Confiabilidad en Turbo Compresores

p A Memorándum
GAS
Para: Gerente Proyecto Gas Anaco Referencia Nº GMSIM-05-016

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De: Gerente Mantenimiento y Servicios Fecha: 29 / 07 / 2005
ASUNTO: CONSIDERACIONES DE INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD PARA PROCURA Y/0 SUMINISTRO

DE EQUIPOS "UNIDADES TURBOCOMPRESORAS".
Con la finalidad de iniciar e implementar los métodos de Confiabilidad en PDVSA

Gas Anaco en el anexo encontrarán consideraciones que se recomiendan tornarse en
cuenta en el proceso de compra, procura o recepción de equipos asociados a Unidades
Turbocompresores, bajo cualquier modalidad de contrato para su adquisición, estas se
orientan en el presente comunicado como una propuesta técnica para contar con
elementos como lo son: los modos de falla, la compatibilidad con otros repuestos
(flexibilidad operativa), confiabilidad, nivel de inventario o repuestos a corto, mediano y
largo plazo, entre otros, que deben ser considerados en un análisis técnico, para
asegurarle al sistema un proceso seguro, optimo y confiable, así mismo, se solicitan los
cálculos de los indicadores presentados para compararlos con los registrados en
PDVSA, base de datos genéricas y equipos similares pudiéndose mostrar las ventajas y
desventajas en cuanto a la Mantenibilidad, Confiabilidad y la Disponibilidad de cada
equipo, para seleccionar la mejor opción, lo que permite orientar la decisión hacia la
mejor relación de Productividad, Costo, Riesgo y Beneficio.
De requerir información adicional, favor solicitarla al Ingeniero de Confiabilidad

Juan Farinha por el Telf. 62866 ó farinhaj@pdvsa.com.
Danny Pérez Carlos Marcano

Supte. lng. De Mantenimiento Gerente Mantenimiento y Servicios
Anexo: Copia de Ficha Resumen
CC: Vicepresidente PDVSA Gas Suptcia. Materiales>- PGA.

Gerente General de Producción PDVSA Gas Suptcia. Serv. Técnicos - Calidad PGA.
Gerente Manejo de Gas. Suptcia. Ingeniería - PGA
Gerente Mantenimiento y Servicios.
Archivo
J,
DISTRITO GAS ANACO
PDVSA
GAS
GERENCIA MANTENIMIENTO Y SERVICIOS
SUPERINTENDENCIA DE ING. DE MANTENIMIENTO
SECCIÓN DE CONFIABILIDAD
CONSIDERACIONES DE INGENIERIA DE CONFIABILIDAD EN LA

PROCURA Y/O RECEPCION DE EQUIPOS:
UNIDADES TURBOCOMPRESORAS
Propuesta Técnica para selección de Patines o Unidades Turbocompresoras

(Accesorios - Equipos Estáticos, Turbina a Gas y Compresor Centrifugo)
satisfaciendo elementos y metodologías de Ingeniería de Confiabilidad.
Documento: IM-NT-IC-ACO No. 01 O - 005
Julio, zoos
FICHA RESUMEN DOCUMENTO
PDVSA IM-NT-IC-ACO No. 010- 005
GAS
No: DE PAGINAS: 46
LUGAR Y FECHA: FUNCION: GERENCIA:

ANACO, 29- 07 - 2005 DISTRITO GAS ANACO MANTENIMIENTO Y SERVICIOS
TITULO:
"PROPUESTA TECNICA ESTABLECIMIENTO DE LOS PARAMETROS INGENIERÍA DE

CONFIABILIDADMINIMOS A CUMPLIR EN LA PROCURA DE UNIDAD TURBOCOMPRESOR"
Como una iniciativa por obtener e implantar los métodos de Confiabilidad que permitan mejorar los procesos de selección de las
Unidades Turbocompresores, garantizando desde el proceso de adquisición, la incorporación de las metodologías y actividades que
deben realizarse para reducir el número de fallas en los equipos, Establecer los indicadores y darle seguimiento a los mismos para
evidenciar anormalidades que reducen la productividad del equipo o Unidad Turbocompresora, contar con una administración de los
niveles de repuestos y Visualizar el Ciclo de Vida del Activo, se elabora el presente documento el cual, basado en distintas
experiencias o metodologías existentes como la Gerencia de Activo, Mantenimiento Clase Mundial, Mantenimiento Productividad
Total, etc., se ajustan o moldean a través de la Ingeniería de Confiabilidad para lograr aplicarlas en el Proceso de Desarrollo del
PROYECTO GAS ANACO, recalcando lo pionero de la iniciativa del presente documento como un esfuerzo y una primera iniciativa
en la industria al incorporarlos desde el momento de la Concepción y Ejecución del Proyecto, permitiendo desde los inicios de este
contar con la visión completa sobre la administración del Activo desde las fases de Diseño, Procura hasta su correspondiente
Operación y sustitución.
Con el presente documento se trata de establecer un precedente que en el fututo servirá para orientar la selección de la Unidad
Turbocompresora, ejecución de futuras Ingenierías de Proyectos y repercutirá en la optimización del proceso de Mantenimiento y
preservación de estas Unidades, así mismo, se abre el espacio para que la metodología en la concepción y ejecución de Proyectos
FEL (Front end Loading), GGPIC (Guía Gerencial de Proyectos e Inversión de Capital) o GPM (Gerencia de Proyectos Menores) sea
revisada y adopte los elementos necesarios en esta materia, para cumplir con un proceso de tendencia hacia la Sustentabilidad,
Independencia y Autosuficiencia, y a su vez permitir estudiar y conocer los mecanismos que intervienen en su funcionamiento de
estos equipos, permitiendo crearlos o mejorarlos.
Se debe tener presente que como se refiere a un primer documento sobre la materia, este podrá estar sujeto a futuras mejoras
y revisiones en función de mejorarlo e incorporar nuevos elementos que permitan mantenerlo actualizado a las nuevas exigencias del
Entorno o Contexto Operacional.
PREPARADO POR: REQUERIDO POR:
BECERRA LUISA I FARINHA .JUAN GERENCIA PROYECTO GAS ANACO
RESPONSABLES:
BECERRA LUISA/ ROSARIO MANUEL I EMBER VERGARA TIEMPO DE ELABORACIÓN:
FARINHA JUAN 20 Días
LISTA DE DISTIUBUCION:
FELIX RODRIGUEZ. VICEPRESIDENTE PDVSA GAS.
WENCESLAO MADAIL. GERENTE GENERAL PRODUCCION PDVSA GAS.
JOSE HUMBERTO GIL GERENCIA PROYECTO GAS ANACO.
CARLOS MARCANO. GERENTE DE MANTENIMIENTO Y SERVICIOS.
LENNIN DUARTE GERENCIA MANE.JO DE GAS
LUIS MARTINEZ SUPTCIA. DE INGENIERÍA PGA.
llECTOR SALAZAR SUPTCIA. SERVICIOS TECNICOS - CALIDAD PGA
NERYY MAGDALENO SUPTCIA. MATERIALES PCiA.
DANNY PEREZ SUPTCIA DE INGENIERÍA DE MANTCNIMIENTO.
REVISADO: APROBADO.
ROSARIO MANUEL/ EMBER VERGARA ! RAMON PACHECO DANNY PEREZ
IN GEN IFRIA DE CONFIABILIDAD SPTTE ING. DE MANTENIMIENTO.
Documentos técnicos
~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO N°

W GAS
PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05
PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 4 de 46

DOCUMENTO: DE CONFIABILIDAD PARA PROCURA DE UNIDAD
TURBOCOMPRESORA, DISTRITO GAS ANACO
CONTENIDO
1. Introducción.
2. Objetivo.
3. Alcance.
4. Referencias.
5. Glosario de Términos.
6. Metodologías y Consideraciones en Ingeniería de Confiabilidad.
7. Anexos.
0 Factores ponderados para estimar nivel de criticidad.
0 Especificaciones Técnicas.
~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

w GAS
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13/07/05

1. Introducción
En este documento técnico se presentan los parámetros y/o premisas, bajo los cuales
se deben entregar las metodologías y cálculos aplicados de Ingeniería de Confiabilidad
al Conjunto Turbina y Compresor Centrifugo, los cuales se instalaran en el Proyecto
Gas Anaco, referidas y sin limitarse a ello a:
* Análisis de Criticidad.
* Planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
* Entrega de la Memoria de Calculo de Indicadores de Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad.
* Establecimiento de las características y los niveles óptimos de Inventarios en
Almacén a ser aplicado.
* Capacidad de: transmisión de data, Compatibilidad e integración con otros
protocolos de comunicación y transmisión de datos, flexibilidad y accesibilidad a
usuarios, incorporación de mejoras en las aplicaciones (rediseño) por el usuario.
* Alcance cubiertos en el Monitoreo de Condición del equipo para prever fallas.
* Manuales de Operación y Mantenimiento Integral.
Donde el Análisis de Criticidad permitirá jerarquizar e identificar los elementos críticos

en el conjunto conformado por todos los elementos de la Unidad Turbocompresor.
Con la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC) se determina sistemáticamente, qué debe hacerse a fin de asegurar que la
Unidad Turbocompresora continúe haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto
operacional presente, para lo cual se deberá analizar las diferentes Formas o Modos de
fallas que presenta la unidad Turbocompresora, evaluando sus efectos o
consecuencias tanto en la producción, como en la seguridad y su entorno. Se

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establecerán las acciones o tareas de mantenimiento mas adecuadas para asegurar su

continuidad funcional de acuerdo al contexto operacional existente.
Con la aplicación de esta metodología se obtendrán los resultados que van a permitir
mejorar todas las actividades asociadas a los planes de mantenimiento, ajustando
frecuencias, esfuerzo necesario para la ejecución de las tareas, incremento de los
conocimientos integrados tanto de operación como de mantenimiento, y concientización
del personal sobre la criticidad de las tareas.
La Entrega de la Memoria de Cálculo referida a los Indicadores de Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad, se estimarán para cada uno de los elementos que
componen el patín turbocompresor y luego para todo el conjunto que lo compone
Turbina- Compresor- y Accesorios, para lo cual seria recomendable contar con el árbol
lógico de falla y la fuente de la data estadística de los estos cálculos.
El objetivo que se persigue con los cálculos de indicadores, es contar con una base
comparativa entre estos indicadores y los ofrecidos por otras marcas (base genérica),
así como también, desarrollar un programa de seguimiento de estos indicadores para
detectar desviaciones y mejoras, que deban ser desarrolladas e implementadas en
función de obtener los presentados en la oferta.
Para las Unidades Turbocompresores, deberán establecerse los niveles óptimos de
repuestos a mantenerse en almacén, así como las características de estos en función
de la periodicidad de la ejecución de las actividades referidas a los planes de
Mantenimiento y los tiempos de entrega de los repuestos.

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2. Objetivos
2.1 Definir e Implantar Planes de Mantenimiento dentro del Contexto Operacional de la
unidad Turbocompresora.
2.2 Estimar la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de los equipos que integran
la Unidad Turbocompresora, para luego hacerle seguimiento a los indicadores.
2.3 Construir el Arbol de Fallas de la Unidad Turbocompresora (evento tope:
Interrupción de la compresión) y presentar el índice de confiabilidad y los sistemas mas
sensibles a Falla.
2.4 Presentar los cálculos de la Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabilidad del
Sistema de la unidad Turbocompresora.
2.5 Estudio/ Análisis de las Fallas y Nivel de criticidad de la unidad Turbocompresora,
para determinar un plan de mantenimiento óptimo.
2.6 Analizar los índices de fallas de la unidad Turbocompresora en cualquier momento
de su vida útil.
2. 7 Determinar la frecuencia optima de ejecución de mantenimiento preventivo y
correctivo.
2.8 Optimizar de los niveles de repuestos de alta rotación y estratégicos.
2.9 Controlar y Monitorear señales de Condición, Accesibilidad, Trazabilidad,
Compatibilidad, Flexibilidad, Respaldo y Manejo efectivo de datos registrados, Vida Útil
e Integridad del Sistema de Control, Transmisión y Respaldo de señales, datos e
información.
2.1 O Elaborar Manuales de Operación y Mantenimiento de la Unidad
Turbocompresora.

w GAS

Nota: Todos los productos y alcances deberán venir impresos con tres copias para ser
distribuidos entre el operario, mantenedor y constructor, este ultimo documento en
papel como aval de terminación del proyecto, en un archivo que sirva de consulta a
todas aquellas personas que requieran información, así mismo, deberán entregarse tres
(3) copias en CD siguiendo el mismo proceso de distribución.
3. Alcances
Sin limitarse a ello, el presente documento se refiere a los aspectos mínimos que deben
ser entregados como parte de la procura asociada al Sistema Turbocompresor,
entendiéndose también como Unidad Turbocompresora y referida a todo aquello
tangible (físico: Turbina, Compresor, Instrumentos, etc.) e intangible (Información,
Datos, Control, etc.) que se requieran manipular, utilizar, revisar o mantener para
garantizar la Máxima Utilización de la Unidad Turbocompresora y permitan la
interrelación entre mantenedor, operario y equipo, los cuales se instalaran en el
Proyecto Gas Anaco, los puntos referidos como alcances en cuestión son:
3.1.- Análisis de criticidad de los equipos incluyendo los sistemas de información
contemplados en el equipo.
3.2.- Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a ser aplicado a la Unidad
Turbocompresora, donde se presenten los mondos de fallas estandarizados siguiendo
los recomendados según los mencionados en las referencias de este documento o la
experiencia que exista de campo.
3.3.- Entrega de la Memoria de Calculo referido a los Indicadores de Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad, para cada uno de los elementos que conforman la
Unidad Turbocompresora con funciones primarias, así como, el sistema conformado

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PROYECTO: IMPLANT ACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO N" 010-005

por Turbina- Compresor- Accesorios, es decir, todo el patín o Unidad Turbocompresora,

para lo cual deberán entregar la fuente estadística de los cálculos referidos, el árbol
lógico de falla utilizado (en esta estimación se incluirán todos los dispositivos: primarios
o secundarios, que integran la Unidad Turbocompresora).
3.4.- Equipos y Niveles de Monitoreo llevados en la Unidad Turbocompresora,
compatibilidad con los sistemas de comunicación y transmisión de datos existentes en
campo y mercado, planes de mantenimiento requeridos, capacidad de mantener la
condición monitoreada sin interrupción. Estudio del Costo del Ciclo de Vida del sistema
y equipos que integran el sistema de Lógica, Monitoreo y Control de la Unidad
Turbocompresora.
3.5.- Niveles de Inventario de Repuesto de Alta Rotación y estratégicos (repuestos
críticos con alto tiempo de entrega) se refieren analizados en sistema, conformado por
todos los equipos que forman el patín, incluyendo la instrumentación a los niveles
número de piezas, identificación o número de parte, descripción, condiciones de
almacenamiento requeridos, alternativas o compatibilidad con otras marcas e
identificación de aquellas que sean reparables que deban mantenerse en el almacén
para garantizar los planes de mantenimiento preventivos y correctivos.
3.6.- Estudio del Costo del Ciclo de Vida de la Unidad Turbocompresora.
3.7.- Elaboración de los Manuales de Operación y Mantenimiento.
4. Referencias
ISO 14224 Petroleum and natural gas industries - Collection and
Exchange of relíability and maintenance data for
equipment.
CCPS Center for Chemical Process Safety.

w GAS
PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 1 o de 46

O REDA Offshore Reliability Data Handbook (última version).

PDVSA- IR-S-01 Filosofía de Diseño Seguro.
PDVSA- IR-S -00 Definiciones.
PDVSA - 1 R - P - 02 Nivel de Integridad (SIL) de un Sistema Instrumentado de
Seguridad (SIS).
PDVSA - 1 R - S - 02 Criterios para el Análisis Cuantitativo del Riesgo
PDVSA - 90620.1.11 O Verificación y Validación de un Sistema Instrumentado de
Seguridad.
PDVSA- INT - 7688,2000 Implantación de Confiabilidad en etapa de Diseño de
Proyectos.
PDVSA- INT - 7157,2000 Aspectos Conceptuales en Confiabilidad desde el Diseño.
Referencias Bibliograficas:
"Teoría de Mantenimiento Fiabilidad", José Nava - Universidad de los Andes, Mérida,
Venezuela.
"Gestión Integral de Mantenimiento", L. Navarro, A.C. Pastor, M. Mugaburu -
Marcombo Boixareu Editores - Barcelona, España.
"Managing Asset Risk" , Jhon Woodhouse - Editado Chapman & Hall - Londres,
Inglaterra.
"Mantenimiento Mecánico", Diogenes Suarez - Universidad de Oriente, Barcelona
,Venezuela.
"Reliability and Maintainability Engineering", Ebeling Charles, Me Graw Hill Companies,
Boston 1997, EEUU.
"Probabilidad y Estadística para Ingenieros", Sheldon Rosss, Me Graw Hill Companies,
Distrito Federal , Méjico.

W GAS
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07105

5. Glosario de Términos
0 Análisis del Costo del Ciclo de Vida: Relación costo vs vida útil del equipo, que
permite establecer el periodo en el cual se requerirá rediseñar o desincorporar el
activo, equipo o sistema.
0 Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.
0 Arbol Lógico de Fallas: es la representación o desarrollo gráfico deductivo de un
suceso final no deseado (Evento principal denominado Evento tope), pasando por
todas sus combinaciones de eventos o sucesos intermedios, hasta llegar a sus
causas o eventos básicos, que representan el límite de resolución del árbol.
0 Confiabilidad: Probabilidad (representado como C(t) o R(t) o F(t)) de que un activo
realice su función, en un determinado periodo de tiempo, en nuestro caso se deberá
usar el símbolo "C(t)".
0 Confiabilidad Operacional: La Confiabilidad como parámetro estadístico es la
probabilidad de que un sistema, compuesto por procesos, tecnología y gente,
cumpla satisfactoriamente las funciones o el propósito que de él se espera, bajo un
contexto operacional especifico y en un periodo de tiempo dado.
0 Disponibilidad: Probabilidad (representado como A o D) de que un equipo se
encuentre en condiciones de cumplir su misión de manera satisfactoria, cuando le
sea requerido de acuerdo a condiciones preestablecidas, en nuestro caso se
deberá usar el símbolo "D".
0 El Cliente:se refiere a PDVSA Gas / PROYECTO GAS ANACO


w GAS

0 El Contratista: La empresa responsable por el diseño, suministro de materiales,

fabricación, pruebas, transporte y asistencia técnica durante la entrega, instalación
y arranque de los equipos.
0 El Inspector: se refiere al representante de EL CLIENTE a quien se le asigna la

inspección de los equipos especificados.
0 Falla: Terminación de la capacidad de un equipo para realizar una función

requerida y cuya restitución requiere una intervención.
0 Mantenibilidad: Probabilidad (representado como M(t)) de que un componente o
equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un
periodo de tiempo dado.
0 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC): Proceso sistemático utilizado
para determinar las acciones a tomar para asegurar que el activo cumpla sus
funciones para la cual está diseñado dentro de un cierto contexto operacional.
0 Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo son reparaciones
derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas reparaciones tiene
que efectuarse, por lo general, de emergencia ya que originan interrupciones no
previstas en la producción
0 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que se ejecuta a intervalos
predeterminados y/o de acuerdo a criterios prescritos, utilizando todos los medios
disponibles, para determinar la frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución
de piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objeto de reducir,
predecir y/o prevenir fallas o detectarlas en su fase incipiente, evitando así la
degradación o deterioro de los sistemas, equipos, dispositivos y sus consecuencias
negativas para el proceso productivo.

w GAS

0 Niveles de Mantenimiento: Se refieren a una división que responde a una

clasificación de los alcances a ser cubiertos, que permiten obtener una visión sobre
el nivel de presupuesto, responsabilidades, esfuerzo y complejidad de forma rápida,
permitiendo tomar acciones a sus responsables en ejecución dentro de las
estructuras organizativas de la Empresa. Los niveles de mantenimiento se dividen
en cinco:
• Nivel de Mantenimiento 1: Intercambio de elementos consumibles y/o renglones
simples que no requieren el desmontaje o apertura del equipo. Conservación de
funciones de apariencia.
• Nivel de Mantenimiento 11: Actividades menores de mantenimiento preventivo por
condición (inspección no especializada: inspección ocular, riesgo y control de
parámetros operacionales) y frecuencia. Mantenimiento correctivo menor mediante
el intercambio de elementos estándares.
• Nivel de Mantenimiento 111: Mantenimiento preventivo por condición (inspección
especializada) y frecuencia (sustitución y/o reacondicionamiento cíclico).
Mantenimiento correctivo mediante reparación de componentes y/o intercambio de
elementos funcionales. Conservación y funciones de protección ambiental,
integridad estructural, economía y eficiencia.
• Nivel de Mantenimiento IV: Mantenimiento preventivo mediante la ejecución de
tareas de sustitución cíclica de sistemas y/o ensamble, calibración de dispositivos o
aparatos de medición empleados en las actividades de mantenimiento. Fabricación
y/o reparación de piezas, armado y reparación de conjuntos.
• Nivel de Mantenimiento V: Mantenimiento mayor para la restitución total de las
funciones del equipo a condiciones de capacidad de diseño.

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PROYECTO: IMPLANT ACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005
PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página J 4 de 46

0 Sistema: Toda unidad de Proceso esta conformada por sistemas que trabajan
conjuntamente para satisfacer un aspecto importante de la planta. Cada uno de los
sistemas tiene un proceso específico y debe estar delimitado claramente.
0 Unidad Turbocompresora: Conjunto de elementos que conforman el Sistema que
permite cumplir con el proceso de compresión del gas a temperaturas y presiones
de diseño.
6. Consideraciones y Metodologías de Ingeniería de

Confiabilidad.
Sin limitarse a ello, se refiere a los documentos técnicos que debe presentar y
preparar EL CONTRATISTA, como soporte de los indicadores y requerimientos
realizados en las especificaciones técnicas, y que validan la información presentada
por este, cualquier diferencia con respecto a lo presentado por EL CONTRATISTA y los
soportes de sus cálculos será objeto por parte de PDVSA de aplicar sanciones a EL
CONTRATISTA, cualquier diferencia será cubierto en la garantía suministrada con el
equipo, pudiendo PDVSA exigir que se cumplan los parámetros con los cuales se
seleccionaron el equipo, asumiendo EL CONTRATISTA todos los gastos requeridos
para tal fin, de no ser así PDVSA se reserva el derecho de descontarle de los créditos a
favor del CONTRATISTA los gastos incurridos por PDVSA en la adecuación o
reparación del equipo.
Todos los documentos aquí referidos formaran parte de los Manuales de
Operación y Mantenimiento a ser suministrado por parte del CONTRATISTA a la entera
satisfacción por parte de PDVSA.

W GAS

El CONTRATISTA del equipo tendrá la posibilidad de presentar los resultados bajo

otro esquema previa aprobación por parte de PDVSA, considerándolos como
adicionales a los exigidos en este documento. Los Soportes de las estimaciones se
referirán a lo siguiente:
6.1.- Arbol Lógico de Falla

Se refiere a elaborar un documento conteniendo de forma secuencial y sistemática
que garanticen su entendimiento, manipulación, aplicación y uso por parte de PDVSA y
se refieren a lo siguiente:
1. Definición del Sistema.
2. División del Sistema en sus Subsistemas.
3. Descripción de cada Subsistema totalmente.
4. División del Subsistema en Componentes.
5. Definición del evento indeseable (Evento Tope), para nuestro caso, se
refiere a la interrupción del proceso de Compresión o cualquier otro que se requiera
incluir por parte de PDVSA.
6. Determinación de las causas del Evento Tope (Evento de Falla).
7. Determinación de las causas de cada Evento de Falla.
8. Se deberán repetir los pasos a partir del 6 hasta cubrir todos los Eventos
de Fallas.
La presentación y desglose del Arbol de Falla a PDVSA se hará de forma que
puedan interpretarse los resultados obtenidos, cumpliéndose a plena satisfacción
por parte de PDVSA, quien podrá aceptarla o solicitar que se mejore sin que ello
signifique costos adicionales.

GAS
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 1 071 05

6.1.1. Elementos a incluirse en la construcción del Árbol de Fallas

Los Arboles de Falla se construyen con símbolos que tienen características
particulares que se describen:
+ Elipse: Es el evento tope. Contiene la descripción del nivel sistema de falla o
evento indeseado. Este símbolo aparece en la cabeza o tope del árbol. La entrada a
la elipse es de una compuerta lógica.
+ Rectángulo: El evento falla. Contiene una breve descripción de un nivel
inferior de falla. Esta descripción debe ser corta, sin ser vaga. Los eventos de fallas
se presentan por todas partes del árbol y ambos tienen su entrada y salida de una
compuerta lógica.
+ Círculo: El evento básico, es el más inferior de los eventos de
examinación y tiene la capacidad de causar una falla. Es usado como la entrada a la
compuerta lógica.
+ Diamante: El evento sin desarrollarse. Contiene una falla que está en el
nivel más bajo de examinación del árbol de fallas, pero puede ser además
expandida. Esto es que, la falla sin desarrollarse puede ser una falla de un
Subsistema que es demasiado complejo para ser tratada como un evento básico.
Para estos casos, otro árbol de fallas puede ser usado para describir la falla. El
evento sin desarrollar es usado como entrada a la compuerta lógica.
+ Triángulo: La función transferencia. Es usada para significar la conexión
entre dos o más secciones del árbol de fallas, la función de transferencia más usada
comúnmente es prevenir la duplicación de las sub-ramas en las diferentes partes del
árbol. La función de transferencia es también usada para significar una hoja que
esta sobre otra hoja del mismo árbol de fallas.

W GAS

+ Casa: El evento entrada. Contiene una entrada (una falla) al sistema, que
tiene la capacidad de causar la ocurrencia de una falla. Esta entrada puede ser
cualquiera de las condiciones de una fuente externa al sistema bajo estudio, o la
falla normal de un sistema, componente. El evento entrada es usado como una
entrada a la compuerta lógica.
+ Compuertas Lógicas: Las compuertas lógicas de entradas y salidas
(excepto por la compuerta inhibidora) tienen conexiones similares. La salida de una
compuerta lógica es algún bloque de evento falla, o una función de transferencia de
salida. La entrada es de algún bloque de evento falla o de una función de
transferencia.
Resumen de Símbolos y significados:
q COMPUERTA
OCURl~E
"Y":
SOLAMENTE
ES LA COMPUERTA
SI TODAS LAS
LOGICA
ENTRADAS
CUYA SALIDA
OCURREN.
ó
COMPUERTA "Y" SECUENCIAL: ES LA COMPUERTA LOGICA
CUYA SALIDA OCURRE SOLAMENTE SI TODAS LAS ENTRADAS
EXISTEN Y OCURREN EN UN ORDEN ESPECIFICO.
.:
¡-¡
COMPUERTA "O": ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA
OCURl~E CON LA OCURRENCIA DE UNA, DOS O TODAS LAS
ENTRADAS.
COMPUERTA "0" EXCLUSIVA: ES LA COMPUERTA LOGICA

CUYA SALIDA OCURRE CUANDO UNA Y SOLAMENTE UNA DE
~ LAS ENTRADAS OCURRE.
EVENTO TOPE: CONTIENE LA DESCRIPCION DE LA "FALTAº' O

EVENTO NO DESEADO A NIVEL SE SISTEMA.
EVENTO "FALTA": CONTIENE

EN UN NIVEL MENOR.
LA DESCRIPCION DE LA "FALTA'" J
6 EVENTO
SISTEMA.
DE ENTRADA: CONTIENE
LA CUAL TIENE
LA ENTRADA
LA CAPACIDAD
NORMAL DEL
DE HACER QUE
o
OCURRA LA "FALTA'".
EVENTO BASICO: CONTIENE LA "FALLA" AL MAS BAJO NIVEL

QUE PUEDE SER EXPANDIDO EL ANALISIS. EL CUAL PUEDE
<>
CAUSAR LA "FALTA".
EVENTO SIN DESARROLLAR: CONTIENE LA "FALLA" AL NIVEL

MAS BAJO, CUYO ANALISIS PUEDE SER EXPANDIDO.

w GAS

Es muy importante tener presente los siguientes aspectos:

+ En la compuerta "Y" la salida ocurre solo si todas las entradas existen.
+ En la compuerta "Y" ordenada (que es un caso especial de la compuerta Y), la
salida ocurre solo si todas las entradas existen, y las entradas ocurren en un orden
especifico.
+ En la compuerta "O", la salida ocurre solo si uno o más de los eventos de
entrada ocurre.
+ En la compuerta "O", exclusiva, la salida es real cuando una y solo una de las
entradas es verdadera.
+ En la compuerta inhibida (otro caso especial de la compuerta "Y"), una entrada
esta en un evento de falla inferior, y la otra entrada es una cualidad condicional. La
salida es a un evento falla.
<E v e n tp T o p:fY
.---~~~__.r~~J~~~~~ Nivel O (NO)
Nivel l(Nl)
CJ
r~
1
~·~
Nivel 3 (N3)
Ejemplo de Árboles de Falla


w GAS

6.1.2 Metodología recomendada a seguir para determinar la Confiabilidad a través

de árboles de Falla
1 . Seleccionar la instalación con la cual se va a trabajar.
2. Ubicar los planos de proceso de la instalación e Identificar los sistemas reales
en dichos planos.
3. Investigar en el historial de interrupciones de la instalación seleccionada, lo
siguiente:
+ Clasificar en el historial de interrupciones las "fallas" y las "no fallas".
+ Identificar el Sistema al cual pertenece cada falla.
• Identificar el Subsistema al cual pertenece cada falla.
+ Identificar el componente asociado a cada falla.
+ Asignar según tipo y sistema un código a cada falla.
4. Determinar la duración de cada falla en horas (Horas de Falla).
5. Determinar las Horas de Operación, para el equipo será un tiempo lo
suficientemente representativo no menor a cuatro 4 años de tenerse graficas de
distribución de frecuencias se tomara el valor con un 90% de probabilidad (tiempo
de operación con P ;:8,9).
• Del Sistema: Horas de Operación entre Falla y Falla del Sistema,
independientemente del Subsistema Fallado.
+ Del Subsistema: Horas de Operación entre Falla y Falla del Subsistema
Fallado, Independientemente del Componente fallado.
• Del Componente: Horas de Operación entre Falla y Falla del Componente
Fallado, Independientemente de la Causa de la falla.
+ NOTA: De poseer modelos de cálculo que permitan modelar los niveles de
falla anteriores en función del tiempo, estos se pueden utilizar.

w GAS
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 I 07105

6. Determinar la Probabilidad de Falla de Sistemas, Subsistemas y Componentes.

Para lo cual se requiere de las Horas de Operación y Horas de Falla previamente
determinadas. Dejándose por escrito el rango de las fallas de cada nivel.
7. Realizar el Arbol de Fallas con los sistemas seleccionados tomando en cuenta
los siguientes niveles:
+ NO: Evento tope (Interrupción del proceso de Compresión).
+ N1: Sistemas seleccionados.
+ N2: Subsistemas.
+ N3: Componentes.
+ N4: Causas.
8. Realizar la Ecuación General del Árbol de Fallas, definida como EGAF.

9. Sustituir la Probabilidad de Falla (Pf) en la EGAF, para luego encontrar la
Probabilidad de Ocurrencia del Evento Tope.
1 O. Determinar la confiabilidad del Sistema C(t), utilizando la ecuación C(t)=1-(Pf).
Donde:
C(t): es la Confiabilidad del Sistema
(Pf): es la Probabilidad de falla del Sistema.
Nota: Los Niveles de Confiabilidad serán estimados sea en función de los
parámetros de estadísticas de falla según el punto 5 o pudiendo modelar estos en
función del tiempo en base a modelos preestablecidos para tal fin que hayan sido
probados por El CONTRATISTA y que permitieran contar con una visión mas amplia
sobre las condiciones del Sistema en el tiempo.
11 . Dejar por sentado con la entrega de esta información los elementos mas
factibles a introducir la falla en el sistema y las posibles acciones a ser tomadas

w GAS

en el caso de que ocurran y las posibles acciones tendientes a mejorar los

índices calculados y su permanente seguimiento o monitoreo mediante la
incorporación de sensores.
12. La construcción del Arbol Lógico de Fallas será de fácil manipulación, los modos
de falla serán escritos al final del ultimo nivel del árbol pudiendo utilizarse
códigos para ahorrar espacio en el documento e indicando su significado o
escribirlos debajo en letra legible.
6.2.- Estimación I Modelaje de indicadores Mantenibilidad,

Disponibilidady Confiabilidad.
La Empresa CONTRATISTA presentara los modelos de cálculos que soportan los
indicadores mencionados en este punto siguiendo las ecuaciones sugeridas en este
documento, sin embargo, El CONTRATISTA podrá proponer modelos de calculo que
hayan sido probados como información adicional a los solicitados bajo esta
especificación.
PDVSA monitoreara o realizara seguimiento a los indicadores presentados para
verificar su cumplimiento estando El CONTRATISTA en la obligación de realizar
acciones que permitan obtener los niveles presentados en su oferta.
6.2.1.- Confiabilidad C(t).

Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo condiciones
de uso determinadas en un período determinado, para el presente documento se
estimara la confiabilidad del equipo Unidad Turbocompresora para un tiempo de
operación futuro de ocho mil setecientas sesenta horas (8760) y presentar las horas de
operación en las que el equipo estaría alcanzando una confiabilidad del 0,6 (60%) o el

w GAS

tiempo de operación para el cual el equipo pudiera estar presentando la primera falla, El
CONTRATISTA no debe incluir para este calculo las actividades preventivas o
correctivas, es decir, el tiempo para la aparición de la falla no debe estar influenciado
por actividades que retardaron su aparición.
En el estudio de confiabilidad se debe analizar los fallos de la unidad
Turbocompresora o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo
es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno.
Al realizar el análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, se debe obtener
información valiosa acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo
promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.
Para estimar la confiabilidad se recomienda utilizar tiempo entre fallas (TEF o TBF),
que es el tiempo que es capaz de operar la unidad Turbocompresora sin interrupciones
dentro del periodo considerado de estudio. Iniciando el periodo desde la puesta en
servicio del equipo hasta la aparición de una falla.
El Tiempo entre Fallas podrá estar representado por una distribución de frecuencias
de la cual se tomara el valor de la media de esta distribución para el cálculo de
Confiabilidad presentado por la formula aquí descrita. La CONTRATISTA presentara los
valores utilizados en una tabla y su fuente u origen de la data.
De no contarse con estos datos podrá recurrirse a la siguiente aproximación referido
al promedio del tiempo entre fallas y que puede estimarse como se indica a
continuación:
¿ TBF¡
i=n
MTBF i=Ü
n
Donde:

w GAS

MTBF: Tiempo Medio de Buen Funcionamiento.

TEF o TBF: Tiempo entre Fallas o Tiempo de Buen Funcionamiento.
n : Número de fallas
Tasa de Falla
1
MTBF
Donde
A= Tasa de Falla=; Fallas/Horas
-Á-*t
e
Donde
t= tiempo para el estimado en horas.
En el caso que El CONTRATISTA tuviera por separado e identificado las variables

antes mencionadas, este podrá estimar la Confiabilidad utilizando Modelos de Markov o
Modelo de Arbol Lógico de Fallas (Algebra Booleana), y obtener como resultado una
ecuación de confiabilidad, la cual resulta del desarrollo del sistema para este indicador.

w GAS

6.2.2.- MantenibilidadM(t).
Es la probabilidad de que la unidad turbocompresor puede ser restaurada a una
condición operacional satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su
mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
Para el calculo de la Mantenibilidad El CONTRATISTA modelara los tiempos de
reparación del activo Unidad Turbocompresora y obtendrá la función de Mantenibilidad
que mejor se ajuste a dicha distribución pudiendo seleccionar entre la distribución
Exponencial y Weibull, por ser de gran uso y comunes en su empleo.
Seleccionado el modelo El CONTRATISTA presentara las graficas resultantes al
emplearse las siguientes ecuaciones donde en el eje de las abscisas (x) se colocara la
variable tiempo y el en el de las ordenadas (y) se representara la Mantenibilidad M(t).
Expresiones de M(t)
Exponencial :
Afct) == 1-[exp-1•-<J]
Weibull:
M(t) == 1-[exp<-tlrYqll]
Donde:
t= variable tiempo en Horas.
A= frecuencia de reparación = 1 / MTTR= #reparación/ por hora.
MTTR= tiempo promedio de reparación= Sumatoria (TTR)/# de reparaciones

w GAS

TTR= tiempos de reparación en Horas.
y = vida característica, depende del MTTR.
r/J = parámetro de forma.
Definido el modelo se graficaran los valores de Mantenibilidad desde un tiempo

igual cero, t=O hasta un tiempo donde se obtenga el valor de Mantenibilidad igual al
100%, quedando establecido el valor del tiempo máximo que se pudiera tomar la
unidad Turbocompresora y describiendo cual es la actividad que pudiera estar tomando
estos valores máximos de tiempo y su frecuencia de ocurrencia en la vida útil del activo
o un periodo no menor a cuatro (4) años.
El CONTRATISTA presentara los cálculos de MTTR siguiendo las expresiones de
acuerdo a el modelo de la función de Mantenibilidad seleccionado que mejor se ajuste
quedando establecido el calculo para la media del MTTR como sigue, de poseer el
valor de la media (µ)de la distribución de frecuencias de estos tiempos presentara este
valor con la desviación estándar (a) que le corresponda.
Modelo Exponencial.
MTTR = Sumatoria de los tiempos para reparar (TTR) / # de reparaciones.
Modelo Weibull.
Donde:
Y = Vida característica, depende del MTTR.


w GAS

r =Valor de la función Gamma para el valor l +( ~)] .

l
</J = Parámetro de forma.
Vida característica, depende del MTTR.
El Contratista presentara los Tiempos de Recuperación (TTR) dada una

completación de una tarea de mantenimiento del 20%, 50% y 90%.
Donde siguiendo el modelo seleccionado se tendrá que:
Modelo Exponencial
-Ln(l- Mu))
TTRM(t)
.íl
Modelo Weibull
Donde:
Ln = Logaritmo Neperiano.
;\=frecuencia de reparación = 1 / MTTR= #reparación/ por hora.
y

w GAS

MTTR = Sumatoria de los tiempos para reparar (TTR) / # de reparaciones.
y = Vida característica, depende del MTTR.
</J = Parámetro de forma.
Se utilizaran las formula para valores de 20%, 50% y 90% de M(t), es decir, 0,2 ; 0,5
y 0,9 respectivamente y se presentaran los resultados obtenidos.
El CONTRATISTA de contar con modelos de Mantenibilidad para los componentes
de la Unidad Turbocompresora estos se podran resolver utilizando modelos de Markov
y presentar el resultado de la funcion resultante. PDVSA podra someter a revision estos
calculos y la CONTRATISTA garantizara en campo los datos presentados en su oferta
una vez se inicie el periodo de garantia y monitoreo y seguimiento a los indices de las
Unidades.
6.2.3.- Disponibilidad(D).
Es la probabilidad de que la Unidad Turbocompresora este operando, o sea, este
disponible para su uso, durante un periodo de tiempo determinado, es decir, la
disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de
tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado.
El CONTRATISTA debe de estimar en forma global, el porcentaje de tiempo total
en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado.
A través del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TEF y el
TFS, es posible que El CONTRATISTA evalué distintas alternativas de acción para
lograr los aumentos necesarios de disponibilidad a través de:

w GAS

_Aumentos de los Tiempos entre fallas.

_ Reducción de los tiempos Fuera de Servicio.
Técnicas Combinatorias.
La disponibilidad (O) se determinara según la siguiente formula:
D = · -----·· --··· · · ·-· -L

·----·--Hrs
·-· · ··-·· ·-.Operacion
· · · ·-· --·· · ·--··--·· · ·-· ··-----·· --·
L Hrs .Operacion + L Hrs .Falla
O con la expresión
D = ·-· · · · ···-·--·· TPEF

· · · --··· · · · -· ·-· · -· · · · · ·
TPEF +TPFS
Donde:
I]-irs. Operación = representan las horas de operación acumuladas que el equipo tiene
desde el momento que es instalado.
I]-irs. Falla= representan las horas de falla acumuladas que el equipo tiene desde el
momento que es instalado.
TPEF= Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF)= Sumatoria de los tiempos de operación I
#de fallas.

W GAS

TPFS= Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS)= Sumatoria de los tiempos fuera de
servicio / # de fallas o mantenimientos preventivos requeridos.
Los valores que presentara La CONTRATISTA será considerando como mínimo los
escenarios de disponibilidad al primer año (8760 horas), segundo año (17520 horas),
tercer año (26280 horas) y cuarto año (35040 horas). Pudiendo PDVSA aumentar el
escenario a más años sin que esto pudiera ocasionar gastos adicionales.
6.3.- Desarrollo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El proceso de desarrollo de los planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
se iniciara con una elaboración de un Análisis de Criticidad a la Unidad
Turbocompresora, donde se presenten jerarquizados en dos tipos de graficas
DIAGRAMA DE PARETO y MATRIZ DE CRITICIDAD según el siguiente desglose por
separado:
0 Primero jerarquizar por función, según ISO 14224 o según lo especifique

PDVSA, los siguientes sistemas: Transmisión de Poder, Compresor, Control y
Monitoreo Compresor, Sistema de Lubricación Compresor, Sistema de sellos
Compresor, Misceláneos, Sistema de arranque, Generador de Gas, Turbina de poder,
Control y Monitoreo de Turbina, Sistema de Lubricación Turbina, Válvulas, Actuadores,
Recipientes, Control y Monitoreo de Recipientes, especificando el nivel de criticidad de
Mayor a menor, es decir, ordenándolos en la grafica de PARETO de forma decreciente
de acuerdo a su nivel de criticidad.

w GAS

0 Segundo Jerarquizar por tipo de Componente para cada función especificada en

el punto 1 de esta Nota Técnica y siguiendo lo recomendado en la ISO 14224 o según
lo indique PDVSA ordenándolos de forma decreciente para el DIAGRAMA DE
PARETO.
De requerirlo, PDVSA podrá solicitar se elaboren desgloses mas detallados que

permitan aclarar los resultados de los gráficos presentados sin que ello signifique un
gasto adicional para PDVSA.
El CONTRATISTA ordenara el material impreso del Análisis de Criticidad, primero

con la función siguiendo después el análisis de criticidad de los componentes de la
función.
6.3.1.- Análisis de Criticidad
La Metodología de Análisis de Criticidad, es una herramienta que ayuda a distribuir
los activos de una instalación en un orden jerárquico desde el punto de vista de riesgo.
De esta forma se puede gerenciar eficientemente los recursos tecnológicos,
económicos y humanos; tomando en cuenta múltiples criterios fundamentales que
ofrece el estudio metodológico de la herramienta.
El término "crítico" está asociado a los factores considerados para el proceso de
jerarquización. Es por ello que la criticidad de un activo variará según el enfoque que se
de al ejercicio. Algunos de los factores incluidos en un análisis de Criticidad son:
• Frecuencia de fallas.
• Flexibilidad operacional (posibilidad de función alterna o de respaldo,
Disponibilidad de repuestos, Mantenibilidad)

w GAS

• Impacto Operacional (Impacto que genera un evento determinado en la

producción).
• Impacto de Mantenimiento ( Consecuencias económicas asociadas a un evento
inesperado y a su mantenimiento).
• Impacto S.H.A (Efecto que genera un evento en la seguridad, higiene y
ambiente).
La metodología de Análisis de Criticidad es caracterizada como semicuantitativa, ya

que además de basarse en criterios definidos por los integrantes de equipo
multidisciplinario de trabajo, tales criterios deben representar a través de un modelo
matemático una aproximación de los niveles de riesgo asociado a un evento de falla
sobre los activos en estudio. Visto de esta manera, el modelo matemático adoptado en
este análisis es el modelo de los "Factores Ponderados" fundamentado en la teoría del
riesgo.
Modelo de los Factores Ponderados basado en la Teoría del Riesgo.
Inicialmente este modelo fue creado por el grupo de consultoría inglesa The
Woodhouse Partnership Limited y posteriormente adoptado y modificado por PDVSA -
INTEVEP.
En efecto, este modelo se fundamenta en el principio de que la criticidad de un
activo dentro de su contexto operacional está definida por el riesgo asociado al mismo.
Asi mismo, el riesgo es directamente proporcional a la probabilidad de ocurrencia de un
evento de falla (desde el punto de vista de frecuencia de fallas) y además directamente
proporcional a las consecuencias que genera este evento de falla.
En términos generales, el riesgo viene dado por la siguiente ecuación:

w GAS
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 I 071 05

Riesgo= Frecuencia de fallas x Consecuencias

Trasladando este concepto al tema de criticidad, entonces se tiene que:
Nivel de Criticidad= Frecuencia de fallas x Consecuencias ecuación 1.

Donde la frecuencia de fallas es un término cuantificado en el historial del activo a
través del número de eventos de fallas que ha presentado el activo en un intervalo de
tiempo específico no menor a cuatro (4) años para la presente Unidad
Turbocompresora.
Ahora bien las consecuencias viene dado por otro conjunto de factores tal y como
se muestra a continuación:
Consecuencias = ((Impacto Operacional / Flexibilidad) + Costos de Mtto. + Impacto
SHA ).
Donde:
0 Frecuencia de Fallas: veces que falla cualquier componente del super-sistema,

sistema y/o sub-sistema que produzca la perdida de la función, en un periodo de
un año.
0 Impacto Operacional: contribución a la producción del proceso o instalación en
estudio, es decir, cuanto es afectado el nivel de producción de la planta o unidad
en caso de una falla de un componente.
0 Flexibilidad: disponibilidad de un respaldo que cumpla la función del super-sistema,
sistema, sub-sistema estudiado, y/o la facilidad de disponer de repuestos y piezas
para restablecer servicio.
0 Costos de Reparación o Mtto: Se considera el costo promedio por cada falla para
restituir la función del equipo, incluyendo labor, materiales y transporte.

w GAS

0 Impacto SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente): posibilidad de que sucedan

eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones, y puedan
dejar una o más personas lesionadas, causar muertes o violar cualquier
regulación ambiental.
Los valores ponderados a considerar son los siguientes:
• Frecuencia de Fallas: En el rango de 1 hasta 4.
• Impacto Operacional: En el rango de 1 hasta 1 O.
• Flexibilidad Operacional: En el rango de 1 hasta 2.
• Impacto en Mantenimiento: En el rango de 1 hasta 2.
• Impacto en Seguridad Higiene y Ambiente: desde O hasta 8.
A continuación se muestra en la tabla 1 de los anexos, las premisas que definen los
valores intermedios ubicados en los rangos de ponderación para cada factor.
Con el instrumento de medición se evalúa a cada activo y se asocian los niveles
ponderados correspondientes a cada factor dentro del modelo; obteniendo de esta
manera los niveles de criticidad respectivos.
Una vez evaluados todos los activos, se caracterizan los mismos por niveles de
criticidad y se presentaran en un diagrama de Pareto ordenándolos en forma
decreciente desde el mayor nivel de criticidad hasta el más bajo al aplicar la ecuación 1
obteniendo una grafica como se presenta en la figura 1 y la Matriz de Criticidad,
presentara los umbrales de las clases deforma resumida y se referirá al factor de
criticidad, esto es:
• Críticos
• Críticos Medios
• No Críticos

w GAS
PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM·NT-IC·ACO Nª 010-005
GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 071 05

La matriz de criticidad de 4 x 5 como la que se muestra en la figura 2. El eje vertical

expresa cuatro categorías de frecuencia de falla, mientras que el eje horizontal indica
cinco categorías de consecuencia (ver criterios en la Tabla 1 ). La matriz está dividida
en tres zonas para indicar la criticidad de las funciones y componentes analizados.
N
90
V 80
E
L 70
60
e 50
R
l 40
T
30
1
e 20
l)
10
A o
l)
COMPRESOR TURBINA GENERADOR ACTUADOR CONTROL LUBRICACION
DE GAS
Fig. 1. Diagrama de Pareto
F
R
E
e
u
E
N
e No críticos
1
A
0-4 5-8 9-12 13-16 17-20 Valor Consecuencia
o - 20 21-40 41 - 60 61-80 81 - 100 en °/i,
CONSECUENCIA
Fig. 2. Matriz de criticidad

w GAS
PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIE RIA Página 35 de 46

De esta forma se presentara los resultados obtenidos de aplicar la metodología

antes descrita, en forma grafica para funciones y componentes.
6.2.- Planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El CONTRATISTA elaborara un documento técnico el cual formara parte del Manual
de Mantenimiento, contando con el análisis de criticidad para ejecutar las acciones que
permitan Mantener el activo Unidad Turbocompresora considerando aspectos de
Confiabilidad.
Aplicación de la Metodología.
Según John Moubray (1997) la metodología Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), propone un procedimiento que permite identificar las necesidades
reales de mantenimiento de los activos en su Contexto Operacional, a partir de siete
preguntas claves:
¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución?
¿En qué forma puede fallar el equipo?
¿ Qué causa cada falla funcional?
¿ Qué ocurre cuando sucede una falla?
¿ Cómo impacta cada falla?
¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional?
¿ Qué puede hacerse sino se conoce tarea de prevención?
Para la aplicación o análisis de MCC, es importante responder cada una de las siete
preguntas, en orden de aparición y de forma correcta, sin omitir detalles, con hechos y
no suposiciones. La mejor manera de dar respuesta verdadera a cada una de las siete
preguntas es a través del diagrama mostrado en la siguiente figura.

w GAS

Flujograma del Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Cada bloque tiene una razón de ser y una función específica dentro del proceso de
análisis del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Primer paso: El Contexto Operacional: Se debe Definir en forma precisa todos
los elementos que serán considerados en el análisis, desde la definición de las
fronteras hasta los distintos activos y/o elementos que forman parte del sistema a
evaluar. En línea general, el contexto operacional toma en consideración los factores
que se muestran en la siguiente figura.
TIPO DE
EXISTENCIA DE
OPERACION
REDUNDANCIA
IMPACTO
AMBIENTAL NIVELES DE
SEGURIDAD
ESTANDARES
DE CALIDAD

w GAS

Aspectos del contexto operacional.

Existen otros aspectos que son importantes que se debe considerar para elaborar
un contexto operacional entre ellos están:
Perfil de operación
Ambiente de operación
Calidad/Disponibilidad de los insumos requeridos
Alarmas
Monitoreo de primera línea
Políticas de repuestos, recursos y logística.
Para definir un buen contexto operacional, que facilite las etapas siguientes del
Flujograma de proceso que debe seguir el análisis de MCC, es de suma importancia
incorporar los siguientes elementos técnicos:
El Diagrama Entrada - Proceso - Salida (EPS): es una herramienta que facilita la
visualización del sistema, para su posterior análisis. Tiene la misma configuración para
cualquier sistema o elemento de equipo: uno o muchos insumos son procesados para
generar uno o varios productos.
El Diagrama Funcional: el cual se debe elaborar como un diagrama de flujo que vincule
los diferentes procesos que realiza el sistema. El diagrama funcional debe reducir la
función global del sistema a sus procesos más sencillos y directos.
Segundo Paso Para definir los bloques restantes, es conveniente definir el término de
"Análisis de Modos y Efectos de Falla y análisis de criticidad (FMECA)", el cual es
un proceso que se debe de estructurar para el análisis de: funciones, fallas funcionales,
modos de falla y efectos de falla y criticidad frecuencia y consecuencia. El proceso es
conceptualmente simple y sistemático en su aplicación. La ventaja de este proceso es
la capacidad que aporta para considerar las posibilidades de fallas que no se han
~IPDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO N°

w GAS

presentado en la práctica, para así poder establecer medidas preventivas y gerenciar

políticas efectivas que eviten o mitiguen las consecuencias de las fallas.
El FMECA debe de permitir identificar sistemáticamente para un sistema y/o activo,
los siguientes elementos:
Función.
Falla de función o falla funcional.
Modo de falla.
Efecto de falla.
Frecuencia de falla.
Nivel de Consecuencia de la Falla.
Donde:
2.1- Las funciones y sus estándares de funcionamiento: deben estar enfocadas
a lo que se desee que realicen los sistemas o activos. Se dividen en primarias o
secundarias. Su descripción debe de estar constituida por un verbo, un objeto y el
estándar de desempeño deseado.
Cada elemento de los equipos en el registro de la instalación deberá tener una
función o funciones específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones afectaran
a la organización de cierta manera. La influencia total sobre la Organización dependerá
de:
La función de la Instalación y su contexto operacional.
El Comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
2.2- Funciones y fallos funcionales: se debe de presentar cuando una función no

se cumple incluso cuando se pierde cualquiera de los estándares de desempeño. Para
definir una falla funcional sólo se requiere escribir la función en sentido negativo, es
decir, negar la función.

w GAS

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada elemento se
hallan definido el paso siguiente es identificar, como puede fallar cada elemento en la
realización de sus funciones. Donde se define fallo funcional como la incapacidad de un
elemento o componente para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
2.3.- Los Modos de falla: se deben de determinar las razones que dan origen a las
fallas funcionales. Son las condiciones que se presentan, como desgaste, fractura,
pérdida de calibración, suciedad, atascamiento, etc., es decir, lo que hace que la planta,
sistema o activo no realice la función deseada. Cada falla funcional puede ser
originada por mas de un modo de falla. Cada modo de falla tendrá asociado ciertos
efectos, que son básicamente las consecuencias de que dicha falla ocurra.
En este paso se debe de identificar los modos de fallos que tienen mas posibilidad
de causar la perdida de una función; Esto permite comprender que es lo que esta
tratando de prevenir. Cuando se realice este paso, es importante que se identifique cual
es la causa origen de cada falla. Esto debe de asegurar que no se malgaste el tiempo y
el esfuerzo tratando los síntomas en vez de causa.
2.4.- Los Efectos de fallas: son simplemente los que pueden observarse si se
presenta un modo de falla en particular. La descripción de un efecto de falla debe
cumplir con:
Tener la información necesaria para determinar consecuencias y tareas de
mantenimiento.
Debe describirse como si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos.
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales
funcionan o se llevan a cabo.
La descripción del efecto debe dar respuesta a las siguientes interrogantes:

¿Cómo se evidencia la falla?

w GAS

¿Cómo afecta la seguridad y el medio ambiente?

¿Cómo afecta el proceso?
¿Ocasiona daños físicos a los activos?
¿Qué tiempo se requiere para restablecer la función?
¿Cuáles son los costos de penalización y reparación?
2.5.- Las Hojas de decisión: definirán el grado de los alcances a ser cubiertos una
vez se inicien las actividades de Mantenimiento, funcionan como un esquema donde se
guía las decisiones en base a las características de las fallas.
Concluido el proceso anterior pasos del 1 al 2.4 (Flujograma básico del MCC) se
continua con predecir la importancia de cada fallo y por lo tanto que nivel de
mantenimiento seria necesario o por el contrario no aplicar ningún mantenimiento
preventivo, además se debe establecer tareas de rediseño o de procesamiento
operacional.
NOTA: PARA EL ESQUEMA FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analisys)
SE PUEDE DESARROLLAR LOS QUE A CONTINUACION SE DESCRIBEN ENTRE
LOS PASOS 2.4 Y 2.5 LO QUE SERIA RECOMENDABLE PARA AHORRAR TIEMPO
EN SU ANALISIS.
1.- Consecuencia de los fallos: Una vez que se hayan determinado las funciones,
fallos funcionales, los modos de fallos y efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el próximo pasa es preguntar como y cuando importa cada falló. La razón
de esto es porque la consecuencia de cada fallo, indica si es necesario tratar de
prevenirlo. El MCC, clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:
0 Consecuencia de los fallos no evidentes: Los fallos no evidentes, no tienen
impacto, pero exponen a la organización a otros fallos con consecuencias
serias, a menudo catastófricas.

w GAS

0 Consecuencias en la Seguridad y el Ambiente: Un fallo tiene sobre la

seguridad si se puede herir o matar a alguien y tiene consecuencias sobre el
medio ambiente si infringe las normativas municipales, nacionales,
regionales o de la empresa, relacionadas con el medio ambiente.
0 Consecuencias Operacionales: Un fallo tiene consecuencia operacionales, si
afecta la producción. Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten
surgiere cuanto se necesita gastar para prevenirlas.
0 Consecuencia que no son operacionales: Los fallos evidentes que caen
dentro de esta categoría, no afectan a la seguridad ni a la producción, por lo
que el único gasto directo es el de la reparación.
2.- Descripción de tareas:
Tareas Preventivas: Esta acción preventiva debe consistir en una reparación del
equipo o cambios de componentes a intervalos fijos para garantizar la disponibilidad
precisa y reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo múltiple.
Tareas Correctivas: Es el conjunto de acciones destinadas a reparar la falla de un
equipo después de su aparición.
3.- Acciones de "A falta de"

Además de preguntar si las tareas preventivas son técnicamente factibles, el MCC
se pregunta si merece la pena hacerlas. La acciones que deben tomarse sino se puede
encontrar las tareas preventivas apropiadas incluyen: las tareas cíclicas de búsqueda
de fallos, el rediseño o el no realizar ningún Mantenimiento Preventivo.
Al final del documento se anexa junto con la especificación un formato tipo a

seguir para el desarrollo del MCC.

w GAS

6.3.- Establecimientode las característicasy los niveles óptimos

de Inventariosen Almacén.
El procedimiento o soporte se refiere a los estimados de nivel de inventario de las
partes de la Unidad Turbocompresora, que deberán mantenerse en el almacén para
garantizar su intervención oportuna en función de la frecuencia de la falla asociada a
dicha parte y los repuestos o partes a mantenerse que por su largo tiempo de entrega,
restauración o reparación una vez que se produce la falla, así mismo, el
CONTRATISTA suministrara los costos asociados a dichas partes utilizando como
referencia el $ americano y el Bolívar como moneda Nacional.
El CONTRATISTA presentara un listado alternativo para aquellas partes que sean
compatibles con otros productos que existen en el mercado Nacional o Internacional
que pudieran utilizarse como reemplazo de la pieza original instalada en la Unidad
Turbocompresora, sin que ello signifique la perdida de la garantía del Producto.
6.4.- Nivel de Monitoreoy Controlde Señales de Condición.

El CONTRATISTA soportará que las variables que se monitorean de la Unidad
Turbocompresora, permiten anticipar una falla en la misma, indicando al operador
tomar una decisión antes de la ocurrencia de una falla y así evitar daños mayores a la
unidad Turbocompresora. La Unidad Turbocompresora tendrá la capacidad de
transmitir la data por diferentes canales de transmisión (redes inalámbricas, Ondas
radioeléctricas, etc).
El CONTRATISTA traerá consigo la vista del panel de monitoreo de Condición de la
máquina y las señales de alarma fijadas que permiten en base a la tendencia de las
variables monitoreadas alertar sobre una posible falla.

w GAS

El CONTRATISTA presentará la compatibilidad de su sistema de comunicación con

los existentes en el mercado y su capacidad de compatibilidad de comunicación con
otros instrumentos o sensores existentes.
El CONTRATISTA presentará la capacidad de editar en documentos tipo Excel los

valores de las variables monitoreadas y su descripción.
El CONTRATISTA presentara el tiempo de vida útil del sistema de Control

(Sensores, PLC, etc) y su alternativa de repontenciación de requerir PDVSA se realice
al término de este, así como, los costos que implicarían tales actividades.
6.5.- Análisis del Costo del Ciclo de Vida.

Es el tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican características de
servicio continuo o intermitente del equipo sin que se presenten cambios en su
comportamiento más allá de tolerancias especificadas.
El CONTRATISTA presentara cual es el periodo de vida útil de la Unidad
Turbocompresora, las bases que soportan su estimación y el desglose del
procedimiento empleado para tal fin.
El CONTRATISTA presentara alternativas que se vislumbran al final de este periodo
y la alternativa de requerir PDVSA su repontenciación (pudiendo existir la posibilidad de
desarrollar tecnología Nacional), así como los costos que implicarían tales actividades.
6.6.- Manuales de Operación y Mantenimiento Integral.

El CONTRATISTA presentara de una forma lógica, ordenada y útil los documentos
elaborados en esta Nota Técnica. Pudiendo PDVSA solicitar se reestructure su

w GAS

presentación sin que ello signifique algún costo adicional. Los Manuales serán
entregados en tres copias en Papel y tres Copias en CD.
ANEXOS
Tabla 1: Factores considerados en el Análisis - Rangos y ponderaciones de cada Premisa
'Número de fallas Mayor o igual a 4

fallas por año
4 *Pérdida de producción de gas en 100% 10
'Número de fallas mayor a 2 y menor a 4 *Pérdida de producción de gas mayor a

fallas por año
3 7
un 25%
*Número de fallas mayor o igual a 1 y * Pérdida de producción de gas desde

menor o igual a 2 fallas por año
2 3
menor o igual a 25%
'No genera ningún efecto significativo

*Ninguna falla por año 1 1
sobre producción
Ponderación i Impacto de Mantehimiento Ponderación
'No existe función de respaldo 1 ' Mayor o igual 240000 $/año 2
*Mayor o igual 18600$/año y menor a

' Existe función de respaldo compartido 1,5 1,5
240000$/año
* Función de respaldo exclusiva 2 ' Menor a 18600$/año 1
Ponderación
La falla del activo ocasiona fatalidades

(pérdida de vidas humanas) y/o 8
destrucción de equipos mayores.
La falla del activo ocasiona lesiones con

incapacidad permanente (con tiempo
cargado) o temporal (con tiempo perdido);
6
parcial (con tiempo perdido) y/o daños
totales o parcialmente reversibles de
equipos.(penalización legal evidente).
La falla del activo ocasiona lesiones que

no producen accidentes con pérdida de
tiempo. Daños que pueden merecer
penalización legal si se demuestra 4
negligencia por parte del personal y/o
Daños menores en equipo(s) que pueden
ser reparados.
*La falla del activo no genera ningún tipo

de daño a personas,activos o al ambiente
o
"ESTUDIOS ESPECIALES
CENTRO OPERATIVO SANTA ANA - EL TOCO"
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OFERTA TECNICO - ECONOMICA
EstudiosEspeciales
Centro Operativo Santa Ana - El Toco
TOTAL POR E&M SOLUTIONS

REV. FECHA DESCRIPCIÓN
PAG.
ELABORADO: REVISADO: APROBADO:
o 09/11/2007 EMISION ORIGINAL 53 M.O./ R.C A.S E.G.

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CONTENIDO
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

2. OBJETIVO DEL PROYECTO
3. ALCANCE DEL PROYECTO
4. ANTECEDENTES
5. TERMINOS DE REFERENCIA
6. ALCANCE DEL SERVICIO
7. INFORMACION REQUERIDA
8. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES
9. CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES
10. ESTRATEGIA DE EJECUCION
11. LISTA DE PRODUCTOS
12. RECURSOS
13. PROPUESTA ECONOMICA
14. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
15. TIEMPO DE EJECUCIÓN
16. FACTURACION Y FORMA DE PAGO
17. ENTREGA DE PRODUCTOS
18. CONTROL DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO
19. GASTOS REEMBOLSABLES
20. ANEXOS
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1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO
Este documento presenta la Oferta Técnico - Económica para los Estudios Especiales en el área
de "Ingeniería de Confiabilidad", como parte de la Ingeniería de Detalle del proyecto "Centro
Operativo Santa Ana El Toco", que desarrolla la empresa JANTESA C.A. para PDVSA.
2. OBJETIVO DEL PROYECTO
El proyecto Centro Operativo Santa Ana El Toco nace con el objetivo de garantizar el manejo
del incremento en la producción tanto de gas como de líquido (crudo + agua) estimado en el
portafolio de oportunidades (PDO) para los años 2.005 al 2.024, en los Campos Santa Ana y El
Toco ubicados en el Área Mayor de Anaco (AMA, Dtto. Anaco) dotando el área de los equipos
necesarios y utilizando los niveles de presión de 60 psig y 250 psig con la finalidad de asegurar
la productividad por flujo natural del pozo a través del tiempo.
3. ALCANCE DEL PROYECTO
En términos generales, el proyecto contempla la definición de las siguientes actividades:
Desarrollo de un (1) Centro Operativo para el procesamiento de gas, crudo y agua.

Interconexiones entre el Centro Operativo y el destino final del crudo hacia Patio de
Tanques Anaco (PTA).
:· Interconexiones entre la Planta de Tratamiento (Inyección) de Agua Salada (PIAS) del
Centro Operativo Santa Ana - El Toco (COSAET) y el Múltiple de Inyección de Agua de
Formación hacia los Pozos de Inyección.
Interconexiones del Gas con el Gasoducto existente, para despacho de gas a 1.200 psig
hacia el Criogénico de San Joaquín.
Desarrollo de un Sistema de Supervisión y Control Automatizado, que permita monitorear
las variables del Campo y tomar acciones desde el Centro de Control.
4. ANTECEDENTES
La experiencia obtenida a través de los años ha demostrado que una cantidad importante de
eventos de fallas está asociada a incompatibilidad entre el diseño y el contexto operacional en el
cual se desempeñan los equipos e instalaciones. Es por ello que se recomienda la ejecución de
los estudios de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM, de sus siglas en inglés)
durante las fases tempranas de los proyectos de nuevas instalaciones, con el objeto de optimizar
el diseño, garantizar los objetivos de producción, alcanzar la disponibilidad requerida y minimizar
los riesgos sobre los activos, el personal y el ambiente, dentro del contexto operacional
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Nº Documenlo E&M: EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/1112007
específico. En otras palabras, los estudios RAM en el diseño contribuyen oportunamente a que
los activos realicen las funciones para las cuales han sido diseñados, procurando un balance
entre el costo de capital (Capex), los costos de operación y mantenimiento (Opex), y la pérdida
de producción asociada a la indisponibilidad de los activos.
Son varias las metodologías o técnicas que se integran a los estudios RAM. Algunas de las más
usadas son:
• Análisis de Criticidad (AC) .
• Inspección Basada en Riesgo (IBR) .
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) .
• Definición de Planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) .
• Estimación de indicadores de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad mediante:
Simulaciones Montecarlo.
Diagramas de Bloques de Confiabilidad.
Árbol Lógico de Fallas.
• Estimación del Número Optimo de Repuestos (NOR).
• Análisis de Costo Riesgo Beneficio (OCR)
• Análisis de Capacidad Efectiva (ACE)
• Estudio de Costo de Ciclo de Vida (LCC, de sus siglas en inglés).
Estas metodologías pueden desarrollarse a través con dos enfoques diferentes. La complejidad
del diseño y la data disponible generalmente determinan cual de los dos debe utilizarse:
• Método Hardware: como lo sugiere su nombre, incluye componentes de sistemas y es

apropiado cuando los ítems del hardware pueden ser identificados de los esquemas,
dibujos y documentos de ingeniería disponibles en la fase de diseño. Aunque se puede
iniciar a cualquier nivel de detalle y desarrollarse en cualquier dirección, se recomienda
su orientación en nivel de detalle hacia arriba (enfoque inferior - superior). A cada modo
de falla identificado se le asigna una clasificación de severidad que es utilizada para
jerarquizar las acciones preventivas y correctivas.
• Método Funcional: se realiza a nivel de sistemas y subsistemas, y es apropiado cuando
los ítems del hardware no pueden ser claramente identificados. Aunque se puede iniciar a
cualquier nivel de detalle y desarrollarse en cualquier dirección, se recomienda su
orientación en nivel de detalle hacia abajo (enfoque superior - inferior). Al igual que en el
Método Hardware, a cada modo de falla se le asigna una clasificación de severidad que
sirve para jerarquizar las acciones preventivas y correctivas.
Para el análisis de sistemas y subsistemas complejos, E&M Solutions se apoya en herramientas

computaciones, propias y comerciales, basadas en métodos determinísticos y estocásticos, que
permiten estimar los indicadores de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, y generar las
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curvas de distribución e histogramas de frecuencia asociados. Otras bondades disponibles en

estos programas son:
• Permiten incorporar modos de fallas para componentes simples y múltiples.
• Permiten incorporar sistemas redundantes (operando y/o en "standby").
• Pueden simular arranques con demora.
• Permiten incorporar inventarios de repuestos.
• Admiten de sistemas de almacenaje (capacitares).
E&M Solutions cuenta con una extensa base de datos con Tiempos para Falla (TPF) y Tiempos
para Reparar (TPR) de componentes, equipos, sistemas y plantas, proveniente de:
• Información suministrada por fabricantes de equipos.
• Programas de mantenimiento basados en prácticas clase mundial y experiencias
particulares de los usuarios.
• Información de campo colectada en equipos, sistemas y plantas existentes en operación.
Publicaciones disponibles en la literatura abierta, realizadas por agencias internacionales
(Oreda) y consultores independientes.
5. TERMINOS DE REFERENCIA
La presente oferta ha sido preparada en base a los requerimientos del documento "Alcance de
los Estudios Especiales - Centro Operativo Santa Ana - El Toco", entregado por la empresa
Jantesa, y el documento PDVSA IM-NT-IC-ACO Nº 010-005 "Propuesta Técnica
Consideraciones en Ingeniería de Confiabilidad para Procura de Unidad Turbocompresora,
Distrito Anaco", de fecha 13/07/05, utilizado como referencia en estudios similares previamente
realizados en el Proyecto Gas Anaco.
6. ALCANCE DEL SERVICIO
Los trabajos a ser realizados por E&M Solutions, C.A. comprenden la elaboración de los
siguientes Estudios Especiales:
• Codificación de Sistemas, Subsistemas, Equipos y Unidades según ISO

• Memoria de Cálculo - Bases de Datos de Indicadores TPF y TPR
Análisis de Criticidad
• Análisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad (AMEFC)
• Plan Optimo de Mantenimiento (MCC)
• Inspección Basada en Riesgo Equipos Estáticos - IBR (en el Diseño)
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Numero Optimo de Repuestos Capitales Equipos Rotativos Críticos

• Indicadores de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)
Estudio de Costo de Ciclo de Vida (LCC) - Modos de Operación Optima de Equipos
Rotativos
• Niveles de Monitoreo y Control de Señales
Filosofía de Mantenimiento
• Análisis de Riesgo de Costo y Beneficio
Determinación del Nivel de Integridad de Seguridad (SIL)
Manuales de Operación y Mantenimiento Integral
6.1 Codificación y Base de Datos de TEF y TPR
Para el presente estudio se incluye la elaboración de una base de datos de TPPF y TPPR de los
equipos existentes del Centro Operativo Santa Ana El Toco, que incluyen equipos de seguridad,
mecánicos, eléctricos, estáticos, rotativos y de instrumentación y control, con la excepción de las
áreas de oficinas, transporte terrestre, estructuras y telecomunicaciones. Para el cálculo del
TPPF y TPPR se determinarán los valores correspondientes a la frecuencia de fallas, tiempo de
operación y tiempo para reparar.
Para este análisis se desarrollará una base de datos de confiabilidad, en Excel, de los equipos
de la planta, considerando las estadísticas reales de plantas y equipos similares de PDVSA en
primer termino, basado en el historial de fallas y los datos estadísticos de probabilidad de falla de
los equipos existentes o en base de datos de referencias como OREDA (Offshore Equipment
Reliability Database), tiempo promedio para fallas (TPPF) y tiempo promedio para reparar
(TPPR).
Los siguientes objetivos específicos forman parte de esta propuesta:
• Auditar la calidad de las nuevas bases de datos de fallas disponibles.
• Seleccionar la función de densidad (distribución) que mejor representa el comportamiento
del TPF y TPR de los sistemas, subsistemas y equipos que integran Centro Operativo
Santa Ana El Toco.
• Definir la estructura de la Base de Datos seleccionada, de acuerdo a los lineamientos del
documento PDVSA IM-NT-IC-ACO Nº 010-005, y los estándares internacionales
aplicables.
El análisis incluye:
Recopilación de Data Histórica Propia: Recolección de información de campo sobre datos de

falla (tipo y frecuencia) y datos de reparación de sus equipos. La cantidad de información a
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recopilar será de un periodo suficiente que nos permita tener una visualización real del
comportamiento de los equipos de la instalación (05 años, preferiblemente). Se usará la data
histórica disponible al inicio de este proyecto, o en su defecto, histórico de fallas de equipos
similares instalados en otras instalaciones de PDVSA o data genérica.
Opinión de Expertos: Existen casos donde no se cuenta con suficiente información de campo,
y en ausencia de ella existen metodologías que permiten la recolección de información a partir
de opinión de expertos.
Búsqueda y adecuación de Información Genérica: Con la finalidad de obtener resultados

confiables, es extremadamente importante complementar la información de fallas propias del
sistema, con datos de confiabilidad genéricos provenientes de reconocidas bases de datos
internacionales como OREDA o IEEE (lnstitute of Electrical and Electronics Engineers). Sin
embargo, es vital adecuar esta información al entorno operacional bajo análisis, seleccionando
de las bases de datos, sólo aquellos modos de fallas que puedan realmente ocurrir en el entorno
bajo estudio.
Revisión y Validación de las Bases de Datos: El equipo de trabajo validará la información de

confiabilidad para cada equipo del sistema (TPPF y TPPR). Esta fase incluye un conjunto de
entrevistas formales de trabajo con personal asociado al proceso productivo (operadores,
mantenedores, analistas, programadores, ingenieros de procesos), con la finalidad de
intercambiar y aclarar las premisas referentes a la base de datos, y de revisar y definir la filosofía
de operaciones del proceso productivo bajo estudio. Esto incluye la revisión de los DTI · s,
diagramas funcionales, diagramas de proceso, registros de operación y fallas, planes de
mantenimiento y otras fuentes de información para complementar el análisis.
Cálculo: La información proveniente de los pasos anteriores se utiliza para obtener el cálculo
representativo de las tasas de falla TPPF y TPPR de los sistemas y equipos principales del
Centro Operativo Santa Ana El Toco. Esto se logra mediante método probabilístico que permita
usar distribuciones de probabilidad y fundamentos de matemática Bayesiana, para combinar la
evidencia con información genérica o por método determinístico mediante cálculo del número de
fallas y determinación de tiempos de operación.
Identificar los datos de equipos, fallas y mantenimiento que permitan aumentar la seguridad,
confiabilidad y disponibilidad de la plataforma.
Crear una base de datos de TPPF y TPPR de los equipo, del Centro Operativo, considerando su
contexto actual, la información del historial de fallas existentes en la base de datos de los
sistemas de PDVSA y/o en base a data genérica internacionalmente utilizada.
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Ejemplo de los Resultados

Los resultados de la base de datos se presentaran en una tabla que contendrá la siguiente
información:
• Equipo, Tag
• Modo de Operación
• Modo de Falla
• Fuente de información
• Fuente/ Nombre
• Componente
• Numero de fallas
• Numero de demandas
• Tiempo de estudio
• Tiempo Para Fallar TPF(Media, Máxima, Mínima, Desviación Estándar)
• Tiempo Para Reparar TPR (Media, Máxima, Mínima, Desviación Estándar)
Tabla 1. Base de Datos
ClasificaciónNo. ITEM
1 31 SISTEMA CRUDO
SUBSISTEMA SEPNlADOR DE ALTA
'Antes de implementar el rediseno de ta válvula de nivel
E()IJIPO TAG No. de Twn_:-~~tlf!JaHas~ -·--·- ---~T_1e_m~Pº-+'~"~ª-'e,p_a~"~'
(_lho_.a-\s ~~-~
fallas Media ~n FForrnaFEscalaFPosición Media SO FForma Ffiscala FPosición
SEPARADOR DE ALTA V-101 13032 7279.740 2 1743 14004 0.8 0.67082 1.52282 0.90
'VÁL \tlJV..,S DE NIVEL 'LV-1011 0000 o 000
INSTRUMElfü\CION Y CONTROL 18.C-101

4023.13 488·1030 o 8026 35342 3 375 3 3[-898 o 98818 3 36
TUBERÍ/•,S Y t'l..CCESORIOS o 000 000 000

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Nombre del Documento: OFERTA TECNICO • ECONOMICA Paginas: 9 de 41 ODT:
Taxonomy No ltem
3.3.7.2.1.2.1 CARTER FILLING PUMP 1-P-02 NB
Description Operating Modo Process sevority
Pumps Motor Driven Stand by
Pressuer Gear
Failure moda No of or 10"6 hours Activo Ro air manhours

failure Lower Mean er SD n l-e re .hrs Min Mean Max
Critica!
a. Breakdown 25.05 91.64 236.9 15 19 30 92
b. Fail to start on demand 1.53 30.55 144.95 2 2 2 2
All modos
Lognormal Fit 37.59 135.60 326.30
Geometric mean
r-+· ---j---·-·,
: (L)
::~~ --
~""'"º"
t:=) :
1
1
1
1
1
-------------'
Data Referenco
8.4
6.2 Análisisde Criticidad (AC)
Define el nivel de criticidad de una instalación, proceso, sistema o equipo, en función de su

impacto en la seguridad, el ambiente, la producción y la calidad de los productos, mediante la
aplicación de criterios semicuantitativos (denominados "factores ponderados"), propios de la
teoría de riesgo, con el objetivo de:
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Nº Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev .. o Fecha: 09/1112007
• Jerarquizar los activos de acuerdo a su nivel de riesgo y el impacto en el negocio .

• Definir y priorizar acciones que destinadas a eliminar, minimizar y/o controlar el riesgo,
que van desde la elaboración de planes de mantenimiento, hasta el rediseño o reemplazo
de activos.
• Gerenciar adecuadamente los recursos de mantenimiento disponibles (económicos,
tecnológicos, equipos, labor, herramientas, etc.).
Desde el punto de vista matemático la Criticidad puede expresarse como:

Criticidad= Frecuencia x Consecuencia ( 1)
Donde la Frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que se presentan en el
sistema evaluado, y la Consecuencia está referida al impacto en costos de operación y
mantenimiento, producción, seguridad, higiene y ambiente.
El modelo básico del Análisis de Criticidad se muestra en la Figura 1.
Establecimiento de Criterios
Selección de Método
Aplicación del Procedimiento
Lista Jerarquizada
Figura 1.- Modelo Básico de Criticidad.
• Establecimiento de Criterios. Se basa en seis (7) aspectos: Frecuencia de Falla, Tiempo

Promedio para Reparar (TPPR), Seguridad, Higiene, Ambiente, Producción y Costos de
Operación y Mantenimiento.
• Selección del Método de Evaluación. Se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Para esta propuesta se tomarán los factores de
ponderación indicados en el documento PDVSA IM-NT-IC-ACO Nº 010-005 "Propuesta
Técnica Consideraciones en Ingeniería de Confiabilidad para Procura de Unidad
Turbocompresora, Distrito Anaco", de fecha 13/07/05.
• Aplicación del Procedimiento. Se trata del cumplimiento de la Guía de Aplicación que se
haya diseñado para tal fin. Para esta propuesta se tomarán en consideración los
lineamientos indicados en el documento PDVSA IM-NT-IC-ACO Nº 010-005.
• Lista Jerarquizada. Es el producto. Suele presentarse en forma de Tablas, Gráficos de
Pareto y la Matriz de Criticidad.
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Matriz de Criticidad
Es la representación gráfica donde se ubican y comparan los activos de acuerdo a su criticidad.

El eje de las abscisas representa la consecuencia de la falla de un activo, y el eje de las
ordenadas su frecuencia de ocurrencia. La criticidad aumenta a medida que nos alejamos del
origen (Figura 2a). Para esta propuesta se clasificarán los activos del Centro Operativo Santa
Ana El Toco, en las tres zonas de iso-criticidad que se establecen en el documento PDVSA IM-
NT-IC-ACO Nº 010-005, a saber: "No Críticos", "Semi Críticos" y "Críticos" (Figura 2b).
i ~---~--~---~--~CR!T!CIDAO
INCREMENTO
4
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INCREMENTO
11
SEVERIDAD ----
1
..
CONDCUKl'fCIA
Figura 2a.- Matriz de Criticidad Figura 2b.- Zonas de Criticidad
6.3 Inspección Basada en Riesgo (IBR)
La metodología Inspección Basada en Riesgo (IBR API RP 580/581), se utiliza para mejorar los
planes de inspección de los equipos estáticos de las plantas, con base en el riesgo asociado a
su operación y evaluando la efectividad de los planes de inspección para reducir dicho riesgo.
El presente trabajo posee los siguientes objetivos específicos:
• Seleccionar los sistemas a evaluar de la planta, identificando los inventarios presentes y

sus componentes.
• Recopilar la información requerida para el desarrollo del análisis.
• Identificar los mecanismos probables de deterioro esperados y sus velocidades a fin de
estimar las probabilidades de falla de los equipos y líneas.
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• Estimar las consecuencias de falla de los ítems objeto de estudio.

• Determinar el riesgo y una lista jerarquizada de los equipos y líneas.
• Proponer un plan de inspección orientado hacia la optimización de los costos de
mantenimiento y la rentabilidad de las operaciones.
Alcance: Jerarquizar los equipos y sistemas de procesamiento de gas pertenecientes a la

instalación, según el riesgo de cada uno generando un diagrama de pareto y una matriz de
riesgo que permita visualizar de forma rápida y efectiva el nivel de riesgo de cada ítem.
Desarrollar planes de inspección de equipos y sistemas de procesamiento de gas pertenecientes

a la Planta, mediante la aplicación integrada de las metodologías Inspección Basada en Riesgos
(IBR), Valoración del Riesgo por Corrosión (VRC) e Integridad Mecánica (IM).
Las principales actividades del proyecto se describen de manera detallada a continuación:
• Dirección y Organización del Servicio

• Planeación del Servicio
• Análisis Situacional del Proyecto y Verificación Preliminar de los Niveles de Riesgo.
• Recolección de los Datos Técnicos de la Instalación
• Análisis de la Información Técnica sobre cada Instalación
• Cuantificación de los Niveles de Riesgo para Cada Equipo Bajo Análisis
• Elaboración y Validación de la Documentación (informe) Final.
Un diagrama de flujo para la aplicación de la metodología Inspección Basada en Riesgo (IBR) se

muestra en la Figura 3.
E&M Solutions
Selección del sistema a evaluar
l
Recopilación de información ~~
~
Estimación de la probabilidad de fuga
i
Estimación de las consecuencias
+
Estimación del Riesgo =PXC
l
Emisión de Resultados
Matriz de Riesao v Lista Jerarauizada
l
Elaboración Plan de Inspección Basado
en Riesgo
l
Ejecución del Plan
Figura 3. Diagrama de flujo para la aplicación de la metodología IBR API 580/581
Adicionalmente, el estudio estará soportado por la relación entre los documentos de la API que
aplican para este estudio y los cuales serán base fundamental para la aplicación integrada de
las metodologías Inspección Basada en Riesgos (IBR), Valoración del Riesgo por Corrosión
(VRC) e Integridad Mecánica (IM), como se muestra en la figura 4.
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Nombre del Documento: OFERTA TECNICO- ECONOMICA Paginas: 14 de 41 ODT:
Figura 4. Relación entre los documentos de API
Ejemplo de los resultados

Como parte de los productos a entregar se obtendrá un ranking de riesgo de todos los equipos
evaluados, como se muestra en la figura 5.
Figura 5. Ranking de riesgo/Priorización de las inspecciones

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Nº DocumentoE&M: EMS-COT ·07-070 Rev.: o Fecha: 09/11/2007
Adicionalmente se dispondrá de un plan de inspección detallado para cada equipo que incluye:
• Método de inspección (VT,UT,RT,etc).

• Extensión de la aplicación de los métodos de inspección (% total del área examinada,
etc).
• Frecuencia de inspección.
• Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan de Inspección.
Nota: No esta incluido en este análisis la elaboración de Planos (P&ID's, PDF, etc.) o
lsométricos, requeridos para completar el mismo.
La aplicación de estas metodologías proporciona los siguientes aportes en la gestión de

mantenimiento:
• Evaluación del nivel general de riesgo de la instalación.

• Identificación de áreas de oportunidad para la optimización de recursos económicos.
• Selección de mejores estrategias de inspección que tengan impacto
directo en la seguridad de la instalación.
• Contar con un plan óptimo de inspección.
• Adecuada Administración de los Activos de Información.
Una vez que se haya aplicado el plan de inspección a las diferentes instalaciones y que el
modelo sea implementado como un proceso de mejora continua se espera:
• Incremento en la disponibilidad y confiabilidad de las plantas, al

disminuir el número de paros no programados por fallas.
• Incremento en la rentabilidad de la operación de cada instalación.
• Adecuada Administración de los recursos humanos y financieros
de la inspección.
• Incremento en la Seauridad dP. l;:is nlantas
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Nº Documento E&M: EMS-COT ·07-070 Rev.: o Fecha: 09/1112007
6.4 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
El AMEF cubre las cinco primeras preguntas claves del MCC: funciones con estándares, fallas
funcionales, modos de falla, efectos, y finalmente, consecuencia de las fallas. El mismo se
enfoca en las funciones de los activos (comprimir, bombear, calentar, etc.), y no en los activos en
si (compresor, bomba, válvula, etc.).
Su ejecución tiene asociada tres etapas:

• Análisis. Está bajo la responsabilidad del equipo multidisciplinario de trabajo. Sus
productos son los modos, efectos y consecuencias y planes de mantenimiento. La
propuesta técnica para este proyecto sólo cubrirá esta etapa de Análisis.
• Auditoria y Planificación. Está bajo la responsabilidad de la Gerencia Operadora, que es
la dueña del activo, la cual debe validar los resultados, planificar las acciones de
mantenimiento y garantizar los recursos para la implantación de las recomendaciones.
• Ejecución. Está bajo la responsabilidad conjunta de las Gerencias Operadora y
Mantenedora, encargadas de ejecutar las recomendaciones.
El equipo multidisciplinario de trabajo debe estar integrado por personas con experiencia y
conocimientos probados en el tipo de activos analizados: operadores, mantenedores y
especialistas (equipos rotativos, proceso, instrumentación y control, electricidad, etc.). El mismo
debe estar dirigido además por un Facilitador, familiarizado con la metodología. Se recomiendan
grupos no mayores a cinco personas, ya que más de esto hace el proceso lento.
Entre otros insumos, se requieren los planos de distribución de los equipos, P&ID's, PFD's,
planos eléctricos, filosofía de operación, manuales de operación y mantenimiento suministrados
por los fabricantes de los equipos, etc.
Como productos, el AMEF genera un listado con todas las funciones, modos de fallas, efectos y
consecuencias, los cuales servirán de insumo en la elaboración de los planes óptimos de
mantenimiento, que además de técnicamente factibles, deben ser económicamente viables.
Normativa Aplicable
• SAE Standard JA 10-11.

• FMECA MIL-STD-1629A "Failure Modes Effects and Criticality Analysis Evaluation
Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes".
• NAVAIR 00-25-403 "Guidelines for Naval Aviation Reliability Centered Maintenance
Process (Rev. 2003).
• NAVAIR INST 4790.20A "Reliability Centered Maintenance Program".
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N° Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/11/2007
La presentación de los resultados será en hojas de Excel:
Función: Consiste de un verbo, un objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el

usuario, suelen existir funciones primarias y secundarias.
Falla Funcional: Se define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable por el usuario.
Modo de Falla: Es cualquier evento que causa una Falla Funcional.
Efectos de Falla: Describe la secuencia de eventos que ocurren cuando se produce un Modo de
Falla.
Tabla 2. Tabla AMEF

Modo de Falla (Causa del
Función Falla Funcional Fallo] Efectos de la Falla fQue ocurre cuando Falla}
1 Compresor 1eraetapa A Incapaz de comprimir Cojinetes r.zidi.:sle-s con Alte vibración y/o alta ternper atura en cojinetes que
C-505J (K-31214101) 1 bolqur as fuer a de 1 inducen la activación del paro.
Comprimir 58,5 r·..1h'1PCSD esoecilic aoión.
provenientes del depurador Cojinetes exiales con Alt.a desplazamiento axial ylo ene ternper atur.a en
V·31213101, desde una 2 holqur as fuera deo 2 cojinete que induce-o la ectlvecfón del paro.
presión de succión de SO esoecilic ación.
psig y una ternperatur .a de Soltura mecánica de Alta vibración en cojinetes qu€' inducen la
succión de 99 F, hasta una 3 impulsores. camisas y pistón 3 activación del paro.
presión de descarga de 265 de balance del rotor.
psig. y entteqar una potencia Rotor desbatance ado. Alta vibración en cojinetes que inducen a la
de :·:;:-: de una manera segura activación del paro.
y sin permitir fuqe de gas al Acumulación de depósitos 0t?sb.alanc€' en t?I rotor que produce ene vibración y
ernbiente sólidos en los irnoulsores. active el naro.
Acumulación d>? depósitos Se pierde el buen acabado s1Jpi:-1ficial de las
sólidos en los Impulsores. superficies aerodinámicas que provoca la pérdida
6 de .:+ciencia en el compresor y el incremento d€' la
temperatura del gas a ta descarga hasta activar el
6.5 Planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
El MCC es un proceso analítico orientado a definir y optimizar los planes de mantenimiento de

los activos de una instalación, acordes al contexto operacional. Su origen se remonta a la
década de los 60's, como una respuesta a los problemas de mantenimiento y confiabilidad que
enfrentaba la industria de la aviación comercial. Hacía los años 70's, el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos de Norteamérica perfecciona la metodología, pero es en la
década de los 90's cuando la misma toma auge en la industria petrolera mundial.
Por lo general la aplicación de la metodología se asiste respondiendo siete preguntas claves:
• Cuáles son las funciones del activo, y cuales los estándares de ejecución?
• En qué forma puede fallar el activo? (Fallas Funcionales).
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• Cuales son las causas que ocasionan la falla? (Modos de Falla).

• Como se manifiesta la falla? (Efectos de las Fallas),
• Cual es el impacto causado por la falla? (Consecuencia de las Fallas).
• Cuales acciones eliminan las causas o minimizan el impacto de las fallas funcionales?
(Tareas a Intervalo, por Condición y Proactivas).
• Qué puede hacerse cuando no se conocen las tarea de prevención? (Acciones por
Defecto).
Las mismas están interrelacionadas con las etapas del MCC, ilustrada en la Figura 6.
DEFINICIÓN DE FUNCIONES Y
ESTANDAR.ESDE FUNCIONAMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y
IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE EFECTOS DE FALLAS
FALLAPOR CADA FALLO FUNCIONAL (AMEF)
} ANÁLISIS DE CRITICIDAD (AC)
q
Figura 6.- Representación Simplificada de las Etapas del MCC
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6.6 Estimación de Indicadores de Confiabilidad, Disponibilidady Mantenibilidad
El alcance de este estudio, contempla realizar el pronóstico estocástico para un período de 20

años de los factores de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad en base a simulaciones
Monte Cario (Máxima Tasa Demostrada calculada en forma probabilística y alineada con los
índices UPtime), para los subsistemas y equipos, basados en su configuración, en la
confiabilidad de sus componentes, en las políticas de mantenimiento y en la filosofía operacional
en base a los Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RDB's).
Se incluye en el alcance:
• Construcción del Diagrama de Bloques de Disponibilidad.

• Revisión de la representatividad del modelo: Este paso consiste en verificar que el
modelo represente fielmente el contexto operacional, sometiéndolo, a pruebas de
validación en reuniones con expertos de PDVSA.
• Cálculo y Distribuciones de Tiempos promedios para fallar (TPPF) del sistema,
subsistemas y componentes
• Distribuciones de Frecuencia del Tiempo para Reparar (TPPR) del sistema, subsistemas
y componentes, y cálculo del TPR en hrs. Se indicará la actividad de mantenimiento que
más tiempo toma y su frecuencia de ocurrencia en la vida útil del activo.
• Indicadores y gráficos de Confiabilidad C(t) del sistema, subsistema y componentes para
8,760 horas de operación.
• Indicadores y gráficos de Mantenibilidad M(t) del sistema, subsistema y componentes
para 8,760 horas de operación.
• Indicadores de Disponibilidad (D) para el primer, segundo, tercer y cuarto año de
operación.
Concluida esta etapa, inicia el proceso final de modelaje, con la generación de escenarios y la
realización de un análisis de sensibilidad para establecer el impacto de cada componente en los
factores de disponibilidad y producción diferida.
Es importante destacar que todo este análisis se apoyara en el uso de herramientas
computacionales de simulación Raptor 7.0, el cual esta diseñado para facilitar y agilizar los
cálculos, ya que contienen los algoritmos para resolver complejos modelos matemáticos
requeridos para el dimensionamiento y estimación de la frecuencias de falla y tiempos de
reparación.
Este método presenta notables ventajas para la modelación del sistema, y garantiza resultados
confiables con simulaciones Montecarlo para lapsos de tiempo definidos por el usuario.
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Nombredel Documento: OFERTA TECNICO • ECONOMICA Páginas: 20 de 41 ODT:
Los datos de confiabilidad empleados en los RBDs para los equipos y/o componentes deben de
ser actualizados con el contexto operacional con que trabajaran los equipos (condiciones
ambientales) en planta.

El sistema será modelado con un paquete computacional basado en Diagramas de Bloque de
Confiabilidad (RBD) que simula usando análisis Monte Cario para obtener los indicadores de
Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y el Factor de Producción o Capacidad Efectiva.
Los objetivos de producción de la planta Copa Macoya serán medidos por los siguientes
parámetros:
a. Factor de Servicio: Relaciona la disponibilidad programada y no programada de la

estación sobre una base anual. El factor del servicio resulta de la relación:
SF = 8760 - Scheduled[}navaiiability - l_,7"1ucheduled[inavailabílit)-

8760 - Scheduledthvavailabilitv
b. Capacidad Efectiva: Se define como el cociente del gas real manejado por Copa Macoya
durante un año, incluyendo interrupciones planeadas e imprevistas, y el gas teórico
(máximo posible) que se dirigirá por la estación (objetivo de ventas anual del gas). Para
resumir, la capacidad eficaz se puede definir por la relación siguiente:
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Nombre del Documento: OFERTA TECNICO • ECONOMICA Paginas: 21de41 ODT:
~e )(BCM
...... . .1ear)COMPR.ESSED
.
!:. = )(BCM
..._.
•.
1ear'1REQUIP.ED
~· ,
El software tiene capacidades para desarrollar un modelo automatizado del sistema y para
calcular para cada año de vida útil del proyecto el factor del servicio y la capacidad efectiva con
una aproximación estocástica. Todos los resultados serán presentados en formas gráficas y
tabulares.
6.7 Numero Optimo de Repuestos
La metodología de Número Óptimo de Repuestos presenta el procedimiento para establecer las

políticas de inventario, tomando en cuenta los requerimientos de mantenimiento y operación.
Esta metodología se apoya en las técnicas de Análisis ABC, Repuestos Centrado en
Confiabilidad (Diagrama de Decisión) y Optimización Costo-Riesgo (OCR), según se describe a
continuación:
• Análisis ABC, que clasifica cada repuesto como Bajo Índice de Rotación, incluyendo el
subgrupo de repuestos Estratégicos, y Alto Índice de Rotación.
• Repuestos Centrados en Confiabilidad, que se realiza a los repuestos significativos (Bajo

Índice de Rotación y Estratégicos) para determinar sus consecuencias y clasificarlas, a
través del uso del Diagrama de Decisión, en riesgo, seguridad y medio ambiente,
operacional y no operacional. Dependiendo de la clasificación, el mismo Diagrama de
Decisión establece la política de inventario si es necesario mantener en almacén local o
almacén del proveedor (fabricante).
• Optimización Costo-Riesgo, que determina el número óptimo de repuestos tomando en

cuenta su costo de adquisición y almacenamiento contra el costo de indisponibilidad.
El número óptimo de repuestos se determina mediante un análisis de costo-riesgo-beneficios, es

decir, el balance entre el costo de tener el repuesto disponible sin necesitarlo, y el riesgo de no
tenerlo cuando se necesite. La metodología toma en cuenta los siguientes aspectos:
• Costos asociados:
Costo de adquisición del repuesto puesto en sitio, el cual incluye el costo FOB del
repuesto, fletes internacionales con sus seguros, impuestos de nacionalización,
costo de la gestión aduanera, transporte local hasta el sitio con sus seguros y el
overhead de la gestión del departamento de procura de la empresa.
Costo de operación y mantenimiento de la infraestructura para mantener los
repuestos en buenas condiciones (almacenes, patios de materiales, sistemas de
inventario, etc.).
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Costos especiales de preservación por largo término, cuando apliquen.

Impuestos a los activos en inventario.
Valor del dinero en el tiempo, o la tasa de descuento usada en evaluaciones
financieras.
Economía de escala (descuento en compras por volumen).
• Tiempo de Reposición del repuesto. Existen dos variantes, dependiendo si es reparable
o no. Para los repuestos no reparables:
Tiempo de reacción para que el custodio abra la solicitud interna al departamento
de procura de la empresa.
Tiempo para completar los trámites administrativos internos (aprobaciones y
colocación de la orden de compra al suplidor).
Tiempo de fabricación y despacho del suplidor.
Tiempo en transito (transporte marítimo, aéreo y/o terrestre).
Tiempo en trámites aduaneros.
Para los repuestos reparables:
Tiempo de reacción para que el custodio abra la solicitud interna al departamento
de procura, o de mantenimiento.
Tiempo para completar los trámites administrativos internos (aprobaciones y
colocación de la orden de servicio al taller reparador).
Tiempo de reparación.
Tiempo en tránsito (transporte marítimo, aéreo y/o terrestre).
• Demanda del repuesto:
Cantidad de equipos en operación
Tasa de falla por equipo.
• Impacto por indisponibilidad (riesgo):
Impacto sobre la producción, seguridad, higiene y ambiente, si ocurre una falla
(demanda) y no se tiene el repuesto. Está ligado al tiempo de reposición.
• Vida Útil del repuesto, para los casos en los que el repuesto vence o caduca, o entra en
obsolescencia y es sustituido por otra versión más actualizada.
Si se transforma el impacto en un costo equivalente, el ejercicio de optimización se centra

entonces en encontrar la combinación del "número mínimo de repuestos en inventario" y la
"cantidad a reponer con cada orden de compra", que arroja el menor costo de ciclo de vida
llevado a valor presente. En otras palabras, el ejercicio se reduce a una evaluación económica
de menor costo.
Este análisis se realiza en forma independiente para los repuestos estratégicos (críticos con alto
tiempo de entrega) y los repuestos de alta rotación, aunque en esencia la metodología aplicada
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Nº Documento E&M · EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/11/2007
es la misma. Para ello, E&M Solutions se apoya en herramientas computaciones, propias y

comerciales.
La metodología utilizada se ilustra gráficamente en las Figuras 7 y 8.
Impacto total de la gestión de inventario

:
Costos penalización+
Costos man t., almac. y compra+
Costos por limite vida úllt +
Costo dol din oro on et t io m po
Figura 7.-Aspectos Considerados en el Análisis del Número Óptimo de Repuestos
l
(Unidades instaladas
Unidades requeridas
Datos relacionados con la instalación Horas de operación
Política actual repuestos
(número actual)
Demanda actual
Consecuencias por no contar con el

repuesto
Impacto de la indisponibilidad .") Tiempo normal de entrega/
del respuesto/Tiempo de entrega-;4 Tiempo mínimo de entrega
Probabilidad de reparar el repuesto
Tiempo para ponerlo disponible
Costos del repuesto Nalor Costo del repuesto

Valor dinero en el tiempo
del dinero en el tiempo Costo de almacenamiento-man!.
Limite de vida útil
Selección de la cantidad óptima de respuestos: Costo/Riesgo
Figura 8.-Flujo grama de la Metodología Empleada para el Número Óptimo de Repuestos

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Es importante destacar que todo este análisis se apoyara en el uso de herramientas

computacionales de simulación comerciales e internos, el cual esta diseñado para facilitar y
agilizar los cálculos, ya que contienen los algoritmos para resolver complejos modelos
matemáticos requeridos para el dimensionamiento y estimación de Costo y Riesgo.
6.8 Niveles de Monitoreo y Control de Señales
El propósito principal de este documento es identificar los niveles de procesamiento de datos y

las principales señales requeridas para asegurar la disponibilidad de los datos a ser utilizados
para: optimizar los diferentes procesos que conforman el Centro de Operación Santa Ana El
Toco, analizar y predecir eventos de fallas a través del Análisis de Modos y Efectos de fallas
(AMEF), entre las principales funciones, con la finalidad de guiar la planificación y programación
hacia la obtención de los mayores beneficios en cuanto a la aplicación de la automatización en
los distintos procesos que conforman la instalación y las actividades de mantenimiento del
Centro de Compresión. De igual forma, este producto permite verificar la compatibilidad del
sistema administrativo utilizado por PDVSA y el sistema de comunicación y transmisión de datos
de la unidad turbocompresora.
6.9 Análisis Costo Riesgo Beneficio
La metodología de Optimización Costo-Riesgo (OCR) representa una vía altamente efectiva y

eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran
impacto en la Confiabilidad Operacional del proceso. Las técnicas de OCR nos ayudan a
modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de
realizar una actividad (mantenimiento/inspección/proyectos), conocer la viabilidad económica de
algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos. Estos resultados permitirán
optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la
Confiabilidad Operacional dentro de una empresa.
6.10 Filosofía de Mantenimiento
El objetivo de este documento es presentar la Filosofía de Mantenimiento a ser considerada para

el desarrollo del proyecto "Centro de Operación Santa Ana El Toco", con la finalidad de poseer
alguna estrategia para la programación de eventos de mantenimiento.
El alcance de este documento abarca la Filosofía de Mantenimiento requerida para el manejo del
gas, crudo y agua proveniente de las diferentes fuentes que se incorporan al Centro Operativo.
Esto comprende desde el recibo de éstas en las facilidades de entrada, hasta su interconexión
con las instalaciones existentes.
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6.11 Manuales de Operación y Mantenimiento Integral
Consiste en desarrollar y paquetizar los distintos documentos emitidos por cada uno de los
participantes del proyecto con respecto a la operación y el mantenimiento de los equipos que
conforman el Centro de Operación Santa Ana El Toco, con la finalidad de tener un solo Manual
de Operación y Mantenimiento Integral para toda la planta.
6.12 Estudio de Costo de Ciclo de Vida
Es un ejercicio de evaluación económica donde se suman los valores descontados de todos los
desembolsos efectuados en el horizonte económico o vida del proyecto. En él se toman en
cuenta las inversiones, alquileres, consumo energético por gas y/o electricidad, costos de
operación y mantenimiento, así como las pérdidas de oportunidad y penalizaciones por los
impactos en producción, seguridad, higiene y ambiente, asociados a los paros programados y no
programados. Todos los componentes (capex, opex, bonos/penalizaciones y pérdidas de
oportunidades) que se generen en el horizonte económico son llevados a valor presente, a la
tasa de descuento establecida en los lineamientos financieros de la empresa dueña de los
activos. La Figura 9 muestra gráficamente la metodología utilizada en los estudios de costo de
ciclo de vida.
Construcción del modelo para los

arreglos de compresión (serie.
aralclo. mixto. ctc.)
)
Estim;1dos de Costos Alquileres de
inversiones energéticos equipos y plantas
Figura 9.- Representación Gráfica de la Metodología Usada en el Estudio de Costo de Ciclo de

Vida
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Nº Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev .. o Fecha: 09/1112007
A continuación, más detalles sobre cada categoría de desembolso:

• Capex: considera los costos del IPC, es decir, los costos de la mqeruena, procura de
equipos y materiales, transporte, nacionalización, seguros, construcción, "commisioning"
y pruebas de aceptación. También considera los mantenimientos mayores (overhauls) y
las modernizaciones (upratings) de los trenes, si los lineamientos financieros así lo
exigen.
• Opex: considera los costos energéticos (gas combustible y electricidad), la operación y el
mantenimiento (predictivo, rutinario y correctivo).
• Bonos y penalizaciones: dependen de la naturaleza del proyecto y de las regulaciones
gubernamentales y ambientales. Hay proyectos en los que el gas natural venteado o
quemado, como consecuencia de los paros programados y no programados, debe ser
pagado a su dueño. Del mismo modo, existen proyectos de venta de "servicio de
compresión de gas" (BOO, BOT, O&M, etc.), a los que se le asocia el pago de un bono ó
una penalización, que dependen del cumplimiento o no de los objetivos de confiabilidad y

disponibilidad fijados en el contrato.
• Pérdidas de oportunidad: son las mermas en los ingresos, directos e indirectos, a los que
se da lugar cuando se producen paros programados y no programados. Los proyectos de
compresión de gas generalmente están asociados a la explotación del petróleo, el gas
natural y sus derivados (inyección a yacimientos, levantamiento artificial, extracción de
LGN, etc.). Dependiendo de la actividad que se soporte, las pérdidas de oportunidad
pudieran fácilmente convertirse en el mayor de los renglones que participan en la
evaluación económica, y cuando es así, la adición de capacidad de compresión de
respaldo queda fácilmente justificada. Vale decir, sin embargo, que dar un orden de
magnitud sincero a la pérdida de oportunidades, con un margen de incertidumbre
aceptable, es uno de los ejercicios que consume más tiempo en el análisis.
Construcción del Modelo para la Red de Compresión
Es la primera etapa de la metodología, donde se establecen las ecuaciones y características del

sistema de compresión: balances de masa, filosofía de reparto de carga de los trenes, prioridad
de arranque de trenes de respaldo y secuencia de acciones en caso de paros (venteo, quema o
transferencia de gas). La Figura 10 muestra un ejemplo de un arreglo mixto de 7 trenes, con dos
corrientes de alimentación que suplen gas a una primera etapa de 5 trenes en paralelo que se
conecta en serie con una segunda etapa de 2 trenes en paralelo.
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Nº Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/1112007
Figura 10.- Modelo de un Arreglo de Compresión Mixto Compuesto por Siete Trenes
Configuración de /os Trenes
En esta etapa se introducen los mapas de operación de los compresores (presión de descarga y
potencia en función del flujo, a diferentes velocidades de giro), y los mapas de operación de los
accionadores (potencia y eficiencia en función de la velocidad de giro), para cada tren, a fin de
obtener los límites de flujo y requerimientos energéticos reales.
Capacidad de Diseño (Flujos Máximo y Mínimo) de los Trenes y Potencia Disponible en el

Accionador
El volumen de gas que el tren es capaz de manejar será función de la potencia disponible en el
accionador y del consumo de potencia específico [BHp!MMscfd] de los compresores. Debe
tenerse en cuenta que, a diferencia de los motores eléctricos, las turbinas no son fabricadas
como "traje a la medida". Sus elevados costos y tiempo de desarrollo hacen que sólo se
encuentre en el mercado un número limitado de marcas y modelos con experiencia probada. Es
por ello que en el proceso de configuración de un tren, algunas turbinas pudieran resultar muy
"grandes" ó muy "pequeñas" para la aplicación, sin que exista el tamaño (potencia) ideal para la
capacidad de manejo de gas fijada. En estos casos el tamaño o capacidad del tren debe ser
ajustado a la potencia del accionador disponible, en lugar de ajustar la potencia de un
accionador para satisfacer un tamaño o capacidad de tren seleccionado.
La potencia al eje de las turbinas es enormemente afectada por las condiciones ambientales, la
operación "off design", las pérdidas de presión en los duetos de entrada de aíre y salida de gases
calientes, y por el deterioro. De estos, la temperatura ambiente y el deterioro son los factores
que tienen más impacto.
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Nombre del Documento: OFERTA TECNICO - ECONOMICA Paginas: 28 de 41 ODT:
Nº Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev .. o Fecha: 09/11/2007
La Figura 11 muestra el impacto (%) que tiene la temperatura ambiente sobre la potencia al eje
(output), en una turbina tipo industrial. En regiones cercanas al Ecuador, donde las estaciones
climáticas no son tan marcadas, es fácil encontrar oscilaciones en la temperatura ambiente de
hasta 30 ºF entre el día y la noche, tal como se muestran los registros de la Figura 12.
130
100
120
90
110 [L'
Heat Rate L
se
100 .!!
.o
E
90 {!.
Exhaust Flow 70
HeatCons.
80
Output
70 2 3 4 5 6
o 20 40 60 80 100 120
Días
ºF
Figura 11.- Potencia vs. TemperaturaAmbiente Figura 12.- Temp. Amb. en Oriente de Venezuela
Referente al deterioro en las turbinas, se sabe por la literatura que el mismo tiene dos
componentes: el deterioro recuperable, causado por el ensuciamiento de sus internos, y el
irrecuperable, causado por el desgaste de los sellos y los daños irreversibles de las superficies
aerodinámicas (erosión, corrosión, etc.). La mayor parte del deterioro irrecuperable sólo se logra
restaurar con un mantenimiento mayor (media vida u overhaul), mientras que el deterioro
recuperable se restaura con lavados "en línea" y "fuera de línea" del compresor axial.
La Figura 13 ilustra el deterioro en el tiempo de la potencia al eje de una turbina, sometida a
diferentes rutinas de lavado "en línea" y "fuera de "línea".
Tiempo de Operación desde Nuevo [Hrs]
de Campo Referencia -·----·Irrecuperable
Figura 13.- Deterioro Recuperable y no Recuperable en Turbinas

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Interacción Accionador- Tren Compresor
Es la que determina el punto en el cual operará el tren para satisfacer el volumen de gas fijado, a
las condiciones de proceso especificadas. Gráficamente, el punto vendría representado por la
intercepción de la curva del accionador con la curva de la carga (tren compresor), tal como lo
ilustra la Figura 14.
Hp / Hp site-rated (adimJ
10% reducción de
potencia disponible
en la turbina
y O Punto de operación
0.8 equipos nuevos
O Punto de operación
equipos deteriorados /1,
0.7
j /
Curva Hp vs. rpm
turbina nueva iL Curva Hp vs. rpm
compresor nuevo
o.s 10 1274 15 18 oo-~es-s890~9'.19698100iií210.

x
RPM[%]
Figura 14.- Punto de Operación Tren Nuevo e Ineficiente
Los fabricantes y "paquetizadores" acostumbran, como una práctica saludable, a diseñar el tren
compresor manteniendo un margen de potencia entre el punto normal de operación y el punto de
máxima potencia disponible "site-rated", Esto permite absorber las pérdidas de eficiencia
naturales de los equipos, sin sacrificar el volumen de gas a comprimir. Sin embargo, para el caso
particular de accionadores a gas, debe entenderse que mientras más grande sea el margen de
potencia, más alejado se está del punto de máxima eficiencia "rateo", y esto se traduce en un
mayor consumo de gas combustible. Mayor margen de potencia incrementa la capacidad
efectiva, pero implica mayor inversión y costos energéticos. La opción favorecida es la que tenga
mejores indicadores financieros.
Análisis de Capacidad Efectiva
En el contexto de este trabajo, definiremos por Capacidad Efectiva la capacidad promedio de

compresión del sistema en un período dado, tomando en cuenta los paros por mantenimientos
programados y no programados (fallas).
Existen paros determinísticos y probabilísticos. Los primeros están vinculados a los
mantenimientos programados y siguen un patrón definido por el fabricante o la experiencia del
usuario. Los paros probabilísticos están vinculados a las fallas y su ocurrencia es aleatoria en el
tiempo, pero pueden ser modelados por distribuciones estadísticas.
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W Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/11/2007
Para el cálculo de la capacidad efectiva se considera la probabilidad de que uno, dos o más
trenes paren simultáneamente, el arreglo o interconexión entre ellos y la capacidad de reserva
del sistema. La reserva puede estar en "standby", es decir, un tren parado en espera de ser
arrancado cuando se requiera, o puede estar "rodante", es decir, los trenes operan a capacidad
nominal (carga parcial) y son llevados a capacidad máxima cuando algún tren sale de servicio.
Existen varios métodos capaces de predecir la probabilidad de que los eventos ocurran en forma
aislada o simultánea, como por ejemplo, la probabilidad de que un tren falle cuando otro tren
está en mantenimiento programado. Uno de ellos son las simulaciones de Montecarlo, que
asignan un valor aleatorio a cada variable de interés siguiendo una distribución dada (normal,
lognormal, exponencial, etc.). Otro método es la "matriz de combinación de modos", que es una
extensión del método de "distribución binomial".
En la literatura abierta hay pocas fuentes confiables con indicadores de falla y tiempos para
reparar, como por ejemplo, los volúmenes Oreda (Offshore Reliability Data). La mejor fuente, sin
embargo, es la data obtenida directamente en campo con trenes compresores similares, pero
esta información no es del dominio público, sino de usuarios y consultores en el ramo.
Alcance del Estudio
Se realizarán dos estudios de Costo de Ciclo de Vida, uno para el sistema de compresion,
considerando el perfil de gas de la corriente de 60 Psig del Portafolio de Oportunidades (PDO)
vigente; y otro para el sistema de compresion, considerando el perfil de gas de la corriente de
250 Psig del PDO, y la volumetría efectivamente comprimida por el sistema LP.
Documentos Referenciales
• Documento E&M Solutions RT-EMS-03-006 "Uso del Programa Life CPR ComSys© para
la Selección del Accionador y el Arreglo Óptimo en Plantas Compresoras de Gas".
• Perfiles de gas del Portafolio de Oportunidades (PDO) para el centro de compresión.
• Guía de Lineamientos de Evaluaciones Económicas en Proyectos de Inversión de PDVSA.
7. INFORMACION REQUERIDA
La lista de información requerida es uno de los aspectos que se consideran críticos para el
desarrollo del proyecto, por lo cual debe ser debidamente coordinado entre JANTESA, PDVSA y
E&M Solutions, C.A., ya que pudiera afectar la culminación de algunos productos. Para ello es
conveniente realizar un cronograma de entrega de la información, validado por las partes
involucradas, el cual debe estar sincronizado con el plan detallado de ejecución del proyecto.
Para poder acometer los estudios, E&M requerirá como mínimo, y sin limitarse a ella, la siguiente
información:
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Nombredel Documento: OFERTA TECNICO. ECONOMICA Páginas: 31de41 ODT:
N" Documento E&M: EMS-COT -07..()70 Rev.: o Fecha: 09/1112007
1. Lista de equipos principales, indicando Nombre/Tag, sistema al cual pertenece y hoja de

especificaciones de cada uno de ellos (Data Sheets).
2. PDF's y P&ID's.
3. Planos eléctricos.
4. Balance de Masa.
5. Función de los equipos principales y su impacto en la producción.
6. Filosofía de operación: descripción detallada de la operación de cada sistema de la planta
y la dependencia de los mismos.
7. Estudios SIL y HAZOP
8. Manual de operación y mantenimiento de los equipos, donde se especifiquen: programa
de mantenimiento, Niveles, frecuencia de ejecución, Tiempo para reparar.
9. Costos de operación.
1 O. Costos de Mantenimiento:
Costos históricos de mantenimiento de cada equipo.
Costos de mantenimiento programado (por nivel) en sitio y mantenimiento menor.
Costos por mantenimiento programado en talleres locales y foráneos.
Costos de Overhead relacionados con la operación y mantenimiento.
11. Historial de los equipos (instalaciones de aplicación similar):
Históricos de los últimos años de los paros no programados de la instalación,
indicando motivo del paro, fecha y hora del paro, fecha y hora de la puesta en marcha.
12. Lista de instrumentos, señales Alarma/Paro por equipo.
13. Datos del sistema de comunicación:
Fabricante.
Modelo.
Nº de canales de transmisión.
Tipo de transmisión (redes inalámbricas, ondas radioeléctricas, etc).
14. Vistas del panel de monitoreo de condiciones de los equipos principales.
15. Procedimientos generales de prevención recomendados por el fabricante, para los
repuestos de los equipos rotativos, estáticos, eléctricos e instrumentación y control.
16. Planes de mantenimiento requeridos por el sistema de monitoreo (según el fabricante).
17. Mapas de operación de los Equipos.
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N" DocumentoE&M: EMS-COT-07-070 Rev.: o Fecha: 09/11/2007
18. Costos Energéticos:

Perfil del poder calórico LHV del gas combustible.
Perfil de tarifas eléctricas en la nación.
Perfil de tarifas del gas combustible en la nación.
19. Guía de lineamientos de evaluaciones económicas en proyectos de inversión (última
versión), que incluya:
Horizonte económico de la evaluación.
Tasa de descuento.
Lineamientos de depreciación de los activos.
Pago de regalías.
Pago de impuestos municipales.
Pago de impuestos nacionales aplicables.
Precio del crudo (soportado).
20. Inversiones:
Estimados de costos de inversión.
Recargos por inspección.
Recargos por manejo de los departamentos de procura de equipos.
Costo de flete y seguros hasta el país cliente.
Costos de nacionalización.
21. Perfil de producción a futuro (PDO):
Perfil de producción, según plan estratégico de la empresa. Indicando si las cifras
son referidas a comienzo, mediados o fin de año.
La lista con la información detallada, requerida para todos los estudios, será entregada en la
reunión de arranque y coordinación de este proyecto, una vez aprobada la orden de compra.
8. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES
E&M Solutions C.A., desarrollará el trabajo de acuerdo con la información, normas y

especificaciones PDVSA, los códigos y normas nacionales e internacionales en ellas referidos.
En caso de que las especificaciones de referencia no indicaran norma o código aplicable o en
caso de requerimientos a establecer por E&M Solutions C.A., se utilizará las normas y
reglamentos de uso común en la Industria: ASME, ASTM, NACE, API, ANSI, ACI, AJEE, AISC,
NFPA, ISO 14424 de Reliability Data, entre otros, así como las existentes en Venezuela.
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Nombre del Documento: OFERTA TECNICO - ECONOMICA Páginas: 33 de 41 ODT
9. CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES
E&M Solutions C.A., declara que está plenamente familiarizado con el alcance y naturaleza del
servicio en todos sus aspectos, las normas, especificaciones técnicas y regulaciones aplicables,
los requisitos de calidad, seguridad y cualquier otra información de relevancia para la ejecución
del servicio.
10. ESTRATEGIA DE EJECUCION
E&M Solutions C.A, proveerá todos los recursos necesarios para alcanzar los objetivos del
proyecto. Para ejecutar el servicio se disponen de nuestras oficinas ubicadas en Maturín (Centro
Empresarial Petroriente), Estado Monagas, sede de la Organización Corporativa de E&M
Solutions C.A., desde donde se coordinarán y administrarán los esfuerzos y recursos requeridos
para ejecutar las actividades, y se dará el apoyo logístico operativo con materiales y equipos
requeridos por el servicio a través de las Organizaciones de Apoyo con que cuenta nuestra
empresa.
Para acometer la ejecución del servicio se integrará un equipo de trabajo multidisciplinario,
conformado por personal de E&M Solutions C.A., con experiencia previa en el desarrollo de
ingeniería y la operación de instalaciones similares.
11. LISTA DE PRODUCTOS
En concordancia con los requerimientos del documento estudios especiales para la ingeniería
de detalles del proyecto Centro Operativo Santa Ana El Toco, esta propuesta incluye los
siguientes productos (estudios):
Nº Estudio Comentario
Se clasificara y codificara cada uno de los
equipos pertenecientes al centro operativo de
1 Codificación de Sistemas y Equipos
acuerdo a lo establecido en la norma ISO y
normas PDVSA.
Ajuste de distribuciones estocásticas y
2 Bases de Datos TPF y TPR. deterministicas de TPF y TPR de cada uno de
los equipos en estudio
Jerarquizar los equipos en cuanto al nivel de

criticidad. Clasificación de los equipos en
3 Análisis de Criticidad
Criticas, Semicríticos, No críticos para cada
una de las corrientes crudo , gas y agua.
E&M Solutions
Estudio necesario para realizar planes de

Análisis de Modos y Efectos de Fallas mantenimiento centrado en confiabilidad. Se
4
(AMEF) aplicara a los equipos que resulten críticos de
AC
Plan Optimo de Mantenimiento Equipos Se realizara a los equipos rotativos resultantes
5
Rotativos (MCC) como críticos del AC
Se realizara a los equipos estáticos y rotativos
Nivel de Monitoreo y Control de Señales resultantes como críticos del AC. Verificación
6
Equipos Rotativos de compatibilidad de sistemas, capacidad de
control, transmisión y protocolos del sistema.
Número Optimo de Repuestos Capitales Se realizara a los equipos rotativos resultantes
7
Equipos Rotativos Críticos como críticos del AC
Plan Optimo de Inspección Equipos Se realizara a los equipos estáticos
8
estáticos (IBR) resultantes como críticos del AC
Generación de modelo computacional,

Indicadores de Confiabilidad,
9 Simulaciones RAM utilizando RBD. De
Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)
acuerdo a filosofía de operación existente
Se realizara a los principales sistemas de

10 Estudio de Costo de Ciclo de Vida (LCC) cada una de las corrientes Crudo, agua y Gas
del Centro Operativo
11 Filosofía de mantenimiento
Manuales de Operación y Mantenimiento

12
Integral
13 Análisis Costo Riesgo Beneficio
14 Determinación del Nivel de Integridad de

Seguridad (SIL)
E&M entregará, para cada producto, un original en papel y un CD con los electrónicos para las
revisiones "A" y "B", y dos originales con dos copias en papel con un CD contentivo de los
documentos electrónicos para la emisión "O" Final.
El Anexo 1 muestra la lista de actividades para los productos aquí mencionados.
E&M Solutions
12. RECURSOS
Se requerirán 4.887 H-H y la participación de profesionales en diferentes disciplinas: Mecánica

(equipos rotativos y estáticos, confiabilidad y mantenimiento de plantas), Procesos, Electricidad,
Instrumentación y Control, SHA y Estimación de Costos, además del personal de apoyo en
Gerencia y Planificación. El Anexo 2 muestra los recursos requeridos para la ejecución del
trabajo, indicando clasificación del personal y horas hombres requeridas. Adicionalmente se
requerirá del uso de los siguientes softwares:
• Hysys: Para la simulación del proceso de compresión politrópica a través de
los compresores, a fin de determinar el requerimiento de potencia.
Adicionalmente, para determinar el poder calórico LHV del gas
combustible a ser quemado por las turbinas, a partir de la
cromatografía del gas de suministro y arreglos típicos de sistemas de
gas combustible. Los arreglos tipo deberán ser suministrados por
Proyecta Corp.
• Raptor: Para la simulación estocástica, utilizando la metodología de
Diagramas de Bloques de Confiabilidad (RBD), de la Disponibilidad y
Confiabilidad del sistema de trenes de compresión.
• Cristal Ball: Para la generación de funciones de densidad de probabilidades
(distribuciones) de las variables Tiempo para Faifa (TPF) y Tiempo
para Reparar (TPR), que caracterizan cada bloque del RBD, a partir
de los registros históricos de paros programados y no programados de
plantas y equipos similares.
• Life CP-RAM: Software corporativo. Para la simulación de la Capacidad Efectiva y
los Costos de Ciclo de Vida de los diferentes arreglos considerados.
• PsiCompressor: Software corporativo. Para generar curvas tipo de compresores
centrífugos y determinar la capacidad máxima de compresión de los
compresores, considerando la potencia adicional que estará disponible
en el accionador.
Debemos resaltar que E&M Solutions tiene una amplia experiencia en la conducción de estudios
probabilísticos para establecer la capacidad de inyección efectiva, la filosofía de operación del
respaldo operacional (rodante vs. standby) y los costos de ciclo de vida de los trenes en el
horizonte económico del proyecto. Todos nuestros profesionales y especialistas cuentan con una
sólida base de conocimientos y experiencia (know-how) en el área.
E&M Solutions
13. PROPUESTA ECONOMICA
El costo de los estudios mencionados en el Aparte 11 "LISTA DE PRODUCTOS", con el alcance

mencionado en el Aparte 6 "ALCANCE DEL SERVICIO", es de Dos Millardos Cuatrocientos
Once Millones Setecientos Veintiún Mil Ochenta y Nueve con 55/100 Bolívares (Bs.
2.411.721.089,55), disgregados según lo muestra la Tabla siguiente.
Cantidad Costo Unitario Subtotal

ITEM PRODUCTO Unidad
[Unidades] [BslUnidad] [Bs)
1.0 Honorarios Profesionales

1.1 Ingeniero P2 H-H 280 52.909 14.814.520,00
1,2 Ingeniero P5 H-H 24.643 72.505 1.786.769.717,00
1,3 Ingeniero P6 H-H 338 79.077 26.728.026,00
1.4 Ingeniero P9 - Especialistas H-H 1.949 105.246 205.124.454,00
1,5 Tecnico T2 H-H 350 42.586 14.905.100,00
Subtotal Honorarios Profesionales 27.560 2.048.341.817,00
2.0 Estipendio 15% 307.251.272,55
3.0 Gastos Reembolsables

3.1 Taxis Maturin-Anaco-Maturin (Reuniones) Viaje 28 350.000 9.800.000,00
3.2 Viáticos desayuno-almuerzo (2 personas/reun.seguim.) Viático 46 45.000 2.070.000,00
3.3 Viáticos desayuno-almuerzo (6 personas/mesas trabajo) Viático 48 45.000 2.160.000,00
3.4 Impresión hojas tamaño carta a color Hoja 22.600 1.400 31.640.000,00
3.5 Impresión hojas tamaño "B" doble carta a color Hoja 60 2.800 168.000,00
3.7 Encuadernación carpetas 3 huecos de 2" Carpetas 110 20.000 2.200.000,00
3.8 Separadores para carpetas de 3 huecos Separadores 330 2.000 660.000,00
3.9 CD's con documentos electrónicos CD 60 3.000 180.000,00
3.10 Uso licencia software Life CPR Comsys© Licencia 1 7.250.000 7.250.000,00
Subtotal Gastos Reembolsables 56.128.000,00
Monto Total de la Oferta (Bs.) 2.411. 721.089,55
Monto Total de la Oferta (Bs.F.) 2.411. 721,09
Los precios indicados no incluyen IVA.
Pago dentro de los 30 días corrientes siguientes a la entrega de la factura a Jantesa.
Validez de la oferta por 30 días.
14. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
La Estructura Organizativa propuesta para los Estudios Especiales es la mostrada en la

siguiente Figura.
E&M Solutions
15. TIEMPO DE EJECUCIÓN
El tiempo estimado para completar los Estudios Especiales (actividades desde la Nº 1 a la Nº

13), es de Veintiséis (26) semanas, contadas a partir de la firma del acta de inicio y la entrega de
la lista de requerimientos mencionados en el Aparte 7 "INFORMACION REQUERIDA".
El tiempo estimado para la ejecución de los Manuales de Operación y Mantenimiento Integral

(actividad Nº 14), es de Once (11) meses, una vez completado los Estudios Especiales.
Con la finalidad de poder cumplir con el tiempo de ejecución, en la reunión de arranque y

coordinación de este proyecto se deberá definir el cronograma de recepción de información con
fechas de compromisos entre las partes.
E&M Solutions
PlanificaciónPropuesta
16. FACTURACION Y FORMA DE PAGO
La facturación se hará conjuntamente con las emisiones de las revisiones "A", "B" y "Final" de los
productos (informes) de cada estudio, por los montos proporcionales al avance físico y financiero
indicados. Estos porcentajes de avance físico y financiero son los indicados en la siguiente
Tabla:
Progreso Progreso
Hito Emisión Parcial Acumulado Momento de Acreditación
1 "A" para comentarios PDVSA 60% 60% Documento en Emisión Original para
Comentarios por Cliente.
2 "B" con comentarios PDVSA 30% 90% Documento con comentarios de
PDVSA incorporados.
3 "O" final 10% 100% Documento aprobado por PDVSA.
17. ENTREGA DE PRODUCTOS
E&M entregará a Jantesa, para cada producto de los Estudios Especiales, un original en papel y
un CD con los archivos electrónicos para las emisiones de las revisiones "A" y "B"; y dos (2)
originales con dos copias en papel, conjuntamente con un CD contentivo de los documentos
electrónicos, para la emisión de la revisión "O" Final. Para los Manuales de Operación y
Mantenimiento Integral, se estimaron entregar 10 Tomos, uno en Original y una copia,
conjuntamente con un CD contentivo de los documentos electrónicos, para la emisión de la
revisión "O" Final.
E&M Solutions
E&M Solutions C.A., concederá un período de tiempo de cinco (5) días hábiles para la revisión,
aprobación y/o devolución, por Jantesa, de los documentos elaborados en cada entrega, con la
aprobación o rechazo de Jantesa, y las debidas anotaciones de los cambios deseados e
indicados sobre los mismos. Transcurrido ese período, si no se han recibido comentarios, E&M
Solutions, C.A., procederá a emitir la siguiente revisión, con la correspondiente entrega de
factura acorde al avance físico y financiero.
18. CONTROL DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO
E&M Solutions C.A., presentará a Jantesa, una planificación detallada de las actividades a
realizar en el proyecto, en un plazo no mayor de diez (1 O) días hábiles siguientes a la aprobación
de esta propuesta. Así mismo, E&M Solutions C.A., emitirá un reporte de progreso semanal cuyo
contenido básico será el siguiente:
• Actividades realizadas en el período.

• Actividades a realizar durante el próximo período.
• Problemas reales y potenciales.
• Planificación y control.
• Aspectos contractuales.
• Situación financiera.
• Anexos.
El control de las actividades se realizará siguiendo los hitos de medición y pesos asignados para
cada una de las actividades planificadas.
Se establece reuniones ínter-disciplina quincenales de control y seguimiento de actividades,

para verificar el avance de cada producto. La información será la reflejada en el correspondiente
informe de avance.
19. GASTOS REEMBOLSABLES
En la propuesta se consideraron un total de 14 reuniones (arranque, seguimiento quincenal,

cierre y mesas de trabajo de validación con cliente), en las oficinas de PDVSA Gas Anaco,
ubicadas en la ciudad de Anaco, durante la ejecución de los Estudios Especiales, y 12 reuniones
arranque, seguimiento mensual y cierre), para la ejecución de los Manuales de Operación y
Mantenimiento. Esto contempla los viáticos operacionales correspondientes y gastos de traslado.
20. ANEXOS
E&M Solutions
Nº Documento E&M: EMS-COT-07-070 Rev.: O Fecha: 09/1112007
ANEXO 1
LISTA DE ACTIVIDADES Y PRODUCTOS

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CENTRO OPERATIVO SANTA ANA-EL TOCO"
E&M Solutions
Nº Documento E&M EMS-COT-07-070 Rev.: O Fecha: 09/11/2007
ANEX02
RECURSOS DE LABOR (H~H) REQUERIDOS

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Confiabilidad en Turbo Compresores

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p A Memorándum

Para: Gerente Proyecto Gas Anaco Referencia Nº GMSIM-05-016

De: Gerente Mantenimiento y Servicios Fecha: 29 / 07 / 2005

ASUNTO: CONSIDERACIONES DE INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD PARA PROCURA Y/0 SUMINISTRO

Con la finalidad de iniciar e implementar los métodos de Confiabilidad en PDVSA

De requerir información adicional, favor solicitarla al Ingeniero de Confiabilidad

Danny Pérez Carlos Marcano

Anexo: Copia de Ficha Resumen

CC: Vicepresidente PDVSA Gas Suptcia. Materiales>- PGA.

CONSIDERACIONES DE INGENIERIA DE CONFIABILIDAD EN LA

Propuesta Técnica para selección de Patines o Unidades Turbocompresoras

Documento: IM-NT-IC-ACO No. 01 O - 005

LUGAR Y FECHA: FUNCION: GERENCIA:

"PROPUESTA TECNICA ESTABLECIMIENTO DE LOS PARAMETROS INGENIERÍA DE

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO N°

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 4 de 46

6. Metodologías y Consideraciones en Ingeniería de Confiabilidad.

0 Factores ponderados para estimar nivel de criticidad.

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PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13/07/05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 5 de 46

Donde el Análisis de Criticidad permitirá jerarquizar e identificar los elementos críticos

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 6 de 46

establecerán las acciones o tareas de mantenimiento mas adecuadas para asegurar su

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 7 de 46

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 8 de 46

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANT ACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO N" 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 9 de 46

por Turbina- Compresor- Accesorios, es decir, todo el patín o Unidad Turbocompresora,

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 1 o de 46

O REDA Offshore Reliability Data Handbook (última version).

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07105

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 11 de 46

0 El Cliente:se refiere a PDVSA Gas / PROYECTO GAS ANACO

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

PROPUESTA TECNICA CONSIDERACIONES EN INGENIERIA Página 12 de 46

0 El Contratista: La empresa responsable por el diseño, suministro de materiales,

0 El Inspector: se refiere al representante de EL CLIENTE a quien se le asigna la

0 Falla: Terminación de la capacidad de un equipo para realizar una función

~PDVSA DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO DOCUMENTO Nº

PROYECTO: IMPLANTACION CONFIABILIDAD PROYECTO PGA IM-NT-IC-ACO Nª 010-005

GERENCIA: MANTENIMIENTO Y SERVICIOS Fecha: 13 / 07/ 05

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