PILOTES

La capacidad de una cimentación sobre pilotes para soportar cargas o asentamientos, depende
de forma general del cabezal, el fuste del pilote, la transmisión de la carga del pilote al suelo y los
estratos subyacentes de roca o suelo que soportan la carga de forma instantánea. Al colocar un
pilote en el suelo, se crea una discontinuidad en el medio según la forma de instalación del
mismo. Para el caso de pilotes fundidos "in-situ", la estructura de las arcillas se desorganiza y la
capacidad de las arenas se reduce. En la hinca, dentro de la zona de alteración (1 a 3
diámetros) se reduce la resistencia a cortante en arcillas, sin embargo, en la mayoría de los
suelos no cohesivos se aumenta la compacidad y el ángulo de fricción interna.

Condiciones del suelo que requiere la cimentación profunda

Las cimentaciones por pilotaje se utilizan cuando sucede alguna de las siguientes
condiciones:
• El estrato o estratos superiores del suelo son altamente compresibles y demasiado
débiles para soportar la carga transmitida por la superestructura.
• Se quieren reducir o limitar los asientos del edificio.
• Existe peligro inminente de licuación de suelos, es decir, presencia de arenas sueltas
y nivel freático alto.
• Presencia de suelos colapsables.
• La permeabilidad u otras condiciones del terreno impiden la ejecución de
cimentaciones superficiales.
• Las cargas son muy fuertes y concentradas.
• Hay presencia de suelos expansivos, las cimentaciones con pilotes se consideran
como una alternativa cuando éstos se extienden más allá de la zona activa de
expansión y contracción.
• Las cimentaciones de algunas estructuras están sometidas a fuerzas de
levantamiento.
• Hay presencia de fuerzas horizontales, las cimentaciones con pilotes resisten por
flexión mientras soportan aún la carga vertical transmitida por la superestructura.
• Se quiere evitar los daños que puede sufrir una futura excavación a la cimentación de
una edificación adyacente; en este caso el pilote lleva la carga de la cimentación
debajo del nivel de excavación esperado.
• Se desea proteger estructuras

Clasificación de pilotes
Según el material
PILOTES DE MADERA
CONCEPTO
Los pilotes de madera son troncos de árboles cuyas ramas y corteza fueron
cuidadosamente recortadas. La longitud máxima de la mayoría de los pilotes de
madera es de entre 30 y 65 pies (10-20 m). Para calificar como pilote, la
madera debe ser recta, sana y sin defectos. El Manual de la sociedad de
ingenieros civiles de América, los divide en tres clases:
1. Pilotes clase A que soportan cargas pesadas. El diámetro mínimo del fuste
debe ser de 14 pulgadas (356 mm).
2. Pilotes clase B que se usan para tomar cargas medias. El diámetro mínimo
del fuste debe ser de entre 12 y 13 pulgadas (305-330 mm).
3. Pilotes clase C que se usan en trabajos provisionales de construcción. Estos
se usan permanentemente para estructuras cuando todo el pilote está debajo
del nivel freático. El diámetro mínimo del fuste debe ser de 12 pulgadas (305
mm).

PROSESO DE EJECUCION EN OBRA

Los pilotes de madera son útiles en cimentaciones provisionales de pequeñas

estructuras, como base de terraplenes o para mejorar grandes extensiones de
terreno. Trabajan mejor por fricción que por punta. Se usan maderas densas,
que absorben flexiones y admiten ligeras desviaciones durante la hinca. Sin
embargo, son elementos de pequeña capacidad portante, entre 150 y 250 KN,
no debiéndose usar para cargas mayores. Además, para atravesar estratos
duros es precisa una perforación previa.

Tampoco admiten variaciones de humedad salvo que se traten para evitar la

pudrición y los ataques biológicos. Los pilotes duran más tiempo si están
permanentemente sumergidos, de 25 a 50 años en ambiente marino. Si se
encuentran por encima del nivel freático y enterrados, pueden durar hasta 100
años.
Los pilotes de madera se hincan con equipos de percusión ligeros. Para evitar
el astilla miento por la maza, la cabeza del pilote se refuerza con un zuncho o
anillo metálico ajustado en caliente y a presión para que al enfriarse aprisione
la madera por contracción. También la punta se disgrega con los golpes, por lo
que se protege con una pieza metálica, “azuche”, bien centrada para evitar
desviaciones durante la hinca. El azuchamiento debe realizarse con cuidado,
de modo que la punta del azuche
quede alineada con el eje, de forma
que evite desviaciones en la hinca.
Además, se pueden unir tramos de
pilotes con manguitos tubulares
metálicos, pues sus longitudes
máximas habituales son entre 10 y 20
m.

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES EN OBRA
En todo caso, la punta del pilote no
debe tener un diámetro menor que 6
pulgadas (150 mm). Los pilotes de
madera no resisten altos esfuerzos al
hincarse; por lo tanto, su capacidad se
limita a aproximadamente 25-30
toneladas (220-270 kN). Se deben
usar zapatas de acero para evitar
daños en la punta del pilote (en el
fondo). Debe evitarse el empalme de los pilotes de madera, particularmente
cuando se espera que tomen cargas de tensión o laterales.
Sin embargo, si el empalme es necesario, éste se hace usando manguitos de
tubo o soleras metálicas con tornillos. La longitud del manguito de tubo debe
ser por lo menos de cinco veces el diámetro del pilote. Los extremos a tope
deben cortarse a escuadra de modo que se tenga un contacto pleno entre las
partes. Las porciones empalmadas deben recortarse cuidadosamente para que
queden estrechamente ajustadas dentro de los manguitos o camisas de tubo.
En el caso de soleras metálicas con tornillos, los extremos a tope deben
también recortarse a escuadra y los lados de las porciones empalmadas deben
ser recortadas planas para el buen asiento de las soleras.
Empalme de pilotes de madera:
a) uso de manguitos tubulares
b) uso de soleras metálicas y tornillos

PILOTES DE ACERO
Los pilotes de acero son generalmente a base de tubos o perfiles H laminados.
Los pilotes de tubo se hincan en el terreno con sus extremos abiertos o
cerrados. Las vigas de acero de patín ancho y de sección 1 también se usan.
Sin embargo, se prefieren los perfiles H porque los espesores de sus almas y
patines son iguales. En las vigas de patín ancho y de sección, los espesores
del alma son menores que los espesores de los patines.
Los pilotes de acero llegan a estar sometidos a corrosión, como en suelos
pantanosos, las turbas y otros suelos orgánicos. Los suelos con un pH mayor
que 7 no son muy corrosivos. Para compensar el efecto de la corrosión se
recomienda considerar un espesor de acero (sobre el área de la sección
transversal real de diseño). En muchas circunstancias, los recubrimientos
epóxicos, aplicados en la fábrica, sobre los pilotes funcionan
satisfactoriamente. Esos recubrimientos no son dañados fácilmente por el
hincado del pilote. El recubrimiento con concreto también los protege contra la
corrosión en la mayoría de las zonas corrosivas.
CARACTERISTICAS
Los pilotes de tubos de acero son componentes comúnmente utilizados en la
construcción de cimientos de pilotes de puentes. Tiene las ventajas de una alta
capacidad de carga, pilotes flexibles y una rápida velocidad de construcción.
Para terrenos complejos, los pilotes de tubos de acero son más adecuados
para este entorno.
TIPO DE PILOTE DE ACERO

Tipos de pilotes de acero Actualmente existen tres tipos de pilotes de acero

que se utilizan comúnmente en la construcción de ingeniería, a saber, pilotes
de tubos de acero, pilotes de perfil de acero y pilotes de láminas de acero.

1. En comparación con otros pilotes de acero, los pilotes de tubos de acero

tienen sus ventajas únicas en muchos aspectos. Por ejemplo, rigidez a la
flexión, capacidad de carga de un solo pilote y muchos otros aspectos.
2. Los pilotes de acero con forma I y H son las formas de sección transversal
más comunes de los pilotes de acero. Tanto los pilotes de acero en forma de I
como en H se pueden utilizar en carga horizontal y soporte de carga vertical.

3. La tablestaca de acero tiene muchas formas, y la forma de las ranuras de

interfaz en ambos lados es diferente. Después de que la segunda tablestaca
esté en su lugar, tome la muesca en el lado de la primera tablestaca como
posición de conducción. De esta manera, múltiples tablestacas pueden formar
una capa relativamente completa a lo largo de la pared de pilotes de la costa (o
ribera del río). Además, un grupo de tablestacas de acero también se puede
utilizar para formar un levantamiento o como protección de soporte temporal
durante la excavación del pozo de cimentación.
ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS PILOTES DE TUBOS DE ACERO

1. Existe una amplia gama de especificaciones y una variedad de opciones. En

esta etapa, la producción finalizada de pilotes de tubos de acero en el mercado
tiene una variedad de especificaciones. Elija la aplicación más adecuada entre
una variedad de especificaciones, de modo que las ventajas de pilotes de tubos
de acero se pueden utilizar plenamente para cumplir con la seguridad del
proyecto Los requisitos de sexo y economía.

2. La capacidad de carga es fuerte Los pilotes de tubos de acero utilizados en

la construcción del proyecto en esta etapa son en su mayoría de acero con
bajo contenido de carbono. El material tiene fuertes capacidades de
resistencia, tensión, compresión y otros aspectos. Después de ser procesado
en tubos de acero, tiene un mayor nivel de resistencia a la flexión y es
adecuado para su aplicación en entornos geológicos con fuertes capas de
soporte., De modo que sus características de fuerza se pueden ejercer
plenamente.

3. Es fácil ajustar la longitud del pilote y mejorar la eficiencia económica. La

longitud convencional de cada sección de pilote de tubería de acero es de 6 m,
y la longitud se conecta mediante soldadura. Si la profundidad enterrada de la
capa de apoyo cambia, la tubería de acero El pilote se puede combinar con la
situación de hundimiento del pilote Tratamiento de soldadura o corte. Además,
la parte cortada del pilote de tubos de acero también se puede utilizar para
soldar otros pilotes de tubos de acero, evitando el desperdicio de recursos y
controlando con precisión la elevación de diseño de la parte superior del pilote,
lo que es beneficioso para la construcción.
4. La situación de compresión del suelo es leve. La mayoría de los pilotes de
tubos de acero son de tipo abierto, y la pared del tubo de los pilotes de tubos
de acero es delgada, lo que reduce el levantamiento de la capa superior del
suelo y el suelo exprimido, y reduce la interferencia del pilote de presión en el
suelo y las instalaciones circundantes, Además, los pilotes de tubos de acero
también se pueden construir de forma intensiva en un área pequeña.

Por lo tanto, a través de la clasificación de los pilotes de acero y las

características de los pilotes de tubos de acero explicados anteriormente, todos
pueden comprenderlos mejor y usarlos de manera racional, mejorando así la
calidad de la construcción.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE PILOTES DE ACERO.

Los pilotes de acero se han utilizado en todo el mundo desde hace más de 120
años y su durabilidad ha superado todas las estimaciones teóricas de
durabilidad, especialmente en suelos muy agresivos o contaminados por
productos químicos. No hay casos reportados en la literatura internacional de
falla estructural causada por corrosión de pilotes de acero.
La abundante literatura disponible ha indicado que los suelos naturales son tan
deficientes en oxígeno que el acero no es apreciable afectado por la corrosión,
independientemente del tipo de suelo y de sus propiedades.
El Eurocode 1993-5: Design of Steel Structures – Part 5: Piling (1993) indica
que el espesor a ser descontado del pilote es función de las características del
suelo y de la vida útil del proyecto.
Se considera que las velocidades de corrosión de terrenos compactados sean
menores que las encontradas en terrenos no compactados, donde el contenido
de oxígeno es muy superior.
Es importante resaltar que Eurocode reúne la experiencia práctica de muchos
países europeos, con diferentes condiciones de clima y suelos, que hace que
su uso sea extremadamente amplio y confiable.
 

TABLA 1: PÉRDIDA DE ESPESOR POR CORROSIÓN

PARA PILOTES METÁLICOS EN SUELOS (MM), CON O
SIN NIVEL FREÁTICO, EN 1993-5
5¹ 25¹ 50 75 100
Vida útil
años años años años años

Suelos naturales no alterados 0.00 0.30 0.60 0.90 1.20

Suelos contaminados y sitios industriales 0.15 0.75 1.50 2.25 3.00

Suelos agresivos (pantanos, turbas, marismas) 0.20 1.00 1.75 2.50 3.25

Rellenos no compactados², no agresivos 0.18 0.70 1.20 1.70 2.20

Rellenos no compactados² agresivos (escorias,

0.50 2.00 3.25 4.50 5.75
cenizas)

HINCADO DE PILOTES DE ACERO CON MARTILLOS DIÉSEL

Estos son los más utilizados para el hincado de pilotes en cimentación para
estructuras de acero. Estos están compuestos esencialmente de un martinete,
un yunque y un sistema de inyección de combustible.
Aunque los martillos diésel son muy competitivos desde el punto de vista de
costo y mantenimiento, este tipo de martillos tienen una baja relación de
eficiencia de hincado debido a la pérdida de energía en el transcurso de la
acción de los mecanismos. La eficiencia del martillo está en proporción de la
energía efectiva transmitida al pilote de acero por el golpe de la maza del
martillo, que como ya vimos se puede ir reduciendo por la pérdida de distancia
de recorrido y dividida por la pérdida de energía de la maza. Las pruebas
experimentales durante el proceso de hincado han mostrado que la eficiencia
del martillo diésel raramente llega al 50% y por lo regular su eficiencia
promedio oscila entre 30 y 35%. Ver figura.
CAPACIDAD DE CARGA
La estimación de la capacidad de carga puede llevarse a cabo por diferentes
vías, ya sea mediante factores de capacidad de carga a partir de parámetros
de resistencia al corte (Mecánica de suelos clásica) o métodos empíricos
basados en los resultados de exploraciones de campo. Debido al éxito en la
difusión y práctica en el continente Americano de la Prueba de Penetración
Estándar (SPT) y Cono Eléctrico (CPT); de entre ellos se destacan los
siguientes métodos de análisis.

 Meyerhof (1976), SPT

 Schmertmann-Nottinham (1978), CPT
 Normund & Thurman (1979), CPT
 Shioi and Fukui (1982), SPT
 Bustamante and Gianeselli (1982)
 Eurocódigos (1993) CPT
 Alonso (2008)

Los valores de capacidad de carga última deberán ser divididos por un factor
de seguridad mínimo de 3.0 para la resistencia por punta y de 2.0 para la
resistencia por fuste. En caso de usar factores de resistencia, los reglamentos
locales generalmente establecen estos los multiplicadores de en el rango de
0.30 a 0.7.
HINCADO DE PILOTES DE ACERO CON MARTILLOS HIDRÁULICOS
Los primeros martillos hidráulicos aparecieron hace ya una década atrás en
trabajos costa dentro (plataformas petroleras) en donde su buen desempeño en
el hincado de elementos sumergidos bajo el agua garantizó su éxito. En pocos
años se desarrollaron obras con este método de hincado en puertos y obras
fuera de la costa.
El tipo de acero que se utiliza (acero de impacto) y la existencia de un único
componente intermedio que transmite la energía (el yunque) reduce las
pérdidas de energía y da como resultado una eficiencia global muy alta. La
instrumentación durante el hincado ha demostrado que la eficiencia es
generalmente muy aceptable rondando arriba del 75%. Además, estos martillos
tienen un amplio uso porque la fuerza hidráulica se regula con mucha facilidad,
y además la instrumentación interna que acompaña a estos mecanismos mide
la energía cinética del martillo instantáneamente.
HINCADO DE PILOTES DE ACERO CON VIBRO-HINCADORES
Los martillos vibro-hincadores fueron inicialmente desarrollados en Alemania
en la antigua Unión Soviética (actual Rusia) alrededor de 1930-1931.
Básicamente su funcionamiento consiste en girar masas excéntricas, en
sentido contrario, conforme se muestra, esquemáticamente.
MARTILLOS VIBRATORIOS
Los martillos vibratorios son generalmente clasificados de acuerdo con la
frecuencia que imponen las masas excéntricas en:
  Baja frecuencia: son aquellas con frecuencia inferior a 20 Hz (1.200
rpm).
 Frecuencia normal: presentan frecuencias entre 20 Hz (1.200 rpm) y 33
Hz (2.000 rpm).
 Alta frecuencia: presentan frecuencias superiores a 35Hz (2.000 rpm).

En la imagen podemos apreciar un martillo de frecuencia normal.

CONEXIONES Y EMPALMES
Los empalmes o uniones deben ser diseñados para resistir todas las
solicitaciones que puedan ocurrir durante la manipulación, hincado y uso del
pilote de acero. Aunque las conexiones pueden ser hechas con soldadura a
tope de penetración, según las dificultades de la obra, se recomienda traslapar
uniones soldadas, siguiendo las recomendaciones generales contenidas en el
manual del Instituto Americano de la Construcción en Acero AISC por sus
siglas en inglés o el manual del Instituto Mexicano de Construcción en Acero en
sus versiones más recientes. 
Las placas de conexión pueden ser obtenidas de placas de acero con
resistencia equivalente a los perfiles, más, por una cuestión de practicidad, las
conexiones son tradicionalmente ejecutadas utilizando un segmento del propio
perfil, recortado conforme se muestra en la imagen, de igual manera se
obtienen las placas de conexión de patines y del alma que conformarán las
uniones del pilote en la obra.
CABEZALES
La diversidad de proyectos y las condiciones particulares que presentan cada
uno, producto de las propiedades mecánicas del suelo y de la magnitud de las
cargas que serán transmitidas al suelo provoca que la descarga sobre el pilote
sea de una magnitud muy grande, por lo que es aconsejable repartir esta carga
a más de un pilote a través de cabezales de concreto que tendrán la función de
distribuir la carga a más de un pilote.
La figura presenta un ejemplo típico de cabezal con 1 pilote embebido en el
concreto
PILOTES DE HORMIGON

Los pilotes de concreto son elementos de concreto reforzado prefabricado o vaciados

in situ. Usualmente tienen una sección transversal cuadrada u octogonal y soportan
cargas axiales de trabajo de 450 a 3500 KN.
Actualmente los pilotes pretensados son una buena alternativa, éstos tienen mayor
resistencia en flexión y son consecuentemente menos susceptibles a dañarse durante
su manipuleo e hincado. Usualmente, el pretensado es una mejor opción que el
postensado porque permite el corte de los pilotes, si fuera necesario, sin afectar la
fuerza del pretensado.
Los pilotes de concreto no toleran condiciones difíciles de hincado como los de acero,
y tienen una mayor probabilidad de dañarse. Sin embargo, los pilotes de concreto son
muy populares porque son más baratos que los pilotes de acero y su capacidad de
carga es importante.
El pilote prefabricado de hormigón es una estructura geotécnica principalmente
diseñada para la transmisión de cargas de cimentación hacia estratos resistentes
profundos. Su instalación se, mediante impactos de energía controlada. Es, por tanto,
un pilote de desplazamiento, que aprovecha la compresión que su intrusión provoca
en el terreno para ganar una adherencia adicional, así como una mayor garantía en la
resistencia por punta. Su longitud no está limitada, gracias a la posibilidad de empalme
mediante juntas metálicas
Este tipo de pilotaje se ha desarrollado en los últimos tiempos con la aplicación de la
ecuación de onda con software específico para pilotes y la instrumentación de los
impactos mediante Analizador, acelerómetros y extensómetros, para el control de
tensiones en el pilote y estimación de la capacidad portante. Asimismo, los equipos
han evolucionado: permiten el control automatizado, mayores energías y altas
frecuencias de impacto; todo ello, gracias a la mejora de calidad estructural del propio
pilote. El pilote prefabricado de hormigón se emplea hoy en día en los cuatro
continentes. En Europa es de uso muy extendido, sobre todo en Holanda, Reino Unido
y los Países Nórdicos. En la actualidad, sólo en España, se hincan cerca de un millón
de metros de este tipo de pilote por año. Empresas como KRONSA, hincan pilotes de
este tipo desde hace unos 40 años.
A continuación, se realiza un repaso general de la técnica del pilote prefabricado:
desde su fabricación hasta su puesta en obra, haciendo mención a las particularidades
de su diseño y cálculo.

FABRICACION
La fabricación del pilote prefabricado de hormigón queda regulada, desde febrero de
2006, por la Norma Europea UNEEN 12794: “Productos Prefabricados de Hormigón –
Pilotes de Cimentación”.
La Ley obliga a que este pilote lleve el marcado CE para su comercialización y,
adicionalmente, por la Norma Europea antes mencionada, es posible la homologación
del producto con el sello de producto Certificado “N” de AENOR.
La prefabricación se lleva a cabo en factorías permanentes, sistema idóneo para
garantizar la máxima calidad de ejecución y para someter el proceso de fabricación a
los imprescindibles y rigurosos controles de calidad. El pilote armado se clasifica, a
partir de 2007, según la Norma EN-12794, en diferentes Clases según su armado y la
calidad exigida a su junta.
En las factorías se dispone de pistas de fabricación con encofrados metálicos, fijos,
sobre bancadas niveladas, bien alineadas y rígidas, proporcionando un pilote
rectilíneo, de acabado exterior muy agradable, sin fisuras y con juntas y azuches
perfectamente centrados. La propia fabricación del pilote elimina por completo el
riesgo de cortes en el hormigonado, incidencia que se puede presentar en pilotes
excavados y hormigonados. El hormigón es dosificado y vibrado hasta alcanzar su
elevada resistencia y gran homogeneidad y compacidad, lo cual evita la aparición de
coqueras y permite asegurar una mayor resistencia a la corrosión y agresividad del
medio.
El hormigón empleado en los pilotes debe ser de alta resistencia: es normal usar un
hormigón superior a H-40 N/ mm2 de resistencia a compresión simple. Habitualmente,
se utiliza un cemento Pórtland de “resistencia inicial alta”, que permita rápido
desencofrado, y resistente a los sulfatos, para que el stock de pilotes pueda ser
suministrado a cualquier obra que lo requiera.
Las armaduras se diseñan cuidadosamente, optimizando la cuantía a partir de gran
número de ensayos reales, tratando de determinar empíricamente la influencia de
diversos factores (despegue de las pistas de fabricación, carga, transporte, izado) de
difícil cuantificación teórica.
Los pilotes se equipan en su fabricación con una pieza metálica en la punta, para
protección del hormigón, y de un zuncho de refuerzo, también metálico, en la cabeza
de golpeo. El pilote prefabricado dispone de juntas que permiten empalmar en obra
tramos de longitudes normalizadas, prácticamente sin limitación en la longitud final. La
fabricación se realiza, según el tipo de pilote, en tramos de hasta 12 ó 14 m de
longitud.
Con el empleo de juntas se elimina uno de los inconvenientes tradicionales en la
utilización de pilotes prefabricados, especialmente en terrenos irregulares o con
estratos resistentes muy profundos. Cada una de las dos piezas de la junta, fabricadas
en acero mecanizado, se hormigona conjuntamente con el tramo correspondiente del
pilote, llevando los correspondientes redondos de anclaje roscados, para conseguir el
perfecto agarre y sujeción con el pilote, y se mantiene en posición con centradores
adecuados, para garantizar la perfecta alineación con el mismo. Las dos piezas de la
junta, que son de tipo machihembrado, se acoplan entre sí por medio de bulones de
fácil colocación, que merced a su introducción forzada, presionan las piezas entre sí,
consiguiendo un empalme que asegura la continuidad del pilote en cuanto a rigidez y
resistencia.
PUESTA EN OBRA
El pilote, una vez desencofrado, se acopia en la factoría a la espera de ser enviado a
una obra. Normalmente, la factoría fabrica a demanda con una antelación de 15 a 30
días sobre la fecha en que deba enviarse el pilote. De esta forma, el hormigón del
pilote tiene resistencia suficiente para ser hincado. En cualquier caso, la factoría
dispone de un amplio stock, que permite disponer en cualquier momento y lugar de los
pilotes del tipo y longitud necesarios.
Esta fácil y versátil coordinación con la factoría correspondiente, permite el suministro
continuado de pilotes sin necesidad de disponer de un almacén en la propia obra,
permitiendo así el aprovechamiento máximo del terreno disponible, sin
entorpecimientos ni traslados de los acopios en el interior de la misma.
Desde el momento en que los pilotes llegan a la obra, están dispuestos para su
colocación. De esta forma, la limpieza de la obra es absoluta: no se producen detritus,
no se requiere ferralla y no es necesaria la presencia de hormigoneras ni otros medios
auxiliares, como lodos bentoníticos, imprescindibles en la ejecución de determinadas
obras con pilotes hormigonados
Hoy en día, los equipos hidráulicos permiten un perfecto control de la energía, merced
al normal empleo de mazas de caída libre con altura de caída regulable. Las mazas
usuales tienen entre 30 y 90 kN de peso útil. La evolución de estos equipos hace que
se obtengan eficiencias (energía real / energía teórica) del 95%, cuando en los
equipos mecánicos mal conservados podía ser de tan solo un 60%
Los modernos equipos permiten altos rendimientos, del orden de 150 a 350 metros de
pilote por jornada de trabajo, lo que implica importantes disminuciones del plazo de
ejecución.
TIPOS DE PILOTES-TOPES ESTRUCTURALES
La gama más habitual para pilote cuadrados incluye seis tipos, cuyas características
geométricas, de armado y resistentes, en el ámbito de anteproyectos, son:
El Tope Estructural de un pilote de hormigón se establece actualmente con un criterio
de minoración de la resistencia del hormigón: 0.30 fck. Este valor se utiliza para
comparar con las cargas en servicio sin mayorar.
No obstante, EL pilote genera unas tensiones muy superiores a las que el pilote tendrá
en servicio durante su vida útil. Estas tensiones han de limitarse para evitar daños al
pilote. Las recomendaciones de la FHWA suelen admitirse internacionalmente:
Cálculo de la capacidad portante – carga de hundimiento
Carga de hundimiento por fórmulas dinámicas
Para el caso de pilotes de desplazamiento (y, muy especialmente, para los
prefabricados), se han desarrollado multitud de fórmulas que pretenden obtener la
capacidad resistente del pilote en función de su comportamiento durante el proceso
han alcanzado soportar cargas axiales de trabajo de 450 a 3500 kn .
Caso de pilotes inclinados
En este tipo de pilotes, la altura de caída de las fórmulas de hinca se ve reducida, y
además aparece un rozamiento adicional en las guías de la maza (se suele admitir
que el coeficiente de fricción en las guías es de 0,10); la altura de caída que debe
utilizarse en la fórmula es
H´= H x (cos α - 0,10 x sen α)
Además, es conveniente afectar la fórmula de un coeficiente de minoración mayor que
en los casos normales, para compensar las pérdidas adicionales.

Carga de hundimiento mediante análisis por ecuación de onda

Actualmente, se cuenta con medios informáticos que permiten emplear modelos
matemáticos para la modelización del impacto sobre un sistema suelo-pilote. Los
programas se denominan WEAP (Wave Equation Analysis Program)
Este análisis por ecuación de onda permite eliminar muchas incertidumbres que
hacían engrosar el coeficiente de seguridad en las fórmulas dinámicas.
Adicionalmente, permiten el análisis del comportamiento del martillo, y la estimación
de compresiones y tensiones generadas en el pilote.

NORMATIVA
Norma Europea UNE-EN 12794: “Productos Prefabricados de Hormigón – Pilotes de
Cimentación”.
• Norma Europea UNE-EN 12699: “Realización de Trabajos Geotécnicos Especiales.
Pilotes de Desplazamiento”.
• Normas Tecnológicas, pilotes prefabricados (NTE-CPP1978) ,
• Código Técnico de la Edificación.
• Pliego PG-3 de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y
Puentes del Ministerio de Fomento (2ª Ed.- 2002).
• Guías del Ministerio de Fomento:
• Guía de cimentaciones en obras de carreteras y puentes (2002). - Guía para el
diseño y ejecución de anclajes (2003).

Pilotes Compuestos
Las porciones superior e inferior de los pilotes compuestos están hechas de
materiales diferentes, como de acero y concreto o madera y concreto. Los
pilotes de acero y concreto consisten en una porción inferior de acero y en una
porción superior de concreto colado en el lugar.

Este tipo es el usado cuando la longitud del pilote requerido para un apoyo
adecuado excede la capacidad de los pilotes simples de concretos colados en
el lugar. Los de madera y concreto consisten en una porción inferior de pilote
de madera debajo del nivel permanente del agua y en una porción superior de
concreto. En cualquier caso, la formación de juntas apropiadas entre dos
materiales diferentes es difícil y por eso, los pilotes compuestos no son muy
usados.
Características de los pilotes compuestos.

Pilotes compuestos: estructuras de concreto reforzado con una variedad de

secciones, que consta de varios elementos que están interconectados. Crean
un soporte de hasta treinta y seis metros. Las condiciones de producción se
especifican en GOST 19804-2012. Este conjunto de normas se adoptó en seis
países de la Unión Soviética y entró en vigor en Rusia a principios de 2014.

Solicitud

Cualquiera de las pilas de hormigón armado se utiliza para apoyar la base y

profundizar hasta el nivel de suelo de alta densidad. Si la planta del suelo no es
muy buena, la base no será muy estable, lo que provocará un hundimiento del
suelo debajo de la masa del edificio.
Las pilas compuestas se utilizan en caso de inestabilidad de la capa
superior del suelo del sitio de construcción: si es más gruesa que la
longitud de las pilas. Como regla general, no está permitido soportar la base de
pilotes en suelos inestables como suelos con turba, tierras de turba, suelos
arcillosos altamente fluidos y que se pueden comprimir, y suelos con humedad.
En los suelos mencionados anteriormente, solo la base del pilote tendrá
estabilidad y la capacidad de apoyo necesaria.

“Además, las pilas se utilizan en la restauración de los cimientos de pilas

existentes, lo que fortalece esta base. Para ello, utilice las dimensiones
mínimas de las estructuras, que consisten en secciones de cinco metros.”
Los productos del hormigón armado equipan las fundaciones de las pilas sobre
los objetos. Las mismas estructuras se utilizan a menudo en las empresas de
construcción que no tienen una instalación de pila.
Una pila de tierra estándar es de 12 metros de largo. Los pilotes de concreto
reforzado compuesto también se usan cuando es imposible usar pilotes
convencionales debido a las condiciones geológicas. Tales pilas se utilizan, por
ejemplo, en trabajos de construcción realizados en el territorio de Moscú para
los cimientos de edificios residenciales, edificios industriales y varios edificios
civiles.

El propósito de la pila de hormigón armado es transferir cargas verticales. Esto

evitará la contracción de la estructura durante la construcción y operación.
En el suelo, no puede usar una, sino todas las especies, siempre que a la
profundidad requerida del suelo haya una capa débil de roca y sea imposible
de sostener.

Antes de comenzar a trabajar, las pilas compuestas deben pasar una prueba
estática, que mostrará la capacidad de soportar los tipos de carga. Prueba de
carga paso de la unidad y conexiones de las articulaciones. En la construcción
de cimientos se utilizaron pilotes tales como arrastre y pilotes-rack.

Si se supone la construcción de edificios con el consiguiente aumento de la

carga de dinámica, es mejor no utilizar pilas compuestas para colocar los
cimientos.

Construcción

Las pilas de material compuesto se fabrican de acuerdo con las normas GOST.
Se componen de piezas de conexión superiores e inferiores.
Tales pilas tienen secciones tales como:
 30x30 cm: la longitud de esta sección está en el rango de 14 a 24
metros;
 35x35 cm, 40x40 cm - de 14 a 28 metros.

Las longitudes de las piezas de conexión pueden variar. En el producto, cuya

sección transversal es de 30x30 cm, la longitud de la base inferior es de 7
metros, que aumenta con cada paso a 12 metros; para pilas con una sección
de 35x35 cm y 40x40 cm, la longitud de tal cimentación es de 8 a 14 metros.En
cuanto a la sección superior, en la pila de 30x30 cm está dentro de los 5-12
metros, y en la pila de 35x35 y 40x40 - 6-14 metros.
El acoplamiento se realiza de las siguientes maneras:
 conexión de soldadura de los cristales prendidos;
 la conexión de placas de chapa de acero que engarza el eje del pilote;
 conexión por tornillo del elemento de engarce;
 conexión con una cerradura plegable;
 conexión de pin.

Los pilotes compuestos deben reforzarse con una jaula de refuerzo longitudinal
hecha de una varilla de clase A2 y A3 con un diámetro de 13-20 mm. El
refuerzo transversal del vástago está hecho de malla metálica de alambre de
clase B-1 con un diámetro mínimo de 5 mm.

Para la producción de pilotes de carrocería utilizando hormigón pesado de

clase no inferior a M200. El relleno es de grava pequeña fracción con un
diámetro no superior a 40 mm.

El refuerzo puede ocurrir por la tecnología de pretensión. Antes de verter

hormigón en el molde, la jaula de refuerzo se estira con un gato hidráulico. Esta
tecnología de fabricación proporciona a los pilotes la máxima resistencia al
estrés.

Rasgos
distintivos

Una
característica
de este tipo
de pilas de
tornillo es la
extensión de la longitud del tronco al valor deseado utilizando cables de
extensión. La unión de las dos partes está representada por una conexión
rígida con un accesorio de soldadura.

Si seguimos la tecnología de producción para la construcción, el proceso de

alargamiento de una pila de tornillo en un sitio de construcción no afectará de
ninguna manera la capacidad de carga del material, la durabilidad, la
resistencia y la estabilidad de la cimentación.

Esto está determinado por la resistencia del suelo y la capacidad de carga del
material, que está determinada por la resistencia del material.

Tipos y marcaje

Según el GOST, se distinguen los siguientes tipos de productos compuestos:

 pilotes con sección cuadrática continua;
 pilotes huecos con sección redonda;
 pila de conchas.
Las pilas compuestas tienen marcas unificadas como C260.35. CB,
donde:
 C - pila de hormigón armado con una sección cuadrada sólida;
 260 - la longitud de todas las secciones compuestas en decímetros;
 35 - sección del tallo en centímetros;
  SV - tipo de compuesto.

Técnica de inmersión

Las pilas de material compuesto se sumergen en el suelo mediante martillado,

que se realiza con un martillo diesel o hidráulico. En ningún caso deben
utilizarse controladores de pila vibratoria cuando se conectan, ya que las piezas
unidas bajo tal influencia se deforman y se vuelven inadecuadas para la
explotación.

La tecnología de conducción se produce en el siguiente orden:

 Deslizando la parte inferior, luego colocando el maletero en posición

vertical al lugar de conducción;
 La cabeza del pilote debe colocarse debajo de la cabeza del martillo,
que está equipado con un elemento de soporte que evita la deformación
durante la conducción;
 Alineación de la posición vertical, centrado del eje y su relación con el
eje de la parte de choque del martillo diesel;
 Los choques iniciales deben llevarse a cabo a una potencia del 20-25%,
lo cual es necesario para una correcta colocación en la primera etapa de
la inmersión;
 Después de alcanzar una pila de 1,5 a 5 metros, la conducción a plena
potencia ocurre hasta que la cabeza de la sección está a 30–50 cm
sobre el suelo;
 La segunda sección une la ya impulsada en el suelo (la precisión del
movimiento es necesaria aquí);
 La unión de los vidrios fijos se sujeta mediante soldadura por arco
eléctrico, después de lo cual se conduce la pila compuesta.
Al final es necesario proteger la soldadura con un anticorrosivo Kuzbasslak -
laca de carbón.

Los cimientos de pilotes conducidos requieren un gran consumo de metal. Sin

embargo, este inconveniente se elimina fácilmente si se involucran más pilas
pretensadas sin refuerzo transversal, Si no con el reemplazo final.

Para suelos más sólidos y duraderos, se utilizan pilotes que tienen una
conexión de boquilla. En la junta inferior, se concreta una manga con un zócalo
en el extremo, amortiguada por una placa.
La fuerza en lugar de la conexión de la pinza aumenta la fuerza de toda la
pila, pero también tiene limitaciones:
 la capacidad de la junta de boquilla no debe exceder las 60 toneladas;
 Las pilas de una conexión de pinza solo se pueden usar en el estado de
"suspensión", una restricción en las condiciones del suelo.
Según el sistema de construcción
Según el sistema de construcción, los pilotes pueden ser:

Pilotes hincados
Consisten en unidades prefabricadas, usualmente de madera, concreto o acero,
hincados hacia el suelo mediante martillos a vapor, neumáticos, diesel, o vibratorios

Pilotes hincados y vaciados in situ

Formados hincando un tubo con una orilla cerrada hacia el suelo y llenando el tubo
con concreto. El tubo, llamado también camiseta, puede ser o no removido.

Pilotes de gato
Unidades de acero o concreto hincadas en el suelo mediante gato hidráulico usados
generalmente para, refuerzo y recalce de edificios y estructuras y obras de diferente
naturaleza, en las que las soluciones convencionales resultan de difícil o imposible
aplicación. Permiten trabajar en lugares angostos o de baja altura y en proximidad de
instalaciones en funcionamiento, evitándose la interrupción de actividades industriales,
desalojo de vecinos o cualesquiera otras perturbaciones que, con los procedimientos
convencionales, resultan frecuentemente inevitables.

Pilotes perforados y vaciados in situ

Son pilotes formados perforando un orificio en el suelo y llenándolo con concreto

Pilotes mixtos
Combinaciones de dos o más de los tipos anteriores, o combinaciones de diferentes
materiales en el mismo tipo de pilote. Los primeros tres tipos de pilotes son llamados a
veces pilotes de desplazamiento, ya que el suelo es desplazado al tiempo que se
hunde el pilote en él. En todas las formas de pilotes perforados, y en algunas de
pilotes compuestos, se remueve primero el suelo perforando un orificio en el cual se
coloca el concreto o los diversos tipos de concreto precolado u otras unidades
apropiadas. Esta diferencia básica entre el desplazamiento y el no desplazamiento
requiere de un seguimiento diferente para los problemas en el cálculo de la capacidad
de soporte, por tanto, los dos tipos serán tratados en forma separada.

Ventajas y desventajas
Pilotes hincados
Ventajas
• El material del pilote puede ser inspeccionado antes de introducirlo en el suelo.
• Es estable en suelo exprimible.
• No se daña con el levantamiento del terreno ocasionado por el hundimiento de
pilotes adyacentes.
• El procedimiento de construcción no se ve afectado por el agua subterránea.
• Pueden ser llevados fácilmente por encima del nivel del terreno, especialmente en
estructuras marítimas.
• Pueden ser hundidos en longitudes muy largas.
Desventajas
• Se pueden romper durante hundimientos difíciles, o peor aún pueden sufrir daños
mayores no visibles en condiciones difíciles de hundimiento.
• No son económicos si la cantidad de material en el pilote depende de los esfuerzos
de manejo y hundimiento más que de los esfuerzos de la carga permanente.
• El ruido y la vibración durante el hundimiento pueden causar molestias o daños.
• El desplazamiento de suelo durante el hundimiento de pilotes en grupo puede dañar
estructuras adyacentes o causar levantamiento de pilotes adyacentes al levantar el
suelo.
• No pueden ser hundidos en diámetros muy grandes.
• No se pueden hundir en condiciones de poco espacio.

Pilotes hincados y vaciados in situ

Ventajas
• La longitud se puede ajustar fácilmente hasta alcanzar niveles variables en el estrato
de carga.
• El tubo se hunde con un extremo cerrado, evitando el paso del agua subterránea.
• Es posible formar una base agrandada en la mayoría de los tipos.
• El material del pilote no está determinado por los esfuerzos de manejo o
hundimiento.
• El ruido y la vibración se pueden reducir en algunos tipos.
Desventajas
• Puede ocurrir un desgaste o estrechamiento en el suelo a menos que se tenga
mucho cuidado al colar con concreto el cuerpo del pilote.
• El fuste de concreto se puede debilitar si hay un gran flujo de agua artesiana hacia el
exterior de éste.
• El concreto no puede ser inspeccionado después de terminado.
• Existen limitaciones en la longitud de hundimiento en la mayoría de los tipos.
• El desplazamiento del concreto puede dañar el concreto de pilotes adyacentes o
causar levantamiento de los mismos al levantar el suelo.
• El ruido, la vibración y el desplazamiento del suelo puede causar molestias o daños a
estructuras adyacentes.
• No pueden ser utilizados en estructuras de ríos o mares sin adaptaciones especiales.
• No se pueden hundir en diámetros muy grandes.
• No se pueden hacer ampliaciones muy grandes en los extremos.
• No pueden ser hundidos en condiciones de poco espacio.

Pilotes perforados y vaciados in situ

Ventajas
• La longitud puede ser variada fácilmente para adaptarse a las diversas condiciones
del suelo. • El suelo removido durante la perforación puede ser inspeccionado, de ser
necesario, se puede muestrear o realizar pruebas in situ.
• Se pueden instalar en diámetros muy grandes.
• Son posibles alargamientos de hasta dos o tres diámetros en arcillas.
• El material del pilote no depende de las condiciones de manejo o hundimiento.
• Se pueden instalar en grandes longitudes.
• Se pueden colocar sin ruido, ni vibración apreciables.
• Se pueden instalar en condiciones de poca altura libre.
• No existe el riesgo de levantamiento del suelo.
Desventajas
• Son susceptibles a desgaste o “estrechamiento” en tierra “exprimible”.
• El concreto no se instala en condiciones ideales y no puede ser inspeccionado luego.
• El agua bajo presión artesiana puede empujar el cuerpo del pilote lavando el
cemento. •
No se pueden formar extremos alargados en materiales no cohesivos.
• No se pueden extender fácilmente sobre el nivel del suelo, especialmente en
estructuras de ríos y mares.
• Los métodos de perforación pueden aflojar suelos arenosos o gravosos.
• En algunos casos se deberán emplear lodos bentoníticos para estabilizar el suelo.
Conclusiones
• Pensando en el comportamiento de las fundaciones por durabilidad, se deben utilizar
concretos con resistencias mayores a 210 Kg/cm2.

• El concreto en los cabezales de los pilotes hincados es de mayor resistencia que en el resto
del cuerpo del pilote.

• Se deben verificar los momentos por izaje en pilotes hincados pues podría ocurrir que estos
sean mayores que los generados por las cargas de servicio.

• Una cuantía entre 0.5 y 0.75% es apropiada para pilotes que sólo trabajaran bajo carga axial.
• Los valores obtenidos del cálculo en hojas electrónicas, son muy similares a los obtenidos de
la modelación en programas especializados (SAP 2000, SISMICAD, ALL PILE) esto nos muestra
que la coherencia de los resultados dependerá principalmente de los parámetros de ingreso.

• Las correlaciones son útiles en la medida que los parámetros de ingreso hallan sido hallados
adecuadamente.

• Es necesario analizar el efecto en grupo de los pilotes, pues generalmente la capacidad

última de éstos suele disminuir.

• Se debe diferenciar los métodos de cálculo para pilotes hincados y perforados pues debido a
que el proceso constructivo es diferente, el proceso de diseño también lo es.

• Se debe tener mucho cuidado para determinar los coeficiente de balasto (vertical, horizontal
etc). Las ecuaciones para hallarlos son diferentes para suelos cohesivos y no cohesivos.