Manual SOLDADURA

CONTENIDOS
1. NORMAS DE HIGIENE, SEGURIDAD, AMBIENTE Y CALIDAD EN EL ÁMBITO DE LA

SOLDADURA
2. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN PLANA
3. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN

HORIZONTAL
4. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN

VERTICAL
5. SOLDADURA CON ELECTRODO SOLIDO Y PROTECCION GASEOSA MIG-MAG
6. SOLDADURA CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y PROTECCIÓN GASEOSA TIG
7. CORTE DE ACERO AL CARBONO MEDIANTE PROCESO OXICORTE
8. CALIFICACIÓN DE SOLDADURA POSICIÓN 1G-2G-3G
NOTA: Por el carácter de los contenidos y metodología utilizada en taller, el orden de los módulos se va
abordando de manera transversal.
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PROCESO ARCO MANUAL
CON ELECTRODO REVESTIDO
(SMAW)
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Elementos de protección de un Soldador
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Protección de la vista:
La temperatura que alcanza el arco eléctrico llega a

unos 4000°C, y como resultado de la fusión del metal se
desprenden radiaciones visibles y no visibles. Dentro de
las no visibles aquellas de efecto más nocivo, como son
los rayos ULTRAVIOLETA e INFRARROJOS.
Los rayos visibles o LUMINOSOS producen cansancio a

la vista y encandilamiento.
El tipo de quemadura no es permanente, aunque si

extremadamente doloroso. Para evitar las quemaduras
que el arco produce en los ojos se debe utilizar un lente
protector (VIDRIO INACTINICO). Delante de este se debe
colocar una cubierta de vidrio transparente, la que
deberá ser reemplazada cada vez que se requiera, a fin
de asegurar una completa protección, el vidrio debe
poseer la densidad adecuada al proceso.
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El sistema de soldadura por ARCO MMANUAL se define como el proceso en que se unen dos metales
mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico, entre el electrodo metálico y el metal
que se desea unir.
Definición de los conceptos involucrados en el proceso
Metal base: corresponde al material que será soldado o cortado
Deposito de soldadura:es el material que queda producto del consumo del electrodo, es decir, el
cordón de soldadura resultante.
Escoria solidificada: es la capa superficial que cubre al cordón de soldadura y lo protege de los agentes
atmosféricos. Esta capa se retira un vez enfriado el metal base.
Baño fundido: cuando el metal base eleva su temperatura por sobre el punto de fusión (1545°C) se
forma una posa liquida de material.
Atmosfera protectora: la combustión del electrodo produce gases que protegen a la zona de soldadura
cuandoel metal está siendo soldado.
Gotas de escoria y metal: provienen del desprendimiento del revestimiento y del núcleo del
electrodo. A este se le denomina transferencia.
Núcleo del electrodo: es la parte metálica central del electrodo. Debe poseer características similares
a las del metal base.
Revestimiento del electrodo: es el material que cubre al electrodo.
Nota: esta parte va acopañada de una prueba en el taller.
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Nomenclatura usada en Soldadura
Posiciones para Soldar
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El electrodo y su composición
El electrodo es una varilla metálica especialmente diseñada para la soldadura

eléctrica. Está formada por un núcleo metálico, y un revestimiento que lo cubre en
forma concentrada.
A: Parte del núcleo que no se cubre, destinada a ser por el portaelectrodo.
B:Núcleo metálico
C:Revestimiento
El revestimiento del electrodo determina las características mecánicas y químicas de

la unión, está formado por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica, y gases

ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta s solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidante, hierro en polvo y elementos de aleación.
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Clasificación de los electrodos para soldar acero dulce según las normas
A.W.S. – A.S.T.M.
Los electrodos se clasifican con 4 o 5 números precedidos por una letra. Su significado se interpreta de
acuerdo a las siguientes reglas:
Tablas comparativas entre electrodos E6011 y E7018
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Tipo de uniones
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Tipos de soldaduras
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Clasificación de las posiciones de Soldadura según el tipo de unión a realizar
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Ciclo de trabajo
Cada máquina soldadora tiene su ciclo de trabajo.
El ciclo de trabajo es una relación entre el tiempo en que el arco está encendido y el tiempo total en
que la maquina está funcionando.
Para tal efecto, el ciclo de trabajo se establece teniendo en cuenta periodos de 10 minutos continuos.
Por ejemplo:
Un ciclo de trabajo de un 100% cuando la máquina es operada en forma continua. Se utiliza
normalmente para soldaduras ejecutadas con máquinas de uso industrial.
Un ciclo de trabajo de un 60% que la capacidad máxima de la máquina puede ser usada solo 6 minutos
de un total de 10 minutos continuos.
Nota: Las máquinas de soldar que hay en nuestros talleres poseen un ciclo de trabajo de un 40%. Esto
significa que pueden trabajar sólo 4 minutos de cada 10, utilizando su máximo amperaje. Pero si el
amperaje usado es, por ejemplo 80-100 Amp., se puede trabajar el 100% de los 10 minutos.
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Fuentes de poder
La figura muestra la clasificación que reciben las máquinas de soldar.
Se debe tener en cuenta que para cada requerimiento hay que seleccionar adecuadamente la fuente
de poder, a fin de que cumpla con los requerimientos en cuanto a capacidad y rendimiento.
Tampoco se debe sobredimensionar la máquina a usar, es decir, cuando no se necesita una máquina
para grandes tareas, es mejor optar por una de menor carga de trabajo.
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Ejercicios en taller POSICIÓN PLANA
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Ejercicios en taller depósito de cordonesPOSICIÓN PLANA
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Ejercicios en taller depósito de cordones POSICIÓN PLANA
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Ejercicios en taller depósito de cordones POSICIÓN PLANA
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Ejercicios en taller POSICIÓN HORIZONTAL
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1.2. Ejercicios en taller POSICIÓN HORIZONTAL
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1.3. Ejercicios en taller POSICIÓN VERTICAL
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1.3. Ejercicios en taller POSICIÓN SOBRECABEZA
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PROCESO SOLDADURA
Y CORTE
OXIACETILÉNICO
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Equipo básico para soldar
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Manómetros y reguladores de presión
Todos los manómetros tienen doble escala

indicadora de presión.
*P.S.I. (en inglés), en español se traduce
Libras/Pulgadas cuadrada (lbs/pulg²)
* Bar: esta unidad es muy parecida a kg/cm²
Equivalencias
1 bar: 1,019 kg/cm² (que es lo mismo que decir 1

bar: 1kg/cm²)
1 bar: 14,5 lbs/pulg²
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Gases empleados
ACETILENO
ACETILENO Símbolo C₂h₂
Color Amarillo (NCh 1377,
Descripción: identificación NCh 1025)
El Acetileno es un gas compuesto por Carbono e Cilindro
Hidrogeno (12/aprox. en peso). En condiciones
normales (15°C, 1 atm) es un gas poco más liviano que el aire, incoloro. El acetileno 100% puro es
inodoro, pero el gas de uso comercial tiene un olor caracetristico semejante al del ajo. No es un gas
tóxico ni corrosivo. Es muy inflamable. Arde en el aire con llama luminosa, humeante y de alta
temperatura. El acetileno puro sometido a presión es inestable, se descompone con inflamación
dentro de un amplio rango de presión y temperatura. Por esto el cilindro se
entrega diluido en un solvente, que generalmente es acetona, impregnado en un
material proroso contenido en el cilindro, que almacena el acetileno en miles de
pequeñas cavidades independientes. En esta forma el acetileno no es explosivo.
Uso industrial.
Como agente calorifico es un combustible de alto rendimeinto, utilizando
ampliamente en las aplicaciones oxigás. Las temperaturas alcanzadas varían,
según relación acetileno-oxigeno, pudiendo llegar a ser explosivo.
Principales precauciones en manejo y almacenamiento

-Por su amplio rango de inflamabilidad, el acetileno es un gas que desbe ser
tratado con especial cuidado. Por esta razon las etapas de producción, transporte
y manipulación, debe evitar que el gas se encuentre en forma libre, a una presión
superior a 2 bar (29psi). La presión de trabajo máxima recomendada por la
norma CGA es un 1 bar (14,5 psi).
- Los cilindros de acetileno deben siempre ser transportados en posición vertical,

con su tapa-gorro y almacenados en la misma forma para evitar que al abrirse la
válula pueda derramarse acetona.
- Usar el cilindro solo hasta que la presión indique 2 bar (29psi).
-Operar las válvulas con suavidad para evitar calentamientos localizados.
- Los lugares en que se trabaja con acetileno deben ser ventilados

adecuandamente
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- Los cilindros deben almacenarse a prudente distancia de los de Oxigeno (5 metros). Es altamente
recomendable un muro cortafuego entre los lugares de almacenamiento de ambos gases. "Si un
cilindro secalienta internamente (detectable por descascaramiento de la pintura),habrá que evacuar el
área y mojar con agua hasta que se enfríe (elagua deja de vaporizarse), esperar dos horas y volver a
mojar.
Aplicaciones
El Acetileno no es corrosivo, de manera que es compatible con losmetales de uso común, excepto
Cobre, Plata y Mercurio, los queforman acetiluros que son susceptibles de descomponerse en
formaviolenta. Se debe evitar el uso de Bronces que contengan más de 66%de Cobre, las soldaduras
que contengan Cobre o Plata.
OXIGENO
OXIGENO
Descripción
Símbolo O₂
El oxigeno, gas que hace posible
la vida y es indipensable para la Color Blanco (NCh 1377,
combustión, constituye el 21% de identificación NCh 1025)
la atmosfera. Este gas es inodoro, Cilindro
incoloro y no tiene sabor. Todos
los elementos (salvo gases inertes) se combinan directamente con él para formar
óxidos.
Uso industrial
Por sus propiedades comburentes es usado en procesos decombustión para
obtener mayores temperaturas.En mezclas con Acetileno u otros gases
combustibles, esutilizado en diversas aplicaciones en siderúrgica,
industriapapelera, electrónica y química.
Principales precauciones en el manejo y almacenamiento.
- Nunca utilizar Oxígeno a presión sin saber manipular correctamente cilindros,

reguladores, etc.
- Evitartoda combustión cercana a depósitos o vías de flujo deOxígeno.
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- Evitar la presencia de combustibles, especialmente aceites ograsas en las cercanías de
Oxígeno(incluso en el suelo o ropas).
- El contacto de la piel con Oxígeno líquido puede causar gravesheridas por quemadura, debido a su
baja temperatura. Debeusarse protección adecuada para manejo de líquidos criogénicos.
Aplicaciones
A temperatura y presión normal el Oxígeno no es corrosivo ypuede ser usado satisfactoriamente con
todos los metalescomunes, sin embargo debe evitarse el uso del aluminio y susaleaciones.
En oxicorte se usa oxígeno para contribuir también a lacombustión del acero, así como para despejar la
escoria de corte,por medio de un chorro de este gas.
Aspectos técnicos relacionados conProductividad y economía
Las características que diferencian a los gases combustibles desde el punto de vista deproductividad y
economía son las siguientes:
- Temperatura de la llama
- Poder calorífico
- Intensidad de la llama primaria
- Consumo de oxígeno en llama de calentamiento
En el proceso de oxicorte la llama de calentamiento cumple las siguientes funciones:

* Limpiar las impurezas y pintura de la superficie de la plancha.
* Calentar la superficie de la plancha a la temperatura de ignición.
* Proteger el chorro de oxígeno de corte.
Partes de la llama de calentamiento
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El poder calorífico de la llama primaria y la concentración de esta en una superficiedeterminada,
además de la temperatura de la misma, son de importancia vital en lavelocidad de calentamiento de la
plancha hasta la temperatura de ignición y, por lotanto, en la velocidad de corte así como también en
el grado de deformación del material cortado
A mayor temperatura e intensidad de llama primaria de un gas combustible, mayor esla velocidad de
oxicorte y mayor la productividad que se puede obtener con él y con menores deformaciones.
El Acetileno es el gas que permite mayor productividad en oxicorte. Este gas es también el que
consume menos Oxígeno ya que por cada litro de gas combustible lallama de calentamiento consume
1.1 litros de Oxígeno; el Propano en cambio consume3.8 litros de O₂ .
El propano, al producir la mayor cantidad de calor, en la llama secundaria es más apropiado para el
calentamiento de piezas de grandes dimensiones
En el caso de calentamientos localizados y rápidos es recomendable acetileno.
Regulación de la llama oxiacetilénica
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Aspectos técnicos relacionados conproductividad y seguridad
Problemas más comunes y sus posibles soluciones
PROBLEMA CAUSADO POR CORRECCIÓN
Boquilla obstruida Partículas de oxido Limpiar y escariar salida de

gases
Desajuste de la llama Falta o exceso de presión Comprobar la presión de los
gases
Retroceso de la llama Calentamiento excesivo de la Apagar llama
boquilla
Algunas precauciones en el manejo de los gases
 Los cilindros que contienen gases inflamables deben ser tratados con especial cuidado en
cuanto a su almacenamiento, transporte y utilización.
 Las principales reglas de seguridad comunes a todos estos gases son:
 Almacenar los cilindros con cuidado, siempre en posición vertical, en ambientes frescos y bien
ventilados, ojalá en el exterior, fuera del alcance del sol, y lejos de cualquier fuente de ignición
o circuito eléctrico. El cilindro nunca debe calentarse a más de 50°C.
 Nunca almacenar gases combustibles junto con gases comburentes como Oxígeno u Óxido
Nitroso.
 Los cilindros de gases combustibles, deben ser usados sólo pror personal con experiencia y
debidamente calificado.
 Manejar los cilindros con especial cuidado, evitando que se golpeen, se calienten o reciban
electricidad.
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 Recuerde contienen gas. Siempre deben tener su válvula cerrada, con el gorro de protección
puesto.
 Usar para cada gas, las válvulas, reguladores y conexiones especiales para ese gas. Nunca usar
empaquetaduras de gomas, cuero ni de ningún material orgánico
 No engrasar o aceitar ningún envase, equipo o accesorio para uso con gases.
 Preocuparse de mantener las salidas y conexiones de válvulas y reguladores siempre limpias, sin
polvo ni partículas extrañas.
 Un cilindro con la válvula abierta y poca presión puede contaminarse, formándose mezclas
explosivas. Por ello no usar el cilindro cuando la presión es igual o menor a 25 lbs/pulg². Cuando
el cilindro no está en uso, debe permanecer con la válvula cerrada.
Definición del proceso de corte
El oxicorte es un proceso de combustión. Al cortar acero, el hierro arde al combinarse con eloxígeno,
formándose óxidos de hierro. Estos óxidos forman una escoria fundida que puededesalojarse
fácilmente de la sección cortada.
Los gases combustibles que se usan habitualmente en el proceso de oxicorte son Acetileno ymezclas
compuestas principalmente por propano. Estos gases, debido a sus característicasparticulares, tienen
comportamientos distintos en el proceso de corte, ya sea desde el punto devista de la productividad
como de la seguridad.
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Presiones de trabajo para soldaduras y corte oxiacentilénico
Equipo básico para cortar
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Procedimiento para el corte oxiacetilénico
Anotaciones…
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Equipo básico para cortar
42
1. Ejercicios en taller SOLDADURA
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45
Ejercicios en taller SOLDADURA
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Ejercicios en taller OXICORTE
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Ejercicios de CORTE OXIACETILÉNICO
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PROCESO ARCO CON ELECTRODO
CONTINUO Y PROTECCIÓN
GASEOSA
(GMAW)
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Introducción al sistema de soldadura MIG-MAG (GMAW)
Proceso de soldadura MIG-MAG
El sistema es definido por la A.W.S., como un proceso de soldadura por arcoeléctrico, donde la fusión
se produce por el calentamiento entre electrodometálico, suministrado en forma automática, y la
pieza que se desea soldar (metal base). La protección contra los agentes contaminantes de la
atmósfera se obtienede un gas suministrado de manera externa.
En el sistema MIG-MAG, un sistema de alimentación impulsa el alambre(electrodo) en forma

automática y a velocidad predeterminada hacia el bañode fusión, mientras la pistola de soldadura
inclinación adecuada y con una separación respeto de la pieza de unos 10 mm aproximadamente.
Características importantes del sistema MIG-MAG

1. Alto rendimiento
2. El arco siempre es visible para el operador
3. Los cordones son depositados con mayor rapidez
4. Es posible automatizar el sistema
5. Es uno de los sistemas de soldadura más versátiles
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1.1 COMPONENTES MIG-MAG
Regular para Ar+CO₂
Cilindro para Ar+CO₂
55
1.1 LA PISTOLA DE SODAR
Partes de una pistola MIG-MAG
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Tipos de transferencia metálica
En soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco desde
un electrodo alimentado continuamente a la zona de soldadura.
Existen tres formas de transferencia metálica:
1. Spray
2. Globular
3. Corto circuito
1. Transferencia SPRAY
El metal es transportado a alta velocidad en

partículas muy finas a través del arco.
La fuerza electromagnética es bastante fuerte para

expulsar las gotas desde la punta del electrodo en
forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la
dirección a la cual el electrodo está apuntando.
Se tiene transferencia Spray al soldar con Argón,

sobre aceros inoxidables, y metales no ferrosos
como el aluminio.
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2. Transferencia GLOBULAR
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La

separación de las gotas ocurre cuando el peso de
estas excede la tensión superficial que tiende a
sujetarlas en la punta del electrodo.
La fuerza electromagnética que actuaría en una

dirección para separar la gota, es pequeña con
relación a la fuerza de gravedad en el rango de
transferencia globular (sobre 250 Amperes).
Esta transferencia se utiliza para soldar acero dulce en

espesores mayores a 12,7 mm (1/2"), en que se requiere gran penetración.
3. Transferencia GLOBULAR
El metal no es transferido libremente a través del arco,

sino que se deposita, cuando la punta del electrodo toca
el metal base. Los cortocircuitos producidos por el
contacto del electrodo con el baño fundido ocurren con
mucha regularidad (200 omás veces por segundo).
El resultado final es un arco muyestable usando baja

energía (menos de250 Amp.) y bajo calor. El bajo
calorreduce a un mínimo la distorsión delmetal.
Esta transferencia se obtiene con CO₂ o Ar-CO₂ .
Anotaciones…
1.1 COMPONENTES MIG-MAG
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Distancia entre la tobera y el metal base
La distancia de la tobera se puede modificar levantando

y bajando la pistola sobre la pieza de trabajo. Se debe
tratar de mantener constante esta distancia durante la
operación de soldeo, de lo contrario se producirán
variaciones de aportación de calor a la pieza de trabajo.
La distancia correcta de la tobera a la espesor del

material y 20 mm, dependiendo del espesor del
material y amperaje utilizado.
Anotaciones…
59
Protección gaseosa
El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así evitar su
contaminación por Oxigeno, Nitrógeno y vapor de agua. Estas impurezas afectan las propiedades de la
soldadura.
Gases inertes y activos
En el sistema MIG-MAG se emplean gases inertes y activos.

Cuando se desea soldar materiales no ferrosos, se emplean gases inertes debido a que éstos noreaccionan
químicamente con el material a soldar.
Los gases inertes usados son Argón, Helio o una mezcla de ambos.
Para soldar metales ferrosos se puede emplear gases inertes o activos.
Un gas activo es el Dióxido de carbono (CO₂ ).
Los gases activos no son químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales.
Factores a considerar para determinar el tipo de gas a usar
1. Tipo de metal base

2. Tipo de transferencia metálica
3. Velocidad de soldeo
4. Penetración y forma del cordón
5. Disponibilidad y costo del gas
6. Requerimientos de propiedades mecánicas
Gases a usar según el tipo de transferencia
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Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG-MAG
La AWS clasifica los alambres sólidos usando una serie de números y letras. Para aceros
al carbono, la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del depósito de
soldadura y su composición química.
1. La letra E indica electrodo.

2. La letra R indica que puede usarse como alambre de aporte para el proceso TIG.
3. Los dos dígitos siguientes (o 3), indican la resistencia a la traición en miles de
libras/pulgadas cuadrada.
4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.
5. El dígito (o letra+dígito), indica la composición químicaespecial del electrodo
Descripción del electrodo ER70-6
El alambre 70S-6 es un electrodo de acero al carbono que ofrece excelentesoldabilidad

con una alta cantidad de elementos desoxidantes para soldadura, dondedeben seguirse
estrictas prácticas de limpieza.
Este electrodo es usado principalmente con gas CO₂ y otras mezclas comercialescomo el
Indurmig 81.
Este alambre se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Su
contenido de Silicio y Manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes,lo
que asegura una soldadura libre de porosidades sobre una amplia gama detrabajos.
Anotaciones…
61
Ejercicios en tallerPOSICIÓN PLANA
62
Ejercicios en taller POSICIÓN HORIZONTAL
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EJERCICIOS EN TALLERPOSICIÓN PLANA
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EJERCICIOS EN TALLER POSICIÓN HORIZONTAL
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EJERCICIOS EN TALLER POSICIÓN HORIZONTAL
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EJERCICIOS EN TALLER POSICIÓN VERTICAL
67
EJERCICIOS EN TALLER POSICIÓN VERTICAL
68
TECNOLOGÍA DE LA
SOLDADURA
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Características de una buena soldadura
Una buena soldadura consiste en la mezcla entre el metal y de aportación.

Como consecuencia del fuerte calentamiento, las partes próximas de la unión -lo que sedenomina
Zona Afectada Térmicamente o ZAT- sufren un cambio en su estructura. Lasiguiente figura muestra
una soldadura de buena calidad:
1 Bisel rellenado exclusivamente con metal de aportación fundido y solidificado.

2 Mezcla fundida y solidificada de metal base y de aportación.
3 Metal base fundido y solidificado.
4 Metal base que no ha llegado a fundirse, y cuya estructura no ha sido modificado
por el calor.
5 Metal base que no ha sufrido alteración.
70
Defectos en la soldadura
DISCONTINUIDADES
Existen discontinuidades que pueden ser clasificadas como defectos (rechazable), dependiendo de la
especificación o el código usado. Las discontinuidades son rechazadassólo si exceden los
requerimientos de la especificación en términos de tamaño, tipo ydistribución.
Las discontinuidades pueden ser encontradas en el metal de soldadura, en la ZAT y en elmetal base del
conjunto soldado.
 Porosidad
 Fisura o grieta
 Defectos relacionados a la forma
 Defectos relacionados a la fusión
Porosidades contenidas en el cordón de soldadura.
1. Porosidad
Las cavidades en el metal de soldadura o en los bordes de fusión son conocidos comoporos o
porosidad (porosidad se refiere a un grupo de poros). Los tipos más comunesde poros son Esféricos y
Alargados.
En relación a otros defectos que ocurren en la soldadura, la porosidad se considera elefecto más
dañino cuando se cumplen las siguientes condiciones:
a) Lineal y paralelo con respecto a la raíz.
b) Posee gran tamaño como para acusar otros defectos que pudieran estar presentes,tales como falta
de fusión.
c) Una gran porosidad disminuye la sección del metal y por lo tanto, disminuye laresistencia de la junta.
71
2. Fisura o grieta
Existen varias razones por las cuales una soldadura puede presentardefectos. Cuando estos se hacen
visibles a simple vista se les clasificacomo grietas o fisuras. La ubicación y orientación de las grietas
puedeidentificar el origen de las fallas y su posible solución.
Los agrietamientos generalmente se encuentran asociados conamplificaciones de esfuerzos cercanos a

la discontinuidad presente en lasoldadura y metal base, o cerca de entallas mecánicas asociadas con
eldiseño del conjunto soldado.
Clasificación de la grieta de acuerdo a la ubicación de la soldadura
1. Grieta tipo cráter en el metal de soldadura.

2. Grieta transversal en el metal de soldadura.
3. Grieta transversal en la ZAT del metal base de soldadura.
4. Grieta longitudinal en el metal de soldadura.
5. Grieta en el pie.
6. Grieta bajo el cordón.
7. Grieta en la línea de fusión.
8. Grieta en la raíz de la soldadura.
CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA
72
Perfiles deseables de soldadura de filete
Perfiles defectuosos de soldadura de filete
DEFECTOS COMUNES EN SOLDADURA
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74
75
CONTROL DE CALIDAD
Inspección visual y otros ensayos no destructivos (END)aplicados a la soldadura
Inspección visual
- Antes durante y después de la soldadura
- Limitado solo a la superficie
- Requiere entrenamiento, experiencia,
conocimientos de soldadura, poseer
herramientas adecuadas
- Debe ser continua, permanentemente
monitoreada
Radiografía industrial
a. Gammagrafía
b. Radiografía
Ultrasonido
- Detección de fallas
- Medición de espesores
Líquidos penetrantes
a. Fluorescentes
b. Visibles
Anotaciones…
76
Ensayo de Tracción
Se entiende por ensayo de tracción o de tensión,

cuando una probeta, previamente preparada, se
somete a una carga axial creciente, y que pasando
por el límite de elasticidad, se llega generalmente a
la ruptura.
Este ensayo mide la resistencia de un material a la

aplicación gradual de una fuerza tensora. Un
dispositivo de prueba se muestra en la figura 1, la
probeta se fija en la máquina de ensayo de
materiales y se aplica una fuerza, llamada carga. Un
extensómetro se usa para medir el alargamiento de
la probeta entre las marcas de calibración cuando se
aplica la fuerza.
Los resultados del ensayo pueden ser aplicados a

todos los tamaños y formas de probeta para un
material dado si se transforma la fuerza a esfuerzo, y la distancia entre las marcas de calibración a
deformación.
Probeta
Existen principalmente del tipos generales de probetas (ver figura 2), cilíndricas y planas,a elección de
estas se hará respecto al tipo de estructura, material y soldadura a utilizar,aunque la selección
dependerá directamente de las necesidades específicas del cliente yademás de que las medidas estén
comprendidas dentro de las dimensiones de las caras y suclasificación y dimensionamiento deben estar
de acuerdo con la norma ASTM E8M-91 paraensayos de tracción.
77
Probeta Normalizada AWS - ASTM para ensayo de calificación
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Probeta Normalizada AWS - ASTM para ensayo de calificación
79
Representación de las uniones soldadas mediantesímbolos normalizados según A.W.S. - A.S.T.M.
80
SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDADURA
Representación de las uniones soldadas mediantesímbolos normalizados según A.W.S. - A.S.T.M.
La simbología en la especificación de trabajos desoldadura es una forma clara, precisa y ordenadade

entregar información de operación. Existe paraello una simbología estándar que ha sido adoptadapara
la mayoría de los procesos de soldadura.
Ubicación estándar de los elementos de lasimbología en soldadura
Anotaciones…
81
Representación de las uniones soldadas mediante símbolos normalizados según A.W.S. - A.S.T.M.
Símbolos de soldadura según el tipo de trabajo a realizar
82
ACTIVIDAD
1. Indique el significado de las partes que componer el símbolo de soldadura:
2. Dibuje el símbolo o la soldadura cuando corresponda:
83
SOLDADURA TIG
84
Este material, que a continuación presentamos, puede ser de gran apoyo ya que
podemos encontrar parte de la historia de la soldadura TIG. Algo que revela la
facilitación de los trabajos metálicos y con mayor precisión para quienes desean
utilizarlos. Pero es muy importante tener un conocimiento previo para su utilización.
Además encontramos las ventajas que podemos obtener con la soldadura TIG, sus
principales ventajas, diámetros e identificación de los electrodos a aplicar.
Se adjunta una tabla con los metales, tipos de soldadura, mezcla de gases, rangos
sobresalientes y sus ventajas, lo que permite tener
una claridad de los materiales a utilizar.
Como en todos los ámbitos la seguridad es

importante, por lo cual saber cómo prevenir
incendios cuando estemos soldando es necesario,
además de que debemos contar con una
ventilación adecuada y el equipo de trabajo
adecuado y seguro.
Historia y desarrollo del proceso de soldadura TIG
Hobart y Debers fueron los primeros en soldar produciendo un arco eléctrico entre un
electrodo no consumible y un material base dentro de una
cámara llena con un gas inerte, ellos obtuvieron la patente
por el nuevo proceso en el año 1930.
Experimentaron mejoras con argón y helio como gases de
protección pero el proceso no fue adoptado comercialmente
debido al alto costo del gas de protección. En 1941, Russel
Meredith y V. H. Pavlencka desarrollaron la primer torcha
practica capaz de sujetar el electrodo de tungsteno y
protegerlo con gas inerte, como así también a la pileta
liquida del material base y a la zona afectada por el calor.
85
La patente del proceso fue emitida en el año 1942 a nombre de Meredith, y el proceso
fue conocido como soldadura Heli - Arc, aunque el proceso fue desarrollado con helio, el
argón pronto se volvería el gas de protección mas comúnmente usado debido a su bajo
costo.
El desarrollo de la torcha y el proceso Heli Arc o Tig, el cual lleva su nombre por las
iniciales de Tungsteno Inerte Gas (TIG) fue motivado por la necesidad de soldar
magnesio en la industria aeronáutica.
La primera soldadura de magnesio fue

llevada a cabo con corriente continua, con
el electrodo de tungsteno conectado al
positivo ( polaridad inversa) utilizando un
motogenerador de corriente constante,
esta polaridad fue utilizada para obtener la
acción de limpieza del oxido superficial que
se genera en el magnesio, pero de esta
manera el calor se focalizaba en el
electrodo de tungsteno, pronto
descubrirían que utilizando corriente
alterna obtendrían buena limpieza de la
película de oxido exterior y buena cantidad
de calor en la pieza que proporcionaría una buena penetración.
Anotaciones…
86
SEGURIDAD
 Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.

 Utilice guantes de un material resistente al calor como el
cuero curtido al cromo, para protegerse las manos.
 No deben utilizarse zapatos abiertos ni deportivos. Hay
que emplear calzado de seguridad con puntas de acero.
 Mantenga la ropa libre de aceite o grasa.
 No permite que la ropa se sature con oxígeno.
 Utilice ropa resistente al fuego (delantal, manguitos, perneras, guantes).
 Use las mangas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón
desdobladas.
 Utilice cascos o caretas con el vidrio de filtro del grado correcto. Cuando se use
careta de mano en lugar del casco, hay que aplicar las mismas precauciones.
 Compruebe siempre que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de
empezar a soldar.
 Utilice gafas protectoras cuando elimine con un cincel
la escoria de la soldadura.
 No lleve en el bolsillo fósforos ni encendedores de gas
o de líquido.
 No trabaje con equipo que sospeche que está
defectuoso, informe de inmediato a su instructor.
 Nunca efectúe soldadura con arco en lugar que esté
húmedo o mojado.
87
 Cerciórese que las demás personas estén protegidas contra los rayos e la luz
antes de empezar a soldar.
 Para probar si hay radiación de calor, ponga la palma de su mano encima de la
pieza del metal, pero sin tocarla. No toque la pieza con la mano desnuda
aunque no produzca brillo por el calor.
Equipo de protección.
Para protegerse de las radiaciones del arco hay que utilizar
una pantalla de cabeza, similar a las que se emplean en la
soldadura con electrodos revestidos. La tonalidad del cristal
depende de la intensidad de la corriente. Además deben
llevarse las ropas de protección adecuadas, tales como
mandil y guantes.
Prevención de incendios
Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de soldadura o

corte si se permite que cualquier material combustible haga
contacto con el arco, la flama, las chispas o la escoria caliente. Para
prevenir incendios:
 Antes de empezar a trabajar retire toda la materia

combustible donde vaya soldar o cortar.
88
 Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra fuego,
como lámparas o láminas metálicas o manteas resistentes al fuego.
 Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de
incendio.
 La soldadura o el corte no se deben efectuar en
lugares en donde hay polvos o gases, o en zonas
donde se pintan con pistola de aires pues pueden
ocurrir explosiones o incendios.
 Nunca suelde ni corte barriles, tambores,
tanques o recipientes hasta que estén
absolutamente limpios.
Ventilación
Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las

operaciones se deben efectuar en lugares bien ventilados. Se han realizado y continúan
haciéndose muchos estudios acerca de todos los tipos de vapores, gases y otras
sustancias que producen, durante el proceso de soldadura, las varillas y electrodos y el
metal que se va a soldar. También están en estudio
los vapores que se desprenden durante el proceso y
que se podrían convertir en compuestos tóxicos por
la radiación ultravioleta en el arco en sí.
Antes de empezar a soldar o a cortar, compruebe

que la ventilación es adecuada para pulsar el humo,
polvo y vapores que podrían ser dañinos para la
salud.
Lea y siga las instrucciones que aparecen en las

etiquetas de los fundentes y de los metales de
aporte.
Determine el metal con el que vaya a trabajar y tome las precauciones necesarias con
respecto a los vapores y a la ventilación adecuada
89
Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación normal
cuando se utilizan metales como el plomo, latón, bronce galvanizado, cadmio.
No utilice una máquina de soldadura impulsada por un motor de combustión interna en

un lugar cerrado, salvo que se puedan expulsar los gases del escape fuera de ése lugar.
El gas protector para soldadura TIG; puede ser argón, el helio o una mezcla de ambos
gases. El más utilizado es el primero, debido a que es más barato que el helio.
El argón es 1.4 más pesado que el aire y unas 10 veces más pesado que el helio. La
viscosidad de ambos gases es muy parecida. Puesto que el
argón es más pesado que el aire, procura una mejor
protección de la soldadura. Además, con el argón, la
atmósfera que rodea el arco es más clara, lo que permite un
mejor control del baño de fusión del propio arco.
Normalmente, el argón produce una acción de limpieza del

baño de fusión más enérgica que otros gases, especialmente
en la soldadura de aluminio y magnesio con corriente
alterna.
Otra ventaja de este gas la encontramos en el arco, que es suave y de gran estabilidad.
Por otra parte, puede que en atmósfera de argón la tensión de arco es más baja, hay
menos peligro de perforar las piezas cuando se sueldan en espesores finos.
Consecuentemente, el argón suele utilizarse para la soldadura manual, o con máquinas

automáticas de pequeña velocidad de soldeo, en espesores iguales o inferiores a 3 mm.
El argón también permite un mejor control de baño de fusión cuando se suelda en

vertical o en techo.
Además como regla general, el arco es más fácil de cebar en

argón que en helio, y para una velocidad de soldeo dada, el
cordón obtenido es más estrecho y la zona afectada por el
calor es más reducida.
Cuando la velocidad de soldeo es el factor determinante,

especialmente en soldadura automática, o en el soldeo de
90
espesores o de metales e levada conductividad térmica, en algunos casos se recurre al
helio como gas de protección. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo
debido a que para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor. Puesto que la
tensión del arco en atmósfera de helio es mayor que en el caso del argón, con una
intensidad de corriente más baja, puede conseguirse la misma potencia de arco, y de
esta forma trabajarse a elevadas velocidades de soldeo sin necesidad de utilizar grandes
intensidades de corriente.
Cuando quiere mejorar la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del argón,
se recurre a las mezclas argón - helio.
El argón y el helio se suministran en botellas de acero que contienen unos 10 m3 de gas

a una presión de 150 kg./cm2 .
Para reducir la presión y control el caudal del gas se utilizan manorreductores

caudalímetro. Estos aparatos suelen venir calibrados en litros por minuto.
El caudal de gas, que depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede
regularse mediante un mando situado en el caudalímetro.
Ventajas, Electrodos, Usos y Aplicaciones en Soldadura por Sistema TIG:
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) es un sistema de soldadura al arco con protección
gaseosa (gas inerte) donde el arco es producido entre un electrodo de Tungsteno no
consumible y la pieza a soldar. Puede o no utilizarse material de aporte. El fin del gas
protector es desplazar el aire para evitar la contaminación
de la soldadura con oxigeno y nitrógeno presentes en la
atmósfera. Los gases utilizados son Argón, Helio o Mezclas
de ambos.
La característica más importante que presenta la Soldadura

TIG es la alta calidad de las soldaduras en prácticamente
todos los metales.
Los cordones de soldadura son más fuertes, más

resistentes a la corrosión y más homogéneas que los
realizados con electrodos convencionales.
91
TABLA
Esta tabla nos indica los tipos de material, el tipo de soldadura, mezcla de gases, además
de los rangos y ventajas de la soldadura TIG.
Metal Tipo de Gas o Rasgos sobresalientes / Ventajas

Soldadura Mezcla de
Gases
Larga duración del electrodo, mejor contorno del
Punteada Argón
cordón, mas fácil de establecer el arco inicial
Acero Mejor control del cordón especialmente en
Manual Argón
Dulce soldaduras en posiciones especiales
Argón-Helio Alta velocidad, menos flujo de gas que con Helio
Mecanizada
Helio Mas velocidad que la obtenida con Argón
Mejor arranque del arco, mejor acción de limpieza y
Argón
calidad de soldadura, menos consumo de gas
Manual
Mas alta velocidad de soldadura, mayor penetración
Argón-Helio
Aluminio que con Argón
y Buena calidad de soldadura, mas bajo flujo de gas
Argón-Helio
Magnesio requerido que con Helio solo
Mecanizada Más profunda penetración y mayor velocidad de
Helio DCSP soldadura, puede proveer acción de limpieza para las
soldaduras en aluminio y magnesio
Anotaciones…
92
APLICACIONES DEL SISTEMA TIG
Se puede aplicar el sistema TIG de soldadura a casi

cualquier tipo de metal, como Acero Inoxidable,
Aluminio, Acero al Carbono, Hierro Fundido, Cobre,
Níquel, etc. Es muy apto para realizar soldaduras de
espesores delgados, como por ejemplo de 05, mm en
adelante, gracias a su preciso control del calor del arco
y la facilidad de aplicación. Se lo utiliza en general
cuando se quiere lograr calidad y buena terminación
de las soldaduras.
Principales Ventajas de la Soldadura TIG
 Soldaduras de altísima calidad en todas las

posiciones
 No requiere de fundentes
 No requiere de limpieza posterior de la soldadura
 No hay proyecciones al no circular material de
aporte
 El área de soldadura es claramente visible
 Permite su automatización, controlando torcha y
material de aporte
 La torcha (o pistola) normalmente se refrigera por
93
aire, pero en intensidades de corriente superiores a 200 amps se utiliza agua para
evitar el sobrecalentamiento del mango.
Electrodos para Sistema TIG:
Los electrodos que se utilizan en el sistema TIG están compuestos de Tungsteno o

Aleaciones de Tungsteno (Tungsteno-Torio o Tungsteno-Zirconio) siendo su principal
característica que como su punto de fusión es entre 3400 y 4000 grados Centígrados,
estos son prácticamente no consumibles.
Los diámetros más utilizados son:
Ø 1,6mm
Ø 2,4mm
Ø 3,2mm
Anotaciones…
94
Identificación de Electrodos en Sistema TIG:
Tipo de Electrodo / Identificación
Tungsteno Puro / Punta Verde

Tungsteno – Torio al 1% / Punta Amarilla
Tungsteno – Torio al 2% / Punta Roja
Tungsteno - Zirconio / Punta Marrón
*Características de la Maquina de Soldadura TIG
95
CONCLUSIÓN
Durante el desarrollo del trabajo, hemos podido constatar las ventajas que podemos
obtener al utilizar la soldadura TIG. Aprender las nociones de medidas técnicas y de
seguridad que se deben tener para lograr una soldadura estéticamente buena,
utilizando para ello las tablas que se nos pueden presentar o nosotros mismos buscar.
Con la búsqueda de información, además, ampliamos un poco nuestro campo de

conocimiento, ya que ello nos provee más información.
Este oficio es una especialidad que se puede aplicar en proyectos familiares y apuntar a
las necesidades que cada uno presente para lograr un objetivo.
96
Anotaciones…
97
Anotaciones…
El contenido de este manual fue recopilado y elaborado por Arturo Calderón, profesor del curso de
Soldadura, Centro de Capacitación y Desarrollo Social, CADES.
Este manual fue diseñado y elaborado exclusivamente para FINES PEDAGÓGICOS por Centro de
Capacitación y Desarrollo Social, CADES.
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Dibujo
Técnico
DIBUJO TÉCNICO
INTRODUCCIÓN AL DIBUJO TÉCNICO
01
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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T ÉCNICO
DIBUJO
100
DIBUJO TÉCNICO
02 FORMATO PARA DIBUJO
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
101
Calle Padre Olivares 1324, Santiago Centro Teléfono: 26962003 - capacitación@fundacioncades.cl
DIBUJO TÉCNICO
CONCEPTO USADOS EN DIBUJO TÉCNICO
03
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
04 CONCEPTOS DE GEOMETRÍA APLICADA AL DIBUJO
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
LOS ÁNGULOS
05
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
104
DIBUJO TÉCNICO
06 LOS ÁNGULOS
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
TIPOS DE LÍNEAS
07
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
106
DIBUJO TÉCNICO
08 ESCALAS DE REPRESENTACIÓN
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
EJERCICIOS DE REPRESENTACIÓN DE TIPOS DE LÍNEAS
09
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
10 EJERCICIOS
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
TAREA
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DIBUJO
110
DIBUJO TÉCNICO
12 EJERCICIO CON ESCALA DE REPRESENTACIÓN
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
REPRESENTACIÓN DEL DIBUJO EN PERSPECTIVAS
13
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
14 EJERCICIO CON PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
SISTEMA DIEDRICO DE REPRESENTACIÓN
15
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
16 SISTEMA DIEDRICO DE REPRENTACIÓN
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN NORMALIZADOS
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UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
116
DIBUJO TÉCNICO
18 SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN NORMALIZADOS
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN NORMALIZADOS
19
UNIDAD SOLDADURA
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-
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T ÉCNICO
DIBUJO
118
DIBUJO TÉCNICO
20 REPRESENTACIÓN DE UN DIBUJO EN TRES VISTAS
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
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T ÉCNICO
DIBUJO
119
DIBUJO TÉCNICO
REPRESENTACIÓN DE UN DIBUJO EN TRES VISTAS
21
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
22 REPRESENTACIÓN DE UN DIBUJO EN TRES VISTAS
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
EJERCICIO DE REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS
23
UNIDAD SOLDADURA
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-
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T ÉCNICO
DIBUJO
122
DIBUJO TÉCNICO
24 SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN DE PIEZAS
UNIDAD SOLDADURA
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-
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u n id a d
T ÉCNICO
DIBUJO
123
DIBUJO TÉCNICO
REGLAS BÁSICAS DE ACOTAMIENTO
25
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
26 REGLAS BÁSICAS DE ACOTAMIENTO
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
125
DIBUJO TÉCNICO
27
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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DIBUJO
126
DIBUJO TÉCNICO
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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T ÉCNICO
DIBUJO
127
DIBUJO TÉCNICO
29
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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T ÉCNICO
DIBUJO
128
DIBUJO TÉCNICO
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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T ÉCNICO
DIBUJO
129
DIBUJO TÉCNICO
EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS I
31
UNIDAD SOLDADURA
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-
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DIBUJO
130
DIBUJO TÉCNICO
32 EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS II
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
-
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T ÉCNICO
DIBUJO
131
DIBUJO TÉCNICO
EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS III
33
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
34 EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS I
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS II
35
UNIDAD SOLDADURA
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DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
36 EJERCICIOS DE ACOTAMIENTO DE PIEZAS III
UNIDAD SOLDADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
135
DIBUJO TÉCNICO
INTERPRETAR LAS VISTAS EN CADA UNA DE LAS TRES FIGURAS DIBUJADAS
37
EN PERSPECTIVA, COLOCANDO LOS NUMEROS DE LAS DIFERENTES
CARAS EN LOS CIRCULOS DISPUESTO PARA ELLO
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DIBUJO
136
DIBUJO TÉCNICO
38 DADA LA PERSPECTIVA DE SEIS PIEZAS Y LAS DOS VISTAS DE CADA UNA DE ELLA,
DIBUJADAS EN ELEVACIÓN Y PERFIL, SEGÚN INDICAN LAS FLECHAS A y B, ESCRIBIR
EN LA TABLA EL NÚMERO DE LAS VISTAS QUE CORRESPONDEN A CADA UNA DE LAS
PIEZAS EN PERSPECTIVA.
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T ÉCNICO
DIBUJO
137
DIBUJO TÉCNICO
DADA LA PERSPECTIVA DE SIETE PIEZAS Y LAS TRES VISTAS DE CADA UNA DE ELLAS,
39
DIBUJADA EN ELEVACIÓN (FLECHA A) y PERFILES (FLECHA B y C). ESCRIBIR EN LA TABLA
EL NÚMERO DE LAS VISTAS QUE CORRESPONDE A CADA UNA DE LAS
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T ÉCNICO
DIBUJO
138
DIBUJO TÉCNICO
40
DADA LAS SEIS VISTAS DE UNA PIEZA REPRESENTADA EN PERSPECTIVA, ORDENADARLA DE
ACUERDO A LAS NORMAS DE PROYECCIONES ORTOGONALES SEGÚN EL SISTEMA EUROPEO
EXPLICADO, A PARTIR DE LA ELEVACIÓN SELECCIONADA
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SOL DADURA
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DIBUJO
139
DIBUJO TÉCNICO
41
COMPLETAR PERFIL Y PLANTA
EN CADA CASO
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T ÉCNICO
DIBUJO
N°
140
DIBUJO TÉCNICO
42
DADA LA PERSPECTIVA DE SIETE PIEZAS Y LAS TRES VISTAS DE CADA UNA DE ELLAS,
DIBUJADA EN ELEVACIÓN (FLECHA A) y PERFILES (FLECHA B y C). ESCRIBIR EN LA TABLA EL
NÚMERO DE LAS VISTAS QUE CORRESPONDE A CADA UNA DE LAS PIEZAS EN PERSPECTIVA.
2 0 1 4
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T ÉCNICO
DIBUJO
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DIBUJO TÉCNICO
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DADA LAS SEIS VISTAS DE UNA PIEZA REPRESENTADA EN PERSPECTIVA, ORDENARLA
DE ACUERDO A LAS NORMAS DE PROYECCIONES ORTOGONALES SEGÚN EL SISTEMA EUROPEO
EXPLICADO, A PARTIR DE LA ELEVACIÓN SELECCIONADA
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SOL DADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
HOJA DE SOLUCIÓN
142
DIBUJO TÉCNICO
44 DADA LA PERSPECTIVA DE SEIS PIEZAS Y LAS DOS VISTAS DE CADA UNA DE ELLA,
DIBUJADAS EN ELEVACIÓN Y PERFIL, SEGÚN INDICAN LAS FECHAS A y B, ESCRIBIR EN LA
TABLA EL NÚMERO DE LAS VISTAS QUE CORRESPONDEN A CADA UNA DE LAS
2 0 1 4
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SOL DADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
143
DIBUJO TÉCNICO
COMPLETAR PEFFIL Y PLANTA EN CADA CASO
45
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
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SOL DADURA
u n id a d
T ÉCNICO
DIBUJO
N°
INTERPRETACIÓN DE PLANOS
144
DIBUJO TÉCNICO
46 SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN DE PIEZAS
UNIDAD SOLDADURA
2 0 1 4
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SOL DADURA
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T ÉCNICO
DIBUJO
N°
DIBUJO TÉCNICO
145
DIBUJO TÉCNICO
47
DADA CUATRO PIEZAS EN PERSPECTIVA, DETERMINE LAS TRES VISTAS PRINCIPALES
(ELEVACIÓN, PERFIL IZQUIERDO, Y VISTA DE ARRIBA) PARA EL TRABAJO UTILIZAR EL CONCEPTO
DE LA PROYECCIÓN, UTILIZE REGLILLA PARA FACILITAR EL TRABAJO
2 0 1 4
-
SOL DADURA
u n id a d
T ÉCNICO
DIBUJO
N°
146

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CONTENIDOS

1. NORMAS DE HIGIENE, SEGURIDAD, AMBIENTE Y CALIDAD EN EL ÁMBITO DE LA

2. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN PLANA

3. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN

4. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO EN POSICIÓN

5. SOLDADURA CON ELECTRODO SOLIDO Y PROTECCION GASEOSA MIG-MAG

6. SOLDADURA CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y PROTECCIÓN GASEOSA TIG

7. CORTE DE ACERO AL CARBONO MEDIANTE PROCESO OXICORTE

8. CALIFICACIÓN DE SOLDADURA POSICIÓN 1G-2G-3G

La temperatura que alcanza el arco eléctrico llega a

Los rayos visibles o LUMINOSOS producen cansancio a

El tipo de quemadura no es permanente, aunque si

Definición de los conceptos involucrados en el proceso

Metal base: corresponde al material que será soldado o cortado

Revestimiento del electrodo: es el material que cubre al electrodo.

Nota: esta parte va acopañada de una prueba en el taller.

Posiciones para Soldar

El electrodo es una varilla metálica especialmente diseñada para la soldadura

A: Parte del núcleo que no se cubre, destinada a ser por el portaelectrodo.

El revestimiento del electrodo determina las características mecánicas y químicas de

1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica, y gases

Tablas comparativas entre electrodos E6011 y E7018

Cada máquina soldadora tiene su ciclo de trabajo.

La figura muestra la clasificación que reciben las máquinas de soldar.

Todos los manómetros tienen doble escala

1 bar: 1,019 kg/cm² (que es lo mismo que decir 1

Principales precauciones en manejo y almacenamiento

- Los cilindros de acetileno deben siempre ser transportados en posición vertical,

- Usar el cilindro solo hasta que la presión indique 2 bar (29psi).

-Operar las válvulas con suavidad para evitar calentamientos localizados.

- Los lugares en que se trabaja con acetileno deben ser ventilados

Principales precauciones en el manejo y almacenamiento.

- Nunca utilizar Oxígeno a presión sin saber manipular correctamente cilindros,

- Evitartoda combustión cercana a depósitos o vías de flujo deOxígeno.

Aspectos técnicos relacionados conProductividad y economía

En el proceso de oxicorte la llama de calentamiento cumple las siguientes funciones:

Partes de la llama de calentamiento

En el caso de calentamientos localizados y rápidos es recomendable acetileno.

Regulación de la llama oxiacetilénica

Problemas más comunes y sus posibles soluciones

PROBLEMA CAUSADO POR CORRECCIÓN

Boquilla obstruida Partículas de oxido Limpiar y escariar salida de

Algunas precauciones en el manejo de los gases

 Las principales reglas de seguridad comunes a todos estos gases son:

Definición del proceso de corte

Equipo básico para cortar

Proceso de soldadura MIG-MAG

En el sistema MIG-MAG, un sistema de alimentación impulsa el alambre(electrodo) en forma

Características importantes del sistema MIG-MAG

Regular para Ar+CO₂

Cilindro para Ar+CO₂

Partes de una pistola MIG-MAG

Existen tres formas de transferencia metálica:

El metal es transportado a alta velocidad en

La fuerza electromagnética es bastante fuerte para

Se tiene transferencia Spray al soldar con Argón,

El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La

La fuerza electromagnética que actuaría en una

Esta transferencia se utiliza para soldar acero dulce en

El metal no es transferido libremente a través del arco,

El resultado final es un arco muyestable usando baja

Esta transferencia se obtiene con CO₂ o Ar-CO₂ .

1.1 COMPONENTES MIG-MAG

La distancia de la tobera se puede modificar levantando