República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Bolivariana de Venezuela.

Sede-Monagas.

PFG-GAS- TRAMO VI- SECCIÓN 01.

DISEÑO Y OPERACIÓN DE
PLANTA COMPRESORA

Profesor: Estudiante:
Alfredo Subero Anabel Velásquez
C.I: 29.798.505

Octubre, 2021
 DESARROLLO:

1. PARÁMETRO BÁSICO DEL DISEÑO, COMPONENTES,

CARACTERÍSTICAS, ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PLANTA
COMPRESORA.
2. FACTOR DE DISEÑO, TEMPERATURA DE DISEÑO, PRESIÓN DE
DISEÑO, POTENCIA DE COMPRESIÓN
3. OPTIMIZACIÓN, EFICIENCIA, CRITERIOS TÉCNICOS

4. PLANTAS DE COMPRESIÓN, CARACTERÍSTICAS DEL GAS A

COMPRIMIR
 Plantas de compresión:

Una planta de compresión, es una instalación que consta de varios compresores, equipo
de tratamiento auxiliar e instalaciones de tuberías para bombear gas natural bajo presión
a grandes distancias. Una planta compresora también se denomina estación compresora.
Se pueden utilizar varias estaciones compresoras para represurizar el gas en líneas de
conducción de gas interestatales grandes o para unir campos de gas marinos a sus
terminales finales.

 Características del gas a comprimir:

El Gas Natural Comprimido (GNC), también llamado GNV (Gas Natural Vehicular), es un
combustible alternativo al petróleo, compuesto principalmente por gas metano.

El Gas Natural Comprimido (GNC) es, para expresarlo en términos sencillos, gas natural
para uso como combustible de automoción.

Tradicionalmente, se ha asociado el gas natural con el consumo doméstico de calefacción

y actualmente el GNC ya está perfectamente disponible y aceptado como combustible de
automoción equiparable en sus prestaciones al gasoil y a la gasolina con la
diferencia de que el GNC es mucho más eficiente que los carburantes derivados del
petróleo.

El gas natural (metano) presenta ventajas económicas y ecológicas claras en

comparación a los combustibles líquidos tradicionales, ya que consigue una mayor
eficiencia energética gracias a su composición química (CH4).  Su molécula posee un
sólo átomo de carbono y cuatro de hidrógeno.

Desde el punto de vista económico, con el GNC se consigue un ahorro de un  35%  con

respecto al gasoil y un ahorro de un 50%  con respecto a la gasolina.
Además, el GNC es un combustible limpio. De hecho, es óptimo para responder a las
crecientes exigencias medioambientales actuales y futuras. Con respecto a la normativa
de emisiones Euro 4 (en vigor desde el 01-01-06), el gas natural emite un 30% menos de
dióxido de carbono (CO2), un 65% menos de monóxido de carbono (CO) y un 90% menos
de óxidos nitrosos (NOx). No genera azufre (existen motores de gasoil que emiten 18,4
g/hora), ni partículas, ni trazas de plomo ni de metales pesados y garantiza un menor nivel
de emisiones tóxicas que todavía no están reguladas. La contaminación acústica queda
sustancialmente reducida al tener el motor a GNC un funcionamiento más suave y
silencioso.

El gas natural es más ligero que el aire (a diferencia de los gases licuados del petróleo) y
se disipa hacia arriba fácilmente en lugares ventilados, por lo que ofrece gran seguridad
de suministro, almacenamiento y consumo.

El GNC está a la cabeza por su accesibilidad, ventajas financieras y comodidad. Así, en el

caso de las estaciones de servicio, a diferencia de los combustibles líquidos, el propietario
del surtidor no depende de los camiones para el suministro, ya que éste es constante a
través de la red de gas. Además, el GNC sólo se contabiliza como consumo después de
ser servido. Otras ventajas son la no merma y el mejor control de la existencia
almacenada. Sin lugar a dudas, el GNC es el combustible del presente y del futuro

El gas natural comprimido, más conocido por la sigla GNC, es un combustible para uso
vehicular que, por ser económico y ambientalmente más limpio, es considerado una
alternativa sustentable para la sustitución de combustibles líquidos.

El GNC es un gas muy volátil que se dispersa con mucha facilidad en el aire, con lo que
su tasa de inflamabilidad es muy inferior al resto de gases. Por eso, aunque se pueda
pensar lo contrario, en caso de accidente es mucho más fácil que explote un coche de
gasoil o gasolina que uno de gas natural comprimido.

Este combustible, representa un ahorro económico y ambiental. Reduce las emisiones de

CO2 hasta un 30%, no emite partículas sólidas, reduce las emisiones NOX y CO y reduce
la contaminación acústica

5. PROCESOS DE COMPRESIÓN, ISOTÉRMICOS, ISENTRÓPICO

(ADIABÁTICO, REVERSIBLE), POLITRÓPICOS, CURVAS DE CAUDAL.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS.

 Proceso isotérmico:

Se denomina proceso isotérmico es una transformación termodinámica a temperatura

constante. Es decir, una variación del estado de un sistema físico durante el cual la
temperatura del sistema permanece constante.

Como la energía interna de un gas ideal sólo depende de la temperatura y, en un proceso

isotérmico permanece constante en la expansión, el calor tomado del foco es igual al
trabajo realizado por el gas: Q = W.
Los termostatos son dispositivos que pueden mantener un valor de temperatura
constante.

Los procesos isotérmicos pueden ocurrir en cualquier tipo de sistema que tenga algún
medio para regular la temperatura. A continuación enumeramos algunos ejemplos:

 Los cambios de fase de diferentes líquidos a través del proceso de fusión y

evaporación son isotérmicos. Por ejemplo, la fusión del hielo a 0 grados.
 La máquina de Carnot. Parte del ciclo de Carnot se realiza ia temperatura
permanece constante.
 Las reacciones en el refrigerador son isotérmicas y se mantiene una temperatura
constante. Lo mismo ocurre con una bomba de calor.
 En la biología, las interacciones de una célula con sus células circundantes se
realiza mediante procesos isotérmicos.

Procesos isotérmicos en los gases ideales:

Los procesos isotérmicos son de especial interés para los gases ideales. Esto es una
consecuencia de la segunda ley de Joule que establece que la energía interna de una
cantidad fija de un gas ideal sólo depende de la temperatura.
Por lo tanto, en un proceso isotérmico, la energía interna de un gas ideal es constante.
Esto es el resultado del hecho de que en un gas ideal no hay fuerzas intermoleculares. La
energía interna depende de la presión, la temperatura y el volumen.

La compresión o expansión de un gas ideal puede llevarse a cabo colocando el gas ideal
en contacto térmico con otro sistema de capacidad calorífica muy grande y a la misma
temperatura que el gas.

En este proceso se realiza un trabajo que altera el volumen y la presión. Este trabajo
implica una variación de la energía interna y tenderá a aumentar la temperatura. Para
mantener la temperatura constante se requiere un intercambio de calor con el exterior.

En una expansión isoterma el calor se absorbe, en una compresión el calor se cede. La

cantidad de calor transferido es el mismo que el trabajo realizado. Para que el gas se
expanda hay que suministrarle calor.

 Proceso isentrópico:

Se denomina proceso isentrópico a aquel proceso en el cual la entropía del sistema

permanece incambiada. La palabra isoentrópico se forma de la combinación del prefijo
“iso” que significa “igual” y la palabra entropía.

Si un proceso es completamente reversible, sin necesidad de aportarte energía en forma

de calor, entonces el proceso es isentrópico.

En los procesos isentrópicos o reversibles, no existe intercambio de calor del sistema con
el ambiente, entonces se dice que el proceso es también adiabático.

Para lograr que un proceso reversible sea isoentrópico, se aísla térmicamente el sistema,
para impedir el intercambio de calor con el medio ambiente.

Muchos sistemas de ingeniería, como bombas, turbinas y difusores son esencialmente

adiabáticos (no intercambian calor con el medio), y funcionan mejor cuando las
irreversibilidades como la pérdida de energía por fricción, son minimizadas. De esta
manera, los procesos isentrópicos son útiles como modelo de procesos reales.

Si suponemos un gas ideal, podemos decir que un flujo de este gas, que sea adiabático y
reversible, es un flujo isentrópico.

Si tenemos a dicho gas en un sistema cerrado, podemos decir que el cambio de energía
es igual a la suma del trabajo más el calor aportado:

En un proceso isentrópico, la variación de calor dQ es igual a cero, entonces tenemos que

el cambio de energía dU es igual al trabajo realizado sobre el sistema (dW).
Como estamos considerando un gas ideal como sistema, sobre el cual se ejerce una
fuerza de compresión o descompresión, el trabajo realizado sobre el gas está relacionado
con la variación de su volumen como describe la siguiente fórmula:

Donde p es la presión y dV la variación de volumen del gas.

Como dijimos más arriba, en el proceso isentrópico el trabajo es igual al cambio de

energía del sistema y depende de la presión y el volumen del gas, entonces el cambio de
energía también dependerá de la presión y el volumen:

La descompresión rápida de un gas, en un compresor aislado térmicamente, es un

proceso casi isentrópico. Esto se puede demostrar experimentalmente, si se cuenta con
compresor y un contenedor de gas comprimido aislado térmicamente, con indicadores de
temperatura y de presión, que además cuente con una válvula de liberación rápida del
gas. Lo que se debe hacer es tomar los datos de presión y temperatura y graficarlos.
Luego comparar los resultados con lo que sucedería en un proceso isentrópico. Los
resultados serán similares.

 Proceso politrópico:

Un proceso politrópico es un proceso termodinámico que ocurre cuando la relación entre

la presión P y el volumen V dada por P.Vn se mantiene constante. El exponente n es un
número real, generalmente comprendido entre cero e infinito, pero que en algunos casos
puede ser negativo.

El valor de n recibe el nombre de índice de politropía y es importante resaltar que durante

un proceso termodinámico politrópico dicho índice debe mantener un valor fijo, de lo
contrario el proceso no se considerará politrópico.
Características de los procesos politrópicos

Algunos casos característicos de procesos politrópicos son:

– El proceso isotérmico (a temperatura T constante), en el que el exponente es n=1.

– Un proceso isobárico (a presión P constante), en este caso n=0.

– El proceso isocórico (a volumen V constante), para el cual n=+∞.

– Los procesos adiabáticos (a entropía S constante), en los cuales el exponente es n=γ,

siendo γ la constante adiabática. Esta constante es el cociente entre la capacidad
calorífica a presión constante Cp dividido entre la capacidad calorífica a volumen
constante Cv:

γ=Cp/Cv

– Cualquier otro proceso termodinámico que no sea alguno de los casos anteriores. Pero
que cumpla P.Vn = ctte con índice politrópico real y constante n será también un proceso
politrópico.

 Curvas de caudal:

El termino caudal significa: volumen de agua que atraviesa una superficie en un tiempo
determinado.

Un caudal se calcula mediante la siguiente fórmula: Q=V/t, siendo Q (caudal), V (volumen)

y t (tiempo). Normalmente se mide el volumen en litros y el tiempo en segundos.
Para medir un caudal se utilizan los siguientes métodos:

 Método volumétrico: es un método para medir el caudal de agua en arroyos muy

pequeños, es la medición directa del tiempo que se tarda en llenar un recipiente de
volumen conocido.
 Método velocidad/superficie: este método depende de la medición de la velocidad
media de la corriente y del área de la sección transversal del canal. Una forma
sencilla de calcular la velocidad consiste en medir el tiempo que tarda un objeto
flotante en recorrer, corriente abajo, una distancia conocida.

La curva de duración resulta del análisis de frecuencias de la serie histórica de caudales

medios diarios en el sitio de captación de un proyecto de suministro de agua. Se estima
que si la serie histórica es suficientemente buena, la curva de duración es representativa
del régimen de caudales medios de la corriente y por lo tanto puede utilizarse para
pronósticar el comportamiento del régimen futuro de caudales, o sea el régimen que se
presentará durante la vida útil de la captación.

Las curvas de duración tienen formas típicas que dependen de las características de las
cuencas vertientes. En cuencas de montaña, por ejemplo, la pendiente pronunciada en el
tramo inicial de la curva indica que los caudales altos se presentan durante períodos
cortos, mientras que en los rios de llanura no existen diferencias muy notables en las
pendientes de los diferentes tramos de la curva. Este hecho es útil para ajustar la forma
de la curva de duración según las caracteristicas de la cuenca cuando la serie de
caudales medios es deficiente, o para transponer una curva de duración de una cuenca
bien instrumentada de la misma región a la cuenca que tiene información escasa.

El caudal mínimo probable de la curva es el caudal que la corriente puede suministrar

durante todo el año con una probabilidad de excedencia próxima al 100 % . Si este caudal
es mayor que la demanda del proyecto, entonces la fuente tiene capacidad para
abastecer la demanda sin necesidad de almacenamiento.

En los estudios que se realizan en cuencas pequeñas las variaciones diarias del caudal
son importantes. Por esta razón los análisis se hacen con base en la curva de duración de
caudales diarios. Cuando la información hidrológica es escasa la serie histórica de los
caudales medios diarios no existe, o si existe no es suficientemente confiable. En tal caso
la curva de duración de caudales diarios no puede determinarse por métodos
matemáticos, pero pueden hacerse estimativos utilizando relaciones empíricas entre
lluvias y caudales. Estos estimativos pueden ocasionar sobrediseño de las obras.

 Características técnicas de los equipos de compresión:

Las características técnicas clave de los equipos de compresión son:

 La presión de aire en la salida en atmósferas o bares. Todos los compresores

domésticos populares generan una presión de 6 a 8 bares, los compresores
industriales son capaces de generar una presión de aire equivalente a 25 bares. El
valor de presión correspondiente a tal o cual modelo de compresor indica, que es
capaz de generar una presión interna determinada y bombear la masa de aire en
un espacio aislado. El valor de presión generada depende de la clase y de la
potencia del equipo de compresión. En el caso de los compresores domésticos, no
hay la necesidad de crear una presión extra alta, basta con un compresor pequeño
de una presión operativa hasta 10 bares. Sin embargo, esa presión puede resultar
insuficiente a nivel industrial, por eso aquí se utilizan equipos de compresión más
potentes. La presión operativa del compresor es el valor medio entre la presión
máxima, alcanzada la cual el proceso de compresión se para, y la presión mínima
en el sistema, alcanzada la cual el compresor vuelve a ponerse en marcha.
Habitualmente, la diferencia entre la presión de parada y la presión de puesta en
marcha equivale a 2 bares. Según la presión generada todos los compresores se
clasifican en compresores de presión baja, media o alta. No todos los compresores
tienen la capacidad suficiente para comprimir el aire hasta unos valores de presión
altos. Así, por ejemplo, solo los compresores alternativos potentes son capaces de
alcanzar unos valores de presión equivalentes a 30 atmósferas. Los compresores
de tornillo son incapaces de hacerlo;

 La presión de entrada/salida. En las especificaciones del compresor se indica el

valor mínimo de la presión del flujo de gas en la entrada. Es necesario para
garantizar el rendimiento del compresor. La presión puede ser absoluta o
excesiva, por eso, indicando la presión hay que poner la nota correspondiente.
Asimismo hay que indicar las unidades de medición de presión.
 La temperatura en la entrada. En la temperatura en la entrada influyen el caudal
volumétrico, los requisitos hacia la presión y la potencia consumida. Por eso es
necesario indicar también la temperatura máxima en la entrada.

 La temperatura en la zona de compresión. La temperatura en la zona de

compresión (Td) depende de la temperatura en la entrada, el factor de
compresión, el calor específico del gas y el rendimiento de compresión. Esa
temperatura es importante para el diseño mecánico del compresor, la selección de
la etapa de compresión, así como el cálculo de enfriador y ductos.

 El caudal de succión o compresión de aire (el volumen de aire succionado o

comprimido en la salida). Habitualmente los fabricantes de los equipos de
compresión indican en las especificaciones técnicas sólo el primer valor, ya que,
como consecuencia de las pérdidas de aire, el compresor siempre pierde caudal
en el curso de la compresión en comparación con el caudal en la entrada. El
caudal es el volumen de aire que el compresor, independientemente de la presión
generada, es capaz de bombear en un período de tiempo determinado. Se mide
en m3/h o l/min. Distintos tipos de compresores tienen distinto caudal, que
determina el uso concreto de los equipos de compresión. El volumen de aire en la
entrada antes de la compresión, consumido por el compresor en un período de
tiempo determinado, también se considera caudal. La experiencia práctica
muestra, que entre esos dos caudales siempre hay una diferencia, y que hay que
medir el caudal en la salida del compresor. El compresor debe disponer de una
reserva de caudal equivalente a un 30% de la necesidad real, aproximadamente;

 La potencia del motor, con el que se dota el compresor, medida en kW. Puede
tratarse tanto de motores diésel, como de turbinas o propulsores eléctricos. La
potencia del motor es una de las características determinantes, ya que el motor le
ayuda al compresor a comprimir el aire. Cuanto más alta es la potencia, mayor es
el consumo de energía. Si los cálculos de la potencia del motor son erróneos, el
compresor gastará la energía en vano. Habitualmente los motores potentes se
instalan en compresores potentes, que necesitan precisamente este tipo de
propulsor;

 Peso y dimensiones del compresor. Esas características varían mucho, desde

dimensiones bastante pequeñas, típicas para los aparatos de taller compactos,
que son fáciles de transportar hasta el lugar de las obras, hasta bastante grandes,
que requieren un espacio independiente para su ubicación. A las empresas
grandes, que utilizan plantas potentes de alto rendimiento y dimensiones grandes,
no les importan ni su peso, ni sus dimensiones, ya que en su caso son equipos
fijos, que se colocan, como ya hemos dicho, en una sala de máquinas
 independiente. Las dimensiones y el peso del compresor siempre están
estrechamente relacionados con su capacidad.

Los compresores domésticos, por ejemplo, son bastante compactos. La pieza más grande
en su caso son los receptores, que tienen una capacidad de 50, 100, 200 litros o más.
Una alternativa son los compresores de tornillo, que no necesitan un receptor para
bombear el aire de manera homogénea. La ausencia del receptor permite disminuir
considerablemente las dimensiones y el peso de la planta compresora, contribuyendo a
su movilidad;

 El volumen del receptor también es una característica importante, ya que le

permite al compresor de aire a funcionar marchando en vacío. Los receptores son
unos tanques especiales destinados a acumular el aire comprimido. El volumen
del receptor permite prolongar el tiempo de operación de la maquinaria neumática
en régimen autónomo, cuando el equipo de compresión se desconecta. Eso
permite ahorrar la energía. Otra ventaja del receptor es la posibilidad de comprimir
el aire, alcanzando unos parámetros de presión predeterminados.

 Corrosividad del gas bombeado. Hay que determinar la composición del gas
corrosivo para todas las condiciones de operación. Es importante, ya que en el
curso de compresión el gas corrosivo puede ocasionar grietas, que se forman
como resultado de corrosión bajo tensión en material altamente resistente.

 Líquido en el flujo de gas. Hay que evitar la presencia de líquidos en el gas, ya que
pueden dañar el compresor. Si el medio a comprimir contiene líquidos, hay que
dotarle al compresor de un separador, así como de un sistema calentamiento
eléctrico y aislamiento de la abertura de entrada del compresor, si la temperatura
del medio ambiente es inferior al punto de rocío del gas en la entrada en el
compresor, o cuando se desarrolla la compresión de los componentes de
hidrocarburos, que son más pesados que el etano.

En algunas ramas de la industria, en particular, en la industria alimentaria, es impermisible

la presencia de impurezas extrañas en el aire comprimido. Por eso, en su caso, en la
selección de equipo de compresión se guían no por su potencia, sino por su diseño. Los
parámetros técnicos de los compresores, en este caso, deben cumplir con los requisitos
hacia la pureza del aire comprimido. Su compresión debe desarrollarse dentro de un
aparato libre de aceite y superficies lubricadas por aceite.

6. RELACIÓN DE COMPRESIÓN Y PRESIÓN DE OPERACIÓN.

TEMPERATURA DE OPERACIÓN.
 Relación de Compresión

La relación de compresión tiene influencia directa en el rendimiento térmico, es decir, en

el grado de aprovechamiento de la energía que el motor de combustión es capaz de
generar a partir de la mezcla de aire y combustible aportada al cilindro.
Cuanta mayor compresión tenga un motor, mayor rendimiento será capaz de ofrecer y,
por regla general, los diésel tienen mayor capacidad de rendimiento que los de gasolina.

Es la diferencia de volumen de la mezcla aire/combustible (sólo aire en los motores diésel,

pues el gasoil se inyecta posteriormente) cuando está comprimida y cuando ya se ha
detonado en el interior del cilindro. También podemos interpretarlo como la diferencia de
volumen que hay entre las dos posiciones extremas del pistón dentro del cilindro: cuando
se encuentra en su PMI (Punto Muerto Inferior) y cuando asciende a su PMS (Punto
Muerto Superior).

La relación de compresión se expresa con la relación de dos números e indica el número

de veces que la mezcla se ha expandido una vez que la misma se ha quemado. Así, una
relación de 12:1 indicará que la mezcla se ha expandido 12 veces su volumen tras arder.
Cuanto mayor sea esta relación, mayor rendimiento térmico ofrecerá el motor y más
energía podrá ser aprovechada para el movimiento del vehículo.

La fórmula de la relación de compresión (RC) se obtiene a partir de los siguientes valores:

 Diámetro inferior del cilindro (d)

 Carrera del pistón (s, distancia que recorre entre PMS y PMI)
 Volumen mínimo de la cámara de combustión (Vc)

 Presión de operación:

Es la presión manométrica a la que funciona un equipo en condiciones normales.

La presión de operación de una columna de rectificación se especifica indicando la

presión en el condensador junto con la pérdida de presión en cada etapa de la columna.
Normalmente, por cuestiones de economía, la presión en el condensador se fija de forma
que la temperatura del destilado sea ligeramente superior (unos 10-50 °F o 6-28 °C) a la
temperatura de entrada del agua utilizada como refrigerante en el condensador de la
cabeza de la columna. Sin embargo, si esta presión se aproxima a la presión crítica de los
componentes más volátiles, se trabajará a presiones inferiores y se utilizaran otros fluidos
refrigerantes.

 Temperatura de operación

Una temperatura de operación es la temperatura la cual opera un dispositivo eléctrico o

mecánico. El dispositivo funcionará de manera efectiva dentro de un rango de
temperatura específico que varía según la función del dispositivo y el contexto de la
aplicación, y varía desde la temperatura de operación mínima la temperatura de operación
máxima. Fuera de este rango de temperaturas de funcionamiento seguro, el dispositivo
puede fallar. Los dispositivos aeroespaciales y militares generalmente operan en un rango
de temperatura más amplio que los dispositivos industriales; los dispositivos de grado
comercial generalmente tienen el rango de temperatura de operación más estrecho. Es un
componente de la ingeniería de confiabilidad. De manera similar, los sistemas biológicos
tienen un rango de temperatura viable, que podría denominarse "temperatura de
funcionamiento".

7. INVERSIÓN, COSTO DE CONSTRUCCIÓN, COSTO DE INSTALACIÓN Y

COSTO DE OPERACIÓN

 Inversión:

Una inversión en términos generales, es la utilización de los recursos en el sector

productivo o de capitales con el objetivo de lograr beneficios o ganancias y su importancia
radica en lograr obtener libertad financiera. Para realizar una inversión se debe contar
con recursos financieros (dinero). Las inversiones aumentan por medio de los intereses,
dividendos, acciones, apreciación de los bienes (incremento del valor) cuando se tiene
ahorro debe visualizarse la porción y el tiempo de duración, de dicho ahorro, antes de
tomar la decisión de invertir y definir donde utilizar esos recursos.

La clasificación de las inversiones puede hacerse desde distintos puntos de vista. Así, no
existe una única clasificación, ni tampoco una que sea mejor. Existen varias, todas válidas
y útiles según el contexto.

Según el horizonte temporal:

 Corto plazo: Menos de 1 año.

 Medio plazo: Entre 1 y 3 años.
 Largo plazo: Más de tres años.

Según el elemento en qué se invierta:

 Maquinaria: Tractores, robots, empaquetadoras…

 Materias primas: Metales, alimentos, combustible…
 Elementos de transporte: Furgonetas, camiones, coches…
 Edificios: Naves industriales, oficinas, bajos comerciales…
 Inversión en participaciones de otras empresas
 Inversión en investigación y desarrollo (I+D).

Según el ámbito:

 Empresarial.
 Personal.
 Financiera.

Según la naturaleza del sujeto:

 Privada.
 Pública.

Según la adaptación al destinatario:

  Personalista o a medida.
 Generalista o estándar.

Costos de Inversión:

Los costos de inversión, llamados también costos pre-operativos, corresponden a

aquellos que se incurren en la adquisición de los activos necesarios para poner el
proyecto en funcionamiento, ponerlo "en marcha" u operativo. Para decirlo de una forma
sencilla son todos aquellos costos que se dan desde la concepción de la idea que da
origen al proyecto hasta poco antes de la producción del primer producto o servicio.

Por ejemplo, en un proyecto de una carretera que une dos ciudades, los costos de
inversión serán todos los que se dan desde la elaboración de los estudios preliminares
hasta antes de inaugurar la carretera para que circulen a través de ella los primeros
vehículos.

La etapa pre-operativa, aquella en la que se generan los costos de inversión, comprende

los siguientes costos (con variaciones dependiendo del tipo de proyecto): estudios de
factibilidad, estudios definitivos (ingeniería conceptual, ingeniería de detalle), planos y
licencias, terrenos, edificios, instalaciones fijas, bienes de capital (aquellos que sirven
para la producción de otros bienes, como maquinarias y equipos); mobiliario, entre otros.
Adicionalmente, en la etapa pre-operativa se debe de contar con el capital de trabajo, el
fondo de maniobra que sirve para costear los activos corrientes que harán posible el inicio
de la etapa operativa del proyecto.

También es importante considerar dentro de los costos de inversión las futuras

reposiciones de bienes de capital que posiblemente el proyecto requiera; por ejemplo, si
un proyecto tiene una vida útil de 20 años (se espera que durante 20 años produzca el
bien o servicio para el que fue creado) y tiene al inicio una maquinaria que tiene sólo 6
años de vida útil, entonces será necesario hacer tres reposiciones de dicha maquinaria
para que el proyecto siga funcionando.

Los costos operativos

Por otro lado, los costos operativos son todos aquellos que se dan desde la puesta en
marcha del proyecto hasta el final de su vida útil. Aquí se tienen los siguientes: costos de
producción (sueldos y salarios del personal, insumos, etc.), gastos de mercadotecnia,
gastos administrativos y generales, gastos de la gerencia del proyecto, gastos financieros,
impuestos, entre otros. Un componente muy importante de estos costos son los costos de
mantenimiento que requieren los bienes de capital.

A diferencia de los costos de inversión que se dan una sola vez (salvo los costos de
reposición), los costos operativos son periódicos. Su frecuencia es relativamente alta
(semanal, quincenal, mensual).
Resumiendo, mientras los costos de inversión son esenciales para dejar el proyecto listo
para que empiece a funcionar en el largo plazo, los costos de operación permiten que el
proyecto funcione en el día a día, en el corto plazo.

Costos de instalación:

El costo de instalación es una clasificación del gasto comercial que generalmente tiene
que ver con todos los costos asociados con el inicio de un nuevo producto o línea de
servicio, o incluso el inicio de un nuevo negocio de algún tipo. Los costos de instalación
reales incluyen cualquier tipo de gasto asociado con la empresa, desde los gastos de
investigación y desarrollo hasta la creación de la línea de producción. Las empresas
tienden a mirar de cerca el costo real de la configuración involucrada en cualquier
proyecto para garantizar que la empresa tenga el potencial de recuperar los costos y ser
rentable dentro de un período de tiempo razonable.

8. RIESGO OPERACIONAL. RIESGO INDIVIDUAL. RIESGO SOCIAL,

IMPACTO SOCIAL. RIESGO AMBIENTAL, IMPACTO SOCIAL Y
AMBIENTAL, ÁREA DE INFLUENCIA. REGULACIÓN AMBIENTAL.

El riesgo de un proyecto de inversión puede ser definido como la volatilidad o

variabilidad de los flujos de caja reales respecto a los flujos estimados, mientras
mayor sea la viabilidad de estos flujos mayor será el riesgo a que se encontrará
sometido el proyecto de inversión.
El análisis de riesgo tiene su fundamento e importancia en los últimos años debido
a la incertidumbre e inestabilidad que se puede tener en una economía.
En el riesgo se pueden identificar dos componentes, el Riesgo General basado en
el entorno económico y la política económica de un país (riesgo país) y el Riesgo
Específico asociado a las particularidades propias de cada negocio.

 Riesgo operacional:

Riesgo operacional es aquel que puede provocar pérdidas debido a errores humanos,
procesos internos inadecuados o defectuosos, fallos en los sistemas y como
consecuencia de acontecimientos externos. Esta definición incluye el riesgo legal y
excluye el riesgo estratégico y/o de negocio y el riesgo reputacional.

El riesgo operacional es inherente a todas las actividades, productos, sistemas y

procesos, y sus orígenes son muy variados (procesos, fraudes internos y externos,
tecnológicos, recursos humanos, prácticas comerciales, desastres, proveedores).

Los principales factores que constituyen el origen del riesgo operacional son los
siguientes:

 Procesos internos
 Eventos externos
 Recursos humanos
  Tecnologías de la información y la comunicación (TICs)

 Riesgo individual:

Es el riesgo que tendría un activo si fuera el único que posee una empresa, se mide a
través de la variabilidad de los rendimientos esperados de dicho activo.

La definición que da el ICE (Institution of Chemical Engineers) es: «Frecuencia a la cual

un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la
ocurrencia de un determinado suceso accidental.

En otras palabras, se define como la frecuencia que tiene una persona de recibir un cierto
daño.

Ejemplo: Riesgo individual de morir en un accidente de carretera. Se admite que es

aproximadamente 10-4/año.

La persona puede ser un empleado de la instalación que genera el accidente, un miembro

de poblaciones vecinas o un usuario de una instalación de recreo situada en un punto
determinado del entorno de la misma.

Es necesario tener cuidado en el uso del riesgo individual para representar individuos
«medios» o «típicos».

En realidad hay una amplia gama de posibles valores que reflejan una amplia variación en
las costumbres de las personas y su vulnerabilidad frente a un daño. Cualquier criterio de
riesgo deberá de tomar en consideración estos aspectos. Por ejemplo, en unas viviendas,
los grupos más expuestos son probablemente los núcleos familiares con niños pequeños
que pasan gran parte M día en casa. Esta situación puede conducir a hacer la hipótesis
de que un ocupante de estas viviendas está presente en un 100% de los casos.

 Riesgo social:

Se entiende por riesgo social a la posibilidad de que una persona sufra un daño que tiene
su origen en una causa social. Esto quiere decir que el riesgo social depende de las
condiciones del entorno que rodea al individuo.

Los riesgos sociales son aquellos factores que van a llevar al individuo a romper con su
salud mental, desencadenando en este conductas desviadas y anormales que afectaran a
la persona misma y a la sociedad.

Los riegos sociales se ven originados por el constante desarrollo de nuestra sociedad,
afectando el área psicológica, socioeconómica, biológica y social de los individuos.

 Impacto social
El impacto social son los cambios que experimentan las personas, grupos o comunidades
como consecuencia del desarrollo de una actividad, proyecto, programa o política
concreta y que afectan a las condiciones humanas en el largo plazo.

Estos cambios pueden ser producidos directa o indirectamente por una intervención,
intencionalmente o no, positivos o negativos, y sobre aspectos o dimensiones tangibles o
intangibles.

 Riesgo ambiental

Se entiende por riesgo ambiental aquella situación en la que las poblaciones se

encuentran amenazadas por factores ambientales de diverso origen, los que, junto con
variables grados de vulnerabilidad social y económica y aspectos estructurales de las
propias sociedades y territorios, pueden ocasionar desastres naturales, tales como
inundaciones, sequías, terremotos y tornados. Predominan dos perspectivas de abordaje:
fisicalista (entiende al desastre natural como un suceso casi fortuito) y social (lo considera
como un proceso con profundas raíces en la sociedad).

Algunas condiciones del ambiente tienen incidencia en la productividad del compresor:

 Nivel de humedad moderado. En caso de que fuera muy superior perjudicaría el

buen funcionamiento de la maquinaria. Por lo tanto, es necesario que el propio
compresor cuente con un sistema de drenaje para evitar la acumulación de agua.
 Ubicación de la maquinaria. El ambiente debe ser fresco, donde circule aire limpio.
Esta característica evita sobrecalentamientos indeseables de las máquinas

 Impacto ambiental

El impacto ambiental es la alteración del medio ambiente, provocada directa o

indirectamente por un proyecto o actividad en un área determinada, en términos simples
el impacto ambiental es la modificación del ambiente ocasionada por la acción del hombre
o de la naturaleza.

Existen diversos tipos de impactos ambientales, pero fundamentalmente se pueden

clasificar de acuerdo a su origen:

 Impacto ambiental provocado por el aprovechamiento de recursos naturales ya

sean renovables, tales como el aprovechamiento forestal o la pesca; o no
renovables, tales como la extracción del petróleo o del carbón.
 Impacto ambiental provocado por la contaminación. Todos los proyectos que
producen algún residuo (peligroso o no), emiten gases a la atmósfera o vierten
líquidos al ambiente.
 Impacto ambiental provocado por la ocupación del territorio. Los proyectos que al
ocupar un territorio modifican las condiciones naturales por acciones tales como
tala rasa, compactación del suelo y otras.

 Área de influencia
El área de influencia es aquella en donde se manifiestan los impactos ambientales
significativos ocasionados por el proyecto y cada una de sus etapas en los diferentes
componentes de los medios abiótico, biótico y socioeconómico.

La definición del área de influencia de un proyecto, obra o actividad reviste gran

importancia dentro del licenciamiento ambiental, por cuanto tiene implicaciones en el
desarrollo de todo el Estudio de Impacto Ambiental, en sus diferentes capítulos:
caracterización ambiental; zonificación ambiental y de manejo, demanda, uso,
aprovechamiento y/o afectación de los recursos naturales; evaluación ambiental y planes
y programas.

La definición, identificación y delimitación de las áreas de influencia a partir del alcance

espacial de los impactos, sobre los componentes ambientales en que se expresan,
permite, además:

• Aumentar la eficacia del proyecto, al identificar de forma temprana áreas y componentes

ambientales de alta sensibilidad, que pueden ser evitados, mediante modificaciones en el
diseño del proyecto, en concordancia con la jerarquía de la mitigación: en primera
instancia se deben plantear medidas de manejo orientadas a la prevención; en segundo
lugar, a la mitigación; posteriormente a la corrección y en última instancia a la
compensación.

• Una implementación más eficiente de los planes y programas de manejo ambiental, ya

que se pueden enfocar en las áreas y componentes ambientales específicos en que se
manifestaría cada uno de los impactos.

• Identificar puntos donde es necesario desarrollar acciones de seguimiento y monitoreo,

para controlar el alcance espacial de los impactos, sobre componentes ambientales
específicos.

 Regulación ambiental

Los sistemas de regulación ambiental se definen como un conjunto ordenado de

componentes y subsistemas inter-relacionados e interactuantes, que tienen por finalidad
el logro de la misión del mismo; estos sistemas acatarán las políticas definidas por el
Ministerio del Medio Ambiente y por el Sistema Ambiental Nacional (SINA), para la
recuperación, conservación, protección, ordenamiento, manejo, uso y aprovechamiento
de los recursos naturales y el medio ambiente para asegurar un desarrollo sostenible.

Los sistemas de regulación ambiental se encargan de coordinar las actividades

ambientales de las entidades públicas y privadas relacionadas y vinculadas con el medio
ambiente y de determinar, basándose en los programas y planes de desarrollo
ambientales, las acciones y recursos que permitan consolidar la autonomía ambiental y
fortalecer la capacidad de gestión ambiental de los municipios.

Objetivos de los sistemas de regulación ambiental

  Generar un desarrollo sostenible, sin agotar la base de los recursos naturales, ni
deteriorar el medio ambiente.
 Propiciar un territorio con desarrollo tecnológico y económico compatibles con un
medio ambiente sano y estable.
 Generar conciencia y participación de la sociedad en un compromiso común de
conservación ambiental.
 Equilibrar el manejo de los recursos naturales: prevención, recuperación,
conservación, promoción, distribución y aprovechamiento.
 Contribuir al mejoramiento de la calidad de vida de los seres humanos.
 Integrar y fortalecer políticas y programas ambientales en los contextos nacional,
regional y local.
 Fortalecer la capacidad de negociación y concertación con el sector privado y las
regiones vecinas para la conservación y mejoramiento integral del medio
ambiente.

9. PLAN DE EMERGENCIA, PREVENCIÓN DE CONTINGENCIAS.

ARRANQUE Y PUESTA EN SERVICIO, PRESIÓN DE OPERACIÓN.
SEGURIDAD DE OPERACIÓN.

 Plan de emergencia

Un plan de emergencia consiste en la planificación y la organización de un equipo

humano para poder emplear de forma óptima una serie de medios técnicos con el objetivo
de reducir al mínimo las consecuencias o daños humanos y económicos que puedan
derivarse de una situación de emergencia. Un plan de emergencia está integrado por las
estrategias orientadas a la reducción de daños o del número de personas afectadas en
caso de que ocurra una contingencia o accidente.

Para poder llevar a cabo el plan de emergencia es necesario haber dotado previamente al
establecimiento de la infraestructura, medios materiales o técnicos según las
características de la instalación y de la actividad que se lleva a cabo en ella.

Como objetivos específicos del plan de emergencias se encuentra la necesidad de que

cada uno de los trabajadores de la empresa sepa lo que tiene que hacer en caso de que
se produzca una contingencia (incendios, explosiones, fugas de contaminantes químicos,
amenaza de bomba, enfermedad grave repentina, etc.). Los planes de emergencia y
autoprotección son de obligada implantación cuando existan circunstancias de riesgo y el
personal debe estar entrenado para saber responder de forma rápida y segura ante estas
situaciones.

 Prevención de contingencias

Un plan de contingencia es un conjunto de procedimientos alternativos a la operatividad

normal de cada institución.
El Plan de Prevención de Contingencias contiene las medidas operacionales y criterios de
diseño destinados a evitar o minimizar la ocurrencia de situaciones accidentales de riesgo
para las personas y el medio ambiente. El objetivo de este plan es identificar posibles
contingencias con consecuencias de interrupción total o parcial de las actividades
inherentes a las operaciones de servicio, que pueden representar un riesgo hacia las
personas, los recursos o el medio ambiente.

Su finalidad es la de permitir el funcionamiento de una institución, aun cuando alguna de

sus funciones deje de hacerlo por causa de algún incidente tanto interno como ajeno a la
organización.

Todas las instituciones deberían contar con un plan de contingencia actualizado, valiosa
herramienta en general basada en un análisis de riesgo.

Permitirá ejecutar un conjunto de normas, procedimientos y acciones básicas de

respuesta que se debería tomar para afrontar de manera oportuna, adecuada y efectiva,
ante la eventualidad de incidentes, accidentes y/o estados de emergencias que pudieran
ocurrir tanto en las instalaciones como fuera de ella, por ejemplo el secuestro de un
funcionario.

Los riesgos los puedes eliminar, transferir, mitigar o aceptar. Ello dependerá de varios
factores tales como la probabilidad de ocurrencia o impacto del riesgo.

 Arranque y puesta en servicio

La puesta en marcha es el proceso de arranque, regulación y equilibrado de los equipos y

sistemas de forma planificada, y el momento de verificar que se las fases anteriores de
diseño y montaje se han ejecutado correctamente. Su duración suele estar relacionada
con la complejidad del proceso y con el tiempo que se haya dedicado a realizar una
buena planificación.

Esta fase se inicia en el momento que la primera gota de fluidos de procesos y la primera
molécula de gases de proceso llega a los sistemas, equipos y tuberías de las
instalaciones, verificando que las condiciones de operación son óptimas para iniciar la
producción.

Normalmente el arranque de las unidades de servicios (agua, vapor, gas, electricidad,

aire, nitrógeno, agua de enfriamiento, efluentes) se puede considerar una operación de
comisionamiento; la fase real del arranque se inicia con la introducción de alimentación a
la planta de proceso.

La fase de puesta en marcha comprende las siguientes actividades principales:

 Alimentación de hidrocarburos, gas u otro tipo alimentación a la planta

(Oil/Gas/Feed In)
 Entonación de válvulas de control.
 Verificación de coordinación de protecciones eléctricas.
  Verificación de parámetros operacionales en las interfases hombre-máquina (HMI)
y en los sistemas de control distribuido y controladores lógicos programables
 Entrada en operación de la planta proceso.

Esta fase típicamente se realiza conjuntamente con el cliente (equipo de operaciones y

mantenimiento) y la consultora dispone los recursos para la ejecución de las labores de
mantenimiento de esta etapa.

“Puesta en Marcha, conjunto de actividades llevadas a cabo para poner en marcha

equipos y poner en servicio procesos y sistemas, hasta lograr una operación estable”.

 Seguridad de operación

A seguridad operacional engloba los procesos y sistemas destinados a reducir el número

de accidentes e incidentes derivados de la operación.

OPSEC (seguridad de operaciones) es un proceso y una estrategia de gestión de riesgos

y seguridad que clasifica la información, luego determina lo que se requiere para proteger
la información confidencial y evitar que caiga en las manos equivocadas.

10. MANTENIMIENTO, PROGRAMA DE PRUEBAS RUTINARIAS,

INSPECCIONES, EVALUACIÓN, MANTENIMIENTO PREVENTIVO,
MANTENIMIENTO CORRECTIVO, EFICIENCIA OPERACIONAL.

 Mantenimiento

El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera

que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. Hay
muchos campos en los que se puede aplicar el término, ya sea para bienes físicos o
virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa, una obra de arte, un
vehículo, un programa o conjunto de programas, un sistema, etc. El mantenimiento suele
ser realizado por especialistas en la materia.

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la

producción de bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se
requieren como parte de un proceso de producción económico se probarán regularmente
para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria
necesaria en una fábrica y de la que depende la producción, seguramente contará con
personal para asegurar su correcto funcionamiento diario, realizando el mantenimiento
necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.

El mantenimiento se define como el conjunto de actividades que intentan compensar la

degradación causada por el tiempo y el uso en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, intentan asegurar
cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste. Este artículo detalla
estos cuatro objetivos y cómo una gestión adecuada del mantenimiento ayuda a lograr
estos resultados.
El objetivo fundamental del mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y
practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías
que se producen. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro
objetivos que deben fijar y dirigir su trabajo:

 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos de acuerdo

con el período de amortización de la planta.
 Lograr todo esto dentro de un presupuesto determinado, generalmente el
presupuesto de mantenimiento óptimo para esa instalación.

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción de tiempo que la

instalación ha sido capaz de producir, independientemente de si ha producido o no
finalmente por razones que van más allá de su estado técnico.

El objetivo de mantenimiento más importante es garantizar que la instalación pueda

producir un cierto número mínimo de horas al año. Es un error pensar que el objetivo de
mantenimiento es lograr la mayor disponibilidad posible (100%) ya que esto puede llegar
a ser muy caro, no rentable. Por lo tanto, en general, basta con alcanzar el objetivo de
disponibilidad a un coste determinado.

 Programa de pruebas rutinarias

El mantenimiento rutinario, también llamado mantenimiento de rutina, es un tipo de

mantenimiento preventivo basado en actividades periódicas como inspecciones regulares
y pruebas de rendimiento.

Hay dos formas de entender el mantenimiento rutinario:

El conjunto de actividades de conservación que una empresa realiza a sus activos (ya sea
diaria, semanal, mensual o anualmente) para garantizar su buen funcionamiento.

La calibración o sustitución de complementos usando piezas del mismo tamaño y tipo. Es

decir, que no suponen cambios en el modo en que funciona un sistema.

Para evitar confusiones, es mejor decir que las tareas de mantenimiento rutinario son
acciones básicas que los técnicos u operarios realizan para que los activos se
desempeñen bien.

Esto puede incluir tareas de limpieza, lubricación, calibración, balanceo o reemplazo

periódico de componentes, y su ejecución puede ser:

 Basada en un factor temporal (días, semanas o meses).

 Basada en la frecuencia de uso de los equipos (número de ciclos, kilómetros
recorridos u horas de funcionamiento).

El mantenimiento rutinario se considera un tipo de mantenimiento preventivo, por lo que

tendrás que pensar en él cuando diseñes el plan maestro de tu empresa.

Ahora, un desafío es que tendrás que considerar varios factores, como:

  Las recomendaciones dispuestas en el manual de mantenimiento.
 Las condiciones de la maquinaria (que no siempre son las mismas).
 El tiempo promedio de reemplazo de piezas (que no necesariamente coincide con
lo indicado en el manual del fabricante).
 El cálculo del MTBF, un indicador que estima el tiempo que un activo permanece
operativo antes de presentar fallas

 Inspecciones

La inspección de seguridad es una técnica analítica de seguridad que consiste en un

análisis, realizado mediante observación directa de las instalaciones, equipos y procesos
productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes, aptitudes,
comportamiento humano…) para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en
los diferentes puestos de trabajo.

La inspección se llevará a cabo exhaustivamente en todas las instalaciones, equipos y

procesos en funcionamiento, acompañado de los responsables de las distintas áreas o
con una persona relacionada con el trabajo.

Los accidentes laborales pueden causar grandes costos y alterar de forma negativa la
dinámica operacional de cualquier organización. Para evitar cualquier tipo de accidente,
se recomienda realizar inspecciones de seguridad periódicas que identifiquen y controlen
a tiempo los riesgos relacionados a las actividades diarias de la empresa.

Las inspecciones de seguridad se pueden definir como el proceso administrativo que

permite estudiar las condiciones físicas y las tareas que se ejecutan, con el fin de detectar
posibles peligros que pueden causar accidentes por fallas técnicas o humanas.

Al realizar este tipo de evaluaciones de forma regular podemos reconocer los riesgos,
facilitar el control de costos y generar políticas efectivas para proteger la salud y
seguridad de los trabajadores

 Evaluación

Se denomina evaluación al proceso dinámico a través del cual, e indistintamente, una

empresa, organización o institución académica puede conocer sus propios rendimientos,
especialmente sus logros y flaquezas y así reorientar propuestas o bien focalizarse en
aquellos resultados positivos para hacerlos aún más rendidores.

En tanto y alejándonos estrictamente del ámbito educativo donde claro la evaluación tiene
una presencia muy fuerte y permanente, en las últimas décadas, esta se ha convertido
también en una fiel aliada en el mundo comercial y de los negocios, ya que se suele echar
mano de ella para evaluar el desempeño de empleados y en caso de ser necesario
implementar las pertinentes capacitaciones en orden a mejorar la tarea que estos
realizan, o bien, y ya yéndonos a la búsqueda de los siempre tan ansiados resultados
económicos, un proceso de evaluación referido únicamente a las finanzas de una
empresa, podrá estudiar y en caso de ser necesario elegir alternativas que mejoren la
productividad de un negocio.

 Mantenimiento preventivo

Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera sistemática y

bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos, eléctricos,
informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo.

El mantenimiento preventivo se adelanta a las averías antes de que ocurran o hace que
sean menos graves, por lo que disminuye el gasto en reparaciones y el tiempo en el que
los equipos dejan de estar operativos debido a las mismas.

Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma un

plan de mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento
de calidad y profesional. Estos son los tres tipos principales de mantenimiento preventivo:

 Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas de

funcionamiento.
 Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de
utilización.
 Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está
utilizando el equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes de producción.

Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento

también podemos contemplar:

 Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan

de mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo
siempre opere en las condiciones físicas excelentes y evitar factores externos
cómo desgaste por condiciones meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o
por manipulaciones intencionadas/accidentales.
 Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a
realizar el mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más
asidua el desgaste de los mismos debido al uso.

 Mantenimiento correctivo

Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo
que demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.

Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención
para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los
planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de
repuesto en existencia es alta.

Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para

resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un
mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad
prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede
evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.

Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos
niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.

El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:

 Mantenimiento correctivo no planificado

También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente
una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.

Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las

piezas o de la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera,
tiende a ser caótico, porque los procedimientos de reparación son de emergencia.

 Mantenimiento correctivo planificado

La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una

caída en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de
emergencia y pueden ser programadas.

Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de
dos maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento.
Y por último, la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que
significa que puede detenerse en cualquier momento.

El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente.
Después de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor
alternativa.

 Eficiencia operativa

La eficiencia operativa de una empresa es un reflejo de las acciones que se ponen en

práctica, en el día a día, con el objetivo de utilizar los recursos mínimos para entregar
productos o servicios de calidad.

Sabemos que lograr este objetivo requiere tiempo y mucho trabajo, tanto de los gerentes
como de los funcionarios. Además, es necesario monitorear las acciones para que se
sepa si están logrando los objetivos propuestos.

La eficiencia operativa, para, es el conjunto de prácticas que se realizan en la empresa

para que sus recursos se utilicen de la mejor manera posible.

De esta forma, los resultados pueden estar orientados tanto a reducir las fallas de
productos y/o servicios, como a ofrecer mejores entregas, más rápidamente.
Controlar y gestionar la eficiencia operativa de la empresa es un desafío. Esto se debe a
que no es solo un sector, un área o un equipo el responsable de la eficiencia operativa,
sino la organización en su conjunto.

Así, mantener el engranaje en funcionamiento requiere la adecuada gestión de varios

recursos: equipamientos, tiempo, procesos, personas e inversión financiera.

Para tener una visión general del funcionamiento de tu empresa, es importante analizar
los indicadores de eficiencia y comprender las relaciones, impactos y contexto de cada
uno