UNIVERSIDAD DE LA SERENA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ingeniería de los materiales

Grupo N° 02:

Autores:

Carlos Felipe de Jesús Faustino López.

Jason Steven Geraldo Navea.

Joaquín Ignacio Gonzales Morales.

Joaquín Darío Guajardo Parra.

Nathalie Camila Jopia Castillo.

Gabriel Hernán Laguez Zepeda.

Hernán Andrés Liempi Esquivel.

Fernando José López Cortes.

Eddie Edgar Martínez Cruz.

Académico:

Alexander Alfonso Alvarez.

06 de junio de 2022, La Serena.

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Índice

1. Introducción 2

2. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento. 2

2.1. Dislocaciones y deformación plástica: 2
2.1.1. Conceptos fundamentales 2
Figura 2.1: “Dislocación de cuña o borde”. 2
Figura 3: “Dislocación mixta.” 3
Existe también la densidad de dislocaciones de un material y se conoce como el largo
total por la unidad de volumen. 3
2.1.2. Características de las dislocaciones 3
2.1.3. Sistema de deslizamiento. 3
2.1.4. Deslizamiento en monocristales 3
2.1.5. Deformación plástica de materiales policristalinos 4
2.1.6. Deformación por maclado 4
2.2. Mecanismos de endurecimiento en los metales 5
2.2.1. Endurecimiento por reducción de tamaño de grano 5
2.2.2. Endurecimiento por disolución sólida 6
2.2.3. Endurecimiento por deformación 7
2.3. Recocido de recuperación, recristalización y crecimiento de grano 8
2.3.1. Recuperación (recocido de recuperación) 8
2.3.2. Recristalización 8
2.3.3. Crecimiento de grano 9

3. Diagrama de fases. 9
3.1. Definición y conceptos fundamentales 9
3.1.1.Límite de solubilidad 9
3.1.2. Fases 9
3.1.3. Microestructura 10
3.1.4. Equilibrio de fases 10
3.2. Diagramas de equilibrio de fases 11
3.2.1. Sistemas de aleaciones binarias isomórficas 11
3.2.7. Diagrama de equilibrio con fases o compuestos intermedios 11
3.2.8. Reacciones eutectoides y peritéctica 11
3.2.9. Transformaciones de fase congruentes 12
3.2.10. Cerámicos y diagramas de fase ternarios 12
3.2.11. Regla de las fases de Gibbs 13
3.3. Sistema hierro-carbono 13
3.3.2. Fases sólidas en el diagrama de fases Fe-Fe3C 14
3.3.3. Influencia de otros elementos de aleación 14

4. Transformaciones de fases en los metales. 15

4.1.Transformaciones de fases 15
4.1.1. Cinética de transformaciones de fase 16
4.1.2. Transformaciones metaestables frente a estados de equilibrio 17
4.2. Variaciones microestructurales y de propiedades en aleaciones hierro-carbono 17
4.2.1. Diagramas de transformación isotérmica 17
4.2.2. Diagramas de transformación por enfriamiento continuo 19
4.2.3. Comportamiento mecánico de aceros al carbono 20
4.2.4. Martensita revenida 21

5. Conclusión 22

6. Referencias 23
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1. Introducción

2. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento.

2.1. Dislocaciones y deformación plástica:

Por falta de aceptación en una situación con respecto a resistencia mecánica o más bien una resistencia
teórica de los cristales perfectos, era mayor a cualquier valor calculado experimentalmente. por lo que se
planteó una hipótesis de que podría haber un defecto lineal llamado dislocación(es). asimismo se
descubrió utilizando y al mismo tiempo observando en un microscopio electrónico esta hipótesis por lo
que se llevó a cabo una teoría.
La deformación plástica de los materiales se puede observar ,porque al momento de quitarle una carga o
fuerza en el material su deformación queda permanente.

2.1.1. Conceptos fundamentales

Existen dos tipos de dislocaciones que son de cuña y helicoidal, asimismo se puede denominar
dislocaciones mixtas.
Por lo tanto una dislocación de cuña reacciona al encontrarse con una cizalladura, pero tiene que estar
sometida en direcciones perpendiculares a la dislocación en su línea. (Figura 2.1)

Figura 2.1: “Dislocación de cuña o borde”.

En una dislocación en un antes y después del suceso, el ordenamiento de los átomos es ordenada y a su
vez perfecta.
También existe un proceso que lleva a cabo las dislocaciones y que genera una deformación plástica, este
proceso se denomina deslizamiento.

En la dislocación helicoidal su cizalladura al momento de ser aplicada tiene que ser en dirección de la
tensión ejercida y a su vez perpendicular.(figura 2.2)

Figura 2.2: “Dislocación helicoidal.”

En cuanto a la dislocaciones mixtas su caracterización es que no es perpendicular y a su vez no es paralela

a la cizalladura que se ejerce, es intermedia su dirección.(figura 2.3)
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Figura 2.3: “Dislocación mixta.”

Existe también la densidad de dislocaciones de un material y se conoce como el largo total por la unidad
de volumen.

2.1.2. Características de las dislocaciones

● Los metales cuando son deformados plásticamente existe un 5% aprox de energía que queda
internamente y el restante es desperdiciado como calor.

● Existen deformaciones de red en cuanto a compresión, tracción y cizalladura.

● Los átomos que están encima de la línea en las mismas dislocaciones son comprimidos.

● Por lo general los campos de deformación interactúan en la dislocación haciendo partícipe a varias
fuerzas que participan en ella.

2.1.3. Sistema de deslizamiento.

Se conoce como sistema de deslizamiento, a raíz que existe un plano de deslizamiento y al mismo tiempo
una dirección de deslizamiento.
Para que ocurra un sistema de deslizamiento depende netamente de la estructura cristalina que posee los
metales. Existe un plano de deslizamiento que es más denso en cantidad de átomos, por lo que la dirección
de deslizamiento es mucho más consistente y esto significa que tiene una abundante densidad lineal.
(figura 2.4)

Figura 2.4: “Sistema de deslizamiento”

2.1.4. Deslizamiento en monocristales

Las tensiones de cizalladura resultantes y las cargas aplicadas requieren una vista del plano y de la
dirección de deslizamiento para este mismo plano. (ecuación 2.1)

τ𝑅=σ𝑐𝑜𝑠ϕ𝑐𝑜𝑠λ (2.1)

En cuanto a los monocristales metálicos posee variados sistemas de deslizamiento que no son iguales. por
lo general el sistema de deslizamiento contiene una máxima tensión de cizalladura y se puede expresar en
la siguiente fórmula: (ecuación 2.2)
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τ𝑅(máx)=σ(𝑐𝑜𝑠ϕ𝑐𝑜𝑠λ)𝑚á𝑥 (2.2)

Cuando se presenta un esfuerzo de tracción o compresión, precisamente el deslizamiento en un

monocristal se va por donde más le favorece. La tensión de cizalladura cuando está resuelta llega a un
valor límite que se denomina tensión de cizalladura resuelta crítica τ𝑐𝑟𝑠𝑠).
el monocristal obtiene una deformación plástica y la fuerza de la tensión que se aplica en un caso de
fluencia o más bien el límite elástico, se puede expresar como:

τ
σ𝑦= (𝑐𝑜𝑠ϕ 𝑐𝑜𝑠λ)𝑚á𝑥
𝑐𝑟𝑠𝑠
(2.3)

Los monocristales tienen o requieren una tensión mínima, para llevar a cabo la fluencia y ϕ = λ = 45º.

σ𝑦=2 (2.4)

2.1.5. Deformación plástica de materiales policristalinos

El desplazamiento y la deformación de los materiales de policristalinos son ligeramente más complejos.

Dada por cristalográficas de abundantes granos, los grano a otro grano adyacente necesita que el
deslizamiento tenga una dirección. Cada uno, la acción de la dislocación ocurre favorablemente en el
sistema deslizante más orientado, como se definió anteriormente.

Una probeta policristalina tiene una deformación plástica cuando la distorsión es semejante a la de los
granos individuales por medio del desplazamiento. La coherencia y la integridad mecánica se mantiene en
los límites además no se abren o se separan, pero todo durante la deformación. Los granos se distorsionan
a través de la deformación plástica. También a estos se le denomina equiaxiales por tener los mismos
tamaños en todos los sentidos, las deformaciones plásticas del grano se expanden en dirección donde se
estira la probeta.

Los monocristales no tienen tanta resistencia como los metales policristalinos y es porque tiene mayor
tensión para comenzar un deslizamiento, como el límite elástico. Se debe a la forma geométrica de dichos
granos durante la deformación. El grano cuando inicia la deformación con una tensión tiene que ser
compatible con el grano contiguo para también deslizar esto conlleva una mayor tensión.

2.1.6. Deformación por maclado

En ciertos metales la deformación se origina por maclas o maclado (figura 2.5), los átomos son los
círculos vacíos que no se mueven y los otros círculos rellenos son las posiciones iniciales y finales. Como
se muestra en la figura, el desplazamiento en la región maclada es equitativo al trecho incidente de la
región del maclada. Además, el maclado tiene lugar en el plano cristalográfico bien definido y en cierta
dirección dependiente de la estructura cristalina.

Las deformaciones de maclado y deslizamiento se diferencian en la (figura 2.5). Estos procesos difieren
entre sí en varios aspectos. Primero, Deslizante, orientación los cristalinos hacia arriba y hacia abajo del
plano de deslizamiento, el de maclado se origina por medio de una orientación en el plano maclado.
También la cantidad de deslizamiento es un múltiplo de las distancias entre los átomos y el
desplazamiento atómico en el maclado la distancia es más corta entre los átomos.

El maclado mecánico ocurre en metales con estructuras HC y BCC, a bajas temperaturas y velocidades
altas de la carga de impacto. La cantidad total de deformación plástica debida al maclado suele ser
pequeña en comparación al deslizamiento. El maclado puede acomodar nuevos sistemas de deslizamiento
en las direcciones preferidas con respecto al eje de empuje o tracción por lo que ahora el proceso de
deslizamiento puede tener lugar.
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Figura 2.5: “Deformación por maclado y deslizamiento.”

2.2. Mecanismos de endurecimiento en los metales

Los metales tienen una cierta tenacidad y ductilidad la cual se sacrifica cuando la aleación se endurece.
Para comprender los mecanismos de rigidez, es importante la conexión entre la actividad de dislocación y
la conducta mecánica de la dislocación metal. Dado que la deformación macroplástica corresponde a el
movimiento de una gran cantidad de dislocaciones, la capacidad de los metales para deformación plástica
necesita de la de movimiento de las dislocaciones. La resistencia mecánica se logra con añadir
disminuyendo la movilidad de la dislocación, es decir, se requerirá mayor fuerza mecánica para comenzar
la deformación plástica. Tamaño o diámetro medio de partícula Inversamente, el movimiento de
dislocación está menos limitado, cuanto más fácilmente se deforma el metal, más suave y menos duradero
se vuelve. En casi todos los métodos de refuerzo (endurecimiento) se basa en un comienzo sencillo:
restringir y estorbar la conexión de las dislocaciones que el material sea cada vez más persistente. Las
aleaciones por endurecimiento y deformación tienen varias fases son muy complicadas y debido a esto se
utilizan conceptos todavía no estudiados.

2.2.1. Endurecimiento por reducción de tamaño de grano

Tamaño o diámetro medio de granos de los metales policristalinos afecta las propiedades mecánicas.
Como general, los granos cercanos tienen distintas orientaciones cristalográficas y, por supuesto, un límite
de grano común. Los límites de granos realizan una barrera a la conexión de dislocaciones por dos
razones:

Primero para aumentar la diferencia de orientación un grano debe de cambiar su dirección de su

movimiento.

Segundo, las perturbaciones atómicas en los límites de grano harán que los planos deslizantes se rompan
de un grano a otro.

Cabe determinar que, los límites de grano con ángulos espaciosos es posible que los desplazamientos no
crucen el límite de grano durante la deformación; más bien, lo que sucede es que se forma en una
concentración de tensión en el plano de corte en el grano, cual se puede activar nuevas fuentes de
desviación en regiones cercanas a los límites de grano.

Los materiales de grano delgado son más consistente y más durable que el grano grueso, ya que el primer
tipo tiene un área límite de grano total grande, lo que evita el desplazamiento por dislocación Muchos
materiales tienen diferentes límites elásticos. Tamaño de grano según la siguiente relación:

−1/2
σ𝑦 = σ0 + 𝐾𝑦𝑑 (2.5)

En esta ecuación, d es la medida del tamaño de grano, y σ𝑦 y 𝑘𝑦 son constantes dependiendo del
material. El tamaño de grano se puede controlar mediante la velocidad de solidificación de la fase líquida,
así como la deformación plástica, seguida de un tratamiento térmico adecuado.

El límite de grano de ángulo pequeño no impide el proceso de deslizamiento debido al pequeño

desplazamiento del cristal a lo largo limite. De los límites de macla por otro lado obstaculizan eficazmente
el deslizamiento y aumentan la resistencia del material. El límite entre dos etapas diferentes también es un
obstáculo para el movimiento de la dislocación.
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2.2.2. Endurecimiento por disolución sólida

Los metales con un porcentaje de pureza demasiado elevado por lo general tienden a ser más blandos y
menos resistentes que aleaciones donde se encuentre el mismo metal, pero en menor proporción y de
menor pureza. El aumento del porcentaje de concentración de átomos de impurezas es directamente
proporcional hasta cierto punto a un aumento de las propiedades mecánicas de las aleaciones, donde
vemos el incremento en la resistencia a la tracción y un incremento en la dureza.

Las aleaciones tienen como principal característica generalmente ser más resistentes que los metales de
alta pureza ya que los átomos de impureza producen una deformación en la red, debido a esto ocurren
dislocaciones en los campos de deformación de la red y de los átomos de impureza, el movimiento de
estas dislocaciones es más complejo que ocurra. Por ejemplo, cuando una impureza es de menor tamaño
que el átomo por el cual se sustituye esta ejerce deformaciones de tracción a su entorno, como se muestra
en la figura 2.6. En el caso contrario ocurre que cuando está impureza es de mayor tamaño que el átomo
que sustituye esta ejerce deformaciones de compresión en su entorno, como se observa en la figura 2.7.

Figura 2.6: “Deformaciones de tracción.”

Figura 2.7: “Deformaciones de compresión.”

Los átomos se tienden a separar entorno a las dislocaciones para que se pueda eliminar parte de la energía
almacenada en la red entorno a una dislocación. Para que suceda la impureza menor que el solvente se
debe ubicar donde ocurre la deformación por compresión.

Cuando los átomos de impurezas están presentes, la resistencia al deslizamiento es mayor, ya que la
deformación total de la red debe aumentar si fuera de lugar con ellos. También, las reacciones sobre la red
serán cuando estén en movimiento durante la deformación plástica, por lo que necesitamos aplicar una
mayor tensión a la red para iniciar la deformación plástica en aleaciones, donde en los metales de alta
pureza ocurre lo contrario.
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2.2.3. Endurecimiento por deformación

Es un fenómeno en el cual un metal de característica dúctil se endurece y crea una resistencia mientras es
deformado plásticamente, que comúnmente esto ocurre a temperatura ambiente la cual normalmente es
menor en relación a los punto o grado de fusión de los metales generalmente altos por lo que se denomina
como endurecimiento por trabajo en frío. Para calcular el porcentaje de trabajo realizado en frío debemos
utilizar la siguiente fórmula:

%𝐶𝑊 = ( )
𝐴𝑜−𝐴𝐹
𝐴𝑜
x100 (2.6)

Donde tenemos que 𝐴𝑜 es el área inicial y además 𝐴𝐹 corresponde al área final de la muestra.

Los límites elásticos y la resistencia a la tracción en metales son proporcionales al aumento del trabajo
realizado en frio, como se ve en la figura 2.8, pero en el caso de la ductilidad ocurre lo contrario dónde
porcentaje de alargamiento disminuye al aumentar el trabajo en frío como se deja ver en la figura 2.9.

Figura 2.8: “Gráfica % deformación por trabajo”

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Figura 2.9: “Diagrama de ductilidad contra trabajo en frío”

La densidad de las dislocaciones en un metal aumenta con el trabajo en frío, por reacción, tenemos que la
distancia promedio entre dislocaciones van disminuyendo, por lo general estas reacciones son repulsivas,
donde tenemos como conclusión que el movimiento es limitado.

El refuerzo por deformación se utiliza comúnmente para aumentar las propiedades en durante la
conformación, el efecto del endurecimiento por deformación puede eliminarse a través aplicar un
tratamiento térmico. Exponente de endurecimiento por deformación, cuanto mayor sea el valor,
experimentará más resistencia a la deformación plástica determinada.

2.3. Recocido de recuperación, recristalización y crecimiento de grano

La deformación plástica produce alteraciones en sus microestructuras y sus propiedades, alguno de los
cambios sufridos son: cambios en la forma de sus granos, endurecimiento por deformación y un aumento
en la concentración de las dislocaciones las cuales están rodeadas por regiones de tensión, compresión y
cortante, pero también se puede ver afectada la conductividad eléctrica y la resistencia por la corrosión.
Todas lo mencionado anteriormente por las deformaciones pueden ser recuperados aplicando los
siguientes procesos: recuperación, recristalización, donde después puede ocurrir el crecimiento del
grano.

2.3.1. Recuperación (recocido de recuperación)

Durante esta etapa, durante este proceso generalmente se tiende a liberar energía que es internamente
almacenada, lo que sucede debido al aumento de la difusión atómica a altas temperaturas. Disminuyen
ligeramente la resistencia a los esfuerzos de tracción, su límite elástico y la dureza.

2.3.2. Recristalización

Incluso después de una recuperación completa, el grano permanece en su forma original. La

recristalización es la creación de un nuevo conjunto uniforme y no distorsionado de partículas con baja
densidad de error, estas partículas son pequeñas las cuales crecen hasta poder reemplazar la matriz. Este
proceso tiene una gran dependencia del tiempo y la temperatura, donde el grado de recristalización
aumenta con el paso del tiempo, en aceros suele llevar el nombre de temperatura de recristalización, al
aumentar el trabajo en frío, la velocidad de esta aumenta siempre y cuando el grado de trabajo en frío no
se encuentre entre 2 y 20%.
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La cristalización en aleaciones es más lenta que en los metales de alta pureza. Ya que, las impurezas
interactúan con los granos recristalizados donde se ve a la baja el movimiento de los granos, y además la
velocidad de recristalización igual se ve afectada con una tendencia a la baja.

2.3.3. Crecimiento de grano

Durante el crecimiento de grano la fuerza impulsora es netamente de la reducción de área, en cambio en la

recristalización interna es la energía acumulada de la deformación. La interacción del grano y su contenido
se puede considerar como un desperfecto en su estructura, y por lo que tanto esta posee una cantidad de
energía asociada. Donde obtenemos que existe una fuerza que es capaz de reducir el área total del borde de
grano. Si el tamaño aumenta, igual hay una reducción de grano, por lo que igual se ve afectada el área
total.

3. Diagrama de fases.

3.1. Definición y conceptos fundamentales

3.1.1.Límite de solubilidad
En diversos tipos de fundiciones existe un cúmulo de átomos que se disuelven para formar un sólido lo
cual se le llama límite de solubilidad por consiguiente al haber una sobre cantidad de soluto se conforma
otra disolución que puede contener otros componentes. Un ejemplo claro es el agua con el azúcar ya que
pueden estar en una composición equilibrada lo cual podría ser bebestible o como también podría ser no
apto para el consumo ya que al echar una gran cantidad de azúcar y con menos agua tendría una
composición totalmente desequilibrada ya que habría más soluto que disolvente. Ahora este llamado límite
de solubilidad se puede ver afectado gracias a la temperatura ya que al haber un aumento de la temperatura
en el agua o disolvente hace que el soluto pueda ser más soluble o se pueda disolver de forma más rápida
hasta con una mayor cantidad de soluto por ende el límite de solubilidad es directamente proporcional con
la temperatura. (figura 3.1)

Figura 3.1: “La solubilidad del azúcar

en un jarabe de agua azucarada.”

3.1.2. Fases

El término Fase es importante para poder entender un diagrama de equilibrio, ya que con esto se refiere a
que se puede ver representada con una propiedad física además de química, lo cual se puede ver reflejada
en los estados de la materia como por ejemplo los sólidos, líquidos, gases, etc. Por consiguiente existen
fases homogéneas las cuales son de una propiedad como lo es el agua, la sal, café y varias más, pero
también existen fases de carácter heterogéneo lo cual serían un conjunto de fases o una combinación de
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ellas lo cual se puede ver representado en materiales como el caucho, cerámicos, algunos metales y más
tipos lo que al fin y al cabo se toma en consideración cómo se complementan las propiedades de carácter
físico y químico.

3.1.3. Microestructura

Por lo general, en un material la microestructura es la base de las propiedades físicas y la manera de cómo
se comporta mecánicamente, esta puede ser observada en detalle con la ayuda de microscopios
electrónicos. En referencia a las aleaciones metálicas, su microestructura se logra caracterizar mediante el
número de fases, distribución y proporción de estas, dependiendo del número de aleantes, de la cantidad o
concentración de estos, y del tratamiento térmico al cual sea sometido, teniendo en cuenta factores como
la temperatura y tiempo a la que se somete y el tiempo en que la energía térmica abandona el material
expuesto al calor.

Figura 3.2: “Fotomicrografía de microestructura de acero SAE-1045 (elaboración propia).”

Para una observación detallada de la microestructura de una aleación, como se mencionó anteriormente, es
esencial la utilización de un microscopio electrónico u óptico, ya que permite recopilación de
fotomicrografías (fotografía que recoge la imagen electrónica), pero previo a esto, la aleación debe ser
sometida a pulidos y otros ataques que dejan al descubierto su composición, como se observa en la Figura
3.2, la diferenciación de las fases del acero SAE-1045 es evidente debido a su diferencia en color y forma.

3.1.4. Equilibrio de fases

Conocer el concepto de equilibrio es sumamente importante, ya que este se refiere a la estabilidad en un

sistema en un lapso de tiempo considerable. Un sistema se encuentra en equilibrio cuando en este no se
modifica la temperatura, presión y composición en el transcurso del tiempo.

El equilibrio de fases, hace referencia a un equilibrio dentro de un sistema de más de una fase,
denominando como una constante en el tiempo de las características de dicho sistema. Para ejemplificar
este concepto podemos hacer referencia a lo que se evidencia en una particular solución cotidianamente
practicada, como solvente (componente de mayor proporción en la solución) tenemos el agua y como
soluto (componente de menor proporción) la sal, al hacer una solución con estos dos compuestos,
obtenemos un equilibrio al 74% de agua y 26% de sal a temperatura ambiente, siendo este el límite de
solubilidad, al modificar temperatura modificaremos también el límite de solubilidad, consiguiendo un
nuevo equilibrio a la nueva temperatura expuesta. De esta manera se puede comprender de forma más
clara este concepto. En sistemas metalúrgicos, dicho equilibrio solo implica compuestos sólidos,
observando el estado del sistema por medio de las microestructuras, número relativo de fases y colocación
espacial. En algunas situaciones, en referencia a sistemas sólidos, se pueden encontrar materiales que
nunca alcanzan el equilibrio en sus fases, denominados materiales metaestables, debido a que presentan
cambios que no son perceptibles en el transcurso del tiempo, siendo este tipo de materiales más cotizado
en el ámbito práctico, sometiendo incluso materiales como el acero a procesos térmicos, para así generar
en este microestructuras maestables.
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3.2. Diagramas de equilibrio de fases

3.2.1. Sistemas de aleaciones binarias isomórficas

Como plantea (Smith et al., 2006), debemos considerar una mezcla o aleación de dos metales en vez de
sustancias puras. La mezcla de dos metales se llama aleación binaria y establece un sistema bicomponente,
debido a que en una aleación cada elemento se considera por separado. Por ejemplo, el cobre puro es
considerado un sistema monocomponente, en tanto un sistema bicomponente se puede considerar la del
cobre níquel. Por lo general los aceros al carbono son considerados sistemas bicomponentes cuando su
composición es mayormente hierro y carburo de hierro.

En ciertos sistemas binarios metálicos, dos de sus elementos son totalmente solubles entre sí tanto en
estado líquido como sólido. Son denominados este tipo de sistemas como sistemas isomórficos ya que
para todas las composiciones de los componentes existe un único tipo de estructura cristalina. Con la
finalidad que entre ambos elementos posean una solubilidad sólida completa, acostumbran satisfacer una o
varias de las reglas de solubilidad sólida de Hume-Rothery.(Smith et al., 2006, p. 316)

1. El tamaño de los átomos de cada uno de los dos elementos no debe diferir en más de 15 por
ciento.(Smith et al., 2006, p. 316)
2. Los elementos no deben formar compuestos entre sí, esto es, no debe haber una diferencia
apreciable en las electronegatividades de los dos elementos. (Smith et al., 2006, p. 316)

3. La estructura cristalina de cada elemento de la solución sólida debe ser la misma.(Smith et al.,
2006, p. 316)

4. Los elementos deben tener la misma valencia.(Smith et al., 2006, p. 316)

3.2.7. Diagrama de equilibrio con fases o compuestos intermedios

Existen diagrama de fases los cuales tienen características más complejas lo cual en cuyos sistemas de
aleación existen disoluciones sólidas con fase intermedia los cuales son 4 (β, α, γ, δ) lo que significa que la
estructura resultante de la combinación de dos tipos de sólidos será diferente a la de la base, un ejemplo de
ello es la fase β en donde se representa como una disolución sólida ordenada, ya que los átomos de los
elementos los cuales son el cobre y el zinc se colocan en un orden y lugar de forma específica en la
celdilla unitaria de la aleación. En otro tipo de sistemas intermedios se da la formación de compuestos
discretos en lo que se refiere a que tienen distintas fórmulas químicas. (figura 3.3)

Figura 3.3: “Diagrama de fases magnesio-plomo.”

3.2.8. Reacciones eutectoides y peritéctica

La reacción eutectoide es cuando una fase sólida se descompone en dos tipos de fases sólidas en relación a
un aumento en la temperatura las cuales tienen una composición química distinta.
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La reacción peritéctica concede tres tipos de fases que están en equilibrio lo que significa que el aumento
de temperatura de una fase de tipo sólido la transforma en una fase en estado sólido y en una fase en
estado líquido.(figura 3.4)

Figura 3.4: Reacciones en las fases eutéctica y peritéctica.

3.2.9. Transformaciones de fase congruentes

Que ocurran o no cambios en la composición de una aleación, no es un impedimento para que ocurra una
transformación de fases, aquellas transformaciones en las que no se observa una alteración en la
composición del material se les llama transformaciones congruentes, y a las que se producen cambios en
la composición se les llama transformaciones incongruentes, las transformaciones alotrópicas con un
ejemplo claro de las transformaciones congruentes, y las reacciones que representan las transformaciones
congruentes se denominan reacciones eutécticas y eutectoide, al igual que las funciones de aleaciones
isomórficas.

La congruencia o incongruencia de la fusión, frecuentemente ayudan a la clasificación de las fases

intermedias. El punto de fusión congruente hace referencia a que se obtienen dos regiones, en las que se
contienen dos fases, como se logra apreciar en la Figura 3.5, en cada una de las fases se aprecia una suma
entre la fase sólida (γ) y líquida (L), empezando cada una de estas en el punto donde se dividen dichas
fases.

Figura 3.5: “Diagrama de punto de fusión congruente (elaboración propia).”

3.2.10. Cerámicos y diagramas de fase ternarios

La existencia de los diagramas de fases no sólo está presente en sistemas que solo tengan metal en sus
componentes, en la actualidad se ha logrado determinar de manera experimental diagramas de fases con la
finalidad de poder fabricar sistemas cerámicos y también diseñarlos.

En algunos casos, los sistemas cerámicos y metálicos presentan más de dos componentes, provocando que
determinar diagramas de fases para estos sistemas sea bastante tedioso. Los diagramas de fases
tricomponentes o ternarios, debe ser representado mediante un modelo de tres dimensiones, aunque es
posible representarlo de manera bidimensional, pero no suele ser sencillo. (figura 3.6)
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Figura 3.6: “Representación gráfica de diagrama de fases ternario en 3 dimensiones. “

3.2.11. Regla de las fases de Gibbs

Como indica (Callister, 2020), J.Willard Gibbs, durante el siglo pasado formuló una de las leyes de la
termodinámica, la cual es utilizada para la confección de diagramas de fases y las condiciones para el
equilibrio de fases, dicha regla permite el cálculo de números de fases que pueden coexistir en equilibrio
en un sistema cualquiera. Esta regla es expresada mediante la siguiente ecuación.

𝑃+𝐹=𝐶+𝑁

Donde:

𝑃: Número de fases presentes.

𝐹: Número de grados de libertad o el número de variables controladas externamente.

𝐶: Número de componentes del sistema.

𝑁: Número de variables no composicionales.

3.3. Sistema hierro-carbono

Por lo señalado en (Callister, 2020), dentro de las aleaciones binarias más importantes se encuentra la de
hierro-carbono. Indicando que los principales materiales estructurales en todas las culturas
tecnológicamente avanzadas, son esencialmente aleaciones de hierro y carbono.

3.3.1. Diagrama de fases hierro-carburo-hierro (Fe-Fe3C)

De acuerdo con Smith et al., 2006, al enfriar poco a poco y a distintas temperaturas aleaciones de hierro y
carbono las cuales poseen distintas composiciones hasta alcanzar un 6.7% C, presentan distintas fases
como se muestran en el diagrama de fases de la figura 9. El diagrama presentado no se encuentra en estado
de equilibrio debido a que el compuesto formado Fe3C no se encuentra en una fase de equilibrio real. En
diversas condiciones, Fe3C o cementita, se puede dividir en dos fases en la de hierro y carbono (Grafito)
las cuales son más estables. No obstante, el Fe3C será considerada una fase de equilibrio ya que en
condiciones prácticas en su mayoría es bastante estable. (figura 3.7)
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Figura 3.7: “Diagrama de fases hierro-carburo hierro”.

3.3.2. Fases sólidas en el diagrama de fases Fe-Fe3C

Observando el diagrama C entregado en (Smith et al., 2006, p. 366), logramos identificar las siguientes
fases:

● Ferrita(α) “Esta fase es una solución sólida intersticial de carbono en una estructura cristalina
BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe-Fe3C, el carbono es sólo ligeramente soluble en
ferrita α y alcanza una solubilidad de sólidos máxima de 0.02 por ciento a 723°C. La solubilidad
del carbono en ferrita α disminuye a 0.005 por ciento a 0°C.”

(Smith et al., 2006, p. 366)

● Austenita (γ). “La solución sólida intersticial del carbono en hierro γ se conoce con el nombre de
austenita. La austenita tiene una estructura cristalina ccc y una solubilidad sólida mucho más
alta para el carbono que la ferrita α. La solubilidad sólida del carbono en la austenita alcanza un
máximo de 2.08% a 1 148°C y disminuye a 0.8% a 723°C”

(figura 9). (Smith et al., 2006, p. 366)

● Cementita (Fe3C). “El compuesto intermetálico Fe3C se llama cementita. La cementita tiene
límites de solubilidad insignificantes y una composición de 6.67% C y 93.3% Fe. La cementita es
un compuesto duro y frágil.”

(Smith et al., 2006, p. 366)

● Ferrita, δ. “La solución sólida intersticial de carbono en hierro δ se llama ferrita δ. Tiene una
estructura cristalina BCC igual que la ferrita δ, pero con una constante de red más alta. La
solubilidad sólida máxima del carbono en la ferrita δ es de 0.09%a 1 465°C.”

(Smith et al., 2006, p. 366)

3.3.3. Influencia de otros elementos de aleación

De las aleaciones de acero y la relación que tienen con el diagrama de fases HIERRO-CARBURO, se
pueden tratar distintas microestructuras que derivan de esta condición, teniendo en cuenta que estas varían
dependiendo tanto de carbono que contenga como al tratamiento térmico al que sea sometido. Una de las
 15

etapas que conforman un tratamiento térmico se denomina Exposición, esta se concentra en un

enfriamiento prolongado en el tiempo de las aleaciones de acero, manteniéndose ininterrumpidamente en
equilibrio.

La ocurrencia de un cambio de fase, pasa cuando se pasa de una región monofásica a un cambio bifásico,
siendo relativamente complejos, con mucha similaridad a sistemas eutécticos anteriormente mencionados,
aquellos cambios en las fases, requieren de la difusión del carbono, debido a que las tres fases contienen
distintas composiciones.

Un acero eutectoide que se enfría con lentitud, posee una microestructura que es semejante a una
microestructura de composición autéctica, ya que se producen capas de manera alterna en cada una de las
fases en el transcurso del proceso de transformación, obteniendo una relación en cuanto a los espesores de
8:1. La aparición de la perlita, se identifica como granos a los que se denomina colonias, los interiores de
dichas colonias se constituyen por capas, las cuales se encuentran en la misma dirección, variando de
colonia en colonia, la perlita se reconoce como la capas delgadas y claras, y la cementita como capas
delgadas y oscuras. Por lo general las capas de cementita, son sumamente delgadas y producto de eso es
que no hay distinción entre las fases adyacentes, y debido a estos aumentos, es que dichas capas suelen
apreciarse en un tono más oscuro.

La ferrita posee propiedades que la hacen ser blanda y dúctil, mientras que las propiedades mecánicas de
la cementita la describen dura y quebradiza.

Aceros hipoeutectoides:

Una de las características de los aceros hipoeutectoides, es que en la fase austenítica sólida contiene un
carbono de menor concentración, a diferencia del autectoide 0.77%, formación de ferrita y perlita. Existen
varios tipos de acero de esta variedad:

➔ Acero bajo en carbono: reciben el nombre de aceros ferricos, su concentración de carbono no es

más que el 0.2 %, y sus propiedades mecánicas lo describen como un material dúctil, propenso a
fáciles deformaciones, teniendo poca resistencia a esfuerzos.
➔ Acero al carbono medio: este tipo de acero es el más utilizado en el comercio, posee una
concentración de carbono de entre 0.2% a 0.5%, la variación en la concentración entre la ferrita y
la perlita, hace que sus propiedades sean variables.
➔ Acero alto en carbono: la concentración de carbono es mayor que los anteriormente mencionados,
siendo desde el 0.5% hasta 0.77%, recibiendo el nombre de aceros perlicos, destacándose por ser
duros pero a su vez dúctiles.

4. Transformaciones de fases en los metales.

Los metales poseen una variedad amplia de propiedades mecánicas, tales como la dureza, la resistencia, la
ductilidad, etc. los cuales están dispuestos a adquirir alteraciones según el o los medios, como vimos en el
informe n°1, los metales presentan diversos métodos de endurecimiento; ya sea el “afinamiento de granos,
solución sólida y endurecimiento por deformación.” Dichas propiedades se basan en las características de
la microestructura, la cual se ve modificada por técnicas idóneas.
Los cambios microestructurales de sus aleaciones mono y bifásicas involucran cierto tipo de
transformación de fase, ya sea en el variación de número o el cambio de sus fases. Teniendo en cuenta que
dichas transformaciones no suceden de forma instantánea, sino que existe una relación entre avance de la
reacción con el tiempo o la velocidad de transformación.
Estas reacciones, en estado sólido, poseen una dependencia con el tiempo llamada velocidad de
transformación. Esto es debido a que, en el proceso de reacción, donde se origina una nueva fase, con una
composición diferente respecto a la fase original, se necesita un reordenamiento atómico, donde está
asociado el fenómeno de difusión, el cual depende del tiempo.

4.1.Transformaciones de fases
Al momento de tratar los materiales se provocan una variedad considerable de transformaciones de fases,
las cuales son visibles en la microestructura, quienes presentan ciertas alteraciones. Dichas
transformaciones se dividen en tres tipos:
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T. por difusión: es aquella en donde no presenta cambios en el número ni en su composición de fases; ya

sea solidificación de un metal, t. alotrópicas, recristalización y crecimiento de grano.
En otro tipo de transformaciones por difusión, existen cambios de la composición de fases, y en ocasiones
también en el número, La reacción eutectoide, que presenta la siguiente ecuación, pertenece a este tipo de
transformaciones, el cual será detallado más adelante:

−> 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
γ(0, 76% 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝐶)⇔<−𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜α(0, 22% 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝐶) + 𝐹𝑒3𝐶(6, 7% 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝐶)

Finalmente está el tipo adifusionales (no existe difusión), en donde se produce una fase metaestable. por
ejemplo está la transformación martensítica de ciertos aceros.
Para la microestructura, la transformación de fase comienza con la nucleación, la cual consiste en la
formación de partículas muy pequeñas, núcleos de la nueva fase, que se ubican en las imperfecciones,
como por ejemplo los límites de grano. Después de esto se inicia el crecimiento de estos núcleos hasta que
llegan a un equilibrio, donde en este punto se completa la transformación. Cabe destacar que en este
proceso el volumen de la fase original desaparece.

4.1.1. Cinética de transformaciones de fase

La cinética tiene relación con la velocidad de transformación para el tratamiento térmico, donde se estudia
las porciones de reacciones que ocurren en función del tiempo, a una temperatura constante. Para hacer
seguimiento de la transformación se mide una propiedad física cualquiera, la cual en magnitud sea distinta
en la fase nueva. Con estos datos se realiza un gráfico de las porciones del material que se transforman en
función del tiempo. El más común de estos gráficos es la curva en forma de S (figura 4.1), donde se puede
observar los procesos de nucleación y crecimiento, y su comportamiento cinético.
Donde la porción de transformación “y”, en función del tiempo “t”, expresada mediante la ecuación de
Avrami (ecuación 1).
𝑛
𝑦 = 1 − 𝑒𝑥𝑝(− 𝑘𝑡 ) (1)

La velocidad de una transformación “r ” es igual al recíproco del tiempo que se toma cuando se consigue
la mitad de la transformación (ecuación 2).

1
𝑟= 𝑡0,5
(2)

Esta velocidad de transformación y la cinética tienen una relación con la temperatura, donde pueden
incrementarse debido a un tramo específico de temperatura, mediante la siguiente ecuación.

−𝑄/𝑅𝑇
𝑟 = 𝐴𝑒 (3)

Donde :
R=constante de los gases
T=Temperatura absoluta
A=Constante independiente de la temperatura
Q=Energía de activación para una reacción específica.

Figura 4.1: “Gráfico fracción transformada en función del tiempo.”

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Un ejemplo sobre la influencia de la temperatura sobre la velocidad de una transformación es la

recristalización del cobre a diferentes temperaturas constantes (figura 4.2).

Figura 4.2: “Recristalización del cobre en función del tiempo a diversas temperaturas”

4.1.2. Transformaciones metaestables frente a estados de equilibrio

Estas están presentes en las aleaciones metálicas cuando hay variaciones de la temperatura. Por ejemplo, al
calentar o enfriar una aleación, con una composición determinada, genera que se atraviesen los límites de
fase en un diagrama de fases.

En una transformación de fase la aleación pasa a través de diferentes estados de equilibrio, donde, para
llegar a completarse en un tiempo definido, la velocidad es vital para este proceso. Pero en un sistema de
sólidos su velocidad de transformación es muy lenta, por lo tanto, difícilmente llega a un estado de
equilibrio. Teniendo en cuenta que está ligado la relación entre microestructuras y el tratamiento térmico,
la aleación tendrá una microestructura metaestable, ubicada en una zona intermedia entre el estado inicial y
el estado de equilibrio.

Las transformaciones de fase en un enfriamiento de no equilibrio suceden a temperaturas menores que las
ubicadas en el diagrama de fase, esto se le conoce como subenfriamiento, mientras que en un
calentamiento suceden a temperaturas mayores a las ubicadas en el diagrama, esto es sobrecalentamiento.
Estos fenómenos son dependientes de la velocidad del cambio de temperatura, es decir, mientras más
rápido es el calentamiento o enfriamiento, mayores son el sobrecalentamiento y subenfriamiento.

4.2. Variaciones microestructurales y de propiedades en aleaciones hierro-carbono

En el tema a tratar mencionan las principales deformaciones que ocurren en la aleación hierro carbono
(acero), luego de un tratamiento térmico, las cuales se basan en los principios básicos que ocurren en las
transformaciones de estado sólido, también se observaran las relaciones de las microestructuras y
propiedades mecánicas del material antes mencionado. Se escogió el acero, ya que cuenta con una
variedad de aplicaciones, propiedades y microestructuras.

Estas aleaciones nos ayudan a poder observar de manera clara los principios fundamentales de las
transformaciones en estado sólido, debido a su gran aplicación, sus variadas microestructuras y
propiedades. Lo cual nos permite la profundización en temas como relaciones entre tratamiento térmico y
propiedades mecánicas.

4.2.1. Diagramas de transformación isotérmica

Este diagrama de la aleación hierro carbono, ayudará a entender cómo influye el la temperatura y la
cantidad de carbono de cada acero, según el tratamiento térmico que tenga nuestra pieza. La austenita
sufre transformaciones, las cuales dependen del tiempo de enfriado y a que temperatura se enfrió, también
considerando que tan brusco fue el cambio de temperatura.

El diagrama (Figura 4.5), explica la relación entre los rangos de temperatura y carbono, para obtener el
material que se desea obtener.
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Figura 4.5: “Diagrama de transformación isotérmica (temperatura constante)”.

Perlita: Ocurre en una reacción del tipo eutectoide que es el enfriamiento de la austenita, la cual cuenta
con una concentración intermedia de carbono, en otras palabras, es llevar la austenita a su temperatura de
solidificación. Durante este proceso la austenita se convierte en fase ferrita y cementita. Para que la perlita
se propague debemos saber que el carbono necesita de la difusión para lograr una concentración óptima.
Este proceso de creación de perlita solo ocurre cuando se enfría por debajo del eutectoide nuestra aleación.
Todo este proceso tiene unos tiempos y temperaturas establecidas para que se cree la perlita (Figura 4.6).

γ(0, 77 % en peso C) → α(0, 22 % en peso C) + F e3C(6, 70 % en peso C)

Figura 4.6: “Microestructura Perlita”.

Bainita: La bainita es una microestructura que es producto de la austenítica (Figura 4.7). Esta
microestructura cuenta con fases de ferrita y cementita, por lo tanto, la difusión juega un papel importante
en su formación. La temperatura de transformación es la que determinará, si la bainita formará agujas o
placas, este tipo de detalle solo son visibles con microscopios electrónicos. Igualmente, que la perlita, su
transformación depende de la temperatura y del tiempo. Al poseer una estructura de cementita más
pequeña y con partículas más finas que las de la perlita, se le atribuye ser un material más dúctil.
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Figura 4.7: “Micrografía que muestra la estructura de la bainita.”

Esferoidita: Para que se forme la esferoidita se deben calentar las micro estructuras perlíticas o bainiticas,
a una temperatura por debajo de la eutectoide, por un periodo que oscila un día completo. Al observar la
aleación se aprecian esferas incrustadas (Figura 4.8). La cantidad de fases de ferrita y cementita se
conservan, durante esta transformación que se produce por un aumento de difusión de carbono.

Figura 4.8: “Microestructura de la esferoidita.”

Martensita: Para que se creé esta microestructura se debe enfriar la austenita, hasta una temperatura cerca
a la del ambiente, esto debe de ser rápido. La gran rapidez de enfriado provoca una casi nula difusión del
carbono, debido a esto el carbono es bajo. Gráficamente cuenta con cubos alargados (figura 4.9), en su
microestructura. Esta estructura puede variar con el aumento de su temperatura, pero, al disminuir la
temperatura en muchas ocasiones vuelven a aparecer a temperatura ambiente.

Figura 4.9: “Microestructura de martensita.”

4.2.2. Diagramas de transformación por enfriamiento continuo

En la preparación de procedimientos isotérmicos es dificultoso de poder concretar debido a que la
amalgamación debe enfriarse rápidamente desde una temperatura mayor a la eutectoide y conservarse a
elevada temperatura. Un diagrama de transformaciones isotérmicas es válido sólo para situaciones de
temperatura constante y de lo contrario debe variar. En los enfriamientos continuos los tiempos necesarios
para comenzar y terminar se retrasan, es por esto que el diagrama isotérmico cambia a que necesitará más
tiempo y menos temperatura. (Figura 4.10)
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Figura 4.10: “Microestructura de perlita eutectoide.”

En la preparación de procedimientos isotérmicos es dificultoso de poder concretar debido a que la

amalgamación debe enfriarse rápidamente desde una temperatura mayor a la eutectoide y conservarse a
elevada temperatura. Un diagrama de transformaciones isotérmicas es válido solo para situaciones de:
Temperatura constante y de lo contrario debe variar. En los enfriamientos continuos los tiempos necesarios
para comenzar y terminar se retrasan, es por esto que el diagrama isotérmico cambia a que se necesitará
más tiempo y menos temperatura.

La velocidad de enfriamiento se puede dominar modificando su medio de enfriamiento. Los componentes

microestructurales de la curva de enfriamiento moderadamente rápido y lento de la Figura 4.11 son
perlitas fina y gruesa. Ocasionalmente la bainita no se crea al enfriar un acero, ya que todo austenita se
transforma con el pasar del tiempo en perlita. En todas las curvas de enfriamiento la austenita que no ha
reaccionado empieza a transformarse en martensita al sobrepasar la línea M (Figura 4.11).
En el enfriamiento continuo del acero existe una velocidad vital, que representa una mínima velocidad de
temple para crear una estructura completamente martensıtica. Además se generan estructuras perlíticas a
lentas velocidades de enfriamiento.

El carbono y los otros elementos de aleación cambian el aspecto de transformacíon perĺıtica y

proeutectoide y bainıtica prolongando el tiempo y disminuyendo la velocidad crıtica de enfriamiento. En
consecuencia los diagramas de transformación isotérmica y de enfriamiento continuo son de cierta forma
diagramas de fases donde se añade un parámetro de tiempo. Se obtiene a través de experiencia para una
aleación de composición específica y cuyas variables son la temperatura y el tiempo. A través de estos
diagramas se predice la microestructura luego de permanecer en periodos de tiempo y a temperatura
constante y enfriamiento continuo.

Figura 4.11: “Diagrama de transformación isotérmica de acero carbono.”

4.2.3. Comportamiento mecánico de aceros al carbono

Ahora se habla del comportamiento mecánico de los aceros al carbono con perlita fina, perlita gruesa,
esferoidita, bainita y martensita y la relación entre la microestructura y las propiedades mecánicas. En la
martensita se puede estimar que existen dos fases: ferrita y cementita.

● Perlita: Los aceros que contienen perlita fina son materiales duros y resistentes debido a que se
aumenta la fracción de Fe3C, ya que la cementita es más dura y frágil que la ferrita. Por lo tanto,
 21

al aumentar el carbono aumenta la resistencia a la traccion, el límite eĺastico y la dureza. Además,

si se aumenta la cementita, sabiendo que es más frágil, la tenacidad y ductilidad se disminuyen.
También unos de los factores que influyen en el comportamiento mecánico son los grosores de las
capas cementita y ferrita. Para la perlita fina es mayor la dureza y resistencia que la perlita gruesa.
Esto sucede porque hay diversos procesos que ocurren en los límites de fase α–Fe3C.
Uno de ellos es que existe una gran adherencia entre estas fases, donde la fase cementita limita la
deformación de la fase ferrita, ya que la cementita es más dura y resistente. Por lo tanto, esta
adherencia es mayor en la perlita fina, puesto que posee mayor superficie de límites de fase por
unidad de volumen. Teniendo en cuenta que los lımites de fase son barreras para las dislocaciones
y su desplazamiento, para la perlita fina estas dislocaciones deben atravesar una cantidad mayor
de lımites de fase que en la perlita gruesa, lo que indica que la perlita fina tiene m ́as dureza y
resistencia y la perlita gruesa es más dúctil.
● Esferoidita: En comparación con la perlita, su forma y disposición de la fase cementita es muy
diferente, ya que en la esferoidita hay menos superficies de límite de fase por unidad de volumen,
lo que indica que no hay mucho impedimento de la deformacíon plastica, por lo que el material
resulta más blando. Por lo tanto, los aceros que contienen esferoidita tienen menos dureza y
resistencia que aquellos aceros con perlita. Estos aceros con esferoidita son demasiado dúctiles , y,
además son muy tenaces, ya que las grietas encuentran pequeñas fracciones de partículas de
cementita frágil por donde se propagan por la matriz de ferrita dúctil.
● Bainita: Los aceros con bainita son más duros y resistentes que los aceros con perlita debido a
que poseen una estructura más fina, ya que se encuentran partículas muy pequeñas de Fe3C en la
matriz ferrítica.
● Martensita: Estos aceros con martensita son los más duros y resistentes, pero a la vez son los
menos dúctiles y los más frágiles. La dureza y resistencia se debe a que los átomos de carbono
intersticial son pocos efectivos para trabar dislocaciones y a los pocos sistemas para desplazarlas
de la estructura BCT. Es por esto que son más duros y resistentes que los aceros con perlita.

4.2.4. Martensita revenida

En el proceso del temple la martensita se vuelve dura, pero frágil, ya que las tensiones internas crean un
efecto fragilizante. Mientras que en el proceso de revenido de la austenita la ductilidad y la tenacidad
aumentan y las tensiones internas disminuyen.
El proceso de revenido es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero martensítico con una
temperatura menor a la eutectoide en un tiempo determinado. Una de las formas de conseguir la
martensita revenida es mediante difusión, durante el revenido, donde se tiene inicialmente martensita
monofásica BCT que está sobresaturada de carbono y así transformarse en martensita revenida, la cual es
bifásica α + Fe3C, o sea que posee fases ferrita estable y cementita.
Su microestructura está conformada por partículas muy pequeñas de cementita que están incrustadas, de
forma uniforme, en una matriz ferrıtica continua. Posee similar dureza y resistencia que la martensita, pero
es más dúctil y tenaz.
Esta dureza y resistencia se debe a las varias partículas pequeñas de cementita, ya que estas tienen una
gran superficie de límite de fase por unidad de volumen. Además, estos límites de la fase cementita, logran
reforzar la matriz ferrítica y son una barrera para las dislocaciones en la deformación plástica. Mientras
que la parte la fase ferrita contribuye a que la martensita revenida sea más dúctil y tenaz.
Durante el revenido las variables a considerar son la temperatura y el tiempo, donde se puede analizar que
si hay un incremento de la temperatura ocurre un proceso de difusion ḿas veloz, por lo tanto, también ́en
hay un crecimiento ḿas ŕapido de las part́ıculas de cementita, lo cual indica que disminuye la superficie de
los ĺımites de fase, afectando así la resistencia y dureza del material, ya que este seŕıa mas ductily tenaz.
Esto quiere decir que existe una relación de resistencia a la tracción y límite elástico con la temperatura de
revenido (figura 4.12).
Un fenómeno asociado a la martensita revenida y a los aceros revenidos es la fragilidad de revenido, el
cual es la disminución de la tenacidad determinada mediante la resistencia al impacto. Ocurre debido a
que el revenido sucede a temperaturas de entre 375◦C y 575◦C. Los aceros revenidos m ́as propensos a
sufrir esto son aquellos que poseen una cierta cantidad de elementos de aleacíon (Manganeso, Níquel,
Cromo, etc), y, tambíen pequeños porcentajes de impurezas (Antimonio, Fósforo, Arsénico y Estaño).
Estos elementos facilitan, a altas temperaturas, el cambio de frágil a dúctil.

Para prevenir este fen ́omeno se realiza un control composicional, y, también ́en se puede realizar el
revenido a temperaturas mayor a 575◦C o menor a 375◦C, con un temple a temperatura ambiente. En
 22

cuanto a la falta de tenacidad se puede remediar si se calienta a 600◦C y luego se enfr ́ıa de manera r ́apida
a 300◦C.

Figura 4.12: “Resistencia a la tracción y límite elástico frente a temperatura

de revenido.”

5. Conclusión
El movimiento de dislocaciones se genera en respuesta a la deformación generada por la intervención de
fuerzas tangenciales, también interpretado como deformación plástica, el deslizamiento ocurrido en
reacción a la tensión de cizalladura, se centra en los planos cristalográficos en direcciones determinadas.
En conjunto un plano y un sentido de desplazamiento; interpretan un sistema de desplazamiento,
dependiendo de la estructura cristalina perteneciente al material.

La intervención de fuerzas tangenciales mínimas para producir una dislocación, se denomina tensión de
cizalladura resuelta crítica, de la magnitud de dichas fuerzas es que depende el límite elástico de un
monocristal. Como también del orientamiento de un sistema de desplazamiento.

En el estudio de los materiales metálicos, se puede dar cuenta de su importante versatilidad, debido a sus
alteraciones a nivel microestructural, y transformaciones de sus fases, producto de la introducción de
elementos de aleación.

Todo tipo de reacciones ocurridas dentro de un material, no suceden de manera instantánea, hay algunas
que ocurren de manera muy prolongada en el tiempo, dependiendo en gran parte de la temperatura, el
cambio entre las fases y del posterior enfriamiento.

En referencia a los diagramas de transformación isotérmica, son de suma importancia en cuanto a la

visualización de las distintas transformaciones relacionadas con reacciones eutectoides
HIERRO-CARBURO, sin dejar de mencionar el importante efecto que provoca una mínima variación de
la temperatura y el tiempo de exposición a esta.

La presencia de microcomponentes, cambia dependiendo del tratamiento térmico al cual sea sometido el
material, los microcomponentes más recalcados de este informe, son la perlita gruesa, perlita fina,
compuestos de fase ferrita y cementita, al igual que la desintegración de la austenita mediante la difusión.

Todo lo anteriormente mencionado, da cabida a poder seleccionar de manera correcta, un tipo de acero
para una finalidad en específico, comparando las propiedades mecánicas de los aceros bainiticos, perlicos
y esteroídicos, explicados en función microestructural.

Para concluir, las transformaciones multifase, cambian acorde a su composición, temperatura, aleaciones
mecánicas y el equilibrio entre sus fases.
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6. Referencias
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Ciencia e ingeniería de materiales.
Smith, W. F., & Cruells Cadevall, M. (2004). Ciencia e ingeniería de materiales.