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Proyecto de diseño minero

Grupo 7

Asignatura: Taller de Gestión minera

Sección: 472

Nombre del docente: Pablo Fernández Canales

Nombre de los integrantes del grupo: Susan Acevedo

Camila Plaza

Miguel Quezada

Fecha de entrega: 10 de julio, 2018


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1. Introducción

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2. Desarrollo

a. Diseño de labores mineras subterráneo


Para atacar el macizo rocoso, diseñamos dos accesos principales. La primera rampa es para
transporte de personal con una longitud total de 2050 mts, y la segunda para transporte de
mineral con una longitud de 1800 mts. Ambas rampas tienen una pendiente de 7°.

Se atacará el cuerpo con tres caserones de las siguientes dimensiones:

Caserón Largo (mt) Alto (mt) Ancho (mt)


1 196 71 53
2 183 71 60
3 165 71 53

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b. Importación de datos de sondajes

Se importaron los archivos assays, collar y survey. Se compositaron los sondajes, creando el
archivo Holes, para luego también crear un cuerpo solido y un modelo de bloques. De aquí
definimos un volumen y tamaño del yacimiento.

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c. Importación de datos topográficos
Se importo el archivo contorno, y podemos observar las curvas de nivel de la topografía. De aquí
definimos y se observa fácilmente la profundidad del yacimiento. Reafirmando si es método
subterráneo.

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d. Desarrollo y preparación de los métodos de explotación

El proceso de explotación conlleva la construcción de las siguientes partes dentro de la mina:

 Nivel de producción y transporte

Construcción de una galería de transporte y de estocadas para transporte de carga, para habilitar
los puntos de extracción minera.
Para esto se desarrollaron estocadas para la extracción del material que se encuentra en las
zanjas. En total se generaron tres estocadas de 40 mt, 9 estocadas de 30 mt y dos estocadas de
36 mt.
El cuadro formado por las galerías de transporte principal tiene una longitud de 196mt x 207mt.

 Zanjas recolectoras de mineral

También conocidas como embudos, son fracciones localizadas en la base del caserón, en la cual
se acumula el mineral extraído de la mina.

Zanja Largo (mt) Altura (mt) Ancho (mt)


1 196 22 53
2 183 22 60
3 165 22 53

 Galerías

Utilizaremos Long Blasting Hole en tiros radiales por lo tanto desarrollamos tres galerías de
arranque que atraviesan los caserones, se refiere a los niveles de perforación, los cuales están a
una altura de 60 mts desde el nivel de producción y tienen una longitud de 317 mts cada una.

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 Chimenea

Es una rampa que facilita el acceso a las galerías de perforación. Esta chimenea se ubica en la
parte trasera del caserón.
En esta se realiza la excavación de la cámara de compensación, también conocida como slot, a
través de la cual se forja el corte inicial de todo el proceso.

El mineral se extrae en porciones de tajadas verticales, dejando la porción vacía. El mineral


arrancado se recolectará en zanjas ubicadas en la base de los caserones.

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Luego se realizó el nivel de carguío y transporte en el que se toma en cuenta el uso de equipos
LHD para la extracción, carguío y transporte del mineral hacia la rampa de transporte, donde es
cargado a camiones para su transporte final a superficie.

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e. Evaluación de la estabilidad del macizo rocoso, mediante
software correspondiente (Unwedge)

Mediante este software se analizará la estabilidad del macizo rocoso en el método Sublevel
Stoping.

j Dip Dip Dir.

J1 83 130

J2 87 309

J3 83 88

Fricción 50°

Cohesión 1 t/m2

Q de Barton 0,9

Criterio aceptabilidad 1,5

Para comenzar a trabajar en el software se cambia la unidad de medida a ton/m2.

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En este método la galería presenta una sección 5 x 5 m2.

Las coordenadas ingresadas al software son: 0,0 - 5,0 - 5, 2.5 (botón derecho “arc “, aceptar) 2.5,
5 - 0,2.5 - 0,0, esto nos dará la forma de la galería como se muestra en la ilustración N°1.

Ilustración 1 Galería de sección 5x5.

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A continuacion se ingresan las cuñas, para esto, se ingresa al parametro denominado “analisis”
y luego a “ input data” donde se agregan los datos principales, ya sea orientacion de las cuñas,
cohesion, factor de seguridad y fricción.

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Ingresado los datos se obtienen las diferentes cuñas que presenta la galería.

Cuña del este con factor de seguridad 145.002

Cuña Noroeste con un factor de seguridad de 26.118

Cuña del Norte con un factor de seguridad de 2.318

Cuña del sur con un factor de seguridad de 2.027

Cuña del Este con un factor de seguridad de 0.943

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Dado que las cuñas afloran en las cajas y en la corona de la galería se procede a proporcionar
más estabilidad a estas.

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Primero se determina el tipo de excavación que se analiza, en este caso consideramos una
galería de producción por lo cual se considera una “excavación minera permanente”. La elección
de esta entrega el dato de ESR 1,6 (como lo muestra la tabla N°1), este se utilizará para
establecer el rango del extremo izquierdo en la ilustración N°1.

Tabla 1 Categoría de excavación

Luego, para determinar el refuerzo que se aplicara a la galería en análisis se considera la


intersección que se genera en la ilustración N°2, entre la altura de la sección dividida en el ESR,
con el Q de Barton.

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 5
= = 3,125
𝐸𝑆𝑅 1,6

Q de Barton = 0,9

Ilustración N° 2

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En este caso el punto se sitúa en la zona número (4), la cual indica la forma de sostenimiento
“Empernado sistemático con 40 – 100 mm de shotcrete sin refuerzo” (Tabla N°2).

Tabla N°2 Tipo de sostenimiento.

Zona Forma de Sostenimiento

1 Sin sostenimiento

2 Empernado puntual

3 Empernado sistemático

4 Empernado sistemático con 40-100 mm de shotcrete sin refuerzo

5 Shotcrete reforzado con fibra, de 50 – 90 mm, y empernado

6 Shotcrete reforzado con fibra, de 90 – 120 mm y empernado

7 Shotcrete reforzado con fibra de 120 – 150 mm y empernado

8 Shotcrete reforzado con fibra > 150 mm, con cerchas reforzado de shotcrete y
empernado

9 Revestimiento de concreto moldeado

Entre los rangos de 40 – 100 mm de shotcrete que entrega la forma de sostenimiento 4, se escoge
el mayor, ya que se desea la mayor seguridad, por lo tanto, se procede a agregar el shotcrete a
la galería en análisis de la siguiente forma. “shotcrete properties”.

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Al adicionar el shotcrete a la galería en análisis se logra apreciar un aumento del factor de
seguridad que poseían las cuñas que afloran en las cajas y la corona de la galería, tomando de
ejemplo la cuña número (7), la cual pasa de FS: 0.943 a FS: 15.759 lo cual ya estaría dentro del
criterio de aceptabilidad necesitado (FS: 1.5).

La determinación del largo y espaciamiento de los pernos se realiza de la siguiente forma:

 Dado el Q de Barton, este se proyecta hacia arriba el cual alcanza la línea que entrega la
separación entre pernos o bulones en zonas con hormigos proyectado, este toca la zona
donde se tiene dos rangos 1,5 m y 1,7 m, de estos se selecciona el menor de estos ya
que entregara una mayor seguridad.
 Por otra parte se tiene la división entre la altura de la galería y el ESR que nos entrega el
número 3,125 con este se alcanza el extremo de “longitud de bulones o pernos” la cual se
obtienen los rangos de 1,5 - 2,4 metros, como se menciona anteriormente se desea la
mayor seguridad por lo tanto se prefiere el de mayor longitud.

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Agregada la fortificación necesaria (shotcrete y pernos) se alcanza un Factor de seguridad
adecuado en la galería analizada, obteniendo como resultado: Cuña Este F.S: 351.870, Cuña

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Noroeste F.S: 1720.602, Cuña Norte F.S: 94.711, Cuña Sur F.S: 2.027 y en la cuña Oeste F.S:
16.057 respectivamente.

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f. Diseño malla tronadura y diagrama de disparo, mediante
software correspondiente (JkSimblast)

El software utilizado es JKSimblast 2D face para minería subterránea con método sublevel
stoping.

Datos:

Sección 5x5

Ø de pozo 76 mm (3’)

Tiro de alivio 102 mm (4’)

Largo del pozo 3.3 m

Taco de pozo 0.76 m

Taco de cuadrantes 1.02 m

Datos de diseño de malla:

Cuadrantes m

1 0.11

2 0.16

Zapatera 0.55

Caja 0.65

Contorno 3.10

Auxiliares 0.65

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Para el diseño de la malla se realizaron los siguientes cálculos:

Rainura:

Cuadrante Burden (B) Espacio (Ah)


1 1,5*D2 B1*√2
2 B1*√2 1,5*B2*√2

Resultados:

Cuadrante 1 0.11 m
Cuadrante 2 0.16 m

Carga lineal cuadrante 1:

𝑩𝟏 𝑫𝟐 𝑪 𝟏
𝐪 = 𝟓𝟓 ∗ 𝐝𝟏 ∗ (𝑩𝟐) ∗ (𝑩𝟏 𝟐
) ∗ (𝟎.𝟒) ∗ ( 𝑷𝑹𝑷) Donde: D2: Tiro de alivio (m)
d1: diámetro de pozo (m)
c: Constante
roca muy buena: 0.6
roca buena: 0.5
roca media: 0.4

Q1= 0,47 kg/ m

Carga lineal cuadrante 2:

q = q1 * 1,5

Q2= 0,71 kg/ m

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Cálculo de Burden zapatera, contorno y auxiliares:

𝒒 ∗ 𝑷𝑹𝑷
𝑩 = 𝟎. 𝟗 ∗ √
𝑪 ∗ 𝑭 ∗ 𝑺/𝑩

Donde:
En la siguiente tabla se presentan los datos con los cuales se reemplazará en la formula.

F S/B q
Zapatera 1.45 1.0 0.7 * q
Contorno 1.2 0,8 90* d12
Auxiliares 1,2 1.25 q

Resultados:

Burden Zapatera 0.55 m


Burden Contorno 3.10 m
Burden Auxiliares 0.65 m

Calculo de largo del pozo:

𝑳𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟎. 𝟏𝟓 + 𝟑𝟒. 𝟏 ∗ 𝑫𝟐 − 𝟑𝟗, 𝟒 ∗ (𝑫𝟐)^𝟐


𝑳𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟎. 𝟏𝟓 + 𝟑𝟒. 𝟏 ∗ 𝟎. 𝟏𝟎𝟐 − 𝟑𝟗, 𝟒 ∗ (𝟎. 𝟏𝟎𝟐)^𝟐
𝑳𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟑. 𝟑 𝒎

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Numero de pozos:

Cuadrante 1 4
Cuadrante 2 4
Zapatera 10
Contorno 15
Auxiliares 15

Ilustración: Diseño de malla

Datos de explosivos:

Los explosivos utilizados para esta malla son de la empresa ENAEX.

Iniciador Tronex Plus (1333)

Zapatera Tronex Plus

Contorno Anfo a granel

Auxiliar Softron

Cuele Blendex 930

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 Cada pozo exceptuando el tiro de alivio tendrá un iniciador.
Calculo del Largo de carga (Lc)

𝑳𝒄 = 𝑳𝒑𝒐𝒛𝒐 − (𝟏𝟎 ∗ ø𝒑𝒐𝒛𝒐) − 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒅𝒐𝒓 (𝒎)

𝑳𝒄 = 𝟑. 𝟑 − 𝟎. 𝟕𝟔 − 𝟎. 𝟐𝟎
𝑳𝒄 = 𝟐. 𝟑𝟒 𝒎

Calculo de cartuchos en zapatera:

Explosivo: Tronex plus (1333)


Medida: 0.20 m

𝟐. 𝟑𝟒
𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒛𝒂𝒑. =
𝟎. 𝟐𝟎

𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒛𝒂𝒑. = 𝟏𝟏. 𝟕 ≈ 𝟏𝟐 𝒄𝒂𝒓𝒕𝒖𝒄𝒉𝒐𝒔

Calculo de cartuchos en contorno:

Explosivo: Softron
Medida: 0.508 m

𝟐. 𝟑𝟒
𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒄𝒐𝒏𝒕 =
𝟎. 𝟓𝟎𝟖

𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒄𝒐𝒏𝒕. = 𝟒. 𝟔 ≈ 𝟓 𝒄𝒂𝒓𝒕𝒖𝒄𝒉𝒐𝒔

Calculo de cartuchos en auxiliares:

Explosivo: Emultex (199)


Medida: 0.20 m

𝟐. 𝟑𝟒
𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒂𝒖𝒙. =
𝟎. 𝟓𝟎𝟖

𝑪𝒂𝒓𝒕. 𝒂𝒖𝒙. = 𝟏𝟏. 𝟕 ≈ 𝟏𝟐 𝒄𝒂𝒓𝒕𝒖𝒄𝒉𝒐𝒔

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Calculo del Largo de carga (Lc)

𝑳𝒑𝒐𝒛𝒐 − (𝟏𝟎 ∗ ø𝒑𝒐𝒛𝒐) − 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒅𝒐𝒓 (𝒎)

𝑳𝒄 = 𝟑. 𝟑 − 𝟏. 𝟎𝟐 − 𝟎. 𝟐𝟎
𝑳𝒄 = 𝟐. 𝟎𝟖 𝒎

Calculo en kg de explosivo cuadrante 1:

Explosivo: Anfo a Granel

𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟏 = 𝒒𝟏 ∗ 𝟐. 𝟎𝟖
𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟏 = 𝟎. 𝟒𝟕 ∗ 𝟐. 𝟎𝟖
𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟏 = 𝟎. 𝟗𝟖 𝒌𝒈

Calculo en kg de explosivo cuadrante 2:

Explosivo: Anfo a Granel

𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟐 = 𝒒𝟐 ∗ 𝟐. 𝟎𝟖
𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟐 = 𝟎. 𝟕𝟏 ∗ 𝟐. 𝟎𝟖
𝒌𝒈 𝒆𝒙𝒑. 𝟐 = 𝟏. 𝟒𝟕 𝒌𝒈

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A continuación, se mostrará cada explosivo con sus datos mediante las siguientes imágenes:

Zapatera Contorno

Auxiliares

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Cuadrante 1 Cuadrante 2

Para los iniciadores, se utilizaron los implementos de la empresa Orica.

Iniciador Pentex H booster


Cuadrantes Exel MS1 a MS16
Aux, zapatera y contorno Exel LP

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Ilustración: Malla de disparo cargada y con iniciadores.

Para el amarre se utilizó Generic uni – direccional.

Malla de disparo con amarre

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A continuación, se procede a la simulación de la malla de disparo:

Ilustración: Simulación de la malla de disparo

Posteriormente, se procede a demostrar la distribución de energía

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g. Plan de Prevención (Matriz de Riesgo)

Para el análisis de riesgo en la mina, se realizo mediante el Office Excel una planilla de prevención
para evitar posibles accidentes que retrasen la producción de la mina.
Para esta matriz se tomarán en cuenta 4 parámetros; perforación, tronadura, carguío y transporte.

En primera instancia se analizan los 4 parámetros ya sea, perforación, tronadura, carguío y


transporte con los puestos de trabajos respectivos, la situación en la que los trabajadores se
presentan y el incidente propiamente tal que se puede generar en cada uno de los parámetros
nombrados.

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Para la tabla mostrada anteriormente, se muestran las posibles medidas de control para cada
uno de los procesos.

Finalmente, mediante la tabla de evaluación y clasificación de riesgos entregada por la ASH, se


llego a los niveles de peligro como se observa en la tabla, implementando así nuevas medidas
de control para evitar a futuro posibles accidentes.

Tabla de niveles de riesgo de la ASH

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h. Aspectos económicos (precio mineral, ritmo de explotación,
costos de operación, etc.)

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i. Flujo de caja (VAN, TIR)

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3. Conclusión

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