´ ´

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo está dedicado a mi madre la señora Sofia Dominguez Urbieta quien
siempre ha estado a mi lado para apoyarme, quien se hizo cargo de mi por si sola y que nunca
se ha rendido por darnos el mejor regalo que una madre puede dar a sus hijos, el estudio.

A mi hermano menor Darwin Apolinar Rodriguez Dominguez para quien quiero ser un
ejemplo de que con dedicación y esfuerzo se pueden lograr las metas, a mi tía la señora Teresa
Garcia Nolasco que un dia me dijo que buscara la felicidad la cual encontré en el estudio.

Al Maestro Efren quien me dio una buena orientación educativa en la escuela secundaria,
al ingeniero Enrique Ramos Ovando que me enseñó mucho de programación en mi etapa de
bachillerato, y en mi formación escolar universitaria al Ingeniero Alberto López Martínez
que con sus clases y filosofía de estudio me enseñó a ser dedicado y seguir estudiando.

También doy gracias a mi persona por haber seguido adelante sin importar que tan grande
fueran los obstáculos que se presentaron, a todos los días de desvelos, los ayunos en los que
tenia que despertar a las tres de la mañana para viajar a la escuela durante más de dos horas.

A todas las personas que han confiado en mí y a quienes espero algún día hacer sentir
orgullosos.
 CONTENIDO

ACRÓNIMOS Y/O ANOTACIONES ................................................................................... i

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................ ii

LISTA DE TABLAS............................................................................................................. ix

RESUMEN ............................................................................................................................. 1

CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN

1.1 Justificación...................................................................................................................... 2

1.2 Objetivos generales y específicos .................................................................................... 3

1.3 Caracterización del área en que participa ......................................................................... 3

Misión ................................................................................................................................ 4

Visión ................................................................................................................................. 4

Desempeño en el área de Desarrollo .................................................................................. 4

1.4 Problemas a resolver con su respectiva priorización ....................................................... 4

1.5 Alcances y limitaciones.................................................................................................... 4

1.6 Estructura del reporte ....................................................................................................... 5

Generalidades de máquinas CNC....................................................................................... 5

Proceso de implementación de la máquina CNC ............................................................... 5

Resultados obtenidos en la máquina CNC didáctica.......................................................... 5

 CAPÍTULO 2
GENERALIDADES DE MÁQUINAS CNC

2.1 Control numérico computarizado ..................................................................................... 6

2.2 Programación del control numérico ............................................................................. 7

2.3 Máquinas CNC ................................................................................................................. 7

2.4 Metodología de la puesta en marcha ................................................................................ 9

2.5 Mantenimiento y ajustes de mecanismos ....................................................................... 10

2.6 Componentes de la máquina cnc didáctica .................................................................... 10

2.6.1 Tipos de motores ..................................................................................................... 10

2.6.2 Motores CD ............................................................................................................. 10

2.6.3 Motores de AC ........................................................................................................ 11

2.6.4 Servomotores DC .................................................................................................... 11

2.6.5 Servomotores AC .................................................................................................... 11

2.6.6 Motores paso a paso ................................................................................................ 11

2.6.7 Motores paso a paso de imanes permanentes .......................................................... 12

2.6.8 Parámetros del motor paso a paso .......................................................................... 15

2.7 Fuentes reguladas .......................................................................................................... 16

2.7.1 Fuente regulada con circuito integrado ................................................................... 17

2.7.2 Fuente conmutada ................................................................................................... 17

2.8 Unidad de corte .............................................................................................................. 18

2.9 Herramientas de desbaste ............................................................................................... 19

2.10 Unidad de gobierno (PC) ............................................................................................. 20

2.11 Configuración de la tarjeta electrónica CNC TB6560AHQ e interface PC-CNC ....... 21

2.11.1 Tarjetas de control compatibles con Mach3 .......................................................... 21

2.11.2 Tarjeta de control MACH3 5 ejes CNC ................................................................ 21

2.11.3 Tarjeta de control CNC TB6560AHQ .................................................................. 22

2.11.4 Tarjetas de control CNC con puerto de comunicación por USB .......................... 23

2.11.5 Puerto paralelo ..................................................................................................... 23

2.11.6 Descripción del puerto .......................................................................................... 24

2.11.7 Interfaz PC – Máquina CNC ................................................................................. 24

2.12 Instalación y configuración de parámetros del software Artsoft Mach3 ..................... 25

2.13 Software de diseño CAD/CAM ................................................................................... 25

2.13.1 Zwsoft ZW3D ....................................................................................................... 26

2.13.2 Autodesk Fusion 360............................................................................................. 26

2.14 Implementación de la puesta en marcha de la máquina CNC didáctica ...................... 27

CAPÍTULO 3
PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN DE MÁQUINAS CNC

3.1 Mantenimiento y ajustes de los mecanismos ................................................................. 28

3.2 Instalación del software Mach3...................................................................................... 28

3.3 Configuración de Mach3 como controlador de la máquina CNC .................................. 29

3.3.1 Configuraciones de puertos y pines en el software ................................................. 31

3.4 Búsqueda de la polaridad de los motores paso a paso.................................................... 35

3.5 Conexión de los motores en la tarjeta interfaz CNC TB6560AHQ ............................... 36

3.6 Conexión de la tarjeta CNC TB6560 a la fuente conmutada de 24v ............................. 37

3.7 Configuración y calibración del desplazamiento de los motores. .................................. 37

3.7.1 Cálculo de Motor Turning en Mach3 ...................................................................... 37

3.8 Configuración de finales de carrera por software .......................................................... 42

3.9 Maquinado con software CAD/ CAM Zwsoft ZW3D ................................................... 43

3.10 Maquinado con software CAD/CAM Autodesk Fusion 360 ....................................... 46

3.11 ¿Por qué utilizar Fusion 360 para maquinar piezas de manufactura? .......................... 50

3.11.1 Fusion 360 como Software de manufactura .......................................................... 51

3.11.2 Fusion 360 como software principal del proyecto ................................................ 51

3.11.3 Implementación de ambas tecnologías .................................................................. 52

3.12 Errores de posicionamiento .......................................................................................... 52

3.12.1 Errores de posicionamiento en Fusion 360. .......................................................... 52

3.12.2 Errores de posicionamiento en Mach3 .................................................................. 53

3.13 Errores de maquinado con diferentes herramientas ..................................................... 54

3.14 Recomendaciones de maquinado ................................................................................. 56

3.15 Maquinado de malacate................................................................................................ 56

3.16 Maquinado de Logotipo CNC ...................................................................................... 59

3.17 Opción de Maquinado en plasma ................................................................................. 61

3.18 Implementaciones de mejoras de maquinado............................................................... 64

 CAPÍTULO 4
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA MÁQUINA CNC DIDÁCTICA

4.1 Maquinado de Logo CNC .............................................................................................. 65

4.1.1 Código del logo CNC generado en Fusion 360 ...................................................... 66

4.2 Maquinado de malacate.................................................................................................. 67

4.2.1 Código generado en Fusion 360 .............................................................................. 68

4.3 Código de implementación de corte con plasma generado en Fusion 360 .................... 68

COMPETENCIAS ADQUIRIDAS ..................................................................................... 70

CONCLUSIONES ............................................................................................................... 71

REFERENCIAS ................................................................................................................... 72

ANEXO A: GUÍA DEL FABRICANTE DE LA TARJETA DE CONTROL TB6560AHQ

PARA 4 EJES ...................................................................................................................... 73

ANEXO B: CÓDIGOS DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO .................... 83

ANEXO C: MANUAL BASICO DE OPERACIÓN DE FUSION 360 PARA LA

MÁQUINA CNC DIDÁCTICA CON SOFTWARE DE CONTROL MACH3 ................. 87
 ACRÓNIMOS Y/O ANOTACIONES

CIM Manufactura integrada por computadora.

CNC Control numérico computarizado.
ACM Fabricación asistida por computadora.
CAD Diseño de ayuda asistido por computadora.
PC Computadora personal.
VMC Centros de maquinado verticales.
AC Corriente alterna.
DC Corriente continua.
CI Circuitos integrados.
OS Sistema operativo.
USB Puerto seriado universal.
GUI Interfaz de grafica de usuario.
OCX Contol activeX.
in/min Pulgadas por minuto.
mm/min Milímetros por minuto.
Cam Plan Plan de maquinado.
A Ampers.
V Volts.

i
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Secuencia de excitación de bobinas en un ciclo. ................................................ 12

Figura 2.2 Conexión del bobinado en motores bipolares y unipolares. ............................... 13

Figura 2.3 Secuencia de excitación en motores paso a paso unipolares. ............................. 14

Figura 2.4 Vista interna de la fuente conmutada de 110/220 V a 24V DC de 5A. .............. 18

Figura 2.5 Moto Tool y portaherramientas de la maquina CNC. ......................................... 19

Figura 2.6 Herramientas de desbaste.................................................................................... 20

Figura 2.7 Tarjeta de control Mach3 5 ejes CNC. ............................................................... 22

Figura 2.8 Tarjeta de control CNC TB6560AHQ. ............................................................... 23

Figura 2.9 Diagrama de pines del puerto paralelo. .............................................................. 24

Figura 2.10 Conector de ocho pines para la salida de datos. ............................................... 24

Figura 2.11 Entorno del software ZW3D. ............................................................................ 26

Figura 2.12 Entorno del software Fusion 360. ..................................................................... 27

Figura 3.1 Pines de salida de la tarjeta Mach3 CNC TB6560AHQ. .................................... 30

Figura 3.2 Tarjeta de interfaz Mach3 CNC TB6560AHQ. .................................................. 31

Figura 3.3 Ventana de configuración de puertos y pines. .................................................... 31

Figura 3.4 Ventana de configuración Motor Outputs. ......................................................... 32

Figura 3.5 Ventana de configuración Input Signals límites mecánicos. .............................. 33

Figura 3.6 Ventana de configuración Input Signals parada de emergencia. ........................ 33

ii
Figura 3.7.Ventana de configuración Output Signals salidas del motor. ............................. 34

Figura 3.8 Ventana de configuración Spindle Setup herramienta de corte. ......................... 34

Figura 3.9 Conexión física de la herramienta de corte. ........................................................ 35

Figura 3.10 Conexión de los motores en la tarjeta de interfaz CNC TB6560AHQ. ............ 36

Figura 3.11 Distancia entre cresta y cresta de un tornillo. ................................................... 38

Figura 3.12 Ventana Select Native Units. ............................................................................ 39

Figura 3.13 Ventana de configuración Motor Turning para el eje X. ................................. 41

Figura 3.14 Ventana de configuración Motor Turning para el eje Y. .................................. 42

Figura 3.15 Ventana de configuración Motor Turning para el eje Z. .................................. 42

Figura 3.16 Ventana de configuración de límites mecánicos............................................... 43

Figura 3.17 Elaboración del diseño CAD en el software ZW3D. ........................................ 44

Figura 3.18 Elaboración del diseño CAM en el software ZW3D. ....................................... 44

Figura 3.19 Configuración de la máquina CNC en el software ZW3D. .............................. 44

Figura 3.20 Generación del código NC en el software ZW3D. ........................................... 45

Figura 3.21 Simulación de maquinado en WinUnisoft. ....................................................... 45

Figura 3.22 Prueba del código NC generado en ZW3D en el software Mach3. .................. 46

Figura 3.23 Diseño CAD en Fusion 360 modo diseño. ....................................................... 47

Figura 3.24 Diseño CAM en Fusion 360 modo fabricación. ............................................... 47

Figura 3.25 Simulación del diseño CAM en Fusion 360. .................................................... 48

Figura 3.26 Parámetros del código NC. ............................................................................... 48

iii
Figura 3.27 Simulación de maquinado en WinUnisoft con código de Fusion..................... 49

Figura 3.28 Prueba del código NC generado en Fusion 360................................................ 49

Figura 3.29 Posicionamiento de la herramienta en el cero pieza. ........................................ 50

Figura 3.30 Maquinado de la pieza. ..................................................................................... 50

Figura 3.31 Configuración del material, coordenadas pieza. ............................................... 53

Figura 3.32 Error de trayectoria de corte. ............................................................................ 55

Figura 3.33 Configuración de pasadas con ambos sentidos. ................................................ 55

Figura 3.34 Diseño en Fusion 360. ...................................................................................... 56

Figura 3.35 Diseño CAM en Fusion 360. ............................................................................ 57

Figura 3.36 Herramientas utilizadas en el maquinado. ........................................................ 57

Figura 3.37 Maquinado final en Fusion 360. ....................................................................... 58

Figura 3.38 Configuración del código NC. .......................................................................... 58

Figura 3.39 Lectura del código G en Mach3. ....................................................................... 59

Figura 3.40 Diseño CAD del logotipo CNC. ....................................................................... 59

Figura 3.41 Diseño CAM de la pieza. .................................................................................. 60

Figura 3.42 Selección de herramientas. ............................................................................... 60

Figura 3.43 Simulación de maquinado en Fusion360. ......................................................... 60

Figura 3.44 Código generado en Fusion 360. ...................................................................... 61

Figura 3.45 Lectura del código en Mach3............................................................................ 61

Figura 3.46 Diseño CAD...................................................................................................... 61

iv
Figura 3.47 Selección de la herramienta. ............................................................................. 62

Figura 3.48 Configuración de la herramienta....................................................................... 62

Figura 3.49 Simulación de corte con plasma. ...................................................................... 63

Figura 3.50 Configuración del código para corte con plasma.............................................. 63

Figura 3.51 Lectura del código en Mach3 para plasma. ...................................................... 64

Figura 4.1 Inicio de careado del bruto.................................................................................. 65

Figura 4.2 Desbaste adaptativo. ........................................................................................... 65

Figura 4.3 Segundo desbaste. ............................................................................................... 66

Figura 4.4 Pieza final. .......................................................................................................... 66

Figura 4.5 Código en Mach3. ............................................................................................... 67

Figura 4.6 Careado del bruto. ............................................................................................... 67

Figura 4.7 Pieza final. .......................................................................................................... 67

Figura 4.8 Código en Mach3. ............................................................................................... 68

Figura 4.9 Simulación del código en Mach3. ...................................................................... 69

Figura A.1 Esquema de la tarjeta TB6560 conectada. ......................................................... 73

Figura A.2 Esquema de las bobinas del motor. .................................................................... 75

Figura A.3 Tarjeta de interfaz Mach3. ................................................................................. 75

Figura A.4 Ventana de configuración input signals. ............................................................ 77

Figura A.5 Ventana input signals configuración de estop ................................................... 77

Figura A.6. Ventana de selección de Mach3Mill. ................................................................ 78

v
Figura A.7 Ventana principal de Mach3. ............................................................................. 78

Figura A.8 Submenu ports and pins. .................................................................................... 79

Figura A.9 Configuración del puerto en ports and pins. ...................................................... 79

Figura A.10 Configuración de salida de los ejes.................................................................. 80

Figura A.11 Configuración de salida para habilitar los 4 ejes de la tarjeta.......................... 80

Figura A.12 Selección de la ventana Load G- code. ............................................................ 81

Figura A.13 Selección del código G. ................................................................................... 81

Figura A.14 Lectura del código G en Mach3. ...................................................................... 82

Figura B.1 Pagina oficial de Autodesk educación. .............................................................. 87

Figura B.2 Icono de Fusion 360. .......................................................................................... 88

Figura B.3 Entorno de Fusion 360. ...................................................................................... 88

Figura B.4 Ventana del navegador de Fusion 360. .............................................................. 89

Figura B.5 Selección de origen de trabajo. .......................................................................... 89

Figura B.6 Dibujo de rectángulo base. ................................................................................. 90

Figura B.7 Extracción de la base.......................................................................................... 91

Figura B.8 Selección de la base del sólido como origen del boceto. ................................... 91

Figura B.9 Dibujo de hexágono con la herramienta polígono inscrito. ............................... 92

Figura B.10 Extracción de corte de 10 mm de profundidad. ............................................... 92

Figura B.11 Pieza final CAD del hexágono. ........................................................................ 92

Figura B.12 Nueva configuración de fresado....................................................................... 93

vi
Figura B.13 Creación de máquina de fresado y configuración. ........................................... 93

Figura B.14 Ventana de cotas .............................................................................................. 94

Figura B.15 Ventana de funciones. ...................................................................................... 95

Figura B.16 Ventana pieza de trabajo. ................................................................................. 95

Figura B.17 Ventana de cinemática del eje X. ..................................................................... 96

Figura B.18 Tiempo de mecanizado. ................................................................................... 96

Figura B.19 Ventana de configuración de postprocesado NC. ............................................ 97

Figura B.20 Selección del cero pieza en Fusion 360. .......................................................... 98

Figura B.21 Selección del modelo para fabricación. ........................................................... 98

Figura B.22 Ventana de configuración del material. ........................................................... 99

Figura B.23 Configuración de la posición de la pieza. ........................................................ 99

Figura B.24 Selección de herramienta de planeado. .......................................................... 100

Figura B.25 Configuración de la herramienta. ................................................................... 101

Figura B.26 Selección de la geometría de planeado. ......................................................... 102

Figura B.27 Valores predeterminados de altura. ................................................................ 102

Figura B.28 Configuración de pasadas en ambos sentidos. ............................................... 103

Figura B.29 Configuración de conexiones. ........................................................................ 103

Figura B.30 Selección de herramienta para desbaste adaptativo. ...................................... 104

Figura B.31 Configuración de la herramienta de desbaste adaptativo. .............................. 105

Figura B.32 Selección de la geometría de la pieza. ........................................................... 105

vii
Figura B.33 Simulación de fresado. ................................................................................... 106

Figura B.34 Pieza final ....................................................................................................... 106

Figura B.35 Selección de postprocesamiento. ................................................................... 107

Figura B.36 Parámetros del programa post procesar. ........................................................ 107

viii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 Metodología de la puesta en marcha de una máquina CNC didáctica. .................. 9

Tabla 2.2 Secuencia de excitación de paso completo. ......................................................... 14

Tabla 2.3 Secuencia de excitación de paso doble. ............................................................... 14

Tabla 2.4 Secuencia de excitación de medio paso. .............................................................. 15

Tabla 3.1 Pines del puerto paralelo. ..................................................................................... 30

Tabla 3.2 Pines del puerto. ................................................................................................... 30

Tabla 3.3 Características del motor. ..................................................................................... 39

Tabla A.1 Definición de los pines de interfaz paralela. ....................................................... 76

Tabla A.2 Definición de los pines interfaz manual. ............................................................. 76

Tabla A.3 Definición de las entradas de interfaz. ................................................................ 76

Tabla A.4 Pines de interfaz de salida. .................................................................................. 77

Tabla B.1 Códigos dentro del programa. ............................................................................. 83

Tabla B.2 Códigos de P a W para la programación automática de CNC. ............................ 83

Tabla B.3 Códigos de X a Z para la programación automática de CNC. ............................ 84

Tabla B.4 Códigos G del G0 a G61 aceptados por Mach3. ................................................. 84

Tabla B.5 Códigos G del G64 a G699 aceptados por Mach3 .............................................. 85

Tabla B.6 Códigos M del M0 al M7 para Mach3. ............................................................... 85

Tabla B.7 Códigos M del M8 al M99 para Mach3. ............................................................. 86

ix
 RESUMEN

El proyecto “PUESTA EN MARCHA DE MÁQUINA CNC DIDÁCTICA” se centra en

la configuración y uso de una máquina CNC que opera con una tarjeta de interfaz Mach3 de
4 ejes para maquinar piezas de manufactura utilizando software de CAD/CAM.

El objetivo de este trabajo es documentar el proceso que se realiza para trabajar con una
máquina didáctica a fin de lograr que los interesados puedan hacer lo mismo de una manera
sencilla y correcta a un bajo costo.

Para lograr esto, se utiliza el software MACH3 en su versión 2.0 como software de control
para la tarjeta de puerto paralelo TB6560AHQ, ZW3D y Fusion 360 como software de
CAD/CAM.

Los diferentes software se utilizan para generar las estrategias de maquinado, así como
generar el código G o NC, se realizan pruebas en los diferentes software para generar la mejor
trayectoria de maquinado a fin de reducir tiempos y costos.

Durante este proceso se genera un aprendizaje teórico práctico fundamental en maquinado

de piezas y finalmente se elabora una guía manual de la documentación del sistema.

1
 CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN

Las máquinas CNC tienen un costo muy elevado y son de difícil acceso para las escuelas
de las diferentes carreras de ingenierías, es por esto que se plantea la puesta en marcha de
una máquina CNC orientada a fines didácticos con el cual se pretende que los estudiantes
tengan acceso a información de cómo hacer funcionar una máquina CNC sencilla y lograr
que comprendan el proceso de maquinado en materiales blandos.

Esta máquina CNC didáctica está compuesta por: base de placa de metal, guías de acero,
varilla enroscada galvanizada, mesa de trabajo de aluminio, brazo de soporte del eje Z de
PTR, rodamientos para los ejes, motores PAP para cada eje y moto tool.

Estos materiales pueden ser adquiridos en tiendas en línea, ferreterías, tiendas de

electrónica accesibles al público en general, por lo que las escuelas pueden adquirir los
materiales necesarios para poder construir una máquina similar. Esta opción alcanza los
objetivos didácticos de la clase CAD/CAM y maquinados en madera y aluminio.

El desarrollar este proyecto le permitira a los estudiantes que pongan en práctica lo

aprendido en las materias de manufactura con máquinas CNC utilizando software de CAD/
CAM como son WinUnisoft, ZW3D, Fusion 360, etc.

1.1 Justificación

Dado que los equipos CNC son de alto costo se plantea este proyecto para generar la
documentacion de la implementación de la puesta en marcha de una máquina CNC didáctica
un tema de suma importancia para desarrollar conocimientos en el funcionamiento del
control numérico computarizado para la formación de los estudiantes de la carrera de
ingeniería Mecatrónica del Instituto Tecnológico del Istmo.

2
1.2 Objetivos generales y específicos

El objetivo general de este proyecto es la puesta en marcha de una máquina CNC orientada
a fines didácticos con el cual se pretende que los estudiantes tengan acceso a información de
cómo hacer funcionar una máquina CNC sencilla y lograr que comprendan el proceso de
configuración de la máquina así como realizar maquinados en materiales blandos.

Los objetivos específicos son:

• Investigar el funcionamiento de una máquina CNC didáctica.

• Realizar la puesta en marcha de la máquina CNC didáctica.
• Empleo de software de diseño complejo CAD/CAM para generar el código G de
maquinado.
• Uso de la máquina CNC para hacer prácticas de maquinado en materiales suaves.
• Evaluación del desempeño.
• Documentación del sistema.

1.3 Caracterización del área en que participa

La empresa IR CAPACITACIÓN S.C es una empresa de capacitación en robótica

industrial que brinda cursos de programación, reparación eléctrica, mecánica e integración
por robot.

Brinda diplomados en automatización los cuales incluyen módulos comunes de

programación básica de PLC Allen Bradley RSLogix 5000, programación intermedia de
Allen Bradley RSLogix 5000, Módulos de especialización en robot Fanuc, Módulos de
especialización en Robot Nachi y módulos de especialización en PLC AB5000.

IR CAPACITACION SC.C., R.F.C.: ICA090611FX7 Av. Peralta 570 Loc. 3 Santa María
Atarasquillo, Lerma, Estado de México, Teléfono (044) 722 523 7878, Correo
ismael.pabello@gmail.com.

3
Misión

“Desarrrollar tecnicos competitivos en robotica industrial”.

Visión

“Ser la empresa lider en la formación, capacitación y actualización de tecnicos en robotica

industrial en todo México”.

Desempeño en el área de Desarrollo

Este departamento dentro de la empresa se dedica al estudio, implementación y desarrollo

de proyectos de ingeniería, generando cursos e implementación de mejoras continuas para
brindar capacitación profesional.

1.4 Problemas a resolver con su respectiva priorización

El mantenimiento y entrenamiento en la utilización de máquinas CNC, para las personas

que la utilizan resulta sumamente costoso.

Por tal motivo se plantea:

1. Proveer acceso a información de cómo hacer funcionar una máquina CNC sencilla.
2. Generar una documentación para implementar la puesta en marcha de una máquina
CNC didáctica.
3. Lograr que el lector comprenda el proceso de maquinado con este trabajo.

1.5 Alcances y limitaciones

Este proyecto está dirigido a las instituciones educativas que buscan una manera de
capacitar a los estudientes de Ingeniería Mecatrónica en áreas de manufactura mediante la
habilitación de máquinas CNC didácticas, si bien estas máquinas pueden hacer maquinados
con un cierto grado de precisión.

4
1.6 Estructura del reporte

Generalidades de máquinas CNC

Este capitulo abarca el proceso de investigación que se realiza para poder implementar la
configuración y hacer funcionar la máquina CNC, es un estudio realizado de diferentes
fuentes de información, libros, artículos, manuales y cursos en línea.

Proceso de implementación de la máquina CNC

En este capítulo se hace una explicación detallada del proceso que conlleva hacer
funcionar la máquina CNC, con este proceso el lector podrá comprender como se logra hacer
funcionar la máquina.

Resultados obtenidos en la máquina CNC didáctica

Se presentan los resultados de forma grafica sobre la funcionalidad de la máquina como

máquina CNC didáctica.

5
 CAPÍTULO 2
GENERALIDADES DE MÁQUINAS CNC

En este capítulo se da la información del proceso de investigación que se requiere para

este proyecto. Explicando la terminología a utilizar y aspectos importantes.

2.1 Control numérico computarizado

El control numérico computarizado también llamado CNC se puede definir como un

dispositivo de automatización de una máquina que mediante una serie de instrucciones
codificadas controla el funcionamiento de la máquina. Cada programa establece un
determinado proceso a realizar por la máquina, una misma máquina puede efectuar
automáticamente distintos procesos únicamiente cambiando su código de programación por
uno diferente para realizar maquinados. Permite por tanto una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas convencionales, en la que los automatismos se
conseguían mediante sistemas mecánicos o sistemas eléctricos complicados y en ocasiones
dificiles de modificar las cuales no permiten cambiar de programación para realizar distintas
tareas. Los elementos indispensables para el control numérico computarizado son:

• El programa, que contiene la información de las acciones a ejecutar.

• El control numérico, que interpreta las instrucciones y las convierte en señales
correspondientes para las piezas de accionamiento de la máquina.
• La máquina, que ejecuta las operaciones.

El software dedicado a la edición y ejecución de rutinas de código G es un programa que

se encarga de generar los pulsos necesarios para el posicionamiento adecuado de cada uno
de los tres ejes, así como generar una rutina de parada en caso que la parada de emergencia
o uno de los interruptores finales de carrera sean accionados. Es importante destacar que el
programa no solamente se encarga de posicionar los motores, también realiza cálculos para
una aceleración y desaceleración con suavidad, realizar interpolación lineal de los

6
movimientos en los ejes X y Y, establecer la velocidad máxima de desplazamiento de cada
uno de los ejes, así como la precisión para ubicar la herramienta por cada motor, etc.

2.2 Programación del control numérico

La programación es la base del control numérico, conocer la programación es

indispensable para poder controlar la máquina CNC. Un programa es una sucesión de
órdenes y procesos correlativos que se realizan en un orden lógico, es absolutamente
imprescindible escribir todo en el orden adecuado o introduciendo todas las órdenes sin
omitir o intercambiar alguna.

Todos los programas inician con un nombre o número identificatorio, algunos controles
numéricos únicamente aceptan números. Los programas para CNC están compuestos por
bloques sucesivos, cada uno de estos es una instrucción para el control. Los bloques pueden
estar numerados o no, de no estarlo el control los ejecutará en el orden que los vaya
encontrando. La numeración de los bloques puede o no ser de uno en uno, puede ser de diez
en diez, de cinco en cinco, etc. Esto es conveniente para introducir bloques intermedios sin
alterar toda la numeración. La numeración debe ser siempre creciente. Si existiera un bloque
cuyo número sea menor al anterior, el control detiene la operación del programa.

2.3 Máquinas CNC

Las máquinas CNC (Control Numérico Computarizado) son dispositivos

electromecánicos que funcionan utilizando entradas de programación por computadora. La
máquina CNC se basa en instrucciones digitales de un archivo de fabricación asistida por
computadora (CAM) o diseño de ayuda asistida por computadora (CAD). La máquina CNC
interpreta el diseño como una serie de instrucciones que utiliza para cortar o maquinar
prototipos de piezas. Usualmente todos estos tipos de procesos requieren el uso de múltipes
herramientas para realizar cada uno de los cortes o maquinados deseados.

La máquina CNC combina herramientas en unidades o celdas desde la que la máquina

puede dibujar, las máquinas básicas se mueven en uno o dos ejes mientras que las máquinas
avanzadas se mueven lateralmente en los ejes X, Y, longitudinalmente en el eje Z. El

7
controlador CNC trabaja en conjunto con motores, servomotores o motores paso a paso, así
como accionamientos para desplazar los ejes de la máquina de manera controlada y poder
ejecutar los movimientos programados.

Una máquina CNC, consiste en seis elementos principales:

• Dispositivo de entrada.
• Unidad de control o controlador
• Máquina herramienta
• Sistema de acondicionamiento
• Monitor

El programa CNC está descrito en un lenguaje denominado G y M estandarizado y

compuesto por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El código G
describe las funciones de movimiento de la máquina (movimientos rápidos, avances radiales,
pausas y ciclos) mientras que el código M describe las funciones misceláneas que se
requieren para el mecanizado de la pieza pero que no corresponden a los movimientos de la
máquina (arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, detención del programa).
A su vez cada código contiene direcciones identificadas con otras letras para cada función
específica. Por ejemplo F define la velocidad de avance, S la velocidad de husillo, T la
herramienta seleccionada, X, Y y Z el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del
centro de un arco, etc.

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la
máquina. Gracias a esto se puede realizar movimientos que no se pueden hacer manualmente
como círculos, líneas diagonales y perforaciones. Una vez programada la máquina, ésta
ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que un operador esté manejando la
máquina.

8
 Entre las operaciones que se pueden realizar con la máquina CNC tenemos fresado y
maquinado de piezas. Para mecanizar se utiliza un sistema de coordenadas las cuales son
instrucciones que especifican el movimiento de la herramienta.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación
a los ejes de coordenadas de la máquina, el cual utiliza un programa en código G que es
ejecutado en una computadora personal (por sus siglas en inglés PC). Se realiza el control de
los movimientos de la herramienta en los tres ejes de coordenadas cartesianas, el eje de la X
para el desplazamiento lateral del rodamiento, el eje de la Y para el desplazamiento
transversal de la placa y el eje Z para el desplazamiento de los movimientos verticales. Para
realizarlo se utilizan motores paso a paso que ayudan al movimiento de los rodamientos de
la placa y de la barra enroscable galvanizada.

2.4 Metodología de la puesta en marcha

En la tabla 2.1 se puede observar el diagrama de la metodología propuesta para

implementar la puesta en marcha de la máquina CNC didáctica utilizando como software de
control el sistema de control computarizado Mach3 en su versión 2.0.

Esta metodología se basa en emplear los criterios bases para que dichos métodos a
mencionar puedan ser aplicados a otras máquinas CNC como son el caso del torno CNC y
centros de maquinados verticales (VMC por sus siglas en inglés). Se explican e identifican
los principales componentes electrónicos implicados por el controlador de la máquina.

Tabla 2.1 Metodología de la puesta en marcha de una máquina CNC didáctica.

Mantenimiento y ajustes de mecanismos.

Configuración de la tarjeta electrónica Driver CNC

TB6560AHQ e interface PC-CNC

Instalación y configuración de parámetros del software

Artsoft Mach3 y software de diseño CAD/CAM

Implementación de la puesta en marcha de la máquina CNC

didáctica.

9
 En este apartado se presentan cada uno de los pasos de la metodología aplicada para la
puesta en marcha de la máquina CNC didáctica.

2.5 Mantenimiento y ajustes de mecanismos

En esta etapa se realiza el mantenimiento de la máquina CNC didáctica, limpieza de ejes

y ajuste de motores y rodamientos que se emplean para dar movimiento a los ejes X, Y, Z.
Además la correcta conexión de motores con el driver CNC TB6560AHQ de puerto paralelo
según las especificaciones de la tarjeta.

2.6 Componentes de la máquina cnc didáctica

Los componentes que conforman la máquina CNC son los siguientes.

• Motores
• Fuentes de alimentación.
• Portaherramientas.
• Herramientas de desbaste.
• Unidad de gobierno PC.
• Tarjeta de control de interfaz Mach3.

2.6.1 Tipos de motores

Existen diferentes tipos de motores útiles, algunos de los motores más utilizados son:

2.6.2 Motores CD

Estos motores están diseñados para entregar un movimiento rotatorio continuo, aunque
pueden ser detenidos o parados con carga, no toleran un estado de velocidad cero y corriente
plena durante más de unos cuantos minutos, antes de sobrecalentarse.

10
2.6.3 Motores de AC

Son la solución menos costosa para el suministro de movimiento rotatorio continuo y

tienen una variedad de curvas torque – velocidad para manejar diversas aplicaciones de carga.
Estos motores están limitados a unas pocas velocidades que son función de la frecuencia de
línea de 60 Hz. Las velocidades sin carga más comunes de los motores de corriente alterna
(por sus siglas en inglés AC) son 1725 y 3450 revoluciones por minuto (r.p.m).

2.6.4 Servomotores DC

Son máquinas motrices de respuesta rápida y control de lazo cerrado o ciclo cerrado,
capaces de proporcionar una función programada de aceleración o velocidad, así como de
mantener una posición fija ante una variación de carga. Lazo cerrado o ciclo cerrado significa
que los sensores en el dispositivo de salida accionado retroalimentan información acerca de
posiciones, de velocidad y aceleración. De modo que es posible el posicionamiento preciso
del dispositivo de salida así como el control de la velocidad y la forma de su respuesta en el
momento de cambio de las órdenes o comandos.

2.6.5 Servomotores AC

Son aquellos motores de corriente alterna (por sus siglas en inglés AC) síncronos y el de
reluctancia, debido a la ausencia de deslizamiento. Al igual que los servomotores de corriente
directa (por sus siglas en inglés DC), estos son empleados en sistemas de control de lazo
cerrado.

2.6.6 Motores paso a paso

Los motores paso a paso a diferencia de los anteriores, no emplea escobillas, sino que las
conmutaciones las realizan de forma electrónica.

11
 En este tipo de motores los bobinados del estator se alimentan siguiendo una determinada
secuencia, lo que genera un desplazamiento angular del eje del rotor. El desplazamiento
provocado por una única conmutación del estado de las bobinas se denomina como paso.

Existen dos tipos principales de estos motores: los de reluctancia variable y los de imanes
permanentes, este proyecto se centra en el segundo tipo.

2.6.7 Motores paso a paso de imanes permanentes

Los motores paso a paso de imanes permanentes disponen de un imán ubicado en el rotor
solidario al eje del motor y de un estator formado por dos bobinas desfasadas 90º entre sí.

Aplicando un suministro de corriente a las bobinas se consigue que el imán se oriente

progresivamente, provocando el movimiento angular del motor.

Figura 2.1 Secuencia de excitación de bobinas en un ciclo.

Incorporando un tren de engranajes al eje, se obtiene un paso muy reducido, lo cual

convierte a este tipo de motores en una opción idónea para las aplicaciones que requieren
movimientos angulares precisos y de alta resolución y un giro de 360º por parte del motor.

12
Estos se dividen en bipolares y unipolares:

• Los motores paso a paso bipolares solo disponen de cuatro cables de salida, lo cual
implica la necesidad de intercambiar el sentido de la corriente que fluye por las
bobinas para obtener un movimiento adecuado.
• Los motores unipolares disponen además de terminales de alimentación conectados
a los puntos medios de las bobinas, al poder alimentar solo media bobina es posible
realizar movimientos angulares sin invertir el sentido de corriente en ningún
momento. Desafortunadamente, esto implica menor torque que en el caso bipolar ya
que solo se emplea la mitad de tensión en las bobinas y la fuerza inducida es menor.

Figura 2.2 Conexión del bobinado en motores bipolares y unipolares.

Dependiendo de la secuencia elegida para excitar las fases en cada paso, el motor dispone
de varios modos de funcionamiento.

• Modo de paso completo: en este caso se excita una única fase en cada segmento de la
secuencia.
• Modo de paso doble: en este caso siempre hay dos fases excitadas en cada segmento
de la secuencia, lo que genera un campo magnético mayor y el par del motor aumenta.
Como desventaja también aumenta el consumo energético.
• Modo de medio paso: en este caso se excitan alternativamente una y dos fases del
motor, lo cual proporciona un movimiento más suave por parte del motor y una
resolución por paso máximo.

13
 Figura 2.3 Secuencia de excitación en motores paso a paso unipolares.

Si los cuatro fases del motor estan conectadas a los pines digitales de la tarjeta la
secuencia de excitación para los tres modos anteriores siguen el siguiente orden.

Tabla 2.2

Secuencia de excitación de paso completo.

Nº de paso IN1 IN2 IN3 IN4 Decimal

1 1 0 0 0 12
2 0 1 0 0 6
3 0 0 1 0 3
4 0 0 0 1 9

Tabla 2.3

Secuencia de excitación de paso doble.

Nº de paso IN1 IN2 IN3 IN4 Decimal

1 1 1 0 0 12
2 0 1 1 0 6
3 0 0 1 1 3
4 1 0 0 1 9

14
 Tabla 2.4

Secuencia de excitación de medio paso.

Nº de paso IN1 IN2 IN3 IN4 Decimal

1 1
2 1
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0
8 1
0 0 0 8
1 0 0 12
1 0 0 4
1 1 0 6
0 1 0 2
0 1 1 3
0 0 1 1
0 0 1 9

2.6.8 Parámetros del motor paso a paso

Las principales características y parámetros que definen un motor paso a paso son:

• Par dinámico de trabajo (torque) es el momento máximo que el motor es capaz de

desarrollarse sin perder el paso, es decir sin dejar de responder a algún pulso de
excitación del estator y dependiendo de la carga.
• Par de mantenimiento (Holding torque) este es requerido para desviar el régimen de
excitación, un paso de el rotor cuando la posición anterior es estable, es mayor que el
par dinámico y actúa como freno para mantener el rotor en una posición estable.
• Par de detención (torque) es un par de freno que siendo propio de los motores, es
debida a la acción del rotor cuando los devanados del estator están desactivados.
• Ángulo de paso, se define como el avance angular que se produce en el motor por
cada impulso de excitación el cual se mide en grados.

15
2.7 Fuentes reguladas

Es más simple y económico generar, transmitir y distribuir corriente alterna (por sus siglas
en inglés AC) que corriente directa (por sus siglas en inglés DC) por lo que las empresas de
energía eléctrica, tales como los de circuitos electrónicos, los de carga de baterías de
almacenaje, la operación de motores eléctricos etc. Por ello es necesario rectificar (cambiar)
la energía a voltajes y corrientes de corriente directa (por sus siglas en inglés DC).

Se puede apreciar que la energía eléctrica proviene de la línea de alimentación, llega

directamente a un transformador, el cual regularmente tiene varios bobinados secundarios
para producir diversos niveles de voltaje. Si recordamos, la función de un transformador
consiste en tomar el voltaje de entrada y convertirlo a otro nivel, una vez obtenidos los
voltajes de corriente alterna ( por sus siglas en inglés AC) requeridos este es dirigido a un
rectificador, elemento que a su vez se encarga de convertirlo en un voltaje de una sola
polaridad (DC) por lo general es positiva.

Al cambio periódico de la salida de corriente directa (por sus siglas en inglés DC) por
arriba y debajo de su valor promedio se le conoce como ondulación. Los circuitos requieren
de voltaje de corriente directa sin picos para funcionar, la salida de un rectificador no se
puede aplicar directamente al circuito debido a las ondulaciones, por lo cual estas deben ser
reducidas o aislarse.

Una fuente de alimentación regulada ideal es aquella que entrega una tensión continua
constante, independientemente de la corriente que circula por la carga, la temperatura y de
cualquier variación de la tensión de entrada a la misma.

Se considera que la tensión de entrada de la fuente regulada es positiva por una fuente no
regulada constituida por un transformador, un rectificador y un filtro. Este tipo de fuente
posee mala regulación y cualquier variación de tensión de entrada, producirá variación de la
tensión de salida por lo cual se le debe agreagar un dispositivo o circuito regulador.

16
2.7.1 Fuente regulada con circuito integrado

Existen varias formas de regular la corriente directa (por sus siglas en inglés DC), una de
ellas y la más sencilla es utilizando un regulador ya que estos están fabricados especialmente
para eso. Existen de diferentes voltajes y corrientes e incluso diferente tipo de encapsulado.
Los circuitos integrados (por sus siglas en inglés C.I) suministran capacidades reguladoras
ya sea para voltajes positivos fijos, voltajes negativos fijos o un voltaje ajustable o variable.

2.7.2 Fuente conmutada

Las fuentes de alimentación conmutadas aumentan la frecuencia de la corriente que pasa

de oscilar 50/60 Hz a más de 100 kHz, dependiendo del sistema utilizado. Al aumentar la
frecuencia se reduce la pérdida y se consigue reducir el tamaño del transformador.

Con este tipo de fuentes, la corriente se convierte de alterna a corriente continua, después
otra vez a corriente alterna con una frecuencia diferente a la anterior y seguidamente vuelve
a transformarse a corriente continua.

En la entrada de la fuente conmutada le llega un voltaje de 110V de corriente alterna (por

sus siglas en inglés AC), la cual por medio de circuitos electrónicos capaces de generar una
corriente más limpia y libre de ruidos (picos de voltaje o rizados) entregan un voltaje de
corriente continua (por sus siglas en inglés DC) en la salida de dicha fuente. Las fuentes
conmutadas se utilizan para la gama de las potencias pequeñas (menores a 50 W) hasta
medianas.

La utilización de las fuentes conmutadas es muy común ya que son utilizados para ofrecer
protección y evitar daños a los componentes electrónicos de la tarjeta interfaz CNC TB6560.
Se utilizó la fuente conmutada con la finalidad de que la tarjeta interfaz no fuera dañada y no
pierda o cambie su alimentación de voltaje en ningún momento ya que si esto sucede alteraría
su funcionamiento provocando que se dañe fácilmente.

17
 Figura 2.4 Vista interna de la fuente conmutada de 110/220 V a 24V DC de 5A.

2.8 Unidad de corte

El moto tool es una herramienta de trabajo fino, limpio y delicado, tanto para generar
cortes precisos, tallar, pulir, como para acabados profesionales.

Para este proyecto se utiliza como motor de herramienta de la marca FIXTEC de 6

velocidades con un voltaje de operación de 110V a 60 Hz a una velocidad de 8000 – 35000
RPM para maquinar materiales suaves.

El portaherramienta es el dispositivo de sujeción de la herramienta de maquinado, el tipo

de porta herramienta debe ser elegido en función de la máquina y de la herramienta a utilizar,
en la máquina CNC (Control Numérico Computarizado), la elección del portaherramientas
adecuado es importante para asegurar un mecanizado preciso con productividad alta. Otra
manera de definir esta importante pieza de la máquina CNC es la de un artefacto
intercambiable que actúa como conexión con la herramienta de corte de tal forma que la
eficiencia del elemento no disminuye.

Las principales cualidades que debe tener el portaherramienta son:

• Calibrador: El portaherramientas debe estar regulado. La aplicación de calibrado

apropiado asegura una perfecta regulación de la sujeción del portaherramientas.

18
 • Ser suficientemente rígido para soportar las fuerzas de corte sin sufrir vibraciones
durante el mecanizado y ofrecer estabilidad al proceso.
• Tener precisión en la ubicación de la punta de la herramienta, especialmente, en
herramientas rotativas, donde deben evitarse desviaciones en la coaxialidad de la
herramienta, así como un insuficiente equilibrado que daría lugar a fuerzas
centrífugas excesivas.
• Tener buena accesibilidad, versatilidad operativa y mantenimiento sencillo, para
reducir los tiempos de cambio de herramienta y mantenimiento, como paradas de
medición.

Figura 2.5 Moto Tool y portaherramientas de la maquina CNC.

2.9 Herramientas de desbaste

Una herramienta completa de fresado CNC presenta tres partes fundamentales, el

acoplamiento, el portaherramientas y la punta de la herramienta o plaquita.

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la

fresadora. La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las
posibilidades de mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. Las puntas
de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas). Sin
embargo, es más habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan
mediante tornillos, palancas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar,
invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

19
Para este proyecto se utilizan las herramientas de la figura 2.6.

Figura 2.6 Herramientas de desbaste.

2.10 Unidad de gobierno (PC)

Es el elemento que contiene la información necesaria para todas las operaciones de

desplazamientos de las herramientas, giro de los husillos, desplazamiento de los ejes, etc.

Está conformada por el ordenador o procesador, que es donde se encuentra la memoria de

almacenamiento de los datos de maquinado y el software de control numérico, que interpreta
dicha información para luego ser transformada en impulsos eléctricos y transmitidos a los
distintos motores de la máquina.

La unidad de gobierno también llamado computadora personal (por sus siglas en inglés
PC) es la que se encarga de realizar el programa en el software Mach3 el código del programa
esta hecho en código G el cual es el que lleva todas las instrucciones que debe realizar la
máquina CNC para realizar el maquinado o corte de las piezas. La tarjeta Mach3 la cual funge
como interfaz que va conectada de la PC y en las terminales de salida lleva conectado los
motores que mueven los tres ejes de la máquina, ejes X, Y, Z. Para alimentar la tarjeta y
enviar un tren de pulsos a los motores se conecta a una fuente de conversión de corriente
alterna a corriente directa la cual entrega un voltaje de 36V para alimentar a la tarjeta interfaz.

20
 Para poder utilizar el software Mach3 y poder conectar la tarjeta interfaz se utiliza
windows XP el cual facilita el manejo del software para así hacer funcionar la máquina CNC.

Para seleccionar un equipo de cómputo adecuado se consideran los siguientes

requerimientos:

• La PC debe disponer del puerto paralelo completamente funcional.

• La PC debe ser capaz de ejecutar el software de control encargado de correr el
programa en código G.
• La PC debe contar con el sistema Operativo (por sus siglas en inglés OS) Windows
XP.

2.11 Configuración de la tarjeta electrónica CNC TB6560AHQ e interface PC-CNC

Las tarjetas de control CNC, son tarjetas de puerto paralelo que permiten el control de la
máquina CNC para varios ejes con la ayuda del software Mach3, trabajan a tiempo real
porque se procesa directamente por la placa base de la computadora.

2.11.1 Tarjetas de control compatibles con Mach3

Algunas de las tarjetas de control Mach3 compatibles con la interfaz Mach3 son:

2.11.2 Tarjeta de control MACH3 5 ejes CNC

Este tipo de convertidor de la tarjeta de CNC Driver USB es de fuerte capacidad anti-
interferencia, la frecuencia interfaz está aislado de la computadora y el circuito de control
principal, la señal de interferencia no será introducido a causa de la introducción del fuerte
equipo de corriente externa, esta tarjeta es totalmente compatible con Mach3.

21
 La fuente de alimentación puerto de seriado universal (por sus siglas en inglés USB) y los
periféricos funcionan con separación de fases para proteger la seguridad de la computadora,
la entrada de voltaje es de amplio periférico 12-24V y función antiretroceso.

Figura 2.7 Tarjeta de control Mach3 5 ejes CNC.

2.11.3 Tarjeta de control CNC TB6560AHQ

Esta tarjeta cuenta con pines básicos para el control de una máquina CNC en el cual sus
características son:

• Controladora para 4 ejes bipolares de 4, 6 u 8 hilos.

• Fuente de alimentación de corriente directa, recomendable a 24 Volts.
• Circuitos integrados Toshiba TB6560AHQ 3.5 Amperes por eje.
• Corriente ajustable por eje – 25%, 50%, 75%, 100%.
• Protección contra sobrecarga, sobrecorriente y temperatura.
• Relevador mecánico interno para controlar una salida de 36V 7.5 A.
• 4 canales de entrada, límites o EStop.
• Compatible con Mach3.

Estas características permiten que se realice el control de la máquina CNC didáctica con
sus funciones básicas. La informacion de los manuales para conectar la tarjeta Driver
TB6560AHQ se encuentra en (GUIA DEL FABRICANTE DE LA TARJETA DE
CONTROL TB6560 PARA 4 EJES (véase ANEXO A)).

22
 Figura 2.8 Tarjeta de control CNC TB6560AHQ.

2.11.4 Tarjetas de control CNC con puerto de comunicación por USB

Las tarjetas que funcionan por el puerto de seriado universal (por sus siglas en inglés
USB) pasan toda esta información por la memoria RAM lo que significa que si el ordenador
está haciendo otras tareas en segundo plano puede interferir en la señal de pulsos que se
envían y esto puede causar diferencias entre el programa y el resultado.

2.11.5 Puerto paralelo

El puerto paralelo es la interfaz entre la computadora y un periférico que en este caso es

la tarjeta interfaz Mach3, su principal característica es que los bits de datos viajan juntos,
enviando un paquete de bytes a la vez, es decir que se implementa un cable o una vía física
para cada bit de datos formando un bus. Mediante el puerto paralelo se puede controlar
también periféricos como son focos, motores, entre otros dispositivos. El puerto consta de un
conector hembra DB25 con doce salidas latch (posee memoria con un buffer intermedio) y
cinco entradas, con ocho líneas de tierra. El puerto paralelo consta de tres registros (datos,
estado y control) de ocho bits cada uno, que ocupan tres direcciones de E/S (I/O)
consecutivas.

23
 Figura 2.9 Diagrama de pines del puerto paralelo.

2.11.6 Descripción del puerto

La conexión del puerto paralelo a la tarjeta interfaz Mach3 se realiza mediante un conector
hembra DB25. Observando el conector de frente y con la parte que tiene mayor número de
pines hacia arriba, se enumera de derecha a izquierda y de arriba hacia abajo. Del uno al trece
(arriba) y del 14 al 25 (abajo).

Figura 2.10 Conector de ocho pines para la salida de datos.

2.11.7 Interfaz PC – Máquina CNC

Para la implementación de la interfaz se tiene en cuenta lo siguiente:

La interfaz debe ser capaz de comunicar la máquina CNC con la computadora personal
en forma bidireccional, tanto para permitir envío de las señales a los motores, como para
captar señales de los finales de carrera de cada uno de los ejes y entregar de forma digital
estas señales a la computadora personal.

24
 La interfaz debe ser capaz de manejar cuatro ejes, los tres ejes actualmente utilizados y
uno más para una posible ampliación de la máquina. Mediante la interfaz se podrá controlar
independientemente cada eje, la configuración de paso de los motores, también será capaz de
controlar el encendido y apagado de elementos adicionales.

El puerto que se utiliza en este proyecto es la interfaz por puerto paralelo.

2.12 Instalación y configuración de parámetros del software Artsoft Mach3

Mach3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y lo vuelve en un

controlador de máquina muy poderoso y económico para reemplazar.

Para correr Mach3 se necesita el sistema operativo Windows XP (o Windows 2000)

idealmente corriendo en un procesador de 1 GHz.

La descarga del archivo autoinstalable es distribuido por Artsoft Corp. Una versión de
prueba la cual se puede ampliar con la compra de una licencia.

Aunque Mach3 parece ser un programa sencillo cuando se está utilizando, en realidad
consiste en tres partes: un driver que es instalado como parte de Windows (como un driver
de impresora o de red, una interfaz de gráfica de usuario (GUI por sus siglas en inglés), y un
control ActiveX (por sus siglas en inglés OCX) que acepta enviar y recibir mensajes GUI.

2.13 Software de diseño CAD/CAM

Existen diversos programas que se utilizan para el control de máquinas herramientas y en

nuestra máquina didáctica, estos programas son software de Diseño asistido por computadora
y Manufactura asistida por computadora (por sus siglas en inglés CAD/ CAM). Estos
programas hacen factible la realización de piezas para automatizar tiempos de producción y
mejorar la calidad de las piezas.

25
2.13.1 Zwsoft ZW3D

ZW3D es un software CAD/CAM avanzado para diseño mecánico distribuido por la

empresa Zwsoft, con capacidad de modelado complejo 3D, diseño de ensamblajes creación
de dibujos, funciones para moldes, herramentales y su manufactura completa en centros de
maquinado.

Con este software se tiene la capacidad de diseñar nuevos productos, es un software CAD
robusto para diseño industrial, con modelado orgánico 3D, durante el proceso de diseño se
utilizan herramientas de diseño con geometría de mallas, superficies y sólido 3D
paramétricos.

El diseño CAM es muy sencillo y práctico para realizar trazos de trayectoria para las
piezas, implementando diferentes técnicas de desbaste.

Figura 2.11 Entorno del software ZW3D.

2.13.2 Autodesk Fusion 360

Autodesk Fusion 360 es un producto de Autodesk Inc. Es un software que combina

herramientas 3D CAD, CAM y CAE en un solo paquete. Conecta todo su proceso de
desarrollo de productos en una única plataforma basada en la nube que funciona tanto en
Windows como en MacOS.

26
 En el entorno CAD, puede crear el modelo con diseño y dimensionamiento paramétrico,
el entorno CAD es igualmente aplicable para el diseño de ensamblaje. El entorno CAE
facilita el análisis del modelo en condiciones de carga reales. Una vez que el modelo cumpla
con sus requisitos, genere el programa NC utilizando el entorno CAM, estas implementan
una gran variedad de técnicas de maquinado que van desde fresado, torneado, hasta cortes
con plasma y manufactura para máquinas 3D.

Figura 2.12 Entorno del software Fusion 360.

2.14 Implementación de la puesta en marcha de la máquina CNC didáctica

Con las configuraciones correctas así como la calibración adecuada, la puesta en marcha
de la máquina CNC puede ser implementada mediante el diseño de piezas del tipo 2D y 3D.

Utilizando software de CAD/ CAM como ZW3D y Fusion 360 se generan las trayectorias
de maquinado procesadas mediante el código G o NC.

27
 CAPÍTULO 3
PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MÁQUINA CNC

En este capítulo se describen los pasos, los cuales permiten generar una documentación
precisa de la configuración y uso de la máquina CNC didáctica con el fin de generar
conocimientos de control numérico para la formación de estudiantes en Ingeniería
Mecatrónica.

3.1 Mantenimiento y ajustes de los mecanismos

Después de realizar la investigación del funcionamiento de la máquina CNC didáctica y

los motores PAP que utiliza se procede a desmontar sus piezas para limpiar la máquina con
el fin de garantizar un mejor funcionamiento y evitar posibles fallas ocasionadas por
acumulación de polvo.

Se realiza una limpieza de las piezas como son: Rodamientos, base, tornillos sin fin y
fijación de cableado de motores.

3.2 Instalación del software Mach3

Déspues de realizar el mantenimiento correspondiente se procede a configurar Mach3 un

software que corre sobre la computadora y la convierte en un controlador de máquina muy
poderoso y económico. Para poder ejecutar mach3 es necesario utilizar el Sistema Operativo
Windows XP, este software se comunica por el puerto paralelo (puerto de impresora).

La función del software Mach3 es controlar la secuencia de movimiento de los motores

PAP que dan función a la máquina CNC en los ejes de trabajo para poder realizar las tareas
de corte y tallado. Esta tarea la realiza a través de la programación en código G.

Para la instalación del software se descarga del paquete de instalación el cual es un

archivo autoinstalable, cuando se termina de descargar se ejecuta el archivo descargado el

28
cual aparece como Mach3 versión 3.042.040.exe. Déspues de ejecutar el archivo el software
nos guía a través de los pasos de instalación usuales tales como: aceptación de términos y
condiciones de la licencia y selección de la carpeta en donde se instalará el programa. En la
ventana de finalización de instalación se debe asegurar que Load Mach3 Driver e Install
English Wizard estén marcadas, posteriormente dar clic en finalizar. Déspues de este paso se
deberá reiniciar la computadora personal (por sus siglas en inglés PC) antes de ejecutar el
software Mach3 para reconocer los cambios, Mach3 genera algunos iconos en el escritorio,
el que se utiliza es Mach3Mill este aparece en la pantalla de inicio.

3.3 Configuración de Mach3 como controlador de la máquina CNC

Después de instalar el programa se continúa con la configuración de la tarjeta de interfaz

Tarjeta CNC TB6560AHQ para controlar los motores PAP de la máquina CNC didáctica.

Está tarjeta se muetra a continuación en la Figura 3.2. La tarjeta funciona como un

controlador al enviar señales a los motores PAP a traves de la interfaz del software MACH3.

Las conexiones requeridas para reconocer la tarjeta son:

• Dirección del puerto paralelo: Esta dirección tiene por defecto el valor con el que está
configurado el puerto paralelo en Windows, para este puerto la dirección es 0x378,
esta dirección se puede ubicar en los puertos de Windows.

Una vez localizada esta dirección se continúa con la configuración de los puertos y pines.

Para configurar se sigue las especificaciones de la tarjeta las cuales se muestran en la

siguiente tabla.

29
Configuración de pines del puerto paralelo.

Tabla 3.1

Pines del puerto paralelo.

PIN2 PIN4 PIN1 PIN16 PIN17 PIN7 PIN14 PIN5 PIN6 PIN3 PIN5 PIN8
Spindle X X X Y Y Y Z Z Z C C
motor Enable Dir Step Enable Dir Step Enable Dir Step Enable Dir

Salidas de la tarjeta.

Tabla 3.2

Pines del puerto.

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P15 P16 P17

VDD GND XA+ XA- XB+ XB- YA+ YA- YB+ YB- ZA+ ZA- ZB+ MO/V+ GND MO-

Estos pines se encuentran en la tarjeta de la siguiente manera.

Figura 3.1 Pines de salida de la tarjeta Mach3 CNC TB6560AHQ.

30
 Figura 3.2 Tarjeta de interfaz Mach3 CNC TB6560AHQ.

3.3.1 Configuraciones de puertos y pines en el software

En el software Mach3 se elige la pestaña de configuración Ports and Pins, en esta ventana
se configura la dirección obtenida del puerto paralelo como se muestra a continuación.

Figura 3.3 Ventana de configuración de puertos y pines.

Después de ingresar la dirección del puerto paralelo 0x378 se selecciona la pestaña Motor
Outputs esta ventana permite configurar las entradas del motor a utilizar, para la selección de
pines se toma como entradas motores PAP, y tres ejes, eje X, Y y Z. Para las señales X, Y y
Z se habilita la sección Enable que permite activar los motores, Step Pin# son las señales de
paso, en esta sección se ingresan los números de pines que establece el fabricante para la
tarjeta (véase en ANEXO A), Dir Pin# establece la dirección del motor, al igual que las
señales de paso se colocan los valores que establece el fabricante, Dir Low Acti establece los

31
pulsos de dirección en activo por bajo, este no se coloca para esta tarjeta, Step Low Acti
establece los pasos en activo por bajo, este no se coloca para esta tarjeta. Step port y Dir Port
hacen función al puerto ya que solo se configura el puerto 1, se deja el valor de 1 en esta
sección.

La ventana Motor Outputs está configurada como se muestra en la Figura 3.4.

Figura 3.4 Ventana de configuración Motor Outputs.

Después de configurar la ventana Motor Outputs se dirige a la ventana Input Signals, esta
ventana permite configurar las señales de entrada, las señales X++, X--, Y++, Y--, Z++, Z--
los cuales presentan los limites mecánicos, se recomienda activarlo para que en el caso de un
error mecánico, de carga o de dimensiones evite salirse del área de trabajo de la máquina,
estos utilizan finales de carrera (switches) que cuando la máquina llegue al extremo lo topa
frente a la máquina y marca el límite, posteriormente se destraba manualmente.

Las tres primeras entradas de X están conectadas al pin 10, las señales de Y al pin 11 y
las de Z al pin 12. Las señales de X Home, Y Home y Z Home permiten referenciarse a la
máquina a 0, la máquina puede regresar a 0 mecánicamente utilizando REFF ALL HOME,
permite moverse desde un extremo del la máquina y regresar al eje X0 Y0 Z0.

La sección EStop funciona para configurar la parada de emergencia, se debe configurar

con un botón que esté perfectamente en la carcasa donde esta la interfaz y los drivers para

32
que en el caso de un error se pueda frenar manualmente, para emular Estop se debe activar
emulated y una tecla cualquiera, para este caso la tecla “e” frenará la máquina.

La ventana Input Signals está configurada como se muestra en las siguientes figuras.

Figura 3.5 Ventana de configuración Input Signals límites mecánicos.

Figura 3.6 Ventana de configuración Input Signals parada de emergencia.

Al terminar de configurar la ventana Input Signals se configura la ventana Output Signals

la cual sirve para configurar las señales de salida hacia el motor, la función Enable permite
que al presionar reset se desactiven los drivers de los motores para dejar de enviarle corriente
ya que si la máquina está activa y no está haciendo ninguna tarea los motores tendrán
corriente en sus bobinas y se pueden recalentar, con un Enable es suficiente ya que están
conectados al mismo pin. Output #1 son las salidas que van a controlar el motor del spindle
(herramienta de corte). En Port # se marca el puerto utilizado 1, y en Pin Number el número
que indica el fabricante.

33
La ventana Output Signals está configurada como se muestra en la Figura 3.7.

Figura 3.7.Ventana de configuración Output Signals salidas del motor.

Por último se configura la ventana Spindle Setup, esta ventana permite configurar la
herramienta de corte, si se está trabajando con un motor de 220V se utiliza un relay, también
se puede enviar un ancho de pulso variable al motor como se muestra en la Figura 3.8 y variar
la velocidad desde el programa.

En la sección Relay control se configura sentido horario y antihorario para las salidas del
motor para ambos 1 ya que funciona con los comandos M3 y M4. En Flood Mist Relay se
configuran los pines que harán funcionar el refrigerante de la máquina, para esta tarjeta los
pines son 2 y 3. Para esta máquina no se utilizan refrigerantes ya que es un maquinado en
materiales blandos.

Figura 3.8 Ventana de configuración Spindle Setup herramienta de corte.

34
 Figura 3.9 Conexión física de la herramienta de corte.

De esta manera quedan configurados los puertos y pines de la tarjeta de control CNC
TB6560AHQ.

3.4 Búsqueda de la polaridad de los motores paso a paso

La forma en que se identifica un motor bipolar es mediante la salida de cuatro cables los
cuales corresponden a dos bobinas, los motores PAP tienen una gran cantidad de bobinados
internamente. Para identificar los cables que corresponden a cada bobina se puede identificar
de diferentes maneras.

Se puede utilizar un multímetro, para esto se coloca el multímetro en continuidad, se debe

hacer las mediciones correspondientes a cada uno de los cables y hacer anotaciones de los
colores correspondientes que marcan continuidad, de esta manera se identifican las bobinas.

De igual forma se puede identificar mediante un led, para realizarlo de esta manera se
conecta el led a dos de los cables del motor, al girar el motor PAP con nuestra mano el led
encenderá indicando la continuidad de la bobina.

Utilizando una fuente de 5 a 12V se busca el tren de pulsos que se genera en las bobinas
de los motores PAP con el fin de poder determinar la conexión de cada bobina. Al buscar la
polaridad de las bobinas internas de los motores PAP se utiliza una resistencia de 100 ohms
con el fin de reducir la corriente que llega al motor. Se conecta uno de los cables de la bobina

35
interna del motor al polo positivo de la fuente y con ayuda de la resistencia se conecta otro
cable de la bobina al polo negativo de la fuente, a continuación se aplican pulsos a cada uno
de los cables del motor buscando la polaridad de las bobinas y el sentido horario o sentido
antihorario según el movimiento de la flecha del motor.

Después de realizar estas pruebas se logra encontrar la polaridad de cada bobina para
ejecutar el movimiento del motor, estas se pueden representar como A+, A- para la primera
bobina y B+, B- para la segunda.

3.5 Conexión de los motores en la tarjeta interfaz CNC TB6560AHQ

Después de obtener la polaridad de las bobinas internas de los motores PAP se realiza la
conexión de los motores en los pines de la tarjeta de interfaz CNC TB6560AHQ, para la
primer bobina del motor la cual corresponde al eje X, la conexión es la siguiente: XA+, XA-
y para la siguiente bobina del eje X la conexión es XB+, XB- donde A y B representan cada
una de las bobinas. El segundo motor se conecta en las terminales de la tarjeta de interfaz las
cuales están asignadas para el eje Y, la conexión es la siguiente: YA+, YA-, YB+, YB-. El
tercer motor se conecta en las terminales que están asignadas para el eje Z sus conexiones
son: ZA+, ZA-, ZB+, ZB-.Cada uno de los motores se debe conectar respetando la polaridad
que genera el tren de pulsos para lograr un desplazamiento en el eje correspondiente.

Figura 3.10 Conexión de los motores en la tarjeta de interfaz CNC TB6560AHQ.

36
3.6 Conexión de la tarjeta CNC TB6560 a la fuente conmutada de 24v

Después de haber conectado los motores a la tarjeta se conecta la fuente conmutada para
alimentar el driver, para nuestro caso se utiliza una fuente conmutada de 110 a 220 V como
entrada de corriente alterna y con una salida de 24V a 5A estos se conectan a los pines GND
y 36V.

3.7 Configuración y calibración del desplazamiento de los motores.

Después de conectar los motores a la tarjeta y alimentar esta con el voltaje correspondiente
se configura la ventana Motor Turning en la cual se puede ingresar los pasos por unidades y
la velocidad en pulgadas por minutos (por sus siglas en inglés in/min) o en milímetros por
minutos (mm/min).

La velocidad depende de la configuración de las unidades nativas ya sea en MM’S o

Pulgadas por lo que se debe configurar de acuerdo al tornillo que se esté utilizando.

La configuración de los pasos incluye los parámetros de velocity, esta será la velocidad
que utilicen los movimientos rápidos ya que cuando se esté trabajando la velocidad estará
dada por el código y la única forma de variar es a través del codigo G o desde el Feed Rate
desde un 10% menos y hasta un 300% más, siendo 100 el valor asignado desde el código G,
esto va depender del motor, el driver y la fuente de alimentación.

3.7.1 Cálculo de Motor Turning en Mach3

Mach3 puede realizar automáticamente una comprobación de movimiento sobre un eje y

calcular los pasos por unidad, aun así se presenta una forma global de esta configuración.

El número de pasos que Mach3 envía por unidad de movimiento depende del controlador
mecánico (ej. el paso de tornillo de bolas, engrane entre el motor y el tornillo) las propiedades
del motor paso a paso o el codificador en el servomotor y el engranaje electrónico en el
controlador electrónico.

37
 Se calcula el número de revoluciones del eje del motor (revoluciones del motor por
unidad) para mover el eje por una unidad esto es mayor que uno para las pulgadas y menos
de uno para los milímetros.

Para el tornillo y tuerca que se utiliza se necesita el paso crudo del tornillo (ej. distancia
entre cresta y cresta) y el número de entradas. Los tornillos en pulgadas pueden especificarse
en hilos por pulgada (por sus siglas en inglés tpi). Si el paso es 1/tpi (ej. El paso de un tornillo
de simple entrada y 8 tpi es 1/8 = 0.125 pulgadas).

Figura 3.11 Distancia entre cresta y cresta de un tornillo.

El paso de rosca efectivo es por lo tanto la distancia que el eje se mueve para una
revolución del tornillo, ya que el tornillo se maneja directamente desde el motor estas son las
revoluciones del motor por unidad.

Para determinar el paso del tornillo así como el desplazamiento lineal y configurar la
sección de motor turning se tienen las siguientes características del motor:

38
 Tabla 3.3.

Características del motor.

Características del motor

Marca NEMA 23
Modelo 103-770-7241
Voltaje nominal 3.5 V
Corriente 0.95 A
Pasos/ revolución 200
Peso 343 gramos
Desplazamiento en grados 1.8 grados
País de Origen Japón

El tornillo utilizado es un tornillo sin fin de 16 tpi lo cual da 1/16 pulgadas de paso, para
obtener el desplazamiento por cada paso se realiza el siguiente cálculo:

1!! ($%&'(')
= 0.0625 8+19('(2 (8(2/2) (3.1)
16 (%+,-./ '- ℎ&1/2)
Que en unidades métricas, milímetros es
25.4 ,,
= 1.5875 ,, (8(2/2) (3.2)
16 (%+,-./ '- ℎ&1/2)

1.5875 mm corresponde a la medida del paso del tornillo (distancia entre cresta y cresta),
para poder configurar esta medida en mm es necesario cambiar las unidades nativas del
software lo cual se hace en la ventana Select Native Units.

Figura 3.12 Ventana Select Native Units.

39
 Para comprobar el desplazamiento real se coloca en la ventana Motor Turning, un valor
de Step per 200 con una velocidad y aceleración de 150 como prueba, al ejecutar esta
configuración y mover el eje X se puede obtener el desplazamiento de rosca efectivo que
corresponde a 1.62732704 mm de desplazamiento de la placa por revolución del motor, para
calcular el desplazamiento por cada paso se realiza el siguiente cálculo:

(3.3)
8(2/2 '-1 =/.%&11/ '-281(@(,&-%=/
=
8(2/2 '-1 ,/=/. 8(.( +% 9&./ '- 360º 8/. 8(2/ +%&=(.&/

1.62732704 ,,
= 0.0081366352,, 8/. A('( 8(2/ '-1 ,/=/. (3.4)
200

Ya que el valor de desplazamiento en el software presenta una diferencia se debe despejar

la fórmula para buscar los pasos del motor que permitan calibrar la máquina correctamente,
esto se hace de la siguiente manera.

8(2/2 '-1 =/.%&11/ '-281(@(,&-%=/

= (3.5)
8(2/2 '-1 ,/=/. 8(.( +% 9&./ '- 360º 8/. 8(2/ +%&=(.&/

8(2/2 '-1 =/.%&11/ 8(2/2 '-1 ,/=/.

= (3.6)
'-281(@(,&-%=/ 8/. 8(2/ +%&=(.&/ 8(.( +% 9&./ '- 360º

Remplazando en la fórmula con los datos del software Mach3

2,, (8(2/2 '-1 =/.%&11/ -% 2/B=C(.-)

= 245.8018519 8(2/2 (3.7)
0.0081366352,, 8/. A('( 8(2/ '-1 ,/=/.

245.8018519 pasos indica el número de pasos necesarios que se deben colocar para que
el motor genere un desplazamiento de 2mm en la placa lo cual concuerda con los valores del
software Mach3.

40
 Este valor se coloca en Motor Turning, en la sección Steps per para el motor del eje X.
Para velocity se coloca una velocidad estable, en este caso este valor será de 150 ya que
produce un movimiento estable, al igual que la aceleración. Para Step pulse y Dir Pulse se
colocan los valores en el rango sugerido de 1-5 E2 esto indica el tiempo en microsegundos
que dura el pulso del motor, se debe asegurar seleccionar SAVE AXIS SETTINGS antes de
dar OK ya que de lo contrario no se guardarán los cambios realizados.

La ventana Motor Turning está configurada como se muestra en la Figura 3.13.

Figura 3.13 Ventana de configuración Motor Turning para el eje X.

Ya que todos los motores utilizados y tornillos son iguales la configuración es la misma
para todos los ejes.

41
A continuación se muestra la configuración de los ejes Y y Z.

Figura 3.14 Ventana de configuración Motor Turning para el eje Y.

Figura 3.15 Ventana de configuración Motor Turning para el eje Z.

3.8 Configuración de finales de carrera por software

Esta opción evita que la máquina pueda llegar a los límites mecánicos, para esto primero
se debe referenciar a Home la máquina esta se logra colocando las coordenadas máquina en
0 y ubicando los límites de los extremos, una manera sencilla de lograr esto es ubicar el punto
0 de la pieza manualmente y posteriormente cerrar el software ya que cuando se ejecute de
nuevo marcará 0 en las coordenadas máquina, una vez hecho esto se configura los límites de
la siguiente manera.

42
 Figura 3.16 Ventana de configuración de límites mecánicos.

Esta configuración consiste en:

• Soft Max: Indica la longitud de movimiento máximo del eje en sentido positivo del
plano.
• Soft Min: Indica el movimiento máximo en sentido negativo del plano.
• Speed%: Indica la velocidad que se reducirá para detener el motor.
• Auto Zero: Es necesario activar esta casilla para activar el cero automático de frenado.

Después de esta configuración la máquina está lista para iniciar a maquinar.

3.9 Maquinado con software CAD/ CAM Zwsoft ZW3D

Para elaborar el diseño de piezas se utiliza el software CAD/CAM ZW3D con el cual se
realizan piezas de prueba, el proceso se muestra a continuación.

Primero se inicia un nuevo diseño CAD utilizando técnicas de diseño geométrico,

extrusión y cortes para elaborar una pieza sencilla, una vez hecho el diseño CAD se pasará
al modo CAM con la opción Plan de Maquinado (por sus siglas en inglés Cam Plan) en esta
sección se hacen las configuraciones del bruto de la pieza (stock), se eligen las técnicas de
maquinado para trabajar la pieza y se declaran herramientas de desbaste, después de terminar
la pieza se elige una máquina de ZW3D para generar el código NC.

43
 Figura 3.17 Elaboración del diseño CAD en el software ZW3D.

Figura 3.18 Elaboración del diseño CAM en el software ZW3D.

Figura 3.19 Configuración de la máquina CNC en el software ZW3D.

44
 Figura 3.20 Generación del código NC en el software ZW3D.

Este código se utiliza como base para generar la trayectoria de maquinado en el simulador
WinUnisoft en donde se debe configurar las dimensiones del bruto de nuestra pieza, las
herramientas y las coordenadas pieza, finalmente una vez el maquinado sea producido
satisfactoriamente en la simulación se procede a probar en el software Mach3 de la máquina
CNC didáctica.

Figura 3.21 Simulación de maquinado en WinUnisoft.

45
 Figura 3.22 Prueba del código NC generado en ZW3D en el software Mach3.

Al añadir el código NC en el software de control Mach3 se produce un error en el código

G, ya que Mach3 no reconoce algunos de los comandos generados por ZW3D, para lograr el
maquinado es necesario hacer modificaciones directamente en Mach3 lo cual requiere
conocimientos en programación G, además de una inversión extra de tiempo para poder
realizar las trayectorias necesarias de la pieza. Por esta razón se requiere la implementación
de un siguiente software de maquinado a fin de cumplir los objetivos de manufactura.

3.10 Maquinado con software CAD/CAM Autodesk Fusion 360

Con la ayuda del software Autodesk Fusion 360 el cual se descarga e instala en su versión
educativa con el correo institucional, se diseña la misma pieza realizada en ZW3D.

Utilizando la opción de diseño y técnicas de dibujo geométrico como son, bocetos,

extrusión, cortes, etc. Se genera el diseño CAD. Es importante mencionar que este software
es muy parecido a ZW3D lo que permite un cambio de software de trabajo más práctico, ya
que incluye opciones de dibujo geométrico muy parecidos, pero después de evaluar los
dibujos se puede decir que Fusion 360 es más dinámico.

46
 Figura 3.23 Diseño CAD en Fusion 360 modo diseño.

Una vez realizado el diseño CAD se pasa al modo CAM que se encuentra como
fabricación del diseño, es en este modo donde se aplican configuraciones de fabricación que
incluyen máquina, material y parámetros del programa (generación del código NC).

Figura 3.24 Diseño CAM en Fusion 360 modo fabricación.

Para generar las trayectorias de fresado de la pieza se utilizan diferentes técnicas de

maquinado. Fusion 360 incluye una amplia gama de métodos como son fresados 2D, 3D,
taladro, multi ejes, cortes con chorro de agua, plasma y láser.

Para esta pieza únicamente se utilizan las técnicas de fresado 2D que incluye planeado
para ejecutar el careado de la pieza y desbaste adaptativo para eliminar los bordes de la pieza,
estas operaciones requieren la configuración de herramienta, geometría, alturas de

47
desplazamiento de la herramienta, pasadas de desbaste y conexiones de avance. Estas
operaciones se describen ampliamente en el manual de operaciones del ANEXO C.

Figura 3.25 Simulación del diseño CAM en Fusion 360.

Después de generar la simulación de la trayectoria de desbaste se genera el código NC

para lo cual se selecciona la configuración de fabricación de la pieza y elige Postprocesar
esto permite crear los parámetros del programa, este debe ser configurado con una máquina
compatible con Mach3 (librería .cps), la cual se encuentra en Autodesk en
https://cam.autodesk.com/hsmposts, también se configura el nombre, comentario y
secuencia del programa.

Figura 3.26 Parámetros del código NC.

Después de generar el código NC se procede a generar la simulación con la ayuda de

WinUnisoft, tal como se hizo con el código de ZW3D.

48
 Figura 3.27 Simulación de maquinado en WinUnisoft con código de Fusion.

Finalmente se lleva el código NC al software de control Mach3. Al añadir el archivo se

observa que no hay ningún error esto es una indicación para comenzar a maquinar la pieza.

Figura 3.28 Prueba del código NC generado en Fusion 360.

Para iniciar el maquinado se deben configurar las herramientas y posicionar la pieza en el

cero máquina y cero pieza, esto se realiza de la siguiente manera.

Primero se coloca el bruto de la pieza en la base de la máquina CNC, la máquina está

configurada físicamente con los ejes XY en la base y Z en el cabezal, con la ayuda de un
calibrador o sonda de 5 mm se coloca el eje Z, este punto será el eje X, Y con valor de cero
y Z cinco. La función del calibrador es posicionar a Z 5 mm sobre la pieza para no tocar el
bruto.

49
 Figura 3.29 Posicionamiento de la herramienta en el cero pieza.

La herramienta de desbaste debe ser declarada en Mach3 con las mismas dimensiones que
en el software Fusion 360 (véase el ANEXO C).

Después de posicionar la herramienta en el cero pieza se da inicio al maquinado en Mach3.

Figura 3.30 Maquinado de la pieza.

3.11 ¿Por qué utilizar Fusion 360 para maquinar piezas de manufactura?

Después de utilizar los diferentes software de CAD/ CAM como son ZW3D y Fusion 360
se llegó a la conclusión de elegir como software principal de manufactura Fusion 360 por las
siguientes razones.

50
3.11.1 Fusion 360 como Software de manufactura

Fusion 360 es una plataforma completa de desarrollo de productos basada en la nube, va

más allá de las funciones tradicionales de CAD, CAM, simulación y gestión de datos para
crear una única herramienta colaborativa capaz de hacer todo.

Es único en la industria porque va más allá del modelado básico, incluye funciones de
CAM que permiten mecanizar los diseños, visualizar las trayectorias de la herramienta y
generar el código G de salida, incluye gestión de datos y colaboración, lo que permite trabajar
en combinación con equipos distribuidos desde cualquier ubicación, se puede gestionar, ver,
manipular y comentar los diseños, es compatible con sistemas operativos Windows, Mac,
Android, etc. Se destaca entre la competencia ya que con otros software si se utilizan dos
productos independientes (uno para estilos y otro para la ingeniería), se enfrentan numerosos
problemas en la transferencia de datos y se pierde la finalidad del diseño que es fundamental.
Fusion 360 combina a la perfección superficies de forma libre con ingeniería detallada en
una sola plataforma e incluye componentes de ensamblaje para la plataforma de diseño.

Para el uso del software es necesario contar con una licencia, sin embargo Autodesk
dispone de la modalidad educativa que permite una licencia de hasta un año.

3.11.2 Fusion 360 como software principal del proyecto

Fusion 360 y ZW3D son muy similares en el área de trabajo CAD ya que en ambos
software se utilizan herramientas de dibujo geométrico como son líneas, figuras, arcos, y
restricciones de trabajo, Fusion 360 se destaca en la selección de superficies para extrusiones
y cortes de sólidos, un aspecto fundamental al momento de diseñar, además incorpora una
ventana de historial donde se muestran el proceso del sólido, desde boceto, extrusión y
acabado final.

En el diseño CAM ambos software utilizan herramientas similares de corte pero Fusion
360 se destaca con una mayor variedad de técnicas de maquinado que van desde fresado,
torneado, corte con láser, plasma hasta impresión 3D. El proceso de maquinado en Fusion

51
360 es más dinámico ya que las configuraciones de herramientas, geometría y fresado de la
pieza están más organizadas y son muy sencillas de utilizar.

La diferecia y el aspecto más importante es que Fusion 360 dispone de diferentes librerías
incluidas Mach3 para fresado, torneado y corte con plasma.

La elección de este software se debe a que se utiliza una máquina didáctica con el software
de control Mach3 y Fusion 360 que permite configurar la máquina de fresado correctamente
evitando errores de trayectoria.

3.11.3 Implementación de ambas tecnologías

Gracias a que Fusion 360 tiene una gran capacidad de maquinado en maquinas didácticas
que utilicen el software de control Mach3 se pueden combinar ambas tecnologías para lograr
el manejo de la máquina.

3.12 Errores de posicionamiento

La posición de la pieza es un aspecto muy importante en el maquinado de la pieza ya que

si no se tiene el conocimiento necesario de los requerimientos de la máquina pueden ocurrir
errores en el posicionamiento, estos pueden producir un maquinado incompleto, generar
desviaciones de la herramienta y dañar la pieza final por pérdida de precisión haciendo que
la inversión de tiempo de maquinado se pierda.

3.12.1 Errores de posicionamiento en Fusion 360.

En fusion 360 después de terminar el diseño CAD se pasa al modo fabricación CAM aquí
se asigna una nueva configuración de fabricación la cual se debe configurar en la sección de
máquina.

52
 Para definir la posición de las coordenadas de la pieza se debe elegir en sistemas de
coordenadas de trabajo la orientación del modelo, el origen en un punto del bloque del
material y seleccionar un punto del cuadro, estas son las coordenadas de la pieza.

Figura 3.31 Configuración del material, coordenadas pieza.

Las coordenadas de la pieza en Fusion 360 deben ser las mismas que se utilizan en la
máquina ya que si por ejemplo en el diseño CAM se eligen las coordenadas cero de la pieza
en un punto en el centro y en la máquina se configura en una esquina, la máquina genera un
maquinado fuera de las dimensiones del bruto.

3.12.2 Errores de posicionamiento en Mach3

Uno de los errores que se pueden cometer al momento de comenzar a maquinar es el

posicionamiento del cero pieza y el cero máquina.

El cero pieza son las coordenadas de la ubicación del punto de inicio de maquinado del
bruto y el cero máquina son las coordenadas de referencia de la máquina. Al hacer la
calibración del cero pieza se ubican los ejes XYZ en la posición inicial de maquinado. Para
los ejes X y Y se fijan como coordenadas X0, Y0, para el eje Z y con la ayuda de un calibrador
de 5 mm de altura se fija el punto como coordenadas Z5 esto como medida de proteción de
la pieza ya que si se calibra posicionando la herramienta sobre el bruto este puede ser dañado,
con esta configuración de orientación la máquina puede funcionar, sin embargo se observa
que el software Mach3 utiliza la referencia de las coordenadas máquina para ejecutar las

53
entradas de herramienta, después de hacer varias pruebas en Mach3 se encuentra que para
evitar errores en el maquinado es necesario tener una configuración de máquina igual a las
coordenadas de la pieza.

Para lograr de forma rápida y sencilla esta configuración se debe cerrar el software Mach3
después de configurar las coordenadas pieza ya que esto vuelve a cero las posiciones de
referencia de la máquina.

Al abrir nuevamente el software este tandra las coordenadas máquina X0 Y0 y Z0 en la

última posición en que se había colocado la pieza, solo se debe verificar las coordenadas de
la pieza nuevamente para poder iniciar a maquinar.

3.13 Errores de maquinado con diferentes herramientas

Para maquinar una pieza de manufactura se utilizan diferentes herramientas de desbaste,

estas deben ser elegidas y configuradas conforme a la necesidad del maquinado y el material.

Al hacer pruebas de maquinado se elige la técnica de planeado para hacer un careado con
una profundidad de 2 mm.

Con la herramienta de fresa con punta plana, la cual tiene un diámetro de 6mm, una altura
por debajo del saliente de 30 mm y una longitud de corte de 15 mm (véase configuración de
herramientas en ANEXO C) se realiza un desbaste, esta herramienta tarda demasiado tiempo
en recorrer la pieza completa ya que tiene un diámetro de corte de 6mm.

Este retraso conduce a utilizar una herramienta diferente que permita un mayor avance
de desbaste, por esta razón y después de revisar múltiples herramientas se elige la herramienta
fresa de punta plana con un diámetro de corte de 10 mm la cual permite un avance hasta de
un 66% más rápido.

54
 Otro error se presenta al hacer la trayectoria de corte, ya que la herramienta recorre un
sentido de la pieza y despues presenta una elevación del eje Z para regresar al punto siguiente
de donde comenzó y continuar con el maquinado en la misma dirección, esta elevación del
eje Z hace que los inicios de corte sean más lentos y el maquinado se lleve más tiempo para
terminar.

Figura 3.32 Error de trayectoria de corte.

Para resolver este problema es necesario configurar la dirección de pasadas con el método
de corte por ambos sentidos.

Figura 3.33 Configuración de pasadas con ambos sentidos.

Como se observa en la figura, la trayectoria de corte se redujo considerablemente haciendo

que el maquinado de la pieza sea más rápido.

55
3.14 Recomendaciones de maquinado

• Antes de iniciar a maquinar se debe calibrar el cero pieza y el cero máquina.

• El cero pieza debe ser el punto inicial de maquinado del bruto.
• El cero máquina debe ser igual o menor a las coordenadas del cero pieza.
• Se debe configurar correctamente la posición de las coordenadas pieza en Fusion 360.
• Las herramientas en Fusion 360 y Mach3 deben ser las mismas.
• Se deben verificar que las herramientas se coloquen conforme al orden de maquinado.
• Recorrer el bruto antes de iniciar el maquinado.
• Configurar las alturas de las herramientas con un valor estándar.

3.15 Maquinado de malacate

Después de implementar las mejoras y resolver los errores en las pruebas realizadas se
puede iniciar con el maquinado de piezas, a continuación se describen las piezas maquinadas
en la máquina CNC didáctica.

En el software Autodesk Fusion 360 se realiza la pieza a maquinar en Mach3, utilizando

la opción de diseño y técnicas de dibujo geométrico como son becetos, extrusión y se genera
un diseño en CAD.

Figura 3.34 Diseño en Fusion 360.

56
 Una vez que se realizó el diseño CAD se pasa al modo CAM el cual se encuentra como
fabricación del diseño en este se aplican configuraciones de fabricación en el que incluye la
máquina y el material.

Figura 3.35 Diseño CAM en Fusion 360.

Para generar la trayectoria de fresado se utilizan diferentes técnicas de fresado, para este
maquinado se utiliza fresado en 2D. Lo primero que se elige para el maquinado es la opción
de careado para este se utiliza una herramienta de cara plana con 10 mm de diámetro,
posteriormente se utiliza un desbaste adaptativo para realizarlo se utiliza una herramienta de
cara plana con un diámetro de 6mm el cual irá devastando material en todo el contorno de la
figura que se está maquinando.

Una vez que se ha hecho el desbaste adaptativo se utliza el contorneado utilizando una
herramienta de 3 mm de diámetro con la finalidad de darle un mejor aspecto a la pieza.

Figura 3.36 Herramientas utilizadas en el maquinado.

57
 Posteriormente selecciona el apartado de simular para ver el proceso completo del
maquinado y verificar que éste se realice correctamente sin dañar la pieza.

Figura 3.37 Maquinado final en Fusion 360.

Finalmente para crear el código NC, seleccionamos configuraciones en la parte del

navegador y clic derecho, esta abre una ventana con múltiples opciones de las cuales
marcamos post procesar.

Esta opción abre una ventana donde se configura la máquina a utilizar, el

postprocesador,nombre del programa , comentario y la carpeta de salida la cual es donde se
guardará el código NC generado. Al igual que en el área de propiedades de publicación si se
utiliza la secuencia se marca y define como incremento 1 e inicio en 0.

Figura 3.38 Configuración del código NC.

58
 Después de hacer las configuraciones se le da clic en postprocesador, de esta manera el
código G se habrá creado correctamente. Una vez generado el código G, se abre Mach3 y
presiona en la opción load G-code para leer el código en Mach3.

Figura 3.39 Lectura del código G en Mach3.

3.16 Maquinado de Logotipo CNC

Para iniciar se corre el modo CAD de Fusion 360 y se crea el diseño de la pieza.

Figura 3.40 Diseño CAD del logotipo CNC.

Una vez construido el diseño CAD se pasa al modo CAM de Fusion 360.

59
 Figura 3.41 Diseño CAM de la pieza.

Para maquinar esta pieza se eligen diferentes tipos de fresado y distintos tipos de
herramientas conforme a la necesidad de la pieza.

Figura 3.42 Selección de herramientas.

Una vez seleccionadas las herramientas se hace la simulación del maquinado en Fusion 360.

Figura 3.43 Simulación de maquinado en Fusion360.

Posteriormente se genera el código NC en la opción post procesar, se hacen las

configuraciones correspondientes para generar el código correctamente.

60
 Figura 3.44 Código generado en Fusion 360.

Finalmente se abre Mach3 y se carga el código antes generado para comenzar a maquinar.

Figura 3.45 Lectura del código en Mach3.

3.17 Opción de Maquinado en plasma

Para iniciar se ejecuta el modo CAD en Fusion 360 y se crea el diseño.

Figura 3.46 Diseño CAD.

61
 Posteriormente se pasa a fabricación y se selecciona corte con plasma en la ventana de
fabricación.

Figura 3.47 Selección de la herramienta.

Se configura la herramienta de corte con plasma, los cuales son anchura de sangría y
diámetro de espacio libre sobre la boquilla.

Figura 3.48 Configuración de la herramienta.

Una vez configurada la herramienta se hace la simulación del corte con plasma.

62
 Figura 3.49 Simulación de corte con plasma.

Posteriormente se genera el código NC, para esto se configura la máquina que para este
caso es máquina de plasma y en el postprocesador es Mach3 plasma. También se configura
el nombre, comentario y la secuencia numérica que va a tener el código.

Figura 3.50 Configuración del código para corte con plasma.

Finalmente se abre Mach3 para plasma y se agrega el código generado en Fusion 360.

63
 Figura 3.51 Lectura del código en Mach3 para plasma.

3.18 Implementaciones de mejoras de maquinado

Mejoras que se le pueden realizar a la máquina CNC didáctica:

• Agregar un cuarto eje.

• Implementar un router
• Implementar el sistema anti backlash.
• Implementar un cambiador de herramientas.
• Implementar el corte con plasma.

64
 CAPÍTULO 4
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA MÁQUINA CNC DIDÁCTICA

Los trabajos CAD/CAM diseñados en Fusion 360 se realizaron utilizando la máquina

CNC didáctica obteniendo los siguientes resultados.

4.1 Maquinado de Logo CNC

A continuación se describe gráficamente el proceso de maquinado del Logo CNC.

Figura 4.1 Inicio de careado del bruto.

Figura 4.2 Desbaste adaptativo.

65
 Figura 4.3 Segundo desbaste.

Figura 4.4 Pieza final.

4.1.1 Código del logo CNC generado en Fusion 360

Muetra de una parte del código utilizado para generar la trayectoria de corte.

(LOGO CNC )
(DISENADO EN FUSION 360-MAQUINADO EN MACH3)
(MQUINA)
( PROVEEDOR AUTODESK)
( DESCRIPTION MACH3 CNC FUSION)
(T1 D=6. CR=0. - ZMIN=-12.7 - FRESA CON PUNTA PLANA)
(T2 D=4. CR=0. - ZMIN=-8. - FRESA CON PUNTA PLANA)
(T6 D=10. CR=0. - ZMIN=-2. - FRESA CON PUNTA PLANA)
(T8 D=1. CR=0.5 TAPER=0.4DEG - ZMIN=-13. - FRESA CNICA)
(T10 D=2. CR=1. - ZMIN=-13. - FRESA CON PUNTA DE BOLA)
N0 G90 G94 G91.1 G40 G49 G17
N1 G21

66
 Figura 4.5 Código en Mach3.

4.2 Maquinado de malacate

A continuación se describe gráficamente el proceso de maquinado del malacate.

Figura 4.6 Careado del bruto.

Figura 4.7 Pieza final.

67
4.2.1 Código generado en Fusion 360

Parte del código utilizado para generar la trayectoria de corte:

(MALACATE POSITIVO)
(MAQUINADO DE MALACATE POSITIVO)
(MQUINA)
( PROVEEDOR AUTODESK)
( DESCRIPTION MACH3 CNC FUSION)
(T1 D=6. CR=0. - ZMIN=-13.5 - FRESA CON PUNTA PLANA)
(T6 D=10. CR=0. - ZMIN=-2. - FRESA CON PUNTA PLANA)
(T8 D=1. CR=0.5 TAPER=0.4DEG - ZMIN=-14. - FRESA CNICA)
(T9 D=3. CR=3. - ZMIN=-14. - BULLNOSE END MILL)
N0 G90 G94 G91.1 G40 G49 G17

Una vez generado el código G se agrega en Mach3.

Figura 4.8 Código en Mach3.

4.3 Código de implementación de corte con plasma generado en Fusion 360

(MAQUINADO EN PLASMA)
(Maquina)
( proveedor: Autodesk)
( model: Generic 3-axis)
( description: EJES XY EN LA TABLA Y Z EN EL CABEZAL PLASMA)
N0 G90
N1 G71
(Perfil 2D1)
N2 G0 X53.787 Y12.728
N3 M3
N4 G4 P1.

68
 Figura 4.9 Simulación del código en Mach3.

Como se observa el software Mach3 no muestra ningún error al añadir el codigo G en

ninguno de los diferentes maquinados con fresa ni para maquinado en plasma, esto es un
indicador de que el software de control es completamente funcional para hacer este tipo de
trabajos, para el caso de corte con plasma solo se necesita implementar la antorcha para
lograr el corte.

69
 COMPETENCIAS ADQUIRIDAS

Este proyecto generó un aprendizaje teórico práctico fundamental en maquinado de

piezas, que abarca conocimientos y habilidades en áreas de manufactura, dentro de esta se
desarrollaron prácticas de diseño e implementación de software CAD/CAM lo que permite
la adquisición de competencias como son:

• Conocimientos teóricos práctico del funcionamiento de una Maquina CNC.

• Habilidades en el proceso de diseño CAD/CAM.
• Conocimientos en herramentales de maquinado.

Se lograron alcanzar conocimientos y habilidades que se necesitan en el perfil cómo

estudiante de Ingeniería Mecatrónica ya que durante el desarrollo del proyecto se trataron
elementos electrónicos y mecánicos a grandes rasgos, siendo estudiado además su
importancia y funcionamiento.

70
 CONCLUSIONES

Después de realizar el proyecto puesta en marcha de la máquina CNC didáctica en el cual

se vieron diferentes aspectos, para poder hacerla funcionar y realizar pruebas de maquinado
en materiales blandos utilizando diferentes software de CAD/CAM se concluye lo siguiente:

• Los temas estudiados en este proyecto permiten generar conocimientos esenciales

para comprender el funcionamiento de una máquina CNC.
• Se desarrollaron habilidades técnicas de operación manual.
• Se obtuvieron conocimientos geométricos de trayectoria.
• Se desarrolló la habilidad para el uso de herramientas de medición e interpretación de
planos.
• Una máquina CNC puede utilizar como software de control la interfaz de Mach3.
• La máquina puede elaborar piezas de maquinado con tres ejes e incluso hasta 4.
• El software CAD/CAM más compatible para máquinas didácticas y apto para trabajar
es de Autodesk Fusion 360, con el cual se pueden diseñar piezas más fácilmente y
elaborar la fabricación CAM.
• Con Fusion 360 se pueden generar piezas de maquinado utilizando corte de plasma.
• La generación del código NC utiliza una librería de la interfaz Mach3.
• El código NC generado en Fusion 360 se envía directamente a la interfaz Mach3.
• Mach3 funciona para trabajar Fresado, torneado y cortes con plasma.
• Los estudiantes e interesados en maquinar piezas de manufactura con máquinas CNC
didácticas pueden trabajar utilizando Fusion 360 y Mach3.

71
 REFERENCIAS

1.- Ing. Verma G. (2018). Autodesk Fusion 360 (2 Edición ed., Vol. 2). CADCAMECAE
WORKS.

2.- Ing. Perez F.. (2019). Control de motores en entorno MATLAB (1 Edición ed., Vol. 1).
Universidad de alcalá.

3.- Ing. Venegas M. C.. (2019, junio). Manual de control numérico computarizado (1
Edición ed.,
Vol. 1). Dirección General de Educación Superior Universitaria.

4.- Ing. Pabello I.. (1999, octubre ). Maquina CNC cartesiana, Analisis, diseño e
implementación.
Ecatepec, Edo, Mx.: Tecnologico de Estudios Superiores de Ecatepec.

72
 ANEXO A

GUÍA DEL FABRICANTE DE LA TARJETA DE CONTROL

TB6560AHQ PARA 4 EJES

Características de la tarjeta de control

• Controladora para 4 motores bipolares.

• Fuente de alimentación de corriente directa, recomendable a 24 Volts.
• Circuitos integrados TOSHIBA TB6560AHQ 3.5 amperes por eje.
• 1-1/16 micropasos para mayor precisión.
• Corriente ajustable por eje – 25%, 50%, 75%, 100%.
• Protección contra sobrecarga, sobrecorriente y temperatura.
• Interfaz paralela opto-aislada.
• Relevador mecánico interno para controlar una salida de 36V 7.5A.
• 4 canales de entrada, límites o EStop.
• Soporta la mayoría de software de control CNC por puerto paralelo MACH3,
KCAM4, EMC2, etc.

Figura A.1 Esquema de la tarjeta TB6560 conectada.

73
Notas importantes

Fuente de alimentación DC 24-36V (no incluida)

Voltaje de selección:

• 12-16V DC fuente soportada para motores PAP Nema 17.

• 16-24V DC fuente soportada para motores PAP Nema 23.
• 24-36V DC fuente soportada para motores PAP Nema 34
• Un alto voltaje podría quemar el chip de los motores PAP.

Selección de Amperaje
La corriente de salida de la fuente de alimentación se puede calcular con la siguiente
expresión:

A/..&-%=- '- 2(1&'( = A/..&-%=- %/,&%(1 '-1 ,/=/. FGF ∗ A(%=&'(' + 2G

Por ejemplo, si se requiere manejar un motor PAP Nema 23 de 3*3 A, teóricamente 24V
11A DC se recomienda el suministro de corriente , pero una potencia más alta como 24V
15A también es buena.

• La corriente de salida de 12V se aplicará al ventilador del radiador de 12V

• Salida del controlador compatible con motores PAP de 2 o 4 fases, 4, 6 y 8
conductores, 3A máximo.
• Adecuado para motores PAP unipolares o bipolares.
• Velocidad del husillo regulada por tensión controlada por interfaz paralela en función
de alimentación

74
Diagrama de cableado:

Figura A.2 Esquema de las bobinas del motor.

Presentaciones simples:

Figura A.3 Tarjeta de interfaz Mach3.

75
 La definición del 1-PIN 25 de interfaz paralela.

Tabla A.1
Definición de los pines de interfaz paralela.
PIN2 PIN4 PIN1 PIN16 PIN17 PIN7 PIN14 PIN5 PIN6 PIN3 PIN5 PIN8
Spindle X X X Y Y Y Z Z Z C C
motor Enable Dir Step Enable Dir Step Enable Dir Step Enable Dir

La definición de 1-PIN 15 de interfaz manual.

Tabla A.2

Definición de los pines interfaz manual.

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 14 15

Z/C C Z X X Y Y Z C Spindle Y X STOP GND 5V/

Enable Step Step Dir Eneble Enable Dir Dir Dir Motor Step Step vdd

Definición de la interfaz de entradas de 4 canales DB9.

Tabla A.3

Definición de las entradas de interfaz.

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
X Limit Y Limit Z Limit STOP Empty GND GND GND GND
P10 P11 P12 P13

Input 1 Input 2 Input 3 Input 4

Corresponding P10 Corresponding P11 Corresponding P12 Corresponding P13

76
Ajuste de límite de referencia.

Figura A.4 Ventana de configuración input signals.

Figura A.5 Ventana input signals configuración de estop

Definición de los pines de la interfaz de salida.

Tabla A.4

Pines de interfaz de salida.

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P15 P16 P17

VDD GND XA+ XA- XB+ XB- YA+ YA- YB+ YB- ZA+ ZA- ZB+ MO/V+ GND MO-

77
Instrucciones para Mach3

Abra el software Mach3, seleccione Mach3Mill y luego haga clic en aceptar. Como se
muestra en la siguiente figura.

Figura A.6. Ventana de selección de Mach3Mill.

La interfaz de Mach3 se muestra en la Figura A.7. Los botones de uso frecuente se

enumeran en la interfaz, se puede configurar Mach3 al principio.

Figura A.7 Ventana principal de Mach3.

Haga clic en el submenú ports and pins como se muestra en la Figura A.8 y elija Port
Setup and Axis Selection como se muetra en la Figura A.9.

78
 Figura A.8 Submenu ports and pins.

Figura A.9 Configuración del puerto en ports and pins.

Después de configurar la frecuencia básica dentro de la ventana anterior. Este parámetro

afectará la velocidad del motor. Después de la configuración básica de la frecuencia
seleccione la ventana siguiente donde se definirá la configuración, como se muestra en la
siguiente figura.

79
 Figura A.10 Configuración de salida de los ejes.

Para modificar la configuración del software de acuerdo con la definición de interfaz

paralela, seleccione la columna de output signals como se muestra en la figura y configure
los elementos correspondientes según la configuración descrita en la Figura A.11.

Figura A.11 Configuración de salida para habilitar los 4 ejes de la tarjeta.

80
 Después de haber configurado todo, abra el código G que debe ejecutarse como se
muestra en las Figuras A.12 y A.13.

Figura A.12 Selección de la ventana Load G- code.

Figura A.13 Selección del código G.

81
 Figura A.14 Lectura del código G en Mach3.

Después de abrir el código G, es posible que comience a parpadear el botón rojo de Reset,
haga clic en Reset para detener el parpadeo y luego presione Cycle Start, esta opción hace
que el programa se comience a ejecutar.

Soluciones simples si el controlador no funciona correctamente:

• Confirme si el cable de puerto paralelo se ha enchufado correctamente.

• Vuelva a verificar la configuración de acuerdo a las Figuras 10 y 11.
• Apague la fuente de alimentación antes de cambiar la configuración de
inmersión.
• Utilice una fuente de alimentación de corriente continua estable de alta
calidad para este controlador.

82
 ANEXO B

CÓDIGOS DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Significado de las letras (códigos) dentro del programa

Tabla B.1

Códigos dentro del programa.

Código Descripción o significado

A Dimensión angular alrededor del eje X, medida en grados decimales.
B Dimensión angular alrededor del eje Y, medida en grados decimales.
C Dimensión angular alrededor del eje Z, medida en grados decimales.
D Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o
función de selección de compensación para herramienta.
E Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance secundario.
F Avance.
G Función preparatoria.
H Libre o compensación de la herramienta.
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X.
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y.
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z.
L Libre.
M Función miscelánea o auxiliar.
N Número de secuencia.
O Número de secuencia para segundo encabezado solamente.

Programación automática de la máquina CNC

Tabla B.2

Códigos de P a W para la programación automática de CNC.

Letra Descripción o Significado

P Tercer movimiento paralelo al eje X o tercer movimiento rápido.
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y o segundo movimiento rápido.
R Segundo movimiento paralelo al eje Y o primer movimiento rápido ó radio.
S Velocidad del husillo.
T Selección de la herramienta.
U Segundo movimiento paralelo al eje X.
V Segundo movimiento paralelo al eje Y.
W Segundo movimiento paralelo al eje Z.

83
 Tabla B.3

Códigos de X a Z para la programación automática de CNC.

Letra Descripción o Significado

X Primer movimiento.
Y Segundo movimiento.
Z Tercer movimiento.

Códigos G que acepta Mach3

Tabla B.4

Códigos G del G0 a G61 aceptados por Mach3.

Letra Descripción o Significado

G0 Posicionamiento rápido.
G1 Interpolación lineal.
G2 Interpolación circular en el sentido de las agujas del reloj.
G3 Interpolación circular en el sentido contrario a las agujas del reloj.
G4 Residir.
G10 Ajuste del origen de sistemas de coordenadas.
G12 Fresado circular de alojamiento en sentido horario.
G13 Fresado circular de alojamiento en sentido antihorario.
G15 Coordenadas polares en movimiento en G0 y G1.
G16 Cancelación de coordenadas polares en G0 y G1.
G17 Selección de planos XY.
G18 Selección de plano XZ.
G19 Selección de plano ZY.
G20 Unidad en pulgadas.
G21 Unidad en milímetros.
G28 Regreso de máquina a Home (parámetros 5161 y 5166).
G30 Regreso de máquina a Home (parámetros 5181 y 5186).
G28.1 Eje de referencia.
G31 Sonda recta.
G40 Cancelación del radio de compensación de corte.
G41 Incio de compensacion del radio de corte a la izquierda.
G42 Inicio de compensación del radio de corte a la derecha.
G43 Aplicar compensación de longitud de la herramienta (plus).
G49 Cancelación de compensación de longitud de la herramienta.
G50 Restablecer factor de escala a 1.0
G51 Restablecer factor de escala de entrada de datos del eje.
G53 Sistema de movimientos de coordenadas absolutas de maquina.
G54 a G59 Desplazamiento de fijación de 1 a 6, G59 para un número de fijacion.
G61 Modo de parada exacta.

84
 Tabla B.5

Códigos G del G64 a G699 aceptados por Mach3

Letra Descripción o Significado

G64 Modo de velocidad constante.
G73 Ciclo fijo de perforacion de retroceso rápido.
G80 Cancelacion de ciclo fijo.
G81 Ciclo de taladrado de agujero pasante.
G82 Ciclo de taladrado ciego.
G83 Ciclo de taladrado profundo.
G84 Ciclo fijo de cinta rígida a la derecha (aún no implementada).
G85 Ciclo fijo de agrandado, taladrado o barrenado.
G86 Mandrinado de ciclo fijo,parada del husillo, salida rapida.
G87 Mandrinado de retroceso de ciclo fijo (aún no implemenado).
G88 Mandrinado de ciclo fijo, parada del huisillo salida manual.
G89 Mandrinado de ciclo fijo salida de avance.
G90 Modo de distancia absoluta.
G91 Modo de distancias incrementales
G92 Desplazar coordenadas y configurar parámetros.
G92.1 Restablecer la compensación y el parámetro G92.
G92.2 Restablecer la compensación de G92 pero dejar los parámetros intactos.
G92.3 Recuperar G92 de los parámetros.
G93 Modo de alimentación en tiempo inverso.
G94 Modo de alimentación por minuto.
G95 Modo de revolución por minuto.
G98 Retorno de nivel inicial después de ciclos fijos.
G99 Retorno al punto de retroceso de un ciclo fijo determinado.

Códigos M que acepta Mach3.

Tabla B.6

Códigos M del M0 al M7 para Mach3.

Letra Descripción o Significado

M0 Paro del programa.
M1 Paro del programa opcional.
M2 Fin del programa.
M3 Giro del husillo en sentido horario.
M4 Giro del husillo en sentido antihorario.
M5 Paro de rotación de husillo.
M6 Cambio programado de la herramienta.
M7 Encendido de refrigerante de niebla.

85
 Tabla B.7

Códigos M del M8 al M99 para Mach3.

Letra Descripción o Significado

M8 Refrigerante activo.
M9 Refrigerante desactivado.
M30 Fin del programa y retorno.
M47 Repetir el programa desde la primera línea.
M48 Habilitar la anulación de velocidad y avance.
M49 Deshabilitar la anulación de velocidad de avance.
M98 Comando que ordena la llamada a un subprograma.
M99 Final del subprograma / repetir.

86
 ANEXO C

MANUAL BÁSICO DE OPERACIÓN DE

FUSION 360 PARA LA MÁQUINA CNC DIDÁCTICA CON

SOFTWARE DE CONTROL MACH3

Fusion 360 es un software basado en la nube que permite trabajar en todas partes con un
equipo y una buena conexión a internet además permite la colaboración en equipo.

Para utilizar Fusion 360 se emplea una cuenta educativa con el correo institucional lo que
permite una vigencia de 12 meses, este registro se realiza desde la página oficial de Autodesk
en la dirección: https://www.autodesk.mx/education/edu-software, se selecciona regístrate y
crear cuenta, colocar país de origen, función educativa y tipo de institución.

Figura B.1 Pagina oficial de Autodesk educación.

El correo institucional permite registrarse y es reconocido como una cuenta de estudiante

automáticamente por lo que no debe subir ningún documento más que compruebe sus datos.

Instalación de Fusion 360

Después de crear la cuenta Autodesk nos autodirige a la opción de educación en donde se

cuenta con una gran variedad de software de educación, aquí se elige el software Autodesk
Fusion 360, al dar clic en obtener producto descarga un archivo instalador, se ejecuta el

87
archivo y se siguen los pasos para instalar el software completo, esta instalación se realiza
directamente desde internet, una vez instalado el software dar clic en el icono para abrir
Fusion 360.

Figura B.2 Icono de Fusion 360.

Fusion 360 en modo CAD

Al abrir Fusion 360 se observa el entorno que se muestra a continuación.

Figura B.3 Entorno de Fusion 360.

Las ventanas del navegador de Fusion 360 para el área de trabajo son:

• Componente: Contiene el dibujo CAD completo de trabajo, se encuentra como sin

guardar porque aún no se guarda el trabajo.
• Configuración del documento: Incluye el tipo de unidades en las que se trabaja, para
este manual se utiliza en mm.
• Vistas guardadas: Aquí se pueden encontrar las diferentes perspectivas visuales de la
orientación de trabajo.
• Origen: Ventana que contiene los diferentes planos de trabajo.

88
 Más adelante se genera la carpeta bocetos y sólidos que organizan los componentes
correspondientes a su clase.

Figura B.4 Ventana del navegador de Fusion 360.

En esta ventana se elige Diseño para iniciar el modo CAD pero se debe tener en cuenta el
plano en el que vamos a dibujar la pieza, en este caso se va a trabajar con el plano XY el cual
puede elegir en origen.

Figura B.5 Selección de origen de trabajo.

Una vez elegido el plano de trabajo se selecciona boceto en la sección de crear, esto abre
la vista 2D del plano seleccionado, aquí se cuenta con diferentes opciones de trazo como son
líneas de trazo, rectángulo, polígonos, arcos, corte de líneas.

89
 También tenemos restricciones de tangente, paralelo, coincidentes en un punto, centro y
patrones de objetos que permiten hacer trazos repetidos con parámetros de ángulo y origen
común, entre otras múltiples opciones más.

Para el ejemplo se dibujará un hexágono sólido.

Se comienza utilizando la herramienta rectángulo con dimensiones de X100, Y70 y en

terminar boceto.

Figura B.6 Dibujo de rectángulo base.

Después de terminar el trazo Fusion 360 regresa a la ventana principal, aquí se elige la
vista home para ver el dibujo en perspectiva de sólido 3D y con la ayuda de la herramienta
extruir se crea un grosor de 20 mm.

90
 Figura B.7 Extracción de la base.

Para continuar el dibujo elegimos la superficie de nuestro sólido y elegimos boceto, esto
nos crea un nuevo boceto con origen en el plano de la cara seleccionada.

Figura B.8 Selección de la base del sólido como origen del boceto.

Una vez estando en este plano de trabajo el programa nos coloca en el centro del plano,
aquí se dibuja un hexágono utilizando la herramienta polígono inscrito con lados de 30 mm
y despues se da clik en terminar boceto.

91
 Figura B.9 Dibujo de hexágono con la herramienta polígono inscrito.

En la ventana principal se utiliza la opción de extrusión para hacer una extrusión de corte
de 10 mm de profundidad.

Figura B.10 Extracción de corte de 10 mm de profundidad.

Una vez realizado el corte se nuestra la pieza final de modelado CAD.

Figura B.11 Pieza final CAD del hexágono.

92
Fusion 360 en modo CAM

Después de terminar la pieza CAD se pasa al modo CAM cambiando de Diseño a

Fabricación.

Para comenzar en el modo CAM se elige el menú de configuración de fresado la opción

de nueva configuración e ingresar los siguientes ajustes.

Figura B.12 Nueva configuración de fresado.

A continuación se crea una nueva máquina de fresado, se selecciona la maquina y clic en

la ventana bibliotecas de máquina, aquí se toma la opción local y crear nueva máquina de
fresado.

Figura B.13 Creación de máquina de fresado y configuración.

z

93
 En esta ventana se configura la máquina que se utiliza para maquinar las piezas, antes de
comenzar se eligen las unidades en que se va a trabajar, para este manual son milímetros, una
vez ajustado a este sistema métrico los parámetros de la máquina son los siguientes:

Ventana de Descripción

Incluye el nombre de la máquina a utilizar, el modelo si cuenta con uno y el proveedor.

Ventana de cotas

Aquí se configuran las dimensiones de la máquina CNC.

Figura B.14 Ventana de cotas

Funciones

En esta venta se configura el tipo de máquina a utilizar ya sea por fresado, torneado o
corte, también integra configuraciones para el cambiador de herramienta y movimiento del
bloque.

94
 Figura B.15 Ventana de funciones.

Pieza de trabajo

Esta venta es muy importante ya que permite configurar la pieza que se va maquinar para
este ejemplo se utiliza un bruto con las medidas de X100, Y70, Z20 y un peso de 10g.

Figura B.16 Ventana pieza de trabajo.

Cinemática de base de la máquina

Aquí se consideran las coordenadas X, Y, Z lineal, las posiciones de inicio, resolución,

velocidad de avance rápido y máximo para estas dos últimas se colocan 250 mm/min y 500
mm/min y un rango de 0 a 200 mm

95
 Figura B.17 Ventana de cinemática del eje X.

Tiempo de mecanizado

El tiempo se deja por defecto con un valor de 100% de avance y tiempo de cambio de
herramienta de 15 s.

Figura B.18 Tiempo de mecanizado.

Refrigerante

Si la máquina cuenta con un refrigerante aquí se puede configurar el tipo de refrigerante

que acepte la máquina. Para este ejemplo se desactiva ya que la máquina física no cuenta con
uno y además las piezas de maquinado son materiales blandos.

Configuración de post procesado NC

96
 Esta es la configuración más importante de la máquina ya que es donde se define la librería
a utilizar. Para el offsets de trabajo (área extra de la pieza) se coloca un máximo de 100 y
para la ubicación de post procesador se elige examinar lo que permite encontrar las librerías
de máquinas que se tienen en la carpeta.

Figura B.19 Ventana de configuración de postprocesado NC.

Las librerías de máquinas son archivos .cps que se descargan desde la página de Autodesk
en la siguiente dirección: https://cam.autodesk.com/hsmposts estos archivos contienen las
propiedades de la máquina para crear los archivos NC.

Con estas configuraciones son suficientes para guardar la máquina y elegir.

Configuración de operación

Para la configuración de tipo de operación se elige fresado como se muestra en la Figura

B.20.

Sistema de coordenadas de trabajo

Para el plano de trabajo se elige la orientación del modelo, el origen el punto de bloque y
en punto del material se elige un punto del cuadro que será la coordenada del cero pieza.

97
 Figura B.20 Selección del cero pieza en Fusion 360.

Modelo

Se elige el modelo que se va a maquinar, en esta opción si se diseña algo más como podría
ser un sujetador en un componente independiente, Fusion permite elegir simplemente la pieza
a maquinar sin afectar el sólido del sujetador.

Figura B.21 Selección del modelo para fabricación.

98
Configuración del material

Para la configuración del material se deja la configuración por defecto a excepción del
offset que será el material extra que se agrega a la pieza, para este manual le asigna 2 mm de
espacio extra para hacer el careado de la pieza.

Figura B.22 Ventana de configuración del material.

Posición de pieza

En esta ventana se configura el punto de fijación y distancia de colocación de la pieza.

Figura B.23 Configuración de la posición de la pieza.

99
Programa

En esta ventana se configura el nombre o número y comentarios del programa así como
el formato de trabajo.

Después de finalizar estas configuraciones se elige aceptar.

Técnicas de maquinado y su configuración

Para comenzar a maquinar la pieza se escoge una técnica de fresado 2D que realice la
función del careado de la pieza esta se encuentra como planeado.

Figura B.24 Selección de herramienta de planeado.

Las configuraciones de esta técnica son las siguientes:

Herramienta

Para utilizar las técnicas de maquinado es necesario configurar las herramientas que se
utilizan, para la configuración se da clic en seleccionar herramienta y clic en crear nueva
herramienta. Para la primera herramienta es fresa con punta plana.

100
 Aquí se configura una herramienta que sirva para el careado de la pieza por lo que la
longitud de corte debe ser mayor.

Se coloca el nombre de la herramienta, proveedor e ID del producto en la sección General,

para configurar correctamente la herramienta; las configuraciones son tipo fresa de cara
plana, unidad en milímetros, selección de rotación en sentido horario y número de cortes.

Para la geometría de la herramienta las configuraciones son:

• Diámetro: El diámetro de la punta de la herramienta de 10mm.

• Diámetro del corte y caña: El diámetro de la herramienta de 3mm.
• Longitud total: 46 mm que es la longitud total de la herramienta de extremo a
extremo.
• Longitud por debajo de la porta herramienta: Configura todas las herramientas con la
misma longitud de 30 mm para evitar tener problemas en los cambios de
herramienta es necesario

Después de hacer la configuración de la herramienta se da clic en aceptar, posteriormente

clic en seleccionar.

Figura B.25 Configuración de la herramienta.

101
Geometría

En este apartado se selecciona la cara de la pieza que se va a devastar, para este caso se
deja como esta ya que Fusion detecta automáticamente el área de la pieza.

Figura B.26 Selección de la geometría de planeado.

Alturas

En esta ventana se configuran las alturas, las cuales se deben dejar con los valores
predeterminados.

Figura B.27 Valores predeterminados de altura.

102
Pasadas

En el apartado de pasadas, se configura la dirección que va a tener la herramienta de

desbaste, en el apartado de dirección se selecciona la opción de ambos sentidos para aumentar
el proceso de maquinado.

Figura B.28 Configuración de pasadas en ambos sentidos.

Conexiones

Aquí se debe configurar el modo de la velocidad de avance de la herramienta, la opción

de conservar el movimiento rápido. Despues dar clic en aceptar, con esto último estará
configurado el planeado de la pieza.

Figura B.29 Configuración de conexiones.

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 Para finalizar el desbaste de la pieza se elige una técnica de maquinado que permita
trabajar los bordes de la pieza, esta técnica se encuentra como 2D desbaste adaptativo.

Figura B.30 Selección de herramienta para desbaste adaptativo.

Para la configuración se da clic en seleccionar herramienta y clic en crear nueva

herramienta.

Para realizar el desbaste adaptativo se elige fresa con punta plana y se realiza de la misma
manera que con la herramienta anterior.

Para la geometría de la herramienta las configuraciones son:

• Diámetro: 6 mm.
• Diámetro del corte y caña: 3mm.
• Longitud total: 46 mm.
• Longitud por debajo del Portaherramienta: 30 mm.

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Después de hacer la configuración de la herramienta le damos clic en aceptar y clic en
seleccionar.

Figura B.31 Configuración de la herramienta de desbaste adaptativo.

En la ventana de geometría se elige la pieza que se va a devastar, para este caso sera el
contorno exterior del hexágono.

Figura B.32 Selección de la geometría de la pieza.

En la ventana de alturas no se hace ninguna modificación, se deja con los valores

predeterminados, las ventanas de pasadas y conexiones se configuran como en la pieza
anterior con un cambio en métodos de retracción, aquí será la retracción mínima y un nivel
de suspensión del 90% para reducir las elevaciones innecesarias de Z, por último se da clic
en aceptar.

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 Para hacer la simulación de fresado se puede realizar únicamente dando clic en la
herramienta y después en simular. Haciendo esto únicamente se estará haciendo la simulación
de fresado de esa herramienta.

Figura B.33 Simulación de fresado.

Otra manera de hacer la simulación es seleccionando el apartado de configuración 1, esta

abre una ventana en la cual se da clic para simular. Posteriormente clic en play para que se
comience con la simulación.

Esta opción simula todo el maquinado de la pieza, desde la primera herramienta utilizada
hasta la última herramienta y muestra la pieza terminada.

Figura B.34 Pieza final

Generar código NC

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 Para generar el código NC seleccionar la carpeta de configuración que se encuentra en la
parte del navegador y clic derecho, este abre una ventana, la cual muestra múltiples opciones.
Para generar el código NC elegir la opción de post procesar.

Figura B.35 Selección de postprocesamiento.

Al seleccionar post procesar se abre una nueva ventana en la cual se elige una
configuración de máquina, máquina para publicar, nombre, etc. En el área de propiedades de
publicación si se necesita utilizar la secuencia se marca y define como incremento 1 e inicio
en 0.

Figura B.36 Parámetros del programa post procesar.

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Para finalizar dar clic en postprocesador y nuestro código NC se habrá generado
correctamente, este se puede encontrar en la carpeta de salida.

Para iniciar el maquinado solo tendrá que cargar el código en el software Mach3 como se
muestra en el manual del fabricante (ANEXO A).

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