Tesis Trituradora

CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO TRITURADOR PARA EL
FRACCIONAMIENTO DE CASCARA DE TRES PASSIFLORAS
MARÍA PAULA ROA FLÓREZ

FABIÁN ANDRÉS PENAGOS SALDAÑA
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECÁNICA
NEIVA
2018
CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO TRITURADOR PARA EL
FRACCIONAMIENTO DE CASCARA DE TRES PASSIFLORAS
MARÍA PAULA ROA FLÓREZ

FABIÁN ANDRÉS PENAGOS SALDAÑA
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. ROGER FABIAN GONZALEZ
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECÁNICA
NEIVA
2018
Nota de Aceptación
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Director del proyecto
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Firma del jurado
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Firma del jurado
Neiva,
DEDICATORIA
Tabla de contenido
RESUMEN........................................................................................................................1
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................1
2. JUSTIFICACIÓN.............................................................................................................1
3. OBJETIVOS...................................................................................................................1
3.1 Objetivo general............................................................................................................2
3.2 Objetivos específicos.....................................................................................................2
4. CAPITULO 1 “ESTADO DEL ARTE”.................................................................................1
4.1 PROTOTIPO...................................................................................................................2
4.1.1 Tipos de prototipo..................................................................................................3
4.1.2 Ventajas y desventajas...........................................................................................3
4.1.2.1 Ventajas...............................................................................................................3
4.1.2.2 Desventajas..........................................................................................................3
4.2 TRITURACIÓN................................................................................................................2
4.2.1 Etapas de trituración..............................................................................................3
4.2.1.1 Trituración primaria.............................................................................................3
4.2.1.2 Trituración secundaria.........................................................................................3
4.2.1.3 Trituración terciaria.............................................................................................3
4.2.2 Clases de trituración...............................................................................................3
4.2.3 Tamaño de la partícula...........................................................................................3
4.2.4 Tipos de trituradoras..............................................................................................3
4.2.4.1 Trituradora de mandíbulas..................................................................................3
4.2.4.2 Trituradora cónica o giratoria..............................................................................3
4.2.4.3 Trituradora de martillo........................................................................................3
4.2.4.4 Trituradora de rodillo..........................................................................................3
4.3 PASSIFLORAS.................................................................................................................2
4.3.1 Cholupa (Maliformis)..............................................................................................3
4.3.1.1 Descripción de la planta......................................................................................3
4.3.1.2 Delimitación geográfica.......................................................................................3
4.3.1.3 Producción...........................................................................................................3
4.3.1.4 Composición........................................................................................................3
4.3.2 Maracuyá (Edulis)...................................................................................................3
4.3.2.3 Producción...........................................................................................................3
4.3.2.4 Composición........................................................................................................3
4.3.3 Granadilla (Ligularis)...............................................................................................3
4.3.3.3 Producción...........................................................................................................3
4.3.3.4 Composición........................................................................................................3
4.4 ACEROS..........................................................................................................................5
4.4.1 Aceros al carbono...................................................................................................6
4.4.1.1 Composición química...........................................................................................6
4.4.2 Acero inoxidable.....................................................................................................6
4.4.2.1 Proceso de fabricación........................................................................................6
4.4.2.2 Clasificación.........................................................................................................6
4.4.2.3 Tratamientos térmicos de los aceros inoxidables...............................................6
4.5 TRANSMISIÓN DE POTENCIA........................................................................................5
4.5.1 Transmisión por ruedas de fricción........................................................................6
4.5.2 Transmisión por correa...........................................................................................6
4.5.2.1 Corras planas.......................................................................................................6
4.5.2.2 Correas redondas o trapezoidales.......................................................................6
4.5.2.3 Correas multipista o estriada...............................................................................6
4.5.3 Transmisión por engranaje.....................................................................................6
4.5.4 Transmisión por cadena.........................................................................................6
4.6 CONTEXTO LOCAL.........................................................................................................5
4.6.1 Departamentos de Huila.........................................................................................6
4.7 ARTÍCULOS....................................................................................................................5
5. CAPITULO 2 “DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN”.....................................................4
5.1 FUNDAMENTOS DE DISEÑO.........................................................................................5
5.1.1 Descripción del sistema..........................................................................................6
5.1.2 Cálculos...................................................................................................................6
5.1.2.1 Volumen de la tolva.............................................................................................6
5.1.2.2 Masa total de alimentación.................................................................................6
5.1.2.3 Potencia del motor..............................................................................................6
5.1.2.4 Ejes.......................................................................................................................6
Escribir el título del capítulo (nivel 1)...............................................................................4
Escribir el título del capítulo (nivel 2)..................................................................................5
Escribir el título del capítulo (nivel 3)..............................................................................6

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.Prototipo triturador PET.............................................................................16
Figura 2. Método de trituración................................................................................18
Figura 3. Trituradora mandíbula con partes............................................................24
Figura 4. Trituradora de mandíbula.........................................................................25
Figura 5. Tipos trituradora mandíbula.....................................................................27
Figura 6. Trituradora giratoria con partes................................................................32
Figura 7. Trituradora giratoria..................................................................................34
Figura 8. Trituradora eje vertical y apoyo superior..................................................35
Figura 9. Trituradora eje vertical y apoyo inferior....................................................35
Figura 10. Trituradora de martillo vertical................................................................37
Figura 11 - 12. Trituradora de martillo horizontal....................................................38
Figura 13. Trituradora de cilindro............................................................................41
Figura 14. Serie historica cultivo de cholupa...........................................................50
Figura 15. Municipios productores..........................................................................51
Figura 16. Estructura del maracuyá........................................................................53
Figura 17. Grafica departamentos productores.......................................................54
Figura 18. Estructura granadilla..............................................................................59
Figura 20. Composicion acero inoxidable...............................................................64
Figura 21. Poleas y correas.....................................................................................67
Figura 22. Correa plana...........................................................................................69
Figura 23. Correa redonda......................................................................................69
Figura 24. Correa estriada.......................................................................................70
Figura 25. Analisis de dientes..................................................................................72
Figura 26. Engranaje cilindrico de dientes rectos...................................................73
Figura 27. Engranaje cilindrico de dientes helicoidales..........................................73
Figura 28. Engranaje cilindrico de dientes V...........................................................74
Figura 29. Rueda dentada.......................................................................................75
Figura 30. Eslabones de la cadena.........................................................................76
Figura 31. Harina de maracuyá...............................................................................79
Figura 32. Simulación de la navaja.........................................................................80
Figura 33. Dimensiones de la navaja......................................................................80
Figura 34. Factores proceso de picado...................................................................81
Figura 35. Trituradora de rodillo..............................................................................81
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Trituració en base al tipo de material........................................................16
Tabla 2. Mayor productor de cholupa......................................................................18
Tabla 3. Composición de la cholupa.......................................................................24
Tabla 4. Producción anual maracuyá......................................................................25
Tabla 5. Composicion del maracuyá.......................................................................27
Tabla 6. Producción anual de granadilla.................................................................32
Tabla 7. Composición de la granadilla....................................................................34
Tabla 8. Propiedades mecánicas material..............................................................35
Tabla 9. Propiedades acero inoxidable...................................................................35
Tabla 10. Propiedades alimentos comunes............................................................37
Tabla 11. Trituradora de cilindro..............................................................................41
Tabla 12. Serie historica cultivo de cholupa............................................................50
Figura 15. Municipios productores..........................................................................51
Figura 16. Estructura del maracuyá........................................................................53
Figura 18. Estructura granadilla..............................................................................59
Figura 20. Composicion acero inoxidable...............................................................64
Figura 21. Poleas y correas.....................................................................................67
Figura 22. Correa plana...........................................................................................69
Figura 23. Correa redonda......................................................................................69
Figura 24. Correa estriada.......................................................................................70
Figura 25. Analisis de dientes..................................................................................72
Figura 26. Engranaje cilindrico de dientes rectos...................................................73
Figura 27. Engranaje cilindrico de dientes helicoidales..........................................73
Figura 28. Engranaje cilindrico de dientes V...........................................................74
Figura 29. Rueda dentada.......................................................................................75
Figura 30. Eslabones de la cadena.........................................................................76
Figura 31. Harina de maracuyá...............................................................................79
Figura 32. Simulación de la navaja.........................................................................80
Figura 33. Dimensiones de la navaja......................................................................80
Figura 35. Trituradora de rodillo..............................................................................81
ECUACIONES
Ecuación 1. Tamaño partículas...............................................................................16
Ecuación 2. Transmisión rueda de fricción.............................................................18
Ecuación 3. Transmisión engranajes......................................................................24
Ecuación 4. Volumen de la tolva.............................................................................25
Ecuación 5. Anchura medida de la tolva.................................................................27
Ecuación 6. Densidad..............................................................................................32
Ecuación 7. Masa total............................................................................................34
Ecuación 8. Fuerza máxima....................................................................................35
Ecuación 9. Potencia...............................................................................................35
Ecuación 9.1. Torque...............................................................................................37
Ecuación 10. Protección del motor..........................................................................41
Ecuación 11. ...........................................................................................................50
Ecuación 12. Municipios productores......................................................................51
Ecuación 13. Estructura del maracuyá....................................................................53
Ecuación 14. Grafica departamentos productores..................................................54
Ecuación 15. Estructura granadilla..........................................................................59
Ecuación 16. Grafica departamentos productores..................................................63
Ecuación 20. Composicion acero inoxidable...........................................................64
1. INTRODUCCION
A nivel mundial se ha venido desarrollando un crecimiento en la obtención de
material particulado de residuos que viene generando la sociedad.
El proyecto se desarrolla de forma detallada sobre la manera de diseño y
construcción de un prototipo para la trituración de material particulado que se
puede definir como “una máquina que procesa el material con trozos de un
tamaño menor al tamaño original” (Ortiz-Cañavate, 2003), ya que va por fases,
es decir, en forma de caja de cambios, para fraccionar el material particulado.
Debido a las características que se vienen desenvolviendo en la obtención de
estos materiales, se identifica la carencia de un dispositivo mecánico modular para
el aprovechamiento total del fruto passiflora. Para este dispositivo se debe tener
en cuenta los componentes y parámetros adecuados para un diseño exacto y su
correcta funcionalidad.
Para lograr este objetivo, se utiliza una metodología de diseño mecánico (abarca
toda aquella aplicación con software y laboratorios) que permita abordar el
problema desde un punto de vista integral. (Muñoz, 2011)

La investigación del marco teórico proporciona información fundamental para una
correcta elección, dando respuesta al planteamiento del problema. Por
consiguiente, se desarrollan los detalles de ingeniería de la máquina trituradora en
cuanto al fraccionamiento de partículas según las necesidades del cliente y
conceptos básicos de la máquina y sus componentes.
Para el diseño del prototipo se apoyará de la norma NTC 2506, el cual se titula
Mecánica, códigos sobre guardas de protección de maquinaria. (ICONTEC, Tienda
ICONTEC NTC 2506, 1988)
También la NTC 5765, se titula Seguridad de las maquinas, Principios generales
para el diseño. (ICONTEC, 2010), entre otras.
A continuación de los detalles de ingeniería, se realizarán los planos del prototipo
con el objetivo de construirlo y probarlo en condiciones reales de operación.
En esta etapa del proceso contiene un estudio de los costos de materia prima,
mano de obra y producción del prototipo.
Además, se agregan recomendaciones, manual de operación y mantenimiento de
la máquina trituradora.
De acuerdo con la correcta selección se espera destacar las características
funcionales y emplear los parámetros al diseño para dar una funcionalidad al
prototipo.
Gracias al dispositivo mecánico se podra afianzar y mejorar los conocimientos
técnicos de los aprendices, en cuanto a elementos mecanicos, asimismo la
capacidad de respuesta en las diferentes actividades tales como la trituración
fraccionada de materiales particulados para ser empleados y/o aprovechados en

los sectores productivos. Hasta generar un impacto económico y ambiental en
cuanto el aprovechamiento total de cualquier material particulado.
2. JUSTIFICACIÓN
En el presente trabajo, se proponen nuevas alternativas de aprovechamiento de

los residuos provenientes de las empresas que procesan material particulado o en
nuestro caso aportar un valor tecnológico y ambiental de los procesos que se
realizan en organizaciones, aparte brindar un servicio a las empresas ubicadas en
municipios cercanos.
Debido a la gran productividad de pasifloras en el Huila. Ya sea a nivel primario,
la agricultura o en procesos de transformación con materia prima de origen
biológico. Esto ha motivado a diferentes instituciones a adelantar proyectos o
investigaciones tendientes a propiciar el aprovechamiento de estos, generando
diferentes alternativas de aprovechamiento que han sido estudiadas e
implementadas.
Por ello, surge la necesidad de un estudio tecnológico para el desarrollo de

un prototipo triturador para la conversión de estos en un producto útil y de
mayor valor agregado, que además de solucionar un problema, generé
ingresos económicos adicionales; de ahí la importancia del estudio de
alternativas tecnológicas tendientes al aprovechamiento de los residuos
agroindustriales. (YEPES et al., 2008; MIRABELLA et al., 2014).
Por lo tanto, La idea se centra en el diseño y construcción de un prototipo

trituradora para fraccionar en partículas material particulado y así aumentar el
campo exploratorio para diferente uso y darle un valor económico a su residuo
para la conversión de estos en un producto útil.
La investigación facilitará el aprendizaje, manejo y mejoramiento de los procesos
agroindustriales de producción de las empresas regionales, logrando un
aprovechamiento total de los residuos en el departamento del Huila y dando
ejemplo a nuevas generaciones de la importancia de aprovechar los residuos
agroindustriales para otros productos utilizables generando ingresos
económicos.
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Construir un dispositivo mecánico modular capaz de particular e diferentes

tamaños la cáscara de passifloras para darle un uso adecuado.
3.2 ESPECÍFICOS
 Identificar los componentes para el diseño y construcción del prototipo

triturador.
 Seleccionar los parámetros para el diseño y construcción del prototipo
triturador.
 Evaluar el funcionamiento del prototipo triturador.
4 CAPITULO 1 “ESTADO DEL ARTE”
4.1 PROTOTIPO
“Un prototipo es el primer dispositivo que se fabrica y del que se toman las ideas
más relevantes para la construcción de otros diseños” (Definista, 2015).
4.1.1 Tipos de prototipo
 Desechable: Nos sirve para eliminar dudas sobre lo que

realmente quiere el cliente además para desarrollar la interfaz
que más le convenga al cliente.
 Evolucionario: Es un modelo parcialmente construido que puede
pasar de ser prototipo a ser software pero no tiene una buena
documentación y calidad.
(EcuRed, s.f.)
Según Walter Maner (1997), en su artículo “Prototipado”, establece una

clasificación de los prototipos:
 Baja fidelidad: Conjunto de dibujos estáticos, no computarizados y no

operativos de una interfaz de usuario de una página web en
planeación. Son realizados de una manera rápida y sencilla (papel,
dibujos o presentaciones en la pantalla de la computadora).
 Alta fidelidad: Conjunto de pantallas que proporcionan un modelo
dinámico, computarizado y operativo de una página web en
planeación. Son modelos con mucho más detalle desde el punto de
vista gráfico y de programación.
 Exploratorio: Prototipo no reutilizable utilizado para clarificar las
metas del proyecto, identificar requerimientos, examinar alternativas
de diseño o investigar un modelo extenso y complejo.
 Experimental: Prototipo utilizado para la validación de
especificaciones de una página web.
 Operacional: Prototipo iterativo que es progresivamente refinado
hasta que se convierte en el modelo.
 Horizontal: Prototipo que modela muchas características de una
página web, pero con poco detalle, será particularmente útil en las
primeras etapas, y tiene como objetivo probar el modo de interacción
global al contemplar funciones comunes que el usuario va a utilizar.
 Vertical: Prototipo que modela pocas características de la página
Web, pero con mucho detalle, va a resultar especialmente útil en
etapas más avanzadas del diseño y tiene como objetivo el probar
detalles del diseño
 Global: Prototipo del modelo completo. Prototipo horizontal
expandido que modela una gran cantidad de características y cubre
un amplio rango de funcionalidades. Va a resultar muy útil a lo largo
de todo el proceso de diseño.
 Local: Prototipo de un único componente o característica del modelo
de usabilidad crítica. Va a resultar de utilidad en algunas etapas
específicas del proceso de diseño.
(Gabriela Eugenia Padilla, 2007)
4.1.2 Ventajas y desventajas
4.1.2.1 Ventajas.
 Se fácilmente modificable
 Evitar sorpresas desagradables al destacar
los requerimientos incompletos y falta de
funcionalidad.
 Reducir los costos de rediseño si los
problemas se detectan pronto.
(Gabriela Eugenia Padilla, 2007)
4.1.2.2 Desventajas.
 Administración difícil: Dicha dificultad radica en

manejar el prototipo como un proyecto dentro de
Ciclo de Desarrollo de Sistema sin perder de
vista cuál era su propósito.
 Adoptarlo como el sistema final: Los usuarios y
profesionales de sistemas pueden considerar al
prototipo como el sistema final cuando aún es
incompleto e inadecuado.
(EcuRed, s.f.)
Figura 1. Prototipo triturador pet

4.2 TRITURACIÓN
"Consiste en procesar un material. Por lo general implica una reducción del

tamaño del elemento, machacando o moliendo sus partículas” (Trituracion,
2015).
4.2.1 Etapas de la trituración
La desintegración se realiza en distintas etapas, se identifica como

etapa de trituración primaria a la primera reducción De tamaño. De allí el
material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara
la trituración secundaria y así sucesivamente. (Trituracion, 2015)
4.2.1.1 Trituración primaria.
Consiste en una primera reducción del tamaño de partícula del

material en bruto, antes de pasar al procesado en trituradoras
secundarias. (Garcia, 2016)
4.2.1.2 Trituración secundaria.
Se trata del segundo escalón de procesado, siguiente a la trituración

primaria. Se trabaja con tamaños más pequeños de partículas, es
decir, la alimentación es mediana. (Garcia, 2016)
4.2.1.3 Trituración terciaria.
Se trata del tercer nivel de procesado, siguiente a la trituración

secundaria. Se trabaja con tamaños más pequeños de partículas, es
decir, la alimentación es más fina. (Garcia, 2016)
4.2.2 Clases de trituración
Según las propiedades físicas de una sustancia su dureza, su fragilidad,

se emplean métodos distintos de trituración.
Tabla 1. Trituración en base al tipo de material
Clase de material Clase de trituración
Material duro Presión, Impacto
Material frágil Fractura
Material tenaz Escisión, corte
Las máquinas trituradoras aplican simultáneamente varios de estos

métodos.
Figura 2. Métodos de trituración
Fuente (Fiallos, 2015)
4.2.3 Tamaño de partículas
El tamaño de las partículas se puede clasificar de la siguiente forma:

 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").
 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").
 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")
Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las
maquinas se pueden distinguir las distintas etapas de trituración.
Seguidamente se detallan las mismas
a) Trituración
 Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").

 Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3 y15
cm (1¼" a 6").
 Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1
/5" a 1¼").
Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de estas.
Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor
y largo del mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de
acuerdo con las siguientes expresiones:
Ecuación (1). Tamaño partículas.

(Trituracion, 2015)
4.2.4 Tipos de trituradoras
Es una máquina que permite realizar el proceso de trituración mediante

elementos que realizan fuerzas, para poder romper o disminuir el
tamaño de materiales.
En la industria se suele utilizar diferentes tipos de trituradoras, esto
depende del material que se vaya a triturar y el tamaño que se desee
obtener. (Fiallos, 2015)
Los tipos principales de trituradoras son:
4.2.4.1 Trituradora Mandíbulas.
Este tipo se destina para la trituración de tamaño grueso o medio.

Consta de dos placas de hierro, una de las placas tiene movimiento
de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el
cual se consigue fragmentar el material que entra a espacio que es
la cámara de trituración.
Figura 3. Trituradora mandíbula con partes
Figura 4. Trituradora mandíbula

(Fiallos, 2015)
Las trituradoras de mandíbula se clasifican en:

 Tipo Blake: Fijada en el punto más alto, en el área de
alimentación.
 Tipo Dodge: Fijada en el punto más bajo, en el área de
descarga.
 Tipo universal: Fijada en el punto medio del cuerpo de
trituración.
Figura 5. Tipos de trituradoras de mandíbula
4.2.4.2 Trituradora Cónicas o giratorias.
Este tipo tiene la capacidad de obtener a la salida una trituración

fina, mediana o gruesa ya que está determinada por un sistema
hidráulico llamado reglaje que permite regular el acabado final.
Figura 6. Trituradora giratoria con partes

Figura 7. Trituradora giratoria
(Fiallos, 2015)
Las trituradoras giratorias se clasifica en:

 Eje vertical y apoyo superior: Esta trituradora cuenta con
una mandíbula fija (2) anular y una mandíbula móvil (1), en
forma de cono, con la base en la parte inferior. El cono
triturador (1), va montado sobre un eje vertical (3) el que tiene
una articulación (7) en su parte superior. La parte inferior del
eje va montada (4) a una corona dentada (5), la que gira
merced al accionamiento de un motor (8), a través de un eje y
un piñón (6)
Figura 8. Trituradora eje vertical y apoyo superior

 Eje vertical y apoyo inferior: Esta trituradora cuenta con una
mandíbula fija y con un cono triturador en forma de hongo que
va montado sobre un eje que se encuentra ligeramente
inclinado respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se
apoya sobre una corona la que gira por la acción de motor
acoplado a un piñón, La inclinación del eje hace que el cono
triturador se acerque y se aleje de la mandíbula fija, y de esta
forma puede triturar las rocas. La boca de entrada está en la
parte superior y la de salida del material en la inferior.
Figura 9. Trituradora eje vertical y apoyo inferior
4.2.4.3 Trituradora de martillo.
Actúa en base a la sujeción de golpes en el material que se va a ser

desintegrado, obteniéndose materiales triturados de tamaño medio y
fino.
Este tipo de trituradora comprimen el material entre dos cuerpos,
mientras más rápido sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la
fractura.
Entre las ventajas están:
 Diversos tipos en el tamaño de partículas desintegradas
 Útil para cualquier tipo de material o fibra
Como desventaja esta:
 Menos eficaces en cuestión de energía compara con los
molinos de rodillos
 Generan excesivo calor, ruido y polvo.
(Fiallos, 2015)
Existen 2 tipos de trituradoras de martillo:

 Eje vertical: está compuesta por una cascara recubierta en
su interior por placas de desgaste en donde se aloja un eje
hueco en forma vertical que gira a gran velocidad, al cual se
encuentra sujeto al rotor.
Figura 10. Trituradora de martillo vertical
 Eje horizontal: está compuesta por una carcasa, recubierta

en su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un
eje dispuesto en forma horizontal que gira a gran velocidad, y
al cual van sujetos perpendicular y rígidamente los elementos
de percusión (Martillos).
Figura 11 – 12. Trituradora de martillo horizontal
(Trituracion, 2015)
4.2.4.4 Trituradora de rodillo.
Es adecuada para triturar materiales de media dureza, por lo que se
tiene un tamaño de trituración medio y fino.
Entre sus ventajas esta:
 Alta capacidad de producción
 Útil para materiales de dureza media
 Elevada fuerza de trituración
 Fácil construcción e instalación
 Bajo costo
Como desventaja esta:
 Desgaste de rodillos
Figura 13. Trituradora de cilindros
(Fiallos, 2015)
4.3 PASSIFLORAS
4.3.1 Cholupa (Maliformis)
Es una fruta autóctona del departamento del Huila en el sur de Colombia.

Solo se cultiva en un área del norte del departamento del Huila.
4.3.1.1 Descripción de la planta.
Es un bejuco o arbusto trepador de tallo glabro y voluble, ramificado cuando

adquiere su mayor edad, se aferra mediante zarcillos caulinifoliares,
axilares, resultante de hojas profundamente modificadas. Sus raíces son
fasciculadas.
GENERALIDADES: Sus raíces son fasciculadas. Sus hojas son alternas,
pecioladas, sencillas lobuladas. Se esparcen a lo largo del tallo y ramas en
forma alterna. La flor es de hermoso color violeta, hermafrodita y con el
receptáculo considerablemente desarrollado.
El fruto es de forma redonda, ovoide, con cascara cariáceas, de unos 5 –
9cm de diámetro, y su peso oscila en 30 - 100 gramos, de color anaranjado,
amarillo y matizado, el cual es dulce y comestible.
4.3.1.2 Delimitación geográfica.
Su desarrollo productivo se localiza en la zona norte del departamento del

Huila, Latitud norte 2º 06’ a 3º 26’, Longitud oeste 74º 37’ a 76º. Altitud: entre
400 a 1200 m.s.n.m
GENERALIDADES La localización geográfica es un territorio en donde
convergen las vertientes de las cordilleras oriental y central hacia el valle del
rio Magdalena, permitiendo la presencia de una variedad de climas y
microclimas que favorecen excepcionalmente el cultivo de la Cholupa.
4.3.1.3 Producción.
Figura 14. Serie histórica para el cultivo de cholupa
(mineria, 2017)
MAYOR PRODUCTOR CHOLUPA

Municipio Rivera
Casco urbano (mts) 729
Temperatura media °C 24
Área (Km2) 435
Tabla 2. Mayor productor de cholupa
Figura 15. Municipios productores

(Rodriguez)
4.3.1.4 Composición.
Tabla 3. Composición cholupa
(Ocampo, 2015)
4.3.2 Maracuyá (Edulis)
4.3.2.1 Descripción de la planta
La vida del maracuyá es de raíces poco profundas, leñosa, perenne y trepa

por medio de zarcillos. Las hojas son perennes, tienen tres lóbulos
profundos cuando maduran, están finamente dentadas y son de 3 a 8
pulgadas (7.5-20 cm) de largo, de color verde profundo y brillantes por
encima, más pálidas y opacas por debajo, y así como los tallos jóvenes y
los zarcillos, tienen un tinte rojo o morado, sobre todo en la forma amarilla.
La flor es simple, fragante, de 2 a 3 pulgadas (5-7.5 cm) de ancho, y nace
en cada nodo de los nuevos crecimientos. El conjunto floral está apretado
por 3 grandes brácteas verdes, como hojas, y consta de 5 sépalos verde-
blanquecinos, 5 pétalos blancos, una corona como orla de rayos rectos, de
punta blanca y rico púrpura en la base, también tiene 5 estambres con
anteras grandes, el ovario, y el estilo de tres brazos formando una
estructura central prominente. La flor del maracuyá amarillo es la más
vistosa, de colores más intensos. El fruto casi redondo u ovoide, 1 1/2 a 3
pulgadas (4-7.5 cm) de ancho, tiene una corteza dura, lisa, cerosa, que
varía en tono desde color púrpura oscuro con tenues manchas finas
blancas, a color amarillo claro o color amarillo calabaza. Esta corteza tiene
1/8 pulgada (3 mm) de espesor y está adherida a una capa de pulpa blanca
de 1/4 pulgada (6 mm). Dentro hay una cavidad más o menos llena de una
masa aromática en sacos membranosos de doble pared llenos de jugo y
pulpa de color naranja, y hasta 250 semillas pequeñas, duras, de color
marrón oscuro o negro. El sabor es atractivo, almizclado y de sub-ácido a
ácido.
(Sabelotodo, s.f.)
Figura 16. Estructura del maracuyá
4.3.2.2 Delimitación geográfica

Figura 17. Grafica departamentos productores
(Morera, 2011)
4.3.2.3 Producción
Tabla 4. Produccion anual de maracuyá
La producción de maracuyá se encuentra distribuida ampliamente en

diferentes regiones productoras del país. Para el año 2010, el departamento
con mayor número de hectáreas cosechadas con maracuyá fue el Huila con
el 24,4% del total nacional, seguido por el Valle del Cauca (16,1%), Meta
(14%) y Córdoba (9,5%). Las siembras en el departamento del Huila se
ubicaron principalmente en los municipios de Suaza, La Plata y Rivera.
(Morera, 2011)
4.3.2.4 Composición
Tabla 5. Composición del maracuyá

Fuente: http://www.frutasyhortalizas.com.co
4.3.3 Granadilla (Ligularis)

4.3.3.1 Descripción de la planta.
El fruto es una capsula ovoide o elíptica, sostenida con un pedúnculo largo

que tiene 2 brácteas y que mide de 6 a 12 cm de largo, la cascara es dura,
amarilla con puntos blancos con 6 líneas ápices a la base, de color variable
de acuerdo con el grado de madurez
El epicarpio está formado de varias capas de células cortas y de paredes
muy gruesas y amarillas, aunque miden menos de 1mm de espesor le da
una gran solides a la fruta, el mesocarpo es blanco y esponjoso, seco de
5mm de espesor. El epicarpio duro y mesorcapo seco favorecen al
almacenamiento y transporte de la granadilla
Figura 18. Estructura granadilla
4.3.3.2 Delimitación geográfica.

Figura 19. Grafica departamentos productores.
4.3.3.3 Producción.
Tabla 6. Producción anual granadilla.
4.3.3.4 Composición.
Tabla 7. Composición de granadilla.
4.4 ACEROS
4.4.1 Al carbono
Los aceros al Carbono son aleaciones base Fe, con contenidos de Carbono
superiores al 0,05% e inferiores al 2% en peso; la gran mayoría de estos
aceros tiene contenidos de C entre 0,1 y 1%p. En los aceros comerciales
siempre hay otros elementos, además de Fe y C; sin embargo, en una
primera presentación podemos hacer abstracción de esos otros elementos
y suponer que ellos están dentro de rangos normales y que son constantes.
Existen muchas familias de aceros (aceros inoxidables, aceros rápidos,
aceros refractarios, etc.). Aquí veremos aquella de los aceros al Carbono,
con una breve referencia a la de los aceros de baja aleación.
4.4.1.1 Composición química.
 Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene

una resistencia mecánica de 48-55 kg/mm 2 y una dureza de
135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes,
etc.
 Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%.
Tiene una resistencia mecánica de 55-62 kg/mm 2 y una
dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%.

Tiene una resistencia mecánica de 62-70 kg/mm 2 y una
dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas,
piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.
 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una
resistencia mecánica de 70-75 kg/mm 2, y una dureza de 200-
220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas
regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.
4.4.1.2 Angulo estructural A36
Ángulo estructural de acero, es laminado

en caliente (LAC), lados iguales forman
ángulo recto con radios interiores
suavizados, ideales para todas las
aplicaciones estructurales, fabricación
general y reparaciones. Longitud 6m.
Especificaciones: ASTM A36, AISI A36.
Fácil de soldar, cortar, dar forma y
maquinar.
Tabla 8. Propiedades mecánicas
(Fiorella, s.f.)
4.4.2 Inoxidable
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra,

el aluminio cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el
acero cambia a rojo. En el caso de acero, el hierro presente se combina con
el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”.
El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual
contiene como mínimo un aproximado 10.5% de cromo en peso, lo que le
hace un material resistente a la corrosión.
Figura 20. Composición de acero inoxidable.
4.4.2.1 Proceso de fabricación.

Inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferroaleaciones de acuerdo con el
grado de acero inoxidable a preparar; continúa con la refinación del acero
para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente
el acero líquido se cuela en continuo, se corta en planchones y se forman
los rollos rolados en caliente. El proceso termina con el molino de
laminación en frío, recocido y limpieza.
4.4.2.2 Clasificación.
El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro

de ellas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en
la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita más ferrita);
mientras que la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación,
que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la
estructura cristalina.
Tabla 9. Propiedades aceros inoxidables

(inoxidables)
4.4.2.3 Tratamientos térmicos de los aceros
inoxidables.
 Recocido: El objeto de este tratamiento es ablandar el acero,

homogenizar su estructura, composición química y aumentar
su ductilidad. Se aplican varios tipos de recocido.
 Temple revenido: A dar a los aceros al carbono un temple y
revenido se consiguen muy buenas características cuando el
perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o
revenido, el valor del límite elástico suele llegar a ser un 75%
de la carga de rotura.
(Aceros, 2017)
Acero Inoxidable A-304.
Propiedades físicas del aluminio.
Tabla 10. Propiedades físicas del aluminio

Estado ordinario Sólido
Densidad 2698,4 kg/m3
Punto de fusión 933,47 K(660°C)
Punto de ebullición 2792 K (2519°C)
Entalpía de vaporización 293,4 KJ/mol
Entalpía de fusión 10,79 KJ/mol
Presión de vapor 2,42E-6 Pa a 577K
Volumen molar 10E-6 m3/mol
Fuente: (Wikipedia, s.f.)
Elaboración: Propia
4.5 TRANSMISIONES DE POTENCIA
Para que el prototipo triture se requerirá de un sistema que regule la

velocidad y transmita potencia. La transmisión de potencia contiene como
objetivo llevar, a los diferentes elementos de una máquina la potencia y el
movimiento producidos por un elemento motriz (motor) de manera que la
máquina pueda funcionar y cumplir la finalidad para la que fue construida.
Los elementos mecánicos más empleados para transmitir la fuerza y el
movimiento a través de cadenas cinemáticas son: trasmisión mediante
ruedas de fricción, las transmisiones por correa, la transmisión por cadena
y los engranajes, ya que normalmente el movimiento que se transmite es
circular. Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre los
llamados ejes de transmisión o sobre árboles de transmisión. (Castro,
2012)
4.5.1 Transmisión mediante ruedas de fricción

Se trata de una rueda motriz que transmite el giro a
otra rueda conducida por efecto del rozamiento en su
periferia. Las magnitudes características de este
mecanismo son, además de la relación de transmisión,
el diámetro (dMOTRIZ y dCONDUCIDO) de las ruedas
y la separación entre los centros de estas. La relación
de transmisión viene dada por la expresión:
Ecuación (2)
Donde,
: Relación de transmisión
: nconducido
: nmotriz
: Diámetro Conducido
: Diámetro Motriz
(Pacheco, s.f.)
4.5.2 Transmisión por correa y polea

Es un tipo de transmisión mecánica basado en la unión
de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento
de rotación, por medio de una cinta o correa continúa
colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra
movida. Al moverse la cinta (correa) trasmite energía
desde la polea motriz a la polea movida por medio del
rozamiento que surge entre la correa y las poleas.
Existen diferentes tipos de correas para llevar a cabo la
transmisión del movimiento. Estas correas se clasifican
según la forma de su sección transversal, y pueden ser
planas, redondas o trapezoidales y multipista o
estriada. (Castro, 2012)
Ecuación (2.1)
Donde,
: nconducido
: nmotriz
: Diámetro Conducido
: Diámetro Motriz
Figura 21. Poleas y correa
Fuente: (Pacheco, s.f.)
4.5.2.1 Correas planas. Las correas planas se

caracterizan por tener por sección
transversal un rectángulo. Actualmente
han sido sustituidas por las correas
trapezoidales. Son todavía estudiadas
porque su funcionamiento representa la
física básica de todas las correas de
trasmisión. (Castro, 2012)
Figura 22. Correa plana
4.5.2.2 Correas redondas o trapezoidales. Las

correas trapeciales, al tener su sección en
forma de cuña tienden a clavarse en la
acanaladura de la periferia de la polea en
la que van colocadas, evitando que la
correa se salga de dicha acanaladura.
Además, ejercen mayor presión sobre la
polea, y así se evitan los resbalamientos
de la correa sobre la polea, lo que
produciría pérdidas de velocidad fuerza.
(Castro, 2012)
Figura 23. Correa redonda
4.5.2.3 Multipista o estriada. Actualmente están

sustituyendo a las trapezoidales, ya que
al permitir pasar por poleas tanto por la
cara estriada (de trabajo) como por la
cara plana inversa, permite recorridos
mucho más largos y por lo tanto arrastrar
muchos más sistemas. Además, permiten
el montaje de un tensor automático. En
las aplicaciones más conocidas, la de los
automóviles o vehículos industriales.
(Castro, 2012)
Figura 24. Correa estriada

4.5.3 Transmisión por engranaje
Está formada por el acoplamiento de dos ruedas
dentadas, una motriz y otra conducida, que, al
introducir los dientes de una en los huecos de la
contraria y producirse el giro de la rueda motora,
arrastra a la conducida diente a diente. (Castro, 2012)
Figura 25. Análisis de los dientes
Cumplen la siguiente fórmula:

Ecuación (3)
Donde,
y : Numero de dientes de cada rueda
y : velocidad de giro
Los dientes de una rueda dentada pueden ser rectos, manteniendo la forma
cilíndrica como en la figura anterior, pero hay otras posibilidades:
(Pacheco, s.f.)
Figura 26. Engranaje cilíndrico de dientes rectos
Figura 27. Engranaje cilíndrico de dientes helicoidales

Figura 28. Engranaje cilíndrico de dientes en V
4.5.4 Transmisión por cadena

Se emplean para transmitir movimiento entre dos ejes
que se encuentran alejados entre sí.
Para transmitir el movimiento entre dos ejes mediante
una cadena, se montan unas ruedas dentadas sobre
ambos ejes y se enlazan con una cadena que encaje
en los dientes de las ruedas; de manera que, al girar
una de ellas, arrastra a la otra. Las cadenas están
formadas por eslabones, una serie de elementos
metálicos iguales y unidos entre sí. (Castro, 2012)
Figura 29. Rueda dentada
Figura 30- Eslabones de cadena

4.6 CONTEXTO LOCAL
4.6.1 Departamento del Huila
Organizaciones cuenta con un macroproceso de las passifloras

(Maliformis, Edulis y Liguraris), que se derivan en micro procesos
(materiales y despulpado). El impacto se verá reflejado mediante el
apoyo al proyecto de materiales (creación de nuevos materiales a base
de resinas y cascaras de las passifloras) y el proyecto de despulpado
que nos servirá para aprovechar las cascaras que desechan.
Ya que el Huila es un gran productor de estas passifloras, buscamos
aprovechar la totalidad del fruto, para darle un valor agregado a esta
producción y así generar más ingresos a los productores.
En cuanto al medio ambiente, se va a reducir el tiempo de
descomposición y cantidad por la parte del abono, porque se les dará
otros usos.
4.7 ARTÍCULOS
Título: Propiedades de la pectina de pasionaria hidrolizada con agua subcrítica
Autor: Khwanjai Klinchongkon, Pramote Khuwijitjaru, Shuji Adachi
Resumen
Preparación de la pectina de fruta de la pasión
La cáscara de maracuyá se cortó en trozos pequeños, se lavó con agua limpia,

se blanqueó con agua caliente a 95 ° C durante 1 min, se secó a 60 ° C
durante 24 h en un horno de aire caliente y se molió a un tamaño más pequeño
con un batidora de alimentos (Klinchongkon et al., 2016 ).
(Adachi, 2018)
Título: Propiedades químicas, fisicoquímicas, tecnológicas, antibacterianas y
antioxidantes de la fibra dietética en polvo obtenida de coproductos de
maracuyá (Passiflora Edulis)
Autor: Jairo H.López-Vargas aJuana Fernández-López bJosé A.Pérez-Álvarez

b
Manuel Viuda-Martosb
Revista:
Resumen
Una de estas frutas es Passiflora edulis, una fruta tropical que pertenece a la
familia de las Passifloraceae. Existen varios tipos de esta fruta: maracuyá
morado (Passiflora edulis Sims), granadilla (Passiflora ligularis), gulupa
(Passiflora edulisSims. Fo edulis) y maracuyá amarillo (Passiflora edulis var.
Flavicarpa Degenerer) (Chen y Lu, 1994).) La P. edulis var. Los frutos de
flavicarpa son redondos, con un diámetro de entre 8 y 10 cm, y cáscara verde
en la madurez. Contienen muchas semillas (como lo hacen las otras
Passifloraceae especie) rodeado por una pulpa gelatinosa amarilla que tiene
un intenso aroma y sabor dulce-ácido.
La mayoría de la fruta está destinada a la producción de jugos y refrescos. Sin
embargo, la industria de jugos por sí sola genera varios miles de toneladas de
semillas, pulpa y cáscaras como coproductos agrícolas.
Dependiendo de la disponibilidad de una tecnología adecuada, estos
coproductos se pueden convertir en productos comerciales ya sea como
materias primas para procesos secundarios (ingredientes de alimentos
intermedios), como suministros operativos o como ingredientes para nuevos
productos.
(Viuda-Martosb, 2013)
Título: Propiedades beneficiosas de Passiflora caerulea en colitis experimental
Autor: M.L Anzoise aC. Marrassini bH. Bach cS. Gorzalczany a
Revista: Etnofarmacología
Resumen
El género Passiflora, que comprende alrededor de 500 especies, es el más

grande en la familia de las Passifloraceae y algunas de sus especies se han
utilizado ampliamente en la medicina tradicional en muchos países. En cuanto
a las dolencias gastrointestinales, Passiflora edulis se ha usado como anti-
diarreica, digestiva y como remedio para cólicos infantiles y carcinoma gástrico.
Específicamente, Cazarin et al. (2014) mostraron que el consumo de harina de
maracuyá a partir de la cáscara de P. edulis proporcionó beneficios.
(Gorzalczany, 2016)
Título: Harina de cascara de maracuyá – Propiedades tecnológicas y
aplicación en productos alimenticios.

Autor: Emanuela Monteiro Coelhoa bRaquel Guttierres Gomes cBruna A. Souza
Machado dRoseane Santos Oliveira dMarcos dos Santos Lima aLuciana
Cavalcanti de Azévedo aMarcelo A. Umsza Guez b
Resumen
La cáscara de maracuyá es rica en fibra que tiene propiedades comparables a

los aditivos alimentarios. Por lo tanto, en este estudio, se determinaron las
propiedades tecnológicas de la harina obtenida de cáscara de maracuyá
amarilla y se compararon con las de cinco aditivos comerciales. Se prepararon
dos muestras de harina a partir de cáscaras de maracuyá a través de un
proceso modificado para evaluar su posible uso como agente estabilizador,
emulsionante, espesante y gelificante.
La cáscara de la fruta de la pasión se utilizó para preparar dos muestras de
harina. El primero se obtuvo por maceración en agua durante 12 h, aplicando
una versión adaptada de la metodología descrita por Oliveira, Nascimento,
Borges, Ribeiro y Ruback (2002), y se denomina aquí harina tratada (TF). La
segunda muestra, no sometida a maceración, se conoce como harina no
tratada (UF).
Para obtener las muestras de harina, la cáscara se cortó en tiras de
aproximadamente 1 cm. Estos se secaron a continuación en un secador con
circulación forzada de aire a 50 ° C hasta alcanzar un peso constante (modelo
Meloni - PE 30, Brasil). Las tiras secas se trituraron en un mezclador industrial
y se tamizaron hasta que se obtuvieron muestras de harina con partículas
menores de 150 μm.
Figura 31. Harina de maracuyá.

(Guez, 2017)
Título: Los hallazgos de la década pasada se relacionaron con la composición
nutricional, las moléculas bioactivas y las aplicaciones biotecnológicas de
passiflora (maracuyá)
Autor: Rúbia CG Corrêa a bRosane M. Peralta c dCharles WI Haminiuk bGiselle
Maria Maciel yAdelar Bracht a cIsabel CFR Ferreira d
Resumen
(A) P. edulis f. flavicarpafrutos, con su característica cáscara de color verde

amarillento y forma redondeada; (B) la apariencia interior de la fruta y el
correspondiente mesocarpio de frutos despulpados; (C) sus múltiples semillas
negras rodeadas por una pulpa gelatinosa amarilla. En la línea de fondo,
coproductos de maracuyá con asombrosos, y aún poco explorados, bioactivos
y potenciales tecnológicos: (D) semillas de maracuyá separadas y secas,
materia prima de la obtención de semillas oleaginosas, rica en ácidos grasos
insaturados (especialmente ácido linoleico); (E) cáscaras secas de maracuyá;
(F) la harina de maracuyá obtenida de la molienda de las cortezas secas de la
fruta.
(Ferreira, 2016)
Título: Propiedades antioxidantes, antimicrobianas y antidiabéticas in vitro de
polifenoles de Passiflora Ligularis Juss. Pulpa de fruta
Autor: Shanmugam Saravanan Thangaraj Parimelazhagan

Revista: Ciencia de los alimentos y bienestar humano
Resumen
Passiflora ligularis, comúnmente llamada Sweet granadilla, crece en las tierras

altas y frescas de Indonesia, Nueva Guinea, Jamaica, Sri Lanka, India y varias
otras regiones tropicales del mundo. Morton informó previamente que la pulpa
de fruta de P. ligularis consiste en una cantidad considerable de nutrientes
como proteínas, carbohidratos, aminoácidos, vitamina C y fibra cruda. La
cáscara posee polisacáridos de alto peso molecular comoxilosa, glucosa,
galactosa, galactosamina y fructosa. Se ha encontrado que varios tipos de
frutas de Passifloraceae poseen efectos antioxidantes y antimicrobianos. Sin
embargo, los frutos de P. ligularisno han sido expuestos a investigaciones
antioxidantes y farmacológicas.
La cáscara fue de color anaranjado y la longitud promedio de la fruta fue de
7.14 cm y el ancho de la fruta fue de 5.78 cm.
(Parimelazhagan, 2014)
Título: Extracción enzimática de pectina de la cascara de la fruta de la pasión
(Passiflora edulis f. Flavicarpa) a escala de laboratorio y de laboratorio
Autor: Juliana Vasco-Correaa bArley D.Zapata Zapatac
Revista: LWT
Resumen
La cáscara de la fruta de la pasión, un producto de desecho de la industria de

procesamiento de fruta, se usó como materia prima para la pectina extracción.
La fruta de la pasión amarilla (Passiflora edulis f. Flavicarpa) es una fruta
tropical caracterizada por su intenso sabor y alta acidez, lo que la hace ideal
para la producción industrial de bebidas. La maracuyá amarilla es originaria de
Brasil y se produce principalmente en regiones tropicales y subtropicales de
todo el mundo ( Caballero, Finglas y Toldrá, 2015 ). Colombia es el tercer
mayor productor de maracuyá en el mundo, con más de 100.000 toneladas
producidas en 2014 ( Agronet, 2015 ). La cáscara de la fruta de la pasión
corresponde a aproximadamente 50% -60% del peso total de la fruta
mojada. Más comúnmente, la cáscara de la fruta de la pasión es tratada como
un producto de desecho por la industria de bebidas y pulpa ( Pinheiro et al.,
2008) Sin embargo, esta cáscara de desecho podría ser una materia prima
valiosa para la producción de pectina , un compuesto muy útil para las
industrias alimentaria y farmacéutica ( D'Addosio et al., 2005 , Kulkarni y
Vijayanand, 2010 , Liew et al., 2014 , Pinheiro et al., 2008 ).
La fruta de la pasión amarilla fresca ( Passiflora edulis f. Flavicarpa ) se
adquirió en un mercado local en Medellín, Colombia. Los frutos fueron
seleccionados en una etapa de maduración similar, con un color amarillo
intenso y una textura firme. Las frutas se lavaron, se dividieron por la mitad, y
la pulpa y las semillas se separaron de la cáscara, que luego se lavó a fondo
con agua destilada y se cortó en trozos de 3-5 mm.
(Zapatac, 2017)
Título: Diseño y prototipo de una máquina trituradora de PET

Autor: Luz Angélica García, Carlos Ponce, Edith Martínez, Javier León
Lugar: Ciudad Juárez
Resumen
Planos y especificaciones
Como parte fundamental del proyecto (Máquina trituradora de PET) tenemos el
MOTOR ya que para la trituración necesitamos un buen torque para producir la
fuerza en los cuerpos que se encontrarán en rotación, en este caso el sistema de
navajas.
Especificaciones del Cortador
El material que se utilizara en la construcción de la Navaja es ACERO SISA A2
debido a sus características las cuales ofrece una combinación de buena
tenacidad, así como moderada resistencia al desgaste
La navaja fue simulada en SOLIDWORKS (figura 1) con las dimensiones reales,
así como el material a utilizar ya antes mencionado, obteniendo así un aproximado
de su peso lo cual es un dato fundamental para la selección del Motor; se puede
apreciar que la navaja cuenta con un peso de 1.78 libras o bien aproximadamente
0.81Kg. En la figura 2 se muestran las dimensiones reales que tendrá esta pieza.
Figura 32. Simulación de la navaja
Figura 33. Dimensiones de la navaja
(Luz Garcia, 2014)
Título: “Diseño y construcción de una máquina picadora de bagazo de caña de

azúcar”
Autor: Graciela Inés Guijarro – Héctor Xavier Paguay
Lugar: RioBamba, Ecuador
Resumen
Pues la máquina deberá trabajar necesariamente con electricidad y ser manejada
por un solo operario. Los parámetros de diseño son: Velocidad de entrada del
bagazo, Capacidad de corte y Longitud del bagazo picado.
La máquina funciona con un motor eléctrico de 5HP a 1745RPM, el sistema de
transmisión es de correa abierta, el rotor es un volante con tres cuchillas
dispuestas en forma radial, además posee tres paletas sopladoras que se
encargan de expulsar el bagazo picado por una abertura ubicada en la parte
superior derecha del bastidor. Se ha previsto el ajuste de las correas cuando sea
necesario, para ello se ha colocado el motor sobre una base corrediza. La contra
cuchilla y la cuchilla funcionan como una cizalla. Las mismas tienen pernos como
elementos de conexión pues se prevé el mantenimiento como afilado y limpieza.
Se ha diseñado un plan de mantenimiento preventivo y un instructivo de operación
para evitar cualquier daño humano y material
Figura 34. Factores del proceso de picado

(Paguay, 2011)
Título: Triturador de rodillo y martillo

Autor: Diego Rueda, Alfonso Sánchez
Lugar: Quito
Resumen:
RODILLO: Esta máquina tiene dos o más rodillos de acero que giran en
sentidos contrarios. Las partículas de la carga quedan atrapadas y son
obligadas a pasar entre los rodillos, siendo trituradas por la fuerza de
compresión y esfuerzos de cizalla. Las relaciones de reducción de tamaño en
general son pequeñas e inferiores a 5.
MARTILLO: Este tipo de molino de impacto o percusión es común en la
industria alimenticia. Un eje rotatorio que gira a gran velocidad, lleva un collar
con varios martillos en su contorno (Figura 12.) La reducción del tamaño se
debe principalmente a las fuerzas de impacto. Con frecuencia, los martillos se
sustituyen por barras. Se utilizan mucho en la industria alimenticia para moler
especias, leche deshidratada, azucares, etc. No se recomienda para la
molienda fina de materiales muy duros, por el excesivo desgaste que sufren.
Figura 35. Trituradora de rodillo

(Diego Rueda, 2015)
5 CAPITULO 2 “DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN”
5.1 FUNDAMENTOS DE DISEÑO
En el capítulo anterior identificamos los componentes para la construcción del

prototipo.
En este capítulo de acuerdo con el anterior seleccionaremos los parámetros para
llegar al resultado de la construcción del prototipo, mediante cálculos y criterios
ingenieriles
5.1.1 Descripción del sistema
El sistema del prototipo triturador se basa en un motor que será su

fuente de energía, generando movimiento a un par de poleas llegando a
un sistema de transmisión por engranajes, donde estos hacen mover los
ejes del prototipo en el cual van las cuchillas que van a triturar el
material. Ya que este prototipo es modular, se requiere de 2 palancas
que accionan los niveles siguientes de trituración para una salida de
producto en diferentes tamaños. Esta cámara de trituración va anclada a
una estructura movible o fija.
5.1.2 Cálculos
Para la selección del motor y conocer su potencia requerida, se inicia

por saber la capacidad de alimentación que recibe la tolva, es decir, su
volumen. Para así mismo saber cuál es la fuerza que el motor debe
vencer.
5.1.2.1 Volumen de la tolva.
La alimentación del material a la tolva se realizará a través de una tolva. Está

formada por una estructura en acero inoxidable AISI 304, recomendado por el
decreto 3075/1997 articulo 11/INVIMA. (INVIMA, 2011). Anexo1
Se calcula el volumen de la tolva de alimentación, según las especificaciones
de la ISO 21873-2. (Anexo 2) En esta norma se describen los dispositivos de
seguridad con los que debe contar cada una de las partes y componentes de la
máquina. Además de los dispositivos de seguridad de los elementos, cuenta
también con indicaciones de diseño para favorecer el mantenimiento de las
partes que lo requieran, información que debe tener el manual de operación.
(ISO, 2009)
Figura 36. Diseño de la tolva 2D
Figura 37. Diseño de la tolva 3D
Ecuación (4)
Donde,
: Anchura media de la tolva
: Altura máxima de la tolva
: Longitud máxima de la tolva
Ecuación (5)
Donde,
: Anchura superior
: Anchura inferior
Estos datos se reemplazan en la ecuación de volumen y se obtiene que el

volumen de la tolva es de 0,144 m3.
5.1.2.2 Masa total de alimentación.
Obteniendo el volumen de la tolva, se requiere saber la densidad para poder

calcular la masa a depositar. Para la densidad de la cholupa y maracuyá según
el contenido de agua revisamos la tabla de propiedades de alimentos comunes
del libro Termodinámica de Cengel.
Tabla 11. Propiedades de alimentos comunes
REFERENCIAR EL LIBRO DE CENGEL

El más cercano es el plátano con 76% y la manzana con 84%. Por lo tanto, se
extrae la densidad de esos dos alimentos que son: Plátano 980 kg/m3 y
durazno 960 kg/m3. Haciendo un promedio de 970 kg/m3.
Conociendo el volumen de la tolva y la densidad del fruto, se prosigue
calculando la masa, con la siguiente formula.
Ecuación (6)
Se despeja la masa y se obtiene
Ecuación (7)
Donde,
: Masa
: Densidad
: Volumen
Se aumenta un 10% por un factor de diseño. Es decir, una masa total de

153,64kg aproximadamente 154kg.
5.1.2.3 Potencia del motor.
Para calcula la potencia del motor es necesario saber la fuerza máxima que
este debe vencer.
Ecuación (8)
Donde,
: Masa
: Gravedad
Por consiguiente, se calcula la potencia del motor, conociendo que el material a

triturar necesita de velocidades bajas.
Ecuación (9)
Donde,
: Torque
: Velocidad angular (900rpm)
Ecuación (9.1)
Donde,
: Fuerza (1509,2N)
: Distancia de las poleas (1m)
Por lo tanto,
Ahora se convierten los KW en HP

Se le agrega una protección a este motor.
Ecuación (10)
Se utilizar una protección de 20 Amperios, por si existe alguna sobre carga.
Visitando microempresas en el Huila obtuvimos que las conexiones de red son

monofásicas 120 voltios. Por lo tanto, el motor a escoger es un motor WEG de
2HP con 1735 R.P.M.
Las características del motor se encuentran en el anexo 3.
5.1.2.4 Ejes
Diámetro de ejes
Los ejes deben tener un diámetro mínimo requerido para poder atrapar, arrastrar y
triturar la cascara. Por lo tanto, para establecer su dimensión es necesario
determinar el ángulo de separación entre estos. (Fiallos, 2015)
Angulo de separación. Es el ángulo formado por las tangentes a las caras de los
rodillos en el punto de contacto entre estos y el producto. En el caso en que las
partículas sean atraídas por fricción hacia los ejes, se emplea la siguiente
ecuación. (Fiallos, 2015)
Ecuación (11)
Donde,
: Ángulo de separación
: Coeficiente de fricción
Coeficiente de fricción
El coeficiente de fricción se mide experimentalmente, ubicando trozos de la
cascara encima de un plano inclinado. Al momento en que la masa inicia su
desplazamiento se establece que la tangente del ángulo critico es igual al
coeficiente de fricción. (Fiallos, 2015)
En la siguiente figura se muestra el esquema de como realizar el experimento.
Figura 38. Determinación del coeficiente de fricción

Fuente: (Casado)
Se ubican los trozos de cascaras en la plancha de acero, a esta plancha se le

proporciona cierta inclinación hasta que los trozos deslicen, obteniendo así el
ángulo necesario para determinar el coeficiente de fricción. (Fiallos, 2015)
Figura 39. Determinación experimental del coeficiente de fricción
En la siguiente tabla se muestran los valores del experimento.
Tabla 12. Coeficiente de fricción

Número Ángulo ꝋ Coeficiente de fricción
1 42 0.900
2 40 0.839
3 41 0.869
Al realizar un promedio a los valores del coeficiente de fricción de la tabla anterior
se obtiene:
Calculo diámetro de los ejes

La ecuación para relacionar el diámetro del eje con el ángulo de separación es:
Ecuación (12)
Donde,
: Angulo de separación entre ejes
: Diámetro del eje
: Diámetro partículas finales
: Diámetro partículas iniciales
(Guamba, 2009)
Despejamos el diámetro del eje,
Ecuación (12.1)
El ángulo de separación es:
Ecuación (13)
Sabemos que la cascara entra al sistema con una medida entre 10 – 50 mm.
Sacamos un promedio para saber que medida de la partícula entra
aproximadamente.
Para el diámetro de las partículas finales que se desea obtener, se aplica la

ecuación (1).
Donde, Dp: Diámetro de partículas
Primer nivel: 10mm.

Para el segundo y tercer nivel se estiman valores aproximadamente de:
Segundo nivel: 3mm
Tercer nivel: 1mm
Se reemplazan los valores en la ecuación (12.1) y se obtiene:
Longitud de los Ejes

Por motivos de diseño se considera una longitud de:
l  550mm
Para saber la fuerza que soporta el eje y la fuerza que debe aplicar las cuchillas.
Se debe calcular el volumen y la masa tanto del eje como de las cuchillas.
Como material se optó por el acero inoxidable AISI 304, debido a sus buenas
propiedades mecánicas y que cumple con el Decreto 3075 de 1997/artículo 11.
Volumen del eje

Un eje cilíndrico. Por lo tanto, la fórmula de volumen es:
Ecuación (14)
Donde,
: Radio del eje (25,78)
: Altura del eje (51,57)
Masa del eje
Ecuación (15)
Donde,
: Densidad acero inoxidable: 7800kg/m3
: Volumen del eje
Fuerza del eje
Estos datos son cálculos del material en bruto. Es decir, sin mecanizado.
Volumen de la cuchilla
Un cilindro. Por lo tanto, la fórmula de volumen es:
Ecuación (16)
Donde,
: Radio de la cuchilla (26mm)
: Altura de la cuchilla (52mm)
Masa de la cuchilla
Ecuación (17)
Donde,
: Densidad acero inoxidable: 7800kg/m3
: Volumen de la cuchilla
Fuerza de la cuchilla
A los trozos de las cascaras se les hizo unas pruebas en una prensa hidráulica
para saber la fuerza que necesita para la ruptura. En la siguiente tabla se
muestran los valores de las pruebas-
Figura 40. Ensayo de compresión

Los resultados obtenidos del ensayo se muestran la tabla 12.
Tabla 13. Datos de pruebas al material

Pruebas Presión (Pa) Carga máxima
Prueba 1 13789,5
Prueba 2 27579
Prueba 3 6894,6
Prueba 4 34473,8
Prueba 5 13789,5
Prueba 6 20684,3
Prueba 7 55158,1
El esfuerzo de compresión que se obtuvo fue de 2,1694E-5

Se saca un promedio de las presiones dando como resultados un valor de
24624,13 Pascales.
Por lo tanto,
Ecuación (18)
Donde,
: Presión de ruptura (24624,13Pa)
: Área del material (12x4=48mm2)
Esta fuerza de ruptura se le adiciona a la fuerza de las cuchillas. Es decir,
Para distribuir las fuerzas en el sistema se tiene en cuenta que:

Fuerza de las cuchillas con la fuerza de ruptura del material mas la fuerza del eje.
Es decir,
Superficie de contacto entre las cáscaras y los ejes.

La superficie de contacto de los ejes es el área donde actúan las fuerzas de
compresión y de corte.
Figura 41. Superficie de contacto
Fuente: (Fiallos, 2015)
Se parte de la fórmula:
Ecuación (19)
Donde,
: Longitud de arco de contacto
: Diámetro del eje (51,57)
: Angulo en radianes (0,715)
(Fiallos, 2015)
Carga en los ejes
La carga a la que están sometidos los ejes depende directamente de la fuerza de
compresión generada por las cáscaras de las pasifloras.
Figura 42. Distribución de carga de compresión
De la tabla 12 se obtiene el esfuerzo a compresión de:
Para determinar la carga de compresión se realiza mediante la siguiente fórmula:
Ecuación (20)
Donde,
: Carga compresión
: Esfuerzo de compresión
: Longitud arco de contacto (18,43mm)
5.1.2.5 Relación de transmisión.
El elemento motriz debe transmitir movimiento a los ejes. Para ello, se deben
hacer los cálculos de poleas y engranes.
Figura 43. Polea

Para la relación de transmisión se emplea la ecuación (2.1)
nM : Número de revoluciones polea motriz
: Número de revoluciones polea conducida
Para determinar el diámetro de la polea conducida se asume el diámetro primitivo

de la polea motriz de 65mm según catálogo comercial (Anexo 4).
Este valor es reemplazado en la ecuación (2.1)
Este es el diámetro de la polea conducida.
Selección del material para las poleas
El material que se optó para el sistema de transmisión por polea es aluminio,

debido a que posee bajo peso, fácil de maquinar y costo bajo. Además, son
comercializadas en el mercado.
Las propiedades físicas del aluminio se muestran en la tabla 10.
Selección de correa
La correa por utilizar es en forma de V, ya que permite aumentar las fuerzas de

fricción entre la correa y la polea
Para ello se debe estimar un factor de servicio según la siguiente tabla.
Tabla 14. Factor de servicio
Fuente: (REXON, s.f.)

Seleccionamos un factor de servicio de 1.3 ya que se empleara en una trituradora

para un motor de arranque normal.
Se debe calcular la potencia efectiva con la siguiente ecuación:
Ecuación (20)
Donde,
: Potencia efectiva
: Factor conversión de Hp a KW
: Factor de servicio según la tabla 14.
(REXON, s.f.)
Ahora, para seleccionar la correa se debe tener en cuenta la potencia efectiva y

los rpm de la polea que moverá el eje.
Es decir, Potencia efectiva de 1,93KW y 900rpm.
Con esos datos se observa la siguiente grafica de elección de correas.
Grafica 1. Elección de correas
Fuente: (REXON, s.f.)
En la tabla encontramos que el punto de intersección está en el área A.
5.1.2.6 E
5.1.2.7 d
5.1.2.8 j
5.1.2.9 k
5.1.3 N
5.1.4 s
6 CAPITULO 3 “DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN”
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Tesis Trituradora

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CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO TRITURADOR PARA EL

FRACCIONAMIENTO DE CASCARA DE TRES PASSIFLORAS

MARÍA PAULA ROA FLÓREZ

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

MARÍA PAULA ROA FLÓREZ

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE

DIRECTOR DEL PROYECTO

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

Firma del jurado

Firma del jurado

Escribir el título del capítulo (nivel 1)...............................................................................4

A nivel mundial se ha venido desarrollando un crecimiento en la obtención de

material particulado de residuos que viene generando la sociedad.

El proyecto se desarrolla de forma detallada sobre la manera de diseño y

construcción de un prototipo para la trituración de material particulado que se

tamaño menor al tamaño original” (Ortiz-Cañavate, 2003), ya que va por fases,

es decir, en forma de caja de cambios, para fraccionar el material particulado.

Debido a las características que se vienen desenvolviendo en la obtención de

estos materiales, se identifica la carencia de un dispositivo mecánico modular para

en cuenta los componentes y parámetros adecuados para un diseño exacto y su

toda aquella aplicación con software y laboratorios) que permita abordar el

problema desde un punto de vista integral. (Muñoz, 2011)

correcta elección, dando respuesta al planteamiento del problema. Por

consiguiente, se desarrollan los detalles de ingeniería de la máquina trituradora en

cuanto al fraccionamiento de partículas según las necesidades del cliente y

conceptos básicos de la máquina y sus componentes.

Mecánica, códigos sobre guardas de protección de maquinaria. (ICONTEC, Tienda

ICONTEC NTC 2506, 1988)

También la NTC 5765, se titula Seguridad de las maquinas, Principios generales

para el diseño. (ICONTEC, 2010), entre otras.

A continuación de los detalles de ingeniería, se realizarán los planos del prototipo

con el objetivo de construirlo y probarlo en condiciones reales de operación.

mano de obra y producción del prototipo.

Además, se agregan recomendaciones, manual de operación y mantenimiento de

De acuerdo con la correcta selección se espera destacar las características

funcionales y emplear los parámetros al diseño para dar una funcionalidad al

Gracias al dispositivo mecánico se podra afianzar y mejorar los conocimientos

técnicos de los aprendices, en cuanto a elementos mecanicos, asimismo la

capacidad de respuesta en las diferentes actividades tales como la trituración

fraccionada de materiales particulados para ser empleados y/o aprovechados en

cuanto el aprovechamiento total de cualquier material particulado.

En el presente trabajo, se proponen nuevas alternativas de aprovechamiento de

Por ello, surge la necesidad de un estudio tecnológico para el desarrollo de

Por lo tanto, La idea se centra en el diseño y construcción de un prototipo

3.1 OBJETIVO GENERAL

Construir un dispositivo mecánico modular capaz de particular e diferentes

 Identificar los componentes para el diseño y construcción del prototipo

4.1.1 Tipos de prototipo

 Desechable: Nos sirve para eliminar dudas sobre lo que

Según Walter Maner (1997), en su artículo “Prototipado”, establece una

 Baja fidelidad: Conjunto de dibujos estáticos, no computarizados y no

4.1.2 Ventajas y desventajas

 Administración difícil: Dicha dificultad radica en

Figura 1. Prototipo triturador pet

"Consiste en procesar un material. Por lo general implica una reducción del

4.2.1 Etapas de la trituración

La desintegración se realiza en distintas etapas, se identifica como

4.2.1.1 Trituración primaria.

Consiste en una primera reducción del tamaño de partícula del

4.2.1.2 Trituración secundaria.

Se trata del segundo escalón de procesado, siguiente a la trituración

4.2.1.3 Trituración terciaria.

Se trata del tercer nivel de procesado, siguiente a la trituración