ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Tema 7.- AJUSTES Y TOLERANCIAS. RUGOSIDAD

En la actualidad se emplea el trabajo en serie en la construcción de maquinaria, que consiste
en subdividir el trabajo en varias operaciones, y cada operario realiza específicamente una sola de
dichas operaciones. Las piezas así obtenidas se agrupan en subconjuntos que una vez montados, nos
dan el mecanismo o máquina proyectada. La fabricación en serie no se puede basar en un sistema de
ajuste individual y manual de cada par de piezas. Es necesario que las piezas sean intercambiables, es
decir, que cualquier par de piezas que se utilicen para formar un acoplamiento, lo puedan realizar sin
necesidad de ningún retoque.

Para conseguir el perfecto acoplamiento de las piezas entre sí, es necesario poner gran esmero
en su fabricación, de modo que conserven las características de funcionamiento que se desean.

La intercambiabilidad en la fabricación podríamos lograrla técnicamente, acabando todas las

piezas a unas medidas matemáticamente exactas y escogidas de tal forma que entre las partes a encajar
hubiese una diferencia de dimensiones correspondiente a las condiciones de ajuste requeridas. Esto
resulta inaplicable en la práctica porque es materialmente imposible construir las piezas del lote con
las dimensiones matemáticamente exactas o iguales a un valor prefijado, debido a diversos errores
producidos principalmente por el grado de precisión de la máquina, habilidad del operario, aparatos de
medida, dilataciones, etc.

Por lo tanto la intercambiabilidad se logrará fijando unos límites (valores máximos y mínimos
en las cotas) a las dimensiones reales que pueden tener las piezas que forman el acoplamiento, y así
puede lograrse que los ajustes entre cualquier par de piezas respondan a las exigencias requeridas.

Se denomina tolerancia a la diferencia entre el valor máximo y mínimo de la medida que se

pretende obtener. Especifica la variación permitida en las dimensiones de una pieza con referencia a su
medida nominal.

La tolerancia representa el ancho de una zona, dentro de la cual, todas las piezas fabricadas
serán correctas si sus medidas no sobrepasan sus límites. Esta zona de tolerancia será más o menos
ancha. Evidentemente, cuanto más ancha sea ésta, menos dificultad habrá en obtener la medida, y
viceversa, cuanto más estrecha, más dificultades se encontrarán en su obtención.

Se entiende por calidad de elaboración a la dificultad que presenta la medida para su

obtención, y como esta dificultad aumenta al disminuir la tolerancia, la calidad será función de la
amplitud de la tolerancia; de modo que a más calidad, menos tolerancia, y viceversa a menor calidad,
mayor zona de tolerancia.

7.1.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Cada par de elementos se articulan en sistemas, móviles o rígidos, que reducidos a su más
simple expresión, se dividen en: pieza hembra y pieza macho. A una la designaremos con el nombre
de agujero y a otra con el nombre de eje. Por tanto:

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- Eje, es cualquier cilindro o pieza prismática que deba acoplarse dentro de otra.
- Agujero, se llama al alojamiento donde va introducido el eje, independientemente de su forma
cilíndrica o prismática.

Para el manejo de tolerancias es necesario determinar una serie de datos, cuyas definiciones
son las siguientes:

- Medida nominal, es la medida de referencia a la que se aplican las tolerancias e indica el valor base
sobre la cota de un plano para una determinada medida. Se toma como referencia de valor cero para
contar las tolerancias por encima o por debajo de ella.
- Medida práctica, es la medida que tiene la pieza una vez construida, obtenida por medición directa
sobre la misma.
- Tolerancia, es la diferencia entre el valor máximo y mínimo admisible en la medida que pueda tener
la pieza.
- Línea de referencia (LR) o Línea de 0, es la línea a partir de la que se representan gráficamente las
zonas de tolerancia. Corresponde a la medida nominal.

- Medida máxima, es la mayor medida admisible que puede tener la pieza.

- Medida mínima, es la menor medida admisible que puede tener la pieza.
- Diferencia superior, es la diferencia entre la medida máxima admitida y la nominal.
- Diferencia inferior, es la diferencia entre la medida mínima admitida y la nominal.
- Juego, aparece cuando en un acoplamiento entre dos piezas éste se realiza sin dificultad. Ocurrirá
siempre que el eje tenga menores dimensiones que el agujero.

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- Juego máximo, es la diferencia entre la medida máxima del agujero y mínima del eje.
- Juego mínimo, es la diferencia entre la medida mínima del agujero y máxima del eje.
- Aprieto, aparece al acoplar dos piezas cuando la medida del eje es mayor que la del agujero.

- Aprieto máximo, es la diferencia entre la medida máxima del eje y mínima del agujero.
- Aprieto mínimo, es la diferencia entre la medida mínima del eje y máxima del agujero.

7.2.- SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO

La intercambiabilidad de las piezas exige la normalización de sus ajustes, con lo que se

consiguen las siguientes ventajas:
- la fabricación de las piezas puede hacerse con total independencia
- las piezas se pueden montar directamente, sin tener que realizar trabajos de ajustes
- el control de medidas se reduce a una verificación con calibres de tolerancia
- se pueden tener piezas de recambio en grandes cantidades

El intercambio de piezas de componentes de máquinas, obligó a internacionalizar el sistema de

ajustes. La Federación Internacional de Asociaciones Nacionales de Normalización (ISA) unificó por
primera vez en 1928 los sistemas de tolerancias empleados por diferentes países. Posteriormente se
aceptó en 1962 el sistema normalizado por la International Organization for Standarization (ISO) que
pretendió hacerlo sencillo y suficiente para las aplicaciones y necesidades de la industria mecánica.

Las Normas ISO 2768 emplean las siguientes unidades de medida:

- milímetro (mm) para las medidas nominales
- milésimas de milímetros (micra) para las tolerancias ( = 0,001 mm)

Recomienda hacer las mediciones a 20º C de temperatura, a fin de evitar errores debidos a
dilataciones de los materiales por efectos del calor.
El campo de aplicación del sistema está comprendido entre 1 y 500 mm de medida nominal.

7.2.1.- Calidad de fabricación

La calidad de fabricación no se refiere a la calidad superficial de la pieza terminada.

Las Normas de tolerancias ISO 2768 estableció 18 calidades de tolerancia, designadas por las
siglas y números siguientes:
IT-01; IT-0; IT-1; IT-2; IT-3; ............................. IT-16
Siendo la de mayor calidad IT-01 (para altísima precisión) y la de menor calidad IT-16.

CALIDAD APLICACIONES
IT-01 a IT-4 Construcción de calibres de comparación, bloques patrón, etc.
IT-5 a IT-12 En mecánica de precisión y para piezas que ajusten entre sí
IT-13 a IT-16 Piezas sueltas de fabricación basta (laminación, estampación, etc.)

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7.2.2.- Unidad de tolerancia

En la mecanización de una dimensión de una pieza, cuanta más calidad de elaboración

queramos, menor será la tolerancia y por consiguiente, tendremos más dificultades en obtener la
dimensión deseada.

Para conseguir que una serie de diferentes diámetros tengan la misma calidad con igual
dificultad de elaboración, es necesario que las tolerancias aumenten con el diámetro.

La magnitud del ancho de la franja de tolerancia depende de dos factores:

- de la medida nominal (a mayor medida, más tolerancia)
- de la calidad de la tolerancia (a peor calidad, más tolerancia, y viceversa)

Para ello se estableció la unidad de tolerancia en función de la medida de la pieza, mediante

la siguiente expresión:
i = 0,45 * 3 D + D Donde i () y D (mm)
1000

Con esta unidad se obtienen las tolerancias para las calidades IT-5 a IT-16, según los valores
siguientes para cada calidad:

CALIDAD IT-5 IT-6 IT-7 IT-8 IT-9 IT-10 IT-11 IT-12 IT-13 IT-14 IT-15 IT-16

TOLERANCIA 7i 10 i 16 i 25 i 40 i 64 i 100 i 160 i 250 i 400 i 640 i 1000 i

Para las calidades IT-01 a IT-04 se emplearán las siguientes tolerancias:

CALIDAD IT-01 IT-0 IT-1 IT-2; IT-3; IT-4

Valores obtenidos según una progresión
TOLERANCIA 0,3 + 0,008 * D 0,5 + 0,012 * D 0,8 + 0,020 * D
geométrica

7.2.3.- Grupos de medidas nominales

Para reducir los cálculos y llegar a la unidad de tolerancia en cada medida hasta 500 mm, el
sistema de tolerancia ISO 2768 estableció 13 agrupamientos de medidas según el siguiente cuadro:

Grupo Medidas Grupo Medidas Grupo Medidas

1º 0 a3 6º >30 a 50 11º >250 a 315
2º >3 a 6 7º >50 a 80 12º >315 a 400
3º >6 a 10 8º >80 a 120 13º >400 a 500
4º >10 a 18 9º >120 a 180
5º >18 a 30 10º >180 a 250

La medida D que se elige en cada grupo para hallar la unidad de tolerancia es la media
geométrica de los valores límites de cada grupo, obteniendo ésta aplicando la fórmula:

D = D1  D2

Siendo D1 y D2 las medidas límites de cada grupo.

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En la Tabla I se representan las tolerancias de los distintos grupos de medidas respecto de las
diferentes calidades de fabricación.
Tabla I

Ejemplo: Calcular los valores de las tolerancias correspondientes a las calidades IT-6; IT-7; IT-8 y
IT-9 para un grupo de medidas comprendida entre 30 y 50 mm.

D= 30x50 = 38,73 mm

38,73
i = 0,45 * 3 38,73 + = 1,56 
1000

IT-6 = 10 i = 10 * 1,56  16 

IT-7 = 16 i = 16 * 1,56  25 

IT-8 = 25 i = 25 * 1,56  39 

IT-9 = 40 i = 40 * 1,56  62 

7.2.4.- Posición de la zona de tolerancia

Con la calidad de tolerancia no queda determinada la dimensión de la pieza, ya que esta

tolerancia puede estar por encima o por debajo de la línea de referencia (Línea de 0), y muy
alejada o próxima a ella. Por tanto es necesario conocer donde se encuentra esta tolerancia respecto
de la Línea de 0, lo cual se consigue determinando la situación de una de las diferencias respecto a la
línea de referencia. La medida de esta distancia es lo que se llama diferencia de tolerancia.

En la figura siguiente se representan las cinco posiciones generales de un eje con respecto a la
línea de referencia. Podemos enunciar que la posición de la zona de tolerancia queda determinada por
la distancia entre la línea de referencia y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea
de referencia.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

En la siguiente figura se representan las cinco posiciones generales de la zona de tolerancia de

un agujero, respecto a la línea de referencia.

7.2.5.- Posiciones de las tolerancias en el sistema ISO 2768

Tanto para ejes como para agujeros se han establecido 27 posiciones de la zona de tolerancia,
fijadas por la diferencia de referencia. Dichas posiciones se nombran con letras minúsculas para los
ejes, y con letras mayúsculas para los agujeros.

a) Ejes

Posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg y g. Vienen fijadas por su diferencia superior negativa, y va

disminuyendo en valor absoluto hasta la posición cero.

Posición h. La diferencia superior es cero y la inferior es negativa, e igual en valor absoluto a la

tolerancia. Se emplea como base del sistema eje único.

Posiciones j y js. La zona de tolerancia de la posición j atraviesa la línea de referencia; js es la

posición especial del eje que hace que la tolerancia quede centrada respecto a la línea de referencia.

Posición k. En ella la diferencia inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.

Posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. Se fijan por la diferencia inferior que es siempre
positiva.

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b) Agujeros

Posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG y G. Se fijan por su diferencia superior que es siempre

positiva, hallándose por encima de la línea de referencia.

Posición H. La diferencia inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.

Posiciones J y Js. En la posición J, parte de la tolerancia está por encima y otra por debajo de la línea
de referencia, diferenciándose de la Js que está centrada respecto a la línea de referencia.

Posición K. La diferencia superior es cero y la inferior igual a la tolerancia.

Posiciones M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. Se determinan por la diferencia superior que

es siempre negativa.

En cuanto a los valores que en cada caso han de tomar dichas diferencias, su determinación es
complicada, porque depende, no sólo de la medida de que se trate, sino también de la calidad. Para su
cálculo exacto se emplean fórmulas. No obstante para su aplicación práctica es más rápido el empleo
de tablas editadas por las normas ISO, o un buen manual sobre ajustes y tolerancias.

En la Tabla II se dan algunos valores para tolerancias utilizadas más frecuentemente.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Tabla II

7.2.6.- Nomenclatura de las tolerancias

Una tolerancia queda fijada por los valores de la diferencia de referencia y de la franja de
tolerancia. Por ello, para nombrar una tolerancia determinada se hará por medio de una letra y
un número que indiquen, respectivamente, la diferencia de referencia y la magnitud de la zona.

Por ejemplo 20g6, indica la tolerancia de un eje (letra minúscula) que tiene una medida
nominal de 20 mm, en el que la posición de la tolerancia es la correspondiente a la letra g y para una
calidad IT-6. La posición g para este valor nominal indica una diferencia superior de –7  y la
diferencia inferior -20 . Por tanto el valor de la tolerancia será de 13 .

Como podemos comprobar matemáticamente:

D= 18x30 = 23,24 mm
23,24
i = 0,45 * 3 23,24 + = 1,30 
1000
IT-6 = 10 i = 10 * 1,30  13 

Los valores máximo y mínimo de esta tolerancia serán:

Dmax. = 20,000 – 0,007 = 19,993 mm

Dmin. = 20,000 – 0,020 = 19,980 mm

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La tolerancia 20H7, significa que se trata de un agujero (letra mayúscula) que tiene una
medida nominal de 20 mm, con una posición de tolerancia H, y con una calidad IT-7. Lo que indica
que su diferencia inferior es de 0  y su diferencia superior es de + 21 , cuyo valor de la tolerancia es
igual a la diferencia superior, 21 . Los valores máximo y mínimo de esta tolerancia serán:
Dmax. = 20,000 + 0,021 = 20,021 mm
Dmin. = 20,000 + 0,000 = 20,000 mm
7.2.7.- Ajustes
Cuando dos piezas se vinculan entre sí, forman el ajuste. De la unión de las dos piezas puede
resultar que se muevan o queden fuertemente unidas entre sí. El ajuste dependerá de las medidas reales
que tenga cada pieza. El tipo de ajuste que tendrán las dos piezas (eje y agujero), se basa en la
necesidad de lograr diferentes ajustes en función del uso que vaya a tener el conjunto.
Los ajustes pueden ser:
- Ajuste con juego. Las piezas pueden moverse con mayor o menor libertad una respecto de la
otra. Se da porque el eje es de menores dimensiones que el agujero.
- Ajuste con apriete. Las piezas una vez montadas, quedan fuertemente unidas entre sí. En
este caso el eje es de mayores dimensiones que el agujero.
- Ajuste indeterminado. Según las medidas reales de las piezas ensambladas, puede darse un
ajuste con juego o con apriete. Esta situación se debe a que las franjas de tolerancias de las
dos piezas interfieren, es decir no están en cada pieza claramente por encima o por debajo de
la línea de referencia.
El ajuste se prevé antes de que las piezas sean fabricadas.

7.2.8.- Procedimiento para el cálculo de los ajustes normalizados según ISO 2768
Veremos el procedimiento para el ajuste 27 f7/G6
1º.- Dibujar dos líneas paralelas con separación equivalente a la medida nominal. La línea superior
indica la Línea de Referencia

2º.- Dibujar a la izquierda el esquema del agujero con la posición de la franja de tolerancia, tomada del
gráfico de la página 95, en función de la letra indicada para el agujero (Ejemplo G, por encima de
la línea de referencia)

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

3º.- Dibujar a la derecha y próximo al agujero, el eje con su posición de la franja de tolerancia, tomada
del gráfico de la página 94, en función de la letra indicada para el eje (Ejemplo f, por debajo de la
línea de referencia)

4º.- Calcular el ancho de las franjas de tolerancia, tanto para el agujero (T), como para el eje (t),
utilizando la tabla I de la página 93, en función de la medida nominal (más de 18 hasta 30 mm) y
de las calidades de tolerancia (IT) de cada una de las piezas. (En el ejemplo es IT-7 para el eje, y
IT-6 para el agujero)
T = 13  - t = 21 

5º.- Para posicionar la franjas de tolerancia respecto de la línea de referencia es necesario conocer su
diferencia, que quedará definida por su menor distancia a la línea de referencia, tanto por arriba
(+) como por debajo (-). Para ello se utilizarán las tablas situadas en las páginas finales de este
tema. Para el agujero la posición H queda por encima de la línea de referencia con una diferencia
inferior de 7 micras, y para el eje la posición f la diferencia superior es de 20 micras.

6º.- A partir del esquema de cálculo completo con los datos anteriores, se pueden acotar las
dimensiones máximas y mínimas del eje y del agujero.

7º.- Determinar las dimensiones máxima y mínima del agujero y del eje por separado
Dmáx = Medida nominal + Di + T = 27 + 0,007 + 0,013 = 27,020 mm
Dmín = Medida nominal + Di = 27 + 0,007 = 27,007 mm
dmáx = Medida nominal - ds = 27 - 0,020 = 26,980 mm
dmín = Medida nominal - ds - t = 27 - 0,020 – 0,021 = 26,959 mm

8º.- Combinar las dimensiones máximas y mínimas de agujero y eje para determinar si existe juego o
aprieto en el montaje. Para ello se restará a las dimensiones extremas del agujero con las del eje.
Si el resultado es positivo, existe juego; si el resultado es negativo, existe aprieto

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Juego máx = Dmáx - dmín = 27,020 - 26,959 = 0,061 mm = 61 

Juego mín = Dmín - dmáx = 27,007 - 26,980 = 0,027 mm = 27 

7.2.9.- Sistemas de ajustes

Combinando las posiciones (27) y las calidades de tolerancias (18), tanto para el eje como para
el agujero, unido a cada medida nominal, nos da un campo de aplicación muy extenso para las
posibilidades de unión de eje y agujero.

Como para efectuar un ajuste se puede combinar cada tolerancia del eje con la del agujero y
viceversa, nos podemos encontrar con que muchos ajustes tendrían características similares. Para
evitar este inconveniente, el sistema ISO recomienda la aplicación de dos sistemas de ajustes.

a) Sistema eje-base

Sistema en el que para todas las clases de ajustes, se combinan las distintas posiciones de
tolerancia del agujero con respecto a una sola posición del eje, representada por la letra h, donde la
diferencia superior es cero, es decir, se toma siempre la medida máxima del eje, que coincide con
la nominal.

a) Sistema agujero-base

Sistema en el que se combinan distintas posiciones de tolerancia del eje con respecto a una
sola posición del agujero, representado por la letra H, donde la diferencia inferior es cero. Se toma
como medida mínima del agujero la medida nominal.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Los posibles acoplamientos obtenidos aplicando los sistemas de eje-base y agujero-base,

pueden ser de los siguientes tipos:

- Ajuste móvil, cuando la medida máxima admitida del eje es menor que la medida mínima
admitida en el agujero. Las piezas acopladas de esta forma presentan juego entre ellas.

- Ajuste deslizante, será cuando la medida máxima admitida del eje coincide con la medida
mínima admitida en el agujero, siendo estos diámetros los nominales de las piezas acopladas.

- Ajuste indeterminado, puede existir juego o aprieto, según la posición de las medidas reales de las
piezas acopladas, estando las mismas dentro de las zonas de tolerancia.

- Ajuste forzado o aprieto, cuando la medida mínima admitida del eje es mayor que la medida
máxima admitida en el agujero. Las piezas así montadas presentarán siempre aprieto.

Del análisis de los sistemas de ajuste se deduce, tanto para eje-base como para agujero-base,
los siguientes posibles ajustes:

Ajuste obtenido por la posición

Posición de la tolerancia en el agujero Posición de la tolerancia en el eje
h/H del eje o agujero
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G MOVIL a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g
H DESLIZANTE h
J, K, M, N INDETERMINADO j, k, m, n
P, R, S, T, U, V, X,Y, Z, ZA, ZB, ZC FORZADO p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc

La elección del sistema agujero-base o eje-base depende por convenio de la utilidad que vaya
a tener la pieza. Así, para maquinaria textil y agrícola, para material ferroviario, motores de aviación y
maquinaria en general, se emplea el sistema agujero-base. Mientras que para máquinas-herramientas,
automóviles y construcciones navales, se emplea el sistema eje-base.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que, aún trabajando con un sistema habitualmente en el
taller, a veces, hay que utilizar el otro. Esto ocurre cuando se trabaja con piezas normalizadas, como
rodamientos, pasadores, etc. En estos casos se tomará como pieza-base la normalizada y ajustar la otra
que se acopla con ella, con distintas tolerancias, según el tipo de ajuste necesario.

Como la multiplicidad de ajustes daría lugar a la multiplicación de los calibres de tolerancia y

del coste de fabricación de la pieza, ISO recomienda algunos ajustes para ambos sistemas eje-base y
agujero-base, con los cuales, generalmente se conseguirán unos ajustes acordes con las exigencias de
fabricación.

En la tabla III se dan las familias de ajustes recomendados por ISO.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Tabla III

7.2.10.- Montaje y desmontaje de los ajustes

Los ajustes, según sus características, pueden ser montados a mano, con mazo de madera o
plástico, con husillo mecánico o prensa hidráulica.

Unas veces se montan en frío, otras es necesario o conveniente montarlos en caliente. En este
caso se calienta la pieza donde esté el agujero, para que dilate, mientras el eje permanece frío; una vez
efectuado el encaje y enfriada la pieza, el ajuste quedará como si hubiese sido prensado. El
calentamiento suele hacerse en baño de aceite o por inducción.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Igualmente, el desmontaje puede hacerse a mano o con extractor y con prensa hidráulica.

7.3.- RELACIÓN ENTRE TOLERANCIA Y CALIDAD SUPERFICIAL

Las tolerancias se refieren únicamente a la exactitud de medidas y no al estado superficial de

la pieza. Una tolerancia amplia puede corresponder a una superficie fina, pero será ilógico pretender
una tolerancia fina con una superficie áspera, por tanto deben ir relacionadas.

En la tabla IV se muestran los grados de acabado apropiados para las distintas calidades de
tolerancia en función de los tipos de mecanizados.
Tabla IV

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

7.4.- TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

Una pieza se compone de diferentes caras con formas geométricas dispares. Generalmente
estas caras varían de forma y posición con respecto a las ideales. Es decir, es prácticamente imposible
fabricar piezas geométricamente perfectas, ya que suele aparecer irregularidades geométricas que
pueden afectar a la forma, a la posición y/o a la orientación de los diferentes elementos constructivos
de las piezas.

No será posible realizar un acoplamiento entre un eje y un agujero si éstos son perfectos en las
tolerancias dimensionales, sino que han de considerarse sus tolerancias geométricas.

Las tolerancias de forma limitan las diferencias admisibles de un elemento con respecto a su
forma ideal geométrica. Determinan la zona de tolerancia dentro de la que ha de quedar el elemento y
puede tener cualquier forma.

Las tolerancias de posición son tolerancias de dirección, de lugar o de movimiento. Limitan

las diferencias admisibles de la posición ideal geométrica de dos o más elementos entre sí, de los
cuales generalmente se fija uno como elemento de referencia.

Como elemento de referencia debería elegirse, el elemento que sirve como base de partida
para la función de la pieza. Este ha de ser de forma exacta suficiente.

Las tolerancias de forma son:

- Rectitud. Se refiere a la calidad de la forma de una línea recta. La zona de tolerancia está limitada
por un cilindro recto, de diámetro t, cuyo eje teórico es la recta ideal. Una línea se considera recta
siempre que esté dentro de ese cilindro tolerado.

- Planicidad. Se refiere a la calidad de una superficie plana. La zona de tolerancia de una superficie
plana es el espacio limitado por dos superficies planas ideales paralelas, separadas por una distancia
t. Una superficie se considera buena cuando su ondulación o alabeo, por defectos de fabricación,
queda dentro del espacio tolerado.

- Redondez. Se refiere a la forma de una circunferencia o al límite del círculo. La zona de

tolerancia es la superficie limitada por dos circunferencias ideales de radios R – r = t, dentro de las
cuales se encuentra la circunferencia tolerada. Una circunferencia se considera correcta cuando está
dentro de la zona tolerada.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

- Cilindridad. Se refiere a la calidad de la superficie lateral de un cilindro. La tolerancia de forma

es el espacio comprendido entre dos cilindros concéntricos, de un eje común recto, cuyos radios de
cilindros son R – r = t. Un cilindro está dentro de la tolerancia cuando toda su superficie lateral está
dentro de la zona tolerada.

- Exactitud de un perfil cualquiera. La zona de tolerancia queda limitada por una superficie cilíndrica
ideal, cuyo eje es la línea teórica en cuestión, y cuyo diámetro es t. Se considera correcto su perfil
cuando siempre esté dentro del cilindro de tolerancia.

- Exactitud de una superficie cualquiera. Se refiere a la forma de una superficie cualquiera. La zona
de tolerancia queda limitada por el espacio comprendido entre dos planos, paralelos al plano teórico
perfecto, equidistante de él y separados entre sí en una magnitud t. Se considera correcta su
superficie siempre que esté dentro del espacio tolerado.

Las tolerancias de posición son:

- Paralelismo. El plano considerado deberá estar contenido entre dos planos paralelos separados la
tolerancia admisible, y han de ser paralelos al plano de referencia.

- Perpendicularidad. El eje del cilindro a controlar debe estar contenido dentro de un cilindro de
diámetro la tolerancia y su eje debe ser perpendicular al plano de referencia.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

- Inclinación. El plano a controlar deberá estar contenido entre dos planos paralelos separados la
tolerancia y con la inclinación determinada respecto del plano de referencia.

- Posición. En la pieza del ejemplo, cada uno de los ejes de los tres taladros debe estar situado dentro
de un cilindro de diámetro la tolerancia, cuyo eje coincidirá con la posición teórica exacta de los ejes
de dichos taladros, la cual ha sido establecida con relación a los planos de referencia A y B.

- Coaxialidad. El eje del cilindro a controlar debe estar contenido dentro de un cilindro de diámetro la
tolerancia y coaxial con del eje de referencia.

- Simetría. En la pieza del ejemplo, el plano de simetría de la ranura debe estar situado entre dos
planos paralelos separados la tolerancia, y situados simétricamente con respecto al plano medio A de
referencia.

7.5.- RUGOSIDAD
Como ya se mencionó, el estado superficial de una pieza es distinto, según los procedimientos
utilizados para su obtención.

Las superficies de una pieza que han de estar en contacto con las de otras y que influyen en el
buen funcionamiento de la máquina, se denominan superficies funcionales. Algunas de estas
superficies deberán ir mejor trabajadas que otras, de acuerdo con la función que deba desempeñar, por
lo general, deberán quedar cuidadosamente acabadas.

Las superficies que quedan al exterior se consideran como superficies libres, y por lo general
no se mecanizan, aunque deben presentar una superficie lisa regular.

Se denomina demasía de mecanizado al excedente de material que se deja sobre una cara de la
pieza con el fin de permitir el mecanizado posterior de la misma. El valor de esta demasía lo fijan las
normas y la experiencia.

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 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

La rugosidad o aspereza de una superficie son las huellas que se producen en la superficie
como consecuencia de los procesos de fabricación. Por tanto, la rugosidad está estrecha relacionada
con el procedimiento de trabajo.

Si se considera una pieza seccionada y notablemente aumentada en la zona superficial se

distinguen las siguientes líneas:

- Línea media (Lm). Es la línea imaginaria, trazada de tal forma, que la superficie de los salientes sea
igual a la de los entrantes.

- Línea envolvente (Le). Es la línea imaginaria, que pasa por los puntos predominantes de las crestas y
paralela a la línea media.

- Línea de fondo (Lf). Es la línea imaginaria que pasa por los puntos predominantes del fondo y
paralela a la línea media.

- Profundidad de aspereza (Rt). Es la distancia existente entre la línea de fondo y la envolvente.

- Rugosidad media (Ra). Es la media aritmética de las diferencias de la línea envolvente a la línea
media. Es el valor práctico que suele utilizarse en la medida de la rugosidad.

Para medir la rugosidad se utilizan diversos aparatos, denominados rugosímetros. Existen

numerosos procedimientos e instrumentos para la medida de la rugosidad, que van desde la simple
observación óptica o táctil hasta los microscopios electrónicos.

a) Verificación con muestras de superficie. Se consideran como elementos de verificación de la

rugosidad de tipo elemental. Con ellos pueden hacerse las verificaciones por observación a simple
vista de la superficie o mediante palpación con la yema del dedo o con la uña.

La comprobación se hace pasando la uña del dedo alternativamente por la pieza y la muestra,
con ello puede determinarse aproximadamente la rugosidad si se tiene alguna experiencia. Existen
muestras superficiales para superficies cilindradas, refrentadas, fresadas, rectificadas, cepilladas y
mortajadas. La máxima precisión en estas condiciones es de 1 .

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b) Medición por medio de perfilómetro. Este instrumento consta de una cabeza de medición con
micropalpador, de un indicador de medición y un registrador de perfiles.

La cabeza de medición se fija a un soporte. El micropalpador, con su punta de diamante de 2 a

5  de radio en el extremo, se desplaza de 0,4 a 40 mm a lo largo de la superficie de la pieza. La punta
del palpador va siguiendo las más finas hendiduras de la superficie. Los movimientos de subida y
bajada de la punta se amplifican electrónicamente, se traducen y se indican como valores de la aguja, o
si se prefiere se registran como curva en el registrador de perfiles.

En el registrador de perfiles se registran las diferencias de altura de la rugosidad aumentadas

de 400 a 100.000 veces, según se ajuste el amplificador vertical. El aumento en sentido horizontal es,
sin embargo, de 20 a 100 veces. Debido a esto, la curva registrada se comprime sobre la tira de papel
relativamente corta, por lo que la curva parece más accidentada de lo que realmente es la superficie
medida. En la figura se muestra un ejemplo del perfil de una superficie torneada; puede observarse en
la parte superior izquierda de la hoja la relación de aumentos de la curva de rugosidad, 10  en sentido
vertical y 200  en sentido horizontal, según las cuadrículas de la hoja.

Al medir la rugosidad del perfil superficial, es preciso averiguar por separado la ondulación y
la rugosidad, por lo que respecta a la función de la superficie. Esto puede realizarse mecánicamente, o
eléctricamente, mediante la supresión de determinadas gamas de frecuencia ajustables en el aparato.
En ambos casos se hace pasar por la superficie una aguja palpadora. El movimiento vertical del
palpador en el campo de las micras puede verse en forma de curva en una banda de papel, o como
desviación de aguja en un instrumento de medición, una vez amplificado eléctricamente. Cuando se
desea el perfil de la rugosidad filtrado, perfil R, el patín y la banda de medición están unidos entre sí,
de manera que la banda está siempre a la misma distancia de la onda, y ésta no se registra. Cuando
debe medirse la ondulación, perfil W, el patín puentea el perfil de la rugosidad.

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Cuando se trata de medir superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medición de la

rugosidad se realiza por lo general en dirección transversal a la de mecanizado. Cuando esto no esté
suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medirá en diferentes
direcciones. Para mayor seguridad, es conveniente efectuar mediciones en tres lugares por lo menos.
En algún caso el resultado de la medición puede presentar fluctuaciones de hasta el 30 %.

7.6.- SIGNOS SUPERFICIALES

Para que el operario pueda mecanizar una pieza con corrección, debe llevar anotado el plano
de fabricación, el estado final de cada una de las superficies. Los diferentes estados superficiales se
representan por signos, llamados signos superficiales.

Los signos superficiales indican el mecanizado que se ha de efectuar en aquellas caras de una
pieza que, dada su función, lo requieren. El procedimiento concreto para realizarlo depende de las
posibilidades del taller. Por ejemplo, una superficie señalada con un triángulo puede ser desbastada a
lima, en fresadora, en torno, etc. con gran avance de la herramienta.
En la tabla V se muestran los signos superficiales antiguos, UNE 1037, el estado superficial,
así como sus procedimientos de fabricación y las aplicaciones de estas superficies.
Tabla V

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La norma ISO 1032, ha adaptado los signos superficiales antiguos a una nueva simbología.
La nueva norma plantea el uso de un signo básico sobre el que se van colocando todas las anotaciones
necesarias. Este símbolo básico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60º con respecto a la
superficie considerada.

Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un tramo
horizontal. Cuando no existe arranque de viruta se inscribe un círculo en el símbolo base.

Cuando es necesario indicar características especiales del estado de la superficie o interesa

hacer constar el procedimiento de mecanización, el trazo largo se completa con otro trazo horizontal y
se escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe emplear.

Los valores numéricos de la rugosidad, o su denominación, deberán colocarse, en lugar de la

letra a. Se puede sustituir el valor de la rugosidad Ra, por los símbolos de la clase de tolerancia
escogida.

Si es necesario hacer constar la dirección de las estrías de mecanizado, se añade al símbolo

general el símbolo de la orientación de la rugosidad, tabla VI.

Si interesa prescribir la sobremedida, para un mecanizado posterior, se indica a la izquierda,

inmediatamente delante del signo, en las unidades que se tomen para su acotación en el dibujo.

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Tabla VI

A modo de resumen, se hace una exposición de las especificaciones del estado de la superficie
y su colocación con respecto al símbolo base:

a) valor de la rugosidad Ra expresado en  o bien el símbolo de la clase de rugosidad

b) proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie
c) longitud base o campo considerado
d) dirección de las estrías o huellas producidas por el mecanizado
e) sobremedida para mecanizado posterior

Sólo se utilizan en cada caso las especificaciones necesarias sobre el símbolo base.

En ciertas piezas es muy importante indicar el sentido de las huellas de mecanizado,

especialmente en las que hayan de deslizar entre sí, que convendrá que tengan las rugosidades en la
misma dirección o que sean multidireccionales. En las piezas que hayan de quedar ajustadas, sin
movimiento relativo entre ambas, interesará que tengan la máxima adherencia, esto se consigue con
direcciones opuestas de la rugosidad.

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