Resumen del TF

Avance - 1

“PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE

FORMACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO
USANDO LA HERRAMIENTA SMED EN LA
EMPRESA OWENS ILLINOIS S.A”

Curso: Calidad –II243 Integrantes:

Profesor: Marín Lira, Percy Ygnacio Amaru, Williams Jhunior – U201921576
Custodio Llontop, Carlos – U20181C606
Sección: I65 A
Melendez Falcon, Joselyn– U20181F866
Año: 2022-1 Obando Gutierrez, Paola – U202018556
Ramos Solis, Danny – U201301104
Sanchez Orellano, Carlos – U201615167
I. INFORMACIÓN DE LA TESIS

TITULO:
“Propuesta de mejora en el proceso de formación de
envases de vidrio usando la herramienta Smed en la
empresa OWENS ILLINOIS S.A”.
AUTORES:
Alex Ramos Reyes
Alan Salirrosas Yaramga
UNIVERSIDAD: Universidad Privada del Norte.
AÑO: PAIS: 2017, Perú.
TESIS: para optar el titulo profesional de Ingeniero
Industrial
Link:
https://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/12811?
show=full
II. Información de la Empresa

La empresa Owens Illinois Peru S.A, es

una empresa manufacturera
transnacional, fue fundada en el año
1903 en los estados unidos; en el Perú
fue constituida el 1 de marzo de e
inscrita el 28 de agosto de 1965. se
dedica a la fabricación y
comercialización de envases de vidrio
para alimentos y bebidas.
PRODUCTOS O-I
CLIENTES Y PROVEEDORES IMPORTANTES
ORGANIGRAMA
MAPAS DE PROCESOS
MAPAS DE PROCESOS
CADENA DE VALOR
 LOTES (m2), TRAJADORES ,
MAQUINAS

• Cantidad de empleados: más de

27.000 y tiene 81 plantas en 23
países.
• Una de las plantas ubicada en
Lurin- Perù tiene 100,037.50 m2
 VOLUMENES DE PRODUCCION Y/O
VENTAS

• Planta Callao: 1 horno (250

toneladas/día) y 3 líneas de
Ventas anuales -Toneladas
producción con 800 k envases por
día. ITEM
Cerveza
2014
49799
2015
49491
2016
48038
No retornable 15881 16878 18216
Retornable 33918 32613 29822

• Emerald Green y Flint : 2 hornos Alimentos

Misceláneos
44245
1307
40473
1401
45386
1037

(280 toneladas/día y 260 No alcohólicas

No retornable
58413
41286
56790
37259
60047
40105

toneladas/día) y 5 líneas de Retornable

Licores
17127
9529
19532
10000
199403
12000

producción. Con 1.5 MM de Vino 7103

Nota: Owens Illinois Perú SA 2017
7009 7163

envases por día

III. Del Proceso y
de la Problemática

Descripción de los procesos principales para la fabricación de envases de vidrio

▪ Recepción de la materia prima
Debido a que el vidrio de puede reciclar al 100% infinitamente, para esta industria el
vidrio reciclado es la materia prima principal. Otras de las materias primas necesarias
para elaborarlo con la arena de sílice, el carbonato sódico y la cal.

▪ Pesado y mezclado
Con un mecanismo automatizado las cantidades necesarias de arena de sílice,
carbonato sódico y cal se pesan y mezclan por un tiempo predeterminado para crear lo
que denominan la mezcla vitrificable que es enviada al horno.

▪ Fundición
En este proceso se realiza la fusión de todas las materias primas hasta que estén
completamente líquidas. Los tipos de hornos se pueden calentar con gas, combustible
y/o electricidad y llegar hasta una temperatura de 1550 °C. El funcionamiento del
horno es de 24 horas al día, los 7 días de la semana y según su tamaño, los hornos
pueden procesar varias toneladas de vidrio diarias.

▪ Acondicionamiento
Se realiza a la salida del horno donde existen unos canales de distribución que se
encargan de enviar el vidrio desde el horno hasta las máquinas de formadoras de
envases, en el cual durante e l trayecto la temperatura disminuye gradualmente para
que el vidrio se pueda moldear.
 III. Del Proceso y
de la Problemática

▪ Formación de envases
Una vez acondicionado el vidrio, se forma la gota de vidrio con el peso y forma
deseada; la gota es cortada por unas tijeras la cual le da forma al nuevo envase y se
envía a un sistema de distribución mecánica sincronizado hasta llegar a las
máquinas IS o ISX (Tipos de Máquinas). Los envases se pueden fabricar en dos
tipos de proceso básicos como: soplo y soplo (Blow and Blow) y prensa y soplo
(Press and Blow), estos procesos se dan de acuerdo al tipo de envase a fabricar
(peso, altura, diámetro).

▪ Recocido
Debido a que la superficie del exterior de los envases de vidrio se enfría más
rápidamente que el interior, estos deben de volver a calentarse y enfriarse más
lentamente con la finalidad de aliviar la tensión y reforzar el vidrio. Para ello, pasan
por el túnel de recocido.

▪ Tratamiento
Se realiza un tratamiento de lubricación de los envases por la parte del hombro
para evitar ralladuras en los transportadores.

▪ Inspección automática
Los envases son inspeccionados por un sistema automatizado capaz de detectar
defectos en el envase proveniente de la formación del mismo y son rechazados en
forma automática todos aquellos envases que tengan defectos de forma y/o
dimensionales.
 III. Del Proceso y
de la Problemática

▪ Paletizado y empaque

Tras haber pasado todos los controles de calidad, los envases se

transportan en las cintas hasta el paletizador. Después de haber sido
paletizados, estos pasan a la máquina envolvedora, donde son
protegidos con una lámina de plástico en todo su alrededor
quedando listo para ser llevado por un montacargas a la zona de
almacenaje.

▪ Almacenamiento y despacho

Luego de haber sido empacados, estos son transportados a la zona de

almacenamiento en donde quedan listos para ser despachado al
cliente.
 Justificación y descripción detallada y específica del
proceso, área o sección a mejorar como parte de la tesis

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Formación de envases
Layout de las líneas de producción
Una vez acondicionado el vidrio, se
forma la gota de vidrio con el peso y
forma deseada y se envía a un
sistema de distribución mecánica
sincronizado hasta llegar a las
máquinas IS o ISX (Tipos de
Máquinas).
Los envases se pueden fabricar en
dos tipos de proceso básicos como:
soplo y soplo (Blow and Blow) y
prensa y soplo (Press and Blow),
estos procesos se dan de acuerdo al
tipo de envase a fabricar (peso,
altura, diámetro).
Máquina de formación ISX
de la línea C3 del horno C
DOP del Proceso de producción de envases de vidrio
Descripción e Identificación del Problema

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO

o Tipo de cambio 2:
En este tipo de cambio consiste en cambiar solo los moldes y fondos. Este
cambio puede durar hasta 10 minutos.

o Tipo de cambio 4:
En este tipo de cambio consiste en cambiar solo los moldes, fondos, pre-
moldes y tapas. Este cambio puede durar hasta 25 minutos.

o Tipo de cambio 5:
En este tipo de cambio consiste en cambiar, moldes, fondos, sopladora,
boquilleras, pre-moldes, macho y tapas. Este tipo de cambio puede durar
hasta 35 minutos.

o Tipo de cambio 6:
En este tipo de cambio consiste en cambiar, llevador de molde, moldes,
fondos, sopladora, boquilleras, llevador de pre-moldes, pre-moldes,
machos, tapas y espaciadores. Este cambio puede durar hasta 55 minutos.

o Tipo de conversión:
Este tipo consiste en cambiar casi por completo el equipo de conversión
ya sea para doble gota o triple gota. Este cambio puede durar hasta 720
minutos.
Descripción e Identificación del Problema

Análisis de los tiempos promedios de cambios de referencia en el área de formación:

En el siguiente grafico podemos apreciar los distintos tiempo de parada de las
maquinas por cada cambio de set-up de las cuales pueden ser críticos para la
empresa por que se tiene que realizar obligatoriamente y además por el tiempo
elevado que se emplea para realizar.

Podemos observar que en el año se ha registrado 2.5 días utilizados

También observamos los diferentes tiempos que se aplican a los diferentes cambios de solo para realizar el cambio tipo conversión con un total de 60 horas ,
referencia que se realiza en la planta de OI, se nota que el tipo de cambio que más teniendo en cuenta que solo se realiza 5 cambios de este tipo al año
demora es el de tipo de conversión.
Descripción general de la problemática

• Utilizando la herramienta de los 5

porqués y la investigación de manera
sucesiva mediante gráficos de Pareto se
determinó que el problema trasciende
en el TIEMPO PERDIDO EN EL
PROCESO DE CONVERSIÓN. El
presente estudio se enfoca en solucionar
el problema el cual se va tratar de
regular y optimizar el tiempo que se
pierde por proceso.
Justificación Técnica del problema

Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto)

Se puede observar los diferentes

problemas
En el proceso de producción, uno de las
cuales
Son las MAQUINAS en mal estado,
Sobrecarga laboral en el personal y otra de
las
Causas es el control y medición de los
procesos.
 Causas del Problema Detectado

• Análisis de paradas por cambio de set-up por cada línea de producción (2017)
Número de cambios por máquinas
Tipos de Cambios realizados en cada máquina

Para el año 2017 se ha realizado varios cambios de tipo 4 ocupando el

primer lugar con un total de 77 cambios ,seguido por el tipo 2 con un total de
20 cambios, se muestra que solo la máquina C3 a diferencia de las demás
máquinas solo tiene el cambio de conversión ocupando el último lugar con
un total de 5 cambios.
Para el año 2017 se ha realizado muchísimos más cambios de tipo 4 que del resto
ocupando el primer lugar con un total de 19 cambios en la máquina B2,seguido por
un total de 18 cambios en las máquinas B3 y C3, ocupando el último lugar a
diferencia de las demás máquinas con un total de 12 cambios de la máquina B1 y
un total de 10 cambios de la máquina C1 de tipo 4.
Causas del Problema Detectado

Total de tipo de cambios realizados al año (2017)

• Se detalla que el tipo de cambio 4 se realizó con mayor

frecuencia y el de menor frecuencia fue el tipo de
conversión para el año 2017.

• Analizaremos con un diagrama de Pareto cual es el tipo de

cambio que genera mayor impacto en los tiempos • Podemos observar que en el año se ha registrado 2.5
improductivos por tener las máquinas paradas en la empresa días utilizados solo para realizar el cambio tipo
OI. conversión con un total de 60 horas , teniendo en
cuenta que solo se realiza 5 cambios de este tipo al año.
Repercusión del problema
Indicador de cambio de referencia –JCI (2017)
• La empresa Owens Illinois maneja un indicador de
cambio de trabajo (JCI) y se ha propuesto una meta
de 78% la cual hasta el momento no se está logrando
debido a muchas complejidades que se demandan en
planta.
Costos de producción en un día de conversión (2017)
El costo de conversión por día tiene un total de
S/. 80 189.56
Resultando un impacto económico muy alto para
la producción de envases de vidrio. Por ello con el
presente trabajo de investigación se busca obtener
un ahorro económico de hasta el 30% aplicando la
herramienta SMED.
 Resumen del TF
Avance - 2

“PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE

FORMACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO
USANDO LA HERRAMIENTA SMED EN LA
EMPRESA OWENS ILLINOIS S.A”

Curso: Calidad –II243 Integrantes:

Profesor: Marín Lira, Percy Ygnacio Amaru, Williams Jhunior – U201921576
Custodio Llontop, Carlos – U20181C606
Sección: I65 A
Melendez Falcon, Joselyn– U20181F866
Año: 2022-1 Obando Gutierrez, Paola – U202018556
Ramos Solis, Danny – U201301104
Sanchez Orellano, Carlos – U201615167
 Índice
IV. DEL DIAGNÓSTICO

• Descripción detallada del problema

• Data que respalde el diagnóstico y análisis del
problema, sus efectos, impactos, resultados y sus
posibles causas.
• Esta data debe ser de tipo cuantitativa y/o cualitativa.
Dado la tesis de ingeniería la data principal e
imprescindible será de tipo cuantitativo (costos,
mermas, rendimientos, quejas, ventas, defectos,
devoluciones, despachos, producción, compras, niveles
de inventarios, m3 de almacenaje, etc.)
• Cada cuadro, grafica, tabla, calculo, indicador, etc.
Debe ser acompañado por una conclusión o una
interpretación de utilidad para entender la problemática
• Conclusiones integradas sobre el diagnóstico de la
 IV. DEL DIAGNÓSTICO

• Descripción detallada del problema

La empresa Owens Illinios Perú S.A. cuenta con 2 plantas

ubicadas en los distritos de Bellavista – Callao y en Lurín y
cuenta con un total de 350 trabajadores, debido al
incremento de trabajo y el crecimiento de la empresa, han
decidido ampliar la planta de producción llamado Horno C,
en la cual con tecnología de punta, pero se observa que solo
cuenta con un equipo de calibración de cambio de proceso
de conversión y la disponibilidad de una sola Maquina C3
para atender las exigencias del cliente y el motivo es que los
procesos de conversión demanda mucho tiempo, esto afecta
al JCI y la eficiencia de la línea de producción y en general a
todos los indicadores de producción de la empresa. De tal
forma se busca mejorar los indicadores de la eficiencia de la
maquina y para eso se va establecer el método de trabajo
estandarizado bajo la herramienta SMED.
Data y análisis del problema

Layout de la empresa

Es necesario conocer como está

distribuido las instalaciones de la
empresa Owens Illinois tanto en la parte
de producción como en las áreas
administrativas.
En el Layout de las cinco líneas de
producción, se encuentra marcado la línea
C3 en la cual se implementara la
propuesta de mejora.
 Identificación e interrelación de procesos

En el mapa de
procesos, se puede
observar la
interrelación que
existe entre los
procesos, donde la
entrada son los
requisitos que solicita
el cliente para el
producto hasta la
parte final en donde
se evalúa la
satisfacción de los
clientes.
Diagrama de flujo
 Análisis de los cambios de referencia en el área de formación
En OI Perú, realizamos hasta
3 cambios de referencia
diarios debido a la gran
demanda que tiene en sus
ventas de envases de vidrio,
para realizar el cambio de
referencia necesitamos parar
la máquina formadora de
envases para cambiar todo el
equipo de moldura según
especificaciones del envase
en cuanto a diámetro y altura ,
para estos trabajos OI tiene
definido los cambios de
referencia por tipos y sus
respectivos tiempos en que
dura cada una de ellas.
Tipo de cambio 2
Tipo de cambio 4
En este tipo de
cambio consiste en
cambiar solo los Tipo de cambio 5
En este tipo de
moldes y fondos. cambio consiste en
Este cambio puede cambiar solo los Tipo de cambio 6
durar hasta 10 En este tipo de
moldes, fondos, pre- cambio consiste en
minutos. moldes y tapas. Este Tipo Conversión:
cambiar, moldes, En este tipo de
cambio puede durar fondos, sopladora,
hasta 25 minutos. cambio consiste en
boquilleras, pre- cambiar, llevador de Este tipo consiste en
moldes, macho y molde, moldes, cambiar casi por
tapas. Este tipo de fondos, sopladora, completo el equipo
cambio puede durar boquilleras, llevador
hasta 35 minutos. de conversión ya sea
de pre-moldes, pre- para doble gota o
moldes, machos, triple gota. Este
tapas y cambio puede durar
espaciadores. Este hasta 720 minutos.
cambio puede durar
hasta 55 minutos.
 Por qué la empresa debe realizar el proceso de
cambio tipo conversión

En O-I Perú se realiza el cambio de proceso

de conversión de triple Gota a doble Gota o
viceversa y esto se da solo en la máquina de
formación ISX de la línea C3 del horno C
para fabricar envases de gran tamaño en
cuanto a diámetro mayores a 3-1/2 pulgadas
de diámetro y de altura mayores a 11
pulgadas.
Estos envases son pedidos especiales que
realizan los clientes a la empresa, de manera
que OI trata de satisfacer las demandas de
todos sus clientes, entre estos podemos
mencionar a los envases de cerveza de 1100
ml y los envases para champagne de 750ml.
Envases para
Envases para cervezas de 1100 ml
champagne 750 ml
En esta tabla se muestra las especificaciones del envase de champagne llamado W-
469, estos nombres que se dan entre letras y números y son designados a diferentes
envases que envases de vidrio. Por ejemplo al envase de vidrio para cervezas que
mostramos en la imagen tiene el nombre técnico GX-003.
 Tiempo de parada de máquina por tipo de cambio
de set up

Podemos ver los diferentes

tiempos que se aplican a
los diferentes cambios de
referencia que se realiza en
la planta de OI, se nota que
el tipo de cambio que más
demora es el de tipo de
conversión.
 Evaluación de paradas por cambio de set-up de
cada línea de producción en el año 2017.

el presente año se ha realizado

varios cambios de tipo 4 ocupando
el primer lugar con un total de 77
cambios ,seguido por el tipo 2 con
un total de 20 cambios, se muestra
que solo la máquina C3 a diferencia
de las demás máquinas solo tiene
el cambio de conversión ocupando
el último lugar con un total de 5
cambios
se detalla que el tipo de
cambio 4 se realizó con
mayor frecuencia y el de
menor frecuencia fue el tipo
de conversión para el año
2017, ahora analizaremos
con un diagrama de Pareto
cual es el tipo de cambio
que genera mayor impacto
en los tiempos
improductivos por tener las
máquinas paradas en la
empresa OI.

Diagrama de Pareto de tiempos acumulado por cada

tipo de cambio en el año 2017
Reporte mensual del JCI
(Índice de cambio de
referencia) máquina C3
En lo que va del año, aun
no se ha cumplido el JCI
proyectado a inicios del
mismo, el cual todo el
equipo de colaboradores
seguimos uniendo
fuerzas, experiencias y
capacidades para lograr
reducir los tiempos de
cambios de referencias,
siendo el más relevante a
esta mejora el de tipo
conversión.
 Conclusiones

• Concluyendo con el análisis se puede evidenciar que aun cuando el tipo de cambio 4 se realizó con mayor
frecuencia en el año 2017, la que causa mayor impacto en tiempo improductivo no fue esa si no fue el de
tipo de conversión la cual origino mayor cantidad de demoras en el proceso.
• Podemos observar que en el año se ha registrado 2.5 días utilizados solo para realizar el cambio tipo
conversión con un total de 60 horas , teniendo en cuenta que solo se realiza 5 cambios de este tipo al año.
• También se menciona que la empresa Owens Illinois maneja un indicador de cambio de trabajo (JCI) y se
ha propuesto una meta de 78% la cual hasta el momento no se está logrando debido a muchas
complejidades que se demandan en planta.
• Cada cambio de moldura, y en general, cada paro de producción representa una disminución a la
capacidad instalada de la planta, la cual no solo se compone del tiempo que la máquina permanece fuera
de operación, al momento del arranque de la máquina se tienen afectaciones por corrección de defectos,
que también impactan fuertemente en los resultados.
• Por el grado de complejidad de los cambios de moldura, habrá algunos que podrán realizarse de forma más
rápida que otros, que requerirán más tiempo de ejecución. La mejora de los cambios de moldura es y será
en mayor proporción uno de los puntos clave para los resultados económicos de la empresa,
 Alternativas de solución

Propuesta de Mejora para reducir tiempos de

conversión:

• Implementación de coches para el traslado equipo y

herramientas a utilizar.
• Eliminar el tiempo de procedimiento de calibración de
plungers y llevador de pre-moldes se propone eliminar
los pernos estándar de fijación del anillo localizador por
pernos escalonados con dos medidas especiales.

• La implementación de herramientas de ajustes

automáticas como el taladro a batería de 18VDC.
• Implementar una aspiradora industrial debido a que
cada técnico realiza su limpieza de forma manual.

• Usar nueva tecnología de trabajo como sensor de

alineamiento laser, esto ya se ha implementado en
otras plantas de OI.
 Solución

Tabla muestra como el SMED puede

reducir los tiempos de cada una de las
actividades del proceso de conversión.
✓ Con la mejora se logra eliminar el
procedimiento de calibración el cual
constaba de 5 actividades sumando
entre ellos 90 minutos.
✓ Con la implementación de los
taladros a batería de 18VDC se logra
reduciré tiempos de ajustes de los
equipos que son fijados mediante
tornillos de 185 a 130 = 55 minutos.
✓ El proceso de limpieza de máquina
de 20 a 10 = 10 minutos y con la
implementación del sensor laser para
calibración de cucharones y
canaletas de 120 a 100= 20 minutos.
 Resultados

La gráfica muestra que el tiempo de cambio de

conversión se redujo a 3 horas con un
equivalente a 25% de tiempo eliminado.
Con la propuesta de mejora del SMED, como resultados se
tendrá que el OEE se incrementara de un 49% a 61.25%,
esto nos representa una mejora importante en cuanto a
términos de eficiencia de producción, el incremento se dará
en un 20%
 Resultados

Producción de toneladas de vidrio fundido

adicionales con un promedio de 13.750 TN en un
día del proceso de conversión, esto al año será de
68.75 TN.
Resultados

En la gráfica se compara el costo por

toneladas producidas VS el costo por
toneladas perdidas, con la implementación
del SMED se estarían reduciendo los
costos por toneladas perdidas en el año
de 302 940 soles a 227 205 soles.

Esto representa una reducción de costos

de un 25 % menos y a su vez se
incrementara el costo por toneladas
producidas, lo cual se convierte en
ganancias para la empresa de 302 940
soles a 378 675 soles, es decir que lo que
se perdía ahora se ganara en toneladas
producidas.
Resultados

Costo y retorno de la inversión en 1 cambio de conversión

por implementación del SMED, nos da como resultado
para el retorno de la inversión de 029, esto quiere decir
que por cada sol invertido ganamos 0.29 centavos.
La inversión retornaría a partir del 2 cambio de
conversión.

La ganancia neta en un día de conversión será de 5,454

soles.

La ganancia neta en 5 cambios de conversión será 102

630 soles.
 Conclusiones y Recomendaciones

❖Con la implementación de la mejora se lograra reducir de 720 a 540

minutos el proceso de conversión de la máquina, lo cual significa un
ahorro de 180 minutos representando en un 25% de ahorro de
tiempo.
❖Con la aplicación de la herramienta SMED, se tendrá 3 horas disponibles
para producir por un día de conversión, lo cual representa al año un
acumulado de 15 horas disponibles con un costo de conversión de 80
190 soles lográndolo reducir a 55 896 soles, representando un 30% en
reducción de costos por conversión.
❖Al aplicar el SMED se lograra aumentar el indicador de disponibilidad
de máquina de 50% a 62.5%, esto hizo que también aumente el
indicador OEE de 49% a 61.25%.
❖Además de ello se incrementara en un 20% la producción de 55 TN A
68.75 TN, y se acumulara en el año 344 Toneladas por producir y se
reducirá los costos por TN pérdidas de 302 940 soles a 227 205 soles
esto representa el 25% menos de costos por TN perdidas.
❖Con la propuesta de mejora se lograra incrementar el PTM inicial de
88% a un 94.4%, dado que se tendrá 3 horas disponibles por día de
conversión para producir.
❖Se recomienda aplicar el SMED en los demás procesos productivos de la
empresa.
 Solución complementaria
Total de tipo de cambios realizados al año (2017)

• Se detalla que el tipo de cambio 4 se realizó con mayor

frecuencia.
Analizando con un diagrama de Pareto el segundo tipo de
cambio que genera un mayor impacto en los tiempos
improductivos por tener las máquinas paradas en la
empresa OI es en número 4.
• Podemos observar que en el año se ha registrado 1.34
días utilizados solo para realizar el cambio tipo 4 con
un total de 32.08 horas.
Solución complementaria

• La solución complementaria propuesta consiste en

eliminar los tiempos de montaje y desmontaje de
algunos equipos gracias a la compra de un nuevo
molde que nos facilitara el montaje y poder aperturar la
producción minimizando el tiempo de paradas.
Solución complementaria