LICENCIATURA EN BROMATOLOGÍA

CONTROL DE ENVASES

TEMA 8: TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN DE ENVASES

Dra. Ing. Qca. Emilia Raimondo

Mendoza, 18 de Junio de 2021

2-8- TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN DE ENVASES:
Concepto de polímero rígido y flexible. Definición de envase flexible. Formación de envases
flexibles: extrusión, coextrusión, soplado. Laminación: con adhesivos, por extrusión, por
calefacción. Calandrado. Metalizado de películas plásticas. Recubrimientos (coating)
Formación de envases rígidos: extrusión, coextrusión, soplado. Inyección, coinyección,
soplado. Retornabilidad de botellas. Técnica de lavado de botellas retornables.
Termoformado o termomoldeado. Moldeo por compresión. Moldeo rotacional.

Este tema se
complementa con
videos que grafican las
explicaciones
 POLÍMEROS RÍGIDOS Y POLÍMEROS FLEXIBLES

Puede verse en la curva verde, que plásticos rígidos

como el poliestireno o los policarbonatos pueden
soportar una gran tensión, pero no demasiada
elongación antes de su ruptura. No hay una gran área
bajo la curva. Decimos entonces que estos materiales
son resistentes, pero no muy duros. Además, la
pendiente de la recta es muy pronunciada, lo que
significa que debe ejercerse una considerable fuerza
para deformar un plástico rígido.

Los plásticos flexibles como los polietilenos difieren de los plásticos rígidos en el sentido que no soportan
tan bien la deformación, pero tampoco tienden a la ruptura. El módulo inicial es elevado, o sea que resisten
por un tiempo la deformación, pero si se ejerce demasiada tensión sobre un plástico flexible, finalmente se
deformará.
DEFINICIÓN DE ENVASES PLÁSTICOS
FLEXIBLES
Se llama envase flexible aquel cuyo peso es
inferior a 120 g/m2
FORMACIÓN DE ENVASES
FLEXIBLES
EXTRUSION
 EXTRUSION SOPLADO

Con el término películas usualmente se designa a material plástico de forma

laminar con calibres o espesores muy delgados, en el rango de 0,10 a 10 (0,001").

Entre las técnicas para la fabricación de películas de plástico, la mas usada se

basa en la extrusión de una resina a través de una abertura con forma predefinida.
 EXTRUSIÓN SOPLADO

Conforme el plástico se enfría, se endurece y después de un enfriado suficiente, la burbuja es

colapsada entre dos rodillos y embobinada en forma de rollo. Esta forma de producto es
normalmente conocida como película tubular. Pero pasos subsecuentes pueden cortar el rollo a lo
largo para dar lugar a películas planas con mayor utilidad práctica en la fabricación de bolsas o
empaques diversos, o a lo ancho para formar hojas sueltas. Todo el proceso se realiza de manera
continua.
COEXTRUSIÓN
SOPLADO
 COEXTRUDADOS POLIOLEFÍNICOS

MERCADO LAMINA ACTUAL SUSTITUTO VENTAJA

PEBD/PEAD/PEBD Mayor barrera

Envase de grasa PEBD de 90 mic.
15 40 15 igual costo

Mayor propiedad
PEBDL/PEBD mecánica.
Envase de leche y 1.30 mic. Mayor barrera al
PEBD de 90 mic.
jugos líquidos PEBDL/PEBD negro UV
40 30 mic Igual o menor
costo

Mejor barrera.
Envases de PEAD/PEBD Seguridad de
cereales. Leche en PEAD 50 mic. PEBD/PEAD/PEBD sellado
polvo. Galletitas PEAD/EVA Mayor rendimiento
de envasado

Mejor
PEBD modificado estiramiento.
Lámina streetch EVA/PEBDL/EVA
con PVC flexible Mayor resistencia
al punzonado
 Los recubrimientos con Sarán se hacen en
maquinas lacadoras que lo aplican en varias
formas, según el tipo de Sarán. Si se trata de
una emulsión acuosa, se usa generalmente el
sistema de rodillos invertidos. o rodillo
tomador, de contacto, con labio soplador.
Esto se utiliza primordialmente para recubrir
papeles con el fin de darles impermeabilidad a
gases y aceites de humedad, así como
termosellabilidad.

RECUBRIMIENTO

Para la solución en disolventes se usa

normalmente el sistema de rodillos grabados
pero con recuperación de los disolventes
usados, por su alto costo. Este sistema es el
más utilizado en la manufactura del celofán
saranizado.
COMBINACION MATERIALES

LAMINADOS
 LAMINACIÓN
CON ADHESIVOS
 TIPOS DE
LAMINADOS
LAMINADOS
DESARROLLO DE ESTRUCTURAS MULTICAPA
Envase flexible: Co-extrusión y laminación

Presente Futuro
 CALANDRADO

Esta técnica consiste en hacer pasar el material termoplástico entre unos rodillos giratorios
con el fin de obtener láminas y planchas continuas.
Aplicaciones: láminas finas de plástico.
METALIZADO
El sistema de metalizado de películas,
consiste en una máquina en donde se
hace un alto vacío, el cual permite que se
sublime aluminio (u otro metal) al
calentarse hasta 1250ºC. Al pasar
directamente al estado de vapor, el
aluminio se condensa luego sobre la
película, quedando así metalizada. La
deposición del metal es uniforme y tiene
un espesor de una millonésima de
pulgada o aproximadamente 0.20 g/m2 de
peso.
El más reciente sistema de metalización es el llamado "Sputtering" o bombardeo
de iones desde la superficie del metal, usando altos voltajes. Los iones así
producidos se depositan sobre la superficie de la película plástica. Las ventajas de
este sistema sobre el tradicional descrito antes son:
- Mayor uniformidad de la metalización.
- Menor efecto reflexivo.
- Posibilidad de usar metales con mayores puntos de vaporización que el aluminio
como acero inoxidable y titanio.
Las desventajas por el momento son que este proceso es más lento y más
costoso que en el equipo convencional.
Otra nueva tecnología en la metalización, consiste en la "capa supermetalizada", la
cual tiene un mayor espesor de metal. Con este nuevo proceso se obtienen
películas con una mayor consistencia en la deposición, mejor brillo y estética. Pero
lo más importante son las mejores propiedades de barrera obtenidas. Por ejemplo,
el poliéster así metalizado presenta una barrera al vapor de agua de 0,003 g/100
pulg2 x 24 horas, o sea 10 veces mayor que el poliéster metalizado convencional.
Lo mismo sucede con la barrera al oxígeno, la cual es de 0,01 cm3/100 pulg2 x 24
horas o sea un incremento de 8 a 10 veces la barrera del poliéster metalizado
convencional. Además la barrera a la luz ultravioleta también se ha aumentado con
este nuevo proceso (con una transmisión de luz de apenas el 0,28), con lo cual se
elimina posibilidad de rancidez de los aceites.

El principal mercado para películas metalizadas es en el envasado de snacks y

café, además se utiliza también para etiquetas y aislamiento térmico de edificios,
para lo cual ha tenido gran auge en los últimos años.
MOLDEADO DE ENVASES RIGIDOS

El moldeado de envases
rígidos también se puede
realizar combinando
materiales, lo que mejora
el efecto barrera y ayuda a
prolongar la vida útil de los
productos.
EXTRUSIÓN SOPLADO

Soplado: En ingeniería, el moldeo

por soplado es un proceso por
medio del cual se producen objetos
de plástico huecos, como botellas.
Es un proceso semicontinuo que
incluye dos pasos, la extrusión del
polímero fundido a través de un
dado especial con un perfil tubular
llamado párison y el inflado de este
tubo en un molde, del cual toma la
forma final el polímero extruido.
SOPLADO
INYECTORA
INYECTORA

Inyección: En ingeniería, el moldeo por

inyección es un proceso semicontinuo que
consiste en inyectar un polímero en estado
fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio
pequeño llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a
cristalizar en polímeros semicristalinos.
 INYECTORA
COMO FUNCIONA LA INYECTORA
https://www.youtube.com/watch?v=p2d8hEAxHf0

INYECTORA
https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ
INYECCIÓN
SOPLADO
ENVASES
RIGIDOS
 ¿Qué es la coinyección?
El proceso de coinyección (o sandwich) es aquel en el que dos o más
polímeros son inyectados secuencialmente o simultáneamente en un mismo
molde.
COINYECCIÓN SOPLADO ENVASES RIGIDOS
DESARROLLO DE ESTRUCTURAS MULTICAPA
Envase rígido (Bandejas): Co-inyección
La co-inyección o moldeo sándwich es un proceso
en lo cual dos o más polímeros se inyectan
secuencialmente o simultáneamente en un molde.
Este proceso es desarrollado mediante el uso de
una máquina inyectora con dos grupos de
inyección independientes,
controles individuales y una boquilla o plato de
distribución donde se realiza la conmutación y
distribución de los materiales.
Factores clave en el procesado por co-inyección
En co-inyección se debe tener en cuenta que:
Las diferencias en la viscosidad de los materiales proporcionarán
diferencias en el comportamiento del flujo durante las fases de co-
inyección.

La compatibilidad de ambos materiales tendrá una influencia

relevante en la adhesión final de las capas de piel y núcleo del
envase.

Diferencias en contracciones pueden causar alabeos y

deformaciones en el envase final.
Principales ventajas de la co-inyección en la fabricación de envases.
• Libertad en el diseño del envase.
• Reducir las etapas de proceso.
• Reducción de pérdidas (scrap) y consumo de energía.

Potenciales ventajas de la co-inyección en envases desde el punto

de vista de los materiales.
• Incorporar materiales barrera a gases.
• Incorporación de materiales reciclados en la capa interna.
• Realizar una espumación en la capa interna.
• Reducción del uso de aditivos y colorantes.
Principales inconvenientes en el desarrollo de un envase por co-
inyección.
• Optimizar el proceso para espesores finos (envases de pared menor a 1
mm).
• Incorporar materiales barrera (material interno) en espesores finos.
• Distribuir homogéneamente la capa del material interno.
• Optimizar el proceso en moldes multicavidad.
DESARROLLO DE ESTRUCTURAS MULTICAPA
Envase rígido (Botellas): Co-inyección
 DESARROLLO DE ESTRUCTURAS MULTICAPA
Envase rígido (Botellas): Recubrimientos
Tecnologías:
- Actis (Sidel): carbón.
- Bairocade (PPG Industries): Epoxi-amina.
- Plasmax (SIG): Silicato (SiOx) .
- Glaskin y Sealica (TetraPak): Silicato (SiOx).
- Best PET (Krones): Silicato (SiOx).
TERMOLDEADO
TERMOLDEADO
 MOLDEO POR COMPRESIÓN
Se introduce material
termoestable en forma
de polvo o gránulos en
un molde recipiente

Se comprime con un
contramolde, mientras
un sistema de
recalentamiento
reblandece el material.

El material adopta la
forma de la cavidad
interna de ambos
moldes

Seguidamente, se refrigera y se extrae la pieza ya conformada del molde.

 MOLDEO Consiste en hacer girar lentamente un molde
ROTACIONAL que tiene en su interior plástico fundido. La
fuerza centrífuga hace que el plástico se
sitúe en las paredes del molde, tomando la
forma del objeto que se quiere fabricar, se
utiliza especialmente para objetos de gran
tamaño
CONCLUSIÓN

Ahora se verá
permeabilidad