Universidad de Oriente

Facultad de Ingeniería y Arquitectura.

Centro de Mecanizado y Soldadura. (CMS)
Tecnología de Fabricación II

Práctica N°1
Establecimiento de Arco Eléctrico y Soldadura
por Punto.

Duración:
4 horas

Fecha de Edición:
Junio 2022

Versión:
002

El presente Manual de Práctica es propiedad del Centro de Mecanizado y Soldadura (CMS) de la

Universidad de Oriente y se ha diseñado con fines académicos. Así mismo, este documento es
susceptible a cambios y ampliaciones para la mejora continua.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Ronaldo Antonio Lovo Ronaldo Antonio Lovo Ing. Edgard Isaac Fuentes
 Universidad de Oriente
Facultad de Ingeniería y Arquitectura.
Centro de Mecanizado y Soldadura. (CMS)
Tecnología de Fabricación II

Contenido

1.0 Descripción de la práctica. .................................................................................................................... 1

2.0 Competencia técnica a formar. ............................................................................................................. 1

3.0 Medidas de seguridad. .......................................................................................................................... 1

4.0 Equipo, herramientas, instrumentos y materiales a utilizar en la práctica. ........................................... 1

5.0 Fundamentación teórica ........................................................................................................................ 2

5.1 Definición de soldadura .................................................................................................................... 2

5.2 Soldadura por arco eléctrico.............................................................................................................. 2

5.2.1 Partes del circuito de soldadura por arco eléctrico. .................................................................... 2

5.2.2 Tipo de máquina para soldar por arco eléctrico ......................................................................... 3

5.2.3 Material de aporte (electrodos) .................................................................................................. 3

5.2.4 Tipo de corriente eléctrica.......................................................................................................... 4

6.0 Desarrollo de la práctica de laboratorio. ............................................................................................. 10

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Ronaldo Antonio Lovo Ronaldo Antonio Lovo Ing. Edgard Isaac Fuentes
1.0 Descripción de la práctica.
Para el desarrollo de la práctica se proporcionará una sección de platina donde el estudiante deberá de
realizar el trazado del material, luego con el granete y martillo se ejecutan una serie de impactos según se
le indique. Posteriormente, se lleva a cabo la operación de soldadura por punto tomando de referencia las
marcas sobre el material.

2.0 Competencia técnica a formar.

El estudiante desarrollará habilidades y destrezas en cuanto al uso del aparato de soldadura como también
al establecimiento de arco eléctrico. Así mismo, aprenderá sobre las medidas seguridad y prevención que
se deben de considerar antes, durante y después del manejo de la máquina.

3.0 Medidas de seguridad.

El uso de máquinas energizadas representa un riesgo latente para la persona que la manipula, ya que
existen muchos factores que pueden ocasionar un accidente. Por lo tanto, es necesario utilizar equipos de
protección personal, tal como los que se detallan a continuación:

✓ Equipo de protección para soldadura (mangas largas, polainas, mandil y guantes).

✓ Lentes de seguridad.
✓ Botas industriales.

4.0 Equipo, herramientas, instrumentos y materiales a utilizar en la práctica.

Equipo. Herramientas. Instrumentos. Materiales.

✓ Equipo de ✓ Granete. ✓ Regla graduada metálica ✓ Platina 2” x de
Soldadura por ✓ Rayador. de 500 milímetros. 1/8”x150 mm.
Arco Eléctrico. ✓ Martillo de Bola ✓ Escuadra a 45°. ✓ Electrodos
✓ Careta ✓ Martillo Pica Escoria E6013-3/32
electrónica. ✓ Tenaza de puntas
✓ Equipo de ✓ Cepillo de Alambre
protección
personal para
soldadura

1
5.0 Fundamentación teórica
5.1 Definición de soldadura

Se entiende por soldadura, la unión de dos o más materiales entre sí, en tal forma que queden como una
sola pieza. En nuestro caso los materiales serán metálicos.
En términos más técnicos la soldadura es una coalescencia localizada, de metal, donde ésta es producida
por calentamiento a una temperatura adecuada, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso del metal
de aportación. Se entiende por coalescencia, la acción en virtud de la cual se logra la unión de dos o más
materiales.

La industria y la ciencia han tratado de usar todas las clases de energía conocidas, para unir o soldar los
metales. Las clases de energía se pueden clasificar en cuatro grupos como son: Eléctrica (por arco,
resistencia, radiación por arco, flujo conductor e inducción), Química (oxiacetilénica, termita y
disociación de hidrogeno), Óptica (laser y rayo de electrones) y Mecánica (fricción y ultrasónica).
5.2 Soldadura por arco eléctrico

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con
o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura
de aproximadamente 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se
mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una
chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través
de la apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera
luz y calor.
5.2.1 Partes del circuito de soldadura por arco eléctrico.

1. Electrodo.
2. Tenaza porta-electrodo.
3. Pinza de masa.
4. Pieza de trabajo.
5. Mesa de trabajo.
6. Cable de alimentación del electrodo.
7. Cable de masa.
8. Fuente de alimentación.

2
 5.2.2 Tipo de máquina para soldar por arco eléctrico
A continuación, se detalla la siguiente clasificación de los tipos de maquinaria para soldar por arco
eléctrico:

Máquinas estáticas: Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
✓ Máquinas tipo transformador: Proporcionan corriente alterna para soldar.
✓ Máquinas tipo rectificador: Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores,
transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.
✓ Equipos transformador-rectificador: Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como
corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente
a otra con sólo mover una llave de conmutación.

Máquinas rotativas (convertidores): Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación
constante. Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que
proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica
apropiada para soldar. El motor puede ser:
✓ Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad.
✓ Combustión, sea gasolina o petróleo.

5.2.3 Material de aporte (electrodos)

Un electrodo es una varilla metálica específicamente preparada, para servir como material de aporte en
los procesos de soldadura por arco. Se fábrica de material ferroso y no ferroso.

Fusión del electrodo.

1. Núcleo metálico.
2. Revestimiento.
3. Gotas en formación.
4. Escoria.
5. Arco eléctrico.
6. Metal base / Pieza de trabajo.
7. Baño de fusión y cráter del metal base en fusión.
8. Protección gaseosa.
9. Cordón depositado.
10. Penetración.

3
 Tipos de electrodos

Existen dos tipos: electrodo revestido y electrodo sin revestimiento.

1- Electrodo revestido: Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y
un extremo no revestido para fijarlo en el porta-electrodo. El núcleo es la parte metálica del
electrodo que sirve como material de aporte. Su composición química varía y su selección se hace
de acuerdo con el material de la pieza a soldar.
Funciones:

✓ Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

✓ Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de nitrógeno.
✓ Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco
y también elcontacto del oxígeno y del nitrógeno.
✓ Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos
tipos demetales.
✓ Estabiliza el arco.
Condiciones de uso.

✓ Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.

✓ Debe conservarse en lugar seco.

2- Electrodo sin revestimiento: Es un alambre laminado que sólo puede ser empleado en procesos
donde exista una protección externa para impedir la penetración de oxígeno y nitrógeno. Estos
procesos de soldadura se denominan de atmosfera inerte, utilizando para ello gases inertes como
el argón, el helio o la mezcla de argón y dióxido de carbono. Este sistema es muy conocido con el
nombre de soldadura a TIG. La característica más importante que presenta la soldadura a TIG es
la alta calidad de las soldaduras en todo tipo de metales. Los cordones de soldadura son más
fuertes, más resistentes a la corrosión y más homogéneos que los realizados con electrodo
convencional.

5.2.4 Tipo de corriente eléctrica

Corriente alterna (CA): El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de
dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección
positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos).

Corriente continua (CC): El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo
al positivo. Entre algunos aspectos importantes de la CC destacan los siguientes:

✓ Puede usarse con todos los tipos de electrodos recubiertos.

✓ Es la mejor opción para aplicaciones a bajos amperajes.
4
 ✓ El Sentido y la estabilidad de arco son mejores.
✓ Produce menos salpicadura

Polaridad: En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de polaridad.

Tipo de Descripción Ilustración

polaridad
Directa o El cable del porta-electrodo es conectado al polo
normal. negativo (-) de la fuente de poder y el cable de
tierra al polo positivo (+)

Polaridad directa

Invertida El cable del porta-electrodo es conectado al polo

o positivo (+) de la fuente de poder y el cable de
indirecta. tierra al polo negativo

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave
de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.

Factores fundamentales para obtener una buena soldadura

Los siguientes factores son determinantes para el resultado de la operación de soldadura.

A) Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados: Es muy importante seleccionar
correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo o realizarse. Para
determinar el tipo adecuado de electrodo, se deben tener en cuenta una serie de factores que en
combinación, te indicarán cuál es el electrodo más adecuado para el trabajo a ejecutar.

1) Material por soldar: Cada tipo de material cuenta con características químicas y mecánicas
específicas, de acuerdo con las cuales se requiere de un tipo de electrodo u otro. A
continuación, se indica cuál es el electrodo idóneo según el material que se necesite soldar.
• Acero dulce: Conocido comúnmente como hierro, este material no requiere de

5
 muchas exigencias para ser soldado. Pueden utilizarse prácticamente todo tipo de
electrodos para trabajar con el hierro. Se puede hacer uso de electrodos de rutilo,
de electrodos básicos, e incluso con electrodos de acero inoxidable.

• Acero con aleaciones: Este material es un poco más especial. En los casos en los
que el porcentaje de carbono es mayor en este tipo de material, el mismo
usualmente recibe tratamientos térmicos que le aporta dureza y rigidez. Para este
tipo de acero lo más conveniente en utilizar como mínimo, un electrodo básico o
de inoxidable.
• Acero inoxidable: Este tipo de material solo se puede soldar con electrodos de
acero inoxidable.

• Materiales fundidos: Según la clasificación de la A.W.S (American Welding

SOciety) denominada en la nomenclatura AWS A 5.1, el electrodo cuya
especificación es: E NiFe-CI es un electrodo con núcleo de Niquel – Hierro,
recomendado para la unión o reparación de todos los tipos de hierros fundidos o
recomendado para la soldadura de fundiciones gris, maleable y nodular.
2) La potencia eléctrica: Al trabajar con un electrodo de gran grosor, la demanda de potencia de la
máquina se incrementa. Por lo que existe el riesgo que la instalación eléctrica se dispare debido
al exceso de consumo, y se produzca un sobrecalentamiento de la red eléctrica.
En el caso de que solo se cuente con 3000 vatios, no se deberá utilizar electrodos de diámetro
mayor a 2.5mm. En la medida en que la potencia concentrada del suministro eléctrico baje, se
deberá bajar el diámetro del electrodo.

3) Esfuerzo por soportar por la soldadura: Este aspecto también se debe tener en mente al momento
de seleccionar el electrodo a utilizar. Es un factor de gran relevancia que no debe dejarse de
lado.

En el caso de que las uniones de soldaduras no deban soportar grandes esfuerzos, se podrán
utilizar electrodos de rutilo (6013). Estos son muy utilizados en trabajos de herrería tales como
la fabricación de puertas, escaleras, rejas, etc. Estos materiales y sus soldaduras no están
sometidos a esfuerzos de compresión, torsión, tracción o peso. Es por ello que los electrodos
de rutilo, los cuales brindan una soldadura flexible y dulce, son los adecuados para este tipo de
trabajo.

Para las soldaduras de mayor exigencia y calidad en el ámbito de esfuerzos, los electrodos
básicos (7018) son los indicados. Este tipo de electrodo aporta características mecánicas de
mayor calidad a las uniones de soldadura.

4) Espesor del material: Es muy común que se trabaje con materiales que presenten diferente
espesor. Y para una soldadura de calidad, se debe considerar el grosor del material, así como
el diámetro del electrodo. Se recomienda implementar la relación de materiales de poco
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 espesor con electrodos de poco diámetro, y por ende con baja intensidad de corriente.

Si se trabaja con chapas de entre 1mm o 2mm de espesor, lo más adecuado es utilizar electrodos
de 1.6mm de diámetro, y ajustar muy bien la intensidad de la máquina soldadora. Así mismo
se debe soldar siempre con puntos, permitiendo que el material se enfríe y evitando perforar
las chapas. En cuanto a los aceros de espesor grueso, estos soportan prácticamente los
electrodos de cualquier diámetro, desde los finos hasta los más gruesos. Sin embargo, para
aceros gruesos se aconseja soldar con electrodos de 2.5mm, 3.25mm o 4mm de diámetro
B) Amperaje correcto: La regulación de la maquina es de decisiva importancia para obtener buenas
uniones de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de
amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el
amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo
señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.
La siguiente tabla puede usarse como una guía, cuando se seleccione la medida y amperaje para
un trabajo particular y será necesario subirlo o bajarlo según la posición de la obra, su espesor y la
medida de cómo trabaja cada operario.

Posición Plana Medida del Amperaje

Espesor del Metal Electrodo Aproximado

Calibre 18 3/32" 50 - 80
Calibre 16 3/32"
Calibre 14 1/8" 90 - 135
Calibre 12 1/8"
Calibre 10 5/32" ó 1/8" 120 - 175
3/16" 5/32" ó 1/8"
1/4" 3/16" ó 5/32" 140 - 200
5/16" 3/16" ó 5/32" 200 - 275
3/8" 1/4" ó 3/16"
1/2" 1/4" ó 3/16" 250 - 350
3/4" 1/4"
1" 1/4" 325 - 400

Un amperaje insuficiente dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala
penetración, en cambio un amperaje excesivo tiene como consecuencia un cordón chato y con
porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura.

C) Longitud de arco adecuada: Una longitud muy corta produce cordones con sopladuras e
inclusiones de escoria, de poca penetración, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el
electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base. Una longitud muy larga trae como
consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es insuficiente, el cordón
presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Además, en muchos casos el cordón resulta

7
 poroso.
• Apropiado ángulo de inclinación del electrodo: Un ángulo demasiado cerrado trae como
consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala conformación del cordón
y penetración inadecuada. Un ángulo demasiado abierto producirá ondulaciones
pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque
por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.

• Apropiada velocidad de avance: Una velocidad muy lenta produce abultamiento del metal
de deposición, desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de
escoria en la junta soldada. Una velocidad excesiva produce un cordón delgado, de aspecto
fibroso, con poca penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.

Simbología para interpretar la numeración de los electrodos según la clasificación A.W.S.

Las diferentes características de operación de varios electrodos son atribuidas al revestimiento. El alambre
es generalmente del mismo tipo; acero al carbón A.I.S.I. 1010 que tiene un porcentaje de carbono a 0.80
- 0.12% máximo para la serie de electrodos más comunes. En la especificación tentativa de electrodos
para soldar hierro dulce, la A.W.S. ha adoptado una serie de 4 ó 5 números siguiendo a la letra E. Esta
letra E significa que el electrodo es para soldadura por arco (electrodo revestido).

Las 2 primeras cifras de un número de 4, ó las 3 primeras de un número de 5 significa la resistencia mínima
a la tracción en miles de libras por pulgada cuadrada (esfuerzo relevado) del metal depositado.

La penúltima cifra significa la oposición en que se debe de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza). La última cifra significa el tipo de corriente (alterna o corriente continua), el tipo de escoria, tipo
de arco, penetración y presencia de elementos químicos.

CIFRA SIGNIFICADO EJEMPLO

E 60 XX = 60000 lbs/pulg2
Las 2 ó 3 Mínima resistencia a la tracción.
E110XX = 110000 lbs/pulg2
primeras (Esfuerzos relevados) (Mínimo)
E XX1X = Toda posición
Penúltima Posición de soldadura E XX2X = Horizontal o planaE
XX3X = Plana únicamente
Ultima Tipo de corriente
Revestimiendo
Tipo de arco Ver tabla 2
Penetración
Polvo de hierro en el
revestimiento

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Tabla 2: Interpretación de la última cifra de la clasificación A.W.S de electrodos.

Ultima cifra E- XXX0 E-XXX1 E-XXX2 E-XXX3 E-XXX4 E-XXX-5 E-XXX-6 E-XXX-7 E-XXX-8

CA o CD CA o CD CA o CD CA o CD CA o CD CA o CD CA o CD CA o CD
Tipo de corriente a --Polaridad --Polaridad + Polaridad + Polaridad + Polaridad + Polaridad + Polaridad + Polaridad
directa directa invertida invertida invertida invertida invertida invertida
preferente preferente
Celulosa Titanio Sodio Titanio Titanio Polvo Titanio Titanio Polvo de Titanio
Revestimiento b Potasio Rutilio Sodio de hierro Sodio BH Potasio BH hierro Potasio Polvo
Escoria Orgánico Rutilio Rutilio Rutilio Rutilio mineral de hierro

Tipo de arco Penetrante Penetrante Mediano Suave Suave Mediano Mediano Suave Mediano

Penetración c Profunda Mediano Ligera Ligera Mediana Mediana Mediana Mediana

Polvo de hierro en
el revestimiento 0 – 10% NO 0 – 10% 0 – 10% 30/50% NO NO 50% 30/50%

También se puede obtener información opcional:

E XXXX – 1
✓ Indica que cumplirá con una mejor tenacidad ductilidad. E XXXX - H4R
✓ "H4" indica que cumplirá con un contenido medio de hidrógeno difusible de 4 ml con 100 gramos
de depósito de soldadura.
"R" identifica los electrodos que pasan la prueba de humedad absorbida

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 6.0 Desarrollo de la práctica de laboratorio.

Práctica de laboratorio

Formación de Arco y Punto de Soldadura: Partiendo de la sección de platina de hierro asignada, se

debe realizar el trazado del material y las marcas con el granete según se especifica. Posteriormente, cada
una de las marcas se tomarán de referencia para formar un punto de soldadura.

Equipo. Herramientas. Instrumentos. Materiales.

✓ Equipo de ✓ Granete. ✓ Regla graduada metálica ✓ Platina 2” x de
Soldadura por ✓ Rayador. de 500 milímetros. 1/8”x150 mm.
Arco Eléctrico. ✓ Martillo de Bola ✓ Escuadra a 45°. ✓ Electrodos
✓ Martillo Pica Escoria E6013-3/32
✓ Careta ✓ Tenaza de puntas
electrónica. ✓ Cepillo de Alambre

En caso de tener dudas debe consultar al instructor o docente que a cargo de la práctica. El desarrollo de
la misma se realizará bajo el siguiente procedimiento, el cual se detalla a continuación:

1. Verificar las medidas de la sección de la platina

Largo:150 mm ± 3 mm.
Ancho: 2” pulg ≈50.8 mm

2. Medir con la regla metálica 25.4 mm sobre los ejes verticales desde la esquina inferior izquierda y
derecha, posteriormente hacer una marca de referencia con el trazador. Luego, se debe realizar un
trazo horizontal dividiendo la pieza en dos áreas como se muestra en la siguiente ilustración:

10
3. Medir sobre el eje horizontal y realizar el trazo de 9 secciones a una distancia de 15 mm entre cada
trazo; tomando como referencia el eje vertical izquierdo, como se detalla en la siguiente ilustración.

4. En la sección trazada de 15 mm, marcar una perpendicular en el eje Y de 20 mm, repartiendo 10 mm

en el área superior y 10 mm el área inferior. Realizar el mismo procedimiento en la sección trazada
de 135 mm. Unir los puntos del área superior con un trazo horizontal y repetir nuevamente para el
área inferior, tal y como se muestra en la ilustración.

5. Tomando en cuenta las marcas de referencia realizadas en el paso N°3; se deben de efectuar trazos
verticales dentro del rectángulo, tal y como se muestra en la siguiente ilustración:

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6. Colocar la pieza sobre el yunque de la prensa de banco y proceder a alinear el granete a un ángulo de
90° sobre cada marca de forma circular que se observa en la ilustración. El granete se debe de sujetar
con una mano, de tal forma que al ser golpeado con el martillo éste sea un golpe sólido, sin que exista
desviación de la marca. Posteriormente verificar si la marca del granete es correcta, caso contrario,
se debe repetir la operación de alinear el granete y realizar un golpe solido con el martillo.

7. Colocarse el equipo de protección personal para soldadura. A continuación,

se detalla los elementos que conforma el equipo.

✓ Careta.
✓ Mandil.
✓ Mangas largas.
✓ Guantes.
✓ Polainas.
✓ Botas de seguridad industrial.

8. Posteriormente colocar la pieza metálica sobre la mesa de trabajo,

cerciorándose de mantener un área limpia libre de óxido, aceites, pinturas, etc.

12
9. Colocar la conexión de masa (polo tierra) y la tenaza
porta- electrodo en la mesa de trabajo, es de vital
importancia de que ambas tenazas deben de estar
correctamente sujetadas, tal y como se muestra en la
siguiente ilustración.

10. Para establecer el arco eléctrico dependerá del tipo de

material, espesor del material y tipo de electrodo a
emplear, de acuerdo al material, espesor y tipo de
electrodo a utilizaren la práctica se debe regular el equipo
entre 110 a 130 amperios girando la perilla en sentido
horario para aumentar el amperaje y en sentido anti
horario para disminuirlo, asegurándose de escuchar el
sonido característicodel
cambio de amperaje, para realizar el cambio de amperaje
le equipo debe estar apagado y desconectado
preferiblemente.

11. Encender el equipo cerciorándose de que los conductores

(cables) estén en buen estado y aislados, como también
verificar que el selector se mantenga en el intervalo de
amperaje bajo (AC 30-170 A)

12. Tome la tenaza porta electrodo con la mano más hábil, y

coloque el electrodo a 80° sujetándolo del extremo no
revestido.

13
13. Para establecer el arco eléctrico se procede a realizar un rascado o tocar el material ligeramente y de
forma vertical, luego mantener una distancia equivalente al diámetro del núcleo del electrodo. En
caso de pegarse el electrodo, muévalo instantáneamente y de no poder despegarlo abra el porta-
electrodo para retirarlo.

14. Realizar un punto de soldadura en cada una de las 18 áreas graneteadas manteniendo el electrodo en
una posición fija a un ángulo aproximado de 80°, una vez establecido el arco eléctrico el electrodo
iniciará el proceso de fundición, por lo tanto, se realizará un movimiento descendente manteniendo
una distancia aproximada del diámetro del núcleo del electrodo con respecto a la pieza de trabajo.

15. Disipe el arco eléctrico retirando rápidamente el electrodo, con la finalidad de no esparcir material
fundido alrededor de la pieza.

16. Sujetar la pieza de trabajo con la tenaza de puntas de presión y utilizando el martillo pica escoria se
debe de retirar el exceso de material (escoria), para ello es necesario dar leves impactos en el punto
de soldadura.

14
17. Limpiar con el cepillo de alambre el área donde se encuentra el punto de soldadura.

18. Verificar que cumpla con lo solicitado en función de la cantidad y calidad de los puntos de soldadura.
Además, se le entregará una sección de tirro para que coloque su nombre completo y número de
carnet; el tirro debe ser pegado sobre la pieza como forma de identificación. Posteriormente debe ser
entregada al docente o instructor que asistió la práctica para su posterior evaluación.

Bibliografía

• J. W. GIACHINO y W. WEEKS, Técnica y práctica de la soldadura, Reverté, 1996.

• L. JEFFUS, Soldadura. Principios y aplicaciones, vol. 3, Editorial Paraninfo, 2009.
• O. H. R. PÉREZ, Metalurgia de la soldadura, Editorial Universitaria (Cuba), 2020.
• P. RODRÍGUEZ, Manual de soldadura, TECNIBOOK EDICIONES, 2013.
• P. MOLERA SOLÁ, Soldadura industrial: clases y aplicaciones, Marcombo, 1992.

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