Fraguado

El tiempo de fraguado es un periodo en el mediate reacciones químicas del cemento y el

agua conduce a un proceso, que mediante
diferentes velocidades de reacción, generan calor y dan origen a nuevos compuestos,
estos en la pasta del cemento generan que este
endurezca y aglutine al agregado.
Tiempo de fraguado inicial
Es el tiempo que transcurre a partir del momento del contacto inicial del cemento con el
agua, se refiere a la primera rigidización. ocurre entre dos y cuatro horas después del
hormigonado, y nos define el límite de manejo, o sea el tiempo por el cual el hormigón
fresco ya no puede ser mezclado adecuadamente, colocado y compactado
Tiempo de fraguado final
Es el tiempo que transcurre, a partir del momento que el cemento entra en contacto con
el agua, hasta que el mortero obtenido por el cribado del concreto se refiere a una rigidez
significativa; también, deformación remanente luego de retirada la tensión.
ocurre entre cuatro y ocho horas después del hormigonado, y está definido por el
desarrollo de la resistencia, que se genera con gran velocidad
Concepto de Fraguado
Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual la
pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la composición
química del cemento, la pasta adquiere rigidez.
El tiempo que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la pasta
pierde viscosidad y eleva su temperatura se
denomina "tempo de fraguado inicial", e indica que la pasta esta semidura y parcialmente
hidratada. Posteriormente la pasta sigue
endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se
vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tempo trascurrido desde que se Hecha
el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de
fraguado final".
La determinación de los tempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo
disponible para mezclar, trasportar, colocar, Vibrar y apisonar los concretos y morteros
de una obra, así como el tempo necesario para
transitar sobre ellos y el tempo para empezar el curado.
Factores que más inciden en el tiempo de fraguado
• Composición química del cemento
• Finura del cemento; entre más fino sea, es mayor la velocidad de hidratación
• Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites, más
rápido es el fraguado.
• A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son más lentas.
ACI 318
3.2 - Materiales cementantes
3.2.1 - Los materiales cementantes deben cumplir con las normas relevantes así:
(a) Cemento portland: ASTM C150
(b) Cementos hidráulicos adicionados: ASTM C595, se excluyen los Tipos IS (>= 70) ya
que no pueden ser empleados como constituyentes cementantes principales en el
concreto estructural
(c) Cemento hidráulico expansivo: ASTM C845
(d) Cemento hidráulico: ASTM C1157
(e) Ceniza volante y puzolana natural: ASTM C618
(f) Escoria granulada molida de alto horno: ASTM C989
(g) Humo de sílice: ASTM C1240
3.2.2
Los materiales cementantes empleados en la
obra debe corresponder al que se ha tomado como base para la selección de la
dosificación del concreto.
R3.2 Materiales cementantes
R3.2.1 - El cemento tipo IS (≥70) es un cemento adicionado de acuerdo con la ASTM
C595 que contiene escoria granulada molida de alto horno como un ingrediente en una
cantidad igual o que excede el 70 por ciento en peso. Se le llamaba cemento tipo S o
Tipo SA en las versiones de la ASTM C595 anteriores a 2006.
R3.2.2 - Dependiendo de las circunstancias, el requisito de 3.2.2 puede requerir el mismo
tipo de materiales cementantes, o bien, materiales cementantes de las mismas fuentes,
Este último es el caso si la desviación estándar" ' de la muestra de los ensayos de
resistencia, utilizada para establecer el margen de resistencia requerido se ha basado
en materiales cementantes de una fuente en particular. Si la desviación estándar de la
muestra está basada en ensayos relativos a
materiales cementantes obtenidos de diversas fuentes, se puede aplicar la primera
interpretación.

Agregados
* Los agregados son materiales pétreos naturales que se mezclan con cemento Portland
y agua para formar concreto.
* Se clasifican en agregado fino (arena) y agregado grueso (grava).
Requisitos de calidad para agregados finos
* Granulometría.
» Módulo de finura.
× Material que pasa la malla N° 200.
* Contenido die sustancias perjudiciales.
* Contenido de impurezas orgánicas.
*Reactividad con los álcalis del cemento.
* Intemperismo acelerado.
Requisitos de calidad para agregados gruesos
× Granulometría.
* Material que pasa la malla N° 200. (2-3%)
* Contenido de sustancias perjudiciales.
*Reactividad con los álcalis del cemento.
* Masa volumétrica.
* Intemperismo acelerado.
* Resistencia al desgaste.
3.3 Agregados
3.3.1 - Los agregados para concreto deben cumplir con una de las siguientes normas:
(a) Agregado de peso normal: ASTM C33;
(b) Agregado liviano: STM C330.
Excepción: Agregados que han demostrado a través de ensayos o por experiencias
prácticas que producen concreto de resistencia y durabilidad adecuadas, y que han sido
aprobados por la autoridad competente.
3.3.2 - El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a:
(a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado, ni a
(b) 1/3 de la altura de la losa, ni a
(c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos.
Estas limitaciones se pueden omitir si a juicio del profesional facultado para diseñar, la
trabajabilidad y los métodos de compactación son tales que el concreto se puede colocar
sin la formación de hormigueros o vacíos.
R3.3- Agregados
R3.3.1 - Los agregados que cumplen con las normas de la ASTM no siempre están
disponibles económicamente y, en ciertos casos, algunos materiales que no cumplen
con ellas tienen una larga historia de comportamiento satisfactorio. Aquellos materiales
que no cumplen con las normas pueden permitirse, mediate una aprobación especial,
cuando se presente evidencia aceptable de comportamiento satisfactorio.
Debe observarse, sin embargo, que el comportamiento satisfactorio en el pasado no
garantiza buen comportamiento en otras condiciones y en otros lugares. Siempre que
sea posible, deben utilizarse agregados que cumplan con las normas establecidas.
R3.3.2-Las limitaciones al tamaño de los agregados se incluyen con el fin de asegurar
que el refuerzo quede adecuadamente embebido y para minimizar los hormigueros.
Nótese que las limitaciones para el tamaño máximo del agregado pueden omitirse si, a
juicio del profesional facultado para diseñar, la trabajabilidad y los métodos de
compactación del concreto son tales que pueda colocarse sin que se formen hormigueros
o vacíos.
ACI 318- Agua
3.4 Agua
3.4.1-El agua empleada en el mezclado del concreto debe cumplir con las disposiciones
de la norma ASTM C1602M.
R3.4- Agua
R3.4.1 Casi cualquier agua natural que se pueda beber (potable) y que no tiene un sabor
u olor marcado, puede utilizarse como agua de mezclado en la elaboración de concreto.
Las impurezas excesivas en el agua de mezclado, pueden afectar no sólo el tiempo de
fraguado, la resistencia del concreto y la estabilidad volumétrica (variación dimensional),
sino que también pueden provocar eflorescencia o corrosión en el refuerzo. Siempre que
sea posible, debe evitarse el agua con altas concentraciones de sólidos disueltos.
Las sales u otras sustancias nocivas que provengan del agregado o de los aditivos,
deben sumarse a la cantidad que puede contener el agua de mezclado. Estas cantidades
adicionales deben tomarse en consideración al hacer la evaluación respecto a la
aceptabilidad del total de impurezas que pueda resultar nocivo, tanto para el concreto
como para el acero.
La norma ASTM C1602M permite el uso de agua potable sin practicarle ensayos e
incluye métodos para calificar las fuentes de agua impotable, considerando los efectos
en el tiempo de fraguado y la resistencia. Se establecen frecuencias de ensayo para
asegurar el monitoreo continuo de la calidad del agua.
La norma ASTM C1602M incluye límites opcionales para los cloruros, sulfatos, álcalis y
sólidos en el agua de mezclado a los que se puede apelar cuando sea necesario.

Aditivos
Aditivo es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa
del cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que
se emplea como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al
conjunto antes o durante el proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas
de sus propiedades físicas, de tal manera que el material se adapte de una mejor forma
a las características de la obra o las necesidades del constructor.
Uso de aditivos en concreto fresco

• Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.

• Facilitar el bombeo
• Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
• Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.
• Reducir la segregación.
• Reducir o prevenir asentamiento en la mezcla.

Uso de aditivos en concreto endurecido

• Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.

• Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión
• Incrementar la durabilidad del concreto
• Disminuir el calor de hidratación.
• Desarrollo inicial de resistencia
• Incrementar las resistencias mecánicas del concreto

Clasificación de los aditivos

TIPOA-PLASTIFICANTE
TIPO B- RETARDADOR
TIPO C-ACELERANTE
TIPO D- PLASTIFICANTE RETARDADOR
TIPO E- PLASTIFICANTE ACELERANTE
TIPOF-SUPERPLASTIFICANTE
TIPO G- SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR
Tipo A Plastificante
Son aditivos que permiten, una reducción de la cantidad de agua para igual
trabajabilidad, o un aumento de la manejabilidad para igual proporción de agua, es decir,
provoca la dispersión de las partículas de cemento, agrupadas en flóculos comúnmente
en una mezcla sin aditivos.
Beneficios de usar aditivo tipo A
En concreto fresco:

• Mejoran la trabajabilidad.
• Mejora las características del terminado.
• Menor energía de compactación.

En concreto endurecido:
• Mejoran la apariencia final de los terminados.
• Pueden aumentar la resistencia (compresión, flexión, tensión y adherencia del concreto
al refuerzo).
•Reducen la permeabilidad.
• Disminuyen los agrietamientos.
•Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.
Tipo B retardantes
Los aditivos retardantes son productos que se adicionan a las mezclas del mortero,
concreto y pasta de cemento para retardar su fraguado. Se utiliza en climas de altas
temperaturas y para transportar concreto a largas distancias.
Aplicaciones de aditivos tipo B
Los aditivos retardadores se emplean particularmente en los siguientes casos:

• Colocación del concreto en época de calor, para contrarrestar el efecto acelerante

de la alta temperatura.
• Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo.
• Para transporte a larga distancia del hormigón.

Entre los productos base que se emplean para fabricar estos aditivos tenemos:
- Los ácidos fosfóricos, fluorhídrico,
húmico.
- La glicerina.
- Fosfatos y fluoruros.
- Óxidos de zinc y plomo.
-El bórax.
-El yeso crudo (o piedra de yeso) puede también ser considerado como un aditivo.
- Sales de magnesio y sales solubles de zinc.
- Sulfato de cobre.
- Compuestos de boro y caseína.
- Hidratos de carbono de fórmula general
C(H20)m. Los azúcares (los más utilizados) y sus compuestos como las glucosas, las
sacarosas, el almidón, la celulosa.
Tipo C acelerante de fraguado
Son aditivos químicos generalmente líquidos, que permiten acelerar el fraguado y tener
resistencias iniciales y finales más altas. La mayor parte de los acelerantes comúnmente
usados producen un aumento de la contracción que sufre el concreto al secarse.
Con los aditivos acelerantes obtenemos las siguientes ventajas:
- Desarrollo de resistencia más rápidamente.
- Mejora de las características del terminado.
- Disminución de los agrietamientos.
- Cumplimiento de su función estructural más temprano.
Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos
acelerantes:
- Cloruros: cálcico, sódico, de aluminio, de hierro, amónico.
- Nitrato y nitrito de calcio.
- Formiato de calcio.
-Trietanolamina.
-Ácido oxálico.
- Fluosilicato sódico.
-Alunita.
-Las bases alcalinas: sosa, potasa, amoníaco.
-Carbonatos, silicatos y filosilicatos, boratos de sosa o de potasa.
Tipo D plastificante retardador
Este aditivo busca fusionar las propiedades de dos sustancias, una de plastificante
(acción primaria) y la otra de retardador (acción secundaria), así se aprovechan los dos
efectos permitiendo controlar la pérdida acelerada de manejabilidad.
Tipo E plastificante acelerante
Son una variedad de aditivos que cumplen una doble función: plastifican la mezcla
aumentando su manejabilidad, permitiendo una colocación y compactación más fácil y
aceleran la ganancia de resistencia a temprana edad y a edades tardías.
Tipo F superplastificante
Los aditivos superplastificantes son aditivos superiores a los de reductores de agua
normales, su especial composición permite dosificaciones hasta 5 veces mayores que
los usuales con un reductor de agua normal.
La aplicación práctica de los aditivos superplastificantes se encuentra en la elaboración
de concretos con altas resistencias, con un porcentaje de cemento balanceado, sin
problemas de contracción y fisuramiento de las mezclas que contienen cemento en
exceso.
Tipo G superplastificantes retardador
Estos aditivos son de una categoría superior a los Reductores de agua retardadores
normales. Su efecto es un tanta diferente al de los reductores de agua de alto poder
TIPO F. Con estos aditivos, en cambio, el uso es más general, ya que la combinación
del poder superplastificante con el del retardador, permite sortear los problemas que
representa el bombear concreto en clima cálido, ayuda a mantener la manejabilidad en
bombeos lentos en cualquier clima y en los transportes prolongados.
Propiedades del concreto

3. Resistencia

3.2 Procedimiento para obtener una muestra

1° Se deberá obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto producido o 500 m2 de
superficie llena da y en todo caso no menos de una al día.
2° La muestra de concreto se colocará en una vasija impermeable y no absorbente, de
tamaño tal que sea posible el remezclado, antes de Ilenar los moldes.
3° Se deben preparar tres probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la
resistencia a la compresión en determina da edad, por el promedio. Generalmente la
resistencia del concreto se evalúa a las edades de 7 y 28 días.
4° Luego del remezclado, se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su altura,
compactando a continuación con la barra mediate 25 golpes verticales. El proceso se
repite en las 2 capas siguientes de manera que la barra penetre hasta la capa precedente
no más de 1”. En la última, se coloca material en exceso, para enrazar a tope con el
borde superior del molde, sin agregar material.
5° Después de consolidar cada capa, se procederá a golpear ligeramente las
paredes del moldee, utilizando la barra de compactación, para eliminar los vacíos que
pudieran haber quedado.
6° La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera, de manera
de lograr una superficie plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro.
7° las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas,
para luego sumergirlas en agua para su curado.

5 Durabilidad

El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y

desgaste, a los cuales estará sometiendo en el servicio. Gran parte de los daños por
intemperie sufrido por el concreto pueden en atribuirse a los ciclos de congelación y
descongelación.
Los agentes químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acéticos, carbónico y los sulfatos
de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro desintegran o dañan el concreto.
Algunos investigadores prefieren decir que "es aquella propiedad del concreto
endurecido que define la capacidad de éste para resistir la acción del medio ambiente
que lo rodea; los ataques, ya sea químicos, físicos o biológicos, a los cuales puede estar
expuesto; los efectos de la abrasión, la acción del fuego y las radiaciones: la acción de
la corrosión y/o cualquier otro proceso de deterioro”.

6 Exudación

Se define como el ascenso de un parte del agua de la mezcla hacia la superficie como
consecuencia de la sedimentación de los sólidos.
La exudación puede ser producto de una mala dosificación de la mezcla, de un exceso
de agua en la misma, de la utilización de aditivos y de la temperatura, en la medida en
que a mayor temperatura mayor es la velocidad de exudación.
La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este fenómeno
la superficie del contacto durante la colocación de una capa sobre otra puede disminuir
su resistencia debido al incremento de la relación agua - cemento en esta zona.
Como producto del ascenso de una parte del agua de mezclado, se puede obtener un
concreto poroso y poco durable.