MATERIALES DE FACULTAD DE INGENIERIA
CONSTRUCCIÓN Carrera de Ingeniería Civil
CONTROL, PATOLOGÍAS Y PROTECCIÓN DE ACERO
EN CONSTRUCCIÓN
VENTAJAS DEL USO DE ACERO:
Las estructuras de acero se emplean en la actualidad debido a
las dos principales ventajas que ofrecen:
1. Su gran tenacidad, que admite cualquier tipo de esfuerzo, en
especial a tracción, empleando una reducida sección.
2. Su ligereza, que permite resolver estructuras de grandes luces
1 y alturas.
CONTROL:
COMPROBACIÓN QUÍMICA: Esta se hace porque existen
muchos tipos de acero y se exige a la empresa que los fabrica un
comprobante de su composición química.
ENSAYO DE TRACCIÓN AXIAL: Este ensayo siempre se
hace en obra de forma aleatoria a los aceros que se reciben.
Medición de Resultados:
Zona elástica: es la zona donde al descargar la viga, esta vuelva
a su forma original.
Se cumple:
Tensión(σ) = Módulo de Young(E) x Deformación unitaria(ε)
Zona plástica: se refiere a la zona donde al ocurrir la
deformación de la viga y dejar de cargarla no vuelve a su
posición original.
Estricción: ocurre cuando la viga se estrecha y allí tendremos el
esfuerzo máximo de rotura.
1: LIMITE DE PROPORCIONALIDAD.
2: LIMITE ELÁSTICO.
3: LIMITE DE FLUENCIA O CEDENCIA.
4: PUNTO MÁXIMA TENSIÓN.
5: TENSIÓN DE ROTURA.
Límite de fluencia o cedencia. A partir de este punto se
produce una deformación brusca de la probeta sin incremento de
la carga aplicada.
Punto de máxima tensión. Es el máximo de la gráfica de
tensión – deformación, es decir, la máxima tensión que es capaz
de soportar el material. A partir de este punto, las
deformaciones se concentran en la parte central de la probeta
apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
denominada zona de estricción.
Tensión de rotura: en la zona de estricción, las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa
zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva
tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen
hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de
la fuerza aplicada (creciente) entre la sección inicial y cuando se
produce la estricción la sección disminuye.
Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones
plásticas significativas rompiéndose la probeta de forma brusca.
Misión de la Carrera de Ing. Civil: Formar líderes altamente capacitados, con visión global integral innovadora para analizar planificar diseñar y
ejecutar proyectos de obras de infraestructura técnicamente factibles y viables desde un punto de vista socioeconómico y ambientalmente
compatibles, cubriendo las necesidades de la población tales como: vivienda, salud, transporte, energía, agua entre otros.
Docente: Ing. Wiston Henry Azañedo Medina
En un ensayo de tracción, pueden determinarse diversas
características de los materiales elásticos:
Módulo de elasticidad o Módulo de Young (E) que cuantifica
la proporcionalidad anterior.
Et = LPE / u LPE
Coeficiente de Poisson (μ): que cuantifica la razón entre el
alargamiento longitudinal y la acortamiento de las longitudes
transversales a la dirección de la fuerza.
Alargamiento de rotura: Incremento de longitud que ha
sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos cuya posición está
normalizada y se expresa en tanto por ciento.
A= (Lu – Lo)/Lo * 100
Lu: Long última. Lo: Long. Inicial.
Estricción: Es la reducción de la sección que se produce en la
zona de la rotura.
E = (So – Su)/So * 100
Su: Sección última. So: Sección Inicial.
Tensión de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima
resistida por la probeta dividida por la sección inicial de la
probeta.
rt = Frt / So
INFORMACIÓN BÁSICA PARA EL CONTROL DE
ARMADURAS
INFORMACIÓN PRELIMINAR
1. Determinar los distintos tipos de acero que intervienen en la
obra.
2. Definir los Distintivos de Calidad (marca, grado, etc)
3. Fijar las cantidades mínimas de producto para ensayo.
4. Definir los diámetros sujetos a proceso de enderezado.
5. Medición de la armadura que interviene en la obra:
- A partir de datos extraídos de proyecto.
- Mediante medición indirecta a través de una estimación.
6. Definir para cada parte de obra:
- Repercusión de cada diámetro en su armado.
- Definir los diámetros mínimos y máximos sujetos a proceso de
soldadura.
- Medición del acero por diámetros que intervienen en cada una
de las distintas partes de obra.
PATOLOGÍA DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Introducción
Aunque las estructuras metálicas tienen una reciente
implantación apoyada en una fuerte tecnología, también son
susceptibles de sufrir lesiones que ponen en peligro tanto la
integridad constructiva como la seguridad del edificio. Estos
procesos patológicos pueden derivarse de causas propias de la
naturaleza del material, especialmente su debilidad al ataque
químico ambiental y la solución constructiva adoptada en
proyecto y ejecución. Debido a este motivo, es necesario
analizar las patologías sirviéndose de las técnicas de inspección
adecuadas. Sólo de esta manera podrá intervenirse
correctamente para realizar su reparación, siendo igualmente
necesario establecer las medidas de prevención pertinentes.
 MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN
Los materiales que constituyen la estructura metálica pueden
considerarse de dos tipos:
Los materiales base
Tienen una función resistente. Se emplean perfiles, chapas; y los
tubos, bolas, barras y tetraedros en estructuras especiales.
Generalmente son de acero, y a veces pueden utilizarse
aleaciones ligeras de base aluminio.
Los materiales de uniones
2 Transmiten y soportan esfuerzos. Se emplean materiales
análogos al metal base para evitar fenómenos de corrosión.
Elementos constructivos
Soportes, Vigas y viguetas, Formas trianguladas,Tirantes
Sistemas y técnicas de unión
a) Atornillado
b) Soldadura
Es la solución de unión permanente más adecuada puesto que
asegura la continuidad de esfuerzos entre las piezas mediante el
propio material. De esta manera se crean empotramientos que
requieren juntas de dilatación más próximas para absorber los
cambios dimensionales. Según el procedimiento de ejecución
hay dos tipos de soldadura:
-Soldadura por aleación: es el caso más empleado en
estructuras de edificios. Consiste en aportar un material
metálico diferente al de los que van a soldarse a través de un
electrodo. El material aportado ha de ser compatible con el
acero de las piezas a soldar, distribuyéndolo de manera
uniforme de modo que el espesor del cordón de soldadura tenga
un espesor constante, sin burbujas de aire; así que habrá de
realizarse en varias capas.
-Soldadura autógena: La soldadura se logra fundiendo las
piezas metálicas a unir, por lo que deben tener la misma
naturaleza. Es importante comprobar la soldabilidad
de los aceros a unir, conseguir uniformidad y evitar
las burbujas.
c) Anclajes
Sistema de unión mediante apriete en inmovilización del cable a
tracción a través de piezas especiales con forma troncocónica en
los que se emplean aceros de alta resistencia.
PATOLOGÍAS:
La ventaja principal de las estructuras metálicas es que las
reparaciones, excepto en casos extremos, suele ser sencilla
mediante la incorporación de nuevas chapas o perfiles
atornillados, soldados a los dañados, previa verificación de la
compatibilidad de aceros y recubrimientos de los electrodos.
Las lesiones a las que se ven afectadas las estructuras metálicas
pueden clasificarse en tres grupos:
-Agresiones biológicas
-Agresiones físicas y mecánicas
-Agresiones químicas
Agresiones biológicas
Este es un caso poco frecuente en la edificación, puesto que no
es corriente encontrar (micro) organismos alimentados por
metal. A pesar de esto, sí existen ciertas bacterias que pueden
intensificar con su actividad los procesos de corrosión. Por
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tanto, su importancia respecto a la corrosión electroquímica es
mínima
Corrosión microbiológica: Se desarrolla en presencia de
microorganismos, especialmente bacterias, hongos y algas
microscópicas.
Agresiones físicas y mecánicas
Probablemente, las vibraciones, dependiendo de la
configuración de la estructura se transmitan con una mayor
facilidad comparando con estructuras cuyo módulo de
deformabilidad sea menor. Respecto a las demás agresiones
físicas, el fuego es la más significativa debido a su gran
destructividad, lo cual hace necesario establecer una cuidada
protección específica: en el material, su disposición y la propia
organización del edificio, facilitando su evacuación y la rápida
extinción en caso de incendio.
Los motivos mecánicos que originan la alteración y deterioro de
los materiales incluyen movimientos, deformaciones y rupturas
originados por:
Cargas externas directas: Actúan sobre la estructura u otros
elementos.
Cargas indirectas: Debidas a variaciones de temperatura o
humedad, que en caso de movimientos impedidos en las piezas,
provocan importantes deformaciones.
Cargas reológicas: Están producidas por la fatiga de los
materiales. (carga y descarga)
Desplazamientos de la estructura: Son consecuencia de las
alteraciones experimentadas en los terrenos sobre los que se
cimienta.
Agresiones electroquímicas
La corrosión electroquímica tiene junto al fuego un poder
destructivo muy importante, pero se diferencia en que su
tiempo de actuación es mucho más lento y no suele percibirse
hasta que los daños no son significativos. Además, puede actuar
localmente en áreas muy reducidas y peligrosas de la estructura
como ocurre en las soldaduras o tornillos de unión. La dificultad
radica en que la estructura presenta zonas de acceso e
inspección complicados, lo cual dificulta tanto el control como
el mantenimiento de estos elementos estructurales frente a la
corrosión.
Algunas de las causas que favorecen o desfavorecen este tipo de
procesos son:
Agua: Las aguas de tipo duro tienen un alto contenido de iones
de calcio y magnesio que favorecen las reacciones químicas,
incluso las limpias presentan impurezas minerales, oxígeno y
dióxido de carbono disuelto.
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Ácidos: Procedentes de lluvia, terrenos, enyesados, maderas

(roble, tuyas, castaño), algas y musgos. Provocan la perforación
de los metales.
Sales: En muchos casos ayudan en la formación de una película
protectora e inhibidora de la corrosión, si no se superan en
determinadas cantidades.

Álcalis: El hidróxido de sodio y de potasio liberados por el

3 cemento Pórtland son muy perjudiciales para el zinc, el
aluminio y el plomo en presencia de humedad; sin embargo, no
afectan al cobre y protegen de la corrosión a los materiales
ferrosos embebidos en hormigón rico en cemento. La cal aérea
si no es carbonatada también protege a los metales ferrosos,
pudiendo atacar al aluminio y ser ligeramente corrosiva para el
plomo y el zinc. La corrosión de las barras de acero puede reducir el tiempo de
Clima: Existe una clasificación de los climas según sea su vida útil de una estructura. Para el acero en concreto se debe
impacto en los metales estructurales. aplicar un método de control de corrosión adecuado.

Factores de diseño: Para prevenir una corrosión prematura se La causa principal de corrosión del acero es la presencia de
debe dotar a las superficies de una ligera inclinación para cloruros durante la preparación del concreto. En algunos
posibilitar la evacuación de agua, distribuir orificios de drenaje lugares cercanos a la costa, la arena del mar es usada inclusive
y disponer espacio suficiente entre elementos para preparar las como agregado. Algunos aditivos químicos, como aceleradores,
superficies y pintarlas, evitando lugares donde se acumule agua pueden contener alto contenido de cloruros. El proceso de
y otros contaminantes. corrosión en el acero causado por los cloruros está presentado
en abajo en la figura 1.
CORROSIÓN DEL ACERO EN CONCRETO
REFORZADO
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el
medio que lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en
sus propiedades tanto físicas como químicas. De manera más
general, puede entenderse como la tendencia general que tienen
los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía
interna. (Estado oxidado)
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad
del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión
mediante otros mecanismos.
La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido
reducción) en la que intervienen tres factores: Hay dos causas principales de corrosión del acero de refuerzo
• La pieza manufacturada (metal) en el concreto (cloruros y carbonatación). La contaminación por
• El ambiente cloruros debe ser minimizada o evitada durante la fabricación y
• El agua operación de las estructuras de concreto reforzado. El contenido
O por medio de una reacción electroquímica. crítico de cloruros totales, generalmente aceptado en el
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los concreto, se establece entre 0.05 a 0.1 % con relación al peso
metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el del concreto, pudiéndose utilizar para su determinación la
acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus Norma ASTM D 1411-93.
aleaciones (bronce, latón).
Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo La carbonatación reduce la alcalinidad del concreto. La
ocurre en presencia de un electrólito (sust. que contiene iones), carbonatación es una reacción atmosférica del dióxido de
ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas carbono con el hidróxido de calcio (en la mezcla del cemento),
anódicas (-) y catódicas (+): una reacción de oxidación es una el resultado de la carbonatación es una reversión del hidróxido
reacción anódica, en la cual los electrones son liberados de calcio a carbonato de calcio (piedra caliza) que tiene
dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica insuficiente alcalinidad para soportar la capa pasiva de óxido.
se producirá la disolución del metal (corrosión) y, Se debe instalar una adecuada cobertura de concreto sobre el
consecuentemente en la región catódica la inmunidad del refuerzo con el propósito de reducir el riesgo de carbonatación.
metal. ENTONCES…..

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 MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN
Favorecen la Corrosión
- La presencia de agua y/o oxígeno.
- El proceso de carbonatación (presencia de CO 2), disminuye de
manera superficial el pH del concreto. Aunado a lo anterior, este
proceso puede originar un incremento en la porosidad de la
estructura.
- Presencia de cloruros en la parte interna de la estructura o en el
ambiente que se ubica.
4 la durabilidad de las estructuras de concreto armado.
Limitan la Corrosión
- Ejecución de un concreto impermeable, con un diseño de
mezcla adecuado que reduzca la formación de espacio poroso.
Es recomendable la aplicación de una baja relación
agua/cemento y la aplicación de adecuados procedimientos
constructivos y de curado, para dar un concreto uniforme y de
buena compacidad.
- Adecuado dimensionamiento del espesor del recubrimiento de
concreto. Este debe ser definido con base al nivel de riesgo de
corrosión en la estructura, además se debe ser mantenido o
ligeramente incrementado.
- En consideración de las condiciones de servicio de la
estructura, limitar el contenido interno de los cloruros, para no
superar el límite de riesgo de la corrosión.
- Aplicación directa de recubrimientos en la superficie de la
varilla o la colocación de una protección catódica al acero de
refuerzo.
- Incorporación de aditivos en la mezcla de concreto que
inhiban el desarrollo de este tipo de proceso. Es posible el uso
de aditivos inhibidores de la corrosión, o se puede considerar el
uso de aditivos minerales finamente divididos que reducen en
forma considerable la permeabilidad del concreto.
Procedimientos de Evaluación de la Corrosión del Acero de
Refuerzo
- Inicialmente, una inspección visual, enfocando la búsqueda a
la presencia y orientación de fisuras y aparición de óxido de
hierro en la superficie del concreto.
- Inspección física siguiendo la posición del acero de refuerzo,
utilizando para ello un martillo común para detectar zonas de
mala calidad física asociada con la posición de las varillas; una
aplicación más calificada puede implicar el uso del esclerómetro
(instrumento para la determinación de la resistencia a
compresión en concretos).
- Obtención de núcleos (perforación) de la estructura para
estimar la profundidad de la carbonatación y estimar la
variación del pH a diferentes profundidades.
- Determinación química del contenido de cloruros solubles en
agua.
- Evaluación del grado de pasivación (película relativamente
inerte, protectora) en que se hallan las varillas, utilizando para
ello la prueba de potencial eléctrico.
Finalmente, para proteger el acero se debe implementar
métodos adecuados de control de corrosión. Algunos de ellos se
indican a continuación:
1. Uso de revestimientos epóxicos, galvanizado por inmersión
en caliente o el uso de barras de acero inoxidable.
2. Protección Catódica.
3. Inhibidores.
4. Uso materiales adicionados.
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1.- Recubrimientos Protectores: Existen una amplia variedad
de recubrimientos que protegen las superficies de concreto
armado y actúan mediante el mecanismo de capa de barrera:
Pinturas Epoxy-Poliamida, Epoxy-aminas, Epoxy-Novolacas,
Pinturas de Poliuretano etc. las cuales se interponen y retardan
el ingreso de contaminantes externos como cloruros, dióxido de
carbono, dióxido sulfuroso, humedad, oxígeno, etc. extendiendo
Es importante al igual que en la protección del acero seguir los
procedimientos establecidos para la aplicación de
recubrimientos orgánicos:
a. Inspeccionar y evaluar las condiciones del concreto a
proteger: humedad, contaminantes, estado de conservación,
integridad y resistencia del mismo, defectos, alcalinidad ó pH,
etc.
b. Diseño y selección del sistema de pintado con recubrimientos
de acuerdo a las condiciones de operación.
c. Preparación de la superficie del concreto, de acuerdo a
normas técnicas.
d. Aplicación de las diferentes capas de recubrimiento.
e. Inspección de calidad del proceso integral del tratamiento de
la superficie de concreto.
2.- La protección catódica: Es un método electroquímico cada
vez más utilizado hoy en día, el cual aprovecha el mismo
principio electroquímico de la corrosión, transportando un gran
catódo a una estructura metálica, ya sea que se encuentre
enterrada o sumergida. Para este fin será necesaria la utilización
de fuentes de energía externa mediante el empleo de ánodos
galvánicos, que difunden la corriente suministrada.
El mecanismo, consecuentemente implicará una migración de
electrones hacia el metal a proteger, los mismos que viajarán
desde ánodos externos que estarán ubicados en sitios
plenamente identificados, cumpliendo así su función.
Se coloca una pieza de aleaciones de zinc, aleaciones de
magnesio y aleaciones de aluminio, que se van a corroer en
lugar de la pieza que se quiere proteger; la reacción química
entre el ambiente y la pieza sacrificada impide la reacción entre
el ambiente y la pieza útil. En medio acuoso, basta con atornillar
el ánodo de sacrificio a la pieza que se debe proteger. Al aire,
hay que recubrir totalmente la pieza; es el principio de la
galvanización.
3.- Inhibidores de la corrosión: Un inhibidor de corrosión es
una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de
manera significativa la velocidad de corrosión. Son productos
que actúan ya sea formando películas sobre la superficie
metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o
bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los
inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan
sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos,
fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del
todo desarrollada aun. Su uso es en el campo de los sistemas de
enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores,
torres de enfriamiento, calderas y compuestos químicos.
(Sika FerroGard–930, EUCO CIA, PROTECTOSIL CIT. PTC-
7 de BASF)
4.- Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo
aceros inoxidables