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PRÓLOGO

Basándonos en el eje temático de eliminar la mayor cantidad de riesgos presentes


en el trabajo, en este caso en el trabajo con maquinarias, es necesario realizar una
introducción al tema que nos compete, realizando una reseña (posteriormente a haber
analizado la maquinaria presente y su forma de utilización) de los riesgos más comunes
a los que están sujetos los operarios de la actividad antes mencionada.

Estos son:

1. Atrapamientos: Este riesgo ésta presente sobretodo en el tipo de maquinaria


que utiliza energía distinta de la proporcionada por el operario; como ser eléctrica,
neumática, explosión, etc. siempre que existan piezas móviles al descubierto, o
mantenimientos mientras la máquina está en funcionamiento.
Para anular este tipo de riesgo es necesario realizar un estudio de la maquina a
utilizar, en donde se deberá considerar toda parte en movimiento, y deberán ser
cubiertas con elementos que no permitan el ingreso de ningún tipo de elemento,
sobretodo no deberá permitir el acceso por parte de los operarios. Y cuando estos
elementos sean abiertos la maquina deberá frenarse mediante el corte de la energía que
la alimenta o algún dispositivo a tal fin.

2. Punzonamietos: En este caso el riesgo es debido a elementos con vértices


punzantes o por herramientas que utilicen elementos con tales características, como ser
clavos o tornillos. Así mismo está presente cuando es posible la rotura del material
trabajado, y este por sus características intrínsecas, materialice su rotura mediante
astillas o escorias con puntas agudas.
Para eliminar este tipo de riesgo antes que nada, se deberá tratar de que este tipo
de elementos no estén expuestos o sean accesibles a los operarios, y por último dotarle
al operario encargado del uso de esta herramienta o máquina los elementos de
protección personal correspondientes.

3. Golpes: Este tipo de riesgo está presente en casi todas las máquinas que se
utilizan puesto que se debe a que los elementos de estas o los materiales trabajados con
las mismas, se muevan repentina y violentamente de una forma no prevista por el
operario que la está utilizando, y que a su vez impacten sobre la anatomía del operador.
O también se presenta cuanto se están realizando trabajos con herramientas manuales
que son impulsadas mediante golpes efectuados por los trabajadores. En el primer caso
lo que se debe hacer es fijar de forma segura los elementos que están siendo procesados,
para que en caso que estos no se acoplen con las herramientas de la máquina, en el
segundo caso, es necesario dotar de una debida instrucción a operario a cerca del
correcto uso de la herramienta a utilizar.

4. Cortes: Evidente mente este tipo de riesgo está presente cuando se utilizan
elementos que poseen aristas filosas, tanto en herramientas de corte como en otras que
no están diseñadas a tal fin. La forma de evitar posibles riesgos con estos elementos es
no ponerlos al alcance de los operarios mediante protecciones fijas de la maquina, como
por ejemplo la campana de las sierras.

5. Choque eléctrico: como se ha visto en los capítulos anteriores de la materia este


tipo de riesgo está presente cuando se utilizan máquinas que han sido concebidas para el
uso de este tipo de energía, la forma de eliminar estos riesgos es mantener aisladas tanto
las herramientas en si mismas como los conductores que la alimentan. Por ejemplo la
doble aislación presente en las maquinas de mano. También será necesario mantener
distancia suficiente entre los pasos de energía y las circulaciones.

6. Intoxicación respiratoria: este riesgo está presente en las máquinas y


herramientas que debido al material para las que está diseñada desprenden humos o
polvillos como así también vapores que son nocivos para el organismo, la forma de
eliminar estos riesgos es en primer instancia reducir las emanaciones a niveles
aceptables o de no poder ser posible, dotar de una fuente de ventilación localizada en la
misma maquina para no poner en contacto al operario con las sustancias nocivas.

7. Lesiones oculares: este tipo de lesiones es también debido al desprendimiento


de porciones de materiales que se proyectan sobre la cara del trabajador. La mejor
forma de protegernos de estos riesgos es dotar a la herramienta de pantallas para que
ningún elemento pase desde el área de trabajo a la zona en donde se encuentra el
operador, y cuando esto no sea posible como por ejemplo en el uso de cinceles, dotar al
operario de gafas protectoras.

Es necesario destacar que estos no son los únicos riesgos a los que los operadores
y operarios están expuestos pero son lo suficientemente comunes como para realizar un
a breve reseña a fin de acercarnos en primera instancia a los factores que deben
considerarse para el análisis de la seguridad con el uso de las máquinas

Maquinaria de la Industria de la Construcción

1.-Introducción
Muchas actividades laborales, se hallan expuestas a riesgos mecánicos derivados
del uso de herramientas manuales y portátiles, máquinas y equipos diversos.
El uso de las herramientas y máquinas puede provocar riesgos de diversa
consideración para los usuarios, si no se conocen adecuadamente sus condiciones de
puesta en marcha, funcionamiento y parada.
Conocer los riesgos que la manipulación de estos aparatos y equipos pueden
originar es un derecho y una obligación, cuyo cumplimiento constituye, sin duda, uno
de los mejores medios para lograr unas condiciones de trabajo seguras

2.- Maquinaria
2.1.- Disposiciones Generales
2.1.1.- Construcción e Instalación
1) Deben protegerse todas las partes peligrosas de las máquinas, salvo que su
construcción, instalación o colocación provean condiciones de seguridad idénticas a las
que proporcionarían los dispositivos de protección adecuados. Para tal protección
comentada deberán contemplarse las siguientes medidas:
 Todos los volantes, engranajes, conos o cilindros de fricción, poleas, correas,
cadenas, piñones, bielas, y demás órganos de transmisión que puedan presentar peligro
para las personas que entren en contacto con ellos cuando están en movimiento, se
deberían diseñar o proteger de manera de que se evite ese peligro.
 Todos los pernos, tornillos de ajuste y chavetas y las demás piezas que
sobresalgan de las partes móviles de las maquinas que puedan presentar peligro para las
personas que entren en contacto con ellas cuando estén en movimiento se deberán
empotrar o proteger de manera de que se evite el peligro.
 La zona de recorrido de los contrapesos, péndulos, etc., debería esta protegida por
medio de una cerca.
 Todas las maquinarias que puedan despedir astillas o virutas deberían estar
adecuadamente protegidas.
2) Toda maquinaria movida a motor debería estar equipada con medios adecuados para
que el operario pueda pararla rápidamente en caso de urgencia y prevenir toda puesta en
marcha inoportuna.
3) Los puestos de mando de la maquinaria deberían:
 Ser de acceso fácil y seguro.
 Ser suficientemente espacioso.
 Estar diseñados y construidos de manera que el operario pueda manejar la maquina
con toda seguridad sin fatiga ni incomodidad.
4) Los puestos de mando de maquinas deberían estar provistos de:
 Barreras, barandillas.
 Medios de acceso apropiados (estribos o asideros para manos).
5) Si el puesto de mando estuviera cerrado se deberían prever medios apropiados de
calefacción y ventilación.
6) Los dispositivos de mando de las maquinas deberían diseñarse e instalarse de manera
que el operario pueda accionarlos sin error posible, con seguridad y fácilmente desde el
puesto de mando.
7) Las maquinarias deberían estar protegidas de manera apropiada aunque no sean
utilizadas durante largo tiempo, a menos que estén fuera de servicio.
8) Se deberían colocar pantallas protectoras en los lugares de trabajo y de paso situados
debajo de correas, cables de acero en movimiento, o bien de grandes correas de
transmisión.
9) Cuando se proceda a la instalación, reparación o traslado de máquinas se deberían
tomar las precauciones necesarias para impedir que se pongan en marcha
accidentalmente.
10) Se deberían proteger adecuadamente contra la intemperie y los daños mecánicos
ciertas partes de los compresores, instalaciones eléctricas y demás equipos.

2.1.2.- Inspección y conservación

1) Los puestos de mando de las máquinas deberían mantenerse en buen estado y


libres de obstáculos.
2) No se deberían quitar los resguardos de las partes peligrosas de una maquina que
esté en movimiento. Todo dispositivo de protección que sea desmontado debería
colocarse de nuevo lo más rápidamente posible y en todo caso antes de poner de nuevo
la maquina en servicio.
3) No se debería proceder, mientras esté en marcha una máquina, a la inspección,
engrase, reajuste o reparación de ninguna de sus partes que no esté eficazmente
protegido a menos que estas operaciones las efectúe una persona debidamente
autorizada y con arreglo de las normas de seguridad reconocidas.
4) Solo debería procederse a la limpieza de los componentes de las máquinas si estas
están paradas a menos que pueda efectuarse tal limpieza conforme a las normas de
seguridad reconocidas.
5) No se debería montar ni desmontar manualmente en máquinas que estén en
marcha las correas, los cables o cadenas de transmisión.
6) Cuando se haya parado una máquina para fines de inspección o reparación
deberían adoptarse medidas apropiadas para impedir que se pongan en marcha sin
autorización del equipo de conservación, para lo cual puede resultar recomendable la
dotación a las máquinas de interruptores con candado de seguridad de los cuales las
llaves las posea el personal encargado del mantenimiento, para de esta forma asegurar
que ningún entrometido pueda llegar a accionar la máquina cuando se están realizando
las operaciones de mantenimiento, en la figura siguiente se muestra un ejemplo de estas
llaves.

7) En caso de tener que efectuar trabajos de conservación, de reparación o de otra


índole a proximidad peligrosa de una máquina, ésta debería permanecer parada mientras
duren dichos trabajos.

2.1.3.- Utilización

1) El manejo de las máquinas debería estar a cargo únicamente de personas


competentes y dignas de confianza, que hayan recibido las instrucciones necesarias.
2) Los operarios de las máquinas no deberían llevar ropas holgadas, corbatas,
bufandas, joyas, etc.; y deberían recogerse el cabello en caso de que pudiera
engancharse en las partes móviles de las máquinas.
3) Antes de poner en marcha una máquina, sería preciso cerciorase de su buen
estado de funcionamiento en condiciones de seguridad y en particular de que esté bien
ajustada; las partes bien engrasadas; las tuercas y los pernos estén bien apretados; y
todos los dispositivos de protección estén en su lugar y debidamente fijados.
4) No se deberían dejar sin vigilancia las máquinas en marcha si ello entrañara
peligro.
5) Si la puesta en marcha de una máquina representa algún peligro inmediatamente
antes de proceder a la misma se debería dar una señal que se oiga y vea claramente en el
lugar en que esté instalada la máquina.
6) Siempre que sea posible, se deberían desconectar las transmisiones y las
máquinas que estén paradas, las cuales deberían permanecer desconectadas mientras no
se utilicen.
7) Cuando trabajen varias personas simultáneamente junto a una máquina movida a
motor, la persona que la ponga en marcha debería cerciorarse previamente de que nadie
corre peligro.
8) No se debería mover por medio de un motor las maquinas destinadas a la
utilización manual.
9) Si durante el funcionamiento de una máquina surgiera un riesgo de accidente a
causa de la proyección de chispas, astillas, polvo, etc., deberían adoptarse las medidas
apropiadas para eliminar tal riesgo.
10) Las máquinas que sigan funcionando cuando el motor haya cesado de accionarlas
y que por ello puedan entrañar un peligro se deberían proveer de un freno que se pueda
accionar desde el puesto de mando.

2.2.- Normativa Argentina

En nuestro país este tema se encuentra tratado en la ley 19587/72 sobre higiene y
seguridad en el trabajo, reglamentada por el decreto 351/79 para el caso de instalaciones
industriales, y el decreto 911/96 para el caso de la industria de la construcción.
En el decreto 351/79 el tema se encuentra desarrollado en el capítulo 15,
abarcando desde el artículo 103 a 115, los que a continuación se transcriben.

CAPITULO 15 MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

Art. 103.- Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán


ser seguras y en caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección
adecuada.

Art. 104.- Los motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el
acceso del personal ajeno a su servicio. Cuando estén conectados mediante
transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales,
el arranque y la detención de los mismos se efectuarán previo aviso o señal convenida.
Asimismo deberán estar provistos de interruptores a distancia, para que en caso de
emergencia se pueda detener el motor desde un lugar. Los vástagos, émbolos, varillas,
manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura
de las máquinas, se protegerán o aislarán adecuadamente.

Art. 105.- Las transmisiones comprenderán a los árboles, acoplamientos, poleas,


correas, engranajes, mecanismos de fricción y otros. En ellas se instalarán las
protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada transmisión, a efectos de evitar
los posibles accidentes que éstas pudieran causar al trabajador.
Art. 106.- Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos
mecánicos y donde el trabajador no realice acciones operativas, dispondrán de
protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras, que cumplirán
los siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño.
2. De material resistente.
3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4. Permitirán el control y engrase de los elementos de las máquinas.
5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6. No constituirán riesgos por sí mismos.

Art. 107.- Frente al riesgo mecánico se adoptarán obligatoriamente los


dispositivos de seguridad necesarios, que reunirán los siguientes requisitos:
1. Constituirán parte integrante de las máquinas.
2. Actuarán libres de entorpecimiento.
3. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
4. No limitarán la visual del área operativa.
5. Dejarán libres de obstáculos dicha área.
6. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
7. Protegerán eficazmente de las proyecciones.
8. No constituirán riesgo por sí mismos.

Art. 108.- Las operaciones de mantenimiento se realizarán con condiciones de


seguridad adecuadas, que incluirán de ser necesario la detención de las máquinas.

Art. 109.- Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso, será
señalizada con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su
reparación. Para evitar su puesta en marcha, se bloqueará el interruptor o llave eléctrica
principal o al menos el arrancador directo de los motores eléctricos, mediante candados
o dispositivos similares de bloqueo, cuya llave estará en poder del responsable de la
reparación que pudiera estarse efectuando. En el caso que la máquina exija el servicio
simultáneo de varios grupos de trabajo, los interruptores, llaves o arrancadores antes
mencionados deberán poseer un dispositivo especial que contemple su uso múltiple por
los distintos grupos.

HERRAMIENTAS

Art. 110.- Las herramientas de mano estarán construidas con materiales


adecuados y serán seguras en relación con la operación a realizar y no tendrán defectos
ni desgastes que dificulten su correcta utilización. La unión entre sus elementos será
firme, para evitar cualquier rotura o proyección de los mismos. Las herramientas de tipo
martillo, macetas, hachas o similares, deberán tener trabas que impidan su
desprendimiento. Los mangos o empuñaduras serán de dimensión adecuada, no tendrán
bordes agudos ni superficies resbaladizas y serán aislantes en caso necesario. Las partes
cortantes y punzantes se mantendrán debidamente afiladas. Las cabezas metálicas
deberán carecer de rebabas. Durante su uso estarán libres de lubricantes. Para evitar
caídas de herramientas y que se puedan producir cortes o riesgos análogos, se colocarán
las mismas en portaherramientas, estantes o lugares adecuados. Se prohíbe colocar
herramientas manuales en pasillos abiertos, escaleras u otros lugares elevados desde los
que puedan caer sobre los trabajadores. Para el transporte de herramientas cortantes o
punzantes se utilizarán cajas o fundas adecuadas.

Art. 111.- Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto
de las herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en ningún
caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinadas.

Art. 112.- Los gatos para levantar cargas se apoyarán sobre bases firmes, se
colocarán debidamente centrados y dispondrán de mecanismos que eviten su brusco
descenso. Una vez elevada la carga, se colocarán calzas que no serán retiradas mientras
algún trabajador se encuentre bajo la misma. Se emplearán sólo para cargas permisibles,
en función de su potencia, que deberá estar marcada en el mismo.

Art. 113.- Las herramientas portátiles accionadas por fuerza motriz, estarán
suficientemente protegidas para evitar contactos y proyecciones peligrosas. Sus
elementos cortantes, punzantes, estarán cubiertos con aisladores o protegidos con fundas
o pantallas que, sin entorpecer las operaciones a realizar, determinen el máximo grado
de seguridad para el trabajo. En las herramientas accionadas por gatillos, éstos estarán
convenientemente protegidos a efectos de impedir el accionamiento imprevisto de los
mismos. En las herramientas neumáticas e hidráulicas, las válvulas cerrarán
automáticamente al dejar de ser presionadas por el operario y las mangueras y sus
conexiones estarán firmemente fijadas a los tubos.

En particular el decreto 911/96, trata el tema en el capítulo 9 abarcando el


mismo los artículos 189 a 209, que a continuación se transcriben:

MAQUINAS PARA TRABAJAR LA MADERA


Art. 189.- El personal que desarrolle tareas en el área de carpintería deberá estar
adecuadamente capacitado en los riesgos inherentes a dichas tareas y en el uso de los
elementos de protección que deben utilizar.
Art. 190.- Las máquinas y restantes equipos de trabajo en madera deberán estar
dotados de las protecciones que garanticen la seguridad de los trabajadores. Estarán
provistas de mecanismos de accionamiento al alcance del operario en posición normal
de trabajo, y contarán con sistema de parada de emergencia de fácil acceso y
visualización.
Mientras las máquinas no estén en funcionamiento se deberán cubrir los sectores de
corte.
Art. 191.- Todas las máquinas de localización permanente que operen en lugares
cerrados deben poseer sistema de aspiración forzada localizada.
Art. 192.- Toda operación de reparación, limpieza o mantenimiento se debe
efectuar siempre con la máquina detenida, y los respectivos sistemas de seguridad
colocados, que impidan la operabilidad de la misma.
Art. 193.- La sierra circular debe estar provista de resguardos que cubran la parte
expuesta de corte de la sierra, por encima de la mesa, tanto cuando la sierra gire en
vacío como cuando esté trabajando.
Estos resguardos deberán ser fácilmente regulables, protegiendo al trabajador contra
todo contacto accidental con la hoja en movimiento, proyecciones de astillas, rotura
total o parcial de la hoja. Además se debe proteger la parte inferior de la sierra.
Las piezas de madera de pequeñas dimensiones se deben guiar y sujetar con abrazaderas
o empujar con algún elemento auxiliar.
Art. 194.- La sierra de cinta o sinfín debe tener la hoja completamente recubierta
hasta la proximidad del punto de corte, mediante dispositivo regulable. Las ruedas
superior e inferior deben estar resguardadas integralmente, para evitar el contacto
accidental.
Art. 195.- La máquina cepilladora debe poseer resguardo de puente que cubra la
ranura de trabajo en todo su largo y ancho.
HERRAMIENTAS DE ACCIONAMIENTO MANUAL Y MECANICAS
PORTATILES
Art. 196.- Las herramientas de mano deben ser seguras y adecuadas a la operación
a realizar y no presentar defectos ni desgastes que dificulten su correcta utilización.
Deben contar con protecciones adecuadas, las que no serán modificadas ni retiradas
cuando ello signifique aumentar el riesgo.
Art. 197.- Las herramientas deben ser depositadas, antes y después de su
utilización en lugares apropiados que eviten riesgos de accidentes por caída de las
mismas. En su transporte se observarán similares precauciones.
Art. 198.- Toda falla o desperfecto que sea notado en una herramienta o equipo
portátil, ya sea manual, por accionamiento eléctrico, neumático, activado por explosivos
u otras fuentes de energía, debe ser informado de inmediato al responsable del sector y
sacada de servicio. Las reparaciones en todos los casos serán efectuadas por personal
competente.
Art. 199.- Los trabajadores deberán ser adecuadamente capacitados en relación a
los riesgos inherentes al uso de las herramientas que utilicen y también de los
correspondientes elementos de protección.
Art. 200.- Las herramientas portátiles accionadas por energía interna deben estar
protegidas, para evitar contactos y proyecciones peligrosas.
Sus elementos cortantes, punzantes o lacerantes, deben estar dotados de resguardos tales
que no entorpezcan las operaciones a realizar y eviten accidentes.
Las herramientas accionadas por gatillo, deben poseer seguros, a efectos de impedir el
accionamiento accidental del mismo.
Art. 201.- En las herramientas neumáticas e hidráulicas, las válvulas deben cerrar
automáticamente al dejar de ser presionadas. Las mangueras y sus acoplamientos deben
estar firmemente fijados entre sí y deben estar provistos de cadena, retén o traba de
seguridad u otros elementos que eviten el desprendimiento accidental.
Art. 202.- En ambientes que presenten riesgos de explosiones e incendio, el
responsable de Higiene y Seguridad debe determinar las características que deben tener
las herramientas a emplearse en el área, en consulta con el responsable de la tarea,
debiendo éste verificar la correcta utilización de las mismas.
Art. 203.- En áreas de riesgo con materiales inflamables o en presencia de polvos
cuyas concentraciones superen los límites de inflamabilidad o explosividad, sólo deben
utilizarse herramientas que no provoquen chispas.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS
Art. 204.- Las instalaciones y equipos que suministren aire comprimido a las
herramientas, deben cumplir con lo establecido en el capítulo de “Instalaciones
sometidas a presión”. Todos los componentes del sistema de alimentación deben
soportar la presión de trabajo y adaptarse al servicio a que se destina el equipo.
Art. 205.- Las herramientas de percusión deben contar con grapas o retenes para
impedir que los troqueles o brocas salgan despedidos accidentalmente de la máquina.
Art. 206.- Las herramientas neumáticas deben poseer un sistema de acople rápido
con seguro y las mangueras deben estar sujetas por abrazaderas apropiadas.
Art. 207.- Se debe verificar que la velocidad de rotación de las amoladoras y
discos de amolar no superen las establecidas en las especificaciones técnicas de sus
componentes.
HERRAMIENTAS ELECTRICAS
Art. 208.- Las herramientas eléctricas, cables de alimentación y demás accesorios
deben contar con protección mecánica y condiciones dieléctricas que garanticen la
seguridad de los trabajadores de acuerdo a lo establecido en el capítulo de Electricidad.
Deben contar además con dispositivos que corten la alimentación en forma automática,
ante el cese de la acción del operador.
El responsable de la tarea debe verificar, previo a su uso, que dichas herramientas
cumplan con lo establecido en el capítulo “Electricidad”.
Art. 209.- Cuando se utilicen aparatos de fijación accionados por explosivos
deberán observarse los siguientes procedimientos:
a) Programar los trabajos con precisa indicación de cada una de las acciones, equipos a
utilizar, personal afectado, elementos de seguridad y protección, y todo otro aspecto que
garantice la salud de los trabajadores.
b) Participación obligada del responsable de Higiene y Seguridad en la selección y la
verificación, previo a su uso, de los equipos, herramientas, cartuchos y elementos de
seguridad adecuados.
c) Adiestramiento específico de los trabajadores en cada una de las operaciones, con
especial énfasis en las precauciones vinculadas a la seguridad.

2.3.- Riesgo Mecánico

Las fuentes más comunes de riesgo en las maquinarias son las de movimiento no
protegidas correctamente, como ser: puntas de ejes, correas, engranajes, proyección de
partes giratorias, las transmisiones por medio de piñón y cadena. Además cualquier otro
tipo de partes que gire rápidamente o tenga la fuerza suficiente para aprisionar alguna
parte del cuerpo del operario.
Por lo que es de vital importancia que todo operario que trabaja máquinas o
herramientas conozca la más minuciosamente posible el manejo y operación de la
misma, lo que implica que debe recibir la instrucción correspondiente para el seguro
manejo y ser advertido de los riesgos o accidentes con mayor probabilidad de
ocurrencia. Se debe tener en cuenta que los accidentes causados por máquinas
industriales son en general graves, y dan lugar a incapacidades parciales o totales, como
así también, temporales o permanentes.
En general los principales puntos que pueden causar accidentes son los ejes,
poleas, en donde es muy fácil que alguna extremidad resulte atrapada.
A continuación se incorporan los gráficos sobre los denominados puntos de corte
más comunes que se pueden encontrar en casi todas las máquinas.
2.4.- Normas respecto al manejo seguro de cualquier máquina

1) Las máquinas nunca se dejarán en funcionamiento desatendidas.


2) Los operarios no deben llevar joyas ni prendas holgadas.
3) Todos los operarios deben usar protección visual
4) No se permitirá el ajuste ni calibrado de máquinas en funcionamiento
5) Para quitar las virutas los operarios han de contar con cepillos, equipos de
aspiración por vacío o herramientas especiales.
6) Los operarios usarán herramientas manuales adecuadas.

2.5.- Requisitos que deben reunir las protecciones de la máquina

7) No obstruir ni impedir el movimiento normal de la máquina.


8) Permitir el acceso a las partes protegidas para lubricar o inspeccionar.
9) Impedir el funcionamiento de la máquina si la protección no está colocada.
10) No debe constituir un nuevo riesgo. Debe estar a prueba de la impericia del
operador.
11) Conservar el color de la estructura de la máquina en su parte exterior e
interiormente identificarse con el color indicado por las normas legales.

2.6.- Causales de accidentes

1) Diseño incorrecto.
2) Elementos de protección faltantes, inadecuados o insuficientes.
3) Ubicación incómoda para el operario y el movimiento de los materiales.
4) Montaje realizado en forma precaria (movimientos, oscilaciones o vibraciones
indeseables)
5) Uso inadecuado (sometida a esfuerzos no contemplados al momento del diseño).
6) Mantenimiento deficiente o inexistente.
7) Herramientas en mal estado, desafiladas o inadecuadas.

2.7.- Riesgos más frecuentes

1) Contacto accidental con la herramienta o la pieza en movimiento


2) Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina
3) Proyección de la pieza o de la herramienta
4) Dermatitis por contacto con los fluidos de corte utilizados como
refrigerantes

2.8.- Requisitos para una iluminación adecuada

1) Intensidad adecuada al grado de detalle o terminación que exige el producto. En


ausencia de reflejos o sombras, especialmente en el punto de operación.
2) En los casos de maquinarias o equipos que produzcan emanaciones de polvos,
humos, vapores o calor, que pueden resultar peligros y ocasionar molestias o
consecuencias graves, deben incluirse medidas de control que corrijan estos
defectos.
3) Cuidar especialmente el hecho de que no ocurra el efecto estroboscópico con las
partes móviles de las máquinas.

2.9.- Secuencia segura de operación

1) Toda máquina herramienta debe contar con una hoja de instrucciones precisa para
su manejo y destino.
2) No debe permitirse su uso a ninguna persona que no haya sido capacitada.
3) Cuando el manejo de la máquina es complicado debe colocarse por escrito y en
lugar visible para el operador, los paso o secuencias que se deben seguir tanto para
realizar el trabajo como para actuar en casos de emergencias

2.10.- Interruptores de seguridad

Toda máquina o herramienta debe contar con un interruptor de seguridad que


interrumpa la fuente de energía con la que funciona, los mismos deben ser colocados en
lugares estratégicos y accesibles. Existen muchos tipos de interruptores o dispositivos
de seguridad:
 Fusibles eléctricos y/o disyuntores, válvulas de sobre presión, que ante una recarga
de energía, las mismas interrumpirán la circulación de la fuente.
 Botoneras y pantallas: elementos construidos solidamente y con botones o
pulsadores de gran tamaño que los hacen destacables del resto de los demás
controles de la máquina. También existen sistemas accionados con brazos, piernas o
el cuerpo del operador, ejemplo pantalla, palanca o pedal.
 Cordones o barras en aquellos equipos en donde la zona de operación es amplia.
 Interruptores de límite; se usan para controlar algunos movimientos de partes de la
máquina que no deben exceder determinados límites, ejemplo aparejos eléctricos
puentes grúa, etc.

2.11.- Controles de emergencias

Las emergencias más comunes se pueden enfocar desde tres puntos de vista:
1) Si fallara el mecanismo del equipo en sí.
2) Error del operador.
3) Cuando se produce atrapamiento del operador o cualquier otro elemento dentro de
los mecanismos de la máquina.
Para el primer y segundo caso se cuenta con fusibles, llaves térmicas o corta
corriente diferenciales y válvulas de protección que cortan el flujo de energía
inmediatamente producida la emergencia.
Al producirse el tercer caso se debe recurrir al sistema de parada de emergencia que
no solo corte el flujo de energía sino que también actúe un sistema de frenado rápido de
todos los movimientos de la máquina. Para el control de estas emergencias debe
implementarse un sistema de inspección permanente de todos los elementos que
constituyen el conjunto y se debe planificar un programa de acción en caso de
accidentes.
Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro,
salvo el de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto de mando se dominará
toda la zona de operación. En caso contrario, la puesta en marcha será precedida de
alguna señal de advertencia acústica o visual.

Taladro vertical. Órganos de accionamiento

2.12.- Dispositivos de seguridad

Pueden ser:
 Protección de cerco o barrera: conjunto de barras de madera, metal o plásticas que
pueden ser fijas o móviles, las cuales sirven para no permitir el ingreso de las manos
a las zonas de riesgo, este tipo de protección posee la ventaja de poder ir
introduciendo el material sin correr ningún tipo de riesgo y además se puede regular,
para cualquier tipo de forma del mismo. También se le puede agregar una llave
automática que no deje encender la maquina mientras la protección este abierta.
 También se puede obligar al operario a que coloque las manos en un determinado
lugar, colocar un pulsador en cada mano y que la maquina no se mueva hasta que las
manos del operador estén sobre los pulsadores.
 Podemos hablar también de los quita manos o saca manos, este tipo de accesorios
funciona atando las muñecas del operador a unas cuerdas relacionadas con un
dispositivo de tracción sincronizado con la máquina que retira las manos de la zona
de peligro.
 Otro tipo menos complicado es el de hacer trabajar al obrero con guantes, y estos
atarlos a un punto fijo por medio de una cadena y así restringir el movimiento de las
manos, impidiendo que estas entren a la zona de peligro.
 También se puede usar en el caso de máquinas en donde el operador debe ingresar el
material de forma continua, el dispositivo de corte de seguridad, el cual consiste en
una barra que separa al operario de la zona de peligro, cuando este se acerca se
apoya en la barra y esta desactiva la máquina de inmediato.

2.13.- Puesta en marcha


Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de
accionamiento puesto a tal fin.
Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior
reanudación no deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas de la
máquina.
Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:
 Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.
 Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.
 Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.

2.14.- Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se consideran los
siguientes tipos de paradas:
 Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría
0, es decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.
 Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador
pueda parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para
una operación concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:
 - De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce
cuando la máquina se halla en posición de seguridad
 - De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se
detiene en ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.
 Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la
parada de la máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una
deceleración óptima de los elementos móviles. Esta parada puede ser de
categoría 0 o de categoría 1.
El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia
(pulsador de manotazo, cable, barra, etc.) debe ser de color rojo y estar colocado sobre
fondo amarillo. La colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene
sentido en el caso de que el tiempo de parada que permite obtener sea netamente más
corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.
2.15.- Caídas y proyecciones de objetos
Debe prevenirse la proyección de viruta y las salpicaduras de fluidos de corte,
así como la posible caída de objetos, debidos tanto al funcionamiento propio de la
máquina como a circunstancias accidentales. Las medidas preventivas a adoptar están
destinadas a proteger no sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona
que pueda estar expuesta a estos peligros. Consisten esencialmente en resguardos fijos o
móviles de resistencia adecuada, como el que se indica en la figura siguiente.
Fresadora de control numérico provista de resguardo móvil

2.16.- Emisión de gases, vapores, líquidos y polvos

Cuando en una máquina herramienta pueda existir riesgo de emisión de algunos


de estos elementos (por ejemplo, nieblas de fluidos de corte), se procurará efectuar su
captación en su propio origen mediante un dispositivo de extracción localizada,
integrado en lo posible en los resguardos o carcasas. Se estudiará en cada caso particular
el tipo de emisión producida y se diseñará el elemento extractor en función de sus
características.

2.17.- Mantenimiento

 Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal como se


recomienda por los fabricantes.
 Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no sea
posible colocar protectores eficaces y se realizará un correcto reglaje.
 La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada. En cuanto
a las reparaciones en concreto, solamente las realizará personal especializado y
debidamente autorizado.

2.18.- Puesta en obra


La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que
puedan generar riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará
limpia, seca y ventilada.
Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su
correspondiente interruptor termo-magnético, de conformidad con lo establecido en los
Reglamentos.
La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables
originados por vibraciones.
Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie
manipulándola

2.19.- Maquinas Herramientas empleada en la conformación de metales y madera.

2.19.1.- Maquinas de Tornear.

El torneado es la operación que permite conformar una sección circular a una


pieza que gira alrededor de su propio eje, mediante una herramienta de corte. Se
practica en maquinas tales como tornos paralelos, tornos revólver, tornos de plato, etc.

A continuación se describirá en particular el torno paralelo.

2.19.1.1.- Tornos Paralelos.

En el manejo de esta maquina herramienta pueden producirse lesiones como


consecuencia de:

 Contacto con salientes en la pieza o material, o con otras partes componentes


como por ejemplo platos universales, manguitos portaherramientas, etc.
 Pedazos de metal que salen impulsados.
 Frenado de la maquina con la mano.
 Limado empleando la lima con el mango sin proteger o usando la mano para
sujetar la tela esmeril contra la pieza en lugar de un taco de madera.
 Intentar quitar virutas cuando la maquina esta trabajando.
 Dejar la llave del plato en este.
 Enganche de prendas holgadas o trapos para limpiar con piezas giratorias.

También pueden producirse lesiones con los tornos debido a la falta de limpieza y al
defectuoso alineado de los agujeros de centrado, o al deficiente alineado de los puntos
del torno. Además es peligroso para los operarios dejar las maquinas en funcionamiento
desatendidas, o manipular virutas a manos en lugar de emplear algún dispositivo
especial.
Siempre que sea posible se utilizaran portaherramientas que no presenten salientes.
En caso contrario debe instalarse un blindaje protector que siga el contorno del
portaherramientas evitando el riesgo ante un eventual contacto.
Las virutas que puedan salir proyectadas, se protegerán mediante resguardos
adecuados. De todas formas se deberán emplear protectores visuales individuales.
Es necesario disponer de medios mecánicos tales como una cabria para el manejo de
piezas a trabajar o partes componentes del mismo torno evitando la fatiga del operador.

2.19.2.- Taladros

Las causas más comunes de lesiones en las operaciones de taladrado son:

 Ponerse en contacto con el eje de la herramienta.


 Rotura de una broca.
 Golpes por una pieza mal sujeta.
 Engancharse el cabello o prendas en las piezas giratorias.
 Retirar con las manos las virutas.
 Dejar la llave en el portaherramientas.
 Ser golpeado por virutas metálicas proyectadas.

La herramienta puede protegerse mediante una defensa que cubra su extremo y deje
al descubierto solo la parte precisa para su fácil colocación en la pieza que se esta
trabajando.
A los taladros de banco puede acoplárseles un resguardo de seguridad de resorte. De
esta forma a medida que desciende, el resorte se comprime y retiene las virutas y
esquirlas metálicas.
Las herramientas de gran diámetro pueden quedar trabadas en las piezas que se
perforan, poniendo en movimiento a la pieza que se esta trabajando si la misma no ha
sido sujetada adecuadamente con el consiguiente peligro para el operario.
Cuando se realizan perforaciones profundas que dejan cubiertas a las estrías de la
broca, conviene retirar cada tanto la herramienta de modo de poder eliminar las virutas.
De lo contrario se podrá trabar la broca en la pieza con el consiguiente riesgo.
El brazo y cabezal del taladro, así también la pieza, deben estar perfectamente
sujetos antes de proceder a trabajar.

2.19.3.- Mandrinadoras

El mandrinado consiste en el corte de un agujero redondo mediante brocas, cuchillas de


mandrinar o escariadores.
Las mandrinadoras permiten redondear agujeros ya taladrados por una broca o
conformados en una pieza de forja.
Entre las causas más comunes en el trabajo con mandrinadoras, se pueden citar

 El golpe causado por una pieza mal sujetada por las herramientas dejada sobre la
mesa giratoria cerca de la misma.
 El enganche de prendas o trapos de limpiar, en las piezas giratorias.
 La caída contra la pieza que gira.
 La calibración o verificación de la pieza mientras la maquina esta en movimiento.
 La retirada de virutas con las manos.

Las abrazaderas y sistemas de bloqueo han de inspeccionarse periódicamente para


comprobar que la sujeción es correcta. Deben evitarse siempre los montajes
provisionales.
El operario nunca deberá intentar calibrar o medir la pieza, tocar los bordes de la
herramienta de corte ni lubricar la maquina mientras esta se halle en funcionamiento.
Tampoco debe subirse sobre la mesa.

2.19.4.- Fresadoras.

El fresado es el maquinado de una pieza metálica haciendo que la misma se ponga


en contacto con una fresa o cuchilla giratoria). Este se realiza mediante fresadoras
horizontales y verticales, sierras circulares y de cinta y vario otros tipos de maquinas
afines.
Las causas mas comunes de accidentes son las siguientes:

 No separar la pieza a una distancia segura, al cargar o descargar.


 Dejar herramientas manuales sobre la mesa portapiezas.
 Dejar la fresa al descubierto una vez que se retirado la pieza de trabajo.
 Colocar el sistema de bloqueo en una posición tal que sea necesario ejercer
fuerza hacia la fresa.
 No sujetar bien la pieza.
 Extender la mano alrededor de la fresa para quitar las virutas mientras la
maquina esta en movimiento.
 Quitar las virutas con las manos en ves de utilizar un cepillo.
 Calibrar o medir la pieza mientras la maquina esta funcionando.
 Utilizar un trapo para limpiar el exceso de aceite mientras la fresa esta
funcionando.
 Usar guantes, corbatas o prendas holgadas.
 Utilizar fresas incorrectamente afiladas.

Las fresadoras deben tener un resguardo contra salpicaduras, así como bandejas para
retener el lubricante de corte que sale proyectado y el lubricante que escurre desde las
herramientas. Siempre que sea posible, todos los cortes se efectúan en el sentido de
avance de la mesa en lugar de en sentido opuesto a la dirección de desplazamiento.

2.19.5.-Cepilladoras.

Una cepilladora opera sobre una superficie metálica manteniendo la herramienta


de corte fija mientras que la pieza se mueve en vaivén debajo de esta. Los tupís se
consideran como cepilladoras pero el proceso es inverso (la pieza se mantiene fija
mientras que la herramienta de corte se mueve en vaivén).
Los accidentes ocasionados por las cepilladoras se originan frecuentemente por
utilizar procedimientos inseguros, que constituyen esencialmente problemas de
adiestramiento y supervisión:

 Colocar la mano o dedos entre la herramienta y la pieza.


 Pasar la mano desnuda sobre los cantos de metal afilados.
 Medir la pieza mientras la maquina esta funcionando.
 Nos sujetar bien la pieza o la herramienta antes de empezar a cortar.
 Desplazar la pieza.
 Tener insuficiente espacio libre para la pieza.
 Ajustar en forma poca segura el portaherramientas sobre el cabezal.

Los accidentes con los tupís tienen exactamente las mismas causas que los
ocasionados con los cepillos.
El operario del tupí debe asegurarse de que la herramienta se ajuste deforma que, si
se desplaza hacia fuera del corte, se eleve con respecto al corte y no se introduzca mas
en la pieza. Es preciso controlar las virutas con el fin de que ni el operario ni otros
obreros sufran lesiones.

2.20.- Maquinaria en la industria de la construcción.

2.20.1.- Cintas Transportadoras.

Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya


misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para
conducirlo a otro punto.
Por otra parte, las cintas son elementos de una gran sencillez de funcionamiento,
que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de
mantenimiento. Son aparatos que funcionan solos, intercalados en las líneas de proceso
y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre
ellos de forma continuada.
Tanto el proyectista como el usuario suelen considerar que las cintas son
elementos que únicamente complican y encarecen las instalaciones; por ello no suele
prestarse la adecuada atención a todas aquellas características que no sean la potencia de
su motor y la capacidad de transporte en toneladas/hora, olvidándose de las cotas de
seguridad necesarias frente a los riesgos que como máquinas presentan, o, lo que es más
grave, considerando las protecciones como elementos "accesorios o suplementos" que
únicamente encarecen la instalación.
Así encontramos instalaciones en las que las cintas, por dejación, carecen de los
más elementales medios de protección, o acaso disponen de algunos de los más diversos
sistemas de seguridad. Pero raramente se encuentran cintas de nueva implantación que
cumplan con las necesarias premisas para la prevención de los riesgos profesionales.

2.20.1.2.- Descripción de la máquina

Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una


banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El
desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de
los tambores extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los componentes y
accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da
soporte y cohesión.
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse.
Las cintas móviles están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil
cambio de ubicación; generalmente se construyen con altura regulable, mediante un
sistema que permite variar la inclinación de transporte a voluntad.
Esquema de componentes de una cinta transportadora

2.20.1.3.- Accidentabilidad

El análisis de la accidentabilidad en las cintas transportadoras de materiales a


granel pone de manifiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo
que se puede atribuir a la escasa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida
tasa de manipulación en las mismas. Igualmente se pone de manifiesto que, en su
mayoría, los accidentes merecen la calificación de graves y dejan muy lamentables
secuelas por incapacidades laborales permanentes debidas primordialmente a
amputaciones, arrancamientos y desgarros musculares que inutilizan las extremidades
superiores afectadas. También se constata que la mayoría de accidentes se producen por
la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas al intentar solucionar,
sobre la marcha y sin parar, alguna anomalía en el funcionamiento (atascos, derrames,
deslizamientos, etc.).

2.20.1.4.- Accidentes más comunes

2.20.1.4.1.- Atrapamientos en los tambores

En el tambor de "cola"
Generalmente se actualiza al realizar operaciones de limpieza de las adherencias,
de materiales pulverulentos o pastosos, en la superficie de los tambores lisos, o de
incrustaciones de fragmentos duros en los intersticios de los tambores ranurados. En el
primer caso se produce una desalineación de la banda y en el segundo se daña la banda
por fatiga de la misma y por cortes y muescas que producen las aristas de los materiales
incrustados. Para eliminar las adherencias que recrecen desigualmente el diámetro de
tambor, los operarios, comúnmente con la cinta en marcha, aplican una barra metálica
de forma tangencial al tambor y presionando fuertemente producen un rascado y la
caída de las adherencias. En parecida forma suelen actuar para la eliminación de las
incrustaciones de trozos duros en los intersticios de los tambores ranurados,
golpeándolos con martillos o herramientas a fin de fragmentarlos.
Es evidente que estas operaciones de "limpieza" son muy peligrosas, puesto que
se manipula generalmente en posturas incómodas y en  espacios angostos a pequeña
distancia de las zonas de riesgo, por lo que al mínimo descuido o falso movimiento se
produce el atrapamiento de las manos del operario.
En el tambor de "cabeza"
En este tambor raramente se producen adherencias o incrustaciones de materiales.
Los atrapamientos suelen presentarse al intentar arrojar productos granulados (arena,
etc.), sobre el tambor para aumentar su poder de arrastre, cuando la cara interior de la
banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de material, lluvia, etc.), y
también al intentar la limpieza de los rodillos de presión.

2.20.1.4.2.- Caída de personas

Desde la cinta
En muchas ocasiones las cintas discurren por encima de las propias instalaciones
bien sea en posición inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las
lesiones producidas se ven agravadas por las consecuencias de las propias máquinas, o
equipos sobre los que se precipita.
Si bien es cierto que en las cintas transportadoras no suele existir puestos de
trabajo fijos, no lo es menos  que de forma periódica deben realizarse operaciones de
mantenimiento que obligan al personal a efectuar recorridos en toda su longitud para
vigilancia, engrase o sustitución de rodillos, y para tener acceso a los mecanismos de
accionamiento que generalmente se sitúan en "cabeza".

Cintas transportadoras careciendo de plataforma y de pasarela de visita, para acceso a los mecanismos
motrices

Sobre la cinta
Es también frecuente encontrarse con cintas que salen de fosos o que discurren a
escasa altura del suelo y a través del piso o por el interior de zanjas quedando a nivel del
suelo o ligeramente por debajo. El accidente se actualizará al precipitarse sobre la cinta,
cuando ésta discurre en profundidad, o bien por una pérdida de equilibrio, cuando se
intenta cruzar pisando sobre la cinta, estando en marcha.
2.20.1.4.3.- Caída de materiales

Materiales transportados
Cuando las cintas transportadoras discurren en altura por encima de zonas de
trabajo o de paso de vehículos o personas, debe prestarse especial atención a prevenir
que la caída accidental de los fragmentos gruesos transportados puedan alcanzar a las
personas, por la gravedad de las lesiones que se podrían causar con el impacto directo.
Igualmente es preciso evitar la caída de las partículas de granulometría fina que, si bien
con su impacto no pueden causar lesión, pueden dar lugar a acumulaciones en el piso,
que en el mejor de los casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del
personal por resbalones, etc.
En aquellas zonas en que los vientos dominantes presentan fuerzas importantes
deben tomarse medidas a fin de evitar que las bandas de cierta longitud sean
desplazadas dando lugar a su caída y la del material transportado, así como a la
aparición de esfuerzos que incluso pueden llegar a dañar la propia estructura de la cinta.
Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva
inclinación de la cinta; una excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado
de la banda; falta de tensión de la banda; adherencias de material húmedo o mojado a la
banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda transportadora, etc.

Componentes de la cinta
En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de
disponer de un espacio vertical para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a
que el sistema se coloque en altura. La rotura de la banda transportadora puede dar lugar
a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por aplastamiento.
En algunas cintas transportadoras de altura regulable, mediante sistema de cable y
poleas, es el propio cable exclusivamente el que mantiene la cinta en posición.
La rotura ocasional del referido cable provocará el desplome de la cinta.

2.20.1.4.4.- Inhalación de polvo

En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por


lo que, tanto en la zona de recepción como en la de vertido, esto es, cuando el material
"está en el aire", se producen fuertes emisiones de polvo que pasan al ambiente.
Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la acción del
viento.

2.20.1.5.- Sistemas de prevención

2.20.1.5.1.- Frente al atrapamiento en los tambores

Debe impedirse la accesibilidad a los distintos elementos del tambor de "cola",


mediante el carenado del conjunto a base de rejilla metálica que permita la visión de la
cinta.
Carenado del tambor de "cola"

Este carenado, además de cubrir los soportes de los tambores, los extremos de los
ejes, chavetas, etc., debe prolongarse lateralmente un metro desde el tambor, a cada lado
de la cinta.
A fin de reducir en lo posible las incrustaciones y adherencias, en el tambor de
"cola" por goteo y materiales derramados debe establecerse una separación física entre
el ramal de transporte y el de retorno a base de colocar un elemento de cubrición a lo
largo de este último.
El cubrimiento debe abarcar también la máxima zona posible del sector de tambor
comprendido entre las caras interiores de los dos ramales de la banda transportadora. No
se considera suficiente la colocación de un elemento deflector y de rascado de la cara
interior de la banda transportadora por cuanto, si bien se eliminan los fragmentos
gruesos, es prácticamente imposible el evitar el paso del barrillo y de las partículas finas
adheridas a la banda.
Instalar mecanismos que permitan realizar la operación de "rascado" del tambor a
voluntad del operario cuando se observe la formación de "costras". El accionamiento
debe realizarse desde el exterior de la cinta sin necesidad de retirar la rejilla protectora.

Sistema de rascador manual para tambor de "cola"

Debe mantenerse un buen ajuste entre las tolvas o tolvines de alimentación y la


superficie de la banda transportadora, bien sea directamente o mediante el empleo de
tiras de material flexible (goma, lona, etc.) a modo de faldones. Es igualmente
aconsejable que en la zona de carga la banda transportadora discurra apoyada sobre un
lecho de rodillos dispuestos horizontalmente que pueden ser de tipo amortiguador
cuando los fragmentos que se reciban sean gruesos y se produzcan impactos que puedan
dañar la banda.
2.20.1.5.2.- Frente a la caída de personas

Las cintas que discurren elevadas o que ofrecen peligro de caída desde más de 2
metros de altura para el personal que debe circular por ellas o que deba situarse en ellas
para realizar operaciones de mantenimiento, deberán disponer de plataformas de visita
en las zonas de los tambores elevados y de pasarelas de visita a lo largo de los tramos
elevados. Tanto las pasarelas como las plataformas de visita, deben disponer de
barandillas suficientemente resistentes y el piso, tanto si es continuo como si está
formado por escalones, debe ser de material antideslizante ciego, ranurado o perforado
y, en todo caso, debe permitir una fácil eliminación de las aguas y de las posibles
acumulaciones de sedimentos, polvo, etc.

Escalerilla de acceso y pasarela de vista

El cuerpo de la cinta transportadora debe quedar a media altura respecto al piso de


la pasarela o plataforma de visita, a fin de que se pueda realizar con comodidad la
inspección y mantenimiento de los rodillos que soportan el ramal de retorno de la
banda. La separación existente entre el piso de la pasarela o de la plataforma y el cuerpo
de la cinta debe ser protegido mediante barandilla o paneles resistentes que eviten la
posible caída de personas por dicha parte interior.
El acceso a las pasarelas o plataformas de visita debe poder realizarse
cómodamente a nivel del piso o bien a través de una escalerilla.
Las aberturas en el piso, a través de las que discurren cintas, deben ser amplias y
disponer de barandillas que cierren todo su perímetro.
Deben disponerse pasos elevados o inferiores fijos o móviles, según convenga,
para facilitar la circulación del personal, estableciendo barreras que impidan el paso si
no es utilizando los puntos dispuestos al efecto. Tanto las pasarelas como las escalerillas
de acceso deben estar provistas de barandillas.
Las cintas que discurren a nivel del suelo o por debajo de él deben tener las
aberturas (fosos) protegidas mediante barandillas o cubiertas con elementos
suficientemente resistentes, en función del tipo de circulación que deban soportar.
2.20.1.5.3.- Frente a la caída de materiales

Cuando la alimentación a la cinta es irregular y con aportaciones puntuales que


determinan la formación de montones sobre la banda, debe instalarse a la salida del
tolvín algún elemento de tipo fijo y oscilante cuyo cometido sea el de esparcir o
extender los montones a fin de evitar derrames posteriores. Igualmente, para regular los
desfases en producción de distintos elementos consecutivos, es aconsejable introducir
entre estos elementos un tolvín u otro elemento capaz de absorber y regular las
diferencias de flujo.
En los tramos en que las cintas discurren sobre áreas de trabajo o de circulación,
deben adoptarse medidas muy estrictas para evitar caída de materiales, especialmente si
son de granulometría gruesa:

 Instalando encauzadores ajustados a la parte superior de la banda, que retengan


los ocasionales fragmentos rodantes que se presenten.
 Carenando totalmente el tramo de cinta de forma que los posibles derrames
queden retenidos en el interior.

 Disponiendo debajo de la cinta paneles de recogida, instalados con pendiente


suficiente para que los derrames puedan ser encauzados y vertidos directamente
en zonas no conflictivas.

Carenado mediante placas metálicas

En las zonas afectadas por fuertes vientos y con instalaciones al aire libre deben
colocarse puentes de placas metálicas abrochadas al propio bastidor de la cinta para
retener la banda y que no pueda ser desplazada.
El contrapeso de las estaciones automáticas de tensión de la banda debe tener
instalado un sistema que no permita la caída libre del mismo. En los casos en que el
contrapeso quede situado a poca altura del suelo debe colocarse una pantalla en todo el
perímetro de la vertical del contrapeso, que impida el paso del personal por dicha zona.
Las cintas de altura regulable, en las que el sistema de elevación es el que las
mantiene en posición, deben dotarse de un dispositivo mecánico que conserve a la cinta
en posición, evitando su desplome, si se produjera la rotura o fallo del propio sistema de
elevación. Una posible solución para los sistemas de cable es la colocación de una
pletina metálica, que se fija al bastidor de la cinta mediante un perrillo.
Pletina de tope para mantener en posición una cinta de altura regulable

2.20.1.5.4.- Frente a la inhalación de polvo

Carenar la zona de recepción y de vertido instalando un sistema de extracción


localizada cuyos volúmenes de captación deben canalizarse y someterse a un sistema de
depuración. En los casos de exposición al viento será suficiente con el carenado del
transportador.
2.20.1.5.5.- Varios

Junto a los tambores, grupos de accionamiento, rodillos de presión y de los


sistemas retráctiles, de descargas móviles intermedias (tripper), tensión automática, etc.,
deben instalarse botoneras de paro de emergencia que sean fácilmente accesibles para el
personal que pueda manipular en la cinta. El accionamiento del sistema de paro debe
estar enclavado con los elementos anterior y posterior de la cinta. La puesta en marcha
de la cinta deberá requerir el desbloqueo desde el punto en que se accionó el paro de
emergencia.
Las cintas transportadoras de gran longitud y las que transportan caudales
importantes deben disponer, a todo lo largo de su recorrido, de un cable que accione un
paro de emergencia. Dicho cable debe ser perfectamente accesible y debe actuar
cualquiera que sea el sentido y dirección en que se tire del mismo. El accionamiento del
sistema de paro debe estar enclavado con los elementos anterior y posterior de la cinta.
La puesta en marcha de la cinta deberá requerir el desbloqueo desde el cuadro eléctrico
en que se disparó el paso de emergencia.
Delimitar e interponer obstáculos a fin de evitar el paso de personas andando por
debajo de las cintas en aquellos tramos en que la altura libre sea inferior a 2 metros.
Es preciso señalizar y encauzar debidamente la circulación de vehículos bajo las
cintas por zonas en las que la altura libre permita holgadamente el paso de los equipos
autopropulsados y de los camiones, incluso con el volquete levantado.

2.20.2.- Camión Hormigonera

El camión hormigonera está formado por una cuba o bombo giratorio soportado
por el bastidor de un camión adecuado para soportar el peso.
Camión cuba
La cuba o bombo giratorio, tiene forma cilíndrica o bicónica estando montada
sobre la parte posterior y en ella se efectúa la mezcla de los componentes. Esta cuba
reposa sobre el chasis, por medio de soportes y rodillos.
En el interior de la cuba las paletas proporcionan una mezcla longitudinal
uniforme al hormigón y un vaciado rápido. Su orientación puede ser modificada, ya sea
para facilitar el mezclado en el fondo, durante el transporte o bien para recoger el
hormigón durante el vaciado.
  En la parte superior trasera de la cuba, se encuentra la tolva de carga, de tipo
abierto, con una fuerte pendiente hacia el interior de la misma. La descarga, se
encuentra instalada en la parte trasera baja de la cuba, constituida por una canaleta
orientada en 180º de giro y con inclinación que se ajusta mediante un sistema mecánico
manual, o hidráulico.

2.20.2.1.-Rotación de la cuba

La cuba puede ser accionada de varias formas:


Independientemente: mediante un motor auxiliar, generalmente diesel, con
transmisión mecánica o hidráulica.
Por transmisión mecánica: a partir de una toma de fuerza, sea en la caja de
cambios del motor del camión o en el extremo delantero del camión.
Por transmisión hidráulica: se realiza a partir de una toma de fuerza conectada al
cigüeñal que acciona una bomba hidráulica de pistones y caudal variable.

2.20.2.2.- Mandos

El sistema de mandos normalmente utilizado se encuentra en la parte posterior del


bastidor de la hormigonera y podemos distinguir tres partes principales:

Mandos de la cuba

Palanca que permite determinar el sentido de rotación de la cuba (a).


Acelerador que permite graduar la velocidad de rotación del vehículo
transportador (b).
Dispositivo de bloqueo de las palancas (c). (No todas lo llevan).

2.20.2.3.- Puesta en marcha de la hormigonera

Se arranca el motor del vehículo transportador.


Se suelta el dispositivo de bloqueo (c).
Se da un poco de gas con la palanca de acelerador (b).
Se mueve la palanca (a). La cuba entonces empezará a girar en el sentido de
carga-mezcla-movimiento o en sentido de descarga, según la dirección en que se gire.

2.20.2.4.- Fases seguidas en un ciclo de trabajo

Se describen las operaciones que realiza el conductor del camión para cubrir un
ciclo completo:
Se pone en marcha el camión y se enfila el camión hasta colocar la tolva de carga
justo debajo de la tolva de descarga de la planta de hormigonado.
El conductor del camión baja del mismo e indica al operario de la planta de
hormigonado la cantidad de hormigón que necesita en metros cúbicos y acciona los
mandos en la posición de carga y la velocidad de carga.
Mientras se efectúa la carga se llena el depósito de agua.
Cuando la cuba está cargada suena una señal acústica con lo que el operario pone
la cuba en la posición de mezcla y procede a subir al camión para dirigirse a la obra.
Cuando se llega a la obra se le hace girar a la cuba a una velocidad superior a la de
transporte para asegurar una mezcla adecuada.
El operario, mediante una pala, limpia de residuos de hormigón la tolva de carga
subiéndose para ello a lo alto de la escalera de acceso a la tolva de carga.
Se procede a descargar el hormigón con la ayuda de un cubilote o directamente
con la ayuda de canaletas.
Se limpia con la manguera las canaletas de salida.
El resto del agua se introduce en la cuba para su limpieza y se procede a volver a
la planta de hormigonado.
Al llegar a la planta se descarga el agua del interior de la cuba que durante el
trayecto ha ido limpiando de hormigón las paredes de la cuba.

2.20.2.5.- Riesgos detectados

2.20.2.5.1.- Riesgos directos

Durante la carga: riesgo de proyección de partículas de hormigón sobre cabeza y


cuerpo del conductor al no ser recogidos por la tolva de carga.
Durante el transporte: riesgo de golpes a terceros con la canaleta de salida al
desplegarse por mala sujeción, rotura de la misma o simplemente por no haberla
sujetado después de la descarga. Caída de hormigón por la tolva al haberse llenado
excesivamente.
Durante la descarga: Golpes en la cabeza al desplegar la canaleta.
Atrapamiento de dedos o manos en las articulaciones y uniones de la canaleta al
desplegarla.
Golpes en los pies al transportar las canaletas auxiliares o al proceder a unirlas a la
canaleta de salida por no seguir normas de manutención.
Golpes a terceros situados en el radio de giro de la canaleta al no fijar esta y estar
personas ajenas próximas a la operación de descarga de hormigón.

2.20.2.5.2.- Riesgos indirectos

Generales: Riesgo de vuelco durante el manejo normal del vehículo por causas debidas
al factor humano (corto de vista y no ir provisto de gafas, ataques de nervios, de
corazón, pérdida de conocimiento, tensión alterada, estar ebrio, falta de responsabilidad,
lentitud en los reflejos), mecánicos (piezas mal ajustadas, rotura de frenos, desgaste en
los neumáticos o mal hinchado de los mismos.)
Riesgo de incendio por un cortocircuito producido en la instalación eléctrica,
combustible, etc., por un fallo técnico o humano.
Riesgo de deslizamiento del vehículo por estar resbaladiza la pista, llevar las
cubiertas del vehículo en mal estado de funcionamiento, trabajos en terrenos pantanosos
o en grandes pendientes.
Durante la descarga: golpes por el cubilote al bajar o al subir cargado con el mismo
como consecuencia de un mal manejo del sistema de transporte utilizado.
Golpes por objetos caídos de lo alto de la obra.
Contacto de las manos y brazos con el hormigón.
Aplastamiento por el cubilote al desprenderse el mismo por un fallo en el sistema
de transporte.
Caída de hormigón sobre los trabajadores situados debajo de la trayectoria de las
canaletas de descarga.
Atrapamiento de manos entre el cubilote y la canaleta de salida cuando el cubilote
baja vacío y el conductor lo agarra para que en su bajada quede en posición correcta.
Atrapamiento de los pies entre la estructura de la base del cubilote y el suelo
cuando este baja para ser cargado.
Durante el mantenimiento:
De la hormigonera: riesgo de caída de altura desde lo alto de la escalera de acceso
a la tolva de carga durante los trabajos de inspección y limpieza.
Riesgo de caída de altura desde lo alto de la cuba como consecuencia de subir a
inspeccionar o a efectuar trabajos de pintura, etc.
Riesgos de stress acústico en trabajos en el interior de la cuba con martillo
neumático utilizado para romper el hormigón fraguado debido a una avería en la
hormigonera.
Riesgo de resbalones y caídas durante las operaciones de engrase a causa de los
aceites y grasa acumulados en el suelo.
Heridas y rasguños en los bordes agudos del vehículo. Inhalación de aceites
vaporizados o atomizados que se utilizan para la lubricación de muelles.
Lesiones en manos y cabeza por las pistolas a alta presión.
Del camión: Riesgo de atrapamiento entre el chasis y la caja del camión en su
posición levantada durante las operaciones de reparación, engrase o revisión, efectuadas
por el conductor del camión.
Riesgo de golpes, torceduras y heridas varias derivadas del mal uso de
herramientas utilizadas en la reparación de los vehículos.

2.20.2.6.- Sistemas de seguridad

2.20.2.6.1.- Hormigonera

Tolva de carga: consiste en una pieza en forma de embudo que está situada en la parte
trasera superior del camión. Una tolva de dimensiones adecuadas evitará la proyección
de partículas de hormigón sobre elementos y personas próximas al camión durante el
proceso de carga de la hormigonera. Se consideran que las dimensiones mínimas deben
ser 900 x 800 mm.

Escalera de acceso a la tolva:

Escalera de acceso a la tolva

La escalera debe estar construida en un material sólido y a ser posible


antideslizante. En la parte inferior de la escalera abatible se colocará un seguro para
evitar balanceos, que se fijará a la propia escalera cuando esté plegada y al camión
cuando esté desplegada. Así mismo debe tener una plataforma en la parte superior para
que el operario se sitúe para observar el estado de la tolva de carga y efectuar trabajos
de limpieza dotada de un aro quitamiedos a 90 cm. de altura sobre ella. La plataforma
ha de tener unas dimensiones aproximadas de 400 x 500 mm. Y ser de material
consistente. Para evitar acumulación de suciedad deberá ser del tipo de rejilla con un
tamaño aproximado de la sección libre máxima de 50 mm. de lado.
Plataforma de inspección de la tolva de carga

La escalera solo se debe utilizar para trabajos de conservación, limpieza e


inspección por un solo operario y colocando los seguros tanto antes de subir como
después de recogida la parte abatible de la misma. Solo se debe utilizar estando el
vehículo parado.

2.20.2.7.- Normas de seguridad

2.20.2.7.1.- Sobre el agente material

Hormigonera

La hormigonera no debe tener partes salientes que puedan herir o golpear a los
operarios. Los elementos de la hormigonera tales como canaletas de salida, escaleras,
guardabarros, etc., deberá pintarse con pintura anticorrosiva para evitar que con el
tiempo se puedan romper y lesionar a los operarios.
No subirse a la cuba de la hormigonera ni siquiera estando parada. Cualquier
reparación o comprobación se deberá hacer con elementos auxiliares tales como
andamios, etc.
Para la visibilidad de las partes de la hormigonera en horas nocturnas se deberán
pintar con franjas blancas y negras de pintura reflectante las partes traseras de la
hormigonera (cuba, tolvas, canaletas, etc.).

Camión

El vehículo debe poseer frenos hidráulicos con doble circuito independiente tanto
para el eje trasero como delantero.
Los elementos para subir o bajar han de ser antideslizantes.
Deben poseer los dispositivos de señalización que marca el código de la
circulación.
Sistemas de alarmas para neumáticos con poco aire. Señal de marcha atrás audible
por otros camiones.
Las cabinas deben ser de una resistencia tal y estar instaladas de manera que
ofrezcan una protección adecuada al conductor contra la caída de objetos.
Las cabinas deben poseer sistema de ventilación y calefacción.
La cabina debe estar provista de un asiento fijo para el conductor y para los
pasajeros autorizados para viajar en ella.
Los asientos deben estar construidos de forma que absorban en medida suficiente
las vibraciones, tener respaldo y un apoyo para los pies y ser cómodos.

Equipo de emergencia:

Los camiones deben llevar los siguientes equipos: un botiquín de primeros


auxilios, un extintor de incendios de nieve carbónica o componentes halogenados con
una capacidad mínima de 5 kg., herramientas esenciales para reparaciones en carretera,
lámparas de repuesto, luces intermitentes, reflectores, etc.

Sobre elementos auxiliares

Canaletas de salida del hormigón: Para desplegar la canaleta se deberán quitar los
tornillos de bloqueo haciéndola girar hasta posición de descarga; una vez allí, se quitará
la cadena de seguridad y se cogerá por el extremo haciendo girar hasta la posición
desplegada. Hay que evitar poner las manos entre las uniones de las canaletas en el
momento del despliegue.
Al desplegar la canaleta nunca se debe situar el operario en la trayectoria de giro
de la misma para evitar cualquier tipo de golpes.
Las canaletas auxiliares deben ir sujetas al bastidor del camión mediante cadenas
con cierre y seguro de cierre.
Después de cada paso de hormigón se deben limpiar con una descarga de agua.

Sobre el método de trabajo

Cuando se descarga sobre cubilote transportado por grúa el camionero y el


operario que ayuda a cargar se separarán de la zona de bajada del cubilote estando
siempre pendiente de las evoluciones del mismo.
Si por la situación del gruísta se debe acompañar en su bajada al cubilote esto se
hará procurando no colocarse entre el cubilote y la parte trasera de la hormigonera para
evitar atrapamientos entre ambos elementos.
Se debe poner especial cuidado con la posición de los pies cuando baja el cubilote
para evitar que este les atrape contra el suelo.
Una vez cargado el cubilote y separada la canaleta se deben alejar ambos
operarios para evitar un balanceo imprevisto de la carga les golpee.

Sobre el manejo del camión

Cuando un camión circula por el lugar de trabajo es indispensable dedicar un


obrero para que vigile que la ruta del vehículo esté libre antes de que éste se ponga en
marcha hacia adelante y sobre todo hacia atrás.
Los camiones deben ser conducidos con gran prudencia: en terrenos con mucha
pendiente, accidentados, blandos, resbaladizos o que entrañen otros peligros, a lo largo
de zanjas o taludes, en marcha atrás. No se debe bajar del camión a menos que: esté
parado el vehículo, haya un espacio suficiente para apearse.
Durante el desplazamiento del camión ninguna persona deberá: ir de pie o sentada
en lugar peligroso, pasar de un vehículo a otro, aplicar calzos a las ruedas, llevar brazos
o piernas colgando del exterior.
Cuando el suministro se realiza en terrenos con pendientes entre el 5 y el 16%, si
el camión-hormigonera lleva motor auxiliar se puede ayudar a frenar colocando una
marcha aparte del correspondiente freno de mano; si la hormigonera funciona con motor
hidráulico hay que calzar las ruedas del camión pues el motor del camión está en
marcha de forma continua. En pendientes superiores al 16% se aconseja no suministrar
hormigón con el camión.
Al finalizar el servicio y antes de dejar el camión-hormigonera el conductor
deberá: poner el freno de mano, engranar una marcha corta y caso necesario bloquear
las ruedas mediante calzos.
En cuanto a los trabajos de mantenimiento utilizando herramientas manuales se
deben seguir las siguientes normas: seleccionar las herramientas más adecuadas para el
trabajo que ha de ser ejecutado, cerciorarse de que se encuentran en buen estado, hacer
el debido uso, al terminar el trabajo guardarlas en la caja o cuarto dedicado a ello.
Cuando se utilizan pistolas de engrase a presión nunca se deben colocar las manos
frente a las toberas de salida.
En la lubricación de resortes mediante vaporización o atomización el trabajador
permanecerá alejado del chorro de lubricación, que se sedimenta con rapidez
procurando en todo momento no dirigirlo a otras personas.
Cuando se haya fraguado el hormigón de una cuba por cualquier razón el operario
que maneje el martillo neumático deberá utilizar cascos de protección auditiva de forma
que el nivel máximo acústico sea de 80 dB.

2.20.3.- Hormigoneras

La hormigonera es una máquina utilizada para la fabricación de morteros y


hormigón previo mezclado de diferentes componentes tales como áridos de distinto
tamaño y cemento básicamente.

Diferentes tipos de hormigueras móviles

Está compuesta de un chasis y un recipiente cilíndrico que se hace girar con la


fuerza transmitida por un motor eléctrico o de gasolina.
Hormiguera semi-fija

2.20.3.1.- Advertencias generales

A los trabajadores ajenos a su manejo hay que prohibirles el uso de la


hormigonera y, los que estén autorizados, deben ser instruidos para el servicio normal y
aleccionados en los riesgos comunes, en la limpieza y manipulación de la máquina.

2.20.3.2.- Motores

2.20.3.2.1.- Motores eléctricos

Como quiera que muy frecuentemente tienen los mandos en forma de botón o
pulsador, es necesario cuidar su instalación, evitando que se puedan accionar
accidentalmente los interruptores de puesta en marcha y que sean fáciles de accionar los
pulsadores de parada. Éstos no estarán junto al motor, sino preferentemente en la parte
exterior, en lugar fácilmente accesible, lejos de la correa de transmisión del motor al
cilindro. Sólo se admitirá la colocación del interruptor de puesta en marcha junto a la
correa de transmisión si está convenientemente protegida.

Interruptor colocado incorrectamente Interruptor junto al motor y correa protegida

Asimismo los pulsadores estarán protegidos para evitar que les caiga material
utilizado en la hormigonera o agua.
Interruptores exteriores protegidos de la lluvia y caída de materiales

Los pulsadores de puesta en marcha y parada estarán suficientemente separados


para no confundirlos en el momento de accionarlos. En el caso de que existan más
pulsadores para las diferentes marchas de la hormigonera, estarán junto al de puesta en
marcha. El pulsador de parada se distinguirá de todos los demás por su alejamiento de
éstos y se pintará de color rojo.
En la hormigonera se entiende por contacto indirecto el contacto entre una parte
del cuerpo de un trabajador y las masas puestas accidentalmente bajo tensión como
consecuencia de un defecto de aislamiento.

Contacto indirecto. Recorrido de la corriente


La puesta en tensión de la masa del motor conlleva la puesta en tensión del conjunto de las partes
metálicas de la hormigonera.
Se denomina masa a las partes o piezas metálicas accesibles del equipo eléctrico o
en contacto con el mismo que normalmente no están bajo tensión, pero que pueden
estarlo si se produce un defecto de aislamiento.
Bajo ciertas condiciones el peligro aparece cuando el trabajador toca la máquina o
equipo eléctrico defectuoso; entonces puede verse sometido a una diferencia de
potencial establecida entre la masa y el suelo, entre una masa y otra. En este caso la
corriente eléctrica circulará por el cuerpo.

Las medidas de seguridad contra los contactos eléctricos indirectos serán las siguientes:

 En el origen de la instalación se instalará un interruptor diferencial de 300


miliamperios cuando las masas de toda la maquinaria estén puestas a tierra.

2.20.3.2.2.- Motores de gasolina

En los motores de gasolina de las hormigoneras existe un grave peligro cuando


hay una pérdida excesiva o evaporación de combustible líquido o de lubricante, los
cuales pueden provocar incendios o explosiones.
Hormigonera de gasolina con motor
Hormigonera de gasolina protegido de las caídas de diversos
materiales y lluvia

La puesta en marcha mediante manivela presenta el peligro de retroceso


provocando accidentes en brazo y muñeca. Por lo tanto, debe exigirse la construcción de
manivelas y otros sistemas de arranque que obtengan el desembrague automático en
caso de retroceso.

Arranque motor gasolina

Como hay muchas hormigoneras de antigua fabricación utilizadas en toda clase de


trabajos y las manivelas son viejas ofreciendo el peligro de retroceso, se aconseja, al
empuñarlas, colocar el dedo pulgar en el mismo lado que los otros dedos y dar el tirón
hacia arriba.

2.20.3.3.- Elementos en movimiento

2.20.3.3.1.- Elementos de transmisión; descripción y riesgos

Los principales elementos de transmisión son: poleas, correas y volantes, árboles,


engranajes, cadenas, etc. Estos pueden dar lugar a frecuentes accidentes, tales como
enredo de partes del vestuario como hilos, bufandas, corbatas, cabellos, etc. Esto trae
consecuencias generalmente graves, dado que puede ser arrastrado el cuerpo tras el
elemento enredado, sometiéndole a golpes, aplastamientos o fracturas y, en el peor de
los casos, amputaciones.
Corona y engranaje de rotación de la Protección de la corona y engranaje de
hormiguera sin protección rotación de la hormiguera

2.20.3.3.2.- Poleas, correas y volantes. Prevenciones, medidas de seguridad

Estas defensas o protecciones deben ser recias y fijadas sólidamente a la máquina.


Habrán de ser desmontables para casos de limpieza, reparaciones, engrase, sustitución
de piezas, etc.
Cuando se realice alguna de las operaciones anteriores, la máquina estará parada.
El mecanismo de sujeción del tambor estará resguardado con pantalla.

Mecanismo de sujeción del tambor sin


Protección de la correa de transmisión
protección

2.20.3.4.- Protecciones personales

Gafas:
El operario deberá hacer uso de gafas de seguridad a fin de protegerse de la proyección
de partículas cuando la hormigonera esté en movimiento.

Guantes:
Se dispondrá de un par de guantes, preferiblemente de goma, para no tocar el mortero
directamente con las manos.
Ropa de trabajo:
No deben usarse ropas de trabajo sueltas que puedan ser atrapadas por elementos en
movimiento.

Botas de goma:
Las botas de goma utilizadas servirán para aislar al trabajador tanto de la humedad
como de posibles contactos eléctricos indirectos con las partes metálicas de la
hormigonera.

2.20.4.- Sierras Circulares.

Aunque la máquina aquí tratada es semejante en sus funciones a la sierra circular


propia de carpintería, consideramos que la sierra de disco utilizada en las obras de
construcción merece un tratamiento particular, tanto por las diferencias de concepción y
uso como por la incidencia destacada en la accidentabilidad del sector.

2.20.4.1.- La máquina

Descripción
La sierra circular utilizada comúnmente en la construcción es una máquina ligera
y sencilla, compuesta de una mesa fija con una ranura en el tablero que permite el paso
del disco de sierra, un motor y un eje porta-herramienta.
La transmisión puede ser por correa, en cuyo caso la altura del disco sobre el
tablero es regulable a voluntad, o directamente del motor al disco, siendo entonces éste
fijo.
Normalmente, esta máquina está dotada de otros dispositivos y accesorios, de los cuales
trataremos más adelante, por estar demostrada su utilidad en la eliminación de riesgos.

Dimensiones recomendables de la mesa de trabajo. Los diámetros de discos más corrientes son de 350 y
400 mm y la velocidad suele ser de 3.000 r.p.m. y la potencia del motor suele ser 2, 3 ó 4 CV.

2.20.4.2.- Método de trabajo


La operación exclusiva es la de cortar o aserrar piezas de madera habitualmente
empleadas en las obras de construcción, sobre todo para la formación de encofrados en
la fase de estructura, como tableros, rollizos, tablones, listones, etc.
La postura normal del trabajador es frontal a la herramienta, junto a la mesa, y
empujando con ambas manos la pieza. Puesto que rara vez la máquina está dotada de
guías u otros complementos, el corte se efectúa a pulso. Esta máquina destaca por su
sencillez de manejo y precisión de trabajo relativo, lo que facilita su uso por personas no
cualificadas que toman confianza hasta el extremo de despreciar su peligrosidad.
Por último, se debe hacer hincapié en que el uso de la máquina será exclusivo para
trabajos asequibles a ella, no permitiéndose ejecutar trabajos que resultan más seguros
hacerlos con herramientas manuales o con sierras circulares portátiles.

2.20.4.3.- Naturaleza de los riesgos

Nos referimos únicamente a los riesgos mecánicos específicos de esta máquina


que son, en definitiva, los que comportan un mayor índice de accidentes.

2.20.4.3.1.- Contacto con el dentado del disco en movimiento

Este accidente puede ocurrir al tocar el disco por encima del tablero, zona de corte
propiamente dicha, o por la parte inferior del mismo:
Al finalizar el paso de la pieza, las manos del operario que la empujan entran en
contacto con el disco.
Las maderas con nudos e incrustaciones pétreas, clavos, etc., oponen una
resistencia inesperada a la penetración, lo que origina un brusco acercamiento al disco.
Al tratar de extraer los recortes residuales y virutas depositados junto al disco, las
manos pueden ser heridas por él.
Cuando se mecanizan piezas de excesivas dimensiones dan lugar a
basculamientos que inesperadamente producen el contacto de las manos con el disco en
movimiento.
Si el contorno de la máquina se halla con restos de materiales, y el suelo está
resbaladizo, el operario puede caer y apoyarse involuntariamente sobre el disco.
El peligro de sufrir el accidente se incrementa durante la ejecución de cuñas,
estacas y cortes de pequeñas piezas.
El riesgo de contacto con el disco en la parte inferior de la mesa se debe al hecho
de limpiar con la mano el aserrín depositado en el carenado con la máquina en marcha,
al manipular en esta zona y a otros gestos imprudentes durante el trabajo.
La puesta en marcha involuntaria por el operario que la maneja o por otro ajeno a
la maniobra del primero suele ocasionar graves accidentes, tanto por encima como por
debajo de la mesa.

2.20.4.3.2.- Retroceso y proyección de la madera

El uso de maderas blandas y fibrosas, así como su estado frecuentemente húmedo


por el apilamiento a la intemperie, aumenta la posibilidad del accidente que se
materializa por la conjunción de algunas de las situaciones siguientes:
Aprisionamiento del disco por la madera que se constriñe sobre el vacío dejado
por el paso de la sierra. El trazo hecho por el disco se cierra detrás de él; apretado éste
entonces como por una tenaza, arrastra la pieza, la levanta bruscamente y la lanza sobre
el obrero, que no sólo puede ser golpeado gravemente, sino que, al tratar de sujetar la
pieza obedeciendo a un movimiento instintivo, puede también cortarse con la sierra.
Atascamiento de la pieza entre el disco y la guía (caso de existir) cuando ésta se
prolonga más allá del eje de la sierra.
Presión insuficiente de las manos del operario sobre la pieza que se alimenta.
Variación de la resistencia a la penetración por existir incrustados en la madera
nudos, piedras, clavos, etc.
Útil de corte inadecuado por pérdida de filo o dentado del mismo impropio del
tipo de madera.
Depósito de resina sobre el disco que tiende a elevar la madera por adherencia.
Maniobra fortuita que lleve la pieza a la parte superior del disco.

2.20.4.3.3.- Proyección del disco o parte de él

Utilización del disco a velocidad superior a la recomendada por el fabricante.


Incorrecta fijación al eje.
Disco desequilibrado.
Empleo de madera con incrustaciones duras: clavos, piedras, etc.
Abandono de herramientas junto al disco.
Utilización de disco excesivamente desgastado.

2.20.4.3.4.- Contacto con las correas de transmisión

El atrapamiento se produce por:


Manipulación, a máquina parada, cuando se agarrota el disco.
Introducción de la mano bajo la mesa para accionar el interruptor situado próximo a las
correas.
Uso de ropas sueltas o vueludas.

2.20.4.4.- Elementos de protección de la máquina

2.20.4.4.1.- Cuchillo divisor

En evitación de rechazos por pinzamiento del material sobre el disco, el cuchillo


divisor actúa como una cuña e impide a la madera cerrarse sobre aquél. Sus
dimensiones deben ser determinadas en función del diámetro y espesor del disco
utilizado.
Las condiciones que debe reunir para que resulte eficaz son las que a continuación
se señalan:
El espesor del cuchillo divisor será el que resulte de la semisuma de los espesores
de la hoja y del trazo de serrado (anchura dentado).
La distancia del cuchillo divisor al disco no debe exceder 10 mm.
La altura sobre la mesa será inferior en 5 mm, aproximadamente, a la del disco.
Su resistencia a la rotura será como mínimo de 45 Kg/mm2.
El lado más próximo a los dientes del disco debe tener forma de arco de círculo
concéntrico con él. El perfil curvo estará biselado para facilitar el paso de la madera.
Deberá estar montado perfectamente rígido.
El plano del cuchillo divisor ha de coincidir exactamente con el del disco.
El montaje del cuchillo permitirá regular su posición respecto del disco, bien por
usarse sierras de distinto diámetro o bien por ser regulable la altura de éstas.
Carcasa superior

La misión de este resguardo es la de impedir el contacto de las manos con el disco


en movimiento y proteger contra la proyección de fragmentos y, por lo tanto,
consiguiendo un diseño correcto que cubra estos riesgos habremos conseguido una
reducción importantísima de los accidentes ocasionados por esta máquina.

Uno de los primeros problemas que se presentan es el lugar de su fijación, pues si


se monta sobre el cuchillo divisor no ofrece suficientes garantías de rigidez, si se hace
sobre la mesa puede impedir el paso de piezas grandes y, por último, el hecho de
hallarse la máquina ubicada la mayoría de las veces a la intemperie impide ser fijado a
la estructura del edificio.
Analizadas todas estas posibilidades, sus pros y sus contras, deducimos que el soporte
más adecuado del resguardo es el situado sobre el propio bastidor de la máquina,
siempre que cumpla el requisito de solidez y no entorpezca las operaciones.

Las condiciones que debe reunir el propio resguardo son:


Ser regulable automáticamente, es decir, el movimiento del resguardo será
solidario con el avance de la pieza (existen en el mercado cubresierras de reglaje manual
que, aunque su fiabilidad no es total, deben ser utilizados hasta la implantación de los
normalizados).
Cubrirá, en todo momento, el mayor arco posible del disco.
Debe impedir aserrar piezas de espesores tales que oculten el disco en su máxima
elevación sobre la mesa, es decir, operaciones ciegas.
El hueco del resguardo donde se aloja el disco debe estar cubierto con material
(opaco o transparente) que impida la proyección de fragmentos.
Debe garantizar la ejecución del corte, bien permitiendo su visión o bien mediante
la existencia de un indicador o guía.
No debe molestar el reglaje del cuchillo divisor.
Una vez montado, ninguna de sus partes podrá entrar en contacto con el disco en
cualquier circunstancia.
No debe entorpecer al operario en su trabajo.
Será de construcción sólida y al mismo tiempo ligera.
Permitirá serrar contra la guía cortes delgados, es decir, realizar pasadas finas.
Su montaje impedirá que sea retirada o manipulada por el operario.
Lógicamente, todas estas condiciones están supeditadas a la más importante como
es la de impedir que en todo momento de la operación se imposibilite el acceso de las
manos al disco.
Por ejemplo, un detalle a tener en cuenta en el diseño de un cubresierras es que,
adelantando éste cierta distancia al disco, se consigue alejarse más de la zona de peligro.
El ángulo de ataque sobre la curvatura de la carcasa debe ser inferior a 45º.

2.20.4.4.1.- Resguardo inferior

Para conseguir la inaccesibilidad a la parte del disco que sobresale bajo la mesa se
emplea un resguardo, plancha de madera o palastro, envolvente de la hoja de la sierra
que debe permitir el movimiento de descenso total de la misma. Este resguardo puede
estar dotado de una tobera para la extracción de aserrín y viruta.

Carenado de la correa de transmisión

El acceso, voluntario o involuntario, de las manos del operario a las correas de


transmisión debe impedirse mediante la instalación de un resguardo fijo. Este resguardo
o carenado estará construido de metal perforado, resistente y rígido, con dimensiones de
la malla tales que los dedos no puedan alcanzar el punto de peligro.

2.20.4.4.3.- Dispositivos auxiliares

Sabemos que las prestaciones de esta máquina son escasas. No obstante, se


realizan algunas piezas especiales que, por su tamaño y elaboración, incrementan el
peligro de accidente al no existir elementos adicionales a la máquina que faciliten el
trabajo y reduzcan el riesgo. Por ello exponemos aquí unos dispositivos auxiliares
necesarios que contrarrestan este defecto.
Para cuñas

La operación de cortar cuñas se facilita utilizando un tablón de dimensiones tales


que el ancho de la cuña sea el espesor del tablón y el largo de aquélla sea el ancho del
tablón. De esta forma se irán sacando las cuñas necesarias dando la vuelta al tablón
sucesivamente.
Las condiciones que debe reunir este dispositivo son:
Que no sea imprescindible sujetar la pieza con las manos, sino con un elemento
incorporado a él.
Que disponga de medios para empujar.
Que se deslice frontalmente al disco, bien apoyado en una regia, o bien en guías
sobre un carro.
Que permita acomodar el ángulo deseado para la cuña.
Que pueda utilizarse sin necesidad de ser retirada la carcasa superior.
Que permita ser retirado cuando no sea utilizado.

Para estacas

Este útil debe reunir prácticamente los mismos requisitos que el anterior, salvo en
lo que se refiere al ángulo de ataque, que será siempre el mismo. La operación consistirá
en hacer cuatro cortes iguales, uno por cada lado del listón empleado, hasta concluir con
el extremo formando una pirámide.
Asimismo, ambos pueden ir acoplados a un carro deslizante, como el que a
continuación se describe, mejorando sus posibilidades de uso.

Carro
El carro deslizante permite avanzar la pieza hacia el disco con las manos
protegidas y servir de soporte a los dispositivos nombrados y a otros por idear.

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