actualización tecnológica
Tendencias tecnológicas:
Reciclado de polvos
de horno eléctrico
El aumento de la producción de
acero por la vía hornos eléctricos
de arco, la tendencia a revestir
las chapas de acero con cinc
para prevenir su corrosión,
aumentando así la proporción de
chatarra galvanizada a disponer
en el futuro, más las exigencias
ambientales crecientes, son
factores que permiten prever
que el reciclado de los polvos
de hornos eléctricos de arco
seguirá creciendo, más allá de la
coyuntura actual.
Las alternativas disponibles
son variadas pero tienen un
costo. La colaboración entre las
industrias del cinc y del acero, los
desarrolladores de tecnología y
los proveedores de equipamiento
pueden aliviar la carga y aportar
soluciones sustentables con
beneficio para las empresas y la
comunidad.
38
Por Jorge Madías*
Introducción
Los hornos eléctricos de arco generan
gases de escape, que al salir del horno,
arrastran numerosas partículas finas.
Estas partículas, denominadas usual-
mente polvos de horno eléctrico, están
compuestas por elementos provenientes
del acero, de la escoria y de la carga, in-
cluyendo hierro, cinc y metales pesados
como el plomo y el cadmio, que se volati-
lizan durante el proceso.
La presencia de estos metales implica
que el polvo se clasifique como residuo
peligroso [1]. La EPA, Agencia de Pro-
tección Ambiental de Estados Unidos,
lo hizo así en 1980 y diversos países y
regiones se sumaron posteriormente. La
cantidad de partículas generada varía de
planta a planta, pero se estima un míni-
mo de 15 kg/t y un máximo de 25 kg/t.
Estos polvos, que antes se arrojaban a la
atmósfera a través de la chimenea, per-
judicando el ambiente laboral y geográ-
fico, ahora se recuperan en las casas de
humos. Una vez recuperados surge el in-
terrogante de qué hacer con ellos. Inicial-
mente, los polvos se depositaron en terre-
nos propios o en depósitos de terceros.
Luego surgió la posibilidad de reciclarlos
externamente, a partir del aprovecha-
miento de su contenido de óxido de cinc.
El reciclado interno también ha sido mo-
tivo de desarrollos. Es más atractivo en
las plantas que producen aceros inoxida-
bles donde se recuperan cromo y níquel.
* Gerente de empresa «Metalurgia», Argentina.
En este artículo se presentan las distin-
tas alternativas que se utilizan a nivel in-
dustrial para el manejo de estos polvos
(Tabla 1). El eje está puesto en los polvos
provenientes de la fusión de aceros al
carbono. No se considera la minimiza-
ción de la formación de polvo porque si
bien es posible y necesaria, tiene lími-
tes técnicos y económicos concretos;
tampoco se considera la eliminación del
cinc de la chatarra, acción que se reali-
za comercialmente en Europa y Japón
para la industria de la fundición, reque-
rida por los problemas que se generan
en los cubilotes y hornos de inducción.
No se incluyen los procesos que no han
alcanzado la escala industrial o que, aún
alcanzándola, han dejado de operar.
En la Tabla 2 se presenta una evolución
de la generación de polvos, su reciclado
y la obtención del cinc a partir del reci-
clado [2].
Si se mira a las industrias siderúrgica y
del cinc como un conjunto, es importan-
te tener en cuenta que el 80% del cinc
producido se destina a galvanizar acero.
Además, tiende a crecer la demanda de
chapa galvanizada y por ende la propor-
ción de chatarra de acero galvanizado [3]
(Figura 1). Se puede prever un incremen-
to del contenido de cinc en los polvos
de horno eléctrico. Se podría interpretar
también que los procesos de reciclado
de polvos, al generar materias primas
para la industria del cinc, cierran el cír-
culo entre ambas industrias.
 Tabla 1
Alternativas actuales para el manejo de los polvos de hornos eléctricos de arco (aceros al carbono)

Alternativa Variantes Localización actual Comentarios

Depósito Sin tratamiento. En siderurgia; en terceros. La legislación ambiental
tiende a prohibirlo.
Con tratamiento En siderurgia; en terceros. Legalmente se trata como
de insolubilización de metales depósito de sustancia no
pesados. peligrosa. Tecnología Super
Detox y otras.
Reciclado En el mismo horno eléctrico En siderurgia. Para subir el porcentaje
de arco. de cinc y venderlo
a productores.
Para la obtención de óxido En terceros independientes Compite con la minería del
de cinc. o productores de cinc u óxido cinc. Waelz es el proceso
de cinc. dominante, pero hay otros
(Mitsui Furnace, Flame
Reactor, proceso electro-
térmico, Scan Arc).
Para la obtención de arrabio En empresa de reciclados Proceso PRIMUS.
y óxido de cinc. perteneciente a un grupo
siderúrgico.

Tabla 2
Generación y reciclado de polvos de horno eléctrico, y producción de cinc a partir de esos polvos,
en distintas regiones del mundo

Región 1991 1996 2001

Generación de polvos (x 1.000 t/año) Europa Occidental 530 600 670
América del Norte 520 675 780
Japón 450 495 520
Resto del mundo 580 650 720
Total 2080 2420 2690
Polvos tratados para producir cinc (x 1.000 t/año) Europa Occidental 230 350 420
América del Norte 350 450 500
Japón 240 370 450
Resto del mundo 70 120 250
Total 890 1290 1620
Porcentaje de polvo tratado 43 53 60
Contenido promedio de cinc (%) 15 18 20
Capacidad de tratam. faltante (x 1.000 t/año) 1.170 1.130 1.070
Cinc recuperado del polvo (x 1.000 t/año) Europa Occidental 41 63 84
América del Norte 54 81 110
Japón 35 66 80
Resto del mundo 4 22 50
Total 134 232 324
Cinc «perdido» (x 1.000 t/año) 175 203 214

En América Latina, si bien predomina
ampliamente el depósito sin tratamiento
en terrenos preparados a ese efecto, se
están dando pasos importantes en el re-
ciclado de los polvos.
Como se mencionara anteriormente, el
cinc y el plomo contenidos en la chata-
rra, en su mayor parte se volatilizan; sólo
una pequeña parte pasa al metal y a la
escoria [4].
Las partículas de polvo atrapadas en los
filtros bolsa de los sistemas de extracción
de humos de los hornos eléctricos son el
resultado de una serie de fenómenos:
emisiones del baño, transporte por el
flujo de gas en el sistema de extracción
de humos y transformaciones físicas y
químicas que ocurren durante ese trans-
porte. Se distinguen los mecanismos de
los precursores de polvos (vapores, gotas
líquidas y partículas sólidas), de los me-
canismos de transformación en polvo de
estos precursores [5].
En la Figura 2 se presentan esquemáti-
camente los mecanismos de los precur-
sores de polvos.
Desde el punto de vista de la estructura
cristalina, el polvo está constituido por
espinelas del tipo (Fe, Zn, Mn) OFe2O3, de
fases vítreas ricas en FeOx, SiO2 y CaOy
de zincita (ZnO).

39
actualización tecnológica
Depósito
Al introducirse en las acerías eléctricas
los sistemas de recolección de humos,
comenzó el problema sobre qué hacer
con los polvos recuperados en los filtros.
La primera solución, todavía utilizada,
fue la de los depósitos, ya sea en terre-
nos propios de las siderúrgicas o bien en
terceros (en Alemania, por ejemplo, se
utilizaron minas abandonadas).
Debido a la presencia de metales pesa-
dos que pueden ser lixiviados y contami-
nar napas y corrientes de agua, los requi-
sitos legales para los depósitos fueron
creciendo. Se exigieron precauciones
especiales para evitar esa incorporación
de metales pesados. Posteriormente, en
algunos países se comenzó a exigir que
el polvo a depositar pasara por un trata-
miento de estabilización, para permitir
un manejo como residuo no peligroso.
En Estados Unidos, Bethlehem Steel
Corporation desarrolló en los Homer Re-
search Laboratories la tecnología llama-
da Super Detox, actualmente manejada
por EnviroSource Technologies. Se trata
de un proceso de estabilización que invo-
lucra una serie de complejas reacciones
físicas y químicas, incluyendo oxidación/
reducción, insolubilización de metales,
polimerización de silicatos, liga puzoláni-
ca y solidificación. Este proceso cambia
químicamente los metales a su estado
menos soluble y físicamente los inmo-
viliza. El material estabilizado tiene baja
permeabilidad y alta resistencia [6].
La primera planta Super Detox fue insta-
lada dentro de Northwestern Steel and
Wire, en Sterling, Illinois. Hay otra en
Idaho y una tercera en la localidad de
Oregon, Ohio [6].
En Estados Unidos, la competencia entre
a) la estabilización del polvo y su depósi-
to como residuo no peligroso, que hemos
descrito en esta sección y b) el reciclado
para uso en la fabricación de cinc –que
explicaremos en la sección siguiente– ha
dado lugar a fuertes polémicas con la in-
tervención de diferentes actores y a una
judicialización de este enfrentamiento
[1].
Reciclado
Los productores de cinc requieren ma-
terias primas con un contenido mayor
al 18% de cinc. En general, los polvos de
horno eléctrico tienen un contenido me-
nor. Existe la posibilidad de enriquecer el
polvo en cinc reciclándolo en el horno o
sometiéndolo a procesos pirometalúrgi-
cos que lo enriquezcan. También hay un
proceso para recuperar el hierro en for-
ma de arrabio.
40
Figura 1
Evolución del porcentaje de chatarra de acero galvanizado en el total de
chatarra para horno eléctrico de primera calidad
41
38
37
Chatarra (%)
36
35
31
29
1989 1994 2000
Figura 2
Mecanismos de formación de los precursores de polvos
Sistema de Electrodos de grafito
extracción
de humos
5 4
1’ Lanza de
oxígeno
1
2’
2
3
Acero
Volatilización: 1) en el arco eléctrico; 1’) en la zona de impacto del chorro de oxígeno; pro-
yección de gotas: 2) en el arco eléctrico; 2’) en la zona de impacto del chorro de oxígeno;
3) proyección de gotas en atmósfera oxidante, sufriendo una rápida descarburación; des-
prendimiento directo de partículas sólidas provenientes de adiciones en el horno (4) o de
la chatarra (5).
Estos procesos se realizan en la siderur- Entre ellos vale la pena mencionar la
gia, en empresas independientes (que es planta de Heritage Environmental, en
lo más usual) y en empresas productoras Blytheville, Arkansas, Estados Unidos,
de cinc o de óxido de cinc. En la Tabla que procesaría los polvos de Nucor
3 se presentan las principales caracterís- Blytheville y Hickman. Se utiliza el proce-
ticas de algunas de las plantas que po- so PIZO (Pig Iron, Zinc Oxide). La capaci-
seen equipamientos para realizar estos dad es de 50.000 t/año. Se prepara una
procesos. briqueta autorreductora con la que se ali-
menta un horno de inducción con canal,
La situación favorable en los últimos que contiene arrabio y escoria líquidos.
años en cuanto a los precios crecientes El Zn, Pb y Cd se reducen, vaporizan, oxi-
del cinc y el hierro, dio como resultado dan y recogen en el sistema de salida de
que durante el año 2008 comenzaran di- gases. El Fe se reduce y va al metal líqui-
versos proyectos de plantas de reciclado do y los óxidos como SiO2 y CaO van a la
de polvos, algunos de los cuales es pro- escoria. El arrabio se puede usar líquido
bable que se demoren o paralicen en la en los hornos cercanos o solidificar en
nueva situación por la que atraviesa la lingotes [21].
economía mundial.
 Tabla 3
Principales características de algunas de las empresas que reciclan polvos de horno eléctrico

Empresa Plantas País Proceso Capacidad Tipo de Año Ref.

(t/año polvo empresa
HEA)
ArcelorMital Woiwer Differdange Luxemburgo PRIMUS 60.000 Siderúrgica 2003 7
ASW Steel Sheerness Kent Gran Bretaña Carbofer Siderúrgica 1999 8
BEFESA Duisburg Alemania Waelz Indep. 9
Freiberg Alemania Waelz 42.000 Indep. 1991 9
Erandío España Waelz Indep. 9
DDS Frederiksværk Dinamarca Inyección Siderúrgica 1997 10
en HEA
ERAS Metal Høyanger Noruega Scan Arc 40.000 Indep. 2005 11
EWS Siegen Alemania Inyección Siderúrgica 1995 12
en HEA
Feng Hsin Taichung Hsien Taiwán Inyección Siderúrgica 2001 13
en HEA
Harz-Metall Goslar-Oker Alemania Waelz 60.000 Indep. 14
Himeji Tekko Refine Himeji Japón Waelz 35.000 Indep. 15
Horsehead Beaumont,TX Estados Unidos Flame reactor 30.000 Prod. de Zn 1993 16
Calumet, IL Estados Unidos Waelz x 2 Prod. de Zn 16
Rockwood, TN Estados Unidos Waelz 1 100.000 ó Prod. de Zn 2007 16
Waelz 2 90.000
Palmerton, PA Estados Unidos Waelz x 3 Prod. de Zn 16
Miike Refining Ohmurota Japón Mitsui Furnace 60.000 Prod. de Zn 15
Pontenossa Pontenossa, Italia Waelz 100.000 Indep. 17
Bergamo
Portovesme Portoscuso, Italia Waelz 75.000 Prod. de Zn 17
Cerdeña
Recytech Fouquières- Francia Waelz 80.000 Indep. 1993 9
lez-Lens
Steel Dust Recycling Mobile, AL Estados Unidos Waelz 120.000 Indep. 18
Sotetsu Metal Aizu Japón Waelz 72.000 Prod. de Zn 15
Sumitomo Shisakajima Japón Waelz 120.000 Prod. de Zn 1977 19
1992
Toho Zinc Onahama Japón Electrothermic 50.000 Prod. de Zn 15
Zinc Nacional San Nicolás México Waelz Prod. de ZnO 20
de los Garza

Indiana Melting and Manufacturing
(IMM) está haciendo una planta de pro-
ducción de frita abrasiva, denominada
comercialmente Spin-El, en La Porte, In-
diana, Estados Unidos. La capacidad no-
minal del polvo a procesar es de 15.000
a 20.000 t, dependiendo de la proporción
de vidrio reciclado (cullet) y arena de fun-
dición que se utilicen. Esta planta usa un
horno de combustión sumergida (SCM),
desarrollado en Ucrania para hacer lana
de vidrio. Este proceso no recupera cinc
y puede operar con polvos de bajo tenor
de cinc, compitiendo con los depósitos
[21].
También cabe mencionar el horno Waelz
de Votorantim, que se presenta en la sec-
ción correspondiente a América Latina.
A las plantas detalladas en la Tabla 3
hay que agregar las que procesan polvos
provenientes de hornos eléctricos que
producen aceros inoxidables, donde el
principal objetivo es la recuperación del
cromo y níquel. Entre ellas cabe mencio-
nar a:
• INMETCO, Elwood City, PA, Estados
Unidos, que opera desde 1978 con un
horno de solera rotativa y un horno
eléctrico de arco; capacidad de 60.000
t/año [22].
• BEFESA Scandust, Landskrona, Sue-
cia, que opera desde 1987, con un
horno de cuba equipado con antor-
cha de plasma y un condensador de
plomo y cinc; capacidad de 65.000 t/
año [9, 23].
• BEFESA Valera, Gravelines, Francia,
que carga briquetas en dos hornos
eléctricos de arco sumergido; capaci-
dad de 120.000 t con el nuevo horno 1
operando desde 2007 [9].
• Ugine & ALZ, Savoie, Francia, desde
2000 inyecta polvo en el horno eléctri-
co [13].
Reciclado en hornos
eléctricos de arco
Este proceso se ha realizado mediante
la inyección neumática directa del polvo
sobre el acero líquido o haciendo previa-
mente una peletización en frío. Un ejem-
plo actual del primer caso es la planta de
Edelstahlwerke Südwestfalen, del grupo
Swiss Steel, en Siegen, Alemania, que
posee un horno eléctrico de arco de 120 t
[12] y produce aceros para construcción
mecánica e inoxidables. En la Figura 3 se
presenta un esquema del proceso.
El polvo es transportado neumáticamen-
te a la lanza de inyección, montada en un
manipulador de lanzas BSE. La salida de
la lanza se posiciona preferentemente

41
actualización tecnológica

Figura 3 proceso CARBOFER, desarrollado por

Reciclado de polvos de horno eléctrico de arco provenientes Heckett MultiServ e instalado por Stein,
de la producción de aceros de construcción mecánica para la inyección de laminilla aceitosa y
polvos del horno eléctrico en el mismo
Del silo horno [8]. Ambos se mezclan con aditi-
de polvo vos, se transportan mediante un sistema
en casa neumático y se inyectan mediante una
de humos lanza refrigerada por agua, a través de la
Sistema de puerta de trabajo. No se han verificado
alimentación efectos negativos sobre la calidad del
Tolva de de carbón metal y hay evidencias de un aumento en
polvo el rendimiento metálico [8].
En la sección correspondiente a América
Latina se comenta la experiencia de Ace-
ros Arequipa.

A la casa Reciclado para la obtención

Dispensador de humos
de polvo de cinc
El proceso dominante es el horno rotati-
vo Waelz, que se describe en detalle. Los
restantes procesos en uso en la actuali-
dad se describen brevemente.

Proceso Waelz
Figura 4
Este proceso se define como la volatili-
Evolución anual en la concentración de cinc en el polvo
zación de metales no ferrosos como Zn,
y de la cantidad de polvo enviada por la entonces Krupp Edelstahlprofile, Pb, Cd, a partir de una mezcla de óxidos
a partir del arranque de la instalación del sistema de reciclado sólidos, por medio de la reducción con
de polvos en el horno eléctrico coquecillo en un horno rotativo, sin gene-
ración de escoria líquida [24].
Concentración de zinc en el polvo (%) Polvo despachado (kg/t)
La tecnología Waelz fue desarrollada en
35 Alemania por Krupp [23]. Se introdujo ori-
ginalmente para el enriquecimiento del
30 mineral de cinc de baja ley. La primera
planta arrancó en 1925. En la década del
25 40 se la adoptó para el reprocesamien-
to de residuos de lixiviado neutro de los
20 hornos de obtención de cinc. Finalmente,
en la década del 70 comenzó a aplicarse
15 para el tratamiento de los polvos de hor-
no eléctrico de arco.
10
La planta Waelz consiste normalmente
de dos partes: la preparación de la ma-
5
teria prima y el horno rotativo Waelz con
tratamiento de la escoria y gas de esca-
0
pe (Figura 5). Eventualmente, se añade
1994 1995 1996 1997 1998 1999
una tercera parte: el lavado del polvos
de ZnO para eliminar los cloruros. Esto
es necesario para poder utilizar el óxido
sobre la interface escoria-acero. Se reci- Cuando se hacen campañas de acero Waelz en procesos de obtención de cinc
cla todo el polvo que se produce (1,5 t/ inoxidable, el proceso es más complejo mediante vía electrolítica, ya que los clo-
colada), comenzando con la inyección debido a que se procura la reutilización ruros producen la corrosión de las celdas
cuando está fundida la chatarra corres- del Cr contenido en el polvo; se hace una [25]. No es imprescindible cuando el cinc
pondiente a la primera colada del día. reducción de la escoria con ferrosilicio se produce en los denominados «Imperial
[12]. smelters».
Mediante la inyección del polvo, aumen-
tan los tenores de Zn y Pb en el nuevo Det Danke Stålvalseværk (DDS), en Di- En la unidad de materias primas se pre-
polvo generado. Otro efecto ecológico y namarca, y Feng Hsin Iron & Steel, en para la carga sólida para asegurar una
económico es una reducción en la can- Taiwán, realizan la inyección en equipos alimentación homogénea y uniforme del
tidad de polvos que se envían a procesa- Velco, con la particularidad de que el horno rotativo. Esto incluye los polvos de
dores externos para la recuperación de mismo dispensador inyecta el polvo y el horno eléctrico de diferentes plantas, el
Zn y Pb (Figura 4). Esta reducción en la carbón [10]. coquecillo como agente reductor y los
cantidad de polvos es el beneficio econó- formadores de escoria: arena para la ruta
mico más importante para los aceros de En la planta inglesa de ASW Steel Sheer- ácida y cal para la ruta básica. Estos ma-
construcción mecánica. ness se utiliza desde 1999 el llamado teriales se mezclan entre sí, con adición

42
de agua (en el orden del 10%); en un tam- Figura 5
bor se producen micropellas autorreduc- Esquema del proceso Waelz
toras, que se almacenan por un tiempo
para su curado.
El horno Waelz opera en contracorriente: Camión tolva
el material sólido avanza desde el extre-
mo por donde es alimentado, debido a la
rotación del horno (1 rpm) y la inclinación
(2% al 3%). El aire es succionado desde Tolvas y unidad
de peletización
el otro extremo, por donde sale la esco-
ria. La carga sólida primero se seca y lue- Horno Waelz Aire de proceso
go se calienta, hasta que comienzan las
reacciones. La máxima temperatura del
sólido es de 1.200°C. Las reacciones de
reducción en la carga son endotérmicas.
El cinc se reduce y se vaporiza. El calor
Coque Filtro de producto Escoria
requerido se genera por la combustión
entre el coquecillo y el aire que ingresa
por el otro extremo y por la oxidación del
cinc vapor. El aire ingresa al horno a tem- Absorbentes
peratura ambiente y el gas egresa por el
Óxido Waelz
otro extremo a 700 a 800°C. En la Figura
6 se presentan las principales reacciones
que ocurren en el horno.
El cinc reducido, vaporizado y vuelto a Figura 6
oxidar sale del horno con el gas de es- Principales reacciones que tienen lugar en el horno Waelz
cape, desde donde se recupera. La lim-
pieza del gas comienza con la cámara
de deposición de polvos. En esta cámara
CO
2

En la atmósfera del horno

+

también se inyecta agua para el primer ZnO + FeO + C

Zn

Ambiente
CO

enfriamiento. El enfriamiento principal

1Zn+1/2O2 ZnO
+

se obtiene por la adición de aire ambien-

Zn

O 2CO+1/2O2 CO2
te en un venturi y por enfriamiento indi- +C
En la carga Zn
recto. El polvo de óxido Waelz en bruto se
separa en los filtros de la casa de bolsas.
Para controlar la emisión de dioxinas, se Reacciones
usa la técnica de absorción por carbón
1ZnO+ Zn+CO2
activado o coque de lignito. 2CO2+C 2CO
Así se obtiene el llamado óxido Waelz en
3ZnO+C Zn+CO
bruto, con el 54% al 60% de cinc. Algu- 1FeO+CO Fe+CO2
nas plantas lo venden directamente a los 2CO2+C 2CO
productores de cinc o a plantas químicas
y otras tienen una planta de lavado para 3FeO+C Fe+CO
eliminar los cloruros. Esta planta se di-
seña como un lavado en contracorrien-
te de dos etapas como mínimo. Para la Tabla 4
precipitación del cinc disuelto se agrega Rango de composición química de polvos de horno eléctrico, escoria generada en el
carbonato de sodio. Los óxidos lavados proceso Waelz, óxido obtenido en ese proceso en bruto y después de un doble lavado
contienen Cl < 0,1% y F < 0,15%.
La composición típica de la carga y los
productos obtenidos se presenta en la Polvo Escoria (ácida) Óxido Waelz Óxido Waelz
en bruto doble lavado
Tabla 4 [24].
Zn (%) 14 - 35 0,2 - 2 55 - 58 60 - 68
Proceso MF (Mitsui Furnace) Pb (%) 2-0 0,1 - 2 7 - 10 9 - 11

Se trata de un horno de cuba, diseñado Cd (%) 0,1 - 0,2 < 0,002 0,3 - 0,5 0,4 - 0,6
inicialmente para tratar un residuo rico Cl (%) 1 -5 0,1 - 0,5 4 - 8 (11) 0,05 - 0,1
en cinc obtenido en hornos de retorta F (%) 0,2 - 0,5 0,1 - 0,2 0,4 - 0,7 0,08 - 0,15
vertical. Estos hornos fueron dejados de Na2O (%) 1,5 - 2,0 1,2 - 1,6 2,0 - 2,5 0,1 - 0,2
lado en 1985 y se comenzó a procesar K2O (%) 1 - 1,5 0,7 - 0,9 1,5 - 2,0 0,1 - 0,2
polvos de horno eléctrico de las siderúr-
C (%) 1-5 3-8 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
gicas cercanas en uno de los cuatro Mit-
sui Furnace (MF) existentes. FeO (%) 20 - 45 30 -50 2-5 2-5
SiO2 (%) 3-6 25 - 40 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
El proceso consiste en la fabricación de
CaO (%) 3 - 10 4 - 1- 0,3 - 1,0 0,3 - 1,0
briquetas autorreductoras, a partir de
una mezcla típica de 60.000 t/año de pol- Hg (ppm) 1-5 <0,1 3 -30 4 - 40

43
actualización tecnológica

vos de horno eléctrico, 25.000 t/año de Figura 7

otros residuos que contienen Zn y 25.000 Esquema del horno MF
t de cenizas volantes secundarias. Se
adiciona también carbón como agente
reductor y arena; se utiliza un licor de
sulfuros como aglomerante. Se muelen Pared de tubos refrigerados por agua
estos materiales para obtener un tamaño
de partícula uniforme y luego se hacen
las briquetas.
Las briquetas se cargan en el horno de Caño de by-pass
cuba MF (Figura 7). El cinc se reduce,
vaporiza y oxida nuevamente siendo re-
cuperado en los filtros del gas de esca-
pe. De la parte inferior del horno salen
Zona de coquización Cinta
la escoria y la mata, que se separan por
gravedad. La escoria se granula en agua
para su uso en cementeras.
Se sopla aire caliente a través de toberas.
Las briquetas se cargan por la parte su-
perior a través de una cinta. Se secan, se Aire
precalientan y luego entran en la zona de Caldera
reducción, fusión y vaporización. Luego
de recuperarlo en los filtros, el óxido es
lavado para la eliminación de los haluros.
En la Tabla 5 se presentan los análisis tí-
picos del óxido, la mata y la escoria. Tobera

Flame Reactor
Este horno fue desarrollado por Horse-
Separación
head Resource Development e instalado
de mata y
en la planta Gerdau AmeriSteel Beau-
escoria Zona de fusión
mont, en Texas, Estados Unidos. Es una
variante de los procesos de flash smel-
ting, bien conocidos en la metalurgia pri-
maria de metales no ferrosos.
La carga debe tener un máximo del 5% Tabla 5
de humedad y una granulometría por Análisis típicos de los productos obtenidos en el horno MF:
debajo de 200 mallas. El reactor, enfria- óxido, escoria y mata
do por agua, procesa el polvo con gases
reductores a más de 2.000°C. Estos ga-
ses se producen por combustión de hi- Zn (%) Pb (%) Cu (%) Ag (g/t) Fe (%)
drocarburos sólidos o gaseosos en aire o
Óxido de cinc 65 - 69 8 - 10 0,1 100 0,8
con oxígeno. Los materiales reaccionan
rápidamente. Se produce la reducción y Mata 2 0,3 40 - 55 4.000 10 - 15
evaporación del cinc y otros metales pe- Escoria 3,5 0,1 0,5 30 38 - 40
sados.
La escoria a 1.600°C se funde y se se-
para solidificándose como un vidrio, no
lixiviable. Se obtiene un residuo rico en tritura y se lava; se suma con otros reci- Noruega. Se trata de un horno de cuba
óxidos de metales pesados y en algunos clos y se produce un pélet con el 12% de con una antorcha de plasma (Figura 8).
casos, una aleación metálica. Los meta- humedad [23]. Se mezcla el polvo con fundentes y re-
les volátiles se evaporan y van a la casa ductores (carbón, coquecillo o coque de
Se realiza un sinterizado para la elimina- petróleo) y se carga en el horno median-
de humos, donde son capturados por los ción de los cloruros y el plomo remanen-
filtros. te tolva y cinta. Se introduce por la parte
te. El sínter obtenido, junto con coque, se inferior de la cuba aire calentado con un
cargan por el tope en un horno electro- generador de plasma; en el aire caliente
Proceso electrotérmico térmico, donde se someten a temperatu- se inyecta gas natural. El grado de oxi-
Este proceso, que se aplica en la planta ras entre 1.100 y 1.300°C. El Zn se reduce, dación requerido se controla mediante la
de Toho Zinc en Japón, tiene como prime- vaporiza y va a cámaras de combustión relación aire/gas [11].
ra etapa la carga del polvo en un horno donde se oxida. Se recupera en los filtros
rotativo, donde es sometido durante 4 del sistema de gases de escape. Mientras, por la parte inferior del horno,
horas a 1.250-1.270°C para eliminar Pb. se obtiene un vidrio que se solidifica al
En los filtros bolsa del sistema de trata- Proceso Scan Arc enfriarse, por la parte superior salen los
miento de gases, queda un óxido de cinc gases con el óxido de cinc, que se recu-
El proceso fue desarrollado por Umicore
con el 29% al 34% Zn. Este material se peran en el sistema de tratamiento de los
y se aplica en la planta de ERAS Metal en
mismos.

44
Procesos para la obtención Figura 8
de arrabio Esquema del proceso Scan Arc

Si bien en el período reciente han existi-

Humos
do, por el alto costo del mineral de hierro, Agua
varios desarrollos destinados a recuperar
para la siderurgia las unidades de hierro
presentes en el polvo de horno eléctrico,
Pélets de polvo y coque
el único que ha alcanzado y mantenido la 1.000°C
escala industrial para los aceros al car-
bono es el proceso PRIMUS.
Zona de
combustión
Proceso PRIMUS Zona de
reducción
Se encuadra dentro de los procesos de Electricidad
180°C
fusión reductora, como COREX y HiS-
melt. Consta de un horno de soleras múl- Aire
tiples y de un horno eléctrico de arco. Se
M
diferencia de los otros procesos mencio- Gas
nados, en que además del óxido de cinc Escoria Óxido de cinc a lavado
se obtiene arrabio, recuperando así las vitrificada
unidades de hierro contenidas en el pol-
vo (y otros materiales que se reciclan por
este proceso).
El horno de soleras múltiples utiliza como
reductor y principal fuente de energía, Figura 9
finos de carbón. Produce óxido de cinc Flujo del proceso PRIMUS para el tratamiento de polvos de horno
concentrado al 95%, además de un con- eléctrico y otros reciclos
centrado de hierro de alta metalización
que se funde para obtener arrabio en el
horno eléctrico. Polvos de horno eléctrico
Horno de solera múltiple:
El desarrollo comenzó con una planta Poscombustión • Secado
piloto [7]. Basado en esa experiencia, se • Prerreducción
construyó una planta que puede tratar • Preparación de C reactivo para
80.000 t/año de polvo de horno eléctrico y reducción y carburación del metal
barro aceitoso de laminación. Esta plan- Filtro en el horno de fusión
ta arrancó el año 2003 y procesa polvos y
Horno de fusión:
otros residuos de las tres plantas de Ar- Enfr.
• Reducción final
celorMittal en Luxemburgo (Figura 9). Polvo rico en Zn • Evaporación de cinc
El carbón se puede cargar por el tope del • Fusión
horno, junto con los materiales a reciclar • Carburación del metal
Escoria • Formación de escoria y
y también puede agregarse en cualquie-
desulfuración del metal
ra de los niveles, si el proceso lo requiere.
Metal
Se inyecta aire a través de toberas en los
niveles inferiores. El horno puede operar
a temperaturas de hasta 1.100°C. La car-
ga inicialmente se seca, luego se calien-
ta y finalmente los óxidos metálicos que
la componen se reducen. Algunos datos Tabla 6
clave de ambos equipos se presentan en Datos clave del proceso PRIMUS
la Tabla 6 [26].

Horno de solera múltiple

La situación Diámetro interno (m) 7,7
en América Latina Número de soleras 8
Rango de temperaturas (°C) 800 - 1.000
Se estima que la mayor parte de las plan-
Consumo de carbón (kg/t de carga) 300
tas recurren a la acumulación de los
polvos en depósitos. La legislación, por Metalización del hierro (%) 60
ejemplo en Brasil, exige que el piso esté Horno de fusión
impermeabilizado con arcilla, que haya
Diámetro de la cuba (m) 3,5
una red de drenaje de agua pluvial y una
unidad de tratamiento de efluentes [1]. Consumo de electricidad (kWh/t de carga) 900
Temperatura de operación (o C) 1500
Una particularidad de algunos países
Potencia eléctrica (MW) 10
latinoamericanos es el bajo contenido
de cinc en el polvo. Esto sucede en las

45
actualización tecnológica
acerías de Brasil, por la práctica de car-
gar un porcentaje importante de arrabio
sólido, pero es aún más importante en
acerías de Argentina, Venezuela, Trinidad
y Tobago y México, con plantas cautivas
de hierro esponja y cargas aún menores
de chatarra.
Aceros Arequipa, de Perú, realiza, cuan-
do la planificación de la producción lo
permite, el reciclado del polvo en el hor-
no eléctrico de arco, mediante los llama-
dos «perdigones» [26]. Se producen mi-
cropélets en un tambor rotativo, utilizan-
do polvos de horno eléctrico, laminilla,
carbón y melaza como aglomerante. En
su experiencia, la fusión de los pélets re-
trasa el proceso pero contribuye al espu-
mado de la escoria. Se prefiere la carga
en continuo, para no recargar el sistema
de extracción de humos. Se ha cargado
hasta el 10%. El proceso a puerta cerrada
ayuda a que se extraiga el mayor rendi-
miento de este material.
Quizás el aporte tecnológico latinoame-
ricano más significativo en este aspecto
del tratamiento de los polvos de acería
eléctrica, es el proceso Tecnored (ver
Acero Latinoamericano N° 492, Nov-Dic
2005). Es un proceso de fusión reductora
en horno de cuba, para la producción de
arrabio, que ha tenido un largo desarro-
llo en escala laboratorio y piloto, realiza-
do en su totalidad en Brasil. El espectro
al que ha apuntado en su desarrollo ha
sido muy amplio, pero su primera im-
plantación industrial está enfocada en el
reciclado de polvos y laminilla.
Esta instalación se ubica en la planta de
Pindamonhangaba de Aços Villares, aho-
ra Gerdau Aços Especias São Paulo. Ha
sido diseñada para la producción de 250
t/día de arrabio, una escala típica de los
altos hornos a carbón vegetal que abun-
dan en Brasil. En el diseño y la construc-
ción se han utilizado varios conceptos
provenientes de este tipo de hornos. Está
prevista la expansión de capacidad, por
la vía de extender la longitud del horno
(que es de sección transversal rectangu-
lar) y replicar los equipos auxiliares.
La planta incluye un área dedicada a la
preparación de las materias primas: polvo
de horno eléctrico, laminilla, reductores y
aglomerantes. Estas materias primas se
mezclan en un equipo Eirich y con ellas
se producen briquetas autorreductoras
en una máquina de rodillos.
En el horno se cargan las briquetas por
el tope, y el reductor se carga separada-
mente (Figura 10). De esta manera se
minimiza la reacción de Boudouard (CO2
+ C → 2CO), disminuyendo el consumo
de energía. Se sopla aire caliente por las
toberas ubicadas en la parte inferior de
la cuba [27].
46
Figura 10
Esquema del proceso TECNORED
Humos
Briq Briq
C C
Aire frío
Aire caliente
Escoria
Arrabio
Al momento de preparar este artículo, se
estima que el horno arrancaría el primer
semestre de 2009 y las pruebas con pol-
vos de acería eléctrica se realizarían en la
segunda mitad de este año [29].
ArcelorMittal Lázaro Cárdenas, México,
dispone del horno Oxycup, un cubilote
con inyección de oxígeno, para el reci-
clado de diversos residuos, incluido ac-
tualmente el polvo de horno eléctrico de
arco. En este horno se cargan ladrillos
hexagonales, desarrollados internamen-
te. Cabe señalar que el contenido de cinc
del polvo es muy bajo, ya que la carga de
chatarra no sobrepasa el 5% anual [30].
Ternium Apodaca y otras plantas del nor-
te de México envían sus polvos a reciclar
a Zinc Nacional, una planta de produc-
ción de óxido de cinc que posee un horno
Waelz [30].
En el futuro cercano, puede tener una
importante incidencia la instalación en
Juiz de Fora, MG, Brasil, de uno de los
mayores hornos Waelz en el mundo, de
70 x 4,5 m. Esto se realiza en el marco
del Proyecto Polimetálicos del grupo Vo-
torantim [32], que también posee una
rama siderúrgica.
Conclusiones
El aumento de la producción de acero
por la vía hornos eléctricos de arco, la
tendencia a revestir las chapas de ace-
ro con cinc para prevenir su corrosión,
aumentando la proporción de chatarra
Cuba superior:
• El combustible se carga alrededor
• Se previene la reacción de Bouduard
• Hay poscombustión quemando CO
• Reacciones rápidas dentro de
los aglomerados
Zona de fusión:
• Atmósfera reductora previene
reoxidación
• Carga se funde bajo atmósfera
• Por la poca altura, se pueden usar
combustibles de baja resistencia
• La reducción final y el escoriado de la
ganga y cenizas se producen en
estado líquido
• El metal y la escoria se sobrecalientan
y acumulan en el crisol
galvanizada a disponer en el futuro, más
las exigencias ambientales crecientes,
son factores que permiten prever que el
reciclado de polvos de hornos eléctricos
de arco seguirá creciendo, más allá de la
coyuntura económica actual.
Las alternativas disponibles son varia-
das, pero tienen su costo. La colabora-
ción entre las industrias del cinc y del
acero, los proveedores de equipamientos
y los centros de desarrollo de tecnologías
pueden aliviar la carga y aportar solucio-
nes sustentables con beneficio para las
empresas y la comunidad.
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47