Modulo 6. Calibracion

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VII. CALIBRACION
1. GENERALIDADES
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La calibración en el ensayo de ultrasonido consiste en ajustar la ganancia, el barrido y el rango y de
cualquier otro parámetro del instrumento y de la configuración de la prueba que pueda interferir en el
resultado de la interpretación de las señales de ecos ultrasónicos. El ajuste de la ganancia se realiza
normalmente por el ajuste de la altura vertical de la señal de un eco, de acuerdo a lo que se visualiza en
la pantalla a un nivel predeterminado. El nivel puede ser el requerido por la especificación y basado en
la respuesta del eco proveniente de reflectores específicos estandarizados en un material similar al que
será inspeccionado. La distancia del barrido de la pantalla es establecida en términos del camino sónico
equivalente, donde el camino sónico es la distancia en el material a ser probado desde el punto de
entrada del sonido al reflector.
La ganancia es establecida de tal forma que las comparaciones establecidas con el nivel de referencia
puedan ser realizadas sobre un eco de interés con el fin de decidir si el eco proviene de una
discontinuidad y si es así se procede a determinar el tamaño del reflector.
La distancia de barrido es establecida de tal manera que la ubicación del reflector pueda ser
determinada.
La linealidad horizontal es una medida de la uniformidad de la velocidad de barrido del equipo. Esta
debe estar dentro del rango de linealidad dinámica para ser directamente proporcional al tiempo
transcurrido desde que empieza el barrido. Esto puede ser chequeado utilizando múltiples ecos de
fondo proveniente de una lámina plana de un espesor conveniente, por ejemplo, una pulgada (25mm).
Con el ajuste del barrido en la pantalla para visualizar múltiples ecos de fondo, el espaciado entre ecos
debe ser igual. El equipo debe ser recalibrado si la linealidad del barrido no está dentro de la tolerancia
especificada. La linealidad vertical implica que la altura del pulso mostrado sobre la pantalla sea
directamente proporcional al pulso acústico recibido por el palpador, por ejemplo, si el eco es
incrementado en un 50% la amplitud indicada sobre la pantalla debe cambiar en un 50%. Esta variable
puede ser chequeada estableciendo la señal de un eco sobre la pantalla cambiando el amplificador
vertical de la ganancia y midiendo los cambios mostrados en la pantalla. Un chequeo alterno utiliza un
par de ecos con amplitudes en una relación de dos a uno, cambios en la ganancia no afectarán la
relación a menos que se ajuste el amplificador.
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2. MEDICION DEL DESEMPEÑO DEL SISTEMA - ESTANDARIZACION
La estandarización permite que la misma prueba sea realizada varias veces y por diferentes personas
garantizando que los resultados obtenidos sean correctos, para ello se utilizan los llamados bloques
patrón y de referencia, los cuales están constituidos por materiales cuya naturaleza, dimensiones y 2
discontinuidades son conocidas, pueden ser con discontinuidades originales o artificiales.
REFLECTORES DE REFERENCIA
Los reflectores comúnmente utilizados para establecer el desempeño del sistema y la sensitividad son
esferas, agujeros de fondo plano, grietas, agujeros taladrados y otros diseños. En la siguiente tabla se
aprecian los reflectores más comunes indicando sus ventajas y limitaciones.
Los reflectores esféricos son más utilizados en los ensayos de inmersión, proveen una excelente
repetitividad debido a la respuesta de las ondas ultrasónicas cuando interactúan con éstos. La
reflectancia efectiva de una esfera es mucho más pequeña que la recibida de un reflector plano del
mismo diámetro y la mayor parte de la energía no regresa al palpador. Esferas de cualquier material
pueden ser utilizadas.
Los reflectores planos son utilizados como estándares de calibración tanto en la técnica de inmersión
como la de contacto, usualmente son agujeros de fondo plano o taladrados de diámetro y profundidad
deseados. Todos los reflectores planos presentan la limitación de que su eje debe estar alineado con
respecto al haz ultrasónico, desviaciones ligeramente mayores de 50mrad reducirán el eco y lo
convertirán en inaceptable para la calibración. Sin embargo para discontinuidades con sección
transversal menor que el ancho del haz y con un alineamiento perpendicular, la amplitud de la señal es
proporcional al área del reflector. Generalmente, si la amplitud el eco de una discontinuidad es igual a
la amplitud de un reflector de calibración se asume que la discontinuidad es por lo menos tan larga
como el reflector de la calibración.
Los notches (grietas) son frecuentemente utilizados para asegurar la detectabilidad de discontinuidades
que rompen la superficie, tales como grietas, así como también sirven para la calibración del equipo.
Notches de varias formas pueden ser utilizados, siendo los más comunes los de forma rectangular y los
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de sección en V, pueden ser producidos de forma perpendicular a la superficie o a otros ángulos,
dependiendo de la configuración de la pieza. En tuberías pueden estar en la superficie interna o externa
y están alineados bien sea de forma longitudinal o transversal.
Los agujeros taladrados están en los bloques de calibración de tal forma que el eje del agujero sea 3
paralelo a la superficie de entrada. Son utilizados en juegos de bloques ubicados a diferentes distancias
de la superficie y con diferentes diámetros para determinar la curva corrección distancia amplitud
(distance amplitud correction curve, DAC). Después de que la distancia de barrido es ajustada, las
señales provenientes de cada reflector son maximizadas y los resultados son registrados sobre la
pantalla utilizando marcadores borrables o almacenando los datos en forma digital. Los picos de las
señales de cada reflector son conectados por una línea llamada curva DAC.
BLOQUES DE REFERENCIA
Para realizar el ajuste del equipo es necesario utilizar los denominados bloques de referencia, estos
pueden ser fabricados en varios materiales, pueden contener agujeros, notches de varios tamaños, y
pueden ser de diferentes tamaños y formas.
La siguiente tabla muestra los parámetros que se pueden chequear dependiendo del bloque utilizado.
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Para seleccionar el bloque de referencia más adecuado se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
• Naturaleza de la pieza de prueba.

• Tipo de aleación. 4
• Tamaño de grano.
• Efectos de procesos térmicos o mecánicos.
• Efectos distancia-amplitud (atenuación)
• Tamaño del defecto.
• Dirección del haz.
Los bloques comúnmente utilizados para la calibración son:
• Patrones área-amplitud: tienen defectos artificiales de diferentes tamaños a la misma

profundidad, son 8 bloques del mismo diámetro y cada uno tiene a 20mm de profundidad un
agujero de fondo plano (FBH) cuyo diámetro varía desde 0.4 a 3.2mm.
• Patrones distancia-amplitud: tienen defectos artificiales del mismo tamaño a diferentes

profundidades.
• Patrones ASTM: es una combinación de los dos anteriores.
• Patrones IIW: son utilizados para calibrar el equipo antes de una inspección por contacto
directo. Se utiliza para: chequear el desempeño de palpadores normales y angulares,
determinar el punto del salida del haz en palpadores angulares, determinar el ángulo refractado
producido, calibrar la distancia del camino sónico, evaluar el desempeño del equipo.
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• Patrones ASME y angulares: utilizados para calibrar la distancia de barrido (camino sónico),
sensitividad (ganancia) y profundidad de resolución.
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Otros bloques especiales son frecuentemente requeridos de acuerdo con las especificaciones y
requerimiento de los códigos, entre estos se pueden citar los bloques ASME para inspección de
soldaduras, bloques curvos para la simulación de tuberías y otras aplicaciones.
Los equipos utilizados en ensayos con emisión pulso-eco deben evaluarse a fin de verificar si las
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características que definen su empleo no fueron afectadas por cambios de la tensión de alimentación,
variaciones de la emisión electrónica, desgaste del cristal o de su suela de protección, etc.
Deben controlarse la linealidad horizontal, límite de escala de la línea de base de tiempo, linealidad y
límite vertical de la pantalla, resolución, sensibilidad y ruido, puerta de la pantalla, exactitud de
controles calibrados de ganancia.
Si bien la calibración debe efectuarse periódicamente o cuando tenga lugar una reparación, ajuste,
cambio de electrónica o de la fuente de alimentación, es conveniente verificar una o dos características
al inicio de cada jornada de uso del equipo.
La calibración tiene por objeto evaluar al sistema electrónico completo, incluyendo al palpador,
instrumentos y accesorios. Algunas de las calibraciones son:
• Linealidad vertical de la pantalla (proporcionalidad de ganancia): se posiciona un palpador

angular sobre un bloque de referencia de manera que puedan ser observadas al mismo tiempo
las indicaciones provenientes de dos agujeros taladrados, luego se ajusta el palpador hasta
tener una relación 2:1 entre las amplitudes de las dos indicaciones, con la mayor posicionada al
80% de la altura de la pantalla. Sin mover el palpador se ajusta el control de ganancia para
posicionar sucesivamente la mayor indicación, desde el 100% hasta el 20% de la altura de la
pantalla, en incrementos del 10%, al tiempo que se lee la altura de la indicación menor. La
lectura debe ser el 50% (- 6dB) de la mayor amplitud con una tolerancia del 5%.
• Linealidad del control de amplitud: se posiciona un palpador angular con el fin de que aparezca
un eco. Siguiendo los incrementos y decrementos de la ganancia que se muestra en la tabla, la
indicación debe quedar dentro de los límites especificados.
Indicación en % del total de la Cambio en dB Límites de la indicación en %

pantalla del total de la pantalla
80% -6dB 32 a 48%
80% -12dB 16 a 24%
40% +6dB 64 a 96%
20% +12dB 64 a 96%
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• Linealidad horizontal: procedimiento: 1). Fijar el rango de la escala horizontal en el valor
inmediato superior al espesor que se ha de ensayar. 2). Apoyar el palpador sobre el bloque IIW
tipo 1 en la posición de 25mm de espesor, si el rango es menor que 200mm, o en la posición de
100mm si el rango es mayor que 200mm. 3). Observar en la pantalla la sucesión de ecos de
fondo y verificar si la distancia entre los mismos se mantiene. 4). La escala se debe considerar 7
lineal cuando no existen diferencias en las distancias entre los distintos ecos, aún cuando haya
alguna diferencia pequeña respecto a la distancia entre el pulso de entrada y el primer eco. 5).
Si no existe linealidad se debe proceder a repetir la verificación usando otro palpador para
discriminar si el defecto es del equipo electrónico o debido al palpador.
• Determinación del punto de salida del haz en palpadores angulares: se ubica el palpador
dirigiendo el haz hacia el borde de las cuatro pulgadas, se mueve sobre la superficie del bloque
hasta que se obtenga el máximo eco proveniente del cuadrante, el punto de salida del haz
estará ubicado directamente sobre el centro del cuadrante.
• Determinación del ángulo verdadero de refracción: se utiliza el eco proveniente del plexiglass,
el ángulo exacto de refracción puede ser leído al observar sobre la escala grabada en el bloque
el punto en el cual la salida del haz del palpador alcance una mayor indicación.
• Resolución: el palpador normal debe ser ubicado sobre el bloque IIW, en la posición mostrada
tanto el palpador como el instrumento deben resolver las tres distancias.
• Resolución: el palpador angular debe ser posicionado sobre el bloque de resolución RC

designado por AWS, en la posición correspondiente para cada ángulo hasta alcanzar una
indicación del 50% de la altura de la pantalla. El sistema en conjunto debe resolver las tres
indicaciones.
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• Estimación de la zona muerta: un palpador normal se ubica en la posición uno, si se obtiene el

eco se debe colocar en la posición dos, si se obtiene el eco la zona muerta tiene un valor entre 5
y 10mm, si no se obtiene eco será mayor de 10mm. Para determinar la zona muerta de un
palpador angular, éste debe ser ubicada los más cerca posible al plexiglass hasta que la
indicación de la reflexión desaparezca de la pantalla, el valor del recorrido del sonido S leído
inmediatamente antes que desaparezca la señal del eco equivale a la zona muerta del palpador.
• Verificación de la amplitud o sensibilidad de trabajo: el procedimiento de ajuste de la

sensibilidad de trabajo a través de un palpador normal depende de que se deba trabajar con
alta o con baja ganancia. Para el ajuste con alta ganancia se debe fijar el palpador en la posición
1 sin ejercer presión excesiva, luego se calibra la escala en el rango de 200mm y se hace
coincidir el primer eco con la división de 50mm ya que el espesor del plexiglass equivale a dicha
distancia en el acero, deben ser registrados el número de ecos obtenidos, la altura del último de
ellos observable en la pantalla y la ganancia de trabajo. Para el ajuste con baja ganancia se
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ubica el palpador en la posición dos y se desplaza hacia arriba y hacia abajo hasta conseguir la
máxima altura del eco proveniente del agujero de 1.5mm de diámetro y se ajusta la ganancia al
valor requerido, deben ser anotados los datos correspondientes a la altura del eco y la ganancia
de trabajo.
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Para verificar la sensibilidad de trabajo con un palpador angular, éste se ubica en la posición uno
para obtener la máxima señal del agujero de 1.5mm de diámetro, en esta posición la ganancia
debe ser ajustada de tal forma que el eco de la señal del agujero alcance el porcentaje de la
altura de la pantalla deseado, con objeto de tener un nivel de referencia. El valor máximo leído
de los dB obtenidos debe ser usado como nivel de referencia. También se puede verificar
colocando el palpador en la posición dos, buscando la máxima indicación del primer eco que se
hace coincidir con la división de 100mm, luego se anota la altura y la ganancia requerida en dB
para llevar la altura del primer eco al 100% de la altura de la pantalla.
ELABORACION DE LA CURVA DAC
1. Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se calibra la distancia de recorrido en pantalla

mediante la ecuación:
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h = 2 * e / cos θ
h: distancia angular ; e: espesor de la pieza; Θ: angulo del palpador
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2. Se obtiene el eco de la indicación de cualquier agujero que resulte en la mayor altura de la pantalla y
se ubica a un 80%, trazando ese punto en la pantalla.
3. Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se traza en la pantalla sin modificar el nivel de
ganancia obtenido a 80%
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4. Se dibuja en la pantalla la curva que une los puntos obtenidos, esta es la curva 100% DAC.
5. Siguiendo el mismo procedimiento se traza una pantalla que represente una disminución del
50% con respecto a la curva del 100%.
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La elaboración de la curva DAC también se puede hacer utilizando un palpador angular, el recorrido
puede ser de medio salto o de un salto completo.
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• Naturaleza de la pieza de prueba.

Los bloques comúnmente utilizados para la calibración son:

• Patrones área-amplitud: tienen defectos artificiales de diferentes tamaños a la misma

• Patrones distancia-amplitud: tienen defectos artificiales del mismo tamaño a diferentes

• Linealidad vertical de la pantalla (proporcionalidad de ganancia): se posiciona un palpador

Indicación en % del total de la Cambio en dB Límites de la indicación en %

• Resolución: el palpador angular debe ser posicionado sobre el bloque de resolución RC

• Estimación de la zona muerta: un palpador normal se ubica en la posición uno, si se obtiene el

• Verificación de la amplitud o sensibilidad de trabajo: el procedimiento de ajuste de la

ELABORACION DE LA CURVA DAC

1. Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se calibra la distancia de recorrido en pantalla

h: distancia angular ; e: espesor de la pieza; Θ: angulo del palpador

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