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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL MENDOZA

DEPARTAMENTO DE ELECTRONICA

CATEDRA: ELECTRONICA DE POTENCIA

CONTROL DE VELOCIDAD DE MOTORES DE CC


MEDIANTE PWM

INFORME DE LOS ALUMNOS:


HWANG FAN JER
JUAREZ CARLOS
ZAJUR WALTER

Año: 1999
U.T.N. – F.R.M. Electrónica de Potencia 1999

Control de velocidad de Motores de CC mediante PWM

Diseño de la etapa de Potencia

Diagrama en bloques del sistema:

Circuito de potencia:

Especificaciones del motor utilizado:

Excitación por imán permanente


Alimentación: 110 Vcc
Potencia nominal: 1/4 Hp
Corriente nominal: 1,7 Amp.
Corriente de arranque: 10 Amp.
Velocidad máxima: 1500 rpm

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Transistor de potencia

El diseño utiliza un MOSFET de canal N, para simplificar el diseño del circuito de


excitación y para minimizar el número de componentes.

Elegimos el transistor IRF 740 que posee las siguientes características:

Vdss: 400 V jc: 1 o/W


Rds < 0,55  ja: 62,5 o/W
Id max: 10 Amp cd: 0,5 o/W
Vgs: 20 V
Pot. max: 125 W tr: 10nSeg
Tj max: 150 oC tf: 10nSeg

Nota: Elegimos un MOSFET con Idmax de 10 Amp, teniendo en cuenta que el sistema
de control se encarga de efectuar un arranque suave del motor, por lo que nunca se
alcanza la corriente máxima de arranque del motor.

Potencia disipada por el transistor, incluye la de conducción y las pérdidas de


conmutación:

Pd = Io2 . (Rds(on). K). D + 0,5. VI. Io. (tr + tf). fs

Pd: Potencia disipada por el transistor MOSFET.


Io: Corriente de salida nominal.
VI: Tensión de entrada de alimentación.
Rds(on): Resistencia de drenaje-fuente en estado de conducción del MOSFET.
tr + tf: tiempo de conmutación total del MOSFET (tiempo de subida y tiempo de
bajada). Asumiendo que el circuito de excitación es adecuado para efectuar tiempos de
conmutación de: tr+tf = 100ns. (Se ha adoptado tiempos mayores comparados a los
disponibles del MOSFET de tr:10ns y tf:10ns).
K: factor de ajuste de Rds del MOSFET por efectos de la temperatura. Como
adoptamos una temperatura ambiente de 55oC y suponiendo el peor de los casos, en que
la Rds se incrementa un 60% al alcanzar esta temperatura, entonces K es igual a 1,6.
D: valor estimativo de Duty-Cycle, Adoptamos el valor 1 suponiendo el peor de los
casos.
fs: es la frecuencia de PWM, adoptamos el valor de 78,12Khz que es la frecuencia de
PWM disponible en el microcontrolador PIC 17C42.

Para mantener un margen de seguridad sumamos a la I nominal un 20%:

Io = Inominal. 1,2 = 1,7 . 1,2 = 2Amp.

Pd = 22.(0,55. 1,6).1 + 0,5. 110. 2. (100.10-9). (78,12.103)

Pd = 3,52 + 0,86 = 4,38 W

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Verificación de la necesidad de utilizar o no un disipador, con una temperatura de


ambiente de 55oC:

Tj = Ta + (ja . Pd) = 55 + (62,5 . 4,38) = 328,75oC

Como la temperatura de juntura calculada supera a la temperatura de juntura máxima de


150oC, hace falta un disipador de calor.

Cálculo de la resistencia térmica del disipador:

Tj - Ta = Pd. ja = Pd. (jc + cd + da)

Adoptamos una temperatura de juntura de compromiso de Tj = 130oC.

Con este dato, Tj, calculamos la temperatura de carcaza para su posterior verificación en
la curva de Pot-Tcarcaza:

Tc = Tj - (jc . Pd) = 130 – 1. 4,38 = 125,62oC

Verificamos en la curva de Potencia-Tcarcaza la potencia máxima de disipación


disponible en el MOSFET para esta temperatura de carcaza de 125,62 oC para una
temperatura de juntura de 130oC.

Se observa que la potencia de disipación máxima admisible es de aproximadamente


20W, la cual es mayor a la potencia de disipación calculada de 4,38W. Entonces la
Temperatura de juntura adoptada de 130oC es adecuada.

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Cálculo de la Resistencia Térmica del disipador:

da  (Tj - Ta) - Pd. (jc + cd) = (130 - 55) - 4,38. (1 + 0,5) = 15,623oC/W
Pd 4,38

Este valor de resistencia térmica sugiere que sólo hace falta un disipador de pequeñas
dimensiones como la indicada en la siguiente figura:

Elegimos un disipador estándar de 25 mm de ancho x 25 mm de alto x 25 mm de largo,


que según la curva tiene una resistencia térmica de 10oC/W, la cual satisface los
requerimientos del diseño.

Diodo de conmutación (Fast recovery diode)

Elegimos el diodo BYT 13-600 que posee las siguientes características

IFAV: 3 A ja: 25oC/W


IFRM: 50 A Tjmax: 150oC
Pot.: 3,75 W
Trr: 150 nSeg
VF: 0,95 + 0,05. IF
De la curva característica IF(AV)-Tamb de la hoja de datos del diodo, se verifica que para la
temperatura ambiente adoptada en el diseño de 55 oC, la corriente máxima permitida en
el diodo es de 3 A, menor que la corriente de salida nominal de 2A.

La potencia disipada en el diodo de conmutación será:

Pd = Io. Vd. (1 – D)

Pd: Potencia disipada por el diodo.


Io: Corriente de salida nominal, Io = 2A.
Vd: Diferencia de potencial en los extremos del diodo en conducción.
D: Valor de Duty-Cycle, suponemos el peor de los casos, D = 0.

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Reemplazamos la Vd por la ecuación dada por el fabricante (Vd = 0,95 + 0,05. Io), en la
ecuación de potencia:

Pd = 0,95. Io + 0,05. Io2 Pd = 0,95. 2 + 0,05. 22

Pd = 2,1 W

Verificación de la temperatura de juntura del diodo:

Tj = Ta + ja. Pd Tj = 55 + 25. 2,1

Tj = 107,5 oC

Los valores de Potencia de disipación y de temperatura de juntura se ajustan al diseño.

Diodos rectificadores

Para obtener la tensión de alimentación de corriente continua del motor utilizamos un


rectificador de onda completa de 4 diodos.

Elegimos el diodo 1N5402 (3 A / 220 V) de uso general para rectificación que tiene las
siguientes características:

Io: 3 A ja: 53oC/W


VR: 200 V Tjmax: 170oC
IRmax: 500 A
VFmax: 1,2 V

La potencia disipada por cada diodo en conducción será:

Pd = Id. Vd

Pero como en cada hemiciclo de la rectificación sólo conducen 2 diodos a la vez, la


corriente media a través de cada diodo será:
2 
1 1
Id 
2  Io. sen w.t.d ( wt ) 
0
2  Io. sen wt.d ( wt )
0

Reemplazando en la ecuación de potencia tenemos:

Pd = 0,318. Io. Vd = 0,318. 2. 1,2 = 0,764 W

Io
Id    cos   cos 0
2

Io
Id   0,318.Io

Verificación de la temperatura de juntura de cada diodo:

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Tj = Ta + ja. Pd Tj = 55 + 53. 0,764

Tj = 95,5 oC

La temperatura alcanzada por la juntura se ajusta al diseño.

Para el circuito de rectificación para la alimentación del Buffer y el optoacoplador


utilizamos un rectificador de media onda con un solo diodo rectificador 1N4002. Y
como los requerimientos de potencia son mínimas, y la tensión inversa de ruptura del
diodo es lo suficientemente elevada, no realizaremos los cálculos de verificación de
potencia y temperatura de juntura de estos diodos.

Capacitor del filtro de alimentación

Realizaremos un cálculo aproximado del valor del capacitor de filtro de la fuente de


alimentación del motor.
Sabemos que el tiempo de descarga de un capacitor a través de una carga resistiva es:

 = Ro. C

Donde Ro es la resistencia de carga, y puede obtenerse de la tensión de salida y la


corriente de salida.

Ro = Vo / Io = 110 / 2 = 55 

Para un buen filtrado suponemos un tiempo de descarga de 10 ciclos de la tensión de


línea de 50 Hz:

 = 10 Tlinea = 10. 1/50 = 0,2 seg

Con los valores obtenidos de  y Ro podemos hallar el valor aproximado del capacitor
de filtro como:

C   / Ro = 0,2 / 55 = 3636,36 F Adoptamos el valor comercial más


próximo de 3300 F

Conformador de Onda y Buffer de excitación del MOSFET

Elegimos como Buffer de excitación del MOSFET, el TPS2812 (High-Speed MOSFET


Driver de Texas Instruments), que permite drenar una corriente pico de hasta 2
A, lo suficientemente elevada para descargar rápidamente las cargas
almacenadas en las capacidades parásitas de la compuerta del MOSFET y
además este circuito posee entradas del tipo Smith Trigger que permiten
conformar la señal proveniente del optoacoplador en una señal de onda cuadrada
de modo que la señal de excitación del MOSFET tenga los mínimos tiempos de
conmutación entre estados.

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Optoacoplador / Optoaislador

Para aislar el circuito de control de baja tensión del circuito de potencia, utilizamos el
optoacoplador HCPL2531 que posee las siguientes características:

High-Speed Switching: 1Mbit/seg Typ


Bandwidth: 2Mhz Typ
High-Voltage Insulation: 3000V Dcmin
Open colector Output
Tr: 0,6 Seg (RL=1,9K)
Tf: 0,6 Seg (RL=1,9K)

El parámetro más importante que se tuvo en cuenta en la elección de este optoacoplador


fue la velocidad de conmutación típica de 1Mbits/Seg, lo que permite asegurar una
buena transferencia de la señal de PWM de 78,12Khz.

Circuito de potencia:

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Diseño de la etapa de Control

Circuito completo:

Se ha elegido el uso de un microcontrolador en la etapa de control por los siguientes


factores que se han tenido en cuenta:

1- En la mayoría de las aplicaciones, el control del motor tiene algún tipo de interfaz
con el operador: botones, potenciómetros, display, comunicación con PCs, etc.
Donde el uso de un microcontrolador es ideal ya que actualmente tienen
incorporados módulos de conversores analógico-digitales, timers, contadores,
USART, puerto paralelo esclavo, PWM, comunicación serie I2C, etc.

2- Permite un tiempo de diseño reducido. Debido a que el software de control contiene


todas las características de la aplicación, será más fácil y más rápido realizar
cualquier modificación de la aplicación con sólo modificar el programa. Además
tiene la posibilidad de que el software de control posea una tabla de las
características del motor, permitiendo que la aplicación se adapte a diferentes tipos
de motor.

3- Los microcontroladores permiten realizar cosas que son imposibles de otra manera.
Como por ejemplo:

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- Ejecutar una secuencia preprogramada de velocidades del motor,


diagnosticar fallas y alertar al operador. (con sensores de temperatura, de
velocidad, o sin la necesidad de estos, sino por medio del sensado de la
corriente para determinar la velocidad o temperatura del motor, etc).
- Permite almacenar en una memoria no volátil las configuraciones y
operaciones que deben ser guardadas cuando se apaga el motor.

Elección del Microcontrolador

El microcontrolador elegido para este proyecto es el PIC 16F877 que posee las
siguientes características:

Velocidad de Operación: 20 Mhz


Memoria de Programa FLASH: 8K instrucciones
Memoria de Datos (RAM): 368 bytes
Memoria de Datos EEPROM: 256 bytes
Alta corriente de Drenaje/Fuente: 25mA por pin.
No de terminales o patas: 40

Circuitos periféricos integrados en el microcontrolador:

2 Timers/Contadores de 8 bits.
1 Timer/Contador de 16 bits.
2 Módulos de PWM con resolución de 10 bits.
1 Conversor Analógico Digital multiplexado de 10bits.
1 Puerto serial Síncrono e I2C.
1 Transmisor Receptor Asíncrono Síncrono Universal (USART/SCI)
1 Puerto Paralelo Esclavo de 8 bits (PSP), con controles externos RD, WR y CS.

Características del Hardware del Controlador

- El sistema de control e interfaz con el operador tendrá las siguientes características:

- Una matriz de 16 teclas para las teclas de Arranque y Parada del motor, programación
de la velocidad o de una secuencia temporizada de diferentes velocidades del motor.

- Un display de 16 dígitos de matriz de LCD que permite visualizar los estados de


programación, la velocidad, la temporización y mensajes en caso de una falla.

- Una entrada RS232 que permite cargar en la memoria EEPROM una tabla de las
características del motor utilizado, permitiendo un control óptimo para cada motor.
También permite la carga de las características del transductor de velocidad, como
número de pulsos por vuelta.

- Una entrada para transductor de velocidad o encoder. La entrada es del tipo Smith-
Trigger conectada internamente a un contador de 16 bit.

- Una salida de PWM con resolución de 10 bits.

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- Dos salidas de indicación mediante Leds para “Motor en Funcionamiento” (led verde)
y “Error de autotest” (led rojo), en caso de una falla.

Diagrama del Circuito de Control:

Características del Software del Controlador

Al disponer de una alta velocidad de procesamiento (20 Mhz) y una alta capacidad de
memoria tanto de programa (8K) como de datos (368bytes). Esto nos permite
seleccionar un sistema de control de velocidad óptimo, ya sea implementando un
algoritmo de control PID, o un algoritmo de Lógica Difusa.

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Diagrama de flujo del Software de control:

Integrantes: Hwang, Fan Jer - Juarez, Carlos - Zajur, Walter

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