2022 Davidpinzon

CREACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE DISEÑO PARA LA FABRICACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DE BRAZOS ROBÓTICOS TIPO PICK AND PLACE
GUSTAVO ADOLFO LOSADA ZAMBRANO

DAVID ANDRES PINZON GARCES
UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS - BOGOTÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DIVISIÓN DE INGENIERÍAS
BOGOTÁ D.C., 2021
1
CREACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE DISEÑO PARA LA FABRICACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DE BRAZOS ROBÓTICOS TIPO PICK AND PLACE
GUSTAVO ADOLFO LOSADA ZAMBRANO

DAVID ANDRES PINZON GARCES
Proyecto de Trabajo de Grado en la modalidad de solución de un problema de ingeniería para

optar al título de Ingeniero Mecánico.
Director
Dr. Johanny Francesco Niño Fonseca
UNIVERSIDAD SANTO TÓMAS

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DIVISIÓN DE INGENIERÍAS
2
Nota de aceptación:
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
_________________________
Firma del jurado
Bogotá, 10 de noviembre del 2021
3
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darnos la sabiduría y el conocimiento para realizar este trabajo de grado a fin de
poder culminar nuestro proceso educativo como ingenieros mecánicos.
A nuestros padres, hermanas, abuelos y compañeros por el apoyo incondicional que nos han
brindado en este proceso. A nuestro director Johanny Francesco Niño por sus aportes brindados
a la realización de este proyecto, de igual manera al ingeniero Jorge Andrés García por su
notable contribución.
4
CONTENIDO
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................................. 11

2. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 12
3. OBJETIVOS................................................................................................................................ 13
4. MARCO REFERENCIAL ......................................................................................................... 14
4.1. CONCEPTO DE METODOLOGÍA ................................................................................. 14
4.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ROBOTS ..................................................................... 14
4.2.1 Automatización: ............................................................................................................ 14
4.2.2 Robótica: ....................................................................................................................... 15
4.2.3 Robots: .......................................................................................................................... 15
4.2.4 Partes de un robot industrial: ........................................................................................ 16
4.2.5 Tipos de articulaciones: ................................................................................................ 16
4.2.6 Servomotor:................................................................................................................... 17
4.2.7 Funcionamiento de un servomotor: ............................................................................... 18
4.2.8 Partes de un servomotor: ............................................................................................... 18
4.2.9 Sensor:........................................................................................................................... 19
4.2.12 Sistemas de Control: ..................................................................................................... 20
4.2.13 Sistema pick and place: ................................................................................................. 21
4.3. ESTADO DEL ARTE ....................................................................................................... 22
4.3.1 Automatización: ............................................................................................................ 22
4.3.2 Robot:............................................................................................................................ 23
4.3.3 Proyección: ................................................................................................................... 24
5. APLICACIONES Y LIMITACIONES DE LOS BRAZOS ROBÓTICOS PICK AND
PLACE ................................................................................................................................................. 26
5.1. MONTAJE ........................................................................................................................ 26
5.2. EMBALAJE ...................................................................................................................... 27
5.3. RECOLECCIÓN DE CONTENEDORES ........................................................................ 27
5.4. INSPECCIÓN ................................................................................................................... 28
6. VARIABLES DE DISEÑO ........................................................................................................ 30
7. METODOLOGÍA DE DISEÑO ................................................................................................ 31
7.1. IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE ................................................................................ 31
7.2. NECESIDADES DEL CLIENTE ..................................................................................... 31
7.3. ORGANIZACIÓN DE LAS NECESIDADES DEL CLIENTE....................................... 32
7.4. BÚSQUEDA Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ................................................ 33
8. COMPROBACIÓN METODOLOGÍA CON CASOS DE ESTUDIO .................................. 34
8.1. SUBSISTEMA DE SUJECIÓN.................................................................................................... 34
8.2. ESTRUCTURA BRAZO .............................................................................................................. 36
5
8.3. SERVOMOTORES .......................................................................................................... 39
8.4. CASO DE ESTUDIO 1: LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGURES. ..................... 41
8.4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 41
8.4.2. IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE ............................................................................ 41
8.4.3. PROBLEMA DEL CLIENTE ...................................................................................... 42
8.4.4. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA ................................................................... 42
8.4.5. SUBSISTEMA DE SUJECIÓN.................................................................................... 43
8.4.6. ESTRUCTURA BRAZO .............................................................................................. 44
8.4.7. SERVOMOTORES ...................................................................................................... 45
8.5. CASO DE ESTUDIO 2: LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BULTOS DE PURINA. . 45
8.5.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 45
8.5.7. MOTORES ................................................................................................................... 48
8.6. CASO DE ESTUDIO 3: LÍNEA DE EMPAQUETADO DE CAJAS DE
MENSAJERÍA. ............................................................................................................................... 49
8.6.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 49
8.6.7. MOTORES ................................................................................................................... 53
9. DISEÑO DE DETALLE CASO DE ESTUDIO UNO ............................................................. 54
9.1. CÁLCULOS DEL SISTEMA DE SUJECIÓN................................................................. 54
9.2. SELECCIÓN SERVOMOTORES.................................................................................... 57
9.3. ETAPA DE DISEÑO ........................................................................................................ 60
9.4. TORNILLOS .................................................................................................................... 67
9.5. PRODUCTO FINAL ........................................................................................................ 70
10. COMPARACIÓN CON OTRAS METODOLOGÍAS ............................................................ 72
10.1. COMPARACIÓN MODELO UNO ................................................................................. 72
10.2. COMPARACIÓN MODELO DOS .................................................................................. 74
10.3. COMPARACIÓN MODELO TRES ................................................................................ 75
10.4. RESUMEN COMPARACIÓN CON MODELOS ........................................................... 76
11. CONCLUSIONES....................................................................................................................... 78
6
12. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 79
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Brazo robótico soldador [12]. ................................................................................................ 16
Figura 2. Tipos de articulaciones para robots, fuente: Autor. ............................................................... 17
Figura 3. Configuración en robots industriales [14]. ............................................................................ 17
Figura 4. Pulsos y posición servomotor [11]. ....................................................................................... 18
Figura 5. Partes de un servomotor [11]. ................................................................................................ 19
Figura 6. Sistema de control abierto, fuente: Autor. ............................................................................. 21
Figura 7. Sistema de control cerrado, fuente: Autor. ............................................................................ 21
Figura 8. Brazo robótico de tipo pick and place [22]. ........................................................................... 22
Figura 9. Evolución de las tecnologías durante cada revolución industrial en el tiempo [25]. ............. 23
Figura 10. Aplicaciones de los robots ................................................................................................... 24
Figura 11. Instalación anual de robots industriales por sectores [27]. .................................................. 24
Figura 12. Ventas anuales de robots industriales en los continentes [27]. ............................................ 25
Figura 13. Brazo robótico con sistema de montaje [31]. ...................................................................... 26
Figura 14. Brazo robótico con sistema de embalaje [33]. ..................................................................... 27
Figura 15. Brazo robótico recolección contenedores [35]. ................................................................... 28
Figura 16. Brazo robótico por inspección [37]. .................................................................................... 29
Figura 17. Gripper Paletas [43]. ............................................................................................................ 34
Figura 18. Gripper de Vacío [45]. ......................................................................................................... 35
Figura 19. Gripper Bola Flexible [46]. ................................................................................................. 35
Figura 20. Gripper dos dedos [47]. ....................................................................................................... 35
Figura 21. Gripper tres dedos [36]. ....................................................................................................... 36
Figura 22. Gripper Flexible [50]. .......................................................................................................... 36
Figura 23. Unigripper [51]. ................................................................................................................... 36
Figura 24. Robot Cartesiano [54].......................................................................................................... 37
Figura 25. Robot Scara [56]. ................................................................................................................. 37
Figura 26. Robot Delta o Paralelo [58]. ................................................................................................ 37
Figura 27. Brazo Robótico Cíclico [61]. ............................................................................................... 38
Figura 28. Brazo Robótico 6 Ejes [62]. ................................................................................................ 38
Figura 29. Robot Doble Brazo [64]. ..................................................................................................... 38
Figura 30. Motor paso a paso [67]. ....................................................................................................... 39
Figura 31. Motor Direct Drive [74]. ..................................................................................................... 40
Figura 32. Cadena de suministro empresa de lácteos, fuente: Autor. ................................................... 41
Figura 33. Porcentaje de vacío vs flujo de aire, fuente: Autor. ............................................................. 56
Figura 34. Características técnicas Epick Vacuum Gripper seleccionado. ........................................... 57
Figura 35. Gripper seleccionado [45]. .................................................................................................. 57
Figura 36. Servomotor AK80-80 [77]................................................................................................... 58
Figura 37. Plano Servomotor AK80-80 [77]. ....................................................................................... 58
Figura 38. Servomotores RDrive 50 y RDrive 60 [78]. ........................................................................ 59
Figura 39. Base diseñada, fuente: Autor. .............................................................................................. 61
Figura 40. Articulación diseñada, fuente: Autor. .................................................................................. 61
Figura 41. Eslabón diseñado, fuente: Autor. ......................................................................................... 61
Figura 42. Articulación Gripper, fuente: Autor. ................................................................................... 62
Figura 43. Carcasa, fuente: Autor. ........................................................................................................ 62
Figura 44. Torques en estructura, fuente: Autor. .................................................................................. 63
Figura 45. Factor de seguridad eslabón 2 y 3, fuente: Autor. ............................................................... 65
Figura 46. Desplazamiento eslabón 2 y 3, fuente: Autor. ..................................................................... 65
Figura 47. Factor de seguridad eslabón 1, fuente: Autor. ..................................................................... 65
Figura 48. Desplazamiento eslabón 1, fuente: Autor. ........................................................................... 66
Figura 49. Factor de seguridad articulación base, fuente: Autor. ......................................................... 66
8
Figura 50. Desplazamiento articulación base, fuente: Autor. ............................................................... 66
Figura 51. Brazo robótico final 1, fuente: Autor................................................................................... 70
Figura 54. Cinemática directa modelo uno [84] ................................................................................... 72
Figura 55. Prototipo final modelo uno [84]. ......................................................................................... 73
Figura 56. Diseño 3D en inventor del modelo dos [82]. ....................................................................... 74
Figura 57. Estructura propuesta modelo tres [86]. ................................................................................ 76
Figura 58. Estructura software modelo tres [86]................................................................................... 76
9
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Duración del pulso y colores de cables para servomotores de diferentes marcas [11]. .......... 18
Tabla 2. Variables de diseño, fuente: Autor.......................................................................................... 30
Tabla 3. Matriz selección alternativa, fuente: Autor. ............................................................................ 33
Tabla 4. Matriz de selección de Gripper, fuente: Autor. ....................................................................... 43
Tabla 5. Matriz de selección diseño de estructura, fuente: Autor. ........................................................ 44
Tabla 6. Matriz de selección de motor, fuente: Autor........................................................................... 45
Tabla 7. Matriz gripper Empresa de purinas, fuente: Autor. ............................................................... 47
Tabla 8. Matriz estructura brazo Empresa de purinas, fuente: Autor. ................................................. 48
Tabla 9. Matriz motores Empresa de purinas, fuente: Autor. .............................................................. 49
Tabla 10. Matriz gripper problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor. ............................ 51
Tabla 11. Matriz estructura brazo problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor. .............. 52
Tabla 12. Matriz motores problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor. ........................... 53
Tabla 13. Fuerza de agarre vertical ventosa, fuente: Autor. ................................................................. 54
Tabla 14.Fuerza de agarre horizontal ventosa, fuente: Autor. .............................................................. 55
Tabla 15. Presión necesaria, fuente: Autor. .......................................................................................... 56
Tabla 16. Nivel de vacío y diferencia de presión, fuente: Autor. ......................................................... 56
Tabla 17. Especificaciones técnicas Servomotor AK80-80, elaborado por autor. ................................ 59
Tabla 18. Especificaciones técnicas servomotores RDrive 50 y RDrive 60, elaborado por autor. ....... 59
Tabla 19. Carga permisibles servomotores, elaborado por autor. ......................................................... 60
Tabla 20. Propiedades y torque sección 3, fuente: Autor. .................................................................... 64
Tabla 23. Datos unión atornillada, fuente: Autor.................................................................................. 67
Tabla 24. Dimensiones tornillos [83]. ................................................................................................... 68
Tabla 25. Dimensiones arandelas.......................................................................................................... 68
Tabla 26. Área unión y precarga, fuente: Autor. .................................................................................. 69
Tabla 27. Longitud tornillo, tornillo y carga aplicada, fuente: Autor. .................................................. 69
Tabla 28. Carga unión y factor de seguridad, fuente: Autor. ................................................................ 69
Tabla 29. Resumen comparación modelos. Autor: Propio. .................................................................. 77
10
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante varios siglos los procesos productivos industriales funcionaron con ayuda del personal humano,
estos se realizaban de manera lenta y se presentaban errores generalmente. A raíz de esto se buscó
desarrollar máquinas que puedan reemplazar al hombre en estas labores y permitan cumplir con la
demanda del producto en menor tiempo. Con el pasar de los años surgieron diferentes máquinas
automáticas que lograron hacer esto posible y fue en 1948 cuando George Devol desarrolló el primer
brazo robótico para la industria [1].
Un brazo robótico es un mecanismo que simula el movimiento de un brazo humano mediante elementos
mecánicos que se unen y permiten hacer movimientos rotacionales y traslacionales, además, por medio
de la aplicación de la robótica en el funcionamiento de estos brazos ha permitido el ingreso de la
programación en sistemas más complejos lo cual permite operaciones más rápidas y precisas [2].
La robótica es utilizada en la automatización de procesos y principalmente en las grandes compañías
industriales, estos procesos automatizados se han basado principalmente en el uso de sistemas pick and
place, los cuales con ayuda de un brazo robótico se encarga de acomodar las piezas necesarias de un
proceso de la mejor manera posible [3].
En la actualidad con ayuda de estas máquinas automatizadas los países desarrollados o de primer mundo
tienen un gran nivel de automatización lo cual les permite tener procesos rápidos y eficientes en su
industria, asimismo esto les otorga estar constantemente mejorando y desarrollando la robótica. En
Colombia la tardía implementación de las industrias 4.0 la cual es la encargada de la combinación de
tecnologías como la robótica, la inteligencia artificial y el análisis de datos con el fin de mejorar los
niveles de automatización sería la mejor alternativa para solucionar los problemas en un país donde los
procesos industriales dependen fuertemente del trabajo manual, por esta razón se busca mejorar los
niveles de automatización en el país a fin de que esté al día con las tendencias mundiales y aumentar el
desarrollo industrial [4].
Con el propósito de ayudar al desarrollo del país, por medio de este proyecto se busca desarrollar una
metodología de diseño que permita la construcción de brazos robóticos de sistemas pick and place la
cual avale su fabricación, uso e implementación de una manera más sencilla, rápida y eficaz, de tal
forma que pueda ser establecida en todas las ramas de la industria.
11
2. JUSTIFICACIÓN
La automatización es un conjunto de sistemas encargados de mejorar el rendimiento y la calidad de los

procesos industriales que son empleados en fábricas o plantas de almacenamiento, mediante el uso de
tecnologías de control y monitoreo de procesos, que permite realizar funciones repetitivas y automáticas
a fin de lograr reducir al máximo la intervención humana, y así aminorar los ambientes laborales
contaminantes por el estrés y disminuyendo la fatiga de los operarios, los cuales pueden ser ocupados
en tareas de más alta cualificación [5].
La robótica se plantea como la mejor alternativa en la automatización de procesos industriales, debido
a los grandes avances tecnológicos de los últimos años en las áreas de cómputo, software y hardware
ha permitido la implementación de robots en todos los sectores industriales por las grandes ventajas que
estos presentan y además porque permiten una reducción de costos en los procesos y un aumento en la
cantidad de productos disponibles en un determinado tiempo, lo que se traduce en beneficios y hace
rentable el funcionamiento de estos en todas las áreas industriales [6].
Debido a lo anterior y al gran auge de la implementación de las industrias 4.0 en nuestro país, en el
presente trabajo de grado se plantea realizar una metodología de diseño que permita la construcción de
brazos robóticos tipo pick and place a fin de que esta avale su fabricación, uso e implementación en
todas las áreas de los procesos industriales.
12
3. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
• Crear una metodología de diseño para la fabricación e implementación de brazos robóticos pick
and place.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Establecer las variables de diseño en un brazo robótico de tipo pick and place para estandarizar
su proceso de manufactura.
• Identificar las aplicaciones para los brazos robóticos pick and place señalando sus limitaciones
de uso.
• Comprobar los resultados obtenidos a través de estrategias que verifiquen que la metodología
establecida cumpla con lo esperado.
13
4. MARCO REFERENCIAL
A continuación, se presentarán los conceptos necesarios para comprender que es una metodología y se
explicarán los distintos tipos de robots junto con los componentes que requieren para poder funcionar
de manera correcta.
4.1. CONCEPTO DE METODOLOGÍA
La metodología a pesar de ser un concepto ampliamente utilizado no se tiene muy claro el significado
y pasos que lo componen para poder desarrollarlo de manera correcta, por esta razón se presentan estos
conceptos a continuación:
▪ Metodología: es la forma mediante la cual se representa la organización de procesos de una
investigación, de manera tal que permita controlar los resultados y las posibles soluciones, lo
que conlleva a poder establecer las mejores decisiones, a fin de disminuir la complejidad de un
proceso de investigación[7].
▪ Metodología de diseño: son el conjunto de indicaciones y prescripciones para llegar a la

solución de problemas derivados del diseño. Se encarga de determinar la mejor secuencia de
acciones, contenido y procedimientos para llegar a la solución, estas soluciones no son
absolutas, por lo que se proporcionan de manera parcial[8].
El diseño se divide en 4 constantes metodológicas las cuales son [9]:
1. Información e investigación: consiste en adquirir y ordenar material acerca del

problema particular o caso.
2. Análisis: descomponer el problema en demandas, requerimientos y condiciones.
3. Síntesis: proponer posibles soluciones que cumplan con las demandas y

requerimientos anteriormente determinados.
4. Evaluación: comprobar que la solución escogida si funciona en la realidad.
Se debe tener un método que permita al diseñador realizar el proyecto con la

materia, técnicas y la forma más adecuada.
4.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ROBOTS
La diferencia entre una máquina común y los robots radica principalmente en el funcionamiento de sus
componentes y en el manejo de la información que los rodea, para aclarar estos conceptos y estructuras
se presenta a continuación los temas de automatización, robótica y componentes de los robots.
4.2.1 Automatización: proceso que consiste en la sustitución de aquellas tareas realizadas

tradicionalmente de manera manual y que puedan ser remplazadas directamente por máquinas,
robots o automatismo que realicen esta misma tarea de manera más eficiente. Este tipo de
sistemas funciona a través de la interrelación entre sí y forman una estructura jerárquica cuya
14
función es garantizar el desempeño sin importar el proceso con ayuda de sistemas de control
que permiten disponer de la información del funcionamiento del proceso en todo momento [10].
Los principales de objetivos de una automatización son [10]:
• Mejorar la productividad y eficiencia, a fin de reducir los costos de producción de

manera tal que permita mejorar la calidad del producto.
• Optimizar la planificación y control.
• Mejorar las condiciones laborales de los empleados, optimizando tareas manuales e

incrementando su seguridad.
4.2.2 Robótica: es una disciplina científica encargada de desarrollar e investigar sistemas

mecánicos que son diseñados para diferentes aplicaciones industriales y científicas. Involucra
diferentes conocimientos como matemáticas, física, electrónica, computación e inteligencia
artificial. Normalmente se basa en el desarrollo de robots, los cuales son manipuladores
multifuncionales y reprogramables que son creados con el fin de mover pares, materiales o
herramientas a través de movimientos que son programados, son capaces de realizar una gran
cantidad de tareas diferentes [11].
4.2.3 Robots: hay una gran variedad de formas estructurales y mecánicas que conforman un robot,
además influyen directamente en las aplicaciones que puedan tener. Estos se clasifican en 3
categorías y son [11]:
I. Móviles: estos se subdividen dependiendo del medio en el que se mueven

(terrestres, aéreos y acuáticos) principalmente se usan para buscar y mover objetos,
evadir diferentes tipos de obstáculos, se encuentran tanto a nivel industrial como
en hogares. En esta categoría entran dispositivos tan simples como AIBO (Mascota
robótica) o maquinas robóticas para limpiar la casa como dispositivos más
complejos como drones o dispositivos de reconocimiento.
II. Humanoides: también son llamados androides y son máquinas con forma humana
que son capaces de imitar acciones básicas del ser humano como caminar, hablar,
ver, limpiar, mover objetos. Debido al desarrollo los robots humanoides son
capaces en la actualidad de realizar actividades más complejas como realizar
danza.
III. Industriales: son los más populares debido a que permiten la modernización de
empresas y permiten mejorar la competitividad, eficiencia, productividad y
rentabilidad de las compañías. Los robots industriales son brazos robots que se
utilizan en procesos de pintado, soldadura, traslado de herramientas y empaquetado
de materiales.
15
Figura 1. Brazo robótico soldador [12].
4.2.4 Partes de un robot industrial: los robots industriales están conformados por los siguientes
elementos [11]:
• Articulaciones: son uniones formadas por servomotores que permiten conexión y

movimiento relativo entre dos elementos consecutivos en el robot. Dependiendo del
tipo de movimiento se dividen en rotacionales o lineales.
• Actuadores: se encargan de dar señales a las articulaciones para generar un

movimiento. Los actuadores que se usan son servomotores, elementos neumáticos,
hidráulicos o eléctricos.
• Sensores: entregan información acerca del estado del robot como posiciones y
velocidades. Se utilizan sistemas de sensores con el fin de mejorar como el robot
interactúa con el entorno de manera autónoma, son importantes los coders ópticos
debido a que entregan información acerca del desplazamiento de las articulaciones.
• Sistema mecánico: es la secuencia de eslabones conectados por articulaciones, los

robots manipuladores están compuestos por un brazo, una muñeca y un extremo final
que es el encargado de realizar las tareas programadas.
• Consola de control: está formada por un sistema electrónico junto con el sistema de
potencia el cual se encarga de suministrar energía al robot para realizar los
movimientos, posee un dispositivo el cual se llama teach pendant que a través de una
interfaz permite al usuario comunicarse con el robot.
4.2.5 Tipos de articulaciones: los movimientos de un robot son realizados a través de

articulaciones accionados por motores. Las articulaciones utilizadas en los robots industriales
implican un movimiento relativo (lineal o rotacional) entre elementos contiguos. Estos
elementos de conexión entre articulaciones son llamados eslabones y corresponden al cuerpo
del robot [13].
16
Figura 2. Tipos de articulaciones para robots, fuente: Autor.
Cada uno de los movimientos anteriores que pueden realizar cada articulación se llama grado
de libertad (GDL). El número de grados de libertad de un robot viene dado por la suma por lo
grados de libertad de las articulaciones que lo componen. Las diferentes combinaciones de
articulaciones dan resultado a distintas configuraciones, con distintas características tanto en
diseño y construcción del robot como en su aplicación [13].
Figura 3. Configuración en robots industriales [14].
4.2.6 Servomotor: dispositivo electromecánico formado por un motor eléctrico, juego de

engranajes y tarjeta de control que tiene la capacidad de controlar su posición en 360°, tienen
una gran precisión al momento de posicionarse [11].
17
4.2.7 Funcionamiento de un servomotor: el control de la posición en los servomotores se
realiza a través del cambio del ancho de pulso. Estos cuentan con 3 cables, 2 de alimentación
Vcc y Gnd (4,8 a 6 V) y el tercer cable es el de control el cual permite enviar los pulsos [11].
Generalmente se usa una frecuencia de 50 Hz en una secuencia de pulsos y la duración que

tenga cada pulso es tomada como un comando para posicionar el motor [11].
Figura 4. Pulsos y posición servomotor [11].
La duración del pulso para tomar determinadas posiciones cambiara dependiendo de la marca
del servomotor, a continuación, se muestra una tabla con las posiciones y duraciones del pulso
para diferentes marcas [11]:
Tabla 1. Duración del pulso y colores de cables para servomotores de diferentes marcas [11].
Fabricante Duración del pulso [ms] Frec. Color de los Cables

[Hz]
Mínima Neutral Máxima Positivo Negativo Control
(0°) (90°) (180°)
Futaba 0,9 1,5 2,1 50 Rojo Negro Blanco
Hitech 0,9 1,5 2,1 50 Rojo Negro Amarillo
Graupner/Jr 0,8 1,5 2,2 50 Rojo Marrón Naranja
Multiplex 1,05 1,6 2,15 40 Rojo Negro Amarillo
Robbe 0,65 1,3 1,95 50 Rojo Negro Blanco
Simprop 1,2 1,7 2,2 50 Rojo Azul Negro
4.2.8 Partes de un servomotor: Está compuesto por 4 partes y son [11]:
• Motor de corriente continua (DC): es el elemento que brinda el movimiento al servo.
18
• Engranajes reductores: reduce la velocidad de giro del motor con el fin de aumentar
el torque.
• Sensor de desplazamiento: generalmente es un potenciómetro que se usa para conocer

la posición del servo.
• Circuito de control: placa electrónica para controlar la posición a través de

retroalimentación, esto se hace comparando la señal de entrada con la posición actual,
la diferencia entre ambas es utilizada para mover el motor a la posición requerida.
Figura 5. Partes de un servomotor [11].
4.2.9 Sensor: dispositivo eléctrico de entrada que da una salida manipulable de una variable física
que se está midiendo, funciona como intermediario entre una variable física y el sistema de
medida, este tiene un dominio en el que puede realizar el control. Este dispositivo envía una
señal eléctrica de salida analógica o digital que puede ser analizada por el sistema de control y
realiza los ajustes pertinentes [15], [16].
4.2.10 Clasificación de sensores: se puedan clasificar de acuerdo al tipo de transductor que utiliza
(Forma en que transforma una señal de entrada a una de salida) o por la variable física que mide
[15].
• Clasificación de acuerdo a transductor: esta clasificación es poco útil debido a que no

permite establecer que variable física se mide, esta se divide en los siguientes
transductores: Piezorresistivo, capacitivo, piezoeléctrico, ultrasónico, magnético,
termoeléctrico, fotoeléctrico y químico [15].
• Clasificación de acuerdo a la variable medida: es la clasificación más usada, pero genera

confusión debido a que un mismo sensor se puede usar para diferentes variables, depende
del usuario como interpretar las señales que emite el sensor. Se divide en los siguientes
tipos de sensores: de posición, velocidad y aceleración; de nivel y proximidad; de humedad
y temperatura; de fuerza y deformación; de flujo y presión; de color, luz y visión; de gas y
pH; biométricos y por último de corriente [15].
4.2.11 Características en los sensores: sin importar el transductor y la variable que midan los
sensores se diferencian entre si dependiendo de unas características que cambian entre cada
19
uno, estas características se dividen en estáticos (características que no cambian con el tiempo)
y dinámicos (características que cambian con el tiempo) [16], [17].
Características estáticas [14], [15]:
• Sensitividad: entrada mínima que necesita para poder enviar una señal de salida.
• Rango: es el intervalo entre el valor mínimo y máximo de la variable que se va a medir.
• Precisión: grado de repetitividad de una medida.
• Exactitud: diferencia máxima entre la salida del sensor y el valor real de la variable.
• Linealidad estática: desviación que presenta causada por no estar en las condiciones
controladas de prueba.
• Offset: datos de salida iguales para ciertas condiciones de operación en las cuales las
variables son muy cercanas.
• Resolución: cambio más pequeño que se puede registrar en una variable física.
• Error estático: problemas en la lectura de los datos.
Características dinámicas [14], [15]:
• Tiempo de respuesta: tiempo que pasa entre el cambio de la variable y que el sensor lo
registre.
• Histéresis: capacidad del sensor para seguir la curva ideal de salida a pesar de los cambios
en la variable.
• Linealidad dinámica: capacidad del sensor de seguir la curva de salida dada por el
fabricante cuando la variable presenta cambios repentinos y rápidos.
• Error dinámico: error causado por cargas que puede sufrir el sensor.
4.2.12 Sistemas de Control: es la interconexión de componentes que crean un sistema capaz de

modificar el comportamiento de sí mismo para obtener respuesta deseada, esta se basa en
sistemas lineales y en la teoría causa-efecto en cada componente del sistema. La causa y efecto
en el proceso se toma como una señal de entrada a un componente que debe ser procesada para
suministrar una señal de salida que cuenta con una amplificación de potencia. Existen 2 tipos
de sistemas de control los cuales son abiertos y cerrados [15], [19].
• Sistemas de control abierto: estos funcionan con ayuda de un controlador y un actuador

para obtener una respuesta deseada, la salida no se compara con la entrada (respuesta de
salida deseada) por lo tanto no se afecta de ninguna manera la señal [20].
20
Figura 6. Sistema de control abierto, fuente: Autor.
• Sistemas de control cerrado: utiliza mediciones adicionales de la señal de entrada con el

fin de compararlo con la respuesta deseada, esta medición se llama señal de
retroalimentación. Este tipo de sistemas de control busca mantener la relación entre
variables a través de sensores. La diferencia entre la señal de entrada y la salida deseada
se amplifica con el fin de realizar las correcciones correspondientes y llegar a la señal
deseada, con este sistema la salida tiene efecto sobre una acción de control [20].
Figura 7. Sistema de control cerrado, fuente: Autor.
El diseño de los sistemas de control sigue los mismos lineamientos del diseño de ingeniería,
dividiéndose en tres grandes etapas: primero establecer los objetivos y variables que deben ser
controladas, además de definir las especificaciones contra las cuales se va a medir. Sigue definir
un sistema y modelarlo para finalmente diseñar el sistema de control e integrarlo para
simulación y análisis [15].
4.2.13 Sistema pick and place: son sistemas automáticos de control que tienen pocos grados de
libertad, además se mueven de manera cíclica. Están encargados de tomar y colocar una pieza
en una posición y orientación preestablecida a través de movimientos secuenciales y
complementarios entre sí [21].
Los movimientos cíclicos que ejecuta un sistema pick and place son:
1. Tomar la pieza del punto inicial con ayuda de una pinza (gripper).
2. Trasladar la pieza al punto donde se debe ubicar.
3. Abrir la pinza y colocar la pieza en el destino
21
Figura 8. Brazo robótico de tipo pick and place [22].
4.3. ESTADO DEL ARTE
4.3.1 Automatización: el desarrollo de la robótica durante los últimos años ha permitido la

instauración de nuevas tecnologías que han encaminado el avance de la implementación de
robots en la realización de trabajos productivos a través de la imitación de movimientos y
comportamientos de los seres vivos. De esta forma se ha pasado de tener máquinas que tenían
como objetivo principal la amplificación de la fuerza o potencia humana, a máquinas que son
capaces de recibir y procesar información, y de cierta manera dar una posible respuesta a
problemas en los cuales el ser humano puede tardar días, semanas o meses en obtener una
solución [23].
Este desarrollo de la robótica se puede evidenciar desde la antigüedad, donde el hombre
fascinado por las máquinas que eran capaces de imitar la figura y los movimientos de seres
animados. A lo largo de la historia de la humanidad ha existido una tradición de autómatas
desde los griegos hasta nuestro siglo, pasando por los autómatas suizos y franceses del siglo
XVIII, los cuales incorporaban dispositivos mecánicos a fin de controlar automáticamente
movimientos [23].
Las revoluciones industriales han jugado un papel importante en la evolución progresiva de los
sistemas de automatización, desde la máquina de vapor en la primera revolución industrial hasta
la automatización y robotización de los procesos industriales de la tercera revolución industrial.
Actualmente nos encontramos en la cuarta revolución industrial, de igual manera que las
anteriores revoluciones, la automatización es el hilo conductor de los grandes avances
tecnológicos que se presentarán en un futuro [24].
22
Figura 9. Evolución de las tecnologías durante cada revolución industrial en el tiempo [25].
4.3.2 Robot: el término robot nace asociado a la idea de trabajo y producción, este aparece por
primera vez en 1921, el cual fue aceptado y su significado fue aplicado a autómatas en los años
veinte y treinta, en los cuales se trataba de imitar los movimientos de los seres vivos y de la
misma manera mostrar técnicas de control remoto [23].
Los robots tienen su auge en la tercera revolución industrial, durante la segunda mitad del siglo
XX, en este periodo surgen los primeros autómatas y robots industriales, los cuales debían ser
sometidos a permanecer en zonas restringidas al ser humano, debido a que estás primeras
máquinas no estaban diseñadas para la interacción con los seres vivos. Durante esta cuarta
revolución industrial, no solo se ha buscado la eliminación de esta limitación, sino que además
se ha impulsado la colaboración mutua de forma segura [24].
La cuarta revolución industrial o mejor conocida como industrias 4.0 tiene como función
principal la unión de las tecnologías que surgieron durante la tercera revolución industrial como
los son los procesos de automatización y tecnologías de fabricación como lo es la robótica con
las tecnologías TIC y de análisis de datos como el almacenamiento, procesamiento masivo de
datos y transmisión de datos de alta capacidad [24].La cuarta revolución industrial o mejor
conocida como industrias 4.0 tiene como función principal la unión de las tecnologías que
surgieron durante la tercera revolución industrial como los son los procesos de automatización
y tecnologías de fabricación como lo es la robótica con las tecnologías TIC y de análisis de
datos como el almacenamiento, procesamiento masivo de datos y transmisión de datos de alta
capacidad [24].
Esta unión de tecnologías ha permitido la implementación de robots colaborativos los cuales
son aquellos que disponen de sensores que proporcionan información del entorno en tiempo
real y permiten de cierta manera el control total del sistema, además de detectar actividades
humanas o fallas a su alrededor no programadas. Su principal directriz es ofrecer un trabajo y
un ambiente laboral seguro [24].
La flexibilidad que presentan los robots para adaptarse a la mayoría de los procesos industriales
hace que sus aplicaciones abarquen numerosos campos. En la industria estos son utilizados en
la fabricación, montaje y mantenimiento; pero su uso principal se basa en soldadura, ensamble
23
y montaje de piezas, inserción de componentes electrónicos, mecanizado, modelado de
plásticos, manipulación y manejo de materiales, pintado, etc. [26].
Figura 10. Aplicaciones de los robots
4.3.3 Proyección: desde el año 2010 la demanda de robots industriales ha ido aumentando
considerablemente debido a la gran tendencia por parte de todo el sector industrial hacia la
automatización y las continuas innovaciones de los robots. Entre 2013 y 2018, las instalaciones
robóticas aumentaron un 19% de media anual (TAMI). Entre los años 2005 y 2008, el promedio
anual de robots vendido fue de 115.000 unidades, antes de la crisis financiera, esta provoco que
en el 2009 se redujera las ventas a 60.000 unidades y se pospusieran muchas inversiones.
Durante estos últimos 10 años las ventas anuales se han elevado a valores cercanos del 1000%
en ventas, lo que traduce cerca de 600.000 unidades vendidas por año [27].
En la siguiente figura se puede evidenciar la instalación de robots industriales desde el año 2016
hasta el año 2018, donde se puede ver que las áreas con mayores instalaciones de sistemas
robóticos las lidera el sector automotriz y el sector de instalaciones de componentes eléctricos
[27].
Figura 11. Instalación anual de robots industriales por sectores [27].
En la siguiente figura se puede evidenciar el comportamiento de la venta de robots industriales

en los continentes durante los últimos 3 años, así como la proyección en ventas para el año
actual y los próximos 2 años. Se observar en la figura que el mercado lo domina Asia, seguido
de Europa y por último América [27].
24
Figura 12. Ventas anuales de robots industriales en los continentes [27].
25
5. APLICACIONES Y LIMITACIONES DE LOS BRAZOS
ROBÓTICOS PICK AND PLACE
Los robots pick and place están tomando un papel importante en el campo industrial gracias al avance
de la cuarta revolución industrial y su búsqueda en la automatización de procesos para disminuir errores
y tiempos de producción. Normalmente estos robots son usados en actividades sencillas que son
repetitivas o monótonas dentro del proceso y que consiste en mover objetos en distintos puntos [28].
El pick and place es muy versátil debido a que puede ser usado en distintos procesos dependiendo del
producto y la necesidad del cliente, existen cuatro usos principales que son montaje, embalaje,
recolección de contenedores e inspección [28], [29].
A continuación, se abordarán los usos y se establecerán las limitaciones que se tienen dentro de cada
uno.
5.1. MONTAJE
Los robots pick and place son usados para realizar el ensamble de máquinas o elementos que
necesitan una gran precisión al momento de colocar las distintas piezas como pueden ser elementos
electrónicos, la ventaja de estos robots radica en que son programados para moverse de manera
muy precisa para insertar componentes delicados con delicadeza sin generar excesos de fuerza que
puedan afectar la integridad del dispositivo [30].
Generalmente funcionan tomando las piezas que vienen en una banda transportadora (u otro
dispositivo que se encarga de llevar las piezas) para colocar o fija en otra del objeto, luego estas
dos piezas continúan su recorrido en la zona de ensamblaje [28].
Figura 13. Brazo robótico con sistema de montaje [31].
Esta aplicación necesita de extrema precisión para evitar problemas posteriores que lleven a
retrasar la línea de producción o que no se cumpla con la integridad del producto, los brazos robot
deberán usar sistema de sujeción de rápido accionamiento y que no permita agarrar los objetos de
manera no optima, ante esto es preferible usar un sistema que funcione con vacío. Los motores
deben contar con una gran precisión y deben ser capaces de mantener la posición mientras se
realiza la colocación de las piezas. La mayor limitación que puede tener el brazo es que en
situaciones donde la pieza a ensamblar se encuentra en espacios muy restringidos donde se puede
26
presentar colisiones si no se tiene un buen control del espacio que lleve a generar daños en la pieza
o en el brazo.
5.2. EMBALAJE
Con el aumento de las velocidades en las líneas de producción se está volviendo necesario realizar
la automatización de procesos debido a que el trabajo manual en áreas críticas como recolección
y empaque se está volviendo ineficiente tanto por los errores humanos que se pueden presentar
como por las velocidades que se manejan, ante esto los brazos robots pick and place pueden realizar
estas actividades de manera constante y en velocidades muy altas sin necesidad de pausa [32].
El proceso para este uso es parecido al de montaje, siendo la principal diferencia que las piezas ya
no se ensamblaran, sino que se colocaran en un contenedor de embalaje [28].
Figura 14. Brazo robótico con sistema de embalaje [33].
La principal limitante para este uso es el tamaño y peso del producto que se va a mover, la
capacidad de carga de los brazos robot depende de su geometría y si el objeto a mover supera el
peso o tamaño este no será capaz de levantarlo llevando a generar daños en motores o en las uniones
de este que afecten la precisión de los movimientos que es capaz de realizar.
5.3. RECOLECCIÓN DE CONTENEDORES
La necesidad de las empresas por realizar operaciones más rápidas, lleva a optimizar los procesos
a través del uso de máquinas o herramientas que permitan satisfacer esta necesidad. El proceso de
recolección de contenedores es una tarea realizada de manera manual en la mayoría de las
empresas, la cual consiste en que un operario agarre piezas que van a hacer utilizadas en un proceso
industrial que se encuentran en un contenedor o canastilla y las ubique en un lugar específico que
permita la continuidad del proceso de producción de esta pieza. Este método manual puede llevar
a generar perdidas a la empresa debido a que con frecuencia los tiempos de producción son
mayores o existen problemas de exactitud donde el operario no logra ubicar la pieza en la ubicación
idónea [34].
27
La implementación de sistemas de recolección se presenta como una alternativa viable, debido a
que permite realizar operaciones muy rápidas y con una muy buena exactitud en la ubicación de
las piezas. Este sistema consiste en la interacción de dos sistemas, la robótica y la visión artificial,
donde el sistema de visión analiza los elementos de las canastillas, determina una ubicación para
cada uno y genera una orden al brazo robótico, el cual extrae los elementos de la canastilla y los
ubica en la posición correspondiente [35].
Figura 15. Brazo robótico recolección contenedores [35].
Debido a que este proceso se hace de manera autónoma por parte del sistema de recolección
y no se establece una trayectoria fija para que el brazo robótico agarre y descargue cada pieza,
sino que para cada elemento ubicado en la canastilla existirá una posición de agarre diferente
y por lo tanto una trayectoria hasta el punto de descarga también diferente. La principal
limitante se encuentra en la cámara de visión artificial, donde esta debe ser capaz de reconocer
y localizar todos los elementos ubicados en la canastilla, de esta manera generar la distancia
con el sistema de agarre pick and place y calcular la trayectoria más idónea que permita
optimizar los movimientos que debe emplear el brazo robótico. De igual manera, el sistema
de pick and place debe ser establecido con anterioridad a fin de que no se presenten problemas
en el momento de agarre de cada elemento, garantizando el buen funcionamiento de todo el
sistema.
5.4. INSPECCIÓN
A fin de aumentar las velocidades de operación y corregir problemas o errores con elementos
que participan en la cadena de producción, la implementación de brazos robóticos con
sistemas de visión y análisis de la información han sido la solución más factible a este tipo de
problemas. En comparación con el sistema de recolección de contenedores donde el brazo
debe identificar la posición de los elementos a agarrar y ubicarlo en la posición deseada, el
sistema por inspección va más allá, el cual a través de un procesador permite analizar la
información recolectada por la cámara de visión y ser autónomo de la toma de decisiones, en
donde identifica el tipo de elemento a agarrar, determina la posición y la trayectoria para cada
pieza, además de que permite descartar elementos defectuosos que puedan afectar el normal
funcionamiento de la cadena de producción [36].
28
Figura 16. Brazo robótico por inspección [37].
La limitante para este tipo de sistemas se encuentra en la precisión de la cámara de visión,

esta debe ser capaz de identificar todos los elementos y enviar al procesador la información
recolectada para su posterior análisis a fin de que este pueda tomar las decisiones más
pertinentes, el buen funcionamiento del sistema va directamente relacionado con la capacidad
del procesador, debido a que en este se realizan el cálculo de las trayectorias y permite
satisfacer los tiempos esperados para la carga y descarga de cada elemento.
29
6. VARIABLES DE DISEÑO
Para el diseño de los brazos robot existen ciertas variables que afectan enormemente el diseño y la
selección de alternativas al ser estas las que definen el cumplimiento de las necesidades del cliente,
estas variables son [38]:
• Grados de libertad: Esta variable se define gracias a la ubicación que se requiere de los objetos
dentro del espacio de trabajo, para posiciones complejas será necesario una cantidad de grados
de libertad mayor, por lo tanto, afecta la cantidad de eslabones o estructura requerida en el
diseño.
• Espacio de trabajo: Esta variable se establece con las distancias en las cuales el brazo debe ser
capaz de actuar y ejecutar sus tareas además del espacio disponible para la instalación de la
estructura, esto afecta directamente el volumen de trabajo y las dimensiones del brazo (largo
de cada eslabón) para cumplir con los requerimientos, estos tamaños a su vez afectan los torques
que deberá soportar el brazo debido a que a mayor largo de los elementos las cargas que se
generan aumentan y provocan el uso de motores muchos más robustos que sean capaces de
superar la inercia para poder iniciar los movimientos e incrementando los costos del diseño.
• Precisión de movimientos: Esta variable se define con tres características que debe poseer el
diseño y son la resolución espacial (mínimo movimiento que debe realizar el brazo), la exactitud
(obtener una mínima diferencia entre la distancia solicitada y obtenida) y la repetibilidad
(capacidad del brazo para regresar cuantas veces se requiera a una posición especificada), esto
afecta directamente la selección de los motores y la estructura del brazo.
• Capacidad de carga: Esta variable se establece por el objeto que debe ser sujetado y movido lo
que lleva a que afecte directamente los torques a los que serán sometidos los distintos elementos
del robot además de influir en el sistema de sujeción que deberá ser capaz de levantar esta carga
sin ningún problema.
• Velocidad del robot (rate de producción): Esta variable se establece con la cantidad de producto
que debe ser manipulado por unidad de tiempo, esto afecta la selección del motor puesto que
debe ser capaz de moverse a ciertas velocidades y con ciertas cargas.
Distintas variables pueden afectar directamente una misma característica, por lo tanto, es importante
que cada una de estas se trabaje con cuidado porque en caso de no prestar atención a estas se vuelve.
Tabla 2. Variables de diseño, fuente: Autor.
VARIABLE METODO DE OBTENCIÓN AFECTA

Cantidad de eslabones y estructura
Grados de libertad Posiciones necesarias de trabajo del brazo
requerida
Medidas eslabones, torques y
Espacio de trabajo Distancias de trabajo del brazo
selección motores
Selección de motores y estructura
Precisión de movimiento Movimientos y ubicaciones mínimos requeridos
requerida
Capacidad de carga Objeto que debe ser sujetado Cargas y sistema de sujeción
Cantidad de producto manipulado por unidad de
Velocidad del robot Selección de motores
tiempo
30
7. METODOLOGÍA DE DISEÑO
7.1. IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE
La identificación del cliente es la forma de saber hacia que publico va dirigido nuestro
producto, normalmente se piensa que los productos poseen un solo tipo de cliente y este es el
consumidor final, pero a lo largo de la cadena de suministro habrá personal interesado en que
el producto posea ciertas características específicas de diseño que afectarán los tiempos,
procesos o ventas, por lo tanto, estos son llamados clientes internos de la empresa.
Durante el proceso de diseño es importante identificar no sólo al cliente externo conocido
como consumidor final, sino también a los clientes internos los cuales son todas aquellas
personas involucradas en la cadena de suministro del brazo robótico, como puede ser el
personal de producción, montaje y almacenaje. Conocer su opinión y requerimientos acerca
del diseño a realizar, es de gran importancia debido a que permitirá conocer de fondo el
problema y de esta manera dar una solución óptima y satisfactoria a los clientes.
7.2. NECESIDADES DEL CLIENTE
Las necesidades del cliente es un paso necesario para establecer que debe ser diseñado,
generalmente los clientes buscan productos que sean fáciles de mantener y duren mucho
tiempo, estén en la vanguardia y que sean atractivos visualmente, estas necesidades son muy
generales y deben ser desglosadas en necesidades mucho más específicas. Las opiniones y
características expresadas por el cliente no deben ser transformadas por el diseñador, además
para poder llegar a todas las necesidades es importante recopilar (obtener) una gran cantidad
de información de los clientes a través de distintos métodos. Principalmente se usan 3 métodos
y son observación, encuestas y grupos focales.
La observación es un método ampliamente usado debido a que la mayoría de los productos
nuevos son mejoras de productos que existen actualmente, por lo tanto, las necesidades se
obtienen observando como el cliente utiliza el producto existente.
Las encuestas deben ser usadas para obtener información muy específica del producto u
obtener opiniones sobre una característica o problemática ya establecida, normalmente estas
se pueden hacer a través de correo, teléfono o de manera física y las preguntas deben estar
bien planteadas para evitar mal entendidos o que estas no permitan obtener la información
que se desea. Los datos que se obtienen con este método permiten tener requisitos o
características necesarias en el diseño.
Los grupos focales se realizan a través de grupos entre seis o siete personas que puedan
representar los clientes potenciales, este método permite establecer que buscan los clientes
del producto y que no se tiene implementado en el diseño, en otras palabras, se obtienen
nuevas ideas para el diseño. Esto es un proceso que toma tiempo, puesto que es necesario
realizar diferentes reuniones con diferentes grupos para tener una buena perspectiva de lo que
quieren los clientes potenciales.
Estos tres métodos de recolección de información nos sirven obtener opiniones sobre
diferentes alternativas, generar ideas y evaluar estas alternativas. Es de tener en cuenta que en
el momento de recolectar la información las preguntas dirigidas a nuestro público (clientes
31
internos y externos) deben ser preguntas cerradas o con respuesta predeterminada, a fin de no
desviar la información y desarrollar datos útiles, por lo tanto, hay una serie de pasos que nos
permiten establecer la calidad de información a recolectar.
1. Especificar la información que se requiere a declaraciones puntuales que describan la

información necesaria.
2. Establecer el método de recolección de los datos: grupos focales, observaciones o

encuestas.
3. Determinar el contenido de las preguntas a realizar, estas deben tener un objetivo

definido a fin que se puedan tener los resultados esperados.
4. Ordenar las preguntas para dar contexto a la información lo cual permite llevar una
lógica en las respuestas obtenidas.
5. Tomar los datos obtenidos, estos deben ser generados a través de una aplicación
repetitiva de las preguntas lo cual permite tener los datos necesarios para la toma de
decisiones en el diseño a realizar.
6. Reducir los datos lo cual permita desarrollar una lista de los requisitos expresados por
los clientes y posteriormente traducir los datos a parámetros de ingeniería, es
indispensable organizar estos parámetros ingenieriles de forma jerárquica de manera
de que los más mencionados por los clientes estén de primero y de ultimo los de
menos relevancia.
7.3. ORGANIZACIÓN DE LAS NECESIDADES DEL CLIENTE
Determinar la importancia de las necesidades es un paso importante al momento de iniciar un

diseño debido a que el producto solo se considerara bueno si los clientes lo consideran de esta
forma. El problema surge al tener en cuenta que no existe un solo tipo de cliente y debe tratar
de complacerse tanto a los externos como a los internos, por esta razón es necesario establecer
qué importancia da cada cliente a las características que previamente se expresaron. La mejor
forma de determinar esta importancia es a través de un número que cumplirá la función de dar
un peso ante las otras características.
Existen diversas formas para establecer el puntaje de importancia, pero se recomienda que se
realice a través de distribuir 100 puntos entre las diferentes características, al final la suma de
la importancia de cada una no debe ser mayor a 100, esto debido a que si se realiza de otra
manera se corre el riesgo de que el cliente considere todas las características como muy
importantes. En caso de tener dos características que se consideran con la misma importancia
se debe revisar que sean independientes, además en caso de que exista una gran cantidad de
características es recomendable generar grupos teniendo en cuenta jerarquía y generar un
promedio.
32
7.4. BÚSQUEDA Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
En este paso después de tener identificados en orden de importancia las necesidades del cliente
y las características técnicas que debe cumplir el brazo, el paso a seguir es revisar las distintas
soluciones posibles que permitan satisfacer los requerimientos técnicos y de esta manera
lograr el funcionamiento deseado.
La robótica es un campo que se encuentra constantemente en desarrollo y generando diversas
tecnologías que tienen un potencial uso en el brazo, la mejor manera para buscar alternativas
es dividir el brazo en distintos subsistemas, cada subsistema tiene su origen en una necesidad
del cliente, esto permite llegar a una solución de diseño mucho más rápido al estar dividido
en componentes más pequeños, además de evitar que el desconocimiento del tema genere una
visión muy pequeña de las posibilidades para el diseño de brazos robot.
Para obtener diversas soluciones es necesario realizar una investigación de las tecnologías que
son usadas para cumplir con las características que se plantearon anteriormente y la búsqueda
de brazos robóticos que son usados actualmente.
Posteriormente de realizar la búsqueda de soluciones, el paso a seguir es organizar la
información obtenida a través de una matriz que permita la comparación de las distintas
alternativas mediante parámetros generales en la cual se puedan evaluar cada uno de estos con
una calificación de 1 si cumple muy poco o una calificación de 5 si cumple satisfactoriamente,
esto permite sumar la calificación obtenida por cada alternativa y poder establecer la solución
más optima que puede ser empleada durante el diseño del brazo robot, lo que conlleva a un
ahorro de tiempo y dinero.
Tabla 3. Matriz selección alternativa, fuente: Autor.
Alternativa
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Parámetro
Parámetro 1 X X X
Parámetro 2 X X X
Parámetro 3 X X X
Total X X X
33
8. COMPROBACIÓN METODOLOGÍA CON CASOS DE
ESTUDIO
Siguiendo la metodología planteada previamente y de manera tal de verificar de que esta cumpla con lo
esperado, se desarrollará la implementación de tres casos de estudio. En primer lugar, se realizó una
búsqueda de las alternativas de los sistemas que componen un brazo robótico: sistema de sujeción,
estructura del brazo y los servomotores.
8.1. SUBSISTEMA DE SUJECIÓN.
El subsistema de sujeción hace parte de los llamados elementos terminales (efectores finales)
de la estructura de los robots, estos elementos son los encargados de interactuar con el
ambiente en el que se encuentra y cumplen con funciones de manipulación (agarre) o
herramientas para cumplir con actividades programadas como puede ser soldadura o pintura
de piezas [39].
El elemento encargado de la manipulación de objetos en un robot es el gripper, este debe
encargarse de tomar el objeto y mantenerlo mientras se realizan los movimientos de ubicación
sin generar daños, para la correcta elección de gripper se debe tener en cuenta factores que
afectan el trabajo de este como es el tamaño del objeto, la fuerza necesaria para mantener el
peso de este y tiempo de actuación del mecanismo, los sistemas de sujeción más empleados
en aplicaciones industriales son los siguiente: [39], [40].
• Paletas: las pinzas de este tipo de gripper pueden incorporar distintos sistemas de
accionamiento, tanto neumáticos, hidráulicos como eléctricos y se crean a medida de
cada producto, pero permiten manipular objetos de distintas formas y tamaños dentro
los límites del Gripper [41], [42].
Figura 17. Gripper Paletas [43].
• Al vacío: emplea un sistema neumático que incorpora ventosas con la capacidad de

agarrar piezas gracias a la generación de vacío. Es utilizado a nivel industrial para
sujetar objetos metálicos, vidrios, plástico y cartón además de materiales con
acabados lisos hasta rugosos permitiendo utilizarlo con una gran variedad de objetos
[42], [44].
34
Figura 18. Gripper de Vacío [45].
• Bola Flexible: existen materiales blandos que pueden tener forma de bola para
mejorar la capacidad de agarre. Normalmente se crean con materiales de látex y
dentro llevan granos. El sistema de agarre depende de generar en el interior una
succión por vacío que permite sujetar la pieza deseada [42].
Figura 19. Gripper Bola Flexible [46].
• Dos dedos: el más empleado para la manipulación de piezas. Son pinzas que se
adaptan a la geometría de los objetos, normalmente se encuentran las pinzas de forma
paralela, pero existen excepciones donde se crean con ángulos; normalmente poseen
sensores para detectar el estado de los dedos (abiertos o cerrados) y de la pieza a
manipular [39], [42].
Figura 20. Gripper dos dedos [47].
• Tres dedos: el sistema es similar al de dos dedos, la única diferencia entre ambos es
la existencia de un tercer dedo que ofrece mayor precisión a la hora de sujetar una
pieza. Esta garra se utiliza cuando las características del producto lo necesitan,
además cada dedo puede ser programado para generar una fuerza distinta a los otros
[42], [48].
35
Figura 21. Gripper tres dedos [36].
• Flexible: este gripper funciona igual que el de dos o tres dedos, pero ya no funciona
de manera mecánica sino neumática, esto permite tener mayor cuidado al sujetar los
productos y permite sujetar de manera más estable objetos que tengan formas
irregulares [42], [49].
Figura 22. Gripper Flexible [50].
• Unigripper: este tipo de gripper se basa en el principio de la generación de vacío de

manera que permita realizar succión al producto que se desea cargar, la ventaja que
este ofrece en comparación con el gripper de ventosas es que permite la carga de
varios productos a la vez, garantizando un buen cuidado del producto [51].
Figura 23. Unigripper [51].
8.2. ESTRUCTURA BRAZO
La selección del movimiento para el brazo robótico está dividida principalmente en dos
factores, el diseño de la estructura del brazo robótico y el tipo de motores que permitan los
movimientos de este, tal que permita cumplir con los requerimientos de alcanzar desde una
posición inicial hasta una posición final, satisfaciendo un determinado número de ciclos por
minuto. Por esta razón para la selección del diseño de la estructura se realizó una investigación
de las diferentes estructuras de brazos robóticos que son empleados en operaciones
industriales, los cuales son los siguientes:
36
• Robot Cartesiano: se caracteriza por sus ejes que coinciden con los tres ejes
cartesianos, se emplea en funciones de soldadura, en operaciones de ensamblado,
manipulación de objetos e incluso aplicación de impermeable, este tipo de estructura
permite tener cualquier carga sin importar configuración, pero no es óptimo para
espacios cerrados [52], [53].
Figura 24. Robot Cartesiano [54].
• Robot Scara: son robots extremadamente versátiles en su aplicación, principalmente

son empleados en aplicaciones de Pick & Place y de ensamblaje, se caracteriza por
ser un robot de pequeñas dimensiones lo que le permite realizar trabajos repetitivos a
una gran velocidad y con una muy buena precisión, posee una capacidad de carga
independiente de la configuración siendo su mayor uso actual el montaje de precisión
[52], [55].
Figura 25. Robot Scara [56].
• Robot Delta o Paralelo: es un tipo de robots que se caracterizan por disponer de

hasta cinco grados de libertad y que en función del modelo llegan a tener hasta seis
ejes. El cuerpo y el efector se encuentran unidos por unas bielas o cadenas cinemáticas
basadas en la aplicación de paralelogramos. Son robots que pueden llegar a realizar
hasta 300 movimientos por minuto, esta configuración permite distribuir la carga por
igual en todos los actuadores y la rigidez de los eslabones genera una gran precisión,
pero con un espacio de trabajo muy reducido [53], [57].
Figura 26. Robot Delta o Paralelo [58].
37
• Brazo Robótico Cíclico: es un tipo de brazo robótico que se caracteriza por disponer
de su herramienta en cualquier posición y bajo diferentes posturas, a diferencia de los
robots de 6 ejes que solo pueden tener una postura para una determinada posición. Su
movimiento se compara con el brazo humano donde con la mano se puede sujetar
algo y al mismo tiempo mover el hombro y el codo [59], [60].
Figura 27. Brazo Robótico Cíclico [61].
• Brazo Robótico 6 Ejes: son llamados así o brazos robóticos de seis grados de libertad
debido a que sus articulaciones permiten colocar su herramienta en una determinada
posición empleando tres movimientos. Esto permite tener una mayor flexibilidad para
las diferentes tareas o aplicaciones industriales. Además, tienen la capacidad de
transformase en robots colaborativos [59], [60].
Figura 28. Brazo Robótico 6 Ejes [62].
• Robot Doble Brazo: es uno de los tipos de robots industriales más complejos, debido
a que consta de dos brazos que trabajan armónicamente sobre una sola pieza de
trabajo. Se caracterizan por estar dotados con sensores de visión y detección de fuerza,
debido a que tiene la capacidad de realizar tareas de manera autónoma, en las cuales
pueden tomar decisiones y ejecutarlas, tales como reconocimiento de formas u
objetos, ajuste de cantidades y aplicación de fuerza necesaria [59], [63].
Figura 29. Robot Doble Brazo [64].
38
8.3. SERVOMOTORES
Los servomotores no es más que un motor eléctrico pero el cual presenta unas ventajas que
en el ámbito de la robótica son indispensables, debido a que estos permiten tener un control
en la velocidad de giro y conocer la posición del eje en todo momento. Estas ventajas hacen
de los servomotores indispensables en la transmisión de potencia de un brazo robótico [65].
Posterior a establecer las alternativas para la estructura de los brazos robóticos se procede con
la investigación de los tipos de servomotor que son empleados en aplicaciones industriales y
que permiten a partir de determinadas características que cada uno ofrece, seleccionar la mejor
alternativa que se acople a la estructura según las necesidades requeridas, los servomotores
más empleados son los siguientes:
• Servomotor paso a paso: este tipo de servomotor no realiza movimientos continuos,

sino que su eje gira un paso cada determinado tiempo, el movimiento se realiza por
número de grados. Cada determinado número de grados es un paso, este movimiento
es capaz gracias a pulsos de corriente que se le aplican según la necesidad [66].
Figura 30. Motor paso a paso [67].
• Servomotor de corriente continua: son los servomotores más comunes y

asequibles, pero no los más empleados en aplicaciones de robótica. Su
funcionamiento se basa en la interacción que existe entre las bobinas y el campo
magnético, lo que permite la rotación del eje del motor. Como su nombre lo indica,
emplean el uso de corriente continua para su funcionamiento y son controlados a
través de modulación por ancho de pulso (PWM) [65], [66].
Figura 31. Motor de corriente continua [68].
• Servomotor de corriente alterna: este tipo de motor funciona contrario al motor de

corriente continua debido a que se basa en el uso de corriente alterna que le permite
ser empleado en trabajos que se requieran grandes torques o fuerzas [69].
39
Figura 32. Motor de corriente alterna [70].
• Servomotor Brushless: el termino Brushless significa sin escobillas, este tipo de

servomotor es el más empleado en aplicaciones de robótica, se caracteriza por
garantizar grandes torques o fuerzas y altas velocidades, con una muy buena exactitud
en las posiciones solicitadas. Su funcionamiento está basado en los motores
síncronos, donde el rotor incorpora una serie de imanes permanentes que
proporcionan una mayor densidad de flujo, a fin de un mejor rendimiento y la
obtención de un par mayor en un menor tamaño [71].
Figura 33. Motor Brushless [72].
• Servomotor Direct Drive: es un tipo de servomotor de última tecnología que se

caracteriza por ser empleado en trabajos donde se requieren altas velocidades, mucha
precisión y grandes fuerzas o torques, además ofrece ventajas de diseño debido que
la carga que soporta está directamente conectada al motor sin necesidad de usar un
sistema de transmisión, lo que reduce la tasa de mantenimiento, además de que su
sistema electrónico está integrado dentro de este reduciendo el espacio de
acoplamiento con la estructura del brazo robótico [73].
Figura 31. Motor Direct Drive [74].
Posterior a la investigación de las alternativas de los elementos que componen un brazo robótico,
se realizará la implementación de la metodología mediante el desarrollo de tres casos de estudio,
donde a través de la matriz de selección se buscará seleccionar el sistema de sujeción, el tipo de
40
estructura y los servomotores, que permitan satisfacer las necesidades del cliente y cumplir con los
requerimientos de ingeniería para cada caso de estudio.
8.4. CASO DE ESTUDIO 1: LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGURES.
8.4.1. INTRODUCCIÓN
La comprobación es parte fundamental del desarrollo de una metodología, de esta forma

mediante la solución de un problema de ingenieril se procederá a realizar un diseño de un brazo
robótico siguiendo todos los pasos planteados en la metodología y de esta manera validar su
implementación.
Para la validación de la metodología se plantea el desarrollo de un diseño de un brazo robótico
que satisfaga una necesidad o solucione un problema de una empresa, a través del diseño,
selección de alternativas y simulaciones computacionales.
Debido a la pandemia del Covid-19 no fue posible encontrar una empresa que presentará un
problema de automatización o que estuviera dispuesta al financiamiento de un brazo robótico,
se planteó la idea de identificar un problema, entrevistar a algunos operarios y realizar la
solución a este problema. Es por esto que después de una visita a una empresa de productos
lácteos se identificó que en el proceso de empaquetado yogures en bolsa de seis unidades o six
pack este se realizaba de manera manual, es por esto que se procedió a realizar un brazo robótico
que permita satisfacer esta necesidad y que logrará reducir tiempos, costos y errores durante el
empaquetado.
8.4.2. IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE
La identificación del cliente es un papel importante durante el desarrollo de una solución de un

problema de ingeniería, esta permite conocer a fondo a través de varias perspectivas el problema
y de esta manera poder desarrollar la solución más factible que satisfaga todas las necesidades
del cliente.
Figura 32. Cadena de suministro empresa de lácteos, fuente: Autor.
Para la identificación del cliente se procedió a recolectar la información sobre todas las personas
que se veían involucradas a lo largo de toda la cadena de suministro del producto. Se pudo
identificar en primer lugar a la empresa de lácteos que acoge a todo el personal involucrado, la
cual es la más interesada en ofrecer un producto bueno y de calidad pero automatizando sus
procesos en lo máximo posible, en segundo lugar se identificaron los empleados del área de
41
producción, almacenamiento y transporte, los cuales son los encargados de la producción de los
yogures, desde el recibimiento de la materia prima, la preparación de la mezcla, el empaquetado
de los yogures según su tipo y transportar el producto hasta lugar de venta; y por último, se
identifica al cliente al cual se le debe garantizar un producto de excelente calidad y en un tiempo
esperado que permita satisfacer la demanda.
8.4.3. PROBLEMA DEL CLIENTE
Después de una visita técnica a la empresa de lácteos se evidenció que el proceso de

empaquetado de bolsas de yogures de seis unidades se realizaba de manera manual a pesar de
que los otros pasos del proceso estaban completamente automatizados, esta situación puede
llevar a aumentar los tiempos de producción, además de poder presentarse errores humanos
capaces de aumentar gastos o poner en riesgo la línea de producción lo cual puede afectar
directamente el rendimiento de la compañía frente a la competencia.
Con la problemática anterior y ante la necesidad de evitar problemas a futuro se decide buscar
una solución para poder realizar la automatización del empaquetado, luego del análisis de
distintas propuestas se llega a la conclusión de que la mejor solución es utilizar un brazo robot
de tipo pick and place con la finalidad de disminuir el tiempo de producción y errores que se
puedan presentar en este punto del proceso. Para poder llegar al mejor tipo de brazo se procede
a establecer las exigencias de los distintos clientes, la compañía es el primero y establece como
necesidades que el producto se debía mover de un punto A hacia un punto B sin que el producto
sufra ningún daño, la cantidad de ciclos requeridos para cumplir con el flujo de material y el
espacio de trabajo donde debe ser ubicado el brazo; el segundo cliente son los operarios los
cuales establecen como exigencia facilidad en la reparación y mantenimiento del brazo y por
último se encuentran los consumidores de yogures en unidades de seis los cuales la principal
exigencia es que el producto llegue en buenas condiciones a sus manos y con la cantidad
determinada en el empaque.
Una vez se obtienen las exigencias de los clientes en cuanto al diseño se puede proceder a
establecer las especificaciones de ingeniería necesarias para poder cumplir con lo solicitado.
8.4.4. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
Una vez se obtienen las necesidades de los distintos clientes se decide generar las
especificaciones de ingeniería, con lo establecido anteriormente se llega a generar tres
especificaciones de ingeniería capaces de cumplir con lo requerido en el diseño, estos son:
• Sistema de sujeción del producto: el brazo debe agarrar de alguna manera las bolsas de
yogur para poder moverla entre distintos puntos, con esta especificación se toma en cuenta
la necesidad de que el producto llegue en buenas condiciones y que sea capaz de moverse
entre un punto A y B.
• Sistema de movimiento para el producto: el brazo debe ser capaz de moverse entre puntos
especificados con anterioridad y en los tiempos establecidos, con esta especificación se
toma en cuenta la necesidad de los ciclos requeridos para cumplir con el flujo de material
y el espacio de trabajo que se requiere.
42
• Sistema para organizar el producto antes de ser agarrado: los productos llegaran en
posiciones que no son deseadas y es importante colocarlos en posición antes de que sean
agarrados por el brazo para empaquetar porque pueden ser mal sujetados y se presenten
errores de empaque, con esta especificación se toma en cuenta la integridad del producto
además de asegurar la cantidad de producto establecida en el empaque.
Con cada una de las especificaciones anteriores se tiene en cuenta las necesidades establecidas
por los operarios, los cuales son facilidad de reparación y mantenimiento de cada sistema. Una
vez se tienen las especificaciones se procede a establecer cuáles son las soluciones óptimas para
cada sistema a través de la selección de alternativas.
8.4.5. SUBSISTEMA DE SUJECIÓN
Para poder determinar la mejor opción de gripper para el problema planteado se evaluaron las
propuestas teniendo en cuenta los parámetros más importantes para el sistema, para la sujeción
estos parámetros son:
➢ Facilidad de Obtención: que tan fácil es fabricar el gripper o en su defecto que tan fácil
es encontrarlo en el mercado.
➢ Capacidad de Carga: se refiere a la capacidad del gripper de cargar cierta cantidad de

yogures sin que estos se caigan o el gripper sufra algún daño (para este caso es necesario
llevar dos yogures al tiempo).
➢ Facilidad de Mantenimiento: teniendo en cuenta que el gripper trabajara con alimentos,

que tan sencillo es realizar el mantenimiento de cada componente.
➢ Cuidado del Producto: las bolsas de Yogo-Yogo son elementos bastante frágiles, según
lo anterior, esta característica califica qué tan probable es que el gripper cause algún daño
a las bolsas, según su geometría o según alguna función característica de su
funcionamiento.
Con los parámetros anteriores se estableció la matriz para calificar cada opción de gripper en
una escala de uno (menos cumple) a cinco (cumple plenamente), la opción con mayor puntaje
es la propuesta elegida para el brazo.
Tabla 4. Matriz de selección de Gripper, fuente: Autor.
43
Al calcular el total de puntaje para cada propuesta se llega a la conclusión que la mejor elección
para las necesidades de los clientes y el tipo de producto que se va a usar es el gripper de vacío.
8.4.6. ESTRUCTURA BRAZO
Para la selección del diseño de la estructura que mejor se adaptara a la aplicación que se
necesitaba se realizó una matriz donde se tuvieron en cuenta las siguientes cuatro características
a fin de calificar cual estructura cumplía de mejor manera los requerimientos mostrados a
continuación:
➢ Infraestructura requerida: se refiere a la cantidad de elementos o piezas que deben ser
instaladas alrededor del robot para que funcione de la manera más óptima.
➢ Facilidad de mantenimiento: debido a que el robot será empleado en una línea de

producción y su trabajo afectará a las demás partes, que tan fácil es realizar el
mantenimiento de los elementos que lo conforman.
➢ Fabricación: complejidad de la realización del diseño y fabricación del robot teniendo en

cuenta la combinación de sus componentes tanto electrónicos como mecánicos.
➢ Grados de libertad: al ser una actividad que no necesita muchos movimientos por parte
del robot, un factor de selección es la cantidad de grados de libertad que posee.
Con los parámetros anteriores se estableció la matriz para calificar cada opción de estructuras
de robots en una escala de uno (menos cumple) a cinco (cumple plenamente), la opción con
mayor puntaje es la propuesta elegida para el diseño del brazo robótico.
Tabla 5. Matriz de selección diseño de estructura, fuente: Autor.
Al determinar el puntaje para cada estructura se determinó que la mejor opción es un brazo
robótico cíclico debido a que son empleados en casos de movimientos repetitivos, no poseen
muchos grados de libertad y no es necesario establecer una estructura adicional para su
funcionamiento.
44
8.4.7. SERVOMOTORES
Para la selección del tipo de motor que mejor se adaptara a los requerimientos de ingeniería que
se necesitaban se estableció la siguiente matriz donde se tuvieron en cuenta tres factores
indispensables en el diseño del brazo robótico.
➢ Precisión de giro: hace referencia a la capacidad que tiene el motor de llegar a una
posición angular establecida y mantenerla con tolerancias muy pequeñas que no afecten su
función a realizar.
➢ Velocidad de giro: es la capacidad que tiene el motor para rotar en revoluciones por
minuto (RPM) que dependiendo la función a realizar se requerirá menos o más velocidad.
➢ Torque: capacidad del motor de mantener un torque constante dependiendo de la carga a

la que está siendo sometido a medida que realiza la rotación requerida.
Con los parámetros anteriores se estableció la matriz para calificar cada opción de tipo de motor
en una escala de uno (menos cumple) a cinco (cumple plenamente), la opción con mayor puntaje
es la propuesta elegida para el diseño del brazo robótico.
Tabla 6. Matriz de selección de motor, fuente: Autor.
8.5. CASO DE ESTUDIO 2: LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BULTOS DE

PURINA.
Con el fin de complementar la validación de la metodología propuesta se presenta el desarrollo

del diseño conceptual de un brazo robóticos tipo pick and place para una empresa de purina
para animales domésticos, donde se identifican algunas mejoras posibles en el área de carga y
descarga de bultos de purina en las estibas que podrían ser implementados de tal manera que
permitan obtener una mayor optimización de los recursos materiales o de personal reduciendo
el tiempo del producto al salir de su cadena de producción.
45
que se veían involucradas a lo largo de la cadena de suministro del producto (bulto de purina).
Se pudo identificar en primer lugar a la empresa de purinas como la organización que acoge a
todo el personal involucrado, la cual es la más interesada en ofrecer un producto bueno y de
calidad pero automatizando sus procesos en lo máximo posible, en segundo lugar se
identificaron los empleados del área de producción, almacenamiento y transporte, los cuales
son los encargados de la producción de los bultos de purina, desde el recibimiento de la materia
prima, la preparación y cocción de los ingredientes, el empaquetado de los bultos según su tipo
y transportar a través de bandas transportadoras los bultos hacia la zona de almacenamiento; y
por último, se identifica al cliente al cual se le debe garantizar un producto de excelente calidad
y en un tiempo esperado que satisfaga la demanda del mercado.
Mediante una investigación del proceso de producción de los bultos de purina para animales de
la empresa, se evidencio en el área de almacenamiento y despacho que este tipo de producto
era cargado y descargado de manera manual por los operarios de la empresa, el desplazamiento
que realiza cada operario con la carga de los bultos no supera los 2 metros lineales, pero este
tipo de proceso manual genera un mayor tiempo de producción del producto y a largo plazo los
operarios podrían presentar enfermedades por este tipo de condición de trabajo. La empresa
desea optimizar este proceso a través de un brazo robótico pick and place que permita realizar
la carga y descarga de 2 bultos de purina a la vez, y que al realizar este proceso el brazo robótico
no tarde más de 5 segundos por operación.
Con la identificación del problema del cliente se procede a continuación a establecer las
especificaciones de ingeniería que permitan realizar la selección de los elementos a fin de poder
determinar el modelo conceptual de brazo robótico que satisfaga el problema expresado por el
cliente.
Después de establecer las necesidades del cliente se procede a generar las especificaciones de
ingeniería que permitirán realizar el diseño conceptual del brazo robótico a través de la
selección de los diferentes componentes que se ajusten a cada requerimiento. Con lo establecido
anteriormente se llega a generar tres especificaciones de ingeniería capaces de cumplir con lo
requerido en el diseño, estos son:
• Sistema de sujeción del producto: el brazo debe tener la capacidad agarrar y sostener a
través de un sistema de sujeción tipo gripper dos bultos de purina a la vez y moverlos desde
una posición inicial “A” hasta una posición final “B”, garantizando en todo momento una
buena conservación del producto y que al final del recorrido se encuentre en perfectas
condiciones.
46
• Sistema de movimiento para el producto: el brazo debe ser capaz de moverse entre los
puntos especificados anteriormente con una velocidad que permita realizar cada ciclo en
el tiempo especificado por el cliente. A través de este requerimiento se toma en cuenta el
espacio de trabajo disponible para en el recorrido de cada ciclo que empleará el brazo
robótico.
• Sistema de organización del producto antes de ser agarrado: a fin de optimizar la carga
del producto por parte del brazo robótico, se debe garantizar la cantidad necesaria de
productos en el punto de carga y una posición adecuada de cada bulto que permita un fácil
agarre al sistema de pick and place.
Para el sistema de sujeción se hallaron 7 propuestas distintas de gripper que son utilizados para
agarrar distintos objetos con diversas formas y materiales, estos son paletas, al vacío, bola
flexible, dos dedos, tres dedos, flexible y unigripper. Para poder escoger la mejor opción se
evaluaron las siguientes características teniendo en cuenta las restricciones y clientes del brazo:
• Facilidad de obtención: hace referencia a la facilidad de fabricar o en caso contrario

encontrarlo en el mercado debido a que se necesita un dispositivo fácil de reemplazar.
• Capacidad de carga: hace referencia a cuanto peso es capaz de levantar sin necesidad de
agregar más dispositivos o estructuras en el funcionamiento.
• Facilidad de mantenimiento: hace referencia a que tan sencillo es realizar el

mantenimiento teniendo en cuenta los volúmenes de comercio electrónico que se manejan
y la necesidad de paradas mínimas.
• Cuidado del producto: dentro de las cajas de envío pueden existir objetos frágiles que
deben ser manipulados sin realizar daño alguno.
Tabla 7. Matriz gripper Empresa de purinas, fuente: Autor.
Unigripper obtiene la ventaja frente a los grippers de vacío debido a que no es necesario usar
una gran cantidad de ventosas para sujetar objetos pesados como lo es la bolsa de purina debido
a que esta placa genera la succión en toda su superficie facilitando el agarre.
47
Para la estructura del brazo se evaluaron las siguientes características para llegar a la mejor
solución:
• Infraestructura requerida: se refiere a la cantidad de elementos a instalar en el robot para

que funcione correctamente.
• Facilidad de mantenimiento: con la línea de envío es necesario tiempos de parada cortos

para mantener el robot funcionando correctamente.
• Fabricación: que tan sencillo es la fabricación de los elementos y a unión de estos para el
funcionamiento.
• Grados de libertad: cantidad de grados de libertad necesarios para que el robot cumpla
con la zona de trabajo.
• Soporte de carga: la estructura es capaz de resistir la carga a transportar sin romperse.
La evaluación de las características se realiza con las estructuras previamente encontradas y se

selecciona un brazo cíclico al ser el de mayor puntaje en la tabla de evaluación.
Tabla 8. Matriz estructura brazo Empresa de purinas, fuente: Autor.
SELECCIÓN DE
DISEÑO DE
ROBOT
Robot Cartesiano Robot Scara Robot Delta o Paralelo Robot Cíclico Robot de 6 ejes Robot de doble brazo
Caracteristicas Puntaje
Infraestructura requerida 1 3 2 5 5 3
Facilidad de mantenimiento 4 3 2 3 2 1
Fabricación 5 4 1 4 3 1
Grados de libertad 5 4 5 4 3 1
Soporte de carga 4 1 1 4 4 5
Total 19 15 11 20 17 11
Con ayuda de la matriz se obtiene como mejor solución para el problema un robot cíclico
debido a que no requiere estructura extra como es el robot cartesiano, scara o delta, es fácil de
mantener y fabricar, tiene la cantidad de grados de libertad necesarios para la aplicación y es
de las estructuras que soportan más carga comparado con los scara o delta.
8.5.7. MOTORES
Para la selección de motores se evalúan 3 características principales que permitan evaluar las
diferentes alternativas las cuales son:
• Precisión de giro: es necesario que el motor permita obtener las posiciones en el brazo sin
que tenga una desviación muy alta.
• Velocidad: debe realizar los movimientos con las velocidades necesarias para la banda.
48
• Torque: debe ser capaz de mover los componentes del brazo sin tener problemas de giro
debido al peso que debe cargar.
• Acople estructura: que tan bien se ajusta el motor a la estructura seleccionada, no se

requieren elementos extra para que funcionen correctamente con los otros sistemas.
Las características anteriores se evalúan permitiendo obtener como mejor opción los motores
de corriente alterna.
Tabla 9. Matriz motores Empresa de purinas, fuente: Autor.
SELECCIÓN DE
MOTOR
Paso Paso Brushless Corriente Continua Corriente Alterna Direct Drive
Precisión de giro 3 4 4 4 4
Velocidad 4 5 4 4 4
Torque 3 4 4 5 5
Acople estructura 5 4 2 5 4
Total 15 17 14 18 17
Los motores de corriente alterna son escogidos debido a su buena precisión de giro, velocidad
y torque superando a nivel de acople en la estructura a los direct drive debido a que estos
necesitan de dispositivos especiales para eliminar los picos de voltaje cuando trabajan con
cargas muy altas como es el caso de la bolsa de purina.
De esta manera se obtiene como el mejor diseño un robot cíclico con motores de corriente
alterna y unigripper.
8.6. CASO DE ESTUDIO 3: LÍNEA DE EMPAQUETADO DE CAJAS DE

MENSAJERÍA.
Con el fin de complementar la validación de la metodología propuesta se presenta el desarrollo

del diseño conceptual de un brazo robótico pick and place para la empresa de comercio en línea
y envíos, dentro de todo el proceso que realizan se identifica una posibilidad de mejora durante
el paso de manipulación de cajas de envío. Con la mejora se esperan disminuir tiempos, utilizar
mejor recursos como energía y/o espacio, proteger los envíos, además del recurso humano.
49
que se veían involucradas a lo largo de la cadena de entrega de los productos. Se pudo identificar
como el cliente principal la compañía de comercio en línea al ser los interesados en mejorar la
manipulación y tiempos de movimiento de envíos con el uso de dispositivos electrónicos como
robots, el segundo cliente son los empleados en el área de empaque y distribución por ser los
encargados de manipular las cajas con la finalidad de llevarlas al lugar donde se almacenarán
para la posterior entrega. Finalmente se tiene a los compradores de la compañía los cuales
esperan un producto en excelentes condiciones y sin ningún deterioro o daño al producto
provocado por la manipulación.
A través de la investigación del proceso de envío en La empresa se evidencio que antes de

despachar los productos es necesario almacenar las cajas mientras se preparan otros envíos con
destinos cercanos, por lo tanto, es necesario mover cada caja de envío desde una banda
transportadora hasta una zona de espera, este proceso se hace de forma manual por empleados.
La distancia de desplazamiento es de alrededor de 1,5 metros lo cual aumenta tiempos por el
desplazamiento del operario con cajas de distintos tamaños y pesos que podrían afectar a largo
plazo problemas de espalda relacionado con las condiciones de trabajo actuales. Debido a la
pandemia el comercio virtual creció llevando a aumentar la cantidad de envíos que se realizan
provocando que la empresa decida automatizar el proceso disminuir tiempos, se espera que el
brazo sea capaz de desplazar las cajas en menos de 4 segundos por cada operación.
Con la identificación del problema del cliente se procede a continuación a establecer las
especificaciones de ingeniería que permitan realizar la selección de los elementos a fin de poder
determinar el modelo conceptual de brazo robótico que satisfaga el problema expresado por el
cliente.
La compañía de comercio en línea y envíos realiza su proceso de distribución y almacenamiento

de paquetes de forma manual con ayuda de sus operarios, debido al aumento de ventas causado
por la pandemia se hace necesario mejorar el proceso a través de la automatización con brazos
robot de tipo pick and place que disminuyan los tiempos de traslado además de la acomodación
de las cajas de pedidos.
La compañía establece unas restricciones que deben cumplir los brazos para poder llevar a cabo
el trabajo de manera satisfactoria, estas son:
• Tamaño máximo caja 25 x 25 x 25 in (0,635 x 0,635 x 0,635 m).
• Peso máximo caja 50 lb (25 Kg).
• Espacio de trabajo 1,5 x 1,5 x 1,5 m.
50
• No se debe realizar daño al manipular el empaque.
Con las restricciones anteriores se obtienen 3 subsistemas para el brazo, primero el sistema de
sujeción de las cajas, posteriormente la estructura del brazo y finalmente el tipo de motores para
el movimiento de toda la estructura. Siguiendo la metodología planteada se procede a investigar
propuestas de dispositivos que permitan cumplir con las necesidades, se decide iniciar con el
sistema de sujeción.
Para el sistema de sujeción se hallaron 7 propuestas distintas de gripper que son utilizados para
agarrar distintos objetos con diversas formas y materiales, estos son paletas, al vacío, bola
flexible, dos dedos, tres dedos, flexible y unigripper. Para poder escoger la mejor opción se
evaluaron las siguientes características teniendo en cuenta las restricciones y clientes del brazo:
• Facilidad de obtención: hace referencia a la facilidad de fabricar o en caso contrario

encontrarlo en el mercado debido a que se necesita un dispositivo fácil de reemplazar.
• Capacidad de carga: hace referencia a cuanto peso es capaz de levantar sin necesidad de
agregar más dispositivos o estructuras en el funcionamiento.
• Facilidad de mantenimiento: hace referencia a que tan sencillo es realizar el

mantenimiento teniendo en cuenta los volúmenes de comercio electrónico que se manejan
y la necesidad de paradas mínimas.
• Cuidado del producto: dentro de las cajas de envío pueden existir objetos frágiles que
deben ser manipulados sin realizar daño alguno.
• Versatilidad de manipulación de carga: las cajas que se manejan no son todas del mismo
tamaño, el subsistema debe ser capaz de sujetar objetos de distintos tamaños dentro de los
límites establecidos por la empresa para evitar problemas en carga o descarga.
Una vez se tienen las características a evaluar en el subsistema se da un valor de 1 a 5 en cada
característica, al final se suman los puntos y se escoge el que obtenga más puntos. La tabla se
muestra a continuación.
Tabla 10. Matriz gripper problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor.
51
Se llega a la conclusión que el mejor sistema de sujeción para las cajas en la compañía es un
gripper de paletas.
Para la estructura del brazo se evaluaron las siguientes características para llegar a la mejor
solución:
• Infraestructura requerida: se refiere a la cantidad de elementos a instalar en el robot para

que funcione correctamente.
• Facilidad de mantenimiento: con la línea de envío es necesario tiempos de parada cortos

para mantener el robot funcionando correctamente.
• Fabricación: que tan sencillo es la fabricación de los elementos y a unión de estos para el
funcionamiento.
• Grados de libertad: cantidad de grados de libertad necesarios para que el robot cumpla
con la zona de trabajo.
• Soporte de carga: la estructura es capaz de resistir la carga a transportar sin romperse.
La evaluación de las características se realiza con las estructuras previamente encontradas y se

selecciona un brazo cíclico al ser el de mayor puntaje en la tabla de evaluación.
Tabla 11. Matriz estructura brazo problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor.
SELECCIÓN DE
DISEÑO DE
ROBOT
Robot Cartesiano Robot Scara Robot Delta o Paralelo Robot Cíclico Robot de 6 ejes Robot de doble brazo
Infraestructura requerida 2 3 2 4 5 3
Facilidad de mantenimiento 4 3 2 3 2 1
Fabricación 5 4 1 4 3 1
Grados de libertad 5 4 5 4 3 1
Soporte de carga 4 1 1 4 4 5
Total 20 15 11 19 17 11
Se obtiene como mejor estructura un robot cartesiano a pesar de requerir infraestructura

adicional esta le brinda un mayor soporte de carga comparado con los otros tipos de robots,
además de que no es necesario para el transporte de cajas tener bastantes grados de libertad.
52
8.6.7. MOTORES
Para la selección de motores se evalúan 3 características principales para escogerlos y son:
• Precisión de giro: es necesario que el motor permita obtener las posiciones en el brazo sin
que tenga una desviación muy alta.
• Velocidad: debe realizar los movimientos con las velocidades necesarias para la banda.
• Torque: debe ser capaz de mover los componentes del brazo sin tener problemas de giro
debido al peso que debe cargar.
• Acople estructura: que tan bien se ajusta el motor a la estructura seleccionada, no se

requieren elementos extra para que funcionen correctamente con los otros sistemas.
Las características anteriores se evalúan a través de la siguiente matriz de evaluación:
Tabla 12. Matriz motores problema compañía de comercio en línea, fuente: Autor.
SELECCIÓN DE
MOTOR
Paso Paso Brushless Corriente Continua Corriente Alterna Direct Drive
Precisión de giro 3 4 4 4 5
Velocidad 4 5 4 4 4
Torque 3 4 4 4 5
Acople estructura 4 5 2 4 2
Total 14 18 14 16 16
Se obtiene al motor brushless como la mejor opción para el problema debido a que se acopla
de buena manera a la estructura cartesiana gracias a la facilidad que tienen para conectarlo a
las bandas que generan el movimiento en este tipo de estructuras.
De esta manera se obtiene como el mejor diseño un robot cartesiano con motores brushless y
gripper de paletas.
53
9. DISEÑO DE DETALLE CASO DE ESTUDIO UNO
Para complementar el desarrollo de la metodología se realizó el diseño de detalle del caso de estudio
uno, en el cual se realizaron los cálculos necesarios que nos permitió comprobar la selección del gripper,
de igual manera se establecieron los servomotores que iban a ser empleados en la base y en las
articulaciones, de manera tal que nos permitiera cumplir con los movimientos y tiempos requeridos.
Finalmente, se realizó el diseño de cada una de los elementos que constituirían el brazo robótico,
garantizando su diseño a través del análisis de cuerpo libre y por elementos finitos.
9.1. CÁLCULOS DEL SISTEMA DE SUJECIÓN.
Anteriormente en la tabla 4 se definió para el sistema de sujeción la utilización de un gripper

de vacío, para estos primero se calcula la fuerza de agarre necesaria para levantar los dos
yogures utilizando dos ventosas, los datos que se requieren para poder realizar estos cálculos
son:
1. 𝐹𝑇𝐻 = Fuerza necesaria en la ventosa del gripper (N).
2. 𝑚 = Masa del objeto a levantar (Kg).

3. 𝑔 = Gravedad.
4. 𝑎 = Aceleración del dispositivo (Calculado a través de la zona de trabajo y el flujo de

material necesario).
5. 𝜇 = Coeficiente de fricción.
6. 𝑆 = Factor de seguridad 1.5 valor mínimo y 2 para superficies no homogéneas.
➢ Fuerza de agarre vertical: esta fuerza se rige por la siguiente formula [75].
𝐹𝑇𝐻 = 𝑚 * (𝑔 + 𝑎) ∗ 𝑆
Con ayuda de Excel se programó la fórmula para obtener el resultado que se muestra a
continuación:
Tabla 13. Fuerza de agarre vertical ventosa, fuente: Autor.
54
Además de una fuerza vertical las ventosas sufrirán una fuerza horizontal debido al
movimiento que realiza el brazo para ubicarse en su destino, esta también debe ser calculada.
➢ Fuerza de agarre horizontal: esta fuerza se rige por la siguiente formula [75].
𝑎
𝐹𝑇𝐻 = 𝑚 * (𝑔 + ) ∗ 𝑆
𝜇
Tabla 14.Fuerza de agarre horizontal ventosa, fuente: Autor.
Una vez se obtienen las dos fuerzas se toma la de mayor valor para calcular la presión de
vacío necesaria para generarla a partir de las ventosas. Al conocerse la fuerza y el diámetro de
las ventosas se puede despejar de la formula la diferencia de presiones requerida para generar
la fuerza previamente calculada
𝐴∗𝑃∗𝑛
𝐹𝑃 (𝑁) =
1000
Donde
1. 𝐹𝑃 = Fuerza ventosa (N).
2. 𝐴 = Área ventosa (mm2).
3. 𝑃 = Diferencia de presión (KPa)
4. 𝑛 = # de ventosas.
55
Tabla 15. Presión necesaria, fuente: Autor.
Con la diferencia de presiones obtenida el fabricante del gripper seleccionado que es el Epick
de doble ventosa, este ofrece una tabla que relaciona la diferencia de presiones con un
porcentaje de vacío, que para este caso es del 11%. El proveedor también suministra una gráfica
que relaciona el porcentaje de vacío con el flujo de aire necesario para poder cumplir con esas
condiciones arrojando para el problema un valor de 10,35 l/min [76].
Tabla 16. Nivel de vacío y diferencia de presión, fuente: Autor.
Figura 33. Porcentaje de vacío vs flujo de aire, fuente: Autor.
Según las características técnicas del gripper seleccionado y los datos calculados anteriormente,
este cumple satisfactoriamente con las condiciones requeridas para emplear el desplazamiento
56
de los yogures desde la posición inicial hasta la velocidad final, garantizando el cuidado del
producto y su buena disposición.
Figura 34. Características técnicas Epick Vacuum Gripper seleccionado.
Figura 35. Gripper seleccionado [45].
9.2. SELECCIÓN SERVOMOTORES.
Con la matriz de selección tabla 5 se pudo establecer que la mejor alternativa de tipo de motor
es la de servomotores Direct drive debido a que ofrece las mejores características de precisión
de giro, velocidad y torque, factores indispensables en el movimiento que debe emplear el brazo
robótico ya que debe garantizar el desplazamiento de los yogures de una posición inicial hasta
una final en un tiempo determinado que satisfaga la demanda de productos de la cadena de
producción, además de su facilidad de integración con la arquitectura del brazo robótico, debido
a su acople directamente con la carga de las articulaciones y eslabones.
Para poder iniciar la etapa de diseño de los componentes del brazo se establecieron los tipos de
servomotores que permitirían el movimiento del brazo robótico, en donde se eligió en optar por
dos tipos de servomotores Direct Drive, uno de grande capacidades para la base que generara
el torque necesario de toda la carga de los eslabones, articulaciones y demás componentes del
brazo, y otro de mediana capacidad que tuviera el torque necesario para la rotación de los
eslabones y permitiría una integración armónica con el diseño del brazo robótico.
57
El primer servomotor Direct Drive seleccionado para la base fue el AK80-80 de la empresa
CubeMars. En las siguientes figuras se puede evidenciar su diseño y el plano de sus dimensiones
a fin de poder realizar el diseño pertinente de la base donde este estará ubicado.
Figura 36. Servomotor AK80-80 [77].
Figura 37. Plano Servomotor AK80-80 [77].
Para la selección de este servomotor se tuvo en cuenta las especificaciones técnicas donde se
garantizó un torque elevado y una velocidad que permitiera realizar su operación en los tiempos
esperados, donde este presentaba un torque máximo de 144 Nm (Newton metro) y una
velocidad máxima de 57 rpm (revoluciones por minuto). En la siguiente tabla se evidencia todas
las especificaciones técnicas del servomotor AK 80-80 [77].
58
Tabla 17. Especificaciones técnicas Servomotor AK80-80, elaborado por autor.
ESPECIFICACIONES AK80-8
Peso (g) 790
Voltaje (V) 24/48
Torque Nominal (Nm) 48
Torque Pico (Nm) 144
Velocidad Máxima torque (RPM) 28/57
Corriente Nominal (A) 13
Corriente Pico (A) 40
Altura (mm) 61.9
Relación de Reducción 80:1
Para el segundo tipo de servomotor Direct Drive se seleccionaron dos modelos el RDrive 50 y
RDrive 60 de la empresa Rozum Robotics, donde el RDrive 50 se utilizó para los eslabones
más pequeños y el RDrive60 modelo para el eslabón más grande. Se seleccionaron este tipo de
servomotores debido a que cumplen con ciertas ventajas de diseño donde su estructura puede
ser utilizada para la carga de cada eslabón y de esta manera poder generar un diseño más optimo
del brazo robótico, además sus sistemas de control (encoder y controller) vienen integrados
dentro de este.
Figura 38. Servomotores RDrive 50 y RDrive 60 [78].
Tabla 18. Especificaciones técnicas servomotores RDrive 50 y RDrive 60, elaborado por autor.
Modelo RDrive 50 RDrive 60

Potencia 65 W 225 W
Torque Nominal 11 Nm 39 Nm
Torque Pico 28 Nm 54 Nm
Velocidad Nominal 55 RPM 55 RPM
Diámetro 53 mm 63 mm
Largo 99.5 mm 101.2 mm
A fin de garantizar las cargas a las que serán sometidas los servomotores se adjunta la tabla de
cargas permisibles por cada uno de los servomotores, donde en la parte del diseño del brazo
59
robótico se realizará el análisis estático y dinámico que permitirá conocer las fuerzas sobre cada
articulación y de esta manera validar la selección de los servomotores anteriormente mostrados.
Tabla 19. Carga permisibles servomotores, elaborado por autor.
Rdrive 50 RDrive60
Carga permisible
460 520
radial (N)
Carga permisible
700 780
axial (N)
9.3. ETAPA DE DISEÑO
Para iniciar el proceso de diseño del brazo se tiene que tener en cuenta los tipos de servomotores
seleccionados y el espacio de trabajo para poder establecer las medidas que debe tener el brazo
robot para cumplir con las necesidades del cliente con el diseño más óptimo para el problema.
El primer paso es determinar la distancia máxima que debe alcanzar el brazo para cumplir con
la zona de trabajo. Según lo establecido por el cliente el espacio posee unas dimensiones de 60
x 60 cm, la distancia más larga en la zona establecida se presentará al desplazarse de manera
diagonal (45°), al realizar el cálculo se establece que la distancia máxima de trabajo es de 84
cm, para facilitar el proceso de diseño se toma como distancia máxima 90 cm. Una vez se tiene
el largo que debe tener el brazo desde la base al gripper se procede a establecer los eslabones
necesarios. Debido a las condiciones de movimiento para el producto se llega a la conclusión
de la necesidad de tener 5 grados de libertad y para lograrlo se diseñan tres eslabones los cuales
posteriormente se utilizan para el análisis de movilidad utilizando la ecuación de Gruebler
presentada a continuación.
m = 6(n-1)-j
m es el número de grados de libertad, n el número de elementos del mecanismo (incluyendo
tierra) y j es el número de uniones existentes. Para el brazo se cuentan 6 elementos contando el
gripper y 5 uniones las cuales al realizar la operación permiten obtener 5 grados de libertad.
De acuerdo a diversos diseños de brazos robot, el eslabón con unión a tierra es el elemento con
mayor largo en toda la estructura por cuestiones de torque, teniendo en cuenta la distancia
máxima establecida anteriormente se opta por largo de 50 cm, el segundo eslabón un largo de
40 para cumplir la distancia máxima y un tercer eslabón que tendrá la función de permitir el
giro del gripper con la finalidad de acomodar el producto en una posición adecuada.
Para diseñar el brazo se opta por iniciar de la base hasta la punta, siguiendo esto el primer
elemento a diseñar fue la base del dispositivo.
• Base: el diseño de la base tuvo en cuenta los cables del circuito eléctrico de los
servomotores que estarán más arriba en la estructura, por esta razón se crea con un
diámetro mayor al del servomotor que va a sujetar, además de esto estará atornillada al
sitio de trabajo y cuenta con tornillos de sujeción para el servomotor, estos están
establecidos por el fabricante.
60
Figura 39. Base diseñada, fuente: Autor.
• Articulación: el diseño de este componente tuvo en cuenta los tornillos de sujeción de los
servomotores que permitirán la rotación de los eslabones, cuenta con espacio para el paso
de los cables y se sujeta al servomotor de la base para permitir el giro de la pieza. Los
agujeros de los tornillos llevan chaflan para evitar que la cabeza de estos sobresalga.
Figura 40. Articulación diseñada, fuente: Autor.
• Eslabón: el diseño de este componente tuvo en cuenta la distancia pensada anteriormente

(50 y 40 cm), el espacio suficiente para el paso del cableado al interior de este y los
elementos que se sujetaran a este.
Figura 41. Eslabón diseñado, fuente: Autor.
• Articulación Gripper: el diseño de este componente tuvo en cuenta la necesidad de

disponer el gripper en cualquier posición tanto posicional como rotacional, esta
articulación permite al gripper girar sobre su propio eje manteniendo las mismas
condiciones de diseño que las articulaciones anteriores como lo son la tornillería y
cableado.
61
Figura 42. Articulación Gripper, fuente: Autor.
• Carcasa: el diseño de las carcasas se realizó con el propósito de brindar una protección a
los servomotores, además de permitir el trayecto del cableado entre el servomotor y la
carcasa, de igual manera se realizó una ranura que permitiera la conexión del cableado
entre eslabones y que no afectara los movimientos a realizar.
Figura 43. Carcasa, fuente: Autor.
A partir de los elementos diseñados anteriormente se procede a determinar el material con el

que será fabricado cada uno de estos, normalmente los elementos estructurales en robots
constituyen la mayoría del diseño y están elaborados a partir de materiales rígidos, no obstante,
existen elastómeros y materiales compuestos con propiedades útiles para el robot que pueden
ser aprovechados [79].
Dentro de los materiales más usados en la fabricación de los elementos de un robot están:
• Acero: es uno de los materiales más usados en los diseños de robots, este debe ser utilizado
cuando se tienen condiciones de trabajo duras, debido a sus propiedades se considera
excesivo para la estructura, es recomendable usarlo en sujetadores, cojinetes, resortes y
otras piezas pequeñas [79], [80].
• Aluminio: este material es más fácil de trabajar y menos pesado que el acero
convirtiéndolo en el material estructural predilecto para los robots, debido a sus
propiedades no puede soldarse y se opta por uniones roscadas. Es preferible usarlo en
piezas grandes debido a que en piezas pequeñas puede doblar el costo del acero; debido a
su resistencia a la corrosión es la mejor opción en ambientes altamente corrosivos, además
de poseer una gran conductividad térmica y eléctrica [79], [81].
62
• Cobre, Latón y Bronce: son utilizados ocasionalmente con fines estructurales debido a
lo dúctiles que son, principalmente son utilizados para cojinetes y en sitios donde el
aluminio podría corroerse [79].
• Titanio: es un material exótico que es utilizado para aplicaciones de alta tecnología debido
a su alta resistencia generalmente cuando se necesita un material biológicamente inerte o
aplicaciones aeroespaciales [79].
Los materiales anteriormente mencionados son los llamados materiales rígidos (metales) más
usados actualmente en el diseño de robots, con el desarrollo de los polímeros estos también son
una opción que debe ser evaluada al momento de realizar el diseño principalmente se puede
usar plexiglás, PVC, ABS, policarbonato, polipropileno y polietileno. Se recomienda utilizar
estos materiales en zonas o robots que no deban resistir cargas muy fuertes puesto que distintos
factores ambientales pueden afectar considerablemente las propiedades y generar una fractura
temprana, de todas formas son necesarios para disminuir el peso total de la estructura [79].
Con la información anterior se procede a comparar los diseños de distintas compañías de brazos
robóticos permitiendo encontrar que las estructuras principales están hechas en aluminio, se
investigó los aluminios más usados a nivel industrial encontrando que son: 2024, 3003, 5005,
6061, 7075 y C268, al revisar las características de cada uno de estos se seleccionó como mejor
opción el aluminio 2024 [82].
Al determinar el material de cada elemento del brazo es posible obtener las propiedades (masa,
área y volumen) de cada sección para poder realizar los cálculos de fuerzas y torques con la
finalidad de comprobar si la estructura es capaz de soportar las cargas a las que se someterá
durante su funcionamiento, determinar si los servomotores anteriormente seleccionados
funcionaran para cada sección y en caso contrario realizar su respectivo cambio.
La suposición de las cargas y movimientos se realiza siguiendo el siguiente modelo, las
ecuaciones se programan en Excel para tener todos los torques generados en cada posición y
poder escoger los valores más altos con la finalidad de comprobar el funcionamiento correcto
en la condición máxima de la estructura.
Figura 44. Torques en estructura, fuente: Autor.
Esta estructura de robot es de tipo secuencial, esto quiere decir que los elementos se conectan
después de otros lo que lleva a que cada pieza tenga que soportar el peso de las partes que se
63
encuentran conectados después de él, debido a lo anterior el cálculo de torques se realiza de la
siguiente manera:
La primera sección que se analiza es el eslabón 4, la cual deberá soportar el peso de los dos
yogures y el del propio eslabón (ubicado a la mitad de la distancia total del eslabón). Ambos
pesos dependerán del ángulo que tenga la pieza al momento de ser evaluada. Luego sigue la
sección 3, esta soportará en su distancia máxima la fuerza que le ejerce todo el eslabón 4 y en
la mitad de la distancia total del eslabón se ubica el peso de esta pieza, de esta manera se
continua en todas las secciones, teniendo en cuenta la fuerza que ejerce el elemento superior y
el peso del eslabón que se está analizando. El análisis de los ángulos se tomó entre 0 y 180
que son las posiciones máximas que podrá realizar la estructura.
Los resultados obtenidos son los siguientes:
Tabla 20. Propiedades y torque sección 3, fuente: Autor.
Al tener el torque máximo de cada sección se procede a comparar el valor obtenido con datos
de trabajo de los servomotores, llegando a la conclusión que todos los motores escogidos
cumplen sin ningún problema con los torques máximos en la estructura, de esta manera podían
mantener en la posición que se deseara y realizar los movimientos necesarios para acomodarlo
de distintas maneras.
Con los torques y fuerzas se procede a realizar el cálculo de esfuerzos y deformaciones, para
esto se usa el análisis de elementos finitos de Solid Edge debido a la complejidad de las formas
64
que tienen los distintos elementos además de la cantidad de componentes que conforman y de
esta manera se pueden obtener valores correctos y con errores muy pequeños.
Figura 45. Factor de seguridad eslabón 2 y 3, fuente: Autor.
Figura 46. Desplazamiento eslabón 2 y 3, fuente: Autor.
Figura 47. Factor de seguridad eslabón 1, fuente: Autor.
65
Figura 48. Desplazamiento eslabón 1, fuente: Autor.
Figura 49. Factor de seguridad articulación base, fuente: Autor.
Figura 50. Desplazamiento articulación base, fuente: Autor.
En las figuras anteriores se puede evidenciar el análisis por elementos finitos realizado para los
eslabones y articulaciones, donde los valores obtenidos cumplen satisfactoriamente debido a
66
que el factor de seguridad más crítico lo encontramos en el eslabón 1 que cuenta con un factor
de seguridad mínimo de 31,4 el cual es más que suficiente para el trabajo a emplear por el brazo
robótico. De igual manera el desplazamiento de los elementos analizados son los esperados para
este tipo de análisis.
9.4. TORNILLOS
La mayoría de los tornillos usados en la estructura del brazo vienen establecidos por los
fabricantes de los servomotores quienes indican la cantidad y tamaño de tornillos necesarios
para realizar la sujeción de estos, por lo tanto, los que requieren cálculos son los de la base que
sujetan al brazo con la superficie donde se colocará para evitar que se caiga al realizar los
movimientos.
Para los tornillos de la base se toma en cuenta la carga de toda la estructura y se opta por colocar
4 con la finalidad de distribuir las fuerzas que se presenten y disminuir los esfuerzos que deban
soportar cada uno. Para un diseño proporcional de la base se utilizan tornillos de ½ pulgada, los
datos necesarios de tornillería para realizar los cálculos y comprobación de la elección son
obtenidos del libro diseño de máquinas de Norton, los cálculos para conocer la resistencia
quedan de la siguiente manera con ayuda de Word.
Tabla 23. Datos unión atornillada, fuente: Autor.
En la base del brazo se presenta una carga de 94,43 N (21,23 lbf) la cual se obtiene tomando
el peso de toda la estructura superior y la carga que deberá llevar el robot (2 yogures), esta se
divide en 4 debido a que se opta por colocar esa cantidad de tornillos en la base, lo que lleva
a dividir la carga de manera proporcional en estas. El diámetro de arandela, además de las
propiedades del tornillo son obtenidas a través de tablas.
67
Tabla 24. Dimensiones tornillos [83].
Tabla 25. Dimensiones arandelas.
Como se está trabajando con un tornillo de ½ pulgada el diámetro que abarca la arandela según
la imagen anterior es de 1 3/8 (1,375) in.
68
Posteriormente se procede a calcular las áreas de tensión en la unión, estas se encuentran
tabuladas y solo es necesario buscar el diámetro previamente seleccionado, para el tornillo de
½ pulgada el área es de 0,16 in2 permitiendo con este valor hallar el valor de presión necesario
para la precarga de la unión.
Tabla 26. Área unión y precarga, fuente: Autor.
Luego de calcular la presión de precarga es necesario establecer la longitud del tornillo, cuerda,
vástago y zona de sujeción para poder encontrar la fuerza a la que se somete el perno y el
material de unión, el cual para este caso es acero. La longitud del tornillo se opta por 1,5 esta
es de libre elección dependiendo de las medidas estandarizadas, las siguientes distancias son
calculadas a partir de la distancia escogida en el tornillo.
Tabla 27. Longitud tornillo, tornillo y carga aplicada, fuente: Autor.
Por último, se calcula la carga sobre el perno y el material, este equivale a la suma de la precarga
junto con las cargas aplicadas calculadas anteriormente, con esa información es posible hallar
el esfuerzo a tensión tomando el área a tensión previamente obtenida y la carga para separar.
Con estos dos últimos datos es posible hallar el factor de seguridad de la unión.
Tabla 28. Carga unión y factor de seguridad, fuente: Autor.
Para la unión atornillada del brazo el factor de seguridad es de 1,44 mientras que el factor de
seguridad de separación es de 3089 permitiendo establecer que la unión no fallara al iniciar el
funcionamiento el brazo.
69
9.5. PRODUCTO FINAL
En el proceso de diseño y ensamble, este se realizó a través de la herramienta de Solid Edge en

la cual nos permitía tener un concepto detallado de la estructura del brazo robótico. Con los
diseños mencionados anteriormente se realizó el ensamble de las piezas cumpliendo las
condiciones y restricciones que permitieran satisfacer las necesidades del cliente, lo que
conlleva a tener el siguiente diseño renderizado del brazo robótico. En las siguientes imágenes
se evidencia desde la base donde se soporta toda la estructura del brazo, sus articulaciones con
los motores y carcasas que permiten realizar los movimientos rotacionales, los eslabones que
permiten al brazo alcanzar la distancia de desplazamiento deseada y, por último, el gripper que
permitirá desplazar el elemento a cargar desde un punto inicial hasta un punto final.
Figura 51. Brazo robótico final 1, fuente: Autor.
70
71
10. COMPARACIÓN CON OTRAS METODOLOGÍAS
Con la finalidad de realizar la comprobación de la metodología anteriormente planteada se realiza una

comparación con otros modelos desarrollados para el diseño y construcción de brazos robots con la
finalidad de obtener las ventajas o desventajas que se presentan si se decide utilizar alguno de los
modelos planteados.
Para obtener una buena perspectiva de la metodología se compararán 3 modelos distintos teniendo en
cuenta los pasos que se realizaron para obtener un diseño de brazo robot.
10.1. COMPARACIÓN MODELO UNO
El modelo uno consiste en el diseño e implementación de un prototipo de brazo robótico en

3D para la manipulación de cajas en una matriz de almacenamiento, el cual se desarrolló en
dos etapas específicas, primero el diseño y desarrollo de los elementos mecánicos, y, por
último, la implementación de los componentes eléctricos. La realización del prototipo se lleva
a cabo a través de la construcción de una maqueta que permitiera la simulación del entorno
donde el brazo robótico estaría situado, esta maqueta se desarrolló bajo tres módulos los cuales
fueron el brazo robótico, la interfaz de usuario y la matriz de almacenamiento [84].
El desarrollo mecánico comenzó con la realización de la cinemática directa a partir del modelo
planteado, de tal manera que se pudiera analizar la posición de los mecanismos tanto de sus
componentes fijos como de sus articulaciones. A partir de este análisis cinético se pudo
identificar el espació de trabajo que podría emplear el brazo robótico según las dimensiones
ya establecidas para sus articulaciones. En comparación con la metodología propuesta en este
trabajo se pueden evidenciar falencias que se tuvieron en la realización de este prototipo, en
donde en un primer lugar establecieron directamente las medidas para cada articulación y
procedieron con el análisis cinético directo, no se evidencia un desglose de información que
permitiera identificar la necesidad para el desarrollo del prototipo, de igual manera la
identificación de hacia quien va dirigido el producto y por último, no se registra una búsqueda
y evaluación de alternativas que definiera la realización de este prototipo como la mejor
opción posible [84].
Figura 54. Cinemática directa modelo uno [84] .
Para el diseño del prototipo del brazo robótico se desarrolló a través de la herramienta CAD
Solid Edge, donde elaboró piezas sencillas que permitieran realizar los movimientos
necesarios sin la mayor complejidad. El diseño del brazo robótico está basado en un robot tipo
PUMA, debido a que cuenta con una muy buena versatilidad, precisión y capacidad de carga
[84].
72
En la selección de los materiales de construcción, analizaron diferentes materiales teniendo
en cuenta las propiedades físicas y químicas que cumplieran de manera más satisfactoria los
requerimientos del proyecto. Para este se seleccionó aluminio debido a su maleabilidad y bajo
costo, las piezas fabricadas con este material fueron el eslabón principal y las dos
articulaciones, la que conecta el eslabón con la base y la que conecta el eslabón con la
herramienta. El otro material seleccionado para la fabricación del brazo robótico fue el
acrílico, el cual fue utilizado para la realización de la matriz de almacenamiento, la caja de
interfaz de usuario, el soporte o base del brazo robótico y las pinzas utilizadas como
herramienta para el agarre del elemento de carga [84].
Figura 55. Prototipo final modelo uno [84].
Comparando el desarrollo del prototipo con la metodología planteada en este documento es

evidente la falta de selección de alternativas, no se desarrolló un desglose de información que
permitiera la evaluación de soluciones en cada uno de los elementos del brazo robótico. No
se logra conocer cómo se procedió con la selección de servomotores a fin de que permitiera
suplir con las necesidades de torque y velocidades, de igual manera en la selección de
materiales no se realiza una investigación más profunda que permitiera comparar las
diferentes ventajas que cada uno de los materiales seleccionados ofrece para el diseño de este
tipo de prototipos. Por último, no se registra información de resultados del análisis de carga
que permite conocer y validar el buen funcionamiento del prototipo.
Finalmente, en el desarrollo eléctrico se basó en que este permitiera cumplir con su función
la cual era posicionar cajas en una matriz. Para esto estableció características como la
implementación de un entorno amigable entre el brazo robótico y el usuario, en la cual utilizó
un panel LCD que presentara las funciones que podría desarrollar este. De igual manera la
implementación de tres modos de uso: manual, automático y protocolo de prueba. Es evidente
el desarrollo eléctrico a fin de garantizar el buen funcionamiento, esta es una ventaja en
comparación a la metodología planteada, debido a que ofrece al cliente la posibilidad de
manejar el prototipo bajo distintos modos de operación [84].
A partir del modelo anterior es claro evidenciar que la metodología planteada en el desarrollo
de este documento se presenta como una mejor alternativa para el desarrollo de brazos
robóticos, debido a que desde un principio garantiza que las necesidades del cliente sean
expresadas en el desarrollo del prototipo a través del desglose de las especificaciones de
ingeniería y ser plasmadas en el diseño final de brazo robótico mediante la búsqueda y
selección de alternativas, garantizando conocer todas las posibles soluciones que ofrece el
73
mercado y evaluarlas de manera tal que supla cada una de las necesidades que se presenten
en el desarrollo del diseño de un brazo robótico tipo pick and place.
10.2. COMPARACIÓN MODELO DOS
El modelo dos consiste en el diseño y construcción de un brazo robot con 4 grados de libertad,
el proceso de diseño de este se realizó en tres etapas, la primera etapa consiste en establecer
las características generales del brazo como grados de libertad, cantidad de eslabones,
medidas, etc. Para la segunda etapa se realiza un modelo digital en 2D y 3D del brazo con la
intención de visualizar la estructura y las posibles configuraciones que este puede tener.
Finalmente se simula la estructura para detectar los problemas que puede tener y las
limitaciones físicas para posteriormente realizar correcciones del diseño [85].
La primera etapa de diseño de este modelo se establece los grados de libertad del brazo con
ayuda de un esquema realizado a mano, se llega a la conclusión de que se necesita uno en la
base de rotación, un segundo en la articulación de tipo hombro, el tercero en la articulación
de tipo codo y uno último en donde se encontrará la herramienta para poder orientarla, siendo
para este caso una pinza para poder sujetar objetos. Comparado con la metodología planteada
en este documento el modelo necesita tener una mayor profundización para poder llegar a una
solución óptima debido a que no se tienen en cuenta todos los clientes que se tienen al
momento de diseñar una máquina y estos son los que establecen las necesidades de las cuales
posteriormente se obtienen las características propias del diseño [85].
La segunda etapa de diseño es realizada con el software Autodesk Inventor, los elementos del
brazo se realizan teniendo en cuenta la unión con otros elementos y el motor para generar el
movimiento obteniendo el siguiente modelo [85]:
Figura 56. Diseño 3D en inventor del modelo dos [82].
Comparando este proceso con la metodología planteada se evidencia que no se tuvo en cuenta
todos los distintos elementos que afectan el diseño de los componentes, por esta razón en la
metodología planteada se realiza una investigación de soluciones a los distintos sistemas que
tiene el brazo para que al momento de realizar el diseño de las piezas tenga concordancia con
los elementos que se usaran en el brazo.
Finalmente se realiza la simulación del diseño planteado con ayuda de Inventor especificando
material de las piezas, colocando ejes de movimiento y estableciendo limitaciones de
movimiento de las piezas, con esto se obtiene que el diseño cumple con el movimiento, pero
tiene problemas con la obtención de las piezas debido a su forma, debido al material es posible
74
que los motores no logren hacer mover el brazo y se tiene mucha fricción entre los
componentes, ante esto se realiza un rediseño de las piezas que lleva a cambia por completo
el diseño, con la metodología planteada es posible evitar el rediseño completo de los
componentes del brazo debido a que en todo momento se están tomando en cuenta las
diferentes variables que afectan el diseño [85].
A partir del modelo anterior es posible evidenciar que la metodología planteada es mejor para
el diseño de brazos robots debido a que se tiene en cuenta desde un inicio las distintas variables
de diseño para evitar generar piezas que no cumplan con las necesidades del cliente o que
lleven a que los distintos sistemas no se integren de manera correcta.
10.3. COMPARACIÓN MODELO TRES
El modelo tres consiste en la elaboración del diseño de la estructura y el sistema de control de

un brazo robótico, el cual fue desarrollado en cinco fases específicas, comenzando por la
determinación de los aspectos fundamentales en el diseño y construcción de un brazo robótico,
seguido por el diseño de la estructura y sistema de control que permita la interacción entre
todas las partes tanto fijas como móviles, posteriormente con el desarrollo del sistema de
programación que permita al robot recibir y ejecutar las ordenes previamente establecidas, y
por último, el ensamble de todos los componentes a fin de lograr que el robot funcione
adecuadamente [86].
La primera fase fue desarrollada a través de la consulta de información, empezando por una
reseña histórica del desarrollo de los brazos robóticos, sus perspectivas a largo plazo, de igual
manera identificación de los diferentes tipos de brazos robóticos y sus aplicaciones,
concluyendo con la determinación de las variables fundamentales para el diseño y
construcción de un brazo robótico. Se puede evidenciar en esta primera fase la recolección de
información que permite generar los conceptos básicos y determinar todos los diferentes
brazos robóticos dependiendo de la aplicación deseada, la forma como se desarrolla esta
primera se asemeja bastante a la búsqueda y evaluación de alternativas planteadas en la
metodología propuesta en el desarrollo de este documento, pero es evidente que falta la
organización de información fundamental como es la identificación del cliente y desglose de
las especificaciones de ingeniería, que permite enfocar el desarrollo del brazo robótico en
satisfacer únicamente la función para la cual está siendo diseñado y de esta manera poder
llevar un orden en la realización de este [86].
La segunda y tercera fase se basó en la definición del diseño de la estructura del brazo robótico
y su sistema de control, la estructura se seleccionó de forma tal que su diseño simulara el
movimiento del brazo humano, el cual al final de la muñeca tuviera una pinza a fin de poder
sujetar objetos y desplazarlos dentro de su espacio de trabajo. Su sistema de control se realizó
a través de la implementación de una computadora con el software necesario el cual se encarga
de gestionar los movimientos y las tareas previamente programadas [86].
75
Figura 57. Estructura propuesta modelo tres [86].
La cuarta fase consistió en el desarrollo del software el cual se empleará para planificar los
movimientos del brazo robótico. Su funcionamiento se basa en la asignación de tareas por
parte del operario y a través de cálculos el software determinará las ejecuciones para cada
elemento del sistema a fin de que se ejecuten las acciones requeridas. Este sistema fue
programado con cierto grado de inteligencia artificial, capaz de realizar acciones de manera
independiente y optimizar las funciones a emplear por el operario [86].
Figura 58. Estructura software modelo tres [86].
Por último, se realizó el ensamble de todos los componentes anteriormente establecidos

garantizando el funcionamiento idóneo del brazo robótico. Comparando la realización de este
modelo de brazo robótico con la metodología propuesta en el desarrollo de este trabajo, esta
se presenta como una alternativa a fin de mejorar el desarrollo del modelo presente en algunos
aspectos como lo son la selección y evaluación de alternativas, la cual no se presenta en el
desarrollo del modelo, el cual permite conocer las diferentes opciones que ofrece el mercado
en los subsistemas que componen el brazo robótico a fin de poder seleccionar la mejores
alternativas y encontrar de esta manera la mejor solución factible al problema a solucionar.
10.4. RESUMEN COMPARACIÓN CON MODELOS
De manera de resumir la información registrada anteriormente, se realizó una tabla resumen

donde se evidencia los pasos seguidos por los modelos propuestos y la metodología planteada
en este documento, de manera tal que se pueda comparar las ventajas o desventajas que ofrece
seguir cada uno de los modelos.
76
Tabla 29. Resumen comparación modelos. Autor: Propio.
PROCESOS DE DISEÑO
METODOLOGÍA
MODELO UNO MODELO DOS MODELOS TRES
PLANTEADA
Determinación de los aspectos
Identificar los clientes que tienen Establecer el modelo a realizar, para Establecer caracteristicas generales fundamentales en el diseño como
1 interes en el brazo robotico (externos conocer el diseño y desarrollo de los del diseño (grados de libertad, son las variables de diseño además
e internos) elementos mecánicos cantidad de eslabones, medidas, etc) de consultar información sobre los
brazos robots y subsistemas
Análisis cinemático directo, de Realización de modelo 2D y 3D Diseño de estructura y sistema de

Determinar que desean y requieren
manera tal de conocer la disposición para visualizar la estructura y las control que permita la interacción
2 los clientes que cumpla el brazo
de cada elemento en cada posición posibles configuraciones que este entre todas las partes tanto fijas
P robotico durante su funcionamiento
requerida puede tener como móviles
A
S Organizar por orden de importancia Simulación de la estructura para Desarrollo del sistema de
O Diseño y selección de materiales del
las distintas necesidades de los detectar los problemas que puede programación que permita al robot
S prototipo mediante la herramienta
3 clientes para conocer que
CAD Solid Edge, basado en un
tener y las limitaciones físicas para recibir y ejecutar las ordenes
caracteristicas son más importantes posteriormente realizar correcciones previamente establecidas con ayuda
robót tipo PUMA
en el diseño del diseño de inteligencia artificial
Identificación de posibles soluciones Desarrollo eléctronico a traves de la

Ensamblaje de todos los sistemas
que cumplan con los requerimientos incorporación de un entorno
4 técnicos, evaluando las alternativas amigable: modo manual, automático
- diseñado obteniendo el brazo
funcionando correctamente
mediante la matriz de selección y protocolo de prueba
77
11. CONCLUSIONES
A partir de todo el proceso realizado anteriormente es posible establecer las siguientes

conclusiones:
• Mediante la comprobación de las tres pruebas realizadas a la metodología se establecieron

las distintas variables que afectan el diseño del brazo robótico, siendo las que más influyen
el peso del objeto a desplazar y la longitud de la unión de los eslabones que constituyen el
brazo, debido a esto se recomienda la realización del diseño comenzando desde la punta
del brazo hasta la base, puesto que a medida que se diseñan los elementos o componentes,
los siguientes tendrán que soportar cargas mucho mayores, siendo la base el elemento que
mayor resistencia debe soportar.
• Durante el desarrollo de todo el diseño del brazo robótico es fundamental tener en cuenta
los distintos sistemas o componentes que se usaran para el debido funcionamiento de este,
tales como los cables de potencia o control o demás elementos que completan los sistemas,
de tal forma que permitan integrarse todo de manera armónica con la estructura del brazo
robótico.
• Se logró identificar las aplicaciones de los brazos robóticos de tipo pick and place las
cuales se dividen en 4 tipos de funciones, donde unas son más complejas que otras y por
tal razón necesitan más o menos sistemas para su óptimo funcionamiento, por lo tanto, es
importante establecer desde un principio que tipo de función y carga se desea realizar con
el brazo a fin de poder seleccionar la mejor alternativa.
• Las limitaciones que presentan los brazos robóticos se encuentran principalmente en el

sistema de sujeción que se utilice, debido a que si este es seleccionado de forma incorrecta
es posible que no se logre sujetar de manera idónea el objeto a desplazar. De igual manera
la longitud de los eslabones establece limitaciones en el sistema, que dependen
directamente del diseño y la configuración seleccionada, por lo cual es posible no lograr
el movimiento esperado por las articulaciones, debido a que se pueden generar choques
con la pieza en espacios muy reducidos o movimientos muy complejos que no permitan
sujetar la pieza para desplazarla desde su posición inicial hasta su posición final.
• A través de la comparación con otros modelos realizados se puede evidenciar las ventajas
y desventajas que presentan estos en el proceso de diseño de un brazo robótico, mediante
el cual se logró establecer que nuestra metodología cumple y presenta mejores ventajas
debido a que se establece el cliente como el eje fundamental en el desarrollo del diseño de
un brazo robótico, de manera tal que permite satisfacer todas las necesidades y expectativas
del cliente. De igual manera, se evidencia una mejora en el desarrollo de la metodología
durante el proceso de diseño de un brazo robótico, donde la implementación del análisis
cinemático permite conocer en el proceso de programación la disposición que debe realizar
las articulaciones de tal forma que permita lograr de manera optimizada el desplazamiento
de la carga sujetada desde una posición inicial hasta una posición final.
78
12.BIBLIOGRAFÍA
[1] H. Henderson, Modern Robotics: Building Versatile Machines (Milestones in Discovery and
Invention). 2006.
[2] Esneca, “Qué es el brazo robótico y en qué industrias se emplea,” 2019. .
[3] Urany and Y. Teyssier, “¿Qué es un sistema Pick & Place y cómo implementarlo en mi…,”
2019. .
[4] EL ESPECTADOR, “La robótica del futuro en Colombia,” 2018. .
[5] “Automatización Industrial y Robótica. Qué son y las claves de su Éxito.”
http://www.aldakin.com/automatizacion-industrial-robotica-claves-exito/ (accessed Apr. 21,
2020).
[6] J. Tilley and McKinsey & Company, “Automatización, robótica y la fabrica del futuro.” .
[7] M. González, “Metodología del Diseño,” Accessed: Aug. 12, 2021. [Online]. Available:
https://www.guao.org/sites/default/files/biblioteca/Metodologia del Diseño.pdf.
[8] L. Del Carmen Vilchis, Metodologia Del Diseño: Fundamentos Teoricos, 3rd ed. 2002.
[9] L. Herrera Reyes, “Constantes metodológicas,” Toluca. Accessed: Aug. 16, 2021. [Online].
Available: http://ri.uaemex.mx/bitstream/handle/20.500.11799/34271/secme-
17226.pdf?sequence=1&isAllowed=y.
[10] UNED, Funciones básicas, características y arquitecturas de los sistemas automatizados.
Madrid.
[11] F. Reyes Cortés, Robótica Control de Robots Manipuladores, Primera. México: Alfaomega,
2011.
[12] RobotWorx, “FANUC ARC Mate 120iC/10L.” https://www.robots.com/robots/fanuc-arc-mate-
120ic-10l (accessed Aug. 23, 2021).
[13] J. Gaspar, Diseño Mecánico Parametrico De Conectores De Robots Combinado Diversas
Formas Geométricas Como Parte Integral De Un Robot Modular General. 1995.
[14] R. Jiménez Andreu, “Adaptación de un robot SCORBOT-ER III para su control usando
arduino,” Universidad Politécnica de Cartagena, Cartagena, 2015.
[15] T. J. Maloney, Electronica Industrial Dispositivos y Sistemas. Prentice Hall, 1983.
[16] Universidad de Valladolid, “SENSORES.” .
[17] J. H. Vanegas García, “3. Sensores y Transductores. 3.1. Sensores y Transductores. Un,” Univ.
Tarapacá, p. 34, 2014, [Online]. Available:
http://www.eudim.uta.cl/files/5813/2069/8949/fm_Ch03_mfuentesm.pdf.
[18] J. H. Vanegas García, “3. Sensores y Transductores. 3.1. Sensores y Transductores. Un,” Univ.
Tarapacá, p. 34, 2014.
[19] D. Fink, “Control Systems,” in The Electronics Engineers’ Handbook, 2004.
[20] M. Pérez, H. Pérez, A. Pérez, and E. Berenguer, “Introducción a los sistemas de control,” Univ.
Nac. San Juan, vol. 1, pp. 1–69, 2007.
[21] Yaskawa, “Pick & Place and Bin Picking with Motoman Robots.”
https://www.yaskawa.eu.com/application/type/application/pick-place_a10963 (accessed Aug.
18, 2021).
79
[22] Righthand Robotics, “Next Generation RightPick2 Unveiled at ProMat.”
https://www.righthandrobotics.com/the-latest/next-generation-rightpick2-unveiled-at-promat
(accessed Aug. 23, 2021).
[23] A. Ollero Baturone, Robótica, Manipuladores y Robots Móviles. Barcelona: Alfaomega, 2001.
[24] AtiGA, “Oportunidades Industria 4.0 en Galicia,” 2017.
[25] Aclima, “Tecnología e industria 4.0: la sostenibilidad en la cuarta Era industrial,” Congr. Nac.
del Medio Ambient. 2018 Fund. Conama, 2018.
[26] Etitudela, “Robótica,” 2020.
http://www.etitudela.com/profesores/rpm/rpm/downloads/robotica.pdf (accessed Aug. 12,
2021).
[27] International Federation of Robotics, “La Federación Internacional de Robótica cifra en más de
400.000 los robots industriales instalados en un año,” 2019.
https://www.interempresas.net/Robotica-industrial/Articulos/257768-Federacion-
Internacional-Robotica-cifra-mas-400000-robots-industriales-instalados-ano.html (accessed
Aug. 12, 2021).
[28] A3, “The Benefits of Pick and Place Robots for Manufacturers.”
https://www.automate.org/blogs/pick-and-place-robots-what-are-they-used-for-and-how-do-
they-benefit-manufacturers (accessed Aug. 18, 2021).
[29] SP Automation & Robotics, “Pick and place robot applications.” https://sp-
automation.co.uk/pick-and-place-robot-applications/ (accessed Aug. 18, 2021).
[30] Tekscan, “Electronic Assembly: The Pick and Place Solution.”
https://www.tekscan.com/applications/electronic-assembly-pick-and-place-solution (accessed
Aug. 18, 2021).
[31] Freepik, “Brazos robóticos en el proceso de fabricación de la línea de ensamblaje de automóviles
en la industria automotriz imagen realista de primer plano.” https://www.freepik.es/vector-
gratis/brazos-roboticos-proceso-fabricacion-linea-ensamblaje-automoviles-industria-
automotriz-imagen-realista-primer-plano_6869569.htm (accessed Nov. 03, 2021).
[32] FANUC, “Picking & Packing Industry’s Most Trusted Robots.”
https://www.fanucamerica.com/solutions/applications/picking-and-packing-robots (accessed
Aug. 18, 2021).
[33] Freepik, “Fábrica de brazo robótico, tecnología de robot de montaje de producción en cinta
transportadora.” https://www.freepik.es/vector-premium/fabrica-brazo-robotico-tecnologia-
robot-montaje-produccion-cinta-transportadora-concepto-robotica_7539618.htm (accessed
Nov. 03, 2021).
[34] E. Trubenbach, “Is Automated Bin Picking Finally Real?,” Universal Robots, Mar. 22, 2019.
https://www.universal-robots.com/blog/is-automated-bin-picking-finally-real/ (accessed Aug.
19, 2021).
[35] ATRIA INNOVATION, “Bin picking en la industria,” Feb. 09, 2021.
https://www.atriainnovation.com/bin-picking-en-la-industria-como-aplicarlo/ (accessed Aug.
19, 2021).
[36] A. Belliveau, “Applications for Pick and Place Robots,” Oct. 09, 2020.
https://www.sdcautomation.com/blog/applications-for-pick-and-place-robots/ (accessed Aug.
28, 2021).
[37] infoPLC, “B&R simplifica el desarrollo de aplicaciones robóticas ‘pick and place’ ,” Oct. 02,
2020. https://www.infoplc.net/noticias/item/108414-br-simplifica-desarrollo-de-aplicaciones-
80
robot-pick-and-place (accessed Aug. 28, 2021).
[38] Instituto Politecnico Nacional, “Estructura de un robot industrial.”
[39] Pontificia Universidad Javeriana, “Elementos Terminales,” 2008.
https://roboticapuj.es.tl/Elementos-Terminales.htm (accessed Aug. 13, 2021).
[40] Universidad de Oviedo, “Elementos Terminales.”
[41] Hersen, “Tipos de robots de paletizado: pinzas vs ventosas.” https://hersen.com/tipos-robots-de-
paletizado/ (accessed Aug. 13, 2021).
[42] Revista de Robots, “Guía de Tipos de Gripper y Pinzas robóticas industriales,” 2020.
https://revistaderobots.com/sistemas-de-agarre/tipos-de-gripper-y-pinzas-roboticas/ (accessed
Aug. 13, 2021).
[43] Packaging Products Inc., “Clamp Gripper Industrial Robots.” https://ppipack.com/abb-clamp/
[44] Robotiq, “Grippers de Vacío.” https://robotiq.com/es/productos/pinzas-vacuum (accessed Aug.
13, 2021).
[45] Robotiq, “Grippers De Vacío,” p. 4, 2019, [Online]. Available:
https://blog.robotiq.com/hubfs/Product-sheets/Vacuum Grippers/Vacuum Grippers_Product
Sheet_SPA.pdf.
[46] TechXplore, “VERSABALL gripper to play ball and cup game at CES,” 2015.
https://techxplore.com/news/2015-01-versaball-gripper-ball-cup-game.html (accessed Aug. 23,
2021).
[47] TurboSquid, “Modelo 3d Pinza de mano robótica de dos dedos genérica.”
https://www.turbosquid.com/es/3d-models/3d-finger-robot-hand-gripper-1334035 (accessed
Aug. 23, 2021).
[48] Robotiq, “Pinza robótica adaptable de 3 dedos.” https://robotiq.com/es/productos/pinza-
robotica-adaptable-de-3-dedos (accessed Aug. 13, 2021).
[49] OnRobot, “Soft Gripper - Flexible, food-grade robot gripper.”
https://onrobot.com/en/products/soft-gripper (accessed Aug. 13, 2021).
[50] Direct Industry, “Soft gripper - SG.4P.75D.31 -SoftGripping - pneumatic / with suction cup / 4
fingers.” https://www.directindustry.com/prod/softgripping/product-223493-2290000.html
[51] Unigripper, “UniGripper Standard.” https://www.unigripper.com/en/unigripperstandard.html
[52] A. Romeo, “ROBÓTICA INDUSTRIAL.”
[53] J. Legarreta and R. Martinez, “Morfología del robot.”
[54] Industry Arena, “Raumportal RPE - SCHUNK - Clamping and Gripping.”
https://de.industryarena.com/schunk/produkte/greif-und-ladevorrichtungen-fuer-montage--
1438/raumportal-rpe--15396 (accessed Aug. 23, 2021).
[55] FANUC, “Robot Scara.” https://www.fanuc.eu/es/es/robots/página-filtro-robots/scara-
series/selection-support (accessed Aug. 14, 2021).
[56] Indiamart, “Mitsubishi SCARA Robot, For Industrial, Number Of Axes: 4.”
https://www.indiamart.com/proddetail/mitsubishi-scara-robot-22699938688.html (accessed
Aug. 23, 2021).
81
[57] M. Díaz-Rodríguez et al., “Aplicación de los Robots Paralelos,” Accessed: Aug. 14, 2021.
[Online]. Available: https://hal.archives-ouvertes.fr/hal-01907282.
[58] Vinssa, “Robot Delta Omron Paralelo 800 - 650.” https://www.vinssa.com/robot-delta-omron/
[59] EDS Robotics, “Tipos de robots industriales y sus usos,” 2020.
https://www.edsrobotics.com/blog/tipos-robots-industriales-usos/ (accessed Aug. 14, 2021).
[60] Posgrado de Ingeniería, “Robots industriales: un elemento esencial en la industria,” 2020.
https://postgradoingenieria.com/robots-industriales-clasificacion/#Robot_ciclico (accessed
Aug. 14, 2021).
[61] OMRON, “RL6-2068010.” https://industrial.omron.it/it/products/RL6-2068010 (accessed Aug.
23, 2021).
[62] Industry Arena, “Robots manipuladores.” https://es.industryarena.com/fanuc/productos/robots-
manipuladores--1456 (accessed Aug. 23, 2021).
[63] THK, “Robots industriales.” https://www.thk.com/?q=mexico/node/7550 (accessed Aug. 14,
2021).
[64] BF Mexico, “Los 5 tipos de robots industriales más utilizados por las empresas.”
https://bfmx.com/automatizacion/tipos-de-robots-industriales-mas-utilizados/ (accessed Aug.
23, 2021).
[65] M. Celso and R. Guzmán, “MOTORES ELÉCTRICOS QUE MUEVEN AL MUNDO.”
[66] L. J. Rivera Rivera, “Módulo de prueba con servomotores, motores paso a paso, motores de
corriente directa utilizando tarjetas Raspberry PI para mejorar el desarrollo de las prácticas de
robótica,” Universidad Estatal del Sur de Manabí, 2018.
[67] BricoGeek, “Motor paso a paso NEMA 17 / 3.2Kg/cm Pololu 1200.”
https://tienda.bricogeek.com/motores-paso-a-paso/546-motor-paso-a-paso-nema-17-32kg-
cm.html (accessed Aug. 24, 2021).
[68] Made-in-China, “Alto par motor del servo CC DC 24V 48V 400W 800W 1000W CC 1500W.”
https://es.made-in-china.com/co_jinanzhibi/product_High-Torque-BLDC-Servo-Motor-DC-
24V-48V-400W-800W-1000W-1500W-BLDC-Servo-Motor-for-Electric-Vehicle-Agv-Robot-
Tracked-Car_enieureey.html (accessed Aug. 24, 2021).
[69] L. R. Silva Sánchez, “Diseño y construcción de un controlador difuso para un servomotor de
AC,” Instituto Politécnico Nacional, Querétaro, 2016.
[70] Zhouyi, “Servomotor de corriente alterna serie 90.” http://motor-gearboxs.com/1-4-3-90-series-
ac-servo-motor.html (accessed Aug. 24, 2021).
[71] N. M. Mejia Agudelo, “Diseño de un banco de pruebas didáctico para la operación de un sistema
de control de movimiento con un servomotor Yaskawa,” Universidad Tecnologica de Pereira,
2016.
[72] RDM Electric Machines, “Servomotores y motores brushless.”
https://www.rdmelectricmachines.com/es/productos/producto-estandar/servomotores-y-
motores-brushless/ (accessed Aug. 24, 2021).
[73] ELECTROMATE, “Direct Drive Rotary Motors.” .
[74] Direct Industry, “Robotic gear-motor - AK80-6.”
https://www.directindustry.com/prod/cubemars/product-217143-2272192.html (accessed Aug.
24, 2021).
82
[75] Camozzi, “Ejemplos de cálculo de vacío.” .
[76] Robotics, “Robotiq EPick Vacuum Gripper for TM Robots,” pp. 71–73, 2019.
[77] T-MOTOR, “T-MOTOR AK80-80.” https://store.tmotor.com/goods.php?id=1032 (accessed
Aug. 14, 2021).
[78] Rozum Robotics, “Servomotors RDrive.” https://rozum.com/servomotors/ (accessed Aug. 24,
2021).
[79] University of Rochester, “CSC 297 Robot Construction: Materials.”
https://www.cs.rochester.edu/users/faculty/nelson/courses/csc_robocon/robot_manual/material
s.html (accessed Aug. 13, 2021).
[80] K. Matthews, “Materials to evaluate for designing and building robust robots,” 2019.
https://www.therobotreport.com/materials-rugged-robot-design-building/ (accessed Aug. 13,
2021).
[81] Society of Robots, “How to Build a Robot Tutorials.”
https://www.societyofrobots.com/materials_aluminum.shtml (accessed Aug. 13, 2021).
[82] D. Ullman, The Mechanical Design Process, 4th ed. McGraw-Hill Publishing Company, 2010.
[83] R. L. Norton, Diseño de máquinas. Un enfoque integrado. .
[84] P. A. Rey Molina and K. Urrego, “Diseño e implementación de un prototipo de brazo robótico
en 3D para la manipulación de cajas en una matriz de almacenamiento,” 2012.
[85] F. Alonzo and M. Bravo, Diseño, construcción y control de un brazo robótico. 2014.
[86] C. R. Batz Saquimux, “Diseño y construcción de un brazo robótico,” Universidad de San Carlos
de Guatemala, 2005.
83

2022 Davidpinzon

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

2022 Davidpinzon

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CREACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE DISEÑO PARA LA FABRICACIÓN E

IMPLEMENTACIÓN DE BRAZOS ROBÓTICOS TIPO PICK AND PLACE

GUSTAVO ADOLFO LOSADA ZAMBRANO

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS - BOGOTÁ

GUSTAVO ADOLFO LOSADA ZAMBRANO

Proyecto de Trabajo de Grado en la modalidad de solución de un problema de ingeniería para

UNIVERSIDAD SANTO TÓMAS

Bogotá, 10 de noviembre del 2021

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................................. 11

La automatización es un conjunto de sistemas encargados de mejorar el rendimiento y la calidad de los

4.1. CONCEPTO DE METODOLOGÍA

▪ Metodología de diseño: son el conjunto de indicaciones y prescripciones para llegar a la

1. Información e investigación: consiste en adquirir y ordenar material acerca del

2. Análisis: descomponer el problema en demandas, requerimientos y condiciones.

3. Síntesis: proponer posibles soluciones que cumplan con las demandas y

4. Evaluación: comprobar que la solución escogida si funciona en la realidad.

Se debe tener un método que permita al diseñador realizar el proyecto con la

4.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ROBOTS

4.2.1 Automatización: proceso que consiste en la sustitución de aquellas tareas realizadas

Los principales de objetivos de una automatización son [10]:

• Mejorar la productividad y eficiencia, a fin de reducir los costos de producción de

• Optimizar la planificación y control.

• Mejorar las condiciones laborales de los empleados, optimizando tareas manuales e

4.2.2 Robótica: es una disciplina científica encargada de desarrollar e investigar sistemas

I. Móviles: estos se subdividen dependiendo del medio en el que se mueven

• Articulaciones: son uniones formadas por servomotores que permiten conexión y

• Actuadores: se encargan de dar señales a las articulaciones para generar un

• Sistema mecánico: es la secuencia de eslabones conectados por articulaciones, los

4.2.5 Tipos de articulaciones: los movimientos de un robot son realizados a través de

Figura 3. Configuración en robots industriales [14].

4.2.6 Servomotor: dispositivo electromecánico formado por un motor eléctrico, juego de

Generalmente se usa una frecuencia de 50 Hz en una secuencia de pulsos y la duración que

Figura 4. Pulsos y posición servomotor [11].

Fabricante Duración del pulso [ms] Frec. Color de los Cables

Futaba 0,9 1,5 2,1 50 Rojo Negro Blanco

Hitech 0,9 1,5 2,1 50 Rojo Negro Amarillo

Graupner/Jr 0,8 1,5 2,2 50 Rojo Marrón Naranja

Multiplex 1,05 1,6 2,15 40 Rojo Negro Amarillo

Robbe 0,65 1,3 1,95 50 Rojo Negro Blanco

Simprop 1,2 1,7 2,2 50 Rojo Azul Negro

4.2.8 Partes de un servomotor: Está compuesto por 4 partes y son [11]:

• Motor de corriente continua (DC): es el elemento que brinda el movimiento al servo.

• Sensor de desplazamiento: generalmente es un potenciómetro que se usa para conocer

• Circuito de control: placa electrónica para controlar la posición a través de

Figura 5. Partes de un servomotor [11].

• Clasificación de acuerdo a transductor: esta clasificación es poco útil debido a que no

• Clasificación de acuerdo a la variable medida: es la clasificación más usada, pero genera

Características estáticas [14], [15]:

• Rango: es el intervalo entre el valor mínimo y máximo de la variable que se va a medir.

• Precisión: grado de repetitividad de una medida.

• Error estático: problemas en la lectura de los datos.

Características dinámicas [14], [15]:

4.2.12 Sistemas de Control: es la interconexión de componentes que crean un sistema capaz de

• Sistemas de control abierto: estos funcionan con ayuda de un controlador y un actuador

• Sistemas de control cerrado: utiliza mediciones adicionales de la señal de entrada con el

Figura 7. Sistema de control cerrado, fuente: Autor.

2. Trasladar la pieza al punto donde se debe ubicar.

3. Abrir la pinza y colocar la pieza en el destino

4.3. ESTADO DEL ARTE

4.3.1 Automatización: el desarrollo de la robótica durante los últimos años ha permitido la

Figura 10. Aplicaciones de los robots

Figura 11. Instalación anual de robots industriales por sectores [27].