INACAP

INGENIERÌA EN MINAS
Laboratorio De Metalurgia Extractiva

INFORME

LABORATORIO

Nombre Alumno (s): Paola Aranda P.

Nicole Bautista C.
Clementina Galleguillos
A.
Nombre Profesor: Ariel Salazar.
Fecha: 17 de Mayo 2014

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 INDICE
- RESUMEN EJECUTIVO 03.-

- INTRODUCCION 03.-

MARCO TEORICO

- Métodos toma de muestra.…………..………….……………………….…… 05.-

- Métodos reducción de muestras.………….…………………….……….…… 23.-

- Chancado primario ……………………...………….……………………….…… 30.-

- Chancado secundario …………..……………………………………................. 34.-

- Molienda ……………………….……………………………………………….… 36.-

- Circuitos de chancado………….…………………………………………… 50.-

LABORATORIO EXPERIENCIA 1 Y 2

- Procedimientos y equipos de seguridad ……….………………………… 52.-

- Esquema del proceso de reducción muestra …………………………. 53.-

- Gráficos y conclusiones ……………………………………………………… 02.-

- Cálculos……………………………………………..……………………………… 02.-

- Eb Chancado ……………………………………………………………………… 04.-

- Eb molienda ………………………………….…………………………………… 08.-

- EFM muestra extraída posterior al chancado … ……………………… 05.-

- EFM muestra extraída posterior al molino ……………………………… 09.-

- CONCLUSION 01.-

- BIBLIOGRAFIA 02.-

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 RESUMEN EJECUTIVO

En este informe podemos encontrar en la primera sección el marco teorico del

proceso de conminución de un mineral y las técnicas de muestreo.

En su segunda sección se puede apreciar en forma detallada, la experiencia practica

de estos dos procesos. Empezando por el laboratorio de elección de un método
adecuado de muestreo.

Por su parte, el segundo laboratorio presenta los métodos reducción de muestra,

equipos y características principales del chancado, molienda y pulverizacion. Y a la
vez presenta los análisis granulometricos, con sus respectivos graficos, cálculos,
determinación energía de Bond y determinación de error fundamental de la muestra
correspondientes al proceso de chancado y molienda.

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 INTRODUCCION

Explotar mineral en una minera de cualquier tipo con lleva mucho más que la
extracción y el trasporte, existen una serie de trabajos, actividades y procesos que se
realizan para obtener el producto final, con las características requeridas.

En el presente informe, se presenta la teoría en la toma de muestras y la

conminución de mineral etapa de chancado y molienda, y los equipos que se refieren
en cada uno de ellos.

A la vez se presentan los resultados obtenidos en la aplicación de un laboratorio de

determinación de ley, para el cual se debe medir la efectivad del método utilizado y en
segundo laboratorio todos las etapas y resultados obtenidos en el proceso de
chancado y molienda, realizando análisis granulométricos, calculo de Energia de
Bond y error fundamental

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 MARCO TEORICO

METODOS DE REDUCCION DE MUESTRA

Existen dos métodos de muestreo:

- Método probabilístico
- Metodo no probabilistico

Muestreo Probabilistico :

• Muestreo aleatorio simple : El procedimiento es el siguiente:

a) se asigna un número a cada individuo de la población

b) a través de algún medio mecánico (bolas dentro de una bolsa, tablas de

números aleatorios, números aleatorios generados con una calculadora u
ordenador, etc.) se eligen tantos sujetos como sea necesario para completar el
tamaño de muestra requerido

consiste en la selección de n fragmentos o unidades del lote ML de modo que

todas las muestras posibles de tamaño n tengan la misma probabilidad de ser
elejidas.

Ejemplo: en una mina hay 100 catodos de cobre(numerados) para análisis. Se

sortean (con la tabla de números aleatorios) se analiza Cu, O, S, Cl, Pb, Zn, Ni,
Mn, Fe, Ag, As, Sb, Se, Te, Bi, Sn.

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 • Muestreo aleatorio sistemático : Este procedimiento exige, como el anterior,
numerar todos los elementos de la población, pero en lugar de extraer n
números aleatorios solo se extrae uno.

Se parte de ese número aleatorio i,que es un número elegido al azar, y los

elementos que integran la muestras son los que ocupan los lugares
i,i+k,i+2k,i+3k,…,i+(n-1)k.

Es decir se toman los individuos de k en k, siendo k el resultado de dividir el

tamaño de la población entre el tamaño de la muestra: k=N/n.

El número i que empleamos como punto de partida será un número al azar

entre 1 y k.

Las muestras se toman en una malla regular, en intervalos regulares de espacio y

tiempo.

En este caso las extracciones de las muestras son determinadas según una regla fija

Ejemplos:

- Tomar canaletas en una galería cada 2 metros

- En una cinta transportadora, tomar una muestra cada 10 minutos

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 Muestreo aleatorio estratificado: Consiste en considerar categorías típicas
diferentes entre sí (estratos) que poseen gran homogeneidad respecto a alguna
característica (se puede estratificar, por ejemplo, según la profesión, el municipio
de residencia, el sexo, el estado civil, etc.).

La distribución de la muestra en función de los diferentes estratos se denomina

afijación, y puede ser de diferentes tipos:

Las muestras se toman aleatoriamente dentro de un estrato. Un estrato corresponde a

una sección del tiempo o del espacio de tamaño constante. Las muestras se agrupan
en poblaciones homogéneas, (capas, estratos)

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a) Afijación simple: A cada estrato le corresponde igual número de elementos maestrales.

b) Afijación proporcional: La distribución se hace de acuerdo con el peso (tamaño)de la

población en cada estrato.

c) Afijación Optima: Se tiene en cuenta la previsible dispersión de los resul tados, de

modo que se considera la proporción y la desviación típica. Tiene poca aplicación
ya que no suele conocer la desviación

Muestreo aleatorio por conglomerados : En el muestreo por conglomerados la unidad

muestral es un grupo de elementos de la población que forman una unidad, a la que
llamamos conglomerado.

Muestreo no Probabilistico: A veces, para estudios exploratorios, el

muestreo probabilístico resulta excesivamente costoso y se acude a métodos no
probabilísticas, aún siendo conscientes de que no sirven para realizar
generalizaciones, pues no se tiene certeza de que la muestra extraída sea
representativa, ya que no todos los sujetos de la población tienen la misma
probabilidad de ser elegidos.

En general se seleccionan a los sujetos siguiendo determinados criterios

procurando que la muestra sea representativa.

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 Muestreo por cuotas: También denominado en ocasiones "accidental". Se asienta
generalmente sobre la base de un buen conocimiento de los estratos de la
población y/o de los individuos más "representativos" o "adecuados" para los fines
de la investigación.

En este tipo de muestreo se fijan unas "cuotas" que consisten en un número de

individuos que reúnen unas determinadas condiciones.

Ejemplo:

20 individuos de 25 a 40 años, de sexo femenino y residentes en Gijón. Una vez

terminada la cuota se eligen los primeros que se encuentren que cumplan esas
características. Este método se utiliza mucho en las encuestas de opinión.

Muestreo opinático o intencional : Este tipo de muestreo se caracteriza por un esfuerzo

deliberado de obtener muestras "representativas" mediante la inclusión en la
muestra de grupos supuestamente típicos.

Es muy frecuente su utilización en sondeos preelectorales de zonas que en

anteriores votaciones han marcado tendencias en voto.

Muestreo casual o incidental: Se trata de un proceso en el que el investigador

selecciona directa e intencionalmente los individuos de la población.

El caso más frecuente de este procedimiento el utilizar como muestra los individuos
a los que se tiene fácil acceso (los profesores de universidad emplean con mucha
frecuencia a sus propios alumnos).

Un caso particular es el de los voluntarios.

Bola de nieve: Se localiza a algunos individuos, los cuales conducen a otros, y estos a
otros, y así hasta conseguir una muestra suficiente.

Este tipo se emplea muy frecuentemente cuando se hacen estudios con

poblaciones "marginales", delincuentes,sectas,determinados tipos de enfermos,
deportistas, etc.

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 Error Muestral: : De estimación o estándar. Es la diferencia entre un estadístico

y su parámetro correspondiente. Es una medida de la variabilidad de las

estimaciones de muestras repetidas en torno al valor de la población, nos da una
noción clara de hasta donde y con qué probabilidad una estimación basada en una
muestra se aleja del valor que se hubiera obtenido por medio de un censo
completo. (los resultados se someten a error muestral e intervalos de confianza que
varían muestra a muestra). Varía según se calcule al principio o al final.Un
estadístico será más preciso en cuanto y tanto su error es más pequeño.
Podríamos decir que es la desviación de la distribución muestral de un estadístico y
su confiabilidad.

Métodos manuales: como su nombre lo indica, implica la toma de la muestra por una
persona utilizando una herramienta sencilla para este fin.

Es por lo general costoso, cuando se trata de grandes cantidades de material, es

lento y en todos casos carga responsabilidad sobre las personas que toman muestra.

El muestreo manual se puede realizar en minas, desmontes, camiones, vagones,

correas, canchas de almacenamiento, stock pile, etc.

Asi por ejemplo

En minas: se puede realizar de la siguiente forma; por canales, barrenaduras, por

dinamitas, por trincheras, por pozos.

En camiones o bagones: se puede hacer un retículo o frecuentemente, se coloca una

red sobre superficie de l mineral y la muestra se saca de donde se encuentran los
nudos de la red.

También el muestreador puede distribuir intervalos para sacar muestras entre los
costados y termino de los vagones. Se puede muestrear además, mientras es
cargado o descargado, las muestars escogidas pueden ser tomadas con intervalos,
en las etapas de trabajo como aprovechamiento de la labor.

En desmontes: se debe hacer un reticulaado y en las intersecciones de este se retira

a muestra.

En correas: se puede realizar en lugar especifico de esta o en su descarga.

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Las muestras se obtienen de acuerdo a un muestreo sistematico periódico con partida
al azar, que consiste en tomar pequeñas unidades de muestras a intervalosfijos , ya
en términos de tiempo( horas, minutos), de masa (kilogramos, toneladas) o de
espacio(metros)

En este caso, la primera muestra debe tomarse en un tiempo o punto seleccionado al

azar dentro del primer intervalo de muestreo.

Cuando el incremento se toma después de detener el correo, se debe tomar el total

del ancho y espesor del flujo en una longitud apropiada.

Esta longitud debe ser la superficie como para permitir que se obtenga un tamaño
mínimo de incremento tal como el especificado en tablas y corresponde a más de tres
veces de tamaño del trozo máximo.

Cuando el tamaño del trozo máximo es pequeño y no existe segregación en el punto

del muestreo, y no deja pulsación en el flujo y la cantidad llegue a ser mucho mayor
que la requerida que cuando se empleaun aparato de muestreo, los incrementos
individuales pueden tomarse de puntos seleccionados al azar dentro del flujo.

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Sistema mecánico de extracción

Este procedimiento ofrece ventajas cuando se manipulan de manera continua

grandes cantidades de materiales de una misma clase. El método usual de muestreo
mecanico consiste en tomar de tiempo en tiempo una porción del material que se esta
procesando.

Si el muestreo es automatico, los cortadores deben cumplir varios requisitos.

Por ejemplo:

1. Geométrica : los bordes deben ser paralelos o radiales dependiendo si la

trayectoria es recta o circular. En ambos casos los bordes deben ser
horizontales.
2. Velocidad : depende de la velocidad del cortador debe permanecer constante
durante su trayectoria a través del flujo (optima 0.6 m/s)
3. Layout: la posición neutra del cortador o de la inversión debe estar lejos del
flujo.
4. Capacidad: adecuada para no tener perdida de muestras por rebalse.
5. Ancho: la abertura del cortador deberá tener una dimensión tal, que pueda
tomar partículas mas grandes del lote fácilmente (como regla tres veces el
tamaño máximo de la partícula mayor). Además debe tenerla capacidad
suficiente y estar bien diseñado de manera de no perder muestra por rebalse o
taparse en la descarga del cortador

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• Muestreo por puntos: Point o lump sampling, Puntual o Chip sampling, Grab
sampling.

• Muestreo Lineal: Barrenos, sondeos-polvos o testigos, canaleta o ranurado

• Muestreo Volumétrico: Calicatas, planar, Muck sampling (rocas sueltas, toda

la potencia), Bulk sampling (decenas de tn-plantas piloto)

Muestreo puntual- chip

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Muestreo volumétrico ( grab sampling)

Muestreo en canaletas

TOMA DE LA MUESTRA

1. Dimensiones de las Canaletas y Cantidad de Material Asociado

Las muestras de las canaletas lineales tendrán una longitud de 5 metros,

considerando una ancho de 10 cm y un espesor de 5 cm, desarrollándose a una
altura media de 1 m desde el piso, paralelo a la gradiente de la rampa.

La masa de material de las muestras de canaletas lineales está definida por:

M = L*a*e*D, donde

M= Peso teórico

L= Longitud de la canaleta (= 500 cm)

a= Ancho de la canaleta (= 10 cm)

e= Espeso de la canatelta (= 5 cm)

D= Densidad de los ripios (= 2,0 * 10-3 Kgr/cc)

Quedando el peso teórico en 50,0 kgr.

2. Marca de Canaletas

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Al inicio de la rampa se define el punto cero, el cual será marcado por el topógrafo a
una altura de 1 m desde el piso y será numerado por el geólogo; posteriormente se
marcaran puntos similares con espaciamiento de 15 metros a lo largo de toda la
rampa del talud. En cada punto deberá colocarse un clavo con una placa numerada.

Posteriormente el muestrero extenderá una lienza entre dos puntos consecutivos,

separados a 15 metros, amarrándose a los clavos allí instalados, procurando que la
lienza quede tocando la pared del ripio a todo lo largo.

Luego se procede a marcar la caja con pintura spray cada 5 m líneas verticales
perpendiculares a la gradiente, las cuales se proyectaran ortogonalmente a la caja.
Ellas deben tener una longitud aproximada de 40 cm, de forma que crucen la lienza
por ambos lados.

Cuando hayan sobreexcavaciones relevantes en la caja, se consultará al geólogo de

turno para la toma de decisiones, para evitar sobremuestreos u otros problemas.

Se marcará en la pared (5 m * 10 cm) con pintura spray la forma de la canaleta.

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Toma de la muestra

Se cortaran los limites de la canaleta de la línea pintada con una sierra diamantada a
una profundidad de 5 cm. Se debe instalar una lona de 6 m de largo por 3 de ancho,
de acuerdo a la figura de a continuación, de forma de asegurar la colección del total
de la muestra y evitar la contaminación

Para extraer la muestra se usara un martillo neumático siguiendo la zona marcada y

teniendo en cuenta en mantener la profundidad definida.

El material acumulado en la lona se roleará con 50 puntas a lo menos y se procederá

a cuartear para obtener dos porciones de unos 25 kg cada una. Ambas porciones se
vaciarán en bolsas plásticas con su respectiva numeración, etiquetada y amarrada. La
identificación de la muestra deberá indicar:

- Tipo de canaleta

- Número de muestra

- Desde - hasta

- Fecha

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 - Nombre del muestrero

Las canaletas tendrán un número correlativo empezando como CHRT-1 y así

sucesivamente.

La muestra A será enviada con un report de OT para su preparación mecánica y

posterior análisis químico, en laboratorios LQC.

La nuestra B será guardada por un tiempo pertinente hasta que se obtengan los
resultados del laboratorio del LQC. Después de aquello esta muestra se deberá botar.

1.- MUESTREO POR LOTES DE MINERAL

a).- Grab Sampling

b).- Muestreo con Tubo

c).- Muestreo con Pala

a).- Grab Sampling:

En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de
acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en
cualquier tipo de mineral a granel, barcos, etc.. Tiene poco uso debido a que tiene un
gran error asociado.

Ejemplo: 1).- De la muestra de 400[grs.], se toman pequeñas porciones a distintas

posiciones de la masa total.

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2).- Luego, se mezclan las fracciones para constituir la muestra final.

d).-

Muestreo con Tubos:

Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual es

rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a materiales de granulometría
fina, húmedos o secos, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o
camiones.

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c).- Muestreo con Pala:

Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos

especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de
granulometría fina.

2.2.3 MUESTREO INCREMENTAL

Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos

periódicos, generalmente desde un transportador (correas, canaletas, etc.).

Los errores asociados con la obtención de muestras (incrementos) desde

transportadores en movimiento, son función de la falta de uniformidad de la corriente
por efectos de segregación por densidad y estratificación por tamaño.

Estos pueden originarse en buzones o pilas desde donde se alimenta a la correa o

durante el transporte (por vibraciones en la correa).

El material de alimentación a la correa puede estar estratificado en composición

debido a un mezclado insuficiente cuando se carga al buzón o pila. Esto será
particularmente evidente en sólidos con un amplio rango de tamaños y densidades,
los finos y minerales de alta densidad tenderán a sedimentar acumulándose en el
fondo de la correa.

En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la variación en las

velocidades de las partículas, con las más grande y densas sedimentando al fondo de
la corriente.

El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es

desviada por un intervalo especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El

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método preferido para una mejor exactitud es muestrear desde la descarga del
transportador.

Una técnica alternativa es usar un cortador fijo, que tome una porción de la corriente
para el muestreo. Si bien este método es más simple, no representa la corriente
completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad.

El Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que

describe el flujo de material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan
para muestreo incremental debe tomar en cuenta el grado de estratificación de la
corriente.

La teoría del muestreo puede emplearse para resolver el problema de cantidad de

muestra y el intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la muestra final sea
representativa del total.

2.2.4 TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL

a).- Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de

muestra se activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aquí que el flujo
másico del material es constante.

b).- Estratificado en base a peso constante: Se usa la señal de masa integrada de

una balanza de correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando
una masa predeterminada ha pasado por el sistema. Este método se emplea cuando
el flujo de material es irregular y el peso se puede medir con exactitud suficiente para
asegurar que se lograran muestras confiables de acuerdo al flujo másico.

c).- Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la

operación del cortador. Este método se usa cuando ocurren variaciones periódicas del
flujo másico o del parámetro a medir y se incurriría en error si se tomaran muestras
correspondientes a la periodicidad de la variación.

De estos 3 métodos el más utilizado es el basado en el tiempo constante, basado en

el supuesto que el flujo de material es controlable a una velocidad constante. La
selección del método de muestreo incremental esta gobernado por las circunstancias
encontradas de modo de minimizar errores sistemáticos de muestreo, tomando en

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consideración las fuentes de error que pueden influenciar la posibilidad de errores
sistemáticos.

MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR

El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y

similarmente a pulpas descargadas desde un canal o cañería.

Los métodos para extraer o cortar una muestra desde una corriente de material que
cae desde un transportador son los siguientes:

a).- Corte con Correa Lineal: El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo
una trayectoria en línea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la dirección
del flujo, opuesto a la dirección del flujo o en la misma dirección al flujo.

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b).- Corte con Correa Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma
de arco, de modo que la corriente completa está dentro del radio del arco.

c).- Cortador Fijo: El cortador permanece fijo y la corriente de material es desviada a

través de él.

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Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes

condiciones:

• Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe

pasar a través de toda la corriente.

• Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material.

• La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula
más grande del material a muestrear.

• La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que
altere lo menos posible el flujo de material.

Métodos reducción de muestras

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-Divisores (reducciones de muestras)

1.- Cono y cuarteo.

2.- Cortador de riffles.

3.- Reductor de triángulos.

4.- Divisores rotatorios.

1.- Cono y cuarteo:

Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de un cono.

Este se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz (4 partes
iguales). Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nueva
muestra, se vuelven a mezclar y el proceso se repite varias veces hasta obtener el
tamaño apropiado de muestra.

El cuarteo manual debe realizarse en forma cuidadosa.

Ejemplo: 1).- Con la muestra de 400[grs.] se forma un cono, el que se divide en 4

partes, después de aplastarlo;

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2).- De las 4 partes, se descartan 2 opuestas, y las otras 2 pasan a constituir la base
de la nueva muestra.

3).- Con la nueva muestra, se forma otro cono, y se repite el procedimiento hasta
obtener una muestra de 53[grs.].

2.- Cortador de Riffles:

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de

canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos
lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo
se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual tamaño. La manera adecuada se
cargarlo, debe realizarse en el centro, lentamente con una pala adecuada. Esta para
asegurar que nuestras 2submuestras sea aproximadamente iguales (para garantizar
la equiprobabilidad)

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Reglas del cortador de
rifle

- Al menos 12 canales
- Numero par de canales
- Abertura: en canales mayor de 2 veces de diámetro máximo de las partículas
(para que no queden partículas retenidas)
- Alimentar o cargar lentamente, desde el centro, con el contenedor diseñado.

Ejemplo: 1).- Se distribuye la muestra de 400[grs.] (homogenizada) uniformemente a

lo largo del cortador; de los 2 recipientes que reciben la muestra se descarta uno de
ellos.

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2).- El contenido del recipiente que no ha sido descartado, se vuelve a vertir sobre el
cortador y se repite el proceso hasta obtener la muestra de tamaño deseado.

c).-

Reductor de Triángulos:

Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza mediante

obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de
las fracciones por ranuras en la superficie. Reduce la muestra a 1/16 por pasada.

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d).- Divisores Rotatorios:

Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de la rotación de

un dispositivo mecánico. Por ejemplo: se tiene un divisor rotatorio, el cual consiste en
un alimentador vibratorio y una mesa rotatoria en subdivisiones , las cuales las
consideramos como submuestras. Coo tambien existe un problema de este aparato,
en ocasiones, al terminar la operación, queda un remanente de material fino en el
alimentador

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Estas técnicas nos permiten la homogeneización y división de la cantidad total de la
muestra en 2 o más partes iguales, Hasta obtener una porción representativa
adecuada.

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 CHANCADO

El chancado consiste en disminuir el tamaño de las rocas mineralizadas triturándolas

en chancadoras y molinos.

El proceso de chancado se lleva a cabo por etapas sucesivas; chancado primario,

secundario, terciario, etc., de manera de ir paulatinamente reduciendo de tamaño las
partículas del mineral, hasta lograr el tamaño óptimo, generalmente menos de de ½
pulgada, para el proceso posterior de tratamiento metalúrgico (molienda o lixiviación).

Selección y dimensionamiento de chancadores

Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede comenzar a

seleccionar el chancador adecuado para cada etapa de reducción de tamaño.
Dependiendo de las condiciones operacionales, tamaño de alimentación, capacidad,
dureza, etc., siempre existen algunas opciones.

Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene un trabajo
específico, ya sea en la fragmentación de grandes bolones (chancadores giratorios,
de mandíbulas e impactadores) o en la fragmentación de material de tamaño
intermedio (chancadores de cono y chancador de rodillos), o en la fragmentación de
tamaños pequeños y con forma cúbica (chancadores de rodillos, chancadores de
martillos e impactadores de eje vertical, VSI).

Cada uno de estos equipos tiene un campo específico, lo que no implica

necesariamente que no pueda realizar otra función más que la que le corresponde.
Todo chancador, sin embargo, se puede utilizar en los casos en que existan
condiciones para ello. Esto es importante ya que si bien un chancador puede
fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentación tiene que efectuarse en forma
económica.

Cuatro son los factores de importancia para la elección del chancador adecuado:

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- El tipo de material a tratar

- El tamaño de la alimentación

- La capacidad requerida.

- Las características del producto.

De estos factores, sólo los dos primeros están relacionados directamente con el
material, ya que los otros tienen relación directa con el equipo que se elija.

CHANCADO PRIMARIO

Es la fractura del material proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8" a 6" de
producto. Este chancado se puede realizar con distintos equipos, siendo los más
utilizados el chancador de mandibula, giratorio y de impacto.

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Chancador de mandíbula

Los chancadores de mandibula tienen la particularidad de triturar los minerales por

fuerza compresiva. La medida de alimentación es de 155 cm. y la descarga de 600
ton/h.

Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, en

los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el
material que se encuentra entre ambas. Según el tipo de movimiento de la placa
móvil, estos chancadores se clasifican en los siguientes tipos:

a) Blake

b) Dodge

c) Universal

Los chancadores tipo Blake pueden clasificarse en Palanca Simple y Palanca Doble

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Chancador Giratorio

Los chancadores giratorios son usadas principalmente para chancado primario,

aunque se fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usarse para
chancado secundario.

El chancador giratorio, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento
de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un
mango excéntrico. El árbol esta normalmente suspendido de una araña y a medida
que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el interior
de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual
que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca
de la descarga.

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Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en
chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos
entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva
en dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,

abriéndose y cerrándose. Debido a que el chancador giratorio chanca durante el ciclo
completo, su capacidad es mayor que la de una chancador de mandíbulas de la
misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes
grandes de material.

En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan

siempre chancadores giratorios.

Los chancadores giratorios grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados
finos puede que haya que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia
moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo

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permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el
mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.

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El casco exterior del equipo es construido de acero fundido o placa de acero soldada.
El casco de chancado esta protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están
respaldados con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.

La cabeza esta protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta

respaldado con zinc, cemento plástico o mas reciente, con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material
que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.

El tamaño de los chancadores giratorios se especifica por la boca ( ancho de la

abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, un
chancador giratorio de 60x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de
89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancador normalmente es
mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.

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CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCION DE LOS CHANCADORES GIRATORIOS

CHANCADORES GIRATORIOS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora

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Chancado Secundario

Es el chancado que se realiza al mineral del chancado primario, se recibe con una
granulometría de 8 "a 6" y lo reduce, en una pasada hasta 3" o 2" de producto.

Este proceso se realiza generalmentecon chancadores giratorios, con capacidad de

1000 ton/H, el motor eléctrico es de 300 K. y el consumo aproximadamente de
enerigia es de 0,3 Kwh/toneladas

Chancado Terciario

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Chancado Terciario toma el producto del Chancador secundario o chancadores
intermedios reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8".

Este chancado se realizar con chancador de cono, y el consumo de energía es de 0,3

Kwh/toneladas

Chancador de Cono

Es un chancador giratorio modificado. La principal diferencia es el diseño aplanado

de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara
y así lograr una mayor reducción del material.

El eje vertical de este chancador es más corto y no está suspendido como en la

giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o
cono. Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño,
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que
la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La

inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo de cabeza mucho mayor
que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado. Esto
permite a esta chancadora una alta capacidad puesto que la capacidad de una
chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces que
el de una chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo.

Además, operan a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por el
chancador está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se mueve
lentamente. La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través del

la chancador y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el
casco cuando está en posición totalmente abierta. Esto permite que los finos sean
descargados rápidamente. Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.

El chancador de cono se produce en dos versiones:

a) Cono standard

b) Cono de cabeza corta.

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El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se usa para chancado
terciario. Ambos tipos difieren principalmente en la forma de la cámara de chancado.

El chancador de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo que permite una

alimentación más gruesa que la cabeza corta.

El tamaño del material de alimentación depende del diámetro del cono.

El chancador tipo (b) tiene un ángulo de cabeza más agudo que la standard, lo que
ayuda a prevenir atoramientos debido al material más fino que trata. También tiene
una abertura de alimentación más pequeña, una sección paralela mayor en la sección
de descarga y entrega un producto menor. La razón de reducción que entrega varía
entre 4/1 a 6/1. El tamaño máximo de la boca es de 10” y entrega un producto que
varía entre 1/8” y 1”.

Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito abierto, pero a veces es
recomendable harnear el material antes de pasar por el chancador para eliminar la
parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto.
Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación contiene más del 25% del
material menor que la abertura de salida del chancador.

Por otro lado, las chancadoras tipo (b) trabajan en circuito cerrado (normalmente),
evaluándose una disposición directa o inversa según las características particulares
del circuito.

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 MOLIENDA

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de

manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más
pequeños y de forma más regular que los surgidos de trituración. Generalmente se
habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54
cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.

Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la preparación

de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la concentración de minerales
ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras y

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luego se realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los minerales y
hundir la ganga y así lograr la separación. En cada uno de estos casos, se procesan
en el mundo, alrededor de 2.000 millones de toneladas por año.

MOLINOS

Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen

diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

 de Rulos y Muelas.
 de Discos.
 de Barras.
 de Bolas.
 de Rodillos.

Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en

líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la
molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la
preparación de minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a
moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y
transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en
cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar
el mineral se podrá hacer una flotación por espumas.

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MOLINO DE BARRAS

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una
corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente
eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y
luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del
material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las
barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre
barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o
por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se
emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean
tanto en molienda húmeda como en seca).

El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el

interior.

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Molino de barras con descarga por rebalse

MOLINO DE BOLAS

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico

de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al
accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que
tiene el cuerpo cilíndrico.

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Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas
de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

Molino de bolas sección transversal de un molino de

bolas

MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES

Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a los

anteriores. Constan de dos compartimentos separados en el interior cilindro del

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molino. Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas grandes y pequeñas. Estos
tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda gruesa y la
fina. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros
mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros. Se han
utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para tratar grandes
volúmenes de materiales duros y abrasivos.

Molino de
comportamiento múltiples

MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. En

la Figura 9 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cámara de
desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una
boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cámara hay un eje (1),
que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él van montados articuladamente
los elementos de percusión (martillos) (2) los cuales por la fuerza centrifuga que se
genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.

El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de
la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos. Seguidamente
choca contra la cámara de desintegración y nuevamente es golpeado por los
54
martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede
pasar por la rejilla de la descarga (4). El tamaño de salida de los materiales triturados
puede variarse cambiando la rejilla de salida.

Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos.

Molino de martillo

MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta
de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio de
cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que
existe una huella. El material a moler se introduce a través de una boca de
alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente en las
huellas de molido (pistas).

A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de
molido a través de un anillo que la rodea; por su acción, el material molido es
levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a
través de un clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida
superior, cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr
la reducción requerida.

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Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una
capacidad de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de
alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.

El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un

molino de Bolas que realice un trabajo equivalente.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características de los molinos de

Barras, Bolas y Rodillos de tamaños grandes.

Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que
sus tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima
velocidad que pueden alcanzar; en el primero la máxima posible puede llegar a
alcanzar hasta un 90% de la velocidad crítica mientras que en el segundo puede
alcanzar hasta un 70% de la velocidad crítica.

CIRCUITOS DE MOLIENDA

Históricamente, los procesos de concentración utilizados requerían menores

necesidades de molienda en cuanto al grado de finura. Además los minerales tratados
eran mucho más ricos que los actuales, por lo que los tamaños de liberación eran
superiores.

Al escasear los minerales ricos fue necesario reducir el tamaño de las partículas
obtenidas en la molienda, para luego realizar una concentración más significativa. De
aquí surge la necesidad de realizar una molienda más fina, combinando la molienda
con bolas con la de barras (circuito abierto). Más adelante, debido a los cambios
desarrollados en los procesos de flotación, se hizo imprescindible controlar el tamaño
de molienda. Así es como se incluye en el circuito anterior un clasificador que
“fiscalizaba” el tamaño de partículas que se debía enviar finalmente a la etapa de
concentración (circuito cerrado).

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Circuitos abiertos

Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando el
rechazo de la criba (tamaños gruesos y no admisibles para la posterior concentración)
no vuelve al molino.

Generalmente los circuitos abiertos funcionan de la siguiente manera: las partículas

entregadas por un molino de barras ingresan directamente como alimentación a un
molino de bolas, y la descarga de este último se envía a una etapa de concentración.

Circuitos de molienda barras-bolas

Circuitos cerrados

En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un clasificador

que rechaza tamaños gruesos y los hace retornar al molino. Así todo el producto final
tendrá un tamaño igual o menor a un tamaño máximo requerido para la siguiente
etapa. Se garantiza entonces una dimensión máxima del producto, aumentando la
producción.

54
Como desventaja, para el circuito cerrado se supone una mayor inversión y costo de
operación ya que se necesitan transportadores de cinta adicionales.

Circuito cerrado de molienda barras-bolas.

Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar según la ubicación de la criba en

el mismo. En un circuito cerrado en pos cribado la criba se ubica después de la
máquina de conminución, mientras que en un circuito en pre cribado, el clasificador se
sitúa antes de la máquina eliminado los finos antes de la reducción de tamaño.

MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la

autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o
eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia
absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa, en general
con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando
un material menor a los 200 milímetros.

La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del
material. El proceso se esquematiza en la figura 19. Cuando se agrega una cierta

54
cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce
como molienda SAG (figura 20).

La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de

terrones (Grandes trozos digregables e irregulares del mineral a moler) y uno
secundario de guijarros (Pequeños trozos compactos y regulares del mineral a

moler), condicionado por la molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja

también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el primario presenta
cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede tratarse cualquier
mineral.).

Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos

(principalmente la estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución de
estos problemas permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose
actualmente a los 12 metros de diámetro.

El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos

requieren características especiales de los minerales a moler.

Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los 75

micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de
molinos.

Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos. Los molinos
SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de acero
(entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran
cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %. La relación diámetro/longitud varia de
1 a 3 hasta 3 a 1. El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por
abrasión e impacto, ocurriendo principalmente alrededor de los límites del
grano/cristal. Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no
están contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de
mejor selección). Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los
otros molinos, siendo por esto el consumo de energía más variable. Los molinos AG
trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del material. En
cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la
producen principalmente las bolas.

54
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo
provocaría la recirculación de este tamaño critico. Este tamaño crítico es mucho mas
critico en la molienda AG por lo que la etapa de trituración es prácticamente
imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser
tolerados por el molino secundario.

En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres
fracciones, mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla debido a
la combinación de tamaño relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12
milímetros) y los tonelajes importantes que manejan. Además, la superficie de cribado
debe ser lo mas resistente posible a la abrasión (usualmente se utilizan elastómeros).
La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas
secundario en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la
molienda AG debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con
hidrociclones de gran diámetro (entre 500 y 625 milímetros), generalmente en
baterías. Los materiales a emplear en la construcción deben soportar la abrasión,
cortes e impactos de las partículas. La tendencia es aumentar el diámetro de los
hidrociclones a fin de reducir el número de unidades en operación.

Circuito de molienda AG

54
Circuito de molienda SAG

Circuito cerrado de chancado

En la siguiente figura un diagrama de una etapa de chancado en circuito cerrado, es

decir, la descarga del chancador alimenta a un harnero. El sobretamaño se recircula
al chancador y el bajo tamaño constituye el producto que pasa a la etapa siguiente.

54
 Circuito
cerrado directo

Circuito cerrado inverso

54
Circuito abierto: este ordenamiento, típicamente usado en la etapa de chancado
secundario, permite optimizar el chancado, evitando la sobre reducción de tamaños y
destinando el chancador sólo al mineral más grueso.

54
54
 EXPERIENCIA EN LABORATORIOS

SEGURIDAD EN EL LABORATORIO

Antes de empezar cualquier trabajo en laboratorio, se debe contar con los

implementos y equipos de protección necesarios para el trabajo a desarrollar.
Se entiende por Elementos de Protección Personal: “Cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal fin”

VENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Generalmente proporcionan una barrera entre un determinado riesgo y la persona.

Aminoran la gravedad de las consecuencias del accidente. Mejoran el resguardo de la
integridad física de las personas.

Los implementos que generalmente se utilizan son los siguientes:

54
 LABORATORIO I

DETERMINACION DE LEY

ESQUEMA DE PROCESO

54
 Se puede determinar que en ambas
leyes nos da un diferencia importante,
entre la ley total y la de la muestra, lo
que nos dice que existió un error de
muestreo. El cual, en nuestro caso
podemos atribuirlo al fenómeno de
segregación, que depende de las
granulometrías, formas y pesos de las
partículas, debido a que el mineral
esteril y el mineral valioso tenían
diferentes granulometrías y por ende
distinto peso.

Por lo cual, para disminuir este error

deberíamos haber utilizado otro tipo de
homogenización y un método más
efectivo de reducción de muestra, que
nos permitiera disminuir el efecto de
segregación, uno de los métodos
recomendados es en la toma de la
muestra realizar varios incrementos, es
decir tomar un cierto número de
submuestras para constituir una
muestra primaria de partículas con gran
diferencia de tamaño.

CONCLUSION

LABORATORIO II

54
 GRANULOMETRIA PARTICULAS MAS
GRANDES

54
 primario, con estos datos se realiza
tabla granulométrica, lo que permite
determinar el P80, 103, 44 mm que a la
vez se convierte en la alimentación
(F80) para el proceso de chancado

PROCESO DE CHANCADO
CONCLUSION

Este proceso se realiza una vez que se

pesado el mineral. El que consiste en
tomar las medidas de las partículas más
grandes, antes de ingresar al chancado

54
 En el proceso de chancado se ingresa
con una masa de material, pero
generalmente no sale la misma cantidad
de este, porque siempre existe una
pérdida de material que queda en el
equipo.

La masa total del material de 10,25 Kg.

se reduce, por medio de cortador de
Riffle, hasta obtener una muestra de 1,4
Kg. que se utilizará para el análisis de
granulométrica.

Se realiza el tamizaje, se empieza con

un tiempo de 20 minitos, luego de baja a
10 minutos y se finaliza con 5
minutos,en cada oportunidad, se va
pesando el fondo para obtener el tiempo
optimo del Rop – Tap, es decir, cuando
el peso del fondo se mantiene
constante, es suficiente, es decir, las
partículas ya se distribuyeron en cada
tamiz de acuerdo a su tamaño

Luego se pesa el material en cada

tamiz, y se confecciona la tabla
granulométrica, con la cual
determinamos el P80, 38,42 mm que a
la vez se convierte en la alimentación
(F80) para el proceso de molienda

En los gráficos, podemos ver que se

ingresa con una alimentación de 103
mm y se sale con producto igual 38,42,
con lo cual, podemos decir que existe
una razón de reducción de 2,69, es
decir el material ingresado de redujo en
2,69 veces.

Además, que para realizar este proceso

se reducción se requiere una consumo
de energía de 9,1 Kwh/ton.
CONCLUSION

54
 Finalmente, podemos determinar cual
es el error de Fundamental de
muestreo, es decir, el error que tiene
esta muestra, que en nuestro caso nos
0,55 %, lo que nos dice que si
estuviésemos determinado la ley de
mineral, y con esta muestra nos da una
ley de 3%, con este error, podría
ser + - 0,0015, es decir 3,0015% ó
2,9985%, siendo casi nulo el error

54
54
PROCESO DE MOLIENDA

Par el proceso de molienda, se junta

todos los rechazos del proceso anterior,
y se lleva al chancador de cono.
De este proceso se sale con una masa
total del material de 8,65 Kg. se reducen
varias muestras, los siguientes analisis:

- Analisis granulométrico ( 2,15

Kg.)

- Analisis de humedad ( 1,10

Kg.)

- Pulverizado (0,55 Kg.), el cual

se utilizará para el análisis
quimico.

Se realiza el tamizaje, se empieza con

un tiempo de 20 minitos, luego de baja a
10 minutos y se finaliza con 5
minutos,en cada oportunidad, se va
pesando el fondo para obtener el tiempo
optimo del Rop – Tap, es decir, cuando
el peso del fondo se mantiene
constante, es suficiente, es decir, las
partículas ya se distribuyeron en cada
tamiz de acuerdo a su tamaño

Luego se pesa el material en cada

tamiz, y se confecciona la tabla
granulométrica, con la cual
determinamos el P80, 15,52 mm.

En los gráficos, podemos ver que se

ingresa con una alimentación de 38,42
mm y se sale con producto igual 15,52,
con lo cual, podemos decir que existe
una razón de reducción de 2,47, es
decir el material ingresado de redujo en
2,47 veces.

Además, que para realizar este proceso

CONCLUSION se reducción se requiere una consumo
de energía de 13,4 Kwh/ton.

54
 Finalmente, podemos determinar cual
es el error de Fundamental de
muestreo, es decir, el error que tiene
esta muestra, que en nuestro caso nos
0,21 %, lo que nos dice que si
estuviésemos determinado la ley de
mineral, y con esta muestra nos da una
ley de 3%, con este error, podría
ser + - 0,0063, es decir 3,0063% ó
2,9937%, siendo casi nulo el error

54
54
54
 CONCLUSION

En este informe de Laboratorio, se presentó en la primera parte, todo lo referente al

marco teorico, es decir, la parte técnica de cada proceso y los equipos se utilizan en la
conminución de mineral, en la segunda parte se muestra de manera detallada cada paso
que se realizaron en los dos laboratorios.

Durante la realización de este laboratorio, lo primero que aprendimos es la importancia de

la seguridad, es decir, lo relevante que es usar correctamente los equipos de protección
personal, como guantes de seguridad, zapatos, mascarillas, protectores de oídos y lentes,
que aminoran cualquier accidente o daño que se pueda sufrir durante el desarrollo de
todas las actividades.

El primer laboratorio nos sirvió para darnos cuenta que si no realizamos varios métodos
de muestreo o realizamos varias tomas de muestras con un mismo método, no podremos
determinar cuál es mejor método.

En el segundo laboratorio, fue más provechoso, porque pudimos determinar la

alimentación F80 y P80, además de la energía que se requeria para cada proceso, siendo
el proceso de molienda el que más energía utiliza para realizar la conminución.

Finalmente, con este ultimo laboratorio se pudo determinar el error fundamental de

muestreo, que nos permite saber cual es el margen de error de la muestra analizada
 BIBLIOGRAFIA

- http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apunte%20Molienda.pdf
- http://www.youtube.com/watch?v=5W8_soHGQGs
- http://www.procmin.edu.pe/content/circuito-abierto-chancado-primario-y-
secundariojpg
- https://www.u-cursos.cl/diplomados/2011/0/DGMMC-
4/2/material_docente/previsualizar?id_material=397825
- http://www.slideshare.net/silveriopari/muestreo-en-depositos-minerales
- http://es.scribd.com/doc/120463252/tipos-de-muestreo
- http://es.scribd.com/doc/22492817/Teoria-y-Tecnicas-de-Muestreo-1-1
- http://media.wix.com/ugd/b5555a_2daecbbf08a700b9c70058cc98c83d7a.pdf?
dn=TECNICAS%2BDE%2BMUESTREO.pdf
- http://www.slideshare.net/hcarreno1982/105665602-
operacionesmecanicasmetalurgiaucn