Simulación Del Proceso de Vaciado de Una Pieza Mecánica, Mediante Una Herramienta de Ingeniería Asistida Por Computadora

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE VACIADO DE UNA PIEZA MECÁNICA,
MEDIANTE UNA HERRAMIENTA DE INGENIERÍA ASISTIDA POR

COMPUTADORA.
Proyecto Socio Integrador como requisito parcial para obtener la aprobación del
Trayecto V del PNF en Mecánica
EQUIPO INVESTIGADOR:
Frascone, Xavier
C.I: 25.893.870.
Mata, Juán
C.I: 12.439.885
Rodríguez, Luis
C.I: 28.095.108.
Suárez, Luis
C.I: 25.268.624.
Velásquez, José
C.I: 25.108.346.
El Tigre, Febrero 2020

COMPUTADORA.
Proyecto Socio Integrador como requisito parcial para obtener la aprobación del
Trayecto V del PNF en Mecánica
EQUIPO INVESTIGADOR:
Frascone, Xavier
C.I: 25.893.870.
Mata, Juán
C.I: 12.439.885
Rodríguez, Luis
C.I: 28.095.108.
Suárez, Luis
C.I: 25.268.624.
Velásquez, José
C.I: 25.108.346.
Tutor: Ing. MSc. Jhonny Vargas.
El Tigre, Febrero 2020

iii
Índice General
PÁG.
Actas de Evaluación de Jurado………….....................………………..…………......iii
Índice General…………………………….…............……………...…….….…….…iv
Índice de Tablas………….………………...……..............…………………….........vii
Índice de Figuras.........................................................................................................viii
Resumen……...…………………..…………………..………......……...…..............xii
Introducción……………………………………………………..……..........……...…1
Fase I: Diagnóstico
Exploración Inicial.…………………………….………………………………….......3
Reseña Histórica………………………………………..………..…..….…………….3
Dimensiones y Potencialidades……………………………………...…………….…..8
 Dimensiones Físico Espacial……….……………….……………...……...………...8

 Dimensiones Políticas…..…………….…….………………………….………........9
 Dimensiones Económicas…...……….….……....………..………….……..…….....9
 Dimensiones Culturales……………….…………..………..……..…………….…10
 Dimensiones Ambientales…………………………………………………………10
 Dimensiones Demográficas…....…………………...….….……………………….11
 Dimensiones Potenciales………………………….………….…..……………...…11
Diagnóstico Integral………………………….……….……..…………...…………..12
Herramientas para la Priorización de Problemas…………………………………….13
Criterios para la Priorización de Problema…………………………………...….…..15
Selección del Problema………………………………………..………………..……18
iv
Vinculación al Plan de la Patria 2019-2025.................................................................19
Fase II: El Problema
Planteamiento del Problema…………………...…….....………………….…………20
Objetivo General………………………………..….………………………….……..21
Objetivos Específicos…………………………….………..………………..….….....21
Justificación……………………………………….….…………………………...…22
Alcance y Limitaciones………….………………..……………..........……………..23
Fase III: Marco Teórico Referencial
Antecedentes de la Investigación…………………….….…………….….............….24
Fundamentación Teórica…………………………….…………………............….....26
Fundamentación Legal………………………………..…...……………..........……..40
Definición de Términos Básicos…...…...………..………………………..........……44
Fase IV: Marco Metodológico
Tipo de Investigación……………………………………..…………..........…….….46
Diseño de la Investigación………………………………....…............……………...47
Población y Muestra....................................................................................................48
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos……….…....................…….……49
Planificación Integral de los Objetivos………...........….……………………………50
Fase V: Desarrollo Integral de los Objetivos
Objetivo Específico 1: Establecer el valor de los parámetros requeridos para la

simulación del proceso de vaciado de una pieza mecánica, mediante la ingeniería
asistida por computadora.…………………………………………………………….52
v
Objetivo Específico 2: Seleccionar la herramienta asistida por computadora adecuada
para la simulación del proceso de vaciado de la pieza mecánica
seleccionada.…………………………………………………………………………68
Objetivo Específico 3: Simular el proceso de vaciado de la pieza mecánica mediante el

uso del Software seleccionado………………………………………………………..78
Objetivo Específico 4: Analizar los resultados obtenidos del proceso de simulación de

la pieza mediante la herramienta asistida por computadora………………………...103
Conclusiones y Recomendaciones…………..…………….…………..........….…...117
Referencias Bibliográficas……………………………………………………….....119
vi
Índice de Tablas
PÁG.
Tabla Nº 1 - Festividades celebradas en la Universidad Politécnica Territorial “José

Antonio Anzoátegui”……………...…………………………………………………10
Tabla N°2 - Población de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Anzoátegui”………………………………………………………………………….11
Tabla N°3 - Potencial Humano de la UPTJAA……….……………………………..12
Tabla N°4 - Matriz FODA de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Anzoátegui”……………………………………………………………………….....14
Tabla N°5 - Escala de valores………………..………………………………………16
Tabla N°6 - Tabla de Decisiones…………………………………………………….17
Tabla N°7 - Matriz de Decisión para la Priorización de Problema………….………18
Tabla N°8 - Tipos de modelos computarizados…………………….………………..30
Tabla Nº9 - Planificación Integral de Objetivos (PIO)……………………....………51
Tabla N°10 - Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección A)……....……….59
Tabla N°11 - Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección A)……………59
Tabla N°12 - Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección B)………….…….61
Tabla N°13 - Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección B)……….……61
Tabla N°14 - Cálculo de dimensiones del modelo de Gatillo……………….……….61
Tabla N°15 - Cálculo de dimensiones de los machos del Gatillo…………………….62
Tabla N°16 - Resumen de Fórmulas utilizadas para el estudio………………………62
Tabla N°17 - Evaluación del criterio “Uso investigativo”……………………………75
vii
Tabla N°18 - Evaluación del criterio “Curva de Aprendizaje”……………..………..76
Tabla N°19 - Evaluación del criterio “Interfaz Gráfica de la Herramienta……………76
Tabla N°20 - Evaluación del criterio “Gráfica de Resultados”……..………………..76
Tabla N°21 - Evaluación de los Software en función a los criterios planteados……....77
viii
Índice de Figuras
PÁG.
Figura Nº 1 Vista superior del territorio de la universidad…………………………......8
Figura N°2 Proceso de solidificación metálico………………………………………29
Figura N°3 Representación de cualquier sistema a analizar por elementos finitos…...32
Figura N°4 Diagrama esquemático de los pasos para la resolución………………….33
Figura N°5 Modelos tridimensionales paramétricos…………………………..…….35
Figura N°6 Resultados de una simulación, analizando los posibles rechupes….……38
Figura N°7 Secuencia que muestra una simulación del llenado del molde….………39
Figura N°8 Sección A del tope……………………………………………………….58
Figura N° 9 Zonas de mecanizado del tope en vista inferior, sección A………………58
Figura N°10 Sección B del tope………………………………………………………60
Figura N°11 Zonas de mecanizado del tope, sección B………………………………60
Figura N°12 Ensamblaje de la Geometría de los Modelos…………………………..78
Figura N°13 Barra de Herramientas AnyPRE………………………………………..79
Figura N°14 Selección de Entidad para los Canales…………………………………80
Figura N°15 Selección de Entidades para las Piezas y Machos………………………81
Figura N°16 Selección de Entidad para la Mazarota…………………………………82
Figura N°17 Selección del Molde…………………………………………………….83
Figura N°18 Mallado Uniforme……………………………………………………...84
Figura N°19 Resultado final del mallado…………………………………………….85
Figura N°20 Tipo de Análisis………………………………………………………..86
ix
Figura N°21 Ventana de Selección de Materiales……………………………..……..87
Figura N°22 Material Seleccionado para Piezas y Canales………………….……….88
Figura N°23 Material Seleccionado para Machos y Arena del Molde……………….89
Figura N°24 Coeficientes de Transferencia de Calor………………………………...90
Figura N°25 Vista de Planta del Ensamble…………………………………………...92
Figura N°26 Condiciones de la Entrada………………………………………………93
Figura N°27 Fuerza de Gravedad…………………………………………………….94
Figura N°28 Modelo de Contracción…………………………………………………95
Figura N°29 Módulo Cast Iron……………………………………………………….96
Figura N°30 Condición Final………………………………………………………...97
Figura N°31 Condición de Salida………………………….…………………………98
Figura N°32 anySOLVER………………………..…………………………………..99
Figura N°33 Proceso de Simulación……………………………………………..….100
Figura N°34 Simulación Finalizada………………………………………………...101
Figura N°35 Tiempo de llenado del ensamble: Simulación 1 –Vista de Planta….…102
Figura N°36 Tiempo de llenado del ensamble: Simulación 1 –Vista Isométrica…....103
Figura N°37 Secuencia de llenado del ensamble: Simulación 1 – 30% de llenado….103
Figura N°38 Secuencia de llenado del ensamble: Simulación 1 – 60% de llenado…104
Figura N°40 Tiempo de Solidificación del ensamble: Simulación 1 -Vista de

Isométrica…………………………………………………………………………...105
x
Figura N°41 Secuencia de Solidificación del ensamble: Simulación 1 – 30%
solidificado…………………………………………………………………………106

solidificado…………………………………………………………………………106

solidificado……………………………………………………………………........107
Figura N°44 Última parte de la pieza que se solidifica - Simulación 1……….…....107
Figura N°45 Corte Transversal - Simulación 1……………….…………………….108
Figura N°46 Corte transversal - Simulación 2……………….……………………..110
Figura N°47 Reposicionamiento y redimensionamiento de la mazarota……………110
Figura N°48 Tiempo de procesamiento de la Simulación 3………………………...111
Figura N°49 Tiempo de llenado del ensamble - Simulación 3……………………...112
Figura N°53 Tiempo de solidificación del ensamble - Simulación 3………………114
Figura N°54 Secuencia de solidificación del ensamble: Simulación 3 – Vista

Lateral........................................................................................................................114
Figura N°55 Secuencia de solidificación del ensamble: Simulación 3…………….115
Figura N°56 Última parte de la pieza que se solidifica - Simulación 3…………….115
xi
COMPUTADORA.
Equipo Investigador:
Frascone, Xavier.
Mata, Juan.
Rodríguez, Luis.
Suárez, Luis.
Velásquez, José.
Tutor: Ing. MSc Jhonny Vargas.
El Tigre, Febrero 2020.
Resumen
La Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui”, es un instituto
ubicado en la carretera nacional El Tigre - Ciudad Bolívar, la cual ha prestado sus
servicios desde el año 1977 a mayor parte de la población estudiantil del Municipio
Simón Rodríguez y San José de Guanipa. Esta institución universitaria hoy en día
presenta ciertos deterioros físicos, destacando el área deportiva. Por este motivo se optó
modernizar de cierta forma estas áreas, contribuyendo a la mejora del diseño de unas
gradas plegables, y así cubrir las necesidades que presenta esta área de carácter
deportiva; para efectos del proyecto se realizó un análisis al diseño de la grada plegable,
para así determinar cuáles de sus elementos que pueden ser fabricados por fundición,
podían ser simulados en función al proceso de fabricación. Se cumplió el objetivo
mediante la realización de cálculos aplicados a este estudio, indicando la elección del
material, las dimensiones del modelo, machos, mazarota, sistema de colada, etc.
Obteniendo así los planos de modelería e ingeniería. Con la utilización de un programa
CAD se crearon los modelos digitalmente, para ser importados en un Software CAE de
simulación de vaciado por gravedad. Y por último con la realización de simulaciones,
se muestran los resultados del estudio realizado a las piezas propuestas del sistema
mecánico, de una forma más precisa, pudiendo compararse con los cálculos a mano,
permitiendo al equipo investigador realizar mejoras para optimizar el proceso, en
función de la interpretación de los resultados. Cabe destacar que la investigación es de
tipo aplicada ya que se usaron los conocimientos previamente obtenidos y a la vez se
puede definir como un proyecto factible, debido a que se lleva a cabo con el objetivo
de presentar una propuesta de investigación por medio de un modelo operativo y a su
vez viable para solucionar problemas.
Descriptores: Simulación, Grada Plegable, Elementos de Fijación, Proceso de
Fundición, Vaciado, Software CAE, CAD.
xii
INTRODUCCIÓN
La ingeniera mecánica en los últimos años se ha desarrollado con gran

velocidad en el área de procesos especiales de manufactura o procesos no
convencionales. Estos avances permiten fabricar piezas de materiales muy
resistentes o muy duros, que poseen gran complejidad geométrica debido a su
función como elementos de máquina y por estos motivos tienen una baja
maquinabilidad y no pueden desbastarse o fabricarse por ningún otro proceso
convencional (maquinado, deformación, abrasión, soldadura, etc.).
La ingeniería asistida por computadora se ha convertido en una herramienta

fundamental a través de la cual es posible cubrir infinidad de necesidades por medio
de la aplicación de un software dedicado. Permitiendo así optimizar determinados
diseños mediante una simulación de la realidad, de manera que se pueda mejorar su
desempeño de manera eficiente y precisa.
Gracias a este desarrollo exponencial y significativo, se ha optado por

implementar la ingeniería asistida por computadora como herramienta tecnológica
en diversas áreas de las ciencias, logrando tener resultados beneficiosos y aportando
grandes avances en las mismas, entre los aportes y avances alcanzados se pueden
mencionar el desarrollo de las maquinarias para la industria, los avances en
maquinaria tecnológica en áreas de medicina, la construcción de prótesis, además
de importantes aportes en aeronáutica e industria automotriz, entre otros.
En este sentido cobran significado los esfuerzos de los investigadores al

interpretar lo que sugiere el título del presente proyecto: SIMULACIÓN DEL
PROCESO DE VACIADO DE UNA PIEZA MECÁNICA, MEDIANTE UNA
HERRAMIENTA DE INGENIERÍA ASISTIDA POR COMPUTADORA, cuyo
propósito principal es determinar que mejoras se le puede implementar al proceso
de vaciado de una pieza mecánica, para que esta pueda desempeñarse según lo
estipulado y con la calidad deseada. Para esto se señalaron todos los parámetros
requeridos para que la simulación sea precisa, además de escoger el software más
pertinente para la realización del presente proyecto y finalmente el análisis de los
1
resultados obtenidos por el programa para luego realizar las respectivas mejoras del
proceso e implementarlas para comparar los resultados arrojados.
El presente proyecto de investigación está estructurado en 5 fases:
FASE I: DIAGNÓSTICO: Se puede definir como el estudio que se realiza en la

comunidad para poder determinar la problemática que en ella radica. En esta fase
se estudiaron las diferentes problemáticas presentes en la institución y a través de
estrategias se hizo una selección objetiva de una problemática basándose en ciertos
criterios que son expuestos en la presente fase por medio de una matriz de
priorización.
FASE II: EL PROBLEMA: En esta fase se plantea la problemática de la comunidad,

haciendo énfasis en la más relevante o a la que se quiere abordar, para luego plantear
los objetivos que se efectuarán a lo largo de la investigación. Además de esto se
justifica la investigación y se denotan los alcances y limitaciones.
FASE III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL: En esta fase se incluye el material

bibliográfico que sirve de fuente para dar soporte y validez al tema generador del
proyecto socio-tecnológico. A través de la presentación de antecedentes
investigativos se logra dar respaldo y base a la investigación realizada.
FASE IV: MARCO METODOLÓGICO: En esta fase se define el tipo y diseño de

investigación. Se establece la población y muestra en la que se enfocará el proyecto
para el desarrollo de los objetivos establecidos. Para esto se muestran las estrategias
realizadas y la metodología utilizada en las mismas para la consecución de diversos
resultados, que posteriormente se exponen en una matriz de planificación para el
desarrollo de los objetivos.
FASE V: DESARROLLO INTEGRAL DE LOS OBJETIVOS: En esta fase se

desarrollan los objetivos previamente planteados por medio de una serie de
actividades que, por medio de su cumplimiento ayudan a concretar dichos objetivos,
el desarrollo de tales objetivos arrojan resultados tangibles que son objetivo de la
investigación.
2
FASE I
DIAGNÓSTICO
EXPLORACIÓN INICIAL
Los integrantes del proyecto socio-integrador indagaron en la Universidad

Politécnica Territorial José Antonio Anzoátegui (UPTJAA), la cual está ubicada
en la Carretera Nacional El Tigre- Ciudad Bolívar, El Tigre, Edo. Anzoátegui. Por
ser estudiantes del politécnico existe el contacto directo con esta comunidad, debido
a que al asistir diariamente a las clases de las asignaturas correspondientes a la
carrera, el equipo investigador pudo constatar varias situaciones problemáticas
presentes en la infraestructura y estructura de la universidad.
Por otra parte, el personal administrativo de la institución ha facilitado el

trabajo para determinar las problemáticas que presenta la universidad, para de esta
manera tratar de darles solución en función de los conocimientos y capacidades
obtenidas en los estudios realizados hasta el momento en el Programa Nacional de
Formación en Mecánica. Se realizaron “exploraciones” en distintas áreas de la
universidad, las cuales permitieron determinar los principales problemas existentes,
centrando la atención en las áreas deportivas.
Reseña Histórica
El 03 de Enero de 1975, el Ministerio de Educación de la República de

Venezuela, mediante resolución N◦ 7 designa la Comisión Organizadora para la
creación de la estructura universitaria, integrada por el profesor Juan Medina Lugo
como presidente de la Comisión y el profesor Jesús Ruíz Luquez como secretario
ejecutivo, quien posteriormente, fue el primer director del instituto.
3
El IUTET (identificación inicial), abre sus puertas el 06 de diciembre de 1977,
conforme a la gaceta oficial de la República de Venezuela N◦ 31.381 según decreto
2.483, las actividades académicas dieron inicio el 09 de julio del año 1978; en virtud
de tan conmemorable acontecimiento, el entonces Presidente de la República Carlos
Andrés Pérez, dicta la primera clase magistral como acto inaugural del Instituto
Universitario de Tecnología de El Tigre, cristalizando de esta manera uno de los
sueños más preciados de los habitantes de la mesa de Guanipa, habiéndose logrado
una casa de estudios de gran alcance, no solo para los habitantes de dicha ciudad
como sede principal sino que le abría las puertas a toda la zona sur del estado
Anzoátegui y zonas circunvecinas.
El primer director de la casa de estudios fue el profesor Jesús Ruíz Luquez,

proveniente del pedagógico de Barquisimeto, quien con sabiduría, saber,
experiencia y pleno conocimiento del reto asumido, condujo las riendas de la
institución durante sus exigentes 3 años iníciales. Seguidamente a su gestión, asume
el zootecnista José Ángel Velásquez, procedente del núcleo de la UDO de Jusepín,
quien cumple funciones durante 2 años y 9 meses, posteriormente ejerce funciones
el profesor Pedro Hipólito Meléndez quien permaneció en el cargo solo por 4 meses.
Fue nombrado prontamente el profesor Eddi Enrique García Chávez, durante un
año y medio (ante la aprobación del cambio que había solicitado para el
Tecnológico de Ejido, renunció en octubre del año 1985), es entonces cuando se
nombra para culminar su periodo de 3 años al Ing. Jesús Antonio Gonzáles López.
En 1987, se experimenta un nuevo diseño curricular de seis semestres,

ofreciéndoles las especialidades con las siguientes menciones: Administración,
Mención: Comercial y Contaduría; Agropecuaria, Mención: Animal y Vegetal;
Mecánica, Mención: Fabricación Mecánica y Mantenimiento Mecánico; Química:
Mención: Procesos Químicos.
El 23 de septiembre de 1988, según resolución N◦ 981, se autoriza la creación

y funcionamiento de una extensión de la sede, en la ciudad gasífera de Venezuela
ubicada en el centro del estado Anzoátegui, Anaco, que coordinó el profesor Macial
Sánchez, dando inicio a sus actividades académicas y administrativas el 16 de
octubre de 1989, formando Técnicos Superiores Universitarios en especialidades
4
de Administración, Mención: Comercial, Contaduría, Personal y Electricidad,
Mención: Electromecánica.
En mayo de ese mismo año, abre una ampliación en la importante ciudad de

Pariaguán bajo la coordinación del Ing. Oswaldo Parra Coa y ofrece a los
estudiantes de la zona las especialidades de Agropecuaria, Administración,
Mención: Contaduría y Electricidad, Mención: Electromecánica.
El 14 de diciembre de 1989 toma el nombre de Instituto Universitario de

Tecnología “José Antonio Anzoátegui” (IUTJAA), Conforme a la gaceta oficial N◦
34.368 según decreto 657, en el marco de la celebración del bicentenario del
nacimiento del héroe epónimo de estado, mediante decreto presidencial del
entonces primer magistrado nacional, el Dr. Jaime Lusinchi. Además, en ese mismo
año se realizó un reacondicionamiento de las áreas deportivas, donde se agregaron
espacios adaptados para ciertas actividades físicas.
El 02 de febrero de 1990 es nombrado el profesor Hamlet Mata Mata

director de la institución. A continuación, mediante resolución presidencial del 02
de febrero de 1993, es nombrada como directora la profesora Enilda Coromoto
Lugo Milá de la Roca para los 3 años siguientes, permaneció por un año más
correspondiéndole organizar las primeras elecciones para elegir a las autoridades
de la institución en el año 1998 resultando electo el Lcdo. Héctor Enrique Cordero
Rodríguez, quien asumió la dirección de la institución hasta febrero de 2000,
cuando es reemplazado por el profesor Rubén Dario Pineda que es trasladado del
estado Trujillo liderando una comisión para la Modernización y Transformación
del IUTJAA, con el propósito de hacer cambios profundos en la institución.
En ese mismo año, la asesora enviada del ministerio. Zoila Bailey, sugiere la
apertura de una extensión en la ciudad de Puerto La Cruz como respuesta a los
estudiantes provenientes del Instituto Isaac Newton, donde se había presentado una
situación irregular. En abril de 2001, es designada una nueva comisión para iguales
fines con la profesora Mirtha Elena Acuña como Coordinadora General, que ejerce
funciones hasta el me de enero de 2004 cuando es designada una nueva comisión
5
encabezada por su asesor principal y profesor jubilado el Ing. MSc. Nemesio
Villalobos.
Para el mes de octubre de 2005, da inicio la extensión en Puerto La Cruz,

coordinada en sus inicios por la profesora Riolama Bastidas, que ofrece a los
estudiantes de la zona norte las especialidades de Preescolar, Informática y
Administración. En ese mismo año, se materializa la construcción de Sector C en
la sede principal de dicha casa de estudios, a fines de cubrir las necesidades
académicas y profesionales que exigía la zona sur del estado.
Comenzando el año 2007, específicamente en el mes de enero, la institución se

involucra en las mesas de trabajo nacionales llevadas a cabo para el diseño
curricular de los diversos Programas Nacionales de Formación (PNF), que
actualmente imparte bajo directrices del Ministerio del Poder Popular para la
Educación Universitaria. De igual forma, en este año se inaugura el 22 de octubre
el Sector D, un grupo de aulas construidas en las antiguas instalaciones de la
empresa Halliburton, ello en virtud de la gran demanda de la población estudiantil.
El 24 de marzo de 2009, se decreta y se crea la Misión Alma Mater por el

gobierno que preside el Comandante Presidente Hugo Rafael Chávez Frías, con la
finalidad de impulsar la transformación de la educación universitaria en la
República Bolivariana de Venezuela, aprobada por el pueblo en 1999, y del
proyecto nacional Simón Bolívar.
Para agosto de 2012 se gradúan los primeros Ingenieros y Licenciados bajo la

modalidad de prosecución de los PNF, es decir, los técnicos superiores
universitarios graduados bajo régimen viejo (tecnológico) que bajo los PNF tienen
la oportunidad de proseguir sus estudios universitarios. En mayo de 2013 el
presidente de la República Bolivariana de Venezuela Nicolás Maduro Moros
aprueba en cadena nacional de radio y televisión la transformación del IUTJAA a
Universidad Politécnica Territorial (UPT).
La UPTJAA se puede considerar la universidad más grande del Estado

Anzoátegui debido a su campo de acción y su enlace con la Misión Sucre y es
6
pionera en la formación de profesionales integrales, con formación humanística,
comprometidos con el desarrollo endógeno de la región, contribuyendo con el
progreso del país, con los pueblos latinoamericanos y el mundo.
En sus inicios la Universidad contaba con una sola cancha, dicha cancha se
encontraba ubicada en el patio principal del tecnológico. Con el
reacondicionamiento de dichas áreas en el año 1989 se agregaron dos canchas más,
una para múltiples actividades como baloncesto y fútbol sala, así como una cancha
de voleibol. Dichos espacios se han mantenido desde entonces, destacando que se
han repintado en algunas ocasiones.
Misión
Formar ciudadanos y ciudadanas integrales con principios y valores éticos,

humanísticos, ecológicos y sensibilidad social con dominio en lo científico y
tecnológico para la coordinación, planeación, programación, ejecución, dirección,
control y supervisión de los recursos humanos, financieros y materiales durante la
gestión profesional de los activos de los sistemas productivo, con eficiencia en
beneficio de toda la sociedad y la recomposición de las fuerzas sociales, ajustándose
a la transformación derivada de la innovación del aprendizaje, en el marco del
proyecto país contenido en la Constitución de la República Bolivariana de
Venezuela.
Visión
Tener los programas de formación académico de referencia nacional e

internacional, en cada una de las áreas, que contribuya con el desarrollo endógeno
sustentable del país conciliando los diversos sectores productivos y de servicios, a
través de la formación de seres humanos integrales, con valores y principios de la
sociedad socialista del siglo XXI, ajustándose a la transformación derivada de la
innovación del aprendizaje en el marco del proyecto país en procura de la suprema
felicidad social.
7
DIMENSIONES Y POTENCIALIDADES
Dimensiones Físico Espacial
El nombre de la institución es Universidad Politécnica Territorial “José

Antonio Anzoátegui”. Está regida por el Ministerio del Poder Popular para la
Educación Universitaria Ciencia y Tecnología. Está ubicada en el Estado
Anzoátegui, ciudad El Tigre Municipio “Simón Rodríguez”, zona “Mesa de
Guanipa”. La universidad presenta una ubicación topográfica de: Longitud Norte:
8,52´´. Longitud Oeste: 64,13´´. Altitud: 270 metros sobre el nivel del mar.
Superficie: 540,85 hectáreas.
Limita por el norte con la Carretera Nacional El Tigre-Ciudad Bolívar

kilómetro 16; al sur con Vía la Aventazón; por el este Vía la Aventazón; por el
Oeste, Fundo El Prado.
Figura N°1. Vista superior del territorio de la universidad.
Fuente: Google Maps (2019)
8
La infraestructura de la comunidad universitaria está organizada de la siguiente
manera: Sector A, este se distribuye en 15 aulas de clases, coordinaciones, 6
laboratorios (dos de física, un laboratorio de informática, un laboratorio de
Fitopatología, dos laboratorios de Agropecuaria), 9 áreas administrativas y 25
cubículos. El sector B, se distribuye de una manera sencilla, 11 aulas de clases, 11
laboratorios (cinco laboratorios de Química y seis laboratorios de Agropecuaria), 6
áreas administrativas y 13 cubículos. El sector C, está distribuido por 12 aulas de
clases y 1 coordinación, 4 laboratorios (tres de taller mecanizado y uno de procesos
químicos) y 9 cubículos.
Dimensiones Políticas
 Sindicato de profesores del Instituto Universitario de Tecnología José Antonio

Anzoátegui (SIPROIUTJAA).
 Sindicato de administrativo del Instituto Universitario de Tecnología José
Antonio Anzoátegui (SIPAIUTJAA).
 Sindicato de trabajadores del Instituto Universitario de Tecnología José Antonio
Anzoátegui (STIUTJAA).
 Federación de Centros Universitarios (FCU).
 Centro de estudiantes del UPTJAA (CE).
Dimensiones Económicas
Esta casa de estudio se encuentra económicamente sustentada por el Gobierno

Bolivariano de Venezuela mediante el Ministerio del Poder Popular para la
Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología. La universidad cuenta con distintos
departamentos que se encargan de distribuir las partidas presupuestarias según las
necesidades. Ofrece ayudas a los estudiantes mediante becas, becas deportivas y
ayudantías; para cada una de estas asignaciones existe un departamento encargado
de su adjudicación. Gracias a esta ayuda, la universidad le puede ofrecer al
estudiantado las condiciones necesarias para su mejor desempeño en el politécnico.
9
Dimensiones Culturales
La Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui” ofrece a los

estudiantes diferentes actividades culturales tanto en el área de deportes: voleibol,
béisbol, ping pong, fútbol, softball, baloncesto, atletismo, ajedrez, futbolito,
taekwondo y maratón, además también ofrece orfeón, grupos de teatro y coral.
Igualmente se celebran festividades en algunos meses del año tales como:
Tabla N°1 Festividades celebradas en la Universidad Politécnica Territorial

“José Antonio Anzoátegui”
Mes Festividad
Elección de la reina del carnaval de la

Enero
UPTJAA.
Febrero Celebración de fiesta de carnaval.
Día de la cruz de mayo.

Mayo
Día de las madres.
Festival de baile tradicional (joropo).

Junio
Día del ambiente.
Día del profesor universitario.

Noviembre
Día de José Antonio Anzoátegui.
Fuente: Los Autores (2019).
Dimensiones Ambientales
Antes de su fundación los terrenos donde se encuentra la Universidad

Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui” eran usados como vertedero por
los habitantes de la ciudad de “El Tigre”, posterior a su fundación este problema se
suprimió, en la actualidad los desechos que se votan son los de la universidad los
cuales en ocasiones se acumulan ya que no poseen un sistema fijo para desecharlos.
10
Dimensiones Demográficas
Según información suministrada del año 2018 por las distintas coordinaciones
de PNF y departamentos la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio
Anzoátegui”, se pudo conocer que para la fecha la universidad contaba con una
población de 7857 habitantes, los cuales se podrán ver reflejados en la tabla N°2,
de acuerdo a géneros y edades comprendidas entre 16 y 67 años de edad.
Tabla N°2 Población de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Anzoátegui”
Sexo de los
Edad de los habitantes de la comunidad
habitantes
27 a 37 a 47 a 57 a
M F 16 a 26
Categorías 36 46 56 67
Años
años años años años
Cantidad 3807 4050 3271 1956 1483 606 541
Dimensiones Potenciales
El politécnico cuenta con una gran extensión de terreno para su máximo

aprovechamiento, pudiendo crear más salones, sedes, siembras de cualquier tipo,
un comedor popular, entre otros.
Cuenta con talleres de mecánica los cuales son utilizados para prácticas con los
estudiantes, estos talleres también podrían aprovecharse para la creación de piezas
de trabajo y otros usos que se le pudieran dar a las maquinarias que poseen, logrando
con esto que lo que se produzca en la universidad sea comercializado, obteniendo
ingresos propios que pudieran ser invertidos para satisfacer las necesidades que se
presentan en la institución.
11
Entre otros aspectos relacionados con el tema, la institución cuenta para el
mejor desarrollo bien sea de los estudiantes, personal u otros, con una biblioteca,
servicios médicos, servicios de información y orientación.
Potencial humano
Según la data del 2018 la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Anzoátegui” contó con un potencial humano bastante numeroso, el cual se encargó
no solo del desarrollo de esta comunidad, sino también de sus alrededores.
Tabla N°3 Potencial Humano de la UPTJAA

Profesores (as) 66
Ingenieros (as) 150
T.S.U 75
Secretarias (os) 30
Obreros (as) 100
Personal de seguridad 23
Choferes 10
Estudiantes 7.278
Vendedores 31
Personal administrativo 94
DIAGNÓSTICO INTEGRAL
La Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui” presenta

ciertas problemáticas que se podrían solucionar si todos estuvieran de acuerdo para
combatirlas. Esta serie de fallas han sido detectadas tanto por docentes, como por
alumnos o estudiantes de la institución.
12
Uno de los problemas que más afecta es la inseguridad que hay en la
universidad, porque no se cuenta con un personal y sistema adecuado para el
resguardo del personal, estudiantes y de los bienes pertenecientes a la institución.
Otro de los problemas es que la mayoría de los equipos del taller de

mantenimiento y en el de mecanizado como fresadoras, tornos convencionales y de
control numérico, etc. Se encuentran dañados, les faltan piezas o son obsoletos.
Además el taller de metalurgia no cuenta con un horno capaz de brindar la

potencia necesaria para fundir metales que requieren de una alta temperatura para
fundirse como en el caso del acero. Lo cual no permite realizar prácticas con estos
tipos de materiales
Se observó también el deterioro de la infraestructura del politécnico, debido a

la falta de un plan de mantenimiento que se ocupe de acondicionar salones y áreas
comunes, muchas aulas no tienen la iluminación ni la temperatura adecuada. Con
respecto al área deportiva, las canchas (voleibol, multi-uso, de futbol, bolas criollas
y otras) se encuentran en un estado de deterioro debido a la falta de mantenimiento,
se presenta desgaste en el suelo de las canchas, las gradas ubicadas alrededor de las
ya mencionadas canchas se encuentra en muy malas condiciones, por lo que los
estudiantes no tienen donde sentarse para disfrutar de las actividades deportivas que
se presentan en la universidad.
Herramientas Para La Priorización Del Problema
Para poder determinar la complejidad de los problemas que se pueden presentar

a corto y mediano plazo, se implementó un análisis por medio de la matriz FODA,
que no es más que una herramienta que puede ser aplicada a cualquier situación,
empresa o instituto que esté actuando como objeto de estudio y esta permite evaluar
las Fortalezas (factores críticos positivos con los que se cuenta), Oportunidades,
(aspectos positivos que se pueden aprovechar utilizando las fortalezas),
Debilidades, (factores críticos negativos que se deben eliminar o reducir) y
13
Amenazas, (aspectos negativos externos que podrían obstaculizar el logro de los
objetivos) de los mismos.
Tabla N°4 Matriz FODA de la Universidad Politécnica Territorial “José

Antonio Anzoátegui”.
Fortalezas Debilidades
 Existencia de talleres dotados de

 Falta de información.
maquinarias mecánicas.
 Falta de tiempo por las horas
 Es un proceso participativo.
académicas.
 Excelentes profesionales de la
 No hay suficientes transportes y la
educación.
mayoría se encuentra dañados.
 Suficiente espacio disponible.
Oportunidades Adversidades
 La universidad está interesada en su

 Herramientas costosas
desarrollo.
 Muchos equipos mecánicos dañados
 Es un incentivo para la mejora de la
 Inseguridad.
calidad educativa.
Gracias a la exploración realizada en la Universidad Politécnica Territorial

“José Antonio Anzoátegui”, y por medio de una asamblea de ciudadanos, la cual se
realizó en conjunto con diversos profesores del Politécnico, estudiantes y obreros,
tomando en cuenta métodos estadísticos, como la realización de encuestas no
estructuradas por medio de una serie de preguntas aleatorias, se pudo obtener
información de gran relevancia para así, escoger el tema a desarrollar.
Durante la realización de la asamblea de ciudadanos, se tomaron en cuenta

diversos temas en cuanto a los problemas que la universidad presenta actualmente,
para de esta forma abarcar por completo dichas dificultades.
14
Para ello, se reunieron varios ciudadanos que ejercen sus labores diarias en esta
casa de estudios, entre ellos estuvieron profesores pertenecientes al área del PNF
en Mecánica y al área de complementaria, así como también se contó con la
presencia del estudiantado y algunos obreros.
Posteriormente se condujo la selección de los problemas que tuvieron mayor

énfasis en la asamblea de ciudadanos, es decir, la problemática que para la mayor
parte de las personas que participaron en dicha asamblea tienen mayor impacto en
el buen funcionamiento de las actividades realizadas en el politécnico. Para ello se
tomaron en cuenta diversos criterios, los cuales tienen un valor fundamental para
poder llevar a cabo la priorización del problema a abordar.
Entre los problemas más relevantes conocidos por la asamblea, fue el escaso
del aprovechamiento de los espacios adyacentes a la cancha principal de fútbol sala,
la mayoría de los profesores, estudiantado y personal obrero consideran este tema
de gran importancia, así como también la falta de equipos computarizados para
impartir clases de dibujo asistido por computadora, debido a que varios de estos
equipos presentan ciertos inconvenientes.
Otro problema que salió a relucir fue el alto nivel de deterioro que presentan
ciertos equipos mecánicos en el taller de mantenimiento del transporte.
Seguidamente a esto se procedió a la selección del problema más relevante

mediante la Matriz de Decisión para la Priorización de Problemas (DPP),
presentada a continuación.
Matriz de Priorización
 Criterios:
 Valor del problema para la comunidad u organización objetivo: Es la

importancia que le otorga la comunidad u organización a esta problemática.
15
 Posibilidades de enfrentarlos con éxito: Ámbito de gobernabilidad: Se
refiere al nivel de complejidad, conocimientos y recursos necesarios que requiere
el problema planteado para darle una solución desde una respectiva área del
conocimiento, el valor del criterio dependerá si el grupo investigador cumple con
los requisitos anteriormente mencionados.
 Apoyo de la comunidad: Se refiere a la posibilidad de que la comunidad

ofrezca su ayuda y colaboración al grupo investigador.
 Impacto sobre otro problema: Es la influencia de la solución

proporcionada para el problema central que también tendrá importancia sobre otras
problemáticas.
 Identificación de las columnas:
 Columna (1): Problema de la comunidad.

 Columna (2): Descripción breve del problema.
 Columnas desde la 3 a la 6): Criterios con los cuales se evaluarán los
problemas.
 Columna (7): Suma DPP
 Columna (8): Porcentaje arrojado por la suma DPP
 Escala de valores:
Para darle valor a los criterios se va a utilizar una escala que oscila entre los
números 0 y 5, la cual representa:
Tabla N°5 Escala de valores.

Valores Descripción
0-1 No posible
2-3 Posible
4-5 Realmente posible
Fuente: Manual PSIMEC (2017).
16
 Suma DPP
Para determinar el problema que será tratado, se utiliza la siguiente formula:
Nro. De Criterios Favorables

DPP = 𝑥 100%
Nro. Total de Criterios
Cada problema se evaluará por 4 criterios, el valor obtenido de la sumatoria se

dividirá entre 20, siendo ese el número total de criterios, debido a que el valor
máximo según la escala es 5 x 4 criterios =20, y al final se multiplicara por 100.
 Tabla de Decisiones
Para la selección de la problemática a tratar se tomará en cuenta la tabla de

decisiones en la cual se podrán utilizar los valores arrojados por la Matriz de
Decisión para la Priorización de Problema (DPP). La tabla de decisiones consiste:
Tabla N°6 - Tabla de Decisiones.

DPP Decisiones
Menor a 50% No elegible.
Mayor o igual a 50% y menor a 75% Medianamente elegible.
Mayor a 75% Altamente elegible
Fuente: Manual PSIMEC (2017).
17
Tabla N°7 - Matriz de Decisión para la Priorización de Problema.
Formula
Problema Descripción C1 C2 C3 C4 %
DPP
Escaso aprovechamiento La institución posee una
de los espacios adyacentes cancha principal de fútbol
a la cancha de fútbol sala, la cual no cuenta con
principal. gradas a su alrededor para que
18
los estudiantes puedan 5 5 4 4 𝑥100 90%
20
presenciar cómodamente las
actividades deportivas y
culturales que en esta cancha
se realizan.
El horno de fundición del El horno del taller no logra
taller de tecnología de los alcanzar las temperaturas
materiales no funciona deseadas para trabajar con
9
correctamente. materiales como aceros que 2 3 3 1 𝑥100 45%
20
requieren de temperaturas
superiores a los 1100 grados
centígrados
Equipos mecánicos Los talleres mecánicos donde

dañados en el taller de se realizan los trabajos de
mantenimiento. mantenimiento de las
unidades de transporte se 12
4 3 2 3 𝑥100 60%
encuentran en un alto nivel de 20
deterioro, lo que dificulta en
algunos casos la utilización
de los mismos.
Carencia de herramientas El taller de mecanizado no

de corte en el laboratorio cuenta con las herramientas
de taller de mecanizado. de corte necesarias, y las
pocas que poseen se 11
3 3 3 2 𝑥100 55%
encuentran en muy mal 20
estado debido a su costo, lo
cual reduce el número de
prácticas
18
Gracias a la matriz de decisiones se pudo seleccionar el problema a abordar,
que según los resultados de la Matriz DPP anteriormente mostrados, el problema
seleccionado fue el escaso aprovechamiento de los espacios adyacentes a la cancha
de fútbol principal, ya que este obtuvo una mayor ponderación (90%) por lo que se
considera altamente elegible y el equipo investigador puede darle soluciones de
acuerdo con las capacidades del Plan Nacional de Formación en Mecánica, es decir,
plantear soluciones factibles cumpliendo con los lineamientos de esta área del
conocimiento.
VINCULACIÓN CON EL PLAN DE LA PATRIA 2019-2025
El presente Proyecto Socio-Integrador, se vincula con el Plan de la Patria (2019

-2025), específicamente con su Objetivo Histórico II el cual hace referencia a
asegurar la “mayor suma de felicidad social”, ya que el presente Proyecto Socio
Integrador diseña un modelo social incluyente, este tiene como premisa la
construcción de una sociedad igualitaria y justa que beneficie a todos los actores
sociales directos e indirectos; con el objeto de superar las brechas y déficit presente,
logrando la construcción de una nueva estructura social.
Además, el mismo busca satisfacer las necesidades sociales, porque sólo en la

medida en que los trabajadores tengan un sentido de pertenencia positivo y
contribuyan con la producción de la riqueza del país aumentando las probabilidades
de satisfacer las necesidades de las comunidades más necesitadas. En tal sentido, el
presente proyecto busca generar en el colectivo la transformación conjunta del
entorno, el trabajar en grupo, sentirse orgulloso de ser parte de la organización.
A la par, se vincula con el Objetivo Nacional 1.6 “Desarrollar las capacidades

científico-tecnológicas que hagan viable, potencien y blinden la protección y
atención de las necesidades del pueblo y el desarrollo del país potencia”. Debido a
que a través de este se busca la superación del talento humano, orientado en lo
científico-tecnológico y reforzando sus valores para que surja una conciencia
revolucionaria con un sentido de pertenencia centrada en la organización.
19
FASE II
EL PROLEMA
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se realizó una investigación a fondo en la UPTJAA para determinar los distintos

inconvenientes que no permiten que los estudiantes puedan aprovechar al máximo su
estadía en la universidad.
Después de haber llevado a cabo el diagnóstico que permitió determinar el

problema a atacar, se expuso que es necesario actualizar el área deportiva, mediante el
diseño de una grada plegable.
El equipo investigador ha hecho en años anteriores estudios para el diseño de una

grada plegable para la cancha principal de futbol sala de la UPTJAA, en los cuales se
llegó a establecer preliminarmente las dimensiones, capacidad, mecanismo de plegado,
definir los elementos estructurales que la conforman, para luego realizar los cálculos
de deflexión, pandeo, diagramas de momento flector, fatiga, etc. Para seleccionar el
material de dichos elementos, confirmar un diseño seguro y factible y cumplir con el
alcance de los trayectos I, II y III.
Posteriormente en el año 2018 se realizó el estudio de fabricación de algunos

elementos que componen a dicha grada plegable, los cuales fueron elementos de
fijación (gatillo y tope) pues carecían de un proceso de fabricación definido y cumplían
con los criterios requeridos para ser realizados por el proceso de fundición.
20
Sin embargo este estudio fue hecho únicamente de manera manual pero la
tecnología nos lleva a que actualmente existen software capaces de predecir lo que
puede suceder al momento de realizar el proceso de fabricación, los resultados
arrojados por la simulación pueden servir para comprobar los resultados determinados
de manera manual, con estos datos analizar las posibilidades de cambiar algún material
o modificar aspectos en el proceso para obtener el producto en menor tiempo. Por lo
tanto se crea la necesidad de hacer un estudio previo a la fabricación para verificar lo
anteriormente planteado.
El desarrollo de la tecnología ha sido tan grande durante los años y sigue en su

constante evolución, por ello es necesario que los estudiantes del Politécnico
pertenecientes al PNF de Ing. Mecánica, estén a la vanguardia de estas diferentes
herramientas útiles para el ejercicio de la carrera. Con la elaboración de una simulación
utilizando diferentes herramientas de ingeniería asistida por computadora, se
proporcionaría a la Universidad un material que ayude o guíe de cierta forma a los
estudiantes a adentrarse al uso de estos diferentes software y cómo pueden aplicarlo en
diferentes circunstancias destinadas al diseño y fabricación de piezas mecánicas.
OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo General
Simular el proceso de vaciado de una pieza mecánica, mediante una herramienta

de ingeniería asistida por computadora.
Objetivos Específicos
• Calcular los parámetros requeridos para la simulación del proceso de vaciado de una
pieza mecánica, mediante la ingeniería asistida por computadora.
21
• Seleccionar la herramienta asistida por computadora adecuada para la simulación del
proceso de vaciado de la pieza mecánica seleccionada.
• Simular el proceso de vaciado de la pieza mecánica mediante el uso del Software

seleccionado.
• Analizar los resultados obtenidos del proceso de simulación de la pieza mediante la

herramienta asistida por computadora.
JUSTIFICACIÓN
El proyecto se desarrolla con el fin de dar respuesta a la demanda de gradas que

tienen las áreas donde se realizan eventos deportivos que alberguen una pequeña o gran
cantidad de público espectador, proporcionando un diseño seguro y verificando los
datos necesarios en el proceso de fabricación de sus elementos de seguridad. Dándole
paso a otros mecanismos que generen un avance en la tecnología de las gradas y que
satisfagan las necesidades de las comunidades e instituciones donde se desarrollen
actividades deportivas que las necesiten.
Al realizar la simulación y proporcionar dichos datos a fin de ayudar o reforzar los

conocimientos del estudiantado, se cumple con la línea estratégica del Plan Nacional
Simón Bolívar 2013-2019 referida al lineamiento número I que abarca el Defender,
Expandir y Consolidar la independencia nacional.
Además, se cumple con la línea de investigación número II del Programa Nacional

de Formación en Mecánica (PNFM), que está centrada en el “Diseño, Construcción,
instalación y mantenimiento de elementos y equipos mecánicos” resaltando la
aplicación de técnicas novedosas como la aplicación de diferentes Software para el
diseño, análisis y manufactura de piezas mecánicas.
22
La simulación utilizando las herramientas de Ingeniería asistida por computadora
viene a significar un aporte del equipo investigador a los estudiantes del PNF de Ing.
Mecánica para que desarrollen sus conocimientos y así puedan ayudar a la Institución
u otras comunidades, que se benefician de los proyectos realizados por los futuros
ingenieros que dejan el legado enmarcado y plasmado en cada una de las comunidades
donde se desarrollen dichos proyectos.
ALCANCE Y LIMITACIONES
Alcance
El alcance principal del presente proyecto es la realización de los cálculos

correspondientes para la posterior simulación del proceso de vaciado de una pieza
mecánica, utilizando herramientas de Ingeniería asistida por computadora.
El periodo de realización del presente proyecto es de 2 Fases, lo cual corresponde

al último año de estudio para la concesión del título de Ing. Mecánico.
Limitaciones
No se cuenta con equipos informáticos con la suficiente capacidad de cómputo

para realizar las simulaciones con mayor rapidez.
23
FASE III
MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
Este apartado comprende todas las referencias, así como también las diferentes
fuentes teóricas y legales, las cuales cumplen con el objetivo de darle un soporte al
proyecto y conocer a fondo el tema a tratar, está constituida por los antecedentes,
fundamentación teórica, fundamentación legal y definición de términos básicos.
ANTECEDENTES
Esteban David Huaca Delgado (2011) “Simulación mediante el programa

Vulcan de la fundición de tres diferentes geometrías en el aluminio” el autor no
especifica su objetivo general pero en su investigación concluye lo siguiente:
“Las simulaciones representan un ahorro en el costo de ingeniería y el tiempo de

diseño del producto al ofrecer una disminución en la realización de pruebas de
certificación de calidad (radiografía, partículas magnéticas, metalografías) y en la
construcción de prototipos para la evaluación experimental, así como la facilidad de
implementar y evaluar los cambios de ingeniería.”
Esta investigación aporta al proyecto del grupo investigador la información

necesaria, así como los diferentes parámetros a tomar en cuenta para poder llevar a
cabo la simulación, utilizando un software de ingeniería asistida por computadora.
24
T. Rodríguez Moliner, A. Parada Expósito, U. Ordóñez (2011) “El uso de técnicas
de simulación para la predicción de defectos en piezas fundidas” Los autores no
definen un objetivo general para la investigación, sin embargo concluyen lo siguiente:
“La simulación para predecir defectos en piezas fundidas es una herramienta muy
poderosa que trae consigo las siguientes ventajas:
 Disminución del tiempo de puesta a punto de una tecnología de fundición

propuesta. Muchas veces este tiempo es crítico para el desarrollo de un
prototipo.
 Disminución de las pérdidas materiales y energéticas, ya que cuando una

tecnología se lleva a la práctica tiene un margen de error mucho menor.
 Obtención de piezas fundidas de mayor calidad.
Está demostrado que todo esto conlleva a ahorros considerables para la

empresa que lo utilice. Es por esto que no se concibe hoy la fundición sin la
simulación, que es sinónimo de mejores piezas fundidas en menos tiempo y con un
mayor aprovechamiento de metal.”
A pesar de que el autor no utiliza un software en específico, sino que explica las
diferentes técnicas de una manera general como la simulación de la solidificación y
simulación del llenado del molde, las mismas se pueden aplicar en la investigación para
así poder identificar los posibles defectos que ocurrirían en el proceso de fabricación
de la pieza por medio del software de ingeniería asistida por computadora.
San Nicolás de los Garza, Nuevo León (2010) “Optimización de un sistema de

alimentación para la producción de cabezas de aluminio por el proceso de
gravedad”. Los autores definen su objetivo general como: “Definir un sistema de
colada optimizado para el proceso de gravedad de piezas vaciadas de aluminio
25
mediante procesos de simulación, definiendo las variables que afectan la formación de
defectos y sus soluciones”. En el cual los autores concluyeron que:
“Se lograron obtener piezas sanas, libres defectos aplicando la metodología de

diseño para la obtención de un Sistema de alimentación optimizado aplicando el mejor
diseño de cada componente obtenido del análisis de llenado de la colada y registrando
el efecto que tenía el cambio de una variable en el diseño de cada componente
partiendo de una colada paramétrica.
Con los datos obtenidos de la simulación con la modificación de cada variable y

el efectos que tiene este cambio, se realizó una base de datos con para próximos
desarrollos partiendo de los mejores diseños obtenidos”.
Esta investigación es de utilidad para el proyecto investigador, ya que aporta

información relevante referente a la aplicación de programas o software para la
optimización de un proceso de fundición, a pesar de que los autores trabajan con
Aluminio y utilizan el Software MAGMA para la simulación, los parámetros
establecidos son similares para ambos procesos.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Propiedades de las fundiciones
Según Esteban Huaca (2011) “Simulación mediante el programa Vulcan de la

fundición de 3 diferentes geometrías en aluminio”, se considera como propiedades
tecnológicas de los metales aquellas que se muestran durante el llenado del molde, la
cristalización y el posterior enfriamiento. Las propiedades tecnológicas de las
fundiciones más importantes son: la fluidez, la contracción (volumétrica y lineal),
26
disposición a la segregación, la creación de grietas calientes, la absorción de gases y
las creaciones de porosidades.
Las propiedades tecnológicas de fundición más importantes son la fluidez,

viscosidad, la contracción (volumétrica y lineal), la tendencia de las aleaciones a la
segregación, a la creación de grietas en caliente, a la absorción de gases y creación de
porosidades de gas.
Fluidez
Esta es la propiedad de los metales en estado líquido de llenar una cavidad del
molde y reproducir con exactitud los contornos de la moldura. Una buena fluidez del
metal, asegura fundiciones compactas, detalladas y de alta calidad. Esta depende de las
propiedades físicas del metal como la viscosidad u la tensión superficial. Además,
sobre la fluidez ejerce influencia el contenido de impurezas en el metal o aleación, la
tendencia a la oxidación y la capacidad de extracción del calor el molde de fundición.
Casi en todos los metales y aleaciones cuanto mayor es la viscosidad, tanto menor es
la fluidez.
También las características del molde influyen en la fluidez del material ya que al
llenar el molde las paredes extraen calor de la masa fundida. La facultad del molde de
extraer el calor de la masa fundida se determina por su capacidad de acumulación de
calor. El molde de arena extrae el calor lentamente y la masa fundida lo llena mejor
que el molde de metal, puesto que el molde metálico enfría con más intensidad el metal
fundido en movimiento.
Viscosidad
Es una propiedad dinámica de las fundiciones que se caracteriza por el frotamiento

reciproco de las partículas durante el movimiento. Esta depende de algunos factores
27
como la temperatura, la composición y la existencia de inclusiones. Una alta viscosidad
del metal fundido con frecuencia es motivo de defectos en la pieza final, debido a que
produce un llenado incompleto.
Tensión superficial
La tensión superficial es una característica muy importante de la aleación líquida.

Al aumentar la tensión superficial empeora la fluidez, especialmente al llenar canales
delgados.
Contracción
Esta es una propiedad de los metales que consiste en reducir su volumen durante
la solidificación y el enfriamiento. Es común diferenciar las contracciones lineal y
volumétrica que no se suelen expresar en valores relativos si no en porcentajes. Para
un metal puro, la variación más importante de volumen se produce en el punto de
transformación de líquido a sólido. En cambio para una aleación, la variación más
importante se produce en el intervalo de solidificación.
Solidificación de piezas fundidas
La solidificación es el proceso en donde ocurre la transformación de la fase liquida

a la fase sólida. Para que esta transformación se dé inicio es necesario tener un cambio
de energía libre negativo. Al existir este cambio de energía la solidificación se produce
por un proceso de nucleación y crecimiento. Donde la nucleación consiste en el
agrupamiento de átomos dispuestos en el orden de la nueva fase para formar pequeños
núcleos en la fase anterior. El crecimiento consiste en que los núcleos estables
inicialmente formados crecen de tamaño por transporte o movimiento y
reordenamiento de átomos, también conocido como difusión.
28
Al intervenir en este proceso la difusión, implica que depende de la temperatura y
de un proceso de cambio térmicamente activado.
Figura N°2. Proceso de solidificación metálico
Fuente: Esteban David Huaca Delgado (2011) “Simulación mediante el

programa Vulcan de la fundición de tres diferentes geometrías en el aluminio”
Ingeniería Asistida por Computador (CAE)
Según Oswaldo Rojas Lazo, Luis Rojas Rojas (2006) “Diseño y tecnología”, CAE
simula bajo condiciones aparentemente reales el efecto de variables sobre el elemento
diseñado con el fin de llegar a una forma geométrica optimizada para ciertas
condiciones. Es un modelado interactivo tridimensional en tiempo real con análisis
mediante pruebas no destructivas. Diseñadores, ingenieros, industriales, arquitectos,
etc. utilizan los programas CAE para verificar la factibilidad de distintas alternativas
de diseño. Cuando el CAE se utiliza correctamente, se pueden obtener en poco tiempo
soluciones eficientes con un alto grado de confianza. La repercusión más importante es
que posibilita el diseño mediante ciclos de prueba ya que las primeras informaciones
obtenidas por el CAE es sólo la base para la discusión de factibilidad en la que
intervendrán la experiencia y la evolución futura.
El análisis por elementos finitos (FEA) ha ayudado a disminuir la cantidad de

prototipos necesarios, fijar ciertos valores referenciales de coeficientes de seguridad y
analizar distintas opciones de diseño cambiando la geometría o el material en un tiempo
reducido; permitiendo que los productos no lleguen tarde al mercado lo que implicaría
una pérdida considerable de su ciclo de vida (tiempo en que es rentable su producción).
29
El FEA está considerado como una de las herramientas más potentes y probadas para
la solución de problemas de ingeniería y ciencia aplicada. En muchas ocasiones es de
uso indispensable. Los errores del análisis de los sistemas CAE ocurren comúnmente
en la definición del problema y en el uso inapropiado de las condiciones de frontera.
Los resultados obtenidos en CAE son aproximados y dependen de cómo se divida
la estructura en elementos finitos (el tiempo de resolución del problema se incrementa
geométricamente con la cantidad de elementos). También los materiales presentan
imperfecciones (fisuras, incrustaciones, rugosidad superficial) y sus propiedades
pueden variar por zonas (variaciones de densidad, dureza, distintas orientaciones de los
granos en la misma pieza, tensiones remanentes de temple, etc.) lo que puede conllevar
a errores no definidos.
Tabla N°8 - Tipos de modelos computarizados
Fuente: Oswaldo Rojas Lazo, Luis Rojas Rojas (2006) “Diseño y tecnología”
Método de elementos finitos.

fundición de 3 diferentes geometrías en aluminio”, el análisis mediante elementos
finitos es una técnica poderosa para obtener solución aproximada a problemas
complejos, pero con una buena exactitud este método ha adquirido una gran
importancia en la solución de problemas ingenieriles, ya que permite resolver casos
que hasta hace poco tiempo eran prácticamente imposibles de resolver por métodos
30
matemáticos tradicionales. El método de elementos finitos es una de las herramientas
más utilizadas por el sistema CAE (Computer Aided Design) utilizado por muchos de
los programas de simulación que podemos encontrar hoy en día. Los programas utilizan
este sistema como base de cálculo debido a la facilidad de introducir dominios de
cálculo complejos ya sea en dos o tres dimensiones. El método de los elementos finitos
es un método de aproximación de problemas continuos, que se caracterizan por lo
siguiente:
 El problema continuo se divide en un número finito de partes, “elementos”,

cuyo comportamiento se especifica mediante un número finito de parámetros
asociados a ciertos puntos característicos denominados “nodos”. Estos nodos
son los puntos de unión de cada elemento con sus adyacentes.
 La solución del sistema completo sigue las reglas de los parámetros discretos.
Donde el sistema completo se forma por ensamblaje de los elementos finitos.
 Las incógnitas del problema dejan de ser funciones matemáticas y pasan a ser
el valor de estas funciones en los nodos.
 El comportamiento en el interior de cada elemento queda definido a partir del
comportamiento de los nodos mediante las adecuadas funciones de
interpolación o funciones de forma.
La idea general del método de los elementos finitos es la división del problema en
un conjunto de pequeños elementos interconectados por una serie de puntos llamados
nodos. Las ecuaciones que rigen el comportamiento del continuo regirán también el del
elemento. De esta forma se consigue pasar de un sistema continuo (infinitos grados de
libertad), que es regido por una ecuación diferencial o un sistema de ecuaciones
diferenciales, a un sistema con un número de grados de libertad finito cuyo
comportamiento se modela por un sistema de ecuaciones, polinómicas.
En cualquier sistema a analizar por elementos finitos podemos distinguir entre:
31
• Dominio. Espacio geométrico donde se va analizar el sistema.
• Condiciones de contorno. Variables conocidas y que condicionan el cambio del
sistema: cargas, desplazamientos, temperaturas, voltaje, etc.
• Incógnitas. Variables del sistema que deseamos conocer después de que las
condiciones de contorno han actuados sobre el sistema: desplazamientos, tensiones,
temperaturas, etc.
Figura N°3. Representación de cualquier sistema a analizar por elementos

finitos

Procedimiento general para el análisis mediante elementos finitos

fundición de 3 diferentes geometrías en aluminio”, existen ciertos pasos en el análisis
con elementos finitos que son comunes para la resolución de un problema.
Preproceso
Esta etapa es un proceso muy crítico crucial e importante en la resolución del

problema porque en ningún caso se debe introducir información incorrecta o
32
inapropiada, ya que los resultados obtenidos serán erróneos. En esta etapa se describe
el problema y se define el modelo:
 Definición del dominio geométrico del problema.

 Definición del tipo del elemento a ser usado.
 Definición de las propiedades del material de los elementos.
 Definición de las propiedades geométricas del elemento.
 Definición de conectividad de los elementos (mallado).
 Definición de las restricciones físicas (condiciones de borde).
 Definición de las cargas, temperaturas, voltajes, etc.
Figura N°4. Diagrama esquemático de los pasos para la resolución.

Solución
Durante esta etapa, el software es quien se encarga de elaborar las ecuaciones

algebraicas que gobiernan al sistema propuesto, en una forma matricial y calcula los
valores desconocidos de las variables del campo primarias. Una vez obtenidos los
valores anteriores, se usan estos para calcular por sustitución, variables adicionales,
variables secundarias como fuerzas de la relación, esfuerzos flujos de calor, etc.
33
Posproceso
Esta fase se refiere al análisis y evaluación de los resultados obtenidos. Aquí es

donde finalmente se quiere llegar y lograr:
 Verificar factores se seguridad.
 Verificar que los valores obtenidos estén en el rango de valores permisibles.
 Elaboración de gráficas.
 Análisis de graficas
 Animaciones dinámicas del probable comportamiento del elemento
 Representación mediante un código de colores las temperaturas, esfuerzos, etc.
El procedimiento se puede descomponer en los siguientes pasos:
1. Definición de la geometría.
2. Mallado geométrico.
3. Definición de los parámetros del material.
4. Proceso, simulación o solución de las ecuaciones de gobierno.
5. Finalmente, evaluación de los resultados.
Solución de problemas mediante software de elementos finitos.
Definición de la geometría: Según Esteban Huaca (2011) “Simulación mediante el

programa Vulcan de la fundición de 3 diferentes geometrías en aluminio”, el primer
paso en el proceso de modelización es definir la geometría del sistema de fundición.
Los programas de simulación de procesos de fundiciones modernos, tienen la
capacidad de importar dibujos de CAD de otros programas que están especializados
para ello. Es muy importante que durante el modelado de la geometría se incluya todos
los elementos del sistema de fundido que puedan tener una influencia significativa en
el llenado y la solidificación del material. Como por ejemplo los canales de
refrigeración, los canales de entrada del fundido, etc.
34
Mallado de la geometría: Después de la definición de la geometría del sistema de
fundido, esta debe ser dividida en un número discreto de elementos volumétricos
segmentados para los subsiguientes cálculos. Los nodos de la malla son los puntos de
la geometría donde las ecuaciones resuelven los valores de las variables. Las líneas que
conectan los nodos entre sí, son las vías que usan para interpolar las variables
principales en función de sus valores en los nodos.
Un punto crítico a tener en cuenta es lo fina o basta que puede ser la malla. Esta
característica es básica para conseguir la precisión deseada. Cuando más fina es la
malla más precisión se obtiene. Y también se debe comentar que el tiempo de cálculo
aumenta a medida que la malla se hace más fina, ya que existen más elementos Las
ecuaciones que rigen la simulación de un proceso de fundición pueden llegar a ser muy
complejas y aproximar una solución numérica a estas ecuaciones conlleva usar
métodos de análisis muy complicados para calcular. En general se puede decir que para
encontrar la simulación óptima, hay que hacer un balance entre la precisión buscada y
el tiempo de cálculo que debe ser sacrificado.
Figura N°5. Modelos tridimensionales paramétricos
Fuente: Oswaldo Rojas Lazo, Luis Rojas Rojas (2006) “Diseño y tecnología”
35
Definiciones de los parámetros del material y del proceso
El siguiente paso de la modelización del sistema, es definir los parámetros del

material y del proceso, que son necesarios para resolver las ecuaciones gobernantes del
llenado y solidificación del molde. En primer lugar, se definen las propiedades
termofísicas de los diversos materiales que están relacionados con el sistema de
fundición. Además, las condiciones iniciales para las incógnitas de las ecuaciones
también deben de ser especificadas (Ej.: las temperaturas iniciales). También se tienen
que determinar las condiciones de contorno como el coeficiente de transferencia de
calor entre los diferentes materiales del sistema. Toda la información relevante para el
proceso debe tenerse en cuenta, introduciéndola dentro de las bases de datos del
programa.
Es muy importante que se valoren todos los datos que afectan a la simulación de
la solidificación o del llenado del molde. Por ejemplo, todas las veces que los canales
de enfriamiento están activos o inactivos, el momento en que el fundido se extrae del
molde, o bien, el tipo de recubrimiento que hay en la cavidad del molde. Todo puede
afectar al balance térmico del molde o del fundido. De hecho, los resultados de la
simulación son tan buenos como los son los parámetros introducidos, tanto de los
materiales como del proceso. Por esta razón, es muy importante usar los parámetros
termofísicos más precisos posibles y especificar el proceso con el máximo detalle, para
así poder obtener el mejor beneficio de la simulación.
Simulación
En este paso, las ecuaciones gobernantes del proceso de llenado o de solidificación

se solucionan sobre una malla computacional, usando las definiciones del material y
de los parámetros del proceso. Los resultados se guardan en distintos momentos para
la evaluación del proceso de solidificación o de llenado.
36
Simulación de la Solidificación.
La tecnología de piezas fundidas tiene como uno de sus últimos pasos la

comprobación de la misma en la práctica, paso que desperdicia una gran cantidad de
recursos en caso de tener errores la misma. Con mucha frecuencia se realizan
tecnologías en las que mayormente interviene la experiencia de los especialistas y estas
necesitan de un número grande de pruebas para llegar al éxito, por supuesto con una
considerable perdida para la empresa. Estos problemas se agravan cuando las piezas
son de grandes dimensiones, tal como el bloque de cilindros (block) de un determinado
motor que puede llegar a pesar 19 toneladas.
Como variables de entrada además de la geometría de la pieza, el simulador tiene

en cuenta la composición química de la aleación a fundir, el tipo de mezcla de moldeo,
la temperatura del metal y el molde, entre otros parámetros. También tiene en cuenta
el movimiento de la pared del molde cuando se usa arena en verde, algo que no hay
manera de prever en cálculos manuales de aquellas aleaciones que como el hierros
fundidos se expanden.
Los resultados de la simulación permiten visualizar los principales defectos que se

deben producir debido al rechupe, así como los tiempos de solidificación en cada
elemento de la malla. La figura 1 muestra los resultados de una corrida del simulador
en una pieza analizada. Todos los elementos coloreados 1a responden a elementos que
presentarán rechupes, y en 1b el color de cada elemento representa los diferentes
tiempos de solidificación.
37
Figura N°6. Resultados de una simulación, analizando los posibles rechupes.
Fuente: T. Rodríguez Moliner, A. Parada Expósito, U. Ordóñez (2011) “El

uso de técnicas de simulación para la predicción de defectos en piezas fundidas”.
Estos resultados permiten analizar los nudos térmicos y diseñar exitosamente,

muchas veces con la ayuda de software especializados un adecuado sistema de
alimentación y mazarotado. El conocimiento preciso de los tiempos de solidificación
de cada elemento de la malla, permite una mejor ubicación y determinación de las
dimensiones de las mazarotas, evitando el usual sobredimensionamiento de las mismas.
Haciendo iteraciones sucesivas se puede llegar a una tecnología que logre obtener una
pieza sin defectos.
Simulación del llenado del molde
El fenómeno de que el metal líquido que está entrando en la cavidad del molde
solidifique antes de copiar toda la forma de la misma es conocido como cold shut. Este
38
es uno de los defectos principales que se producen durante el llenado del molde y se
convierte en crítico cuando las piezas tienen pequeños espesores.
Piezas con pequeños espesores se han vuelto muy comunes debido a la necesidad
de producirlas cada vez más ligeras para disminuir los consumos energéticos. La
simulación del llenado del molde permite también observar el régimen del flujo de
metal en la cavidad del molde, la posible turbulencia que se formaría y corregir la forma
del sistema de alimentación en caso de problemas.
Figura N°7. Secuencia que muestra una simulación del llenado del molde.
Fuente: T. Rodríguez Moliner, A. Parada Expósito, U. Ordóñez (2011) “El

uso de técnicas de simulación para la predicción de defectos en piezas fundidas”.
Evaluación de los resultados
Esta es la etapa en la cual se enlaza el criterio ingenieril con los resultados

mostrados por el programa. Los primeros resultados que se obtienen de la simulación
de un llenado o de una solidificación, son los valores de las variables primitivas
(temperaturas, presiones, velocidades) que se encuentran en los nodos de la malla
creada. Combinando los valores de las variables de maneras que tengan un sentido
físico, es posible desarrollar las llamadas funciones de criterio que indican donde se
pueden esperar problemas en el desarrollo del proceso de fundición.
39
En una evolución de los resultados de una solidificación (caso que concierne a este
proyecto), interesa investigar el patrón de solidificación del fundido (Ej.: el tiempo en
que las diferentes áreas tardan en solidificarse) para así poder ver si la contracción en
la solidificación puede ser adecuadamente alimentada. También intentar evaluar las
áreas donde pueda haber porosidad o evaluar la estabilidad de la cavidad del molde
durante el proceso. Los resultados de la simulación de los procesos de fundición dan
lugar a la investigación de muchas áreas de las piezas y de su evolución, para poder
mejorar los procesos reales.
FUNDAMENTACIÓN LEGAL
Con relación a las bases legales que argumentan y soportan el siguiente proyecto
La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999), establece lo
siguiente:
Artículo 98:
La creación cultural es libre. Esta libertad comprende el derecho a la diversidad
cultural en la invención, producción y divulgación de la obra creativa, científica,
tecnológica y humanística, incluyendo la protección legal de los derechos del autor o
de la autora sobre sus obras. El Estado reconocerá los derechos de todos y todas a tomar
parte libremente en la vida cultural de la comunidad, a gozar de las artes y a participar
en el progreso científico, tecnológico y en los beneficios que de él resulten.
Gracias a este artículo se podrá proteger los derechos de autor con respecto al
procedimiento que se realizará en el proyecto, la cual es la fabricación de los
componentes de la grada plegable por medio del proceso de fundición, cumpliendo así
con lo mencionado en dicho artículo.
40
Artículo 110:
El Estado reconocerá el interés público de la ciencia, la tecnología, el
conocimiento, la innovación y sus aplicaciones y los servicios de información
necesarios por ser instrumentos fundamentales para el desarrollo económico, social y
político del país, así como para la seguridad y soberanía nacional. Para el fomento y
desarrollo de esas actividades, el Estado destinará recursos suficientes y creará el
sistema nacional de ciencia y tecnología de acuerdo con la ley. El sector privado deberá
aportar recursos para los mismos. El Estado garantizará el cumplimiento de los
principios éticos y legales que deben regir las actividades de investigación científica,
humanística y tecnológica. La ley determinará los modos y medios para dar
cumplimiento a esta garantía.
Tomando en cuenta lo establecido en este artículo, el proyecto podrá tener soporte,

ya que puede ser reconocido como interés público por parte del Estado, dando así paso
a que el mismo o ciertos entes privados puedan aportar los recursos necesarios para que
dicho proyecto se ejecute promoviendo así al desarrollo tecnológico en el país.
Ley Orgánica de Ciencia, Tecnología e Innovación (LOCTI)
Artículo 23:
Los aportes para la ciencia, la tecnología, la innovación y sus aplicaciones

provendrán de personas jurídicas, entidades privadas o públicas, domiciliadas o no en
la República que realicen actividades económicas en el territorio nacional.
Al ser provenientes de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Anzoátegui”, la cual es una institución pública, se está cumpliendo directamente con
dicho artículo.
Como objetivos estratégicos se señalan los que se mencionan a continuación:
41
1. Promover la independencia científica y tecnológica con la finalidad de alcanzar
mayores niveles de soberanía científico-técnica necesarios para construir un modelo
endógeno de desarrollo ambientalmente sustentable para el país.
2. Desarrollar una ciencia y tecnología para la inclusión social donde los actores
de la sociedad venezolana sean sujetos de acción en la formulación de políticas públicas
en ciencia y tecnología y partícipes del nuevo pensamiento científico que se gesta en
el país.
3. Generar mayores capacidades nacionales en ciencia, tecnología e innovación,

referidas a la formación de talento, la creación y fortalecimiento de infraestructura
científica y al conjunto de plataformas tecnológicas requeridas en nuestro país.
Los objetivos son propuestos con la finalidad de fortalecer y desarrollar un proceso

de independencia científica y tecnológica de manera que la aplicación de los procesos
de desarrollo de las nuevas tecnologías garanticen la promoción de este campo para el
beneficio de la república a través de un modelo incluyente donde las personas sean
protagonistas tanto del crecimiento tecnológico del país como de los proyectos
innovadores para fortalecimiento y crecimiento de las infraestructuras científicas.
Fundamentación Tecnológica de Seguridad Integral (FUNSEIN)
Fue fundada el 13 de septiembre de 1973, como una asociación civil, sin fines de
lucro, cuya creación corresponde a la necesidad de desarrollar o implementar en el país
la tecnología de seguridad integral, a través de estudios y revisión e implementación de
métodos, basados en normas de calidad, seguridad, higiene y ambiente. En motivos de
lograr una mejor calidad de vida y con ello un sostenido incremento de la
productividad.
FUNSEIN, tomando en cuenta las exigencias presentes y futuras de la Ley

Orgánica de prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo y en apoyo a las
Normas Venezolanas COVENIN, cuenta con laboratorios que funcionan bajo un
42
sistema de calidad, que garantiza la operación y confidencialidad del proceso, según
las normas ISO-17025, así mismo están acreditados por SENCAMER, como
organismo de certificación de productos. Este ente establece los siguientes artículos
que forman parte de las bases legales que sustentan el proyecto.
Artículo 146:
Todos los motores, maquinarias, equipos mecánicos, calderas de vapor y demás
recipientes a presión, dispositivos, tuberías para la conducción de agua, vapor, gas y
aire deberán estar:
a) Libres de defectos de construcción y de instalaciones que puedan ofrecer riesgos.
b) Mantenidos en buenas condiciones de seguridad y funcionamiento.
c) Manejados y atendidos por personal capacitado.
Las gradas plegables, así como sus componentes se diseñarán de tal forma que
cumplan con todos los parámetros de seguridad y calidad, para proteger la integridad
de los usuarios, para ello se realizarán estudios en tal sentido que dichas gradas
proporcionen seguridad; al llevar a cabo esto se está cumpliendo con el artículo
previamente definido.
Artículo 147:
Cualquier parte de las maquinarias o equipos que debido a su movimiento ofrezca
riesgo a los trabajadores, deberá estar debidamente resguardada. También se
resguardarán las demás partes que, a pesar de ser inmóviles ofrezcan riesgo al personal,
tales como tuberías de conducción de vapor u otras sustancias calientes; líneas
eléctricas desnudas, equipos o piezas afiladas y salientes. Los resguardos de las
maquinarias y equipos deberán ser diseñados, construidos y utilizados de tal manera
que suministren protección efectiva y prevengan todo acceso a la zona de riesgos. Los
resguardos no deberán inferir con el funcionamiento de las maquinas ni ocasionar para
el personal un riesgo en sí.
43
Todos los componentes de seguridad de la grada plegable, tales como los gatillos
y topes estarán instalados de tal forma que no produzca lesiones en el usuario, ya que
la geometría de los mismos pueden llegar a producir cortes, para ello se instalarán en
la parte inferior lejos de todo contacto con las personas.
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
 Cavidad: Espacio hueco en el interior de un cuerpo o en una superficie.
 Diseño: Proceso previo de configuración mental, en la búsqueda de una solución en

cualquier campo.
 Ergonómico: Un objeto ergonómico es aquel que ofrece comodidad para el usuario,

eficiencia y buen nivel de productividad.
 Herramienta: Objeto elaborado con el fin de facilitar el uso de una tarea mecánica
que requiere de una aplicación correcta de energía.
 Mallado: El proceso de subdividir el modelo en pequeñas partes.
 Modelo: Pieza que sirve como pauta para ser imitada, reproducida o copiada.
 Nodo: Es todo punto de una onda estacionaria cuya amplitud es cero en cualquier
momento.
 Simulación: Es el artificio contextual que referencia la investigación de una hipótesis

o un conjunto de hipótesis de trabajo utilizando modelos un método perfecto para la
enseñanza y aprendizaje.
 Software: Es el soporte lógico de un sistema informático, que comprende el conjunto

de los componentes lógicos necesarios que hacen posible la realización de tareas
específicas, en contraposición a los componentes físicos que son llamados hardware.
44
 Vaciado: Es un procedimiento en varios pasos para la fabricación de esculturas,
piezas completas o partes, relieves, etc. de metal, plástico, yeso, barro, cerámica, etc.
Se consigue vertiendo (vaciando) una colada, en el interior de un molde, de algún
plástico líquido solidificante, de yeso o metal fundido.
45
FASE IV
MARCO METODOLÓGICO
Esta fase comprende cada uno de los componentes metodológicos que fueron
seleccionados para dar respuesta y cumplir de cierto modo con los objetivos de la
investigación.
TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación es aplicada “sí los conocimientos a obtener son insumos

necesarios para proceder luego a la acción”. El propósito del trabajo busca la
resolución del problema, es decir, los resultados aportados a la investigación
implementan técnicas y estrategias para enfrentar y solucionar el problema (Sabino
1993).
De acuerdo a los objetivos planteados en la fase II se puede inferir que el tipo de

investigación es aplicada, ya que la grada plegable diseñada para la UPTJAA está
constituida por elementos que requieren ser fabricados por el proceso de fundición,
debido a que por la complejidad de su forma se dificulta la obtención de los mismos
por otro proceso de manufactura. Por lo tanto se presenta la necesidad de determinar el
proceso y los materiales por medio de los cuales se lograrán obtener dichos
componentes, para posteriormente aplicar la información obtenida.
Es importante mencionar que un recurso indispensable según este tipo de

investigación son los conocimientos de los investigadores quienes propician
46
situaciones para lograr la implementación de técnicas y estrategias que conlleven a la
solución del problema.
El diseño de la investigación representa la estrategia que emplea el investigador

para dar respuestas al problema en estudio, en este sentido debe decirse que la presente
propuesta investigativa posee las características del tipo de investigación aplicada,
entendiéndola como aquella que busca proveer solución a un problema de manera
práctica empleando los conocimientos previamente adquiridos.
A su vez reúne los perfiles de lo que el Manual UPEL (2005) llama un Proyecto
Factible que resume conceptual y operativamente el tipo de proyecto que se realiza con
la intención de presentar una propuesta investigativa mediante un modelo operativo
viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de las organizaciones
o grupos sociales. Como la grada diseñada requiere de componentes fabricados por
fundición es necesaria la obtención de los conocimientos del proceso de elaboración de
los mismos y aplicarlos. Esto dará como resultado una metodología en donde se
detallará el paso a paso para finalmente dar con el producto esperado, es decir, las
piezas obtenida mediante el proceso de fundición para la grada plegable diseñada para
la UPTJAA
DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Diseño Documental o Bibliográfico
Según Arias (2012), “Es un proceso basado en la búsqueda, recuperación,

análisis, critica e interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y
registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales
o electrónicas” (Pág. 25).
47
Se asume como documental ya que para llevar a cabo de manera satisfactoria la
investigación se necesitó la definición de los requerimientos por medio de una
documentación, para darle soporte y mayor veracidad al estudio realizado y obtener
nuevos conocimientos para el análisis del mismo.
Diseño Experimental
Según Hernández y otros (2003), “Consiste en un proceso en el cual se someten a

estudio a un grupo de individuos u objetos, con el fin de observar, identificar y
cuantificar los efectos que se producen en ellos durante el procedimiento de
investigación.” (Pág.47).
El proyecto presenta también un diseño experimental por el hecho de que se llevará

a cabo un proceso de experimentación para así dar con el método más adecuado para
fabricar las piezas que requieren ser elaboradas mediante el fundido de metal
POBLACIÓN Y MUESTRA
Población
Hurtado y Toro (1998), indican que: “población es el total de los individuos o

elementos a quienes se refiere la investigación, es decir, todos los elementos que vamos
a estudiar y que presentan características comunes, por ello también se le llama
universo”.
Para efectos de la investigación, partiendo del concepto de Hurtado y Toro citado

anteriormente, se asume como población para el desarrollo del proyecto: Programas de
Ingeniería asistida por computadora (CAE).
48
Muestra
Una muestra es un subconjunto de elementos de una población. Debe lograr una

representación adecuada de la población, en la que se reproduzca de la mejor manera
los rasgos esenciales de dicha población que son importantes para la investigación.
Se tomará como muestra el Software encargado de simular procesos de vaciado en

la fundición de piezas metálicas.
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Técnicas de Recolección de Datos
Méndez (2001, p. 142), la define “como fuentes, hechos y documentos a los que
acude el investigador, el cual permite obtener información, las técnicas son los medios
para recolectar información”. Para efectos de esta investigación la información fue
recopilada a través del contacto directo con la realidad que se investiga por medio de
la observación directa y revisión documental.
Observación Directa: De acuerdo a Méndez (2001, p. 144) “es el uso sistemático de

nuestros sentidos en la búsqueda de datos necesarios para resolver un problema de
investigación”. La observación se desarrolló a través de la interacción constante entre
el equipo investigador y el análisis realizado sobre el diseño de la grada y los procesos
de fabricación de los elementos que la conforman. Además, contacto directo con otras
canchas y estadios deportivos externos a la Universidad, que permitió tener acceso a
una gama variada de diferentes diseños gradas.
Revisión Documental: Méndez (2000, p. 145) afirma que “la investigación

bibliográfica permite la información básica de materiales documentales”. A través de
esta técnica se obtuvo información por medio de fuentes documentales (tanto escritas
49
como digitales) con las cuales se pudieron realizar los antecedentes, fundamentación
teórica y fundamentación legal que sustentan este proyecto.
Instrumentos de Recolección de Datos
Arias (2012) explica que “un instrumento de recolección de datos es cualquier

recurso, dispositivo o formato (papel o digital), que se utiliza para obtener, almacenar
o registrar información”. (Pág. 33). Para obtener la información fue de gran
importancia el uso de una libreta donde se anotó todo lo observado y computadoras con
sus respectivas unidades de almacenamiento de información (pendrive).
PLANIFICACIÓN INTEGRAL DE LOS OBJETIVOS
Para lograr el cumplimento de los objetivos propuestos en la presente investigación,

se presenta a continuación una tabla con la planificación de los mismos.
50
Tabla Nº 9 - Planificación Integral de Objetivos (PIO)
Objetivo General: “Simular el proceso de vaciado de una pieza mecánica, mediante una
herramienta de ingeniería asistida por computadora.”
Objetivo Específico Metodología Actividad Producto
1.- Establecer el valor Diseño - Seleccionar la pieza mecánica Parámetros

de los parámetros Experimental que será objeto de estudio de la definidos para
requeridos para la presente investigación. proceder a
simulación del - Señalar los parámetros realizar la
proceso de vaciado de requeridos para la simulación del simulación.
una pieza mecánica, proceso.
mediante la ingeniería - Indicar el valor de los parámetros
asistida por necesarios para la simulación.
computadora. -Elaboración de los modelos
digitales de las piezas.
2.- Seleccionar la Diseño - Establecer los criterios de Software de
herramienta asistida Experimental selección del Software requerido Ing. Asistida
por computadora para el proceso. por
adecuada para la computadora
- Señalar diferentes herramientas
simulación del que se utilizará
de Ing. Asistida por computadora
proceso de vaciado de para realizar la
que pueden ser empleados en la
la pieza mecánica simulación.
simulación.
seleccionada.
-Evaluar cada uno de los posibles
Software en función a los criterios
establecidos.
3.- Simular el proceso Diseño - Indicar los parámetros Ejecución de la
de vaciado de la pieza Experimental solicitados y mostrar el proceso de simulación del
mecánica mediante el alimentación de los distintos proceso de
uso del Software módulos del Software para realizar vaciado.
seleccionado. la simulación.
- Realizar la simulación del
proceso.
4.- Analizar los Diseño -Mostrar e interpretar cada uno de Optimización

resultados obtenidos Experimental los resultados arrojados por el del proceso
del proceso de Software. establecido.
simulación de la pieza -Establecer mejoras en el diseño,
mediante la en función de los resultados
herramienta asistida arrojados por el Software.
por computadora.
51
FASE V
DESARROLLO INTEGRAL DE LOS OBJETIVOS
La realización de este apartado como se anuncia viene a significar la concreción del

trabajo en su ambiente natural por parte del equipo investigador quienes apoyados en los
objetivos van sistematizando los conocimientos recolectados. Para ello se realizaron las
siguientes actividades derivadas de los objetivos específicos:
Objetivo Específico 1: Establecer el valor de los parámetros requeridos para la simulación

del proceso de vaciado de una pieza mecánica, mediante la ingeniería asistida por
computadora.
Actividad 1: Seleccionar la pieza mecánica que será objeto de estudio de la presente

investigación.
A efectos de la investigación se establecen como objeto de estudio los componentes de

una Grada Plegable, las cuales son fabricadas por el proceso de fundición. Dichos
componentes deben cumplir con ciertos criterios para poder llevar a cabo el proceso de
simulación del vaciado o colado de dicha pieza, mediante un Software de Ingeniería Asistida
por Computadora.
Entre los criterios necesarios que deben cumplir las piezas, para poder definir los
parámetros indispensables para el cálculo de fundición de las mismas, se pueden destacar:
 Proceso de fabricación
Las piezas objeto de estudio deben poder ser fabricadas mediante el proceso de fundición.
52
En el caso del presente estudio, los elementos conformantes de la grada se reducen a 3
elementos, los cuales se pueden realizar por este proceso. Ellos son: los gatillos, topes y
rigidizadores; los cuales han sido diseñados por el equipo investigador en una investigación
pasada cuyo nombre es “Estudio del Proceso de Fabricación de los Componentes de la
Grada Plegable Diseñada Para La UPTJAA, que se realicen mediante el Proceso de
Fundición” (2018).
 Tamaño de la pieza, volumen y complejidad geométrica
El tamaño y el volumen de las piezas deben ser moderados, ya que el proceso de

simulación de piezas con dimensiones grandes suelen exigir más trabajo de cómputo, lo cual
exige una inversión de hardware que puede resultar muy costosa y es una limitante por parte
del equipo investigador. Por ende el volumen y tamaño de la pieza seleccionada debe ser
reducido.
Su complejidad geométrica es un factor que también influye en el proceso de simulación

debido a que es necesario aumentar el número de polígonos en estas áreas, es decir aumentar
el valor de mallado, para que la simulación sea lo más cercano a la realidad sin arrogar
resultados imprecisos por la falta de detalle en estas áreas.
Piezas seleccionadas para el estudio
Finalmente, gracias a los criterios pautados anteriormente, se concluye que, se procederá

a aplicar el proceso de simulación en los gatillos y topes. Descartando por su parte al
Rigidizador, ya que el mismo no cumple con el criterio establecido donde se especifican las
condiciones del tamaño y complejidad geométrica de la pieza, ya que este posee una forma
muy compleja, se requeriría un proceso de mallado más definido por parte del Software, lo
que ocasionaría un uso mayor de la memoria RAM del computador, lo que provocaría el
colapso del sistema. En tal sentido el equipo investigador decidió trabajar solamente con los
Gatillos y Topes.
53
Actividad 2: Señalar los parámetros requeridos para la simulación del proceso.
Definir el material
Cada material posee propiedades únicas y por lo tanto estas características afectan
muchas variables que estos software de ingeniera emplean para realizar la simulación del
proceso de fundición. Como actualmente hay una gran cantidad de materiales utilizados en
este proceso; y no todos ellos parecen en el listado de materiales del software, es importante
que el material seleccionado aparezca en la lista de materiales disponibles a usar en el
software.
Definir el tipo de arena para la fabricación del molde
Así como hay una gran cantidad de materiales con sus respectivas características,
también se encuentran una amplia selección de arenas para moldeo con propiedades únicas.
Estas determinan como se comportara el molde durante el momento de simulación del
proceso. Por lo tanto el programa a utilizar también debe incluir la arena seleccionada,
indicando mediante una serie de tablas las propiedades del tipo de arenas según las
especificaciones ASTM e ISO.
Elaborar los modelos digitales del conjunto piezas, machos y componentes del molde
Por último es necesario definir cuáles son las dimensiones de las piezas, machos y
componentes del molde a simular. Con esto se logra una máxima representación de la
realidad del conjunto en un ambiente digital, logrando así que la simulación sea precisa y sin
errores. Como estos software están automatizados no es necesario calcular el volumen y el
área de los mismos, pues al definir las dimensiones el programa ya arroja los valores
mencionados.
54
Calcular valores a efectos del diseño
Para poder llevar a cabo el proceso de diseño de las piezas, son necesarios definir ciertos
valores que posteriormente servirán para corroborar los resultados arrojados por la
simulación, entre los mismos se pueden destacar:
 Tiempo de llenado
 Tiempo de solidificación
El tiempo de llenado tiene relevancia, ya que de este rango de tiempo va a depender si
el proceso de fundición se hará efectivamente, al llenar todos los canales y espacios del molde
antes de que el metal solidifique.
Por otra parte, el tiempo de solidificación juega un papel importante, este debe ser mayor
al tiempo de llenado y gracias a esto se puede manipular la geometría y tamaño de la
mazarota, para que el efecto del rechupe ocurra en este, sin afectar la integridad física de la
pieza.
Actividad 3: Indicar el valor de los parámetros necesarios para la simulación.
Material seleccionado
El material seleccionado para la fabricación de las piezas es fundición nodular,

específicamente el Hierro Fundido Clase 80-55-06 (Ferrítico). Dicho material fue
seleccionado mediante una escala de criterios en la investigación previamente mencionada.
El material seleccionado para los machos es arena pre-revestida normalmente silícea, ya que
estos se elaboran de arenas especiales, debido a que deben ser más resistentes que el molde.
Tipo de arena para la fabricación del molde de los gatillos y topes
Partiendo del estudio anterior realizado por el equipo investigador, se selecciona la arena
en verde por su uso recomendable para piezas de menor tamaño como el gatillo y tope. Según
Erazo, C., Flores, S., & Monroy, Á. Determinación de la composición óptima de la arena de
fundición empleada para fabricar piezas de hierro y evaluación de propiedades. (2005), este
55
tipo de arena por su grado de humedad (3,7-6%), permeabilidad (100-150 A.F.S), resistencia
a la comprensión en verde (8-16 PSI), finura de grano (95-120 A.F.S) y arcilla (13-17%)
posee propiedades óptimas para trabajar con piezas pequeñas (<40kg) de hierro nodular.
Valores de velocidad, tiempo de llenado y solidificación
Para llevar a cabo la simulación de forma precisa es necesario tener en cuenta los valores
de tiempo de llenado y solidificación del molde, ya que la mayoría de los software de
simulación estiman el tiempo de llenado al colocar en el programa la aceleración del vaciado
de material fundido (gravedad) y el área de la sección transversal del líquido. Por otra parte
es necesario establecer la velocidad del flujo en el programa, que en este caso se seleccionó
en el estudio anterior una velocidad de 1m/s.
Esto influirá en el tiempo de solidificación total, que se reflejará como resultado final de
la simulación. Por lo tanto es necesario tomar estos datos del estudio anterior, para así poder
correlacionar los valores calculados manualmente y corroborar sí difieren o no con los
resultados de la simulación, lo que permitirá al equipo investigador tener certeza de que los
cálculos fueron realizados de manera correcta o en el caso que difieran los datos, poder hacer
correcciones en el estudio.
Se utilizaron las siguientes ecuaciones para determinar el MFT y TST de la pieza y
mazarota:
 Ecuación de Bernoulli simplificada para determinar la velocidad del metal fundido en la

base del bebedero de colada: 𝑣 = √2𝑔ℎ.
 Ley de continuidad: 𝑄 = 𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2
 Regla de Chorinov que relaciona el tiempo de solidificación de una pieza con su volumen
𝑉 2
y superficie: 𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 (𝐴)
Donde:
MFT: Tiempo de llenado del molde.
56
TST: Tiempo de Solidificación total.
Cm: Constante del molde.
V: Volumen de la pieza.
v: Velocidad del metal liquido en la base del bebedero de colada (m/s).
g: Gravedad del sistema: 9,81m/𝑠 2 .
h: Altura del bebedero (m).
Q: Velocidad del flujo volumétrico (m3/s).
A1 /A2: Área de la sección transversal del líquido (m2).
A: Es la superficie de la pieza en contacto con el molde
Fuente: ALTING, L (1990). "Procesos para Ingeniería de Manufactura".
Aplicando lo anterior se obtuvieron los siguientes resultados que serán necesarios para
la simulación:
𝑀𝐹𝑇 = 20%𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 4,5𝑠
𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 22,5𝑠
𝑇𝑆𝑇𝑀𝐴𝑍 = 28,13𝑠
Valores dimensionales del conjunto piezas, machos y componentes del molde
Según cálculos realizados por el equipo investigador en un estudio anterior, se tomaron

en cuenta los espesores de mecanizados y los agujeros de las piezas, con el propósito de
determinar las dimensiones de los modelos para contrarrestar las deformaciones por
contracciones que ocurren como consecuencia de la reducción del volumen del metal durante
la solidificación y el enfriamiento. El método de resolución fue el siguiente:
57
Figura N°8: Sección A del tope.
Figura N° 9: Zonas de mecanizado del tope en vista inferior, sección A.
Maquinado en esa cara de 1 mm. Maquinado en esa cara de 2 mm.

Maquinado en esa cara de 1 mm. Maquinado en esa cara de 4 mm.
58
Tabla N°10- Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección A).
Dim. Pieza Maquinado Contrac. Dim. Modelo
5𝐴 +2 = 7 +0,091 = 7,09𝑚𝑚
5𝐵 +1 = 6 +0,078 = 6,08𝑚𝑚
5𝐶 +1 = 6 +0,078 = 6,08𝑚𝑚
54 +0 = 54 +0,7 = 54,7𝑚𝑚
60 +1 = 61 +0,79 = 61,79𝑚𝑚
77 +0 = 77 +1 = 78𝑚𝑚
93,65 +√22 + 1 = +1,25 = 97,13𝑚𝑚
124 +1 = 125 +1,63 = 126,63𝑚𝑚
135 +2 = 137 +1,78 = 138,78𝑚𝑚

Tabla N°11- Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección A).

Dim.
Maquinado Contrac. Dim. Macho
Agujero
13,5 −4 = 9,5 −0,12 = 9,38𝑚𝑚
∗ 13,5 −4 = 9,5 −0,12 = 9,38𝑚𝑚

59
Figura N°10: Sección B del tope.
Figura N°11: Zonas de mecanizado del tope, sección B.
60
Maquinado en esa cara de 4 mm.
Tabla N°12- Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección B).
5 +4 = 9 +0,12 = 9,12𝑚𝑚
5 +4 = 9 +0,12 = 9,12𝑚𝑚
5 +4 = 9 +0,12 = 9,12𝑚𝑚
∗5 +2 = 7 +0,09 = 7,09𝑚𝑚
27,5 +4 = 31,5 +0,41 = 31,91𝑚𝑚
32,5 +6 = 38,5 +0,5 = 39𝑚𝑚
45 +0 = 45 +0,59 = 45,59𝑚𝑚
∅65 +4 = 69 +0,9 = 69,9𝑚𝑚
72 +0 = 72 +0,94 = 72,94𝑚𝑚
105 +0 = 105 +1,37 = 106,37𝑚𝑚
Tabla N°13- Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección B).
Dim. Agujero Maquinado Contrac. Dim. Macho

∅22 −4 = 8 −0,23 = 17,77𝑚𝑚
Tabla N°14- Cálculo de dimensiones del modelo de Gatillo.

5 +0 = 5 +0,065 = 5,07𝑚𝑚
15 +0 = 15 +0,195 = 15,2𝑚𝑚
𝑅17,24 +0 = 17,24 +0,22 = 17,47𝑚𝑚
61
29,40 +0 = 29,40 +0,38 = 29,86𝑚𝑚
34,36 +1 = 35,36 +0,45 = 35,81𝑚𝑚
𝑅35 +0 = 35 +0,455 = 35,46𝑚𝑚
62,66 +1 = 62,66 +0,81 = 63,47𝑚𝑚
65 +1 = 66 +0,858 = 66,86𝑚𝑚
66 +0=66 +0,858= 66,86mm
123,54 +0=123,54 +1,6= 125,14mm
135,69 +1=136,69 +1,77= 138,48mm
Tabla N°15- Cálculo de dimensiones de los machos del Gatillo.
Dim. Agujero Maquinado Contrac. Dim. Macho

∅20 − 1 = 19 − 0,247 = 18,75𝑚𝑚
∅10 −0 = 10 − 0,13 = 9,87𝑚𝑚
𝑅18,47 − 0 = 18,47 − 0,24 = 18,23𝑚𝑚
𝑅28,46 − 0 = 28,46 − 0,36 = 28,1𝑚𝑚
Posteriormente se determinaron las dimensiones de la mazarota para para que el efecto

rechupe ocurra en ella, y las dimensiones de los canales utilizando las siguientes formulas:
Tabla N°16 – Resumen de Fórmulas utilizadas para el estudio

NOMBRE FORMULA O DESCRIPCIÓN PRODUCTO
9
Volumen del modelo
𝑉𝑇𝐴 = ∑ 𝑉 − 2𝑉𝑀𝑎𝑐ℎ𝑜 214186,19𝑚𝑚3
de la sección A
1
Área del modelo de la

𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑋 + 𝐴𝑌 + 𝐴𝑍 − 𝐴𝑀𝑎𝑐ℎ𝑜 72166,05𝑚𝑚2
sección A:
Volumen del modelo 4
de la sección B 𝑉𝐵 = ∑ 𝑉 − 2𝑉𝑀𝑎𝑐ℎ𝑜 189057,3𝑚𝑚3

1
Área del modelo de la

𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑋 + 𝐴𝑌 + 𝐴𝑍 51304,51𝑚𝑚2
sección B:
62
Volumen del gatillo Programa SolidWorks 57971,67𝑚𝑚3 .
Área del gatillo 13 13∗
𝐴 = 2 (∑ 𝐴 + ∑ 𝐴) + 2(𝐴𝑉𝐿𝑂 ) + 2(𝐴𝑉𝐹 ) 28076,62𝑚𝑚2

1 8∗
Volumen tope
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2(𝑉𝐴 ) + 2(𝑉𝐵 ) 806486,98𝑚𝑚3
izquierdo y derecho
Área tope izquierdo y

𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2(𝐴𝐴 ) + 2(𝐴𝐵 ) 246941,12𝑚𝑚2
derecho
Regla de Chorinov 𝑉 2 𝑉 2 𝐷 = 17𝑚𝑚

( ) = 1,25 ( )
𝐴 𝑀𝐴𝑍 𝐴 𝑀𝐴𝑍 𝐻 = 34𝑚𝑚
Tiempo de colada del Sanchez, V. (2012). “Principales métodos de
molde fundición en metales”. 4,5s
Tiempo de
𝑀𝐹𝑇
solidificación total de 𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 22,5𝑠
la pieza 20%
Constante del molde 𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎

𝐶𝑚 = 𝑠
𝑉 2 2,43
(𝐴 ) 𝑚𝑚2
Tiempo de
𝑉 2
solidificación total de 𝑇𝑆𝑇𝑀𝐴𝑍 = 1,25𝐶𝑚 ( ) = 28,13𝑠
la mazarota 𝐴
A continuación, se presentan los modelos digitales de las piezas con sus respectivos
machos y los componentes del molde:
63
Dimensiones del subconjunto gatillo y machos
64
Dimensiones del subconjunto topes y machos, sección A:
65
Dimensiones del subconjunto topes y machos, sección B:
66
Plano de fundición:
67
Objetivo Específico 2: Seleccionar la herramienta asistida por computadora adecuada
para la simulación del proceso de vaciado de la pieza mecánica seleccionada.
Actividad 1: Establecer los criterios de selección del Software requerido para el

proceso.
Criterios de selección de la herramienta de simulación del proceso de fundición:
 Uso investigativo
Este criterio tiene como finalidad establecer niveles para comparar el uso de las
herramientas de simulación en áreas académicas e investigativas. Esto con el fin de
explorar los aportes que han logrado las diferentes comunidades, respecto al uso de las
herramientas.
Los niveles de medida para constituir puntos de comparación entre el uso

investigativo de un simulador son los siguientes: (i) alto, indica que la herramienta de
simulación ha sido utilizada en al menos cinco proyectos de investigación en las que
se muestran implementaciones desarrolladas con dicha herramienta; (ii) medio,
cataloga las herramientas de simulación que fueron usadas entre dos y cinco veces en
la comunidad investigativa, pero debido a algunas características o especificaciones
técnicas de las herramientas, no han logrado la proliferación deseada; y (iii) bajo, indica
poco uso investigativo del simulador, debido a las limitaciones de sus características,
por lo cual las referencias en los grupos de investigación es menor a dos proyectos de
investigación.
 Tipo de licencia
Este criterio define el tipo de licencia de la herramienta, que, para efectos prácticos,
dependiendo del tipo de licencia, la herramienta puede tener habilitada todas sus
funciones o un grupo de éstas, esto también puede ir ligado con el valor que se cobre
por la licencia. Con base en lo anterior la forma de categorizar los tipos de licencias
son Libre y Comercial. En cuanto a la primera, se busca evaluar si las diferentes
herramientas de simulación cumplen con las características definidas por la fundación
68
para el software libre, donde se plantea que este no es necesariamente es una
herramienta gratuita, lo que la hace libre es la posibilidad de que los usuarios puedan
editarla, copiarla, ejecutarla, distribuirla, estudiarla y mejorarla.
Desde la perspectiva de la Free Software Fundation y la GNU operations system,

los usuarios de programas libres tienen cuatro libertades esenciales: la libertad de
ejecutar el programa para cualquier propósito; la libertad para estudiar cómo funciona
el programa y adecuarlo a la forma que cada usuario desee; la libertad de distribuir el
código de un usuario a otro; y la libertad de distribución del código modificado a otros.
El software libre debe cumplir estos cuatro acuerdos y, en caso de que se cobre
algún costo por un programa, esto no inhibe que el programa pueda ser gratuito o
utilizado según las mismas pautas. En cuanto a las comerciales serán las licencias que
tienen restricciones para el usuario, teniendo en cuenta que su comercialización, costo,
duración de uso, edición y libertad de permisos, es controlada y definida por los
propietarios que comercialicen la herramienta.
 Curva de aprendizaje
Por medio de este criterio, se busca catalogar el nivel de exigencia que requiere la
herramienta para lograr un manejo adecuado de la misma. Este parámetro es
sumamente importante y considera diversos aspectos esenciales para medir la
herramienta en este sentido, los cuales son:
a) conocimientos previos, puesto que el contexto son procesos de fundición, es de vital

importancia conocer aspectos básicos en lo referente a diseño de piezas fundidas,
preparación de arena, moldeo y vaciado de metal para enfrentarse a una herramienta
potente, además las herramientas de alto rendimiento permiten la introducción de
sensores para medir la temperatura, velocidad del fluido, presión y gases en un punto
específico, análisis por partículas para observar la microestructura del material, por lo
que también es importante tener claro los conceptos básicos en el manejo de software.
69
b) uso didáctico de la herramienta, existe gran variedad de simuladores que en cuanto
a interacción son sumamente amigables con el usuario, ya que permiten añadir material
a las piezas y realizar el molde manera intuitiva, permitiendo observar solo las
características básicas del estudio; por esta razón, son usados como herramientas
didácticas para la iniciación de los estudiantes.
De acuerdo con las características planteadas, los niveles definidos para efectuar
la medición de este parámetro en cada uno de los simuladores que se presentarán son
los siguientes: (i) alto, herramientas en las que es muy importante una fundamentación
solida de conocimientos avanzados en el proceso de fundición, puesto que su manejo
exige programación de sensores e introducción de parámetros para realizar análisis más
específicos; (ii) medio, herramientas que no requieren una gran cantidad de
conocimientos previos y donde toda la carga de aprendizaje se centra en la
configuración de parámetros para simular el vaciado de una pieza y obtener los tiempos
de llenado y solidificación; y (iii) bajo, herramientas de uso didáctico para la
enseñanza, en las que la interacción con el usuario hace que la configuración de
simulaciones de fundición se realice de manera intuitiva.
 Plataformas que lo soportan

Este criterio es descriptivo. Lista los diferentes sistemas operativos en los cuales
la herramienta puede correr sin ningún problema. Los sistemas operativos que se
tendrán en cuenta serán WINDOWS, LINUX, MAC OS.
 Tablas de Materiales
Por medio de este criterio se busca evaluar las diferentes herramientas que
contengan entre sus tablas de materiales que se pueden asignar a las piezas en la etapa
del preproceso, aquellos seleccionados para realizar el estudio, en este caso: Hierro
Fundido Clase 80-55-06, arena pre-revestida y la arena verde de moldeo.
 Interfaz gráfica de la herramienta

Con este criterio se busca definir el acercamiento que tiene la herramienta con el
usuario y las facilidades que le presta. La medida de este se tendrá en cuenta basándose
70
en tres rangos, así: (i) alto, nivel de programación mínimo, ya que la herramienta tiene
la disposición de trabajar desde todas sus perspectivas con una interfaz gráfica; (ii)
medio, implementa interfaz gráfica que facilita su uso, pero de forma limitada; algunas
de sus implementaciones deben definirse mediante programación; y (iii) bajo, no
cuenta con interfaz gráfica o no es muy amigable con el usuario, lo cual implica la
programación de cada elemento dentro de una simulación para su ejecución final.
 Graficas de resultados
Las herramientas de simulación de vaciado se utilizan para recrear el proceso de
fundición lo más real posible. Para esto es necesario realizar medidas de ciertas
variables, con el fin de analizar los datos posteriormente y así, comprender el
comportamiento, ante diferentes eventos o posibles configuraciones de las piezas y
material. Ahora una manera de interpretar y analizar los datos de las variables medidas
es graficándolos de diversas formas y dependiendo de qué tan potente o amigable sea
la herramienta de simulación para realizar esta tarea se han definido los siguientes
rangos: (i) buena, la herramienta posee extensiones o módulos propios para la
generación graficas estadísticas las cuales pueden ser manipuladas desde el mismo
simulador o exportándolas a un procesador especializado; (ii) aceptable, simuladores
que pueden generar datos estadísticos pero que necesitan de una herramienta externa,
para generarlos, procesarlos adecuadamente y presentar la información ordenada al
usuario; y (iii) limitada, que no cuenta con un módulo propio o extensión para la
generación de gráficos, la información estadística puede estar representada en archivos
de texto que necesitan de herramientas diferentes a la de simulación para su
organización y presentación.
71
Actividad 2: Señalar diferentes herramientas de Ing. Asistida por computadora que
pueden ser empleados en la simulación.
En el mundo existen diversos software comerciales y gratuitos para simular la

solidificación en piezas fundidas, entre las herramientas más utilizadas por la industria
manufacturera para mejorar la calidad de las fundiciones se encuentran:
 NovaFlow & Solid: Es un innovador software de simulación de fundición que ayuda

al usuario a trabajar más rápido y más fácil, y obtiene fundiciones más exactas y
precisas. Este software simula el proceso de llenado de la plantilla (llenado de moldes)
y la solidificación, y muchas otras cosas. Esta aplicación ayuda a ser más rápido y
más preciso. Reduciendo el tiempo cuando usa una malla o malla adecuada. Por
ejemplo, cuando se trabaja en una pieza más gruesa, el programa debe usar una malla
más grande o una malla más fina cuando llegue a la parte sensible.
El ahorro de tiempo proviene de la malla de conmutación en la simulación y

durante el llenado en varios pasos. Cuando las secciones tienen paredes gruesas, usa
una resolución de malla más grande y para áreas sensibles usa una malla más
fina. Ahora, no hay excusa para no usar la simulación; acortar el tiempo de simulación
es crucial para que todas las fundiciones puedan optimizar todos sus moldes.
Estas son algunas de las características clave de “NovaFlow & Solid v6.4”
 Proceso de fundición rápido y sencillo.

 Simulación del proceso de moldeo y enfriamiento.
 Posibilidad de cambiar la malla o la malla durante el lanzamiento
 Reducción del uso de energía y materias primas, ayudando a aumentar el
rendimiento del equipo.
72
Requisitos del sistema para NovaFlow & Solid v6.4
 Sistemas Operativos (Windows: Vista, XP, 10, 8.1, 8, y 7)

 Procesador: Intel Core i5 o superior.
 Se recomienda la unidad SSD (unidad de almacenamiento con memoria no volátil)
para simulaciones grandes.
 4 GB de RAM o más.
 Tipo de licencia: Comercial.
 Tamaño de archivo: 137 MB.
 ESI ProCAST (2018): El Grupo ESI es un proveedor pionero y líder de software

prototipo virtual en la industria manufacturera. ProCAST es una suite para simulación
de procesos de fundición3D basado en análisis por el método de elementos finitos. Es
un programa de cómputo para simular procesos de fundición y analizar su
comportamiento de solidificación de flujo térmico y comportamiento metalúrgico,
puede ser usado en fundición por presión, gravedad, con corazones de arena, colada
continua, cera perdida, etc.
Este software incluye lector de geometría CAD, manipulación, librería de

materiales, malleo con el algoritmo tetraedro. Además un solver térmico para predecir
el flujo del molde con lo que se puede estimar soplado de corazones, gases,
turbulencia y erosión en arena, oxidación, etc, Así como un solver para concentración
de esfuerzos para estimar comportamientos mecánicos, fatiga, etc.
Ofrece una solución completa para todo tipo de procesos incluyendo fundición
continua y semicontinua, es posible estimar condiciones de inicio y final del proceso,
así como sus condiciones en estado normal. Puedes determinar la temperatura en
cualquier instante del proceso y encontrar las zonas frías para poder hacer mejores
predicciones incluyendo llenado, solidificación, diseño de molde.
73
Requisitos del sistema para ESI ProCast (2018)
 Sistema operativo: Windows 7 64 bits o superior
 Procesador: CPU 2.4 GHz o superior
 Memoria (RAM): 1024 MB o superior
 Tipo de licencia: Comercial.
 Tamaño de archivo: 2,7 GB
 AnyCasting 6.3 (2016): Es un software potente pero fácil de usar, especialmente para
la predicción del llenado por fusión y la solidificación en el proceso de fundición.
Tiene un diseño bien estructurado y claro y cualquiera puede usarlo sin ninguna
dificultad, todas las personas, incluidas aquellas que no están familiarizadas con los
cálculos numéricos, pueden usarlo para analizar sus procesos. Está completamente
cargado con la última tecnología y se puede aplicar a todo tipo de fundición,
incluyendo fundición en arena, fundición de moldes de metal, fundición de alta y baja
fundición, fundición por inclinación, fundición de inversión y puede predecir de
forma rápida y precisa los problemas que pueden surgir durante procesos de fundición
debido a su excelente rendimiento de simulación y alta precisión
El software que estará disponible para los usuarios después de la instalación

incluye AnyPRE para procesos de fundición de preprocesamiento, AnyPost para
mostrar resultados en forma de gráficos y gráficos 3D y comprensible, AnyDBASE
para administrar propiedades y cómo se utilizan los materiales. En el proceso,
AnyBatch-Runner es una aplicación para analizar datos de entrada del usuario y
ejecutar programas y herramientas de acuerdo con ellos, AnySOLVER para analizar
los fenómenos causados por las operaciones de conversión utilizando las ecuaciones
de Navier Stoke y finalmente AnyMESH para un diseño simple y rápido sin la
necesidad para nuevos datos CAD.
74
Requisitos del sistema para AnyCasting 6.3 (2016)
 Sistemas operativos (Windows: XP, Vista, 7, 8 y 10).

 Memoria instalada (RAM): 2 a 4 GB recomendados.
 1 GB de disco duro.
 Tipo de licencia: Gratuita.
 Tamaño de archivo: 230.90 MB.
Actividad 3: Evaluar cada uno de los posibles Software en función a los criterios
establecidos.
A efectos de la investigación, cada uno de los Software mencionados

anteriormente, serán evaluados en función a los criterios establecidos y tomando en
cuenta el Hardware a utilizar, en este caso las diferentes unidades de procesamiento
que se emplearán en el estudio.
En el caso de algunos de los criterios mencionados, es necesario evaluar cada uno

de los Software en función al Uso investigativo, Curva de Aprendizaje, Interfaz Gráfica
de la Herramienta y Gráfica de Resultados en función a las condiciones presentes en
cada uno de ellos, previamente definidas en la actividad anterior, para poder establecer
cuál cumple con el mismo y cual no.
Tabla N°17- Evaluación del criterio “Uso investigativo”.
Uso investigativo
Software
I ii iii
NovaFlow & Solid
ESI ProCast (2018)
AnyCasting 6.3 (2016)
75
Tabla N°18- Evaluación del criterio “Curva de Aprendizaje”.
Curva de Aprendizaje
Software
I ii iii
NovaFlow & Solid
ESI ProCast (2018)
Tabla N°19- Evaluación del criterio “Interfaz Gráfica de la Herramienta”.
Interfaz Gráfica de la Herramienta

Software
I ii iii
NovaFlow & Solid
ESI ProCast (2018)
Tabla N°20- Evaluación del criterio “Gráfica de Resultados”.
Gráfica de Resultados
Software
I ii iii
NovaFlow & Solid
ESI ProCast (2018)
76
Para seleccionar de forma efectiva el Software más conveniente será necesario
emplear un diagrama que plasme los diferentes criterios establecidos, junto con los
programas a evaluar. Si el Software cumple de manera satisfactoria con alguno de los
criterios, este será identificado con una equis (x). Los criterios serán identificados de
la siguiente manera:
 C1: Uso investigativo

 C2: Tipo de licencia
 C3: Curva de aprendizaje
 C4: Plataformas que lo soportan
 C5: Tabla de materiales
 C6: Interfaz Gráfica de la Herramienta
 C7: Gráfica de resultados
Tabla N°21- Evaluación de los Software en función a los criterios planteados.
Criterios
Software
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
NovaFlow & Solid x X x x
ESI ProCast (2018) x X x x
AnyCasting 6.3 (2016) x x X x x x x
Tomando en cuanto los resultados arrojados por el diagrama, se puede concluir

que el Software más conveniente para realizar el estudio planteado es el AnyCasting
6.3 (2016), ya que este cumple con todos los criterios establecidos, por lo que su uso
para el estudio a efectuar proporciona una mayor seguridad en cuanto a la obtención de
resultados.
77
Objetivo Específico 3: Simular el proceso de vaciado de la pieza mecánica mediante
el uso del Software seleccionado.
Actividad 1: Indicar los parámetros solicitados y mostrar el proceso de alimentación

de los distintos módulos del Software para realizar la simulación.
En esta actividad se detallan todos los pasos necesarios para ejecutar la simulación
de fundición por gravedad por medio de un análisis de elementos finitos (FEA) con
AnyCasting. Primero se debe importar la geometría, se realizará la malla, se introducen
los parámetros del proceso y, finalmente, se obtienen los resultados de la simulación.
El FEA está formado por tres etapas: 1) Pre-Proceso, 2) Cálculo, 3) Post-Proceso.

Las actividades de este objetivo están enmarcadas en las dos primeras etapas.
El pre-proceso es la etapa donde se define la geometría, las propiedades físicas de

los materiales, temperaturas, además de los parámetros que han sido establecidos en la
actividad anterior; los cuales son necesarios cárgalos en el Software de simulación.
Mediante el Software Solidworks 2014 se realizó la geometría de los modelos con base
en los cálculos de contracciones, haciendo cada pieza, machos y canales, por separado
y luego ensamblándolos. Esta geometría se debe importar en el Sofware AnyCasting
en su módulo AnyPRE para dar inicio al proceso.
Figura N°12 Ensamblaje de la Geometría de los Modelos

78
1) Importar CAD: El primer paso es abrir el módulo de pre-procesamiento de
AnyCasting llamado AnyPRE, este es el encargado de realizar la malla y las
condiciones de la simulación. En la barra superior del programa se encuentran las
siguientes funciones:
Figura N°13 Barra de Herramientas AnyPRE
Se selecciona la función Import para importar el ensamble de los modelos, este

archivo CAD debe guardarse en formato stl en Solidworks para tener compatibilidad
con el programa de simulación.
79
2) Propiedades de la entidad: Una vez importada la geometría, para construir
condiciones de la malla o simulación de entrada, se deben definir las propiedades
respectivas de todas las entidades. Se da click en Set Entity y se procede a identificar
cada entidad del ensamble.
Figura N°14 - Selección de Entidad para los Canales.
Los canales principal y secundarios junto con el bebedero se identifican con el color
morado como CAST > RUNNER. Donde:
80
 CAST: Dominio completo en el que fluye la fusión (por ejemplo, fundición,
compuerta, desbordamiento)
 RUNNER: Es el canal principal que dirige el metal hacia las entradas hacia las
cavidades, suele tener una sección transversal larga y una forma tal que delimite el
paso del metal y reduzca el flujo hasta que sea lo más uniforme posible.
Figura N°15 - Selección de Entidades para las Piezas y Machos.
81
Figura N°16 Selección de Entidad para la Mazarota
Los gatillos y topes se identifican con el color naranja como CAST > CAVITY, los
machos con el color azul como INSERTED y por último la mazarota con el color verde
como CAST > OVERFLOW. Donde:
 CAVITY: Cavidad.
 INSERTED: Materiales Insertados en el molde.
 OVERFLOW: Mazarota.
3) Selección del Molde: En el apartado Set Mold se pueden establecer las dimensiones
del molde, se selecciona Castig + Mold para una simulación con molde. El campo Box
es para crear un molde rectangular virtual, aquí se debe ingresar el grosor de la pared
del molde para todas las direcciones. El equipo investigador estableció un molde de
20mm de grosor desde la superficie del ensamble para todas las direcciones, a
excepción de (+)y, ya que este es el plano en el que se encuentra la puerta entre los seis
planos del área de simulación (rectángulo) y el grosor de la pared es configurado
automáticamente como "0" o gate plane.
82
Figura N°17 - Selección del Molde.
 Casting Only (Solo fundición): para una simulación de fundición solamente, las áreas
que rodean la fundición se perciben como aire. Esta función se utiliza principalmente
para la simulación de flujo.
 Casting + Mold (Fundición + Molde): para una simulación de fundición y molde.
4) Construir malla uniforme: Antes de iniciar la generación de mallado, se deben

establecer los parámetros de mallado, como se muestra en la siguiente figura. Se da
click en Build Uniform Mesh para dividir el dominio establecido en mallas de tamaño
particular.
 Número de subdivisión (Sub-Division Number): El número de división de la unidad

de malla en las direcciones de cada eje se recomienda el número "3" o superior.
 Número total de celdas (Total Number of Cell): Se selecciona el número de celdas en
todo el dominio, ingresando directamente un número específico en el campo.
 Número de celdas a lo largo del eje (Number of Cell Along Axis): Seleccione el
número de celdas a lo largo de cada eje (x, y, z).
83
Figura N°18 Mallado Uniforme
Según los resultados experimentales obtenidos por el Equipo Investigador al medir

el tiempo en el que el Software AnyCasting tarda en simular el ensamble anteriormente
mostrado, se determinó que con un mallado menor o igual a un número total de celdas
de 5.000.000 el tiempo de simulación era de 4-5 horas.
Equipo Utilizado: Laptop Canaima, Modelo MAGALHAES MG-101A4,

Procesador Intel CELERON 847 1,1 GHz; Memoria 2Gb de Ram.
84
Para llevar a cabo el análisis de elementos finitos de mejor manera, el Equipo
Investigador estableció una división mayor en el eje X de las celdas de la malla, ya que
en este se encuentra una mayor cantidad de polinomios desproporcionales, curvos,
triangulares, o de ratio de aspecto malo, lo que conlleva a necesitar de un mallado más
denso para un análisis más preciso en esta configuración geométrica. Mientras que en
los ejes Y y Z, se establece un mallado menos denso debido a que la geometría de la
figura presenta una mayor proporción de zonas planas o caras rectangulares y se puede
reducir la división de las celdas del mallado para disminuir el tiempo de simulación.
Dando como resultado una malla con un número total de celdas de 4.725.000.
Figura N°19 Resultado final del mallado
5) Proceso de fundición: En este apartado se establecerán todos los parámetros para

realizar el proceso de fundición por gravedad.
a) Tipo de Análisis: Primero se debe seleccionar el siguiente icono
85
Luego aparecerá una pantalla nueva donde se selecciona el tipo de análisis Mold
Filling and Heat/Solidification “During and After Filling”: para llenado de moldes y
calor / solidificación durante y después de llenar la simulación.
Figura N°20 Tipo de Análisis
b) Selección de Material: Mediante el siguiente icono
Se abre la siguiente ventana que permite seleccionar materiales de las entidades de

la base de datos.
 Seleccionar / Cambiar material de la entidad: Seleccionar la entidad de la lista (se

pueden hacer varias selecciones mediante Ctrl o Shift + clic con el botón izquierdo
del mouse).
 Presionar el botón ‘Base de datos’ (Database) o doble clic en la entidad / entidades

seleccionadas.
86
 Seleccionar el sistema de aleación, nombre de especificación (AISI, SAE, ASTM,
DIN, UNI, etc), desde el cuadro de diálogo.
 Hacer doble clic en el material seleccionado o presionar el botón "Ok" para establecer
el material de la entidad.
 Las propiedades del aire se configuran automáticamente.
 Se pueden editar o cambiar las propiedades del material.
Figura N°21 Ventana de Selección de Materiales
87
Figura N°22 Material Seleccionado para Piezas y Canales
88
Como se indicó en el Objetivo 1, el material seleccionado para las entidades
identificadas como cavidades (piezas, mazarota y canales) en el módulo del programa,
es el Cast Iron (Hierro Fundido) Clase 80-55-06, el cual se encuentra dentro de la tabla
de especificación ASTM de metales del software.
Según la especificación ASTM este material tiene una temperatura de fusión de

1186°C, como se puede ver en el cuadro de propiedades de material o Material
Properties en la figura anterior. Por lo tanto se establecerá como parámetro de
simulación una temperatura máxima de 1190°C para que la simulación se realice en
menos tiempo, ya que la solidificación/enfriamiento requiere gran cantidad de
procesamiento.
Figura N°23 Material Seleccionado para Machos y Arena del Molde
89
Así mismo como se mencionó en el Objetivo 1, el material seleccionado para las
entidades identificadas como Molde e Insertos (Machos) en el módulo del programa,
Shell Sand (Arena Pre-Revestida) para los machos y Green Sand (Arena Verde) para
el molde, el cual se encuentra dentro de la tabla de especificación de Nombres
Comerciales para no metales > arena.
c) Coeficientes de transferencia de calor: La siguiente pestaña es la de contactos, se

establecen los diferentes valores de los coeficientes de transferencia de calor (HTC)
para el contacto entre la fundición y el molde. Este contacto se caracteriza por dos
valores diferentes: conducción y convección por el medio ambiente. Estos valores son
los que aplica el programa como valor estándar según la base de datos de los materiales.
Los coeficientes de transferencia de calor son los siguientes:
HTC conducción: 600 cal/cm2 *s*C
HTC convección: 0,1 cal/cm2 *s*C
Aquí se establece el valor del coeficiente de transmisión térmica con la temperatura

ambiente, en este caso, el medio ambiente es el aire a la temperatura ya establecida en
la definición del problema.
Figura N°24 Coeficientes de Transferencia de Calor

90
d) Propiedades de la entrada (Gate Condition): La entrada o gate es la superficie del
bebedero que está en contacto con el aire, por el cual se verterá el metal al molde. El
plano de ajuste de la entrada puede ser agregado/eliminado haciendo clic con el mouse.
Esta función admite múltiples entradas y configuraciones de vertido directo.
Seleccionar / Deseleccionar entrada:
1. Hacer clic en el botón "Condición de la entrada" mientras se presiona la barra

espaciadora.
2. Las áreas que se pueden seleccionar se muestran en color marrón, estas son las caras
que estén en contacto con el ambiente.
3. Presionar la barra espaciadora para cambiar a modo Seleccionar.
4. Las áreas que se muestran en color marrón cambiarán a color amarillo y se agregarán
a la lista cuando se seleccionen a través del clic del mouse. (Las áreas que se pueden
seleccionar como entrada se muestran sólo en el modo de malla y no en el modo de
geometría).
5. La puerta que ha sido seleccionada (mostrada en amarillo) se puede deseleccionar

seleccionándola una vez más.
En el caso de fundición por gravedad: Se puede establecer un área determinada que

se considera como la ruta de vertido. Ingresando la coordenada central y el radio del
área de vertido en la ventana a continuación, y la ruta de vertido se muestra en un
círculo rojo.
Siguiendo los pasos anteriores, el Equipo Investigador procedió a seleccionar la ruta

de vertido (Gate) en la superficie de contacto del bebedero con el ambiente, en el plano
de planta +(y) como se puede observar en la siguiente figura con un punto rojo.
91
Figura N°25 Vista de Planta del Ensamble
92
Figura N°26 Condiciones de la Entrada
Como se observa en la figura anterior se establece una temperatura de vertido de

1190°C y una velocidad de flujo de 100 cm/s = 1m/s, como se había especificado en el
Objetivo 1. Por consiguiente se selecciona la casilla “Direct Pouring” para un vertido
directo por gravedad en donde se los investigadores establecen un radio del área del
vertido de 8,5mm menor que radio del canal principal (9mm) para que el metal liquido
no rebose.
93
Esto da como resultado un tiempo de llenado estimado de 4,506 segundos, que al
correlacionarlo con el calculado en el estudio anterior ambos valores son iguales. Esto
último da al Equipo Investigador certeza de que los cálculos realizados manualmente
fueron correctos.
e) Fuerza de gravedad: En esta ventana se establece la magnitud y la dirección de la

fuerza de gravedad.
 Enable: habilitar la configuración de la fuerza de gravedad

 Direction: seleccionar la dirección de la fuerza de gravedad ± X, ± Y, ± X, otros
(cuando no son paralelos al eje)
 Magnitude: Ingresar la magnitud de la dirección de la gravedad.
Figura N°27 Fuerza de Gravedad.
Se estableció la fuerza de gravedad en el eje (-y), con un valor de 980 cm/s2 .
94
Actividad 2: Realizar la simulación del proceso.
Módulos para el Cálculo: Una vez realizada la etapa del Pre-Proceso se puede realizar
el cálculo. Para ello se deben activar los siguientes módulos del programa:
a) Modelo de contracción (Shrinkage Model): Al activar este módulo el programa

puede predecir las contracciones de la cavidad lo que permitirá a los investigadores
examinar sí ocurre una deformación por contracción.
 Enable: Habilita la función del modelo de contracción.

 Material: Ajuste de material.
Los valores de los criterios: Solidification Shrinkage (Contracción de solidificación)

y Solid Fraction (Fracción Sólida) son colocados automáticamente por el programa de
la base de propiedades de material.
Para el material seleccionado la Contracción de solidificación es de 1.2%, este valor

es la tasa de contracción del volumen y la superficie del producto. Además la Fracción
Solidas es de 0,5 esto significa que cuando el producto se está solidificando, el resto de
la masa fundida se une al área de contracción hasta alcanzar una proporción de fracción
sólida del 70% en el área de coexistencia sólido / líquido.
Figura N°28 Modelo de Contracción

95
b) Cast Iron: Esta función sólo se aplica al material de hierro fundido, al activarla en la
casilla “Enable”, el software predice la fracción de fase y las características mecánicas
de la clase de hierro fundido seleccionada, analizando su composición, permitiendo al
programa saber cómo se comportará este material en específico durante el proceso de
fundición, logrando realizar un cálculo más preciso.
Figura N°29 Módulo Cast Iron
SOLVER: AnySOLVER consiste en un SOLVER para simular el llenado de moldes

y un SOLVER para simular el proceso de temperatura / solidificación de la fusión, que
trabajan en estrecha colaboración para simular todo el proceso a partir del llenado de
la cavidad hasta la solidificación. Primero se deben establecer las siguientes
condiciones:
96
1) Condición final: Esta función es para establecer la condición final de la simulación.
Hay cuatro condiciones finales: tasa de llenado, Velocidad de solidificación, tiempo y
máx. Y temperatura.
Figura N°30 Condición Final
 Filling Rate (Tasa de llenado): Esta condición estable que la simulación finalizara
cuando la tasa de llenado alcance el valor de entrada, en este caso 100%.
 Fracción sólida: La simulación finalizara cuando la fracción sólida alcance el 100%.
 Tiempo: La simulación terminara cuando el tiempo exceda el valor especificado.
 Max. Temperatura: Finaliza la simulación cuando la temperatura máxima del dominio
cae por debajo del valor de entrada.
El programa tiene predeterminado la condición de fracción sólida como condición
final para terminar la simulación una vez que la solidificación alcance el 100%.
97
2) Condición de salida: Esta función es para configurar la condición de guardado y
presentación de los resultados de la simulación después de iniciar anySOLVER. La
configuración predeterminada establece que los resultados se guardarán tomando como
valor inicial 5%, para la tasa de llenado y fracción sólida, con intervalo de 10 hasta
alcanzar el 100%. Esta configuración puede ser modificada por el usuario.
Figura N°31 Condición de Salida
Por último se inicia anySOLVER, que es la parte del programa que llevara a cabo
el análisis por elementos finitos del proceso de fundición. Al hacer clic en el botón
"Run" en el módulo Condición de lanzamiento (Launching Condition), aparecerá la
siguiente ventana:
98
Figura N°32 anySOLVER
La ventana emergente indica el espacio requerido en disco de 459Mb y el espacio

que se tiene disponible en el equipo. Al hacer clic en el botón “Aceptar”, se iniciará la
simulación.
99
Figura N°33 Proceso de Simulación
En la figura anterior se pueden observar dos barras de procesamiento, una para la

simulación de llenado y otra para la de solidificación, además del tiempo de
solidificación que se va calculando, la temperatura máxima establecida y la duración
del análisis.
100
Figura N°34 Simulación Finalizada
Luego de que ambas barras de procesamiento llegaron al 100%, el programa

presentó la ventana mostrada anteriormente en la figura, con un mensaje emergente
diciendo que la simulación se ha completado. Tuvo una duración de análisis de 5 horas
continuas y guardo los resultados en un archivo con extensión (.rltx).
A partir de este punto se puede iniciar la última fase de post-proceso, en esta fase se
cargan los resultados del cálculo y permite analizar y visualizar todo el proceso en el
componente del software llamado anyPOST.
101
Objetivo Específico 4: Analizar los resultados obtenidos del proceso de simulación de
la pieza mediante la herramienta asistida por computadora.
Actividad 1: Mostrar e interpretar cada uno de los resultados arrojados por el Software.
En los tipos de resultados finales, los resultados de cada punto de malla se pueden
verificar para todo el proceso de simulación. Los siguientes son datos específicos
guardados en el módulo anyPOST al final de la simulación:
 Tiempo de llenado: Muestra el tiempo de llenado final del mallado.

 Secuencia de llenado: Permite ver continuamente el estado de llenado y vacío de la
malla. Muestra todo el proceso de llenado según el tiempo, a diferencia del "Tiempo
de llenado".
 Tiempo de solidificación: Muestra continuamente el tiempo de solidificación final de
la malla.
 Secuencia de solidificación: Muestra todo el proceso de solidificación según el
tiempo, a diferencia del "Tiempo de solidificación". Permite ver especialmente
detalles cercanos el área donde se produce la fusión y la formación de deformaciones.
Figura N° 35 Tiempo de llenado del ensamble: Simulación 1 –Vista de Planta
102
Figura N° 36 Tiempo de llenado del ensamble: Simulación 1 –Vista Isométrica
Figura N° 37 Secuencia de llenado del ensamble: Simulación 1 – 30% de llenado
103
104
En las figuras anteriores se puede observar que el software obtuvo un resultado de
tiempo de llenado total de 4,4858 segundos un poco diferente al estimado antes de
simular obtenido en el módulo AnyPRE (4,506 segundos). Esto debido a que el
software en la etapa de procesamiento es cuando realmente evalúa cada nodo creado
por la malla según las condiciones establecidas, mientras que el valor estimado de
llenado no considera todos los factores cómo la turbulencia del flujo o la viscosidad
del material.
Comparando el resultado de la simulación (4,4858s) con el calculado a mano (4,5s)

se tiene sólo varia en 2 centésimas de segundo. Por lo tanto se puede corroborar el
grado de precisión de los cálculos realizados en el estudio anterior.
Por otra parte, según el gráfico de colores de la secuencia de llenado mostrado en

las figuras anteriores, se puede observar que lo primero en llenarse son los canales y
los gatillos al encontrarse en una posición horizontal, luego el flujo abre paso hasta la
parte inferior de los topes y por último se llena la parte superior de los topes.
Figura N° 40 Tiempo de Solidificación del ensamble: Simulación 1 -Vista de Isométrica
105
Figura N° 41 Secuencia de Solidificación del ensamble: Simulación 1 – 30% solidificado
106
Figura N° 44 Última parte de la pieza que se solidifica - Simulación 1.
107
Figura N° 45 Corte Transversal - Simulación 1

tiempo de solidificación total de 28,3673 segundos. Este último al compararlo con el
valor obtenido en los cálculos realizados a mano (28,13 segundos) se tiene que ambos
valores son casi iguales, sólo varían por 0,2373 segundos. Lo que da un alto grado de
certeza de que los cálculos manuales con respecto a la solidificación total fueron
realizados con exactitud.
También en la figura N° 44 se insertó un plano de corte de sección para observar

desde una vista posterior la última pieza en solidificar. En este caso es el tope izquierdo
y la última parte en solidificar de la pieza es señalada con una flecha negra, que según
el grafico de colores del lado izquierdo esta parte se refleja con un color amarillo a los
25,7 segundos. Siendo este último el tiempo de solidificación de las piezas, valor que
al ser comparado con el calculado en el estudio anterior (𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 22,5𝑠) se tiene
una diferencia de 3,2 segundos. Esto se debe a que el programa lleva a cabo un cálculo
más preciso tomando en cuenta más condiciones reales que afectan el proceso.
108
Por otra parte la secuencia de solidificación muestra que lo primero en solidificar
son los gatillos y la parte inferior de los topes, paulatinamente el fluido se solidifica
hasta llegar a la mazarota y por último el canal principal. La mazarota no es la última
parte del ensamble en solidificar, por lo tanto el efecto de rechupe no ocurre en ella, en
el corte transversal del ensamble de la figura N° 45 se puede observar que la
deformación del rechupe no es mostrada por el software en esta simulación en ninguna
parte, sin embargo no se presentan deformaciones en las piezas al inspeccionarlas
internamente con el plano de corte de sección. Para fines de la investigación y cumplir
con los diferentes estándares de calidad en la segunda actividad de este objetivo de la
investigación se buscará optimizar el proceso aumentando las dimensiones de la
mazarota para que el rechupe ocurra en ella y poder realizar el proceso de fundición de
forma normal.
Actividad 2: Establecer mejoras en el diseño, en función de los resultados arrojados

por el Software.
Según los resultados obtenidos por el software, se puede determinar que el problema
a mitigar radica en el rechupe, este no se muestra en ninguna parte del ensamble por lo
tanto se aumentó el diámetro de la mazarota de 17mm a 30mm con el fin de solucionar
este problema. Se realizó una segunda simulación siguiendo los mismos pasos
establecidos en el objetivo 3, estableciendo los mismos valores y condiciones al
alimentar los módulos. Como se puede observar en la siguiente figura, aumentar el
diámetro no solucionó la problemática sino que aumento los tiempos de solidificación
y llenado en unas décimas de segundo, esto se debe a que el ensamble tiene ahora más
volumen.
Tiempo de Llenado Obtenido: 4,5510 segundos.

Tiempo de Solidificación Obtenido: 28,4324 segundos.
109
Figura N° 46 Corte transversal - Simulación 2
Con base en lo mostrado anteriormente y luego de una serie de simulaciones

realizadas el equipo investigador determinó que la manera más óptima de realizar el
proceso es reducir el largo del canal principal, aumentar el diámetro de la mazarota de
17mm a 30mm y su longitud de 34mm a 40mm y cambiar de posición esta última más
cerca del bebedero, en este caso se posicionó a unos 35mm del bebedero y se realizó el
proceso de simulación nuevamente bajo los mismos parámetros establecidos en el
objetivo 3.
Figura N° 47 Reposicionamiento y redimensionamiento de la mazarota

110
El software muestra el volumen de cada entidad, al reducir el largo del canal
principal se disminuye el volumen los canales de 136393mm3 en la primera simulación
con las dimensiones originales a un volumen más óptimo de 101897mm3 en la última
simulación realizada. El volumen de la mazarota aumenta de 7690mm3 en la primera
simulación a 28198mm3. Por lo tanto: (136393 - 101897) + (7690 - 28198) =
13988mm3. Este último valor es la diferencia de volumen entre el ensamble original y
el optimizado, teniendo este último menos volumen, lo que garantizara un tiempo de
llenado más corto, una simulación en menos tiempo de cálculo y una solidificación más
uniforme.
Figura N° 48 Tiempo de procesamiento de la Simulación 3
Como se puede observar en la figura anterior el tiempo de cálculo total de la

Simulación N° 3 fue de 4horas y 15min, realizándose de manera más óptima en 56
minutos menos que la primera simulación.
111
Figura N° 49 Tiempo de llenado del ensamble - Simulación 3
112
Según los datos obtenidos anteriormente se puede apreciar que el tiempo de llenado
disminuyó de 4,4858 segundos a 4,3608 segundos. Esto se debe a que al reducir el
volumen del ensamble se necesita menos metal para llenar todo el molde y de esta
113
manera el fluido hace menos recorrido lo que repercute en un menor tiempo de cálculo.
Además en las figuras de la secuencia de llenado se observa que la manera en que el
fluido recorre las diferentes partes del ensamble se llevó a cabo de la misma forma que
en la primera simulación, siendo la parte superior de los topes la última en llenarse.
Figura N° 53 Tiempo de solidificación del ensamble - Simulación 3
Figura N° 54 Secuencia de solidificación del ensamble: Simulación 3 – Vista Lateral
114
Figura N° 55 Secuencia de solidificación del ensamble: Simulación 3
Figura N° 56 Última parte de la pieza que se solidifica - Simulación 3.

tiempo de solidificación total en esta última simulación de 31,2474 segundos. Este
115
aumento en valor se debe al reposicionamiento de la mazarota y al aumentar las
dimensiones de esta.
También en la figura N° 54 y 55 se insertó un plano de corte de sección para observar

desde una vista lateral la última parte del ensamble en solidificar, según la escala de
colores en el gráfico se puede ver que la última parte en enfriarse es la mazarota,
representado con un color blanco en el grafico alcanzar los 31,24 segundos de
solidificación. De esta manera el hundimiento o deformación por rechupe ocurre en
esta parte del ensamble, evitando que ocurran deformaciones superficiales en las
piezas, corrigiendo la problemática observada en la simulación 1 y optimizando el
proceso de fundición.
Por otra parte, en la figura N° 56 se insertó un plano de corte de sección en una vista
posterior para así poder ver la última pieza en solidificar. En este caso, al igual que la
primera simulación es el tope izquierdo y la última parte en solidificar de la pieza es
señalada con una flecha negra, que según el grafico de colores del lado izquierdo esta
parte se refleja con un color amarillo a los 24,5 segundos. Esto refleja que el TST de la
pieza se da 1,2 segundos menos que en la primera simulación con todos los valores
originales y siendo más cercano con el calculado en el estudio anterior de forma manual
(𝑇𝑆𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 22,5𝑠).
116
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Una vez realizadas todas las actividades correspondientes a los objetivos específicos
del presente proyecto investigativo, relacionado con la simulación del proceso de
vaciado de una pieza mecánica, mediante una herramienta de ingeniería asistida por
computadora se llegó a las siguientes conclusiones:
Se logró especificar el material de las piezas tope y gatillo, el tipo de arena para
fabricación del molde, los tiempos de llenado y solidificación, así como las
dimensiones de las piezas, sus respectivos machos y el plano de fundición. Con los
cuales se logró satisfacer el objetivo de establecer los valores de cada uno de los
parámetros requeridos para la realización de la simulación del proceso de vaciado de
las piezas.
Gracias a la evaluación realizada por una serie de criterios, se seleccionó el software

de ingeniera asistida por computadora AnyCasting 6.3 (2016). Esta evaluación
permitió determinar cuál de los posibles software, previamente identificados, era el más
apropiado para la simulación del proceso de vaciado de las piezas seleccionadas.
Se logró simular el proceso de vaciado de las piezas tope y gatillo, mediante el uso
del Software AnyCasting 6.3 (2016).
Se Analizaron los resultados obtenidos del proceso de simulación de las piezas tope
y gatillo, mediante el uso del Software AnyCasting 6.3 (2016). En donde se determinó,
luego de presentar e interpretar los datos obtenidos, que las mejoras que se pueden
implementar en el diseño del plano de fundición es reducir el largo del canal principal,
aumentar el diámetro de la mazarota a de 17 a 30mm, su longitud de 34mm a 40mm y
cambiar de posición esta última más cerca, a unos 35mm del bebedero. Para que el
rechupe no llegue a ocurrir en otra parte que no sea la mazarota, garantizando así que
las piezas salgan del molde sin defectos.
117
Recomendaciones
Para obtener un análisis de los resultados más preciso para una posterior mejora, se
recomienda usar equipos informáticos cuyo hardware sea de alta gama, para que esté a
la altura del programa de simulación a utilizar. Ya que en caso contrario no se podrán
utilizar todas las herramientas incluidas en estos software, además un equipo lo
suficientemente potente permite realizar simulaciones más complejas y en un tiempo
de cálculo reducido, logrando así el objetivo de obtener datos más cercanos a la
realidad.
En dado caso de no contar con un equipo informático de alta gama se recomienda el

uso del software AnyCasting 6.3 en su versión más reciente, por el motivo de realizar
simulaciones precisas, al igual que los demás programas de ingeniera asistida por
computadora, pero sin representar una sobrecarga para los componentes de hardware
de los equipos de gama baja.
Se sugiere a los profesores y al personal directivo el mantenerse a la vanguardia en

cuanto a las diferentes herramientas de ingeniería asistida por computadora para
simular procesos especiales de manufactura, especialmente el proceso de fundición,
que es uno de los más impartidos en las clases de Procesos de Manufactura de la carrera.
De esta forma adoptar estos conocimientos a la institución y que sirva de incentivo a
los estudiantes de ingeniería mecánica para la innovación en otros proyectos asociados
al estudio de procesos de fabricación no convencionales.
118
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ALTING, L (1990). Procesos para Ingeniería de Manufactura (1era Ed). México:

Alfaomega
 Capello, Ed. (1989) Tecnología de la fundición (1era Ed). Estados Unidos: McGraw-
Hill.
 Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. (1999). Gaceta Oficial de la
República, Nº 36.860. (Extraordinaria), Marzo 24, 2000.
 Fidias, Arias. (2012). El proyecto de Investigación (6ta Ed). Caracas: Episteme.
 FUNDINOX CHILE S.A (2015).Tipos de Fundición Nodular ASTM A536.
Disponible en: http://www.fundinox.cl/ASTM_A536.pdf
 FUNSEÍN Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo
(1973) Gaceta Oficial Nº 1.631, República Bolivariana de Venezuela.
 GERDAU, AZA. (2002). COMPENDIO DE NORMAS PARA PRODUCTOS DE ACERO.
Disponible en: http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/dctos/normas.pdf
 Gerling, Heinrich. (1979). Moldeo y conformación (1era Ed). España: Reverte.
 Huaca, E. (2011). Simulación mediante el programa Vulcan de la fundición de tres
diferentes geometrías en el aluminio. [Tesis de grado en línea]. Escuela Politécnica
Nacional de Ecuador. Disponible en: https://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/4327
 Howard, E. D., [1962] Tratado práctico de fundición (1era Ed). España: Aguilar
 Hurtado, I. y Toro, J. (1998). Paradigmas y Métodos de investigación en tiempos de
cambio. Venezuela: Episteme Consultores Asociados C.A.
 INSTITUTO MEXICANO DEL TRANSPORTE (2012). Características de los
Hierros Nodulares México: Pearson.
 Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología (5ta Ed).
México: Pearson.
 KAZANAS, H. (1993). Procesos Básicos de Manufactura (2da Ed). México:
McGraw-Hill.
119
 Ley Orgánica de Ciencia, Tecnología e Innovación (2005), Gaceta Oficial Nº 38.242,
de la República Bolivariana de Venezuela.
 Rojas, O. y Lazo, Rojas, L. (2006) Diseño y tecnología. [Artículo en línea].
Universidad Nacional Mayor de San Marcos. Disponible en:
https://www.academia.edu/25037305/Dise%C3%B1o_asistido_por_computador_1
 Russell, H. (2011). Mecánica de Materiales (8va Ed). México: Pearson
 SABINO, C. (1992). El Proceso de Investigación. Caracas: Panapo.
 Sanchez, V. (2012). Principales métodos de fundición en metales. Disponible en:
https://es.scribd.com/document/252176507/Principales-Metodos-Fundicion-Metales
 San Nicolás de los Garza, Nuevo León (2010) Optimización de un sistema de
alimentación para la producción de cabezas de aluminio por el proceso de gravedad.
[Tesis de grado en línea]. Universidad Autónoma de Nuevo León México. Disponible
en: http://eprints.uanl.mx/1259/1/1020150649.PDF
 T. Rodríguez Moliner, A. Parada Expósito, U. Ordóñez, (2011). El uso de técnicas de
simulación para la predicción de defectos en piezas fundidas. [Tesis de grado en
línea]. Instituto Politécnico José Antonio Echeverría en Cuba. Disponible en:
http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu/index.php/revistaim/article/download/1
67/502
 Tamayo, T. y Tamayo, (1997). El proceso de la investigación científica (2da Ed).
México: LImusa
 Universidad Pedagógica Experimental Libertador UPEL (2005) Manual de Trabajos
de Grado de Maestría y Tesis Doctorales. Caracas Venezuela.
120

Simulación Del Proceso de Vaciado de Una Pieza Mecánica, Mediante Una Herramienta de Ingeniería Asistida Por Computadora

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Simulación Del Proceso de Vaciado de Una Pieza Mecánica, Mediante Una Herramienta de Ingeniería Asistida Por Computadora

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE VACIADO DE UNA PIEZA MECÁNICA,

MEDIANTE UNA HERRAMIENTA DE INGENIERÍA ASISTIDA POR

El Tigre, Febrero 2020

Tutor: Ing. MSc. Jhonny Vargas.

El Tigre, Febrero 2020

Actas de Evaluación de Jurado………….....................………………..…………......iii

 Dimensiones Físico Espacial……….……………….……………...……...………...8

Herramientas para la Priorización de Problemas…………………………………….13

Criterios para la Priorización de Problema…………………………………...….…..15

Selección del Problema………………………………………..………………..……18

Fase II: El Problema

Planteamiento del Problema…………………...…….....………………….…………20

Fase III: Marco Teórico Referencial

Definición de Términos Básicos…...…...………..………………………..........……44

Fase IV: Marco Metodológico

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos……….…....................…….……49

Planificación Integral de los Objetivos………...........….……………………………50

Fase V: Desarrollo Integral de los Objetivos

Objetivo Específico 1: Establecer el valor de los parámetros requeridos para la

Objetivo Específico 3: Simular el proceso de vaciado de la pieza mecánica mediante el

Objetivo Específico 4: Analizar los resultados obtenidos del proceso de simulación de

Tabla Nº 1 - Festividades celebradas en la Universidad Politécnica Territorial “José

Tabla N°2 - Población de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Tabla N°3 - Potencial Humano de la UPTJAA……….……………………………..12

Tabla N°4 - Matriz FODA de la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio

Tabla N°5 - Escala de valores………………..………………………………………16

Tabla N°6 - Tabla de Decisiones…………………………………………………….17

Tabla N°7 - Matriz de Decisión para la Priorización de Problema………….………18

Tabla N°8 - Tipos de modelos computarizados…………………….………………..30

Tabla Nº9 - Planificación Integral de Objetivos (PIO)……………………....………51

Tabla N°10 - Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección A)……....……….59

Tabla N°11 - Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección A)……………59

Tabla N°12 - Cálculo de dimensiones del modelo (Tope, sección B)………….…….61

Tabla N°13 - Cálculo de dimensiones de los machos (Tope, sección B)……….……61

Tabla N°14 - Cálculo de dimensiones del modelo de Gatillo……………….……….61

Tabla N°15 - Cálculo de dimensiones de los machos del Gatillo…………………….62

Tabla N°16 - Resumen de Fórmulas utilizadas para el estudio………………………62

Tabla N°17 - Evaluación del criterio “Uso investigativo”……………………………75

Tabla N°19 - Evaluación del criterio “Interfaz Gráfica de la Herramienta……………76

Tabla N°20 - Evaluación del criterio “Gráfica de Resultados”……..………………..76

Tabla N°21 - Evaluación de los Software en función a los criterios planteados……....77

Figura Nº 1 Vista superior del territorio de la universidad…………………………......8

Figura N°2 Proceso de solidificación metálico………………………………………29

Figura N°3 Representación de cualquier sistema a analizar por elementos finitos…...32

Figura N°4 Diagrama esquemático de los pasos para la resolución………………….33

Figura N°5 Modelos tridimensionales paramétricos…………………………..…….35

Figura N°6 Resultados de una simulación, analizando los posibles rechupes….……38

Figura N°8 Sección A del tope……………………………………………………….58

Figura N° 9 Zonas de mecanizado del tope en vista inferior, sección A………………58

Figura N°10 Sección B del tope………………………………………………………60

Figura N°11 Zonas de mecanizado del tope, sección B………………………………60

Figura N°12 Ensamblaje de la Geometría de los Modelos…………………………..78

Figura N°13 Barra de Herramientas AnyPRE………………………………………..79

Figura N°14 Selección de Entidad para los Canales…………………………………80

Figura N°15 Selección de Entidades para las Piezas y Machos………………………81

Figura N°16 Selección de Entidad para la Mazarota…………………………………82

Figura N°17 Selección del Molde…………………………………………………….83

Figura N°18 Mallado Uniforme……………………………………………………...84

Figura N°19 Resultado final del mallado…………………………………………….85

Figura N°20 Tipo de Análisis………………………………………………………..86

Figura N°22 Material Seleccionado para Piezas y Canales………………….……….88

Figura N°23 Material Seleccionado para Machos y Arena del Molde……………….89

Figura N°24 Coeficientes de Transferencia de Calor………………………………...90

Figura N°25 Vista de Planta del Ensamble…………………………………………...92