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República Bolivariana de Venezuela

Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño”

Extensión Puerto Ordaz

43. Ingeniera Eléctrica

Fundamentos teóricos del mantenimiento.

Profesor: Estudiante:

LINAURE BLANCO ESC.43 C.I: 20.507.140 Enrique Muñoz

Puerto Ordaz, 2021.

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Introducción.
El papel principal de mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los sistemas de
producción realizando actividades tales como planeación, organización, control y ejecución
de métodos, buscando la conservación de los equipos. Sus funciones van más allá de las
reparaciones que se presentan; su importancia se aprecia en la forma en que las fallas se
disminuyen como resultado de una buena gestión que involucre todo el departamento de
mantenimiento y el apoyo de gerencia y en general de toda la empresa.

Los elementos comunes encontrados en las empresas muestran que la gestión de


mantenimiento debe poseer unos parámetros comunes para su buen desempeño, algunos de
ellos como: la definición de metas claras para realizar una mejor labor, la toma de decisiones
debe realizarse con base en un sistema de información integral, la planeación y control de las
actividades principales de mantenimiento, la investigación y renovación con respecto a la
gestión tecnológica de mantenimiento, etc.; todos aquellos con el fin de adquirir óptimos
niveles en toda la gestión y ejecución de mantenimiento

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Índice.

Introducción........................................................................................................................................ 2
Índice................................................................................................................................................... 3
Mantenimiento................................................................................................................................... 4
Tipos de mantenimiento. .................................................................................................................... 4
Preventivo ....................................................................................................................................... 4
Correctivo ........................................................................................................................................ 4
Predictivo ........................................................................................................................................ 4
Objetivo del mantenimiento. .............................................................................................................. 4
Recursos necesarios para la realización del mantenimiento. ............................................................. 5
Activos físicos .................................................................................................................................. 5
Dentro de los activos físicos debemos considerar: ......................................................................... 5
Restricciones frecuentes en el proceso de mantenimiento ............................................................... 6
Estructura del mantenimiento ............................................................................................................ 6
Metodologías del mantenimiento ...................................................................................................... 6
El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento ................................................................ 7
El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento ...................................... 7
Ejemplos del análisis del mantenimiento ........................................................................................... 7
Objetivos de las tareas para llevar a cabo el mantenimiento ............................................................. 8
Diagrama de Gantt definición, para que se utiliza y como se crea. .................................................... 8
Protocolos genéricos de mantenimiento ............................................................................................ 9
Tareas que se conforman de acuerdo al mantenimiento ................................................................. 10
Anexos. .............................................................................................................................................. 12
Conclusión. ........................................................................................................................................ 13
Bibliografía. ....................................................................................................................................... 14

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Mantenimiento.
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.1
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en
mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento aeronáutico.

Tipos de mantenimiento.
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento:
preventivo, correctivo y predictivo.

Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a estas
tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las
herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.

Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El tiempo
de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico para la empresa,
por eso lo recomendable es que una compañía emplee recursos en la elaboración de un plan
de mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas aplicar
una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el departamento
de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el
reemplazo de algún componente antes de que se produzca una avería.

Objetivo del mantenimiento.


El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en
el equipo antes de que estos ocurran.

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Recursos necesarios para la realización del mantenimiento.
Son los elementos físicos, los intangibles y los procedimientos que influyen en la capacidad
de una empresa para realizar operaciones de mantenimiento.

Los recursos son los insumos con los que contamos o que hemos decidido asignar para los
objetivos de mantenimiento de nuestro negocio.

Invertir en recursos innecesarios o no hacerlo en los fundamentales es siempre un problema


en organizaciones con activos industriales operativos.

Los recursos de mantenimiento pueden clasificarse según su naturaleza:

Activos físicos
Se trata de la maquinaria con la que contamos para realizar las tareas de mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo, según corresponda.

Estos activos tendrán diferentes niveles de mantenibilidad, que se corresponderán con su


tecnología y diseño, por lo que, a su vez, estas herramientas deben someterse a
mantenimiento.

Dentro de los activos físicos debemos considerar:


Herramientas.

Repuestos.

Equipos de prueba.

Instalaciones de planta: con todos los elementos implicados (iluminación, servicios,


limpieza).

Vehículos de carga y transporte.

Acceso a energía y servicios públicos: los accesos a diferentes fuentes de energía y la calidad
de los servicios brindados son la base que rige el mantenimiento de la organización.

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Restricciones frecuentes en el proceso de mantenimiento
Según la teoría de restricciones, el primer paso para la implantación es identificar los cuellos
de botella (estaciones de servicio que determinan la velocidad del flujo en el sistema), luego
se asignan las prioridades a los trabajos a ser ejecutados y finalmente se balancea el sistema.
Este proceso es reiterativo, ya que, al cambiar las condiciones externas o internas del sistema,
van apareciendo nuevos cuellos de botella, lo que trae consigo nuevas acciones correctivas.
En general, las solicitudes de trabajo provienen de tres grandes fuentes: resultados del
mantenimiento preventivo y predictivo, requisiciones o necesidades de las áreas productivas
o de servicios generales de planta y modificaciones dirigidas a atender las mejoras en los
procesos que estén relacionadas con el incremento en la producción, la seguridad y la calidad
o, la disminución de costos o riesgos de impacto ambiental.

Estructura del mantenimiento


Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del personal en
familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones tradicionales existe una
división organizacional que divide el departamento de mantenimiento en subdepartamentos
mecánico, eléctrico y de instrumentación. En algún caso se distingue entre personal a turnos
y personal en turno central. También en algún caso hay un departamento de apoyo e incluso
un almacén de repuestos y herramientas. El problema es que este tipo de organización no da
respuesta a algunas necesidades fundamentales

Metodologías del mantenimiento


El TPM – Herramienta de métodos de mantenimiento
El TPM (del inglés “total productive maintenance”, mantenimiento productivo total) es una
técnica que nació en Japón en 1971. Consiste en una evolución de las técnicas de
mantenimiento y tiene como objetivo final aumentar la eficiencia de las máquinas de una
empresa. Su objetivo es prohibir los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de
tiempo cuando un técnico pone en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos
generados por el rendimiento degradado de la máquina. Esto evita las pérdidas de
productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible falta de atención por parte de
algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se divide en tres herramientas distintas:
La TRS: Tasa de Rendimiento Sintético, que es un indicador que mide el índice de utilización
de la máquina;
Las 5s:
Seiri – clasificar
Seiton – ordenar
Seiso – limpiar
Seiketsu – estandarizar

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Shitsuke – mantener la disciplina;
El auto-mantenimiento, que permite a los operadores de producción realizar tareas de
mantenimiento simplificadas.

El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento


El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que permite
mejorar la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta herramienta ayuda a
poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en varios pasos para monitorear su
progreso. El acrónimo PDCA significa:
P – “Plan”: planificar
D – “Do”: hacer
C – “Check”: verificar
A – “Act”: actuar y ajustar haciendo un balance del trabajo realizado.

El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento


El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la imagen
abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad. Permite identificar
las diferentes causas y efectos de una problemática.
El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas potenciales
atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías. En una máquina, por
ejemplo, podemos crear las categorías: eléctrico, mecánico, hidráulico, automatismo, etc. y
encontrar en cada categoría un conjunto de problemas que pueden suceder en esta máquina.
Bastante visual, esta herramienta se utiliza especialmente para la gestión de riesgos (una
actividad de gestión de proyecto) ya que permite anticipar todo tipo de dificultades que
podrían tener consecuencias catastróficas para el negocio de su empresa.

Ejemplos del análisis del mantenimiento


El mantenimiento es el enfoque proactivo de esta función que, basándose en un conjunto de
técnicas que se apoyan en la tecnología, identifica patrones y tendencias en el sistema
productivo y cada uno de sus componentes.
El software es una de sus piezas críticas, ya que el potencial combinado del IoT, la
inteligencia artificial y los sistemas integrados permite que diferentes activos y sistemas se
conecten, trabajen juntos, compartan y analicen datos y, además, actúen.
Los sensores permiten conocer en tiempo real el estado de todos los elementos que forman
parte de la instalación, lo cual hace más fácil identificar las áreas que necesitan atención.
Estos son algunos ejemplos del uso del mantenimiento:
Análisis de vibraciones
Monitorización de equipos

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Análisis de aceite
Análisis de ruido
Imágenes térmicas

Objetivos de las tareas para llevar a cabo el mantenimiento


El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se practica
en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías que surjan. El
departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro objetivos que deben marcan y
dirigir su trabajo:
• Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
• Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
• Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el
plazo de amortización de la planta.
• Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto
óptimo de mantenimiento para esa instalación.

Diagrama de Gantt definición, para que se utiliza y como se crea.


La gráfica de Gantt es una herramienta que permite planificar las actividades de una empresa.
Sus elementos facilitan una visión general del proyecto, así como un seguimiento del mismo.
También puede ser útil para anticiparse a un problema y solucionarlo con mayor agilidad.
Este diagrama fue creado por Henry Laurence Gantt a principios del siglo XX. El
desarrollador puso en marcha esta técnica con el fin de establecer una relación entre tiempo
y carga de trabajo.
De este modo, los proyectos complejos (incluyen más de 25 actividades) pueden ser
visualizados a través de la tarea más costosa y reflejará los plazos, la asignación de recursos
y los costes presupuestarios.
Por tanto, la gráfica de Gantt es una forma sencilla de planificar los proyectos teniendo en
cuenta todos los factores determinantes. Así, la empresa puede prever y organizar todos los
movimientos de la compañía.
Gráficamente, esta representación visual está formada por un sistema de coordenadas con
dos ejes. En vertical se localizan todas las tareas que se incluyen en el proyecto, mientras que
en el eje horizontal se sitúan los tiempos.
La primera cuestión que tenemos clara es que la gráfica de Gantt sirve para planificar
proyectos. Pero, ¿qué componentes debemos tener en cuenta para representarlo? Aquí se los
enumeramos. Tome nota y no se olvide de ninguno.

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• Fechas: el proyecto debe tener fijado un principio y un final, de lo contrario puede
extenderse en el tiempo sin lograr los objetivos. O no comenzar nunca por un
aplazamiento continuo. Marque las fechas de forma realista y teniendo en cuenta su
viabilidad.
• Tareas: aquí deben incluirse todas las actividades necesarias para logar completar el
proyecto. Desde las más sencillas hasta las más complejas. Olvidar alguna de ellas
puede generar retrasos.
• Plazos previstos: una vez marcado el comienzo y el final, es importante planificar los
tiempos para cada tarea. De este modo, podremos garantizar que cada acción se
desarrolla en su momento y no perjudica al resto.
• Tareas interdependientes: algunas acciones pueden realizarse sin que afecten a otras,
sin embargo, existen otras que si no se completan frenan el proceso. Por esta razón,
deben tenerse en cuenta para no cometer errores.
• Progreso-Evolución: el gráfico mostrará cómo se está desarrollando el proyecto.
Podremos visualizar las tareas finalizadas, las pendientes y las que están en proceso.
Así verá a tiempo real si el proyecto está funcionando según lo previsto.

Protocolos genéricos de mantenimiento


Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de
equipo. La metodología basada en la determinación de las tareas que componen el plan de
mantenimiento a partir de las recomendaciones de los fabricantes tiene algunas ventajas,
como la sencillez a la hora de determinarlas, pero también graves inconvenientes. Existe una
segunda metodología para realizar el plan de mantenimiento, basada en el empleo de
protocolos generales de mantenimiento por tipo de equipo.
En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la siguiente
información para cada tarea incluida en el protocolo:
• Especialidad del trabajo.
• Frecuencia con la que debe realizarse.
• Duración estimada de la realización de la tarea.
• Necesidad de un permiso de trabajo especial.
• Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.
El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es
determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él. Los tipos de tareas que pueden llevarse
a cabo en un equipo son las siguientes:

• Inspecciones sensoriales: son inspecciones que se realizan con los sentidos, sin
necesidad de instrumentos de medida o medios técnicos adicionales.

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• Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento, con instrumentos que están
instalados en los equipos.
• Tareas de lubricación.
• Verificaciones mecánicas, como medición de holguras, de alineación, de espesor, de
apriete de pernos, de instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de control,
etc. Pueden requerir de una intervención para que determinados parámetros se ajusten
a unos valores preestablecidos.
• Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de corriente, verificación de
puestas a tierra, verificación del funcionamiento de paradas de emergencia,
verificación de conexiones, etc.
• Análisis y mediciones de variables con instrumentos externos, como analizadores de
vibraciones, termografías, análisis de aceites, etc.
• Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta complejidad técnica.
• Configuración, en equipos programables o que admitan diferentes modos de
funcionamiento.
• Verificación del correcto funcionamiento de equipos de medida
• Calibración de instrumentos de medida.
• Chequeo de lazos de control.
• Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas sujetas o propensas al
desgaste.
• Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas sujetas o propensas al
desgaste.
A la hora de elaborar la lista completa de tareas que aplica en un equipo y que compondrá el
protocolo de mantenimiento de ese tipo de equipo es conveniente comprobar cuales de los
tipos de tareas mencionadas son aplicables en ese equipo. De esta manera se asegura que la
lista de tareas para cada equipo es completa y exhaustiva, sin olvidar nada importante.

Tareas que se conforman de acuerdo al mantenimiento


Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la
hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos
a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar
los efectos de determinadas fallas.
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.
Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un
coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta
en alguna ocasión.
Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste,
siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie

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de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo.
Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura,
vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en
consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de los puntos que se trata de verificar, fuera de
los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como
se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos del
equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios
equipos simultáneamente, y que, por tanto, no están permanentemente conectadas a un
equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
• Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros
por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
• Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de
motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el
equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:

• Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio


• Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno
de sus parámetros
• Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario
realizar la sustitución de algún elemento
Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto
tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
• Limpiezas
• Ajustes
• Sustitución de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard
Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.

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Anexos.

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Conclusión.
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los
equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los
resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento,
que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la
proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria,
se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos;
estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la
empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que
contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental saber
hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el
desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto
mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que contribuyan
al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el
mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por lo que el
conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación para
mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran a su cargo.

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Bibliografía.
https://envira.es/es/diferentes-tipo-de-mantenimiento-existen-empresa/
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento#Tipos_de_mantenimiento
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo
https://blog.comparasoftware.com/recursos-de-mantenimiento/
https://automantenimiento.net/mantenimiento/la-teoria-de-las-limitaciones-o-restricciones-
aplicada-al-mantenimiento-industrial/
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/uso-de-la-teoria-de-restricciones-y-manejo-de-
colas-al-inicio-de-la-gestion
http://www.renovetec.com/irim/251-ORGANIGRAMA-DE-MANTENIMIENTO-
BASADO-EN-CONDICION
https://mobility-work.com/es/blog/tecnicas-metodos-de-mantenimiento/
https://www.ekon.es/mantenimiento-predictivo-y-preventivo-ejemplos/
https://www.reporteroindustrial.com/blogs/Los-principales-objetivos-del-
mantenimiento+114923
https://unade.edu.mx/para-que-sirve-la-grafica-de-
gantt/#:~:text=La%20gr%C3%A1fica%20de%20Gantt%20es,y%20solucionarlo%20con%
20mayor%20agilidad.

Enlace del video YouTube


https://youtu.be/ncLA6ohRhCg

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