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Métodos Auto-Soportados

Sub-level Stoping

Katherinne Herreras
Antony Balboa
Sebastián Troncoso
Gabriel Soto

3er año Ing. Civil de Minas.

Profesor
Jorge Villaroel
05 Mayo 2022
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Contenido

Introducción...........................................................................................................3

Hipótesis................................................................................................................4

Objetivo general....................................................................................................4

Objetivo especifico................................................................................................4

Bibliografía.............................................................................................................5

Método de explotación: Sublevel Stoping.............................................................7

Diseño de la base del caserón en el método Sublevel Stoping..........................12

Perforación..........................................................................................................16

Diagrama de disparo - Tronadura del Método Sublevel Stoping........................21

Maquinarias de Perforación................................................................................28

Fortificación.........................................................................................................37

Carguío y transporte............................................................................................45

SEGURIDAD MINERA........................................................................................46

Análisis económico..............................................................................................48

CASOS DE ESTUDIO.........................................................................................57

CONCLUSIÓN.....................................................................................................67
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Introducción

Desde hace más de 40.000 años, el hombre ha buscado metales y materiales

provenientes de suelos y rocas para ser un sinfín de utilidades. En esta búsqueda, se
ha hecho imprescindible desarrollar técnicas de construcciones subterráneas con el
objetivo de alcanzar zonas mineralizadas profundas, que, de otro modo, serían
inalcanzables. Así nace la minería que es la actividad que brinda a la sociedad todos
los minerales que necesita y para poder extraerlos debemos usar métodos de
explotación cuyo objetivo es explotar un yacimiento determinado dividiendo el cuerpo
mineralizado mediante un diseño que se acomode a la forma del cuerpo mineralizado
para así explotarlo donde se espera maximizar la extracción del mineral de interés,
minimizar el material estéril. Entre los métodos nos encontramos con sublevel stoping
perteneciente a la minería subterránea. Estas nacen tras el descubrimiento de una
concentración de mineral con un valor económico interesante para compensar la
construcción de una mina. Por norma general, este tipo de explotaciones se realizan
cuando no es posible la extracción de mineral a cielo abierto, sea por motivos
ambientales o económicos.

Las minas de superficie excavan de arriba hacia abajo, un método que puede
volverse ineficiente a profundidades superiores a los sesenta metros. Este tipo de
minas suelen tener elementos en común, como los ejes de ventilación con los que se
eliminan los humos tóxicos de las perforaciones, las rutas de escape y los ejes de
acceso para bajar tanto el equipo como los propios trabajadores, los túneles por los que
se transporta el mineral o los sistemas de comunicación con los que se envía la
información entre la superficie y los niveles inferiores de la mina.

La primera mina en el mundo en implementar el sublevel stoping fue Michigan

mine, en 1902, con niveles separados por 15 metros, con perforadoras manuales con
perforaciones verticales ascendentes y descendentes. En los inicios de los años 60 la
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empresa Atlas Copco introduce al mercado la simba 22 generando la versión

mecanizada del sublevel stoping.

Hipótesis

Los aspectos operativos permitirán implementar el método de explotación Sub

level stoping para el minado de tal manera que este resulte técnica y económicamente
factible la mineralización.

Objetivo general

Describir el método de explotación, dando a conocer sus características y

detalles. Dentro de los detalles daremos a conocer todo lo que se lleva a cabo al
momento de la construcción, producción y administración del tema a estudiar.

Objetivo especifico

Definir los parámetros geotécnicos y de diseño que sean favorables en la

selección del método sublevel stoping en base a condiciones económicas como la
recuperación, dilución y ritmo de producción.
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Bibliografía

https://www.academia.edu/35734261/
SUBLEVEL_STOPING_AN
%C3%81LISIS_DE_COSTOS_MINA_MINER
%C3%8DA_Y_METALURGIA_MINER%C3%8DA_Y_METALURGIA

https://nubeminera.cl/course/diseno-de-diagrama-de-disparo-
ug-ddug/

https://www.pucobre.cl/OpenDocs/asp/pagDefault.asp?
boton=Doc49&argInstanciaId=49&argCarpetaId=&argTreeNodosAbier
tos=()&argTreeNodoSel=&argTreeNodoActual=

https://www.academia.edu/18127800/
Diagramas_disparos_mineria_subterranea

https://www.researchgate.net/publication/
339040716_Evaluacion_tecnico-
economica_del_metodo_sublevel_stoping_y_su_variante_LBH
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https://carola-coemin.cl/

https://slideplayer.es/slide/13796055/

https://vdocument.in/metodo-sublevel-stoping-pptpdf.html

https://sites.google.com/a/unc.edu.pe/orbasa/archivos/metodos-
de-explotacion-minera?tmpl=%2Fsystem%2Fapp%2Ftemplates
%2Fprint%2F&showPrintDialog=1

https://www.atacamakozan.cl/

https://www.epiroc.com/es-cl/products/raiseboring/robbins-34rh

https://www.youtube.com/watch?v=hQxHD6mmB44

http://temasdemineria.blogspot.com/2015/02/seguridad-en-
mineria-subterranea.html
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Método de explotación: Sublevel Stoping

Sublevel Stoping
El método Sublevel Stoping pertenece a los métodos de explotación
subterránea auto soportados. Consiste en la extracción de cuerpos mineralizados a
través de tajadas verticales donde en la parte final del caserón, son cargadas y llevadas
a superficie. Todo esto como idea general, pero abordando en más detalles, el
procedimiento comienza con la perforación del cuerpo mineralizado, tanto de arriba
hacia abajo como de abajo hacia arriba, para luego cargar los explosivos y generar la
caída o fragmentación de ese bloque mineralizado. Para llevar a cabo la explotación de
la mina, se requiere de la construcción de galerías, de esta manera los operarios
pueden realizar las perforaciones, transitar y operaciones en general.

En cuanto a galerías se refiere estas existen para todo tipo de operación, pero
hay una muy importante que se requiere en este método que se llama galería undercut,
esta cumple la función de la recolección del mineral en la parte inferior. Esta galería se
conecta a otra galería que se denomina galería de transporte y se unen por unos
caminos llamados cruzados de producción. Una vez sacado el mineral, el camión lo
lleva a un lugar específico o preparado para ello, donde ahí lo sacaran hacia la
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superficie (recordar que existen muchas formas de llevar el mineral a la superficie, esto
dependerá de la mina)

Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular vertical

o subverticales de gran espesor, por lo general el espesor es superior a 10 m. Es de
preferencia que los bordes o contactos del cuerpo mineralizado sean regulares.
Además, se puede aplicar en yacimientos masivos o mantos de gran potencia,
subdividiendo el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, los cuales se
pueden recuperar posteriormente, tanto la roca mineralizada como la roca circundante
deben poseer una buena estabilidad, estas deben ser competentes o que sean
autosoportados.

Principios:
El sublevel stoping se llama así porque hace referencia a las galerías o
subniveles en donde se realiza la operación de extracción del material. Este método
consiste en excavar el mineral por tajadas verticales dejando el caserón vacío. El
mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del
caserón donde se extrae de diferentes

modalidades.
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Generalidades:
El nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y
estocadas de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción. Las galerías o
subniveles de perforación corresponden a las labores destinadas en el interior del
caserón con el propósito de perforar el cuerpo mineralizado en forma radial siempre que
estas estén orientadas según la corrida del cuerpo. La sección de estas galerías
normalmente está entre 5 x 4 metros, depende de las características de los equipos de
perforación. Por otro lado, el número de galerías de perforación por nivel depende de la
potencia (ancho) del cuerpo mineralizado. En este caso las galerías están separadas
entre sí por pilares mineralizados de aproximadamente 15 metros. En la parte inferior
de la unidad de explotación (caserón) se realiza una galería denominada Undercut, que
sigue la corrida del cuerpo.

Una vez construidas todas las galerías, se inicia la construcción de la chimenea

de cara libre. Las chimeneas slot tiene como propósito generar una cámara de
compensación que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción. La
chimenea Slot se va construyendo de forma artesanal, con ayuda de jaulas y
perforadoras neumáticas, entre niveles de perforación. Cabe decir que a nivel nacional
es más común realizar la chimenea Slot mediante el sistema VCR (Vertical Crater
Retreat).

Luego éstos como embudos o zanjas reciben el mineral arrancado que cae por
gravedad. Las paredes tienen un ángulo de 45°- 60°, aunque eso depende, en algunos
casos se trabaja con una pared con inclinación y la otra vertical, con el fin de recuperar
el mineral de la “pata” del caserón. Se requiere de una galería a partir de la cual se
excava la zanja. Estas galerías de producción en la base de los caserones se fortifican
por lo general mediante pernos cementados o pernos y mallas de acero atendiendo a
las condiciones locales de la roca.
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Caserón
Profundizando como es el proceso de la construcción del caserón y lo que hay
a alrededor de él, tener en cuenta que cuando hablamos de Sublevel Stoping, nos
referimos a un método de explotación que utiliza tajadas verticales de muchos metros
de alto, por lo que llevar a cabo una construcción de esta magnitud se necesita tener
una roca o un suelo mayoritariamente duro y en óptimas condiciones, ya que una
simple falla puede llevar a un derrumbe de la mina, siendo que debajo de esta no solo
existe un caserón o un área a explotar, sino que se realiza la extracción del mineral por
medio de los caserones en distintos niveles, dispuestos de forma tal de maximizar el
valor económico.

En la mayoría de los casos, este método se caracteriza por realizar solo

caserones y dejarlos sin relleno, tal que el soporte de la parte superior de la mina sean
los pilares, es por esto que se requieren estudios geomecánicos que otorguen
factibilidad y seguridad a la explotación.

Es determinante un estudio para evitar y/o disminuir los incidentes/accidentes

por caída de rocas, utilizando las herramientas, a fin de controlar la estabilidad de
rocas. Una forma que se utiliza es dejar la roca entre caserones para así dar una mayor
estabilidad y pase a tomar el rol de un “pilar”.

Considerar además que dentro de la etapa de diseño de la minería subterránea

de Sublevel Stoping, es importante considerar el lugar óptimo en el cual se ubicarán los
caserones y su delimitación. Esto dará como resultado ahorro de gastos innecesarios y
una mayor producción de mineral en cuanto a ton/día respecta.

Para ello, se han desarrollado distintos algoritmos de diseño, que pueden

determinar:
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1)Caserones óptimos a explotar, que consideran un cierto valor de ley de corte

del mineral.

2)Delineación de zonas económicas, donde se busca estudiar la forma de

reducir gastos utilizando modelos matemáticos para encontrar zonas ricas en
minerales.

3)El valor económico del caserón, donde de vez en cuando se busca encontrar
una zona en específico y quizás no tan amplia. Si el resultado es positivo, se tendrá en
consideración explotar la zona y si es negativo, se utilizará el mismo sistema
desplazándose a otra zona de estudio.

Ventajas:
 Favorable para la mecanización.
 Tasa de producción moderada a alta (25.000 ton/meses).
 Recuperación sobre 90%.
 Dilución: <20%.
 Perforaciones pueden adelantarse.
 El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.
 El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra.
 La relación de la producción a la preparación es alta.
 Hay gran seguridad para el personal.
 La ventilación es buena.
 Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.

Desventajas:
 Gran capital: Bastantes desarrollos antes de iniciar la producción.
 No selectivo.
 Ineficiencia a bajas inclinaciones.

Muchos de estos puntos serán mencionados y desarrollados en este informe.

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Minas que utilizan este método en Chile y otros lugares:

Mina de cobre "El soldado" en Chile

Mina de cobre “Alcaparrosa” en Chile

Mina de cobre “Punta del cobre” en Chile

Mina de hierro "Strassa" en Suecia

Mina de hierro "Rodsand Gruber" en Noruega

Diseño de la base del caserón en el método Sublevel Stoping

Preparación para la base del caserón

En el interior de la faena, ocurren una serie de procesos que nos permiten la
explotación del mineral para luego realizar el carguío y transporte. Es por eso que en la
base del caserón se presentan distintos sectores de trabajo donde los trabajadores
cumplen roles específicos y simultáneamente. Dentro de este informe veremos distintas
labores en la base del caserón, tales como:

 Subniveles de Perforación
 Caserón
 Estocada de Carguío
 Chimenea de Ventilación
 Galería de Zanja
 Nivel Base (Carguío de
Producción)
 Punto de descarga a pique
 Subnivel de Ventilación
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 Chimenea o pique de Traspaso

 Descarga (Buzón)
 Nivel de Transporte Principal

Explicando brevemente el desarrollo y operación en el cuerpo mineralizado, se

da inicio con la construcción de la galería superior en la cual se realizará tiros radiales
para que la maquinaria SIMBA comience con la perforación, para luego finalizar con la
tronadura del bloque de mineral a extraer.

Simultáneamente a lo anterior, se construye una galería inferior llamada

undercat, que estará ubicada bajo el caserón, que dentro de esta se realizarán las
perforaciones con tiros radiales, la diferencia es que acá se busca moldear el caserón
para realizar la construcción de las zanjas. Las zanjas a su vez cumplen la función de
recibir al mineral explotado que cae para luego ser dirigidos a la galería undercat. Al
tener el diseño ya sea de la parte superior como el moldaje de la zanja se procede a
realizar la tronadura del bloque, esta caerá y el mineral será recibido por la zanja para
luego almacenarse dentro de la galería undercat.

Galerías de transporte:
Para tener acceso al mineral explotado, se requiere de la inclusión de
estocadas de carguío. Aquí ocurren muchos procesos distintos, ya que se inicia con la
fabricación de las galerías transportadoras donde una de ellas se encuentra
perpendicular a la undercat y se junta con otra que es paralela a esta misma, por lo
general se les pueden llamar cruzados de producción. Se considera como el túnel de
conexión entre ambas, ya que una tendrá el mineral y la otra los transportará. Una vez
construidas las conexiones transportadoras los equipos LHD extraen el mineral
proveniente de la zanja recolectora. Todo proceso que ya tenga relación con el carguío
y transporte se le denomina nivel base.
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Cabe destacar que en la base del caserón igual se presentan procesos de

seguridad como los son la ventilación, ya que ayuda a que fluya aire fresco. Se
encuentran en distintos puntos de las galerías transportadoras ya que los obreros
tienden a hacer varios viajes llevando el mineral hasta los piques de descarga. Al
ingresar el material explotado por los piques, atraviesan por una chimenea de traspaso
donde llegarán a un camión para ser transportado a la superficie por una galería de
nivel principal.

Consideraciones:
El método Sublevel-Stoping se puede aplicar para caserones ya sea en
tamaños grandes, medianos o pequeños, dependiendo de los costos y lo que convenga
más. Es por eso que la construcción de la base del caserón irá variando en los
tamaños, donde dependerá de: dureza de la roca, tamaño del caserón y de la
maquinaria, la cantidad de agua subterránea, etc.

Respecto a seguridad, según el artículo 610 del reglamento de minería, se

puede exigir la construcción de refugios subterráneos mientras se realizan los avances
y demás características de la faena, pudiendo ser estas estocadas de seguridad,
contenedores o construcciones similares.

Una vez extraído el mineral a la superficie, existen dos opciones para terminar
con el trabajo:

1. Dejar la base del caserón sin fortificar. Se refiere a que el caserón finalizara sin
relleno, esto se puede hacer solo cuando las condiciones ambientales lo
permitan, principalmente depende de la dureza de la roca.
2. Fortificar la base del caserón rellenando con material estéril (en el mayor de los
casos) para así evitar derrumbes y no causar desastres ambientales. Se utiliza
cuando las condiciones no son favorables y los pilares no pueden auto
soportarse.
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Tipos de caserones:
Según la forma del yacimiento existen diferentes variaciones del método, sin
embargo, el método se basa en el principio de voladura de grandes caserones que
generalmente se rellenan para maximizar la recuperación del yacimiento.

El yacimiento se puede dividir en caserones primarios y secundarios donde

primero se extraen los caserones primarios, mientras que los caserones secundarios se
dejan como pilares hasta que los caserones primarios adyacentes se hayan extraído y
rellenado mediante el proceso explicado anteriormente. La base del caserón primario
pasó de ser el punto voladura, carguío y transporte a ser un nuevo pilar ya bien
fortificado y seguro para que se pueda llevar a cabo la voladura del caserón secundario.
Antes de que sea el momento de excavar los caserones secundarios, se realiza una
fortificación con cables de acero que suelen instalarse sobre el caserón, donde esto
proporciona un soporte adicional al macizo rocoso.

Procesos externos a la base del caserón:

Tanto en la superficie como en la base del caserón ocurren procesos de
construcción, tronadura, voladura, transporte, etc. Luego de tener el mineral explotado,
se lleva a cabo el transporte de este, donde se encuentran procesos externos que ya no
están ocurriendo precisamente bajo el caserón, pero sí son fundamentales para finalizar
con el objetivo minero que es llevar el mineral a la superficie y poder comercializarlo.
Dichos procesos
externos se consideran
como: chimeneas o
piques, descarga o
buzón y una serie de
galerías de transporte.
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Perforación

Definición y uso:
La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir tiros en el
macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán
cargas explosivas.

Factores que influyen en la operación de perforación:

 Dureza
 Diámetro de tiros
 Largo de tiros
 Orientación
 Espaciamiento

Estos factores contribuyen a elegir el equipo de perforación, estos pueden ser

perforación en tiros largos en paralelo, anillo o en abanico.

La producción se caracteriza por dos variantes del método

 Perforación en paralelo

 Perforación en anillo o abanico

En las siguientes dos imágenes se muestran ambos tipos de perforación.

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Perforación en paralelo
El Tajeo por subniveles (Sublevel Stoping, Blasthole o Longhole Stoping) con
taladros largos es un método de minado de alta producción aplicable: “a cuerpos o
vetas extensas, de buzamiento casi vertical y geometría regular que poseen un mineral
y cajas competentes que requieren esporádicos o ningún soporte y el mineral roto fluye
bajo la influencia de la gravedad”

Requiere una fuerte inversión en la etapa de preparación, aunque dicho costo

es compensado por el hecho que gran parte de la preparación es ejecutado en mineral.

Los rangos de producción son de 15 a 40 ton/operador- guardia y el tajeo

puede producir encima de 25.000 toneladas /mes

Actualmente está limitado a cuerpos empinados de mineral donde tanto el

mineral como la roca encajonante son competentes y el mineral roto fluye por gravedad.
Los cuerpos de mineral deben ser regulares, porque el método no es selectivo. El uso
eficiente de voladura en gran escala hace de tajeo por subniveles uno de los métodos
de más bajos costos de la minería subterránea. La perforación de los taladros es
ejecutada con máquinas perforadoras de taladros largos.

Tipos de cuerpos de mineral:

Aplicable a cuerpos o vetas extensas, de buzamiento casi vertical y geometría

regular que poseen un mineral y cajas competentes que requieren esporádicos o
ningún soporte y el mineral roto fluye bajo la influencia de la gravedad.

Procedimiento:

Entonces una vez abierta la cara frontal, para iniciar el arranque, y comenzando
por el subnivel más bajo, se prepara una cornisa en cada subnivel y a todo lo ancho del
frente de arranque.

Desde estas cornisas se perfora con barrenos paralelos descendentes, que

después se vuelan. La voladura se comienza por abajo y se hace en orden ascendente
subnivel a subnivel. La distancia entre subniveles varía entre 6m a 20m y el personal ha
de trabajar con cinturones de seguridad.
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Perforación en anillo o abanico

Este tipo de perforación destaca en el método Sublevel Stoping y será aplicado
en mayor medida en los caserones

Procedimiento:

En este sistema se pueden perforar según el esquema de abanico, con la

seguridad que da el perforarlo dentro de la galería del nivel. Así puede llevarse la
perforación tan adelantada como se quiera, limitada solo por el riesgo de perder
barrenos por los desplomes de roca al avanzar la labor.

Normalmente se comienza la voladura por los subniveles más bajos, pero

preparando la perforación y carga de todos los barrenos antes de iniciar la voladura. Se
suelen perforar hasta seis abanicos en cada subnivel, volándose solo los tres primeros
de una vez; algunas veces se vuelan de uno en uno, para examinar su efecto.

El diseño del abanico es de gran importancia para conseguir buena

fragmentación y un máximo de recuperación. Los parámetros que hay que tener en
cuenta son:

 Longitud de perforación óptima: de 20m a 24m, pasados los cuales se hace más
difícil el control de la desviación de los barrenos.

 Fragmentación: puede lograrse reduciendo la roca o el “espaciado” de los

barrenos.
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La primera varía entre 1.6m y 3.3m y lo mismo el “espaciado” de los fondos de

los barrenos. Una buena fragmentación evita el taqueo. Se suelen volar varios
abanicos, que se separan de 3 a 5m según la calidad del mineral y el diámetro de los
barrenos, empleando micro retardos.

 La distancia entre niveles y el ancho de la cámara influyen en la disposición del

abanico y en el número de barrenos. Aunque también la influencia puede ser
inversa, pues la magnitud de los barrenos puede determinar la distancia entre
niveles y el número de estos.

 También los barrenos largos de cada abanico pueden entrecruzarse con los del
siguiente, para mejorar la fragmentación.

 La presencia de estratos, juntas y fallas puede ayudar estorbar y debe tenerse

en cuenta.

 Es indispensable el empleo de detonadores de retardo en la voladura,

empezando en el abanico por el barreno vertical; en cámara estrecha se
consume más explosivo por tonelada para la misma fragmentación.

 Terminando el arranque del macizo de la cámara, se perforan los macizos y

pilares de entrepisos y entrecamaras con barrenos profundos y se vuelan para
recuperarlos.

Ventajas y Desventajas de la perforación en abanico:

Ventajas

1. El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.

2. El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra
3. La relación de la producción y preparación es alta
4. Hay gran seguridad para el personal (no tiene que entrar a la cámara)
5. Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.
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Desventajas

1. No es posible la explotación selectiva. La ley media necesaria hay que

mantenerla combinando el arranque de varias cámaras.
2. Es necesario un servicio de mantenimiento de equipos riguroso y por ellos caro.
El servicio de mantenimiento es más caro que el de producción.

Diagrama de disparo - Tronadura del Método Sublevel Stoping

Explosivos:
En definición general, los explosivos son sustancias químicas que generalmente
en condiciones de temperatura y presión constante son inofensivas, pero al momento
de activarlas producen un gran aumento de volumen, temperatura y presión.

Consideraciones legales:
Las leyes chilenas de seguridad minera establecen que, para poder manipular
explosivos mineros, será necesario contar con el permiso a quienes estén aprobados
por el Instituto de investigaciones y control de ejército. Esto incluirá que el individuo
tenga el conocimiento del uso, manejo, almacenamiento y transporte de ellos. Por ende,
todo aquel que manipula explosivos necesitará de una licencia entregada por la
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empresa que certifique que la persona tiene las condiciones para poder llevar a cabo el
trabajo.

Conceptos generales:
Disparo simultáneo: hace referencia a que se disparen al mismo tiempo los
taladros.

Disparo rotativo: A diferencia del disparo simultáneo, aquí se realizan disparos

sucesivos, respecto a un orden establecido con anterioridad. El principal objetivo de
este tipo de disparo es la formación y ampliación de las caras libres.

Cara libre: Lugar hacia donde se desplaza el material posterior al disparo. El

hueco que forma el corte luego del disparo es otra cara libre.

Corte o Arranque: Es la primera abertura que se forma en un frente,

generalmente ocupan la parte central del trazo y son los primeros en hacer explosión,
con el fin de formar una cara libre, con el fin de que la acción del resto de los taladros
sea sobre más de una cara libre, reduciendo la cantidad de taladros perforados, y
cantidad de explosivos.

Ayudas de arranque: Rodean a los taladros de arranque, formando la salida

hacia la cavidad inicial. Variando su número y distribución respecto a la dimensión del
frente.

Producción: Voladura principal, en cuanto a volumen de arranque se refiere. Su

esquema suele ser más abierto que el arranque, con menores consumos específicos de
explosivo.

Cuadradores: Taladros laterales que forman los flancos del túnel.

Alzas o techos: Forman el techo o bóveda del túnel. También se les conoce
como taladros de corona.
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Parámetros de disparo:
Los principales parámetros que definen o determinan esta geometría son:

• Diámetro de perforación.
• Burden: distancia de un tiro a la cara libre, medida perpendicularmente.
• Espaciamiento: distancia entre tiros contiguos de una misma hilera.
• Longitud de los Tiros.
• Taco: Longitud del tiro sin cargar.

Galerías de acceso:
Para llegar al cuerpo mineralizado, se requiere de la construcción de túneles y
galerías, la cual se construirá a base de explosiones y trabajo con maquinarias. Los
factores que afectan la elección de la carga detonante son: dureza de la roca, presencia
de agua, densidad de la roca, rocas semiduras y entre otros.

Analizando el método Sublevel Stoping, dado que generalmente su fortificación

es auto soportada, ósea sin relleno, hace referencia a que la roca presente en el
yacimiento a explotar es de la alta dureza, por ende, es necesario emplear un explosivo
adecuado para la construcción de las galerías, para que su voladura sea adecuada, de
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lo contrario, si se utiliza uno que no cumpla con estas condiciones lo más probable es
que destruya más de lo debido y los costos sean mucho más altos.

La construcción de las galerías de acceso se inicia generalmente con la

máquina SIMBA, que perfora con exactitud los puntos donde posteriormente se
introduce el detonante. Este último varía con respecto a las condiciones de trabajo,
algunos de ellos son:

 Explosivos de tipo primario, que suelen ser detonadores de alta potencia, son
capaces de destruir grandes macizos rocosos, estos son resistentes al agua
(generalmente hay presencia de agua), en esta sección podemos encontrar
detonadores eléctricos y electrónicos, donde sus diferencias son que los cables
conductores del detonador electrónico no se conectan directamente a una
cabeza de fósforo o cable puente, como los detonadores eléctricos. En el caso
de estos, la conexión es directa a los cables de la cabeza del fósforo. Hoy en día
es más común utilizar detonadores electrónicos, puesto que su manipulación se
hace más fácil.
 Otro tipo de explosivos muy utilizados son los llamados gelatinosos, que están
compuestos por nitroglicerina o nitroglicol, nitrocelulosa, estabilizantes y
sustancias combustibles y oxidantes. Otra de sus características es que
presentan una gran velocidad de detonación y se utiliza en el método Sublevel
Stoping cuando la roca es dura o semidura, siendo igual muy sensible en cuanto
a la fricción, lo cual un pequeño error o mal movimiento podría provocar un gran
desastre.
 Para los casos donde la presencia de agua es escasa, se pueden utilizar
explosivos del tipo Anfo, para ser más específicos son llamados Anfos Premium:
agente de tronadura de alta calidad fabricado con nitrato de amonio de grado
explosivo de baja densidad y alta absorción de petróleo. Es especialmente
recomendable para uso en pequeño diámetro en minería subterránea y para
tronaduras de superficie, especialmente cuando se presenta una roca
competente, en perforaciones sin agua.
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Disparo en caserones:
La forma del cuerpo mineralizado a explotar mediante subniveles no siempre
tiene el mismo perfil, es por ello que para aplicar la voladura de esta va a depender
tanto del tamaño como de la dureza principalmente. Esto inicia con tiros radiales que
van desde la superficie del caserón hasta la base, siendo aproximadamente de unos 80
metros de largo. También se aplicarán tiros radiales en la base y a los costados del
cuerpo mineralizado. Es importante calcular correctamente donde se realizarán las
perforaciones, ya que no todas se ven en el mismo sentido. La idea de la voladura no
es solo romper la piedra, sino que también es necesario moldear e idealmente que el
resultado sea lo más simétrico posible.

Sabemos que los caserones están compuestos por rocas con una gran dureza
y que puede haber una presencia de agua, debido a esto se necesita utilizar explosivos
con una gran potencia, en donde la detonación debe ser por tiempos y a veces por
tramos de caserón. Si la roca es un poco más blanda en ciertos sectores, se pueden
utilizar explosivos que contengan una potencia menor, dado que no es necesario una
explosión de gran tamaño.

En la imagen siguiente, se presenta el método Sublevel Stoping en su versión

convencional con excavaciones radiales y la versión LBH (Long Blast Hole) donde se
realizan las perforaciones en forma paralela de mayor longitud.
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El método Sublevel Stoping también se puede aplicar en vetas angostas. Las

zonas por donde se realizará la extracción de mineral se ubican en la base del block,
sin embargo, los niveles de producción se realizarán fuera de las zonas de mineral.
Puesto que se trata de la explotación de una veta angosta que posee una potencia
menos de 2.7m. Es posible tener unidades de explotación estables de mayores
dimensiones cuando en las operaciones mineras la altura de banco de la explotación
está parametrizada por el largo de la perforación, pero se puede tener distintos
subniveles de perforación dentro del stope.

Disparo para la creación de chimeneas:

Las chimeneas son agujeros verticales de construcción ascendente que
cumplen la función de ventilación, transporte de material, acceso de servicios o
evacuación de emergencia. En el caso del método de sublevel stoping son usadas con
el objetivo crear cara libre para la voladura masiva.

En la siguiente imagen podemos ver el

diseño de disparo para la creación de
chimeneas.
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Riesgos importantes que considerar en Voladura/Tronadura:

Una de las causas más letales en la minería subterránea es la caída de roca no
controlada y la explosión no programada, estas causas pueden estar dados por
distintos factores:

 Mal cálculo de la geomecánica.

 Explosivos no adecuados, siendo que para cada caserón y galería es
necesario utilizar explosivos que esté óptimo a las condiciones del
yacimiento, sino el trabajo no es rentable y podría ocasionar peligro a
los trabajadores.
 Tiros radiales mal ubicados. No basta con hacer muchas perforaciones
al azar dentro de un área determinada, sino que es necesario que
tengan una forma y dirección fija, porque o sino al momento de cargar
los explosivos, puede destruir más de la cuenta.
 Descargas eléctricas. Han existido casos donde las explosiones son
de forma eléctrica, siendo que estos pueden hacer un contacto externo
antes de llegar al lugar donde se activan, entonces antes de llegar a su
lugar de destino estos explotan y causan muertes.

Estas son algunas consecuencias de algunas de las muchas causas letales

dentro del trabajo de perforación y tronadura.
 28

Maquinarias de Perforación

Máquina de perforación Top Hammer:

∅: 51mm(2”) - 102mm(4”)

Ventajas

 Alta productividad.
 Equipos pequeños y medianos.
 Alta adaptabilidad en vetas angostas y cuerpos pequeños.

Desventajas

 Desviación en taladros largos.

 Bajo tonelaje por metro perforado.
 29

Equipo de perforación DTH:

∅: 102mm(4”) – 178mm(7”)

Ventajas

 Taladros rectos con perforación DTH.

 Alto tonelaje por metro perforado.

Desventajas

 Daño por voladura.

 Equipos grandes y costosos.
 Baja utilización de los equipos.
 Baja adaptiblidad en vetas angostas.
 30

Equipo de perforación Raiseboring:

El Raiseboring es un equipo muy versátil, se emplea en la apertura de
chimeneas “SLOTS” de los diferentes caserones que deben entrar en producción
(diámetros de 4 y 5 pies), tiene barras de 1.2 metros de longitud, normalmente perfora
chimeneas de 30m de altitud, pero puede realizar agujeros hasta 80 m de longitud.

Un ejemplo es la Robbins 34RH que, gracias a su reducido tamaño, este equipo

de perforación requiere una base de perforación más pequeña y menos pernos de
fijación. Increíblemente efectiva en la perforación de chimeneas convencional, así como
en escariado descendente y perforación de chimeneas ciegas ascendentes, la Robbins
34RH es la perforadora de chimeneas más versátil del mercado.

Equipo de perforación ligero de perfil bajo para chimeneas de arranque, relleno

y explotación minera de vetas estrechas.

 Versatilidad insuperable
 Seguridad y productividad mejoradas
 Control total desde una estación de trabajo a distancia

La 34RH, caracterizada por su gran versatilidad, combina forma y funcionalidad

para ahorrarle tiempo y dinero.
 31

Ventilación

En la ventilación de minas la principal misión que hay es el correcto suministro

de aire fresco con el fin de obtener las condiciones ambientales y termo-ambientales
adecuadas para las personas que se encuentren dentro de la faena minera subterránea
como así también para las maquinas e instalaciones de diversos equipos para poder
operarlos.

Esto debido a que dentro de la mina se reduce el porcentaje de oxígeno y se

encuentran presentes en ella diversos gases que son tóxicos para el ser humano como
el nitrógeno (70%), oxigeno (20,95%), Anhidrido carbónico (0,03%), entre otros.

Es importante la ventilación ya que conlleva algunos efectos fisiológicos que

pueden producir efectos nocivos sobre el organismo por ejemplo al reducirse la presión
parcial del oxígeno en los pulmones. Esto produce asfixia y causa la muerte por falta de
oxígeno.

Aire comprimido
¿Qué es?

Aunque no seamos conscientes, el aire comprimido forma parte de todos los

aspectos de nuestras vidas, desde los globos de una fiesta de cumpleaños hasta el aire
en los neumáticos de los coches y bicicletas. En resumen, es aire acumulado en un
determinado volumen, que posee una energía cinética proporcional a su temperatura.
El aire es una mezcla de gases, lo que significa que se compone de muchos gases,
fundamentalmente se trata de nitrógeno (78 %) y oxígeno (21 %).

Utilización en la minería:
 32

El aire comprimido es aplicado frecuentemente en todos los sectores y métodos

de explotación minera, pero acá nos centraremos solamente en el método Sublevel
Stoping.

Para este método, el aire comprimido es utilizado para las siguientes funciones:

- Uso de herramientas manuales.

- Para la perforación de túneles y desarrollo de la explotación.

- Para el funcionamiento de ventiladores.

- Para el funcionamiento de bombas de agua.

La utilización de compresores de aire es bastante útil para el desarrollo de la

construcción de la mina, siendo por ejemplo que sirven para el sostenimiento de
shotcrete, que es una técnica que trata de lanzar concreto a las paredes de galerías y
túneles con el fin de mantener más estable y resistente la mina.

Los compresores de aire se utilizan también para transmitir energía a los

taladros de roca, martillos perforadores, motores de aire, bombas, y a muchos más
materiales de construcción. El uso de compresores en la minería permite realizar
agujeros, deshacer y cortar rocas antes de su perforación o explosión.

Los compresores de aire poseen ventajas bastantes acogedoras para lo que es

la labor minera, como seguridad, flexibilidad y simplicidad. También posee sus
desventajas, que es cuando el aire se ve en una presencia de humedad, donde ahí
afecta a su funcionamiento lo que hace que no se pueda cumplir el rol que se requiere.

Dentro de la mina subterránea y particularmente en este método la ventilación

tiene que fluir constantemente y sin errores.

A medida que transitan, se queman combustibles fósiles, se realiza la

tronadura, etc. Se liberan gases tóxicos, lo que provoca la falta de oxígeno en su
interior.
 33

La ventilación dentro del Sublevel Stoping funciona de la siguiente manera:

Está la construcción de las galerías, a su vez igual se construyen chimeneas

(perforaciones de gran diámetro en sentido vertical), donde por medio de ambas se
instalan los sistemas de ventilación, donde la intención es captar el aire de la superficie
(aire puro) e introducirlo al interior de la mina, a su vez la misión de estos sistemas es
sacar a la superficie los gases tóxicos o aire contaminado y que así se cumpla un ciclo
constantemente. Los resultados del sistema de ventilación son positivos si se llevan a
cabo, siendo estos los que te garantizan mantener una buena respiración y visibilidad
(considerar que muchas veces los gases tóxicos pueden interferir en la visibilidad
laboral).

Muchas veces existen circuitos de ventilación naturales, pero normalmente son

forzados y diseñados con instrumentos mecánicos.

En Chile es utilizado este método al igual que muchos métodos subterráneos,

es por eso que existen leyes y normas en cuanto a la ventilación subterránea, la cuales
pueden ser:

- Los lugares de la mina donde accede personal, el ambiente deberá

ventilarse por medio de una corriente de aire fresco, de no menos de 3 metros cúbicos
por minutos y por persona, en cualquier sitio de la mina, y la velocidad promedio no
podrá ser mayor de 150 [m/min], ni inferior a 15 metros por minutos.

- En toda mina subterránea se tendrá que disponer de sistemas de

ventilación, ya sean naturales o forzados.

- Se debe realizar un aforo anualmente de entrada y salida de ventilación,

estos registros deberán ser registrados.

-Al inicio de cada jornada se debe realizar mediciones de gases tóxicos. Deben
ser registradas y comunicadas a quienes deben ingresar a dicha labor.

-En la ventilación principal tenemos circuitos ya sean naturales o forzados cuyo

objetivo es mantener permanentemente aire fresco y devolver al aire viciado
 34

-En ventilación Auxiliar tenemos los sistemas que hacen uso de ductor y
ventiladores cuyo objetivo es mantener las galerías en desarrollo, un ambiente
adecuado y un nivel bajo de contaminación ambiental.

Para usar los equipos cargadores Diesel (LHD) para el manejo del mineral se
exige disponer de una adecuada ventilación de los niveles de Producción.

Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en

los límites del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de
recorrer el nivel es extraído por la otra.

Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia
las chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.

Es un proceso en el cual se hace circular por el interior de la mina el aire

necesario para asegurar una atmosfera respirable y segura para el desarrollo de los
trabajos.

¿En qué momento se aplica?

La ventilación general se aplica para conseguir una mejora a nivel térmico, para
remover la contaminación como la polución después de las tronaduras, cuando se saca
marina, y previene los gases inflamables en caso de que haya un escape de estos.

Hay dos tipos Natural y Mecánica

Ventilación Natural
Es un sistema de ventilación que posee dos accesos, entre ellos uno que
funciona como entrada y el otro como salida del aire. Se le denomina así porque el aire
que recorre las labores mineras no es forzado ni se usa ningún tipo de equipo ya sea
eléctrico o mecánico.

Esta ventilación natural depende de la diferencia de elevación entre la

superficie y las labores mineras subterráneas, así como también de la diferencia de
 35

temperatura entre el interior y exterior. Este tipo de ventilación llega a ser muy
cambiante dependiendo de la época del año e incluso si esta de día o noche.

Cabe considerar que este tipo de ventilación no es suficiente ya que toda labor
subterránea debe contar con un circuito de ventilación forzada.

La energía más barata y abundante en la naturaleza es el aire natural, que se

utiliza en

la ventilación para minas subterráneas.

Este aire se introduce por la bocamina principal de ingreso, recorriendo el flujo

del aire

por la totalidad del circuito de ventilación, hasta la salida del aire por la otra
bocamina.

Para que funcione la ventilación natural tiene que existir una diferencia de
alturas entre

las bocaminas de entrada y salida. En realidad, más importante que la

profundidad de

la mina es el intercambio termodinámico que se produce entre la superficie y el

interior. La energía térmica agregada al sistema se transforma a energía de

presión,

susceptible de producir un flujo de aire (el aire caliente desplaza al aire frío
produciendo

circulación).

La ventilación natural es muy cambiante, depende de la época del año, incluso,

en

algunos casos, de la noche y el día.

Ventilación Mecánica
 36

Es el tipo de ventilación mecánica en donde un ventilador suministra la energía

de ventilación para el flujo del volumen de aire. Para galerías horizontales de poca
longitud y sección (menores a 400 metros y de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo
conveniente es usar un sistema impelente de mediana o baja capacidad. Encontramos
distintos tipos de ventilación auxiliar tales como:

Sistema aspirante: El aire fresco ingresa al frente por la galería y el

contaminado es extraído por la ductería. Para ventilar desarrollos de túneles desde la
superficie, es el sistema aspirante el preferido para su ventilación, aun cuando se
requieren elementos auxiliares para remover el aire de la zona muerta, comprendida
entre el frente y el extremo del ducto de aspiración.

Sistema impelente: El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en

desarrollo ya viciado.

Para galerías horizontales de poca longitud y sección (menores a 400 metros y

de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo conveniente es usar un sistema impelente de

mediana o baja capacidad, dependiendo del equipo a utilizar en el desarrollo y

de la

localización de la alimentación y evacuación de aire del circuito general de

ventilación de la zona

Sistema combinado: Aspirante-impelente, que emplea dos tendidos de

ductería, uno para extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio al frente en
avance. Este sistema reúne las ventajas de los dos tipos básicos, en cuanto a mantener
la galería y el frente en desarrollo con una renovación constante de aire limpio y en la
velocidad de la extracción de los gases de disparos, con la desventaja de su mayor
costo de instalación y mantenimiento.

Para galerías de mayor sección (mayor a 12 m2) y con una longitud sobre los
400 metros, el uso de un sistema aspirante o combinado es más recomendable para
mantener las galerías limpias y con buena visibilidad para el tráfico de vehículos, sobre
 37

todo si éste es equipo diésel. Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa, ya
que el ducto es una manga totalmente flexible, fácil de trasladar, colocar y sacar. En
este caso, el ventilador al soplar infla la manga y mueve el aire.

El caudal de aire que circule por la mina dependerá del número de

trabajadores, la extensión y sección de las labores, el tipo de maquinarias de
combustión interna y las emanaciones de gases naturales de la mina.

Fortificación

El método Sublevel Stoping exige altas condiciones de estabilidad tanto de la

roca mineralizada como de la roca circundante (Puede ser roca de caja). Por lo tanto,
no requiere de la utilización intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.

Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo

general según el requerimiento mediante pernos cementados o pernos y malla de acero
(incluso shotcrete), atendiendo a las condiciones locales de la roca.

En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de

refuerzo provisorios cuando la condición de la roca así lo requiera.
 38

Elementos de refuerzo

Pernos de anclaje de rocas:

La utilización de pernos de anclaje permite al macizo rocoso auto soportarse, ya
que, al pasar a formar parte del entorno, refuerzan la resistencia de la roca.

Consideraciones para la colocación de pernos de anclaje

Al revisar y clasificar el tipo de fractura en las labores y su plano de

deslizamiento, existen los siguientes efectos:

Cuña: En rocas masivas o levemente fracturadas se debe colocar los pernos

siguiendo el diagrama presentado
 39

Viga:

En rocas estratificadas sub-horizontal, y en rocas no estratificadas con un

sistema de fracturas dominantes sub-horizontales, los pernos deben ser colocados
como se representa en la figura.

Columna:

Esta situación es común en la explotación de vetas angostas en donde su caja

de pendiente se encuentra fracturada. Los pernos deben ser colocados como se
representa en el diagrama siguiente.
 40

Tipos de pernos y su elección:

 Para los diferentes de pernos se debe tener a consideración los siguientes

objetivos: Tiempo de uso de labor.
 Grado de humedad y drenaje ácido de la roca presente en el macizo rocoso.
Sección de la labor y longitud del perno.

Pernos de fricción (Split Set): Es sostenimiento metálico temporal, el cual

trabaja por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda su longitud de tiro.
La desventaja de este tipo de perno es la baja durabilidad en los sectores húmedos.

Pernos de anclaje:

Se confeccionan usando barras de acero de construcción, para su uso se debe

tener las siguientes consideraciones:

 Una de las puntas dobladas debe tener la forma de un bastón (exterior).

 Debe contar con una rajadura en su extremo (interior) donde se ubica la
cuña.
 También se puede colocar el perno sin cuña, adicionalmente una lechada de
cemento.
 41

Mallas:
Ante la presencia de sectores de alto fracturamiento superficial el sistema de
pernos se debe utilizar con malla tejida en los techos de las galerías para prevenir
accidentes al personal o equipos por caídas de trozos de rocas.

Sistema de hormigón proyectado con malla y perno:

En caso de ser necesario y garantizar la permanencia de labores subterráneas,

se debe adicionar hormigón proyectado (shotcrete) al sistema perno malla

Fortificación en Sublevel-Stoping

Al iniciar una obra civil subterránea, donde hay presencia de un macizo rocoso,
hay que tener en cuenta que este automáticamente perderá estabilidad, por lo que la
mayoría de las veces hay que darles soporte a ciertos lugares ya sea de túneles,
 42

galerías, caserones, etc. Existen varios tipos de métodos en el cual cada uno se
clasifica según el propósito de estabilización del elemento de soporte.

En el caso del Sublevel-Stoping, donde se habla de minería subterránea, por

ende, igual sabemos que hay distintos métodos para llegar a la minería por debajo de la
superficie, entonces es por eso que nos enfocaremos en describir la fortificación en solo
aspectos que se caractericen solo con el Sublevel-Stoping.

Fortificación de caserón

Si bien, muchas veces una vez extraído y sacado a la superficie el mineral del
caserón, este ya queda sin uso, por ende, dependiendo de: la minera, el tipo de roca, la
altura, estabilidad, etc.; Este queda sin rellenar por lo que se consideraría un caserón
sin fortificación. Pero hay casos, donde las condiciones no son adecuadas para dejar la
mina sin fortificar, es por eso que se utiliza lo siguiente:

Una vez acabada la extracción, carguío y transporte del mineral a la superficie,

se aplica un método de fortificación con relleno para los caserones, donde la finalidad
es cumplir con objetivos como de estabilidad, económicos y ambientales. Ahora el tipo
relleno tiene que ser adecuado, en caso contrario podría traer consecuencias como
pérdidas de estructura de fortificaciones, y esto genera gastos económicos
considerables y problemas de seguridad. En la minera Kozan Atacama Chile se realizó
una fortificación sistemática en el techo de los caserones mediante el uso de pernos
con un cable de 15 m de longitud, de tipo pasivo lechados en su totalidad y con una
resistencia nominal de 75 ton. Los pernos cable se instalaron en el techo de la galería
con una segregación de 1.3 m, y el espaciado entre filas oscila entre 3.5 a 4.0 m en
función de la calidad de la roca observada.
 43

Fortificación galerías

Como la fortificación busca evitar el desprendimiento de rocas que puedan

causar lesiones graves o fatales a los trabajadores, es necesario saber qué tipo de
fortificación existe para cada tipo de galería, donde dentro de ella se ve un alto tráfico
de personal y maquinaria. Se divide por fortificación activa o pasiva, donde la activa
trata de permitir al macizo rocoso auto-soportarse modificando su forma interna en
cuanto a sus características estructurales. Mientras tanto, un sistema de fortificación
pasiva es aquel que busca soportar la masa rocosa sin cambiar su estructura interna.

Si bien ambos sistemas para fortificar la mina son de alto costo y muy
complejos, es de suma importancia que estos se sigan correctamente paso a paso, ya
que un fallo podría provocar un derrumbe y graves accidentes. Es por eso que en
situaciones donde la mina presenta galerías en el cuales están soportando bastante
peso, es más conveniente generalmente utilizar técnicas activas, en el cual estas
incluyen pernos de anclaje, pernos con resina o perno con lechada de cemento donde
se utilizan principalmente en lugares que se necesitan que el cuerpo sea rígido. Y en la
parte pasiva se aplica la utilización de herramientas como mallas metálicas, marcos de
madera o marcos metálicos dependiendo del tipo de roca, en el cual esto solo trata de
sostener la roca externamente y no internamente a diferencia de los sistemas activos.

Las fortificaciones pueden ir variando durante el tiempo de trabajo, nunca serán

iguales o para siempre, como es en los casos cuando las galerías empiezan a situarse
en sectores donde se comienza a la realización de perforaciones y tronaduras.
Evidentemente, la tierra comenzará a ser más inestable, es por lo que hay que recurrir
a fortalecer los túneles o galerías que estén a considerablemente cercanos. Por lo
general se comienza a realizar acuñadoras donde esta una buena solución después de
tronaduras cercanas es una buena solución para mantener los lugares de trabajo
(galerías) libre de caída de rocas menores. La otra solución es poner mallas y pernos
 44

de fricción, donde evitará la caída de rocas más inestables y las fallas del macizo
rocoso respectivamente.

Resumiendo todo tipo de fortificación en Sublevel-Stoping, lo que finalmente se

busca es evitar el desprendimiento de roca y accidentes, es por eso que existen
muchas maneras de que las galerías aguantan un peso considerable. Entonces como
hablamos de galerías que se encuentran varios metros bajo tierra, se asume que las
galerías tienen que estar fortificadas mayoritariamente de forma más activa, debido que
vemos la presencia de constantes tronaduras y perforaciones, pero aun así siempre
está la opción de combinar ambos sistemas operacionales. Es por eso que primero se
realiza un estudio antes de todo, donde se ven aspectos como:

Tipo y uso de labor a fortificar.

· Calidad de macizo rocoso.

· Mecanismos de inestabilidad.

· Tiempo de exposición.

. Condiciones de tronadura.

. Condiciones particulares.

Carguío y transporte

Galería de transporte (GT)

En forma paralela se construye la galería de transporte, que normalmente tiene
dimensiones de 5 x 4,5 a 6 x 5 metros dependiendo de los equipos de transporte más
grande que transitara por ellas. Posterior a la evacuación del mineral arrancado del
caserón por los equipos de carguío el mineral es cargado sobre los camiones en puntos
 45

de carguío y luego transportado a través de la G.T a la rampa principal o el scoop

puede descargar directamente sobre piques de traspaso y de allí en un nivel inferior
recibir el material los equipos de transporte (camiones, correas transportadoras,
locomotoras)

La estación de carga es el lugar que posee las dimensiones apropiadas para el

carguío del material sobre los equipos Dumpers y favorecer el tránsito expedito de los
equipos que se desplazan en dirección opuesta. Por lo general en una mina estos
lugares se encuentran en la intersección de una GT y un CZ o en las cercanías de un
lugar destinado para el acopio de material.

Transporte
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a
carros a través de buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de bolones
frecuente en este método es un problema complicado, dado que no es posible reducir
de tamaño en los buzones. Era necesario instalar estaciones de control (parrillas) antes
de los buzones. También es posible la utilización de scrapers para extraer el mineral, y
luego arrastrarlo y cargarlo a carros. En este caso, el manejo del material grueso o de
sobre tamaño es mucho más simple. Hoy en día se utilizan preferentemente equipos
LHD para la extracción, carguío y transporte del mineral hacia estaciones de traspaso,
donde es cargado a carros o camiones para su transporte final a superficie.

SEGURIDAD MINERA

En toda operación minera subterránea se deberá cumplir con las siguientes

normas de seguridad:

Ingresar con todos sus elementos de protección personal y con la lámpara

minera en buenas condiciones.
 46

Al ingresar a una faena minera el operador minero deberá asegurarse que:

El lugar está ventilado, el lugar está acuñado, la zona no esté comprometida

con un disparo (tronadura), el lugar no esté inundado, el huinche esté en buenas
condiciones de funcionamiento y mantención, que no esté el letrero “No Pasar”.

Antes de ejecutar un disparo, el operador minero deberá cerciorarse de

evacuar todo el sector en lo posible que toda persona abandone la mina y realizar las
siguientes actividades:

Avise el disparo o tronadura, revise la línea de disparo o cambie la línea por

una nueva, evite que la línea de disparo (alambre explora) quede en contacto con
materiales de fierro (pataches o mallas), corte todo tipo de energía o agua que va por la
red, ventile el lugar después del disparo y antes de entrar nuevamente a la mina.

Para cada labor específica, desde túneles, galerías y caserones, debe existir
un personal que conozca medidas de seguridad generales y medidas de seguridad
específicas, dependiendo del rol en el que se desarrolle este.

Según lo establece el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en

Minería, las operaciones de perforación en el método sublevel stoping requieren una
serie de medidas de seguridad, entre las cuales están:

a. Antes de iniciar la perforación se debe ventilar, regar, desatar, limpiar y

sostener la labor.

2. Revisar el frente para ver si hay tiros cortados o tiros fallados. Si hubiese,
se debe recargar los taladros y dispararlos tomando todas las medidas de seguridad del
caso. Nunca perforar en o al lado de tiros cortados.

3. Asegurarse que los elementos de sostenimiento: postes, sombreros,

tirantes, blocks, anillados con madera, entablado, enrejado, pernos de roca, entre otros,
no estén removidos por un disparo anterior. Si lo estuviesen, deberán ser asegurados
inmediatamente.
 47

4. Durante el proceso de perforación, el perforista y su ayudante están en la

obligación de verificar constantemente la existencia de rocas sueltas para eliminarlas.

5. Al perforar los taladros que delimitan la excavación, techo y hastiales,

deben hacerlo en forma paralela a la gradiente de la galería, subnivel, chimenea,
cámara y otras labores similares usando una menor cantidad de carga explosiva para
evitar sobre roturas en el contorno final.

La perforación de chimeneas convencionales de más de 20 metros de longitud

deberá hacerse utilizando dos compartimentos independientes: uno para el tránsito del
personal y otro para el echadero. Se exceptúan las chimeneas preparadas con medios
mecánicos. Para casos de chimeneas desarrolladas en “H” el procedimiento debe
hacerse comunicándose a subniveles cada 20 metros.

En una minera todos los accidentes ocurren por una causa y por lo tanto la
casualidad no existe. Estas causas pueden ser condiciones o acciones inseguras, las
cuales son controlables y, por lo tanto, para realizar un trabajo seguro y libre de
accidentes se debe tener en cuenta ciertos pasos. Uno de estos será utilizar elementos
de seguridad adecuados dependiendo del trabajo a realizar. También sé que tiene que
observar, advertir o informar sobre las condiciones de inseguridad detectadas y estas
deben ser controladas por los medios adecuados. Uno debe realizar sólo aquellas
acciones que conoce o para las cuales ha sido capacitado/a, de esta manera conocer
los riesgos de esta acción. De esta manera neutralizar estos riesgos de la mejor forma
posible. Tener siempre a mano los elementos de primeros auxilios.

Análisis económico

Se hará mención de todos los costos asociados a los procesos unitarios en el

desarrollo de la minería a través de sublevel stoping.

Los procesos unitarios a analizar son:

 48

1- Perforación

- Producción

- Preparación

- Desarrollo

2- Tronadura

- Producción

- Preparación

- Desarrollo

3- Carguío

4- Transporte

Esquema generalizado de

mina usando como método

sublevel stoping para el cual se

realizará el cálculo económico.

Perforación

En producción: Los cálculos se basan el costo de perforación de 1 metro.

49
 50

Esquema utilizado para la

especificación de categorías de

tiros para el cálculo económico en

En preparación: Contempla las operaciones realizadas por un equipo Jumbo de

perforación de 2 brazos.

En desarrollo: La perforación en el desarrollo no varía mucho con respecto a la

perforación de preparación, por ende, se tendrán las mismas características
anteriormente mencionadas.
 51

Tronadura

Los gastos de tronadura se determinan por el precio de los explosivos y sus

respectivos accesorios. La cantidad de explosivo a utilizar es proporcional a la longitud
de las perforaciones.

En producción:

En preparación:

En desarrollo:
 52

Carguío

Se consideran gastos de mantención e insumos necesarios para el

funcionamiento de 4 máquinas LHD con una capacidad de 7 yd 3.

En

preparación y desarrollo se hace uso de solo 1 máquina, por lo que los costos se
reducen a 18028,02 US$/día.
 53

Transporte
En transporte se considerarán los costos de la utilización de 7 camiones
Caterpillar AD30, con las respectivas mantenciones e insumos que esto conlleva.

En preparación y desarrollo se reduce a 2 el número de camiones empleados,

resultando un costo de 38684.04 US$/día.

Consumo de combustible considerado para cada modelo de camión:

Modelo LHD 7 yd3

Modelo Caterpillar AD30

 54

Resumen de costos

La estimación de los costos de aplicar este método depende de los datos

generales de la mina y la relación con la cantidad de mineral que se logra extraer por
tajada, incluyendo las labores de producción y preparación.

Tenemos que:

Por lo tanto, con la subdivisión de etapas realizada anteriormente, tenemos que

los costos asociados a Producción, Preparación y Desarrollo se resumen en:

Y para las operaciones realizadas específicamente en la etapa de producción,

separada por operaciones unitarias e incluyendo los servicios de mina se concluyen los
siguientes gastos:
 55

Resultando un costo de producción de 13.65 US$/ton, el cual es un gasto

razonable teniendo en cuenta el método utilizado.
 56

CASOS DE ESTUDIO

CASO DE ESTUDIO - PUNTA DE COBRE (PUCOBRE)

Pucobre es una empresa de explotación de la mediana minería de cobre,
ubicada en la ciudad de

Copiapó, III Región, cuyos yacimientos incluyen la Mina Subterránea Punta del
Cobre (8.000

ton/día de sulfurados), la Mina Mantos de Cobre (2.500 tons. día de sulfurados)

y la Mina Venado

Sur (1.000 tons. día de óxidos).

Pucobre se encuentra controlado por Pacifico V Región S.A. con un 84,7%, le

sigue Fondos de

Inversión Pionero con un 9,4% de la propiedad, Corredores de Bolsa y

Compañías de Seguros de

Vida con un 1,4% y Sociedades de Inversión con 1,5%. Los principales

accionistas ligados a la

controladora corresponden a las familias Fernández León y Hurtado Vicuña.

Mina explotada de manera subterránea.

Método de explotación tipo sub-level stoping.

Produce mineral sulfurado y oxidado de cobre.

Primera mina en construir un socavón de acceso en Chile (1974).

 57

Pucobre es una empresa especializada en la explotación de yacimientos de

cobre de mediana minería, y que agrega valor a los minerales obtenidos mediante su
procesamiento en plantas propias. En dichas plantas se obtienen dos productos
diferentes: Concentrados de cobre para las fundiciones y Cátodos de cobre destinados
a la exportación.

Nuestras operaciones se realizan en la III Región de Atacama. Y nuestras

oficinas generales están localizadas en la ciudad de Copiapó, distante a 805 km. al
norte de Santiago de Chile.

Aproximadamente a 20 km. de distancia de las oficinas generales se ubican las

minas Punta del Cobre, Mantos de Cobre y Granate yacimientos que abastecen de
minerales sulfurados de cobre a la Planta San José.

Las minas Punta del Cobre y Mantos de Cobre se encuentran

aproximadamente a 5 km. de la planta y la mina Granate se ubica adyacente a planta
San José que obtiene como producto final concentrados de cobre.

A 13 km. de Copiapó, por el Camino Internacional a Argentina, se encuentra la

Planta Biocobre, productora de cátodos, la que se abastece de minerales oxidados de
cobre provenientes de la mina Punta del Cobre.
 58

En Pucobre también contamos con oficinas administrativas en Santiago, las

cuales se encuentran ubicadas en la comuna de Las Condes.

Estos sucesos han marcado la historia de PUCOBRE:

1989

Inicio de operaciones comercializando minerales.

1993

Construcción Planta de Cátodos Biocobre.

 59

1997-1999

Adquisición de Planta San José y producción de Concentrados de Cobre.

2001-2003

Expansión de Planta San José y Mina Punta del Cobre.

2005-2007

Inicio de plan de modernización y expansión nacional.

2007-2010

Implementación de un sistema de Clase Mundial.

2011

Implementación de estrategia de crecimiento nacional (II a IV Región).

2012

Pucobre cierra su ciclo de planificación estratégica y en un proceso

participativo, define su nueva visión para abordar los desafíos de los próximos años.

2013

Entre enero y noviembre, Pucobre cumple 3 MM de horas hombre trabajadas

sin tener un accidente con tiempo perdido, nuevo récord histórico.
 60

2014

Sociedad Punta del Cobre S.A. cumple 25 años como sociedad anónima.

2015

Pucobre cumple un rol destacado en el aluvión de Atacama, apoyando a la

comunidad de Tierra Amarilla, Paipote y Copiapó, siendo distinguido con el premio San
Lorenzo de SONAMI.

2016

El Espino obtiene la aprobación unánime de la Comisión de Evaluación

Ambiental de la Región de Coquimbo del estudio de impacto ambiental del proyecto.

2017

Se inicia la ampliación de planta San José a 450.000 toneladas de mineral por

mes.

-Solidez financiera y buenos resultados:

Premio EVA 2006, 2007, 2008, 2009 y 2012

-Destacada en minería:

2009: Premio empresa destacada, Instituto de Ingenieros en Minas de Chile.

2009: Premio empresa destacada, Corporación para el Desarrollo de la Región

de Atacama (CORPROA).

Premios en seguridad:

2009: Asociación Chilena de Seguridad.

2010: SERNAGEOMIN.
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2010: Consejo Nacional de Seguridad.

2011: Consejo Nacional de Seguridad.

2013: SERNAGEOMIN.

2013: Asociación Chilena de Seguridad y Consejo Nacional de Seguridad.

2015: Premio San Lorenzo de SONAMI.

2017: Eficiencia Energética, Ministerio de Energía y la Agencia Chilena de

Eficiencia Energética.

2018: Premios en Seguridad: Coresemin Atacama, Ministerio de Minería

(SNGM), J.T. Ryan.

CASO DE ESTUDIO-MINA CAROLA

Mina Carola es un yacimiento subterráneo del que se extrae mineral a través

del método de explotación denominado “sub level stopping”, destacándose que las
actividades productivas se desarrollan hasta la cota (-) 50 m.s.n.m, y se llevan a cabo
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las operaciones unitarias asociadas principalmente a Perforación, Tronadura, Carguío,

Transporte y Fortificación.

En la actualidad, Mina Carola tiene la producción de mineral de cobre que es

extraída desde este yacimiento son procesados íntegramente en Planta Cerrillos,
distante 11 Kilómetros del socavón principal.
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CASO DE ESTUDIO-ATACAMA KOZAN

Atacama Kozan es una empresa minera dedicada a la producción y

comercialización de concentrado de cobre de alta pureza, mediante el sistema de
explotación Sub Level Stoping, el chancado primario se ubica al interior de la mina para
luego trasladar el material a la superficie mediante correas transportadoras. La
capacidad de la planta de concentrado es de 150.000 toneladas al mes, utilizando un
sistema de flotación aplicado a minerales sulfurados; estas instalaciones se encuentran
ubicadas en la comuna de Tierra Amarilla. El depósito de relaves se encuentra ubicado
en el sector denominado Quebrada del Gato, Paipote, comuna de Copiapó, a 17 km de
la faena de S.C.M. Atacama Kozan.
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La cantidad de material trasladado desde el interior de la mina hacia la planta

anualmente es de 1.800.000 toneladas aproximadamente.

Deposito en relaves
La nueva planta de depósito de relaves filtrado se ubica en Paipote, comuna de
Copiapó, a 17 kilómetros de la faena de Atacama Kozan. La planta procesa relaves que
son transportados por el relaveducto desde la planta concentradora hacia el depósito de
relaves. Los procesos de espesamiento y filtrado permiten la recuperación de un 62%
del agua, la que es retornada a través de un acueducto a la planta concentradora para
ser reutilizada. El relave filtrado finalmente es depositado en terrazas.
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CONCLUSIÓN

Como conclusión destacaremos principalmente la importancia de este método

de explotación a nivel mundial y en especial en nuestro país. Como todos sabemos,
Chile es un país muy rico en minerales con las reservas más grandes del mundo, como
lo es el cobre, y el país se mantiene gracias a eso. Por eso no basta con tener el
mineral, sino saber extraerlo (lo mejor y más seguro).

El sub-level stoping es un método de minería productiva a gran escala que

permite que una gran cantidad de puntos de producción operen simultáneamente, con
buenas tasas de producción y baja dilución.

A diferencia de otras empresas mineras, un análisis importante que se debe

considerar es la alta productividad con costos de producción no tan altos. Si bien es
sabido que la construcción de toda obra civil siempre requiere una alta inversión, si nos
ponemos a analizar y hacer cuentas, encontraremos que el retorno de inversión y
capital es súper beneficioso a la hora de obtener el resultado final, debido al método
Tiene un alto nivel de recuperación.