MontielNestor 2021 EnergyFromWaste

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ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DE LA RECUPERACIÓN ENERGÉTICA DE RESIDUOS SÓLIDOS MUNICIPALES EN UNA
PLANTA DE CICLO COMBINADO DE GASIFICACIÓN POR PLASMA INTEGRADO MEDIANTE MODELIZACIÓN EN ASPEN
PLUS®
Por:
Néstor D. Montiel Bohórquez, Mech. Eng.
Trabajo de investigación presentado como cumplimiento parcial de los requisitos de
MSc. Grado en Ingeniería
Tutor:
Juan Fernando Pérez Bayer, Ph.D.
Línea de investigación:
La biomasa como recurso renovable
Grupo de investigacion:
Grupo de Gestión Eficiente de la Energía
universidad de antioquia
Escuela de Ingeniería
Medellín, Colombia
2021
A mis padres
A mis hermanas
A mi Carolina
yl
Hay que tener mucho cuidado con lo que se cree saber, porque por detrás se oculta una cadena interminable de
incógnitas, la última de ellas, probablemente sin solución.
Ensayo sobre la lucidez
iii
Esta vez seré breve. Gracias UdeA, gracias Juan Fernando, gracias Francia, gracias Pedro Juan, gracias
Esmeralda. Lo que han hecho por mí, lo llevaré en el corazón hasta el último latido.
IV
Contenido
1 Residuos Sólidos Municipales y Gasificación por Plasma Resumen----------------------------------------8
1.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- -------------------------------------------------8
1.2 MARCO CONCEPTUAL-------------------------------------------------------- --------------------------------- 10
1.2.1 Definición de Residuos Sólidos Municipales---------------------------------------------- ------------------------------------- 10

1.2.2 Valorización Energética de RSU ---------------------------------------------- ------------------------------------------ 11
1.2.3 Gasificación por plasma------------------------------------------------ -------------------------------------------------- -- 13
1.3 OBJETIVOS ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- --- dieciséis
1.3.1 Objetivo general ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---- dieciséis

1.3.2 Objetivos específicos ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- - dieciséis
1.4 IMPACTOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN DEL MÁSTER ------------------------------------------- -------------- dieciséis
2 Evaluación técnico-económica de la producción de gas de síntesis por gasificación de plasma de

residuo sólido ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- -------- 18
2.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 18
2.2 MATERIALES Y MÉTODOS ---------------------------------------------- ---------------------------------- 21
2.2.1 Residuos sólidos urbanos ----------------------------------------------- ------------------------------------------------- 21

2.2.2 Modelo de gasificación por plasma de RSU.----------------------------------------------------- ------------------------------------ 23
2.2.3 Rendimiento termodinámico ------------------------------------------------ -------------------------------------- 26
2.2.4 Modelo de validación------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ----- 29
2.2.5 Plano de simulación ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ------ 30

2.2.6 Costos nivelados del gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto ------------------------------------------ ----------------- 31
2.2.6.1 Incentivos fiscales para proyectos de energías renovables en Colombia--------------------------------------- --------- 32
2.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ---------------------------------------------- ----------------------------------- 33
2.3.1 Modelo de validación ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---- 33
2.3.1.1 Validación con datos experimentales ------------------------------------------- ---------------------------------- 33

2.3.1.2 Validación con datos numéricos ------------------------------------------- -------------------------------------- 34
2.3.2 Estrategia-1: Efecto de la temperatura del plasma y la composición de la materia prima-------------------------------------- 35
2.3.2.1 Flujo másico de aire y consumo de energía de la antorcha ---------------------------------------- ------------------------ 35
2.3.2.2 Poder calorífico, potencia térmica y exergía del gas de síntesis crudo ------------------------------------ -------------- 36
2.3.2.3 Eficiencias de gas frío (CGE) y exergía (ExE)---------------------------------------------------- ----------------------------- 38

2.3.3 Estrategia-2: La máxima eficiencia del proceso Plasma-G ------------------------------------------------------ -------------- 40
2.3.4 Costos nivelados del gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto ------------------------------------------ ----------------- 43
v
2.3.4.1 Estimación de costos de la tecnología de gasificación por plasma ----------------------------------------- ----------------- 43
2.3.4.2 Costo nivelado de producción de gas de síntesis------------------------------------------ ---------------------------------- 45
2.4 CONCLUSIONES ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- 49
3 Análisis exergoeconómico de un ciclo combinado integrado de gasificación por plasma para RSU
recuperación de energía por modelado en Aspen Plus ------------------------------------------- -------------------- 52
3.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 52
3.2 METODOLOGÍA------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 56
3.2.1 Descripción de la central eléctrica IPGCC ---------------------------------------------- --------------------------------------- 57
3.2.2 Descripción del modelo de planta de energía IPGCC --------------------------------------------- ------------------------------- 58
3.2.2.1 Modelo de gasificación por plasma -------------------------------------------- ------------------------------------------- 60
3.2.2.2 Modelo de sistema de tratamiento de gas de síntesis ------------------------------------------- ------------------------------------- 60
3.2.2.2.1 Sistema de enfriamiento de gas de síntesis ------------------------------------------ ---------------------------------------------- 60
3.2.2.2.2 Filtro de tela ------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------- 61
3.2.2.2.3 Lavador húmedo ------------------------------------------- -------------------------------------------------- ------ 61
3.2.2.2.4 Compresor de gas de síntesis y precalentador de gas de síntesis ---------------------------------------- ------------------------ 63
3.2.2.2.5 Unidad de hidrólisis COS y LTGC --------------------------------------- ---------------------------------------- 64
3.2.2.2.6 Sistema de extracción de agua agria y absorción MDEA ------------------------------------------------------ -------------- 64
3.2.2.3 Ciclo combinado y modelo de generación de energía. -------------------------------------------------- -------------- 66
3.2.2.3.1 Turbina de gas ------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------- 66
3.2.2.3.2 HRSG y ciclo de vapor----------------------------------------- ------------------------------------------------ 68
3.2.3 Evaluación exergoeconómica------------------------------------------------ ---------------------------------------- 71
3.2.3.1 Análisis de exergía. -------------------------------------------------- -------------------------------------------------- 71
3.2.3.2 Modelo exergoeconómico --------------------------------------------- ---------------------------------------------- 74
3.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ---------------------------------------------- ----------------------------------- 78
3.3.1 Parámetros operativos de gasificación por plasma ---------------------------------------------- ------------------------- 78
3.3.2 Análisis de exergía ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ------ 79
3.3.3 Análisis exergoeconómico. -------------------------------------------------- ----------------------------------------- 83
3.4 CONCLUSIONES ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- 90
Apéndice A. Estructura productiva de la central IPGCC y las cuatro proposiciones de
Metodología TEC.----------------------------------------------- -------------------------------------------------- 93
Anexo B. Propiedades de los arroyos en las centrales IPGCC. ------------------------------------ 95
Apéndice C. Tasa de destrucción de exergía, costo de exergía y costo unitario de exergía en el IPGCC
plantas de energía. 100
nosotros
Apéndice D. Ecuaciones de costos y resultados del análisis exergoeconómico. ------------------------106
4 Referencias------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---------110
vienes
CAPÍTULO 1
1 Residuos sólidos municipales y gasificación por plasma Descripción general
1.1 INTRODUCCIÓN
Actualmente, la gestión de los residuos sólidos urbanos (RSU) es un tema importante para el mundo
población debido a su continuo aumento en la tasa de generación. La generación global de RSU fue ~1300
millones de toneladas en 2012, con una tasa de generación per cápita promedio de 1,2 kg/habitante-día. Es más,
las estimaciones indican que la producción mundial de RSU alcanzará ~2200 millones de toneladas en 2025 [1][2]. los
El aumento de la tasa de generación de RSU está directamente relacionado con la población y la riqueza urbana. Igualmente,
más de la mitad de la población mundial ocupa áreas urbanas y su incremento anual es de ~1.5% [3][4].
Aunque la tasa de generación de RSU per cápita en los países desarrollados es más alta que la de los países en desarrollo,
las estimaciones indican que ambas tasas de generación serán similares en las próximas décadas [5]. para hacer frente a la
problemas asociados con la eliminación de RSU, los esfuerzos se han centrado en desarrollar
programas de gestión de RSU, en los que los residuos se consideran un recurso o materia prima, pero no un
problema [2]. Según la estrategia europea, una gestión adecuada de los residuos debe realizarse con una
grupo de actividades jerárquicas tales como (i) reducir (ii) reutilizar (iii) reciclar, (iv) recuperar y (v) vertedero para
gestionar eficientemente la eliminación de RSU (Figura 1) [6], [7].
+ Evitar
Reduciendo
Reutilizar
Reciclaje
Recuperación
- vertedero
Figura 1. Jerarquía de actividades para gestionar eficientemente la eliminación de RSU [6], [8]
8
En Colombia la generación de RSU alcanzó ÿ30100 ton/día en 2017, lo que representa un incremento del 13% con
respecto a 2010. De este modo, la tasa media se ha incrementado en un ÿ2% anual [9]. El país recicla solo el 17%
del total de RSU y este material reciclado se utiliza en el sistema productivo. El 83% restante se dispone en
rellenos sanitarios y otros sitios o métodos de eliminación inapropiados (basura a cielo abierto, cuerpo de agua, corrientes de agua, entierro,
quema a cielo abierto, etc.) [10]. El nivel de crecimiento y desarrollo de las principales ciudades colombianas en los últimos años ha
llevado a mejorar la gestión y eliminación de RSU. Se han creado políticas públicas para promover los RSU
programas de manejo integrado, lo que conduce a un aumento en la cantidad de pozos diseñados y menos
rellenos sanitarios nocivos para el medio ambiente, así como disminuir el uso de vertederos a cielo abierto. Sin embargo,
según los estándares internacionales, algunos vertederos nuevos solo pueden ser considerados vertederos controlados,
porque tienen una deficiencia operativa y no cumplen con los requisitos para ser un vertedero [2], [10], [11].
Los vertederos son áreas de terreno en las que se depositan los RSU de manera segura, para reducir el impacto ambiental mediante la
recuperación de biogás y lixiviables [12]. Control de emisiones complejo y costoso, grandes extensiones de tierra
requisito, la degradación a largo plazo de los residuos, y la baja aceptación de la población debido a la social
problemas y riesgos para la salud son algunas de las principales desventajas de los rellenos sanitarios [13].
Las tendencias de producción de RSU en Colombia (ÿ30100 t/día) y la falta de espacio para rellenos sanitarios indican que
Se debe mejorar la dinámica de gestión de los RSU incrementando las estrategias de recuperación, buscando evitar
emergencias sanitarias para 2030, así como altas emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) [10]. Actualmente, el 39% de
los rellenos sanitarios autorizados del país han caducado o tienen menos de 3 años de vida [9]. El primero
alternativa para contrarrestar la baja vida útil de los vertederos es abrir otros nuevos. Sin embargo, abrir nuevos
los rellenos sanitarios implican impactos negativos, como la contaminación de las fuentes de agua y la afectación a la salud humana [14].
Por lo tanto, las entidades gubernamentales deben diseñar nuevas políticas que busquen disminuir la disposición de RSU en
rellenos sanitarios. En consecuencia, la implementación de tecnologías sostenibles con una alta recuperación de RSU
se favorecen [14], [15].
En la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático (COP 21) realizada en 2015, Colombia se comprometió a
reducir en un 20% las emisiones de GEI proyectadas para 2030. Un impulsor de esta meta busca reducir la
impacto ambiental negativo de las ciudades asociado con la producción de RSU y su eliminación [10]. Una estrategia
mejorar la gestión de residuos es la valorización energética mediante incineración o gasificación, que
tiene menor afectación ambiental que la disposición en vertedero [13], [16], [17], y contribuye al empleo
generación [17]. Además, la valorización energética contribuye a diversificar la energía nacional
mix de generación, que depende principalmente de centrales hidroeléctricas (ÿ70%) cuya capacidad es susceptible
a eventos meteorológicos, como el fenómeno de El Niño [18].
9
El potencial energético de los RSU producidos en la ciudad de Medellín (la segunda ciudad más importante del país) es
de 27,7 MWe a 44,4 MWe. Esta potencia podría satisfacer las necesidades de 53000-85000 hogares [19]. los residuos a
Los proyectos de energía (WtoE) son impulsados por políticas gubernamentales como el Plan Nacional de Energía de Colombia
propuesto por la Unidad de Planeación Minero-Energética (UPME). El objetivo es diversificar la oferta nacional
combinación energética [20]. Otro impulsor es la ley de energías renovables 1715, aprobada en 2014, en la que el impuesto
se definen incentivos para proyectos de energías renovables. El contenido energético de los RSU no reciclables es
considerada como fuente de energía renovable en la ley de 1715. Por lo tanto, los proyectos WtoE que utilizan RSU podrían beneficiarse
de estos incentivos fiscales [21]. No obstante, la valorización energética de los RSU mediante procesos termoquímicos
tiene el costo específico más alto (98-130 USD/t de RSU) [22], mientras que la disposición en vertedero tiene el más bajo (68
USD/t de RSU1). Esta diferencia está relacionada con el hecho de que el vertedero sigue siendo el principal camino hacia los RSU.
disposición final en el país [2], [10]. Sin embargo, al analizar la factibilidad de los proyectos WtoE utilizando MSW como
materia prima bajo los incentivos fiscales y exenciones de la ley de energías renovables de 1715, la incineración, y
tecnologías de gasificación alcanzaron un menor costo nivelado de electricidad (38.73 y 58.17 USD/kWh,
respectivamente) que la digestión anaerobia (108,85 USD/kWh) o el gas de vertedero (118,83 USD/kWh)[18].
En este trabajo de investigación se estudió el desempeño técnico-económico de una gasificación por plasma integrada
central de ciclo combinado (IPGCC) que utiliza RSU como materia prima, debido a la creciente producción de RSU en la
país, la baja disponibilidad de suelo para vertederos, así como la necesidad de diversificar el mix energético, Durante el
desarrollo del trabajo, se respondió a las siguientes preguntas de investigación:
• ¿Es posible modelar una planta IPGCC usando el enfoque de equilibrio termoquímico para
evaluar su desempeño técnico-económico?
• ¿Qué tan preciso es el modelo propuesto con respecto a los datos reportados en la literatura especializada?
• ¿Cuál es el desempeño técnico-económico de una planta de procesamiento de RSU de IPGCC, en función de
parámetros de operación y legislación económica colombiana?
1.2 MARCO CONCEPTUAL
1.2.1 Definición de Residuos Sólidos Municipales
Los RSU son toda sustancia no líquida derivada de la actividad humana, que se desecha como producto inútil [23].
Los RSU son un producto heterogéneo cuya composición y propiedades dependen principalmente de la situación socioeconómica
y factores climáticos del lugar donde se produce [24]. El término MSW cubre orgánicos e inorgánicos
1 Estimado como valor promedio de [157].
10
compuestos, tales como residuos de alimentos, plástico, residuos de jardinería, textil, cuero, vidrio, papel, metales, etc. [25], [26].
La mayor fracción de RSU proviene del sector residencial, aunque también se producen RSU a partir de
sectores industrial, comercial e institucional [27]. Las propiedades físicas y químicas de los RSU son cruciales
factores que afectan el desempeño de los procesos de recuperación de energía. RSU de pequeño tamaño de partículas y alto
la densidad es deseable ya que dan como resultado un tamaño de sistema pequeño y un tiempo de conversión corto. Además, otros
Propiedades de RSU tales como alto poder calorífico, bajo contenido de humedad y cenizas, así como bajo contenido de
precursores de compuestos contaminantes (como el azufre y el cloro) tienen un efecto positivo en la energía
rendimiento del proceso de recuperación [26], [28]. Con el fin de mejorar las propiedades de los RSU como materia prima para WtoE
proyectos, mejorar los pretratamientos es una práctica común. Esos tratamientos previos pueden implicar la separación,
secado, triturado e incluso densificación para producir combustible derivado de residuos (RDF) para la recuperación de energía a través de
conversión térmica [29].
1.2.2 Valorización energética de RSU
La recuperación de RSU podría lograrse mediante vías energéticas y no energéticas. Las rutas no energéticas incluyen
reutilización y reciclaje, mientras que las rutas energéticas abarcan procesos bioquímicos y termoquímicos (Figura 2).
La materia orgánica de los RSU es degradada por microorganismos y/o enzimas en procesos bioquímicos.
Generalmente, la conversión bioquímica se aplica a residuos de proceso con altos contenidos de materia orgánica degradable.
materia y humedad [8], [12]. Existen dos métodos bioquímicos ampliamente utilizados, la digestión anaeróbica (DA)
y fermentación de etanol (EF) [26]. En los procesos AD, la materia orgánica se descompone en ausencia de
oxígeno, con el objetivo de producir una mezcla de gases conocida como biogás, que generalmente se compone de 50-75%
CH4, 25-50% CO2 y 1-15% otros gases (H2O, NH3, H2S, etc.). La reacción microbiana implicada en la DA
procesos tiene tiempos típicos de 20-40 días [12]. Mientras tanto, el proceso EF es una reacción bioquímica que involucra
hidrólisis de sacarosa y fermentación de azúcares, cuyo objetivo es la producción de bioetanol mediante diversas
procesamiento de desechos de alimentos [26].
Mediante procesos termoquímicos de los RSU, como la incineración, la gasificación y la pirólisis, los RSU se pueden
transformados en calor, electricidad, combustibles o productos químicos mediante la aplicación de altas temperaturas [8]. Térmico
La conversión se aplica típicamente para procesar materias primas con bajo contenido de humedad y alta fracción de no
materia orgánica biodegradable [12]. Las principales ventajas de la aplicación de procesos térmicos para la recuperación de energía
de MSW es la reducción de alto volumen y masa en un tiempo relativamente corto [26]. La incineración es lo más
proceso ampliamente utilizado para la valorización energética de RSU [12] debido a su capacidad para procesar residuos con
composición heterogénea [30]. Las tecnologías de incineración tienen menor contaminación, mayor potencial energético,
y una mayor reducción del volumen de residuos que la eliminación en vertederos [31]. Según los resultados presentados por Kaplan et
Alabama. [32], la emisión de CO2 equivalente de la recuperación de energía de gas de vertedero oscila entre 3,40 y 8,25 MTCO2-
11
eq/MWh, mientras que la de incineración es de 0,64 MTCO2-eq/MWh. Sin embargo, algunas desventajas han sido
atribuidos a un proceso de incineración, tales como cenizas residuales que pueden dañar el suelo y el agua, y
liberación de contaminantes peligrosos para la salud pública (NOx, SOx, HCl, material particulado, dioxinas y furanos)
[12], [30].
El proceso de gasificación transforma la materia orgánica y el carbono fijo de los RSU en una mezcla gaseosa
conocido como gas de síntesis, que se compone principalmente de H2, CO, CH4 y CO2. Además, alquitranes (<0,1 – 10 g/Nm3), inorgánicos
compuestos (H2S, HCl, NH3, HCN, HF, alcalinos) y partículas (0,01 – 100 g/ Nm3) se producen en
una cantidad insignificante. El proceso de gasificación es reconocido como un proceso flexible en relación con la incineración.
ya que el gas de síntesis producido se puede utilizar como combustible gaseoso para producir electricidad, calor o materia prima para el
industria química [30], [31], [33]–[36]. Además, el gas de síntesis se puede quemar en dispositivos de alta eficiencia como
motores de combustión interna (ICE), turbinas de gas o celdas de combustible. Así, esta tecnología tiene una gran adaptación
capacidad para la generación de energía en áreas aisladas en países en desarrollo [30], [36]. Actualmente, RSU
La gasificación se puede lograr mediante varios tipos de reactores autotérmicos, conocidos como reactores de lecho fijo (downdraft).
y corriente ascendente), lecho fluidizado (burbujeante y circulante) o gasificador de flujo arrastrado. Además, el plasma
La gasificación es un proceso alotérmico novedoso, que se considera cada vez más para la gasificación de RSU [30], [34],
[37]. La principal desventaja de la gasificación autotérmica es su control limitado sobre la calidad del gas de síntesis y los alquitranes.
tasa de producción [38].
Conversión Primario Secundario

Tecnologías productos productos
Termoquímico
Carbonizarse
materiales
pirólisis
quimicos
Petróleo
Gasificación Combustibles
gas de síntesis
Desperdicio Incineración metanol
Calor
anaeróbico
Amoníaco
Digestión
biogás
Fermentación Electricidad
Bioquímico Etanol
Figura 2. Rutas de recuperación de energía y posibles productos [8], [12], [26].
12
1.2.3 Gasificación por plasma
La gasificación por plasma (Plasma-G) es un proceso termoquímico avanzado y ecoeficiente, en el que se
la materia se descompone térmicamente mediante un chorro de plasma en gas de síntesis útil y escoria inerte [39], [40]. Comparando
Plasma-G a la gasificación autotérmica, Plasma-G es ventajoso debido a su alto rendimiento de material, dinámico
respuesta, compacidad y flexibilidad [41]. El proceso Plasma-G consta de cuatro etapas, a saber, i) sólido rápido
calentamiento de partículas por chorro de plasma, ii) liberación de compuestos volátiles “explosivos”, iii) gasificación rápida de
fase homogénea, con intercambio de masa y calor, y iv) gasificación del char por reacción con gas
especie [42]. La fuente de alimentación externa de Plasma-G permite alcanzar altas temperaturas, dando un conjunto de
características importantes del proceso, tales como: a) alta calidad del gas de síntesis debido a la alta concentración de CO y H2,
así como baja producción de alquitranes; b) baja producción de emisiones nocivas para la salud humana, como dioxinas y
furanos; c) alto control de composición de gas de síntesis y alta flexibilidad, y d) materia inorgánica fundida y
convertido en escoria inerte y no tóxica [41], [43], [44].
El plasma, comúnmente conocido como el cuarto estado de la materia, es un gas ionizado que se crea cuando hay suficiente cantidad de
Se suministra energía a una corriente de gas aumentando la temperatura del gas y su energía cinética, lo que conduce a
liberar electrones de átomos y moléculas [43], [45], [46]. Las fuentes más comunes para suministrar la energía.
necesarios para el plasma son electricidad, energía térmica, luz ultravioleta y microondas [44]. el plasma es
clasificados en dos grupos en función de los valores de temperatura: plasma de alta temperatura (HTP) y plasma de baja
plasma de temperatura (LTP). En HTP, los iones, los electrones y las moléculas neutras están en termodinámica.
equilibrio. Por otro lado, LTP involucra dos subcategorías conocidas como plasma frío y plasma térmico.
Siendo estos últimos los más adecuados para el tratamiento de RSU. El plasma térmico alcanza un estado de cuasi-equilibrio
con una alta densidad de electrones y temperaturas entre 2000 y 30000 °C [44], [47]. Plasma térmico
puede generarse por transferencia de energía a gas a través de corriente continua (plasma DC), corriente alterna (RF
plasma), o microondas (plasma McW) [42], [44]. Además, se han desarrollado varios tipos de reactores.
para gasificación de plasma, como lecho fijo/móvil, flujo arrastrado y plasma de lecho fluidizado con pico/pico
reactores Tang et al. presentan más información sobre los reactores de gasificación por plasma . [42].
Para los generadores de plasma de CC, la corriente de gas fluye entre dos electrodos (cátodo y ánodo). Directo
la corriente (hasta 10000 A) se aplica a los electrodos sumergidos en gas generando una diferencia de alto voltaje. los
la energía aplicada como electricidad se transfiere a la corriente de gas aumentando su temperatura y energía cinética,
lo que conduce a la ionización del gas y la formación del chorro de plasma. [44]. El, el chorro de plasma se utiliza
para descomponer térmicamente la materia orgánica en gas de síntesis y escoria. La estabilización del chorro de plasma se lleva a cabo mediante
dos métodos, mediante el uso de un campo magnético externo o mediante el control del caudal de gas [48]. plasma CC
Los generadores se clasifican en dos tipos, generadores de CC transferidos y generadores de CC no transferidos.
13
(Figura 3). En los generadores DC transferidos, uno de los electrodos (normalmente el ánodo) tiene una gran separación con
respecto al cátodo. Esta configuración permite trabajar con altísimos flujos térmicos hacia el
Procesos de fusión de materiales y vitrificación de escorias. Al mismo nivel de potencia, generador de plasma de transferencia de CC
necesita un flujo de gas de plasma más bajo que el generador de CC no transferido. Además, el generador DC transferido tiene
eficiencias de calentamiento superiores al 90% [49]. Por el contrario, los electrodos (cátodo o ánodo) de CC no
Los generadores transferidos no están involucrados en el procesamiento del material, los electrodos solo tienen la función de
generación de plasma. Los generadores de CC no transferidos son populares debido a su capacidad para generar una
chorro de plasma de alta temperatura y alta velocidad (hasta ~ 12000 K y 600 m/s, respectivamente) [48], [49].
cátodo gas de plasma cátodo gas de plasma
ánodo
plasma
ánodo
plasma
material conductor
A. Antorcha de plasma de arco no transferido de CC B. Antorcha de plasma de arco transferido por CC
Figura 3. Esquemas de generadores de plasma DC [48].
El generador de plasma RF (Radiofrecuencia) se muestra en la Figura 4. Los electrodos en el reactor de plasma RF están encendidos.
la superficie exterior como una bobina, y el gas se envía al reactor. La energía aplicada a la bobina ioniza el gas y
el plasma se forma dentro del reactor [44]. Dado que el gas de plasma no está en contacto con los electrodos, el
se evita la posibilidad de contaminación y, en consecuencia, se minimiza la erosión del electrodo [42]. Plasma de radiofrecuencia
Los generadores son capaces de trabajar con gases de diferente naturaleza, como atmósferas inertes, oxidantes o reductoras,
con rangos de potencia de entrada de 30 kW a 1 MW [49]. Las principales desventajas de los generadores de plasma de RF son
la dificultad para encender el plasma y el efecto de la alimentación de material sólido sobre la estabilidad del plasma [48].
El generador de plasma McW crea plasma mediante la inyección de energía de microondas. Este método no necesita
electrodos y su requisito de voltaje es menor que los de los generadores de plasma de CC o RF.
14
La radiación electromagnética en el rango de frecuencia de 300 MHz – 10 GHz (típicamente 2,45 GHz) puede ser
considerado para la generación de plasma McW. Las principales ventajas de la generación de plasma McW son la baja potencia
y requerimientos de bajo voltaje, alta efectividad y nivel de ionización, y diseño de reactor simple y robusto.
llevando gasolina
plasma plasma
gas gas
gas
refrigerante
tubo
aislante bobina de radiofrecuencia
chorro de
plasma
Figura 4. Esquema del generador de plasma RF [42]
Hay varias configuraciones de generadores de plasma McW, como el plasma inducido por cavidad, el libre
antorchas de plasma atmosférico en expansión, los resonadores ciclónicos de electrones y las descargas de ondas superficiales
[42], [44]. En la Figura 5 se presenta un esquema de antorcha de plasma inducida por cavidad. Aunque todo lo anterior
tecnologías han sido estudiadas en el último tiempo para el tratamiento de RSU, a nivel piloto/comercial el
el predominante es el reactor de lecho móvil de corriente ascendente que utiliza antorchas de CC no transferidas [42], debido al hecho
que este reactor tiene un diseño y fabricación simple, alta estabilidad de antorchas y disponibilidad de antorchas con
potencia de entrada de hasta 6 MW [42], [45], [49].
15
gas de trabajo
tubo aislante
guiaondas
microondas resonador plasma
Figura 5. Diagrama esquemático del generador de plasma McW [42].
1.3 OBJETIVOS
Este trabajo de investigación de maestría, en el que se analiza el desempeño técnico-económico de una planta de procesamiento de IPGCC
Se estudiaron los RSU, se vincula con las políticas de gestión energética y de residuos sólidos que se implantan y
propuesta en Colombia; además, este proceso tiene ventajas operativas y ambientales con respecto a
gasificación autotérmica e incineración de RSU. Dado que la evaluación técnico-económica de la planta de IPGCC ha
no se ha llevado a cabo en el contexto nacional se proponen los siguientes objetivos.
1.3.1 Objetivo general
Evaluar desde un punto de vista tecnoeconómico la valorización energética de los RSU a través de la planta de IPGCC mediante
modelado en el software Aspen Plus™.
1.3.2 Objetivos específicos
• Implementar un modelo de planta IPGCC utilizando el software Aspen Plus™.
• Determinar la precisión del modelo mediante la comparación con datos reportados en la literatura especializada.
• Evaluar el efecto de los parámetros críticos en el desempeño de la planta IPGCC.
• Realizar un análisis exergoeconómico de la planta de IPGCC.
1.4 IMPACTOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN DEL MÁSTER
Este trabajo se desarrolla buscando el impacto en los siguientes aspectos:
dieciséis
Científico: Profesional con Maestría en Energía con sólidos conocimientos sobre sistemas energéticos y
recursos renovables se forma para ayudar a la universidad y al país a superar los problemas energéticos actuales.
Ambiental: La valorización energética de los RSU a través de la planta de IPGCC contribuye a la eliminación de un enorme
volumen de RSU con un menor impacto ambiental que otras opciones como la incineración o el vertido.
Social: La valorización energética de los RSU a través de la planta de IPGCC evita el vertido y los problemas sociales asociados
como el mal olor y los riesgos para la salud humana.
Tecnológico: El desarrollo de modelos precisos permite obtener resultados preliminares confiables, que son
muy importante para estudios iniciales sobre la viabilidad técnico-económica de sistemas avanzados para RSU
tratamiento.
17
CAPITULO 2
2 Evaluación técnico-económica de la producción de gas de síntesis por
gasificación por plasma de residuos sólidos municipales
Resumen
La valorización energética de diferentes residuos sólidos municipales (RSU) mediante el proceso de gasificación por plasma de corriente ascendente
producir gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto se evalúa desde un punto de vista tecnoeconómico. este estudio es
realizado con un modelo implementado bajo un enfoque termoquímico utilizando Aspen Plus. El modelo
ha sido validado con datos experimentales alcanzando un error relativo medio del 17,86%. la antorcha de plasma
El consumo de energía es uno de los principales parámetros del proceso que afectan las eficiencias energética y exergética.
A pesar de que el contenido de humedad de los RSU aumenta (26,61% a 57,9%), las eficiencias energética y exergética
aumento en promedio 1,5% y 5,4%, respectivamente, lo que se atribuye a la reducción de la potencia de la antorcha
consumo; este comportamiento se debió a que la fracción seca de RSU fue degradada térmicamente por las antorchas
disminuido Considerando que, si la temperatura del plasma aumenta (2500°C a 4000°C), las eficiencias de gasificación
disminuir debido a que el consumo de energía de la antorcha aumenta en un 28,3%. Además, el proceso
se encuentran combinaciones de parámetros (flujo de aire y temperatura del plasma), que permiten alcanzar los más altos
eficiencia del proceso, que oscila entre 79,22% y 83,46%, destacándose la flexibilidad de la gasificación por plasma.
El costo nivelado de producción de gas de síntesis varía de 13,19 a 22,95 ¢US$/kWh. Por lo tanto, una eliminación de residuos
se propone un cargo para viabilizar estos proyectos, el cual debe oscilar entre 11.25 y 23.56
¢US$/kWh.
2.1 INTRODUCCIÓN
La creciente tasa de producción de residuos sólidos urbanos (RSU) está directamente relacionada con las poblaciones urbanas y
sus ingresos Actualmente, más de la mitad de la población mundial ocupa áreas urbanas y su
el aumento es ~1.5% [4]. Aunque la tasa de generación de RSU per cápita en los países desarrollados es superior a
de las en desarrollo, la estimación indica que ambas tasas de generación serán similares en los próximos
décadas [5]. Para enfrentar problemas asociados con la disposición de RSU en rellenos sanitarios, tales como uso de suelo grande, invernadero
emisiones de gases (GEI), la contaminación de las aguas subterráneas y el riesgo ambiental para la salud humana [50], los esfuerzos han
se ha enfocado en desarrollar programas de gestión integral de RSU, donde los residuos sean considerados
18
recurso o materia prima en lugar de un problema [2]. Sin embargo, en la mayoría de los países en desarrollo la principal
La vía de eliminación de RSU sigue siendo el vertedero.
En Colombia, la tasa de producción promedio de RSU fue de ÿ30100 ton/día en 2017, con un incremento del 13%
en cuanto a 2010 [9]. En 2020, solo el 17% del total de RSU producidos en el país está siendo reciclado, mientras que el
el 83% restante se dispone en vertederos. Las tendencias reales y proyectadas de producción de desechos indican que si
la dinámica de producción de residuos y su gestión no cambia, la vida útil de los vertederos terminará por
2030 principales emergencias sanitarias en las grandes ciudades del país [10]. Además, en el marco de la COP21
conferencia, Colombia se comprometió a reducir en un 20% las emisiones de GEI proyectadas para 2030. Uno de los
El motor de este acuerdo de reducción es disminuir el impacto ambiental negativo de las ciudades atribuido a
Producción y disposición final de RSU [10]. Los procesos de conversión de residuos en energía son vías para la recuperación de energía.
de RSU con menor impacto ambiental negativo que la eliminación en vertederos [13], [16], [17]. Es más,
la valorización energética de los RSU contribuye a generar empleo [17], y a diversificar el mix energético nacional
[18].
La recuperación de energía de los RSU se puede lograr mediante vías bioquímicas y termoquímicas. Largo
Los procesos de conversión de residuos en energía en pie implican la fermentación, la digestión, la incineración y la gasificación [51].
La incineración es el proceso más utilizado para la valorización energética de los RSU [12], debido a su
capacidad de procesamiento de residuos con composición heterogénea [30]. El rendimiento de la incineración.
tecnologías ha asociado una menor contaminación, un mayor potencial energético y una mayor reducción del volumen de residuos
que la eliminación en vertederos [31]. No obstante, se han atribuido algunas desventajas a la incineración.
procesos, como cenizas residuales con potencial dañino para el suelo y el agua, y liberación de contaminantes peligrosos
emisiones para la salud pública como NOx, SOx, HCl, material particulado, dioxinas y furanos [12], [30]. Una novela
La vía para recuperar energía de los RSU es la gasificación por plasma. La gasificación por plasma (Plasma-G) es una
proceso alotérmico donde el chorro de plasma es producido por una fuente de energía externa. Plasma-G térmicamente
descompone la materia orgánica en un ambiente de oxígeno limitado para producir un combustible gaseoso, que se conoce como
gas de síntesis [43]. El uso de la fuente de energía externa proporciona características importantes a Plasma-G, como el gas de síntesis.
mejora de la calidad, baja concentración de alquitranes, alta flexibilidad a las propiedades de la materia prima (heterogénea
combustibles sólidos), baja emisión de dioxinas y furanos, y capacidad de transformar la materia inorgánica en un
escoria lixiviable y no tóxica [43], [44], [52].
Análisis termodinámicos del proceso Plasma-G como vía para la recuperación de energía a partir de RSU y biomasas,
usando modelos de equilibrio termoquímico, han sido presentados en trabajos previos. Minutillo et al. [43]
reportó una eficiencia térmica máxima del proceso Plasma-G del 69%, utilizando combustible derivado rechazado (RDF) y
aire como agente gasificante. Esta evaluación se realizó mediante un modelo de equilibrio termoquímico utilizando Aspen
Software Plus, considerando fenómenos de intercambio de calor y masa entre las fases sólida y gaseosa. Que
19
modelo se ha utilizado posteriormente para varias investigaciones como base de estudio o punto de partida para analizar el
Proceso Plasma-G [53]–[57]. Janajreh et al. [55] comparando el rendimiento termodinámico entre
Los procesos de gasificación de aire convencional y Plasma-G informaron que la eficiencia promedio del proceso de
Plasma-G fue del 42%, mientras que el de gasificación convencional fue del 72%. La menor eficiencia de Plasma-G que
la de aire-gasificación está asociada a la potencia suministrada a las antorchas de plasma. Mazzoni y Janajreh [56]
caracterizó el Plasma-G de RSU con residuos sólidos plásticos (PSW) utilizando como plasma-gas mezclas de aire
oxígeno o aire-vapor en una planta de Ciclo Combinado de Gasificación por Plasma Integrada (IPGCC). El mejor
El rendimiento de MSW Plasma-G se alcanzó cuando se utilizó aire como gas de plasma. Considerando que, el más alto
El rendimiento de la planta IPGCC se alcanzó utilizando oxígeno puro como gas de plasma y alimentando como materia prima un
Mezcla 70%MSW-30%PSW. Zhang et al. [58] realizó análisis energéticos y exergéticos de residuos sólidos
tratamiento por Plasma-G. Se implementó un modelo de estado estacionario, considerando cuatro submodelos para simular
secado, pirólisis, gasificación de char y fusión de plasma. Analizando el gas de síntesis crudo con alquitranes como salida
parámetro, las eficiencias energética y exergética fueron 98,4% y 86,5%, respectivamente. Mientras, analizando la
syngas limpio (sin alquitranes), las eficiencias fueron del 50,8% y 44,9%, respectivamente. El alto rendimiento alcanzado
con el gas de síntesis crudo se atribuye al poder calorífico de los alquitranes, que no se contabiliza en el gas de síntesis limpio. los
El rendimiento de la producción de hidrógeno a partir de biomasa Plasma-G con inyección de vapor fue estudiado por Favas et al.
Alabama. [59]. La baja temperatura del reactor y la inyección de vapor se encontraron como condiciones favorables para la rica
contenido de hidrógeno en el gas de síntesis, mientras que una condición adversa fue el aumento de la relación de equivalencia.
Obras que abordan la producción de combustibles vía procesos Plasma-G desde el punto de vista tecno-económico
son escasos [60]–[62]. Galvita et al. [60] evaluó la producción de gas de síntesis rico en hidrógeno por carbón pulverizado
Gasificación por plasma a escala de laboratorio. La mejor calidad del gas de síntesis se logró utilizando vapor como gasificante
agente, donde la concentración de H2 más CO varía de 30% a 40%. Además, el costo de la producción de gas de síntesis
obtenido en este estudio fue de ÿ189 ¢US$/t de gas de síntesis, un 8,6% inferior al costo del gas de síntesis de
reformado de gas natural. Clark y Rodoff [61] realizaron un estudio de viabilidad de una planta de Plasma-G alimentada con RSU
en la ciudad de Marion. Para una tasa de alimentación de materia prima de 300 t/día y la producción de gas de síntesis como combustible sustituto, la venta
El precio estimado para el combustible gaseoso sustituto fue de ÿ0,01 ¢US$/kWh, el cual fue 30% inferior al de
gas natural. Mientras tanto, Byun et al.[62] analizó un sistema integrado por gasificador de plasma de residuos sólidos, y
por unidad de recuperación de H2 para producir H2 de alta pureza . La planta fue capaz de procesar 1,2 t/día de residuos de papelera,
y producir 20 Nm3/h de H2 de alta pureza (>99,99%). El costo de producción de H2 fue de alrededor de ÿ0.58
¢US$/kWh, superior al alcanzado utilizando carbón como materia prima (0,03 ¢US$/kWh). En esto
trabajo, esta profunda diferencia de costos de producción se obtiene porque el costo del carbón como materia prima no fue
considerado, ni la diferencia de tamaño entre dos sistemas. Por otro lado, el costo nivelado para producir
El gas de síntesis (LCOS) del coprocesamiento de llantas de desecho/madera fue evaluado por Zang et al. [63]. Los valores de LCOS fueron de
20
0,33 a 0,60 ¢US$/kWh, inferiores al precio de mercado del gas natural. Además, cama fija
la gasificación mostró mejores indicadores económicos con respecto al lecho fluidizado, aunque los peores
rendimiento energético de los primeros.
En este trabajo se realiza la evaluación desde el punto de vista técnico y económico de la producción de gas de síntesis a través de RSU.
Se lleva a cabo la gasificación por plasma. Se propone un nuevo modelo de equilibrio del proceso Plasma-G usando Aspen
Plus, con el objetivo de analizar el efecto de cinco tipos de RSU producidos en Medellín-Colombia sobre
el rendimiento termodinámico del Plasma-G, y en el costo nivelado para producir gas de síntesis como un
combustible gaseoso sustituto en el contexto colombiano.
2.2 MATERIALES Y MÉTODOS
El camino metodológico seguido para llevar a cabo la evaluación termoeconómica de la producción de gas de síntesis
a través de MSW Plasma-G se presenta en esta sección. Primero, la cantidad y estimaciones de la tasa de generación de RSU
se describe la producción en Medellín-Colombia; así como la composición física y química de los RSU es
determinado con base en información de instituciones académicas y gubernamentales, y literatura especializada.
En segundo lugar, la descripción detallada del modelo para simular el proceso MSW Plasma-G en un reactor de tiro ascendente de lecho fijo es
descrito. El modelo se implementa en Aspen Plus siguiendo la secuencia del proceso mediante el uso de Aspen Plus
bloques incorporados. Además, las principales características operativas e hipótesis consideradas para el desarrollo del modelo
se describe el enfoque. En tercer lugar, los parámetros termodinámicos (análisis de energía y exergía) que
caracterizan el proceso MSW Plasma-G. En cuarto lugar, se incluye una descripción detallada de la validación del modelo.
presentado. Y finalmente, se describe el plan de simulación para llevar a cabo la termodinámica.
evaluación, así como el análisis económico asociado a los costos de energía nivelados de la producción de gas de síntesis
como sustituto del combustible gaseoso.
2.2.1 Residuos sólidos urbanos
Se tomaron en consideración cinco tipos de RSU producidos en Medellín-Colombia para estudiar la termo
rendimiento económico de la producción de gas de síntesis por Plasma-G. En esta ciudad (la segunda más importante de las
país), la tasa de generación promedio de RSU fue de ÿ1970 t/día (TPD) en 2019 [64]. RSU está compuesto por
residuos de diferentes sectores, como residencial (74,5 wt%), comercial (11,8 wt%), industrial (7,9 wt%),
e institucional (5,8% en peso). Solo alrededor del 16% de los RSU producidos se recicla, y el resto de los desechos se
dispuestos en el relleno sanitario denominado “La Pradera”, el cual se encuentra a 57 km de la ciudad [65]. Según Centro
para la Póliza Aire Limpio [2] la cobertura de recolección de RSU en Medellín es del 100%. En general, la química y
La composición física de los RSU es diferente para cada sector [64]. En la Tabla 1 la composición física de los RSU
21
de cada sector que conforma los RSU de la ciudad. Aquí, los desechos inertes como vidrio, metal y
los desechos peligrosos fueron excluidos del proyecto Waste to Energy (MSW Plasma-G) [50], [66]. El fisico
composición de la fracción de RSU apta para la recuperación de energía, y los análisis final y próximo
presentado en Zhou et al.[67] han sido considerados para estimar los análisis último y próximo en base seca
de los cuatro tipos de residuos (sectores) y mezcla de RSU producidos en la ciudad de Medellín.
Las propiedades de los residuos sólidos urbanos, por ejemplo, la composición física y el contenido de humedad, dependen de
factores como el nivel de ingresos, los hábitos, el clima y las acciones de reciclaje. El contenido de humedad de los RSU de
Medellín no ha sido determinada ni reportada. Por tanto, en este trabajo, el contenido de humedad de los residuos
producidos en Sao José dos Campos-Brasil como el contenido de humedad de los RSU de Medellín [68].
Esta hipótesis es adecuada debido a las similitudes entre ambas ciudades y considerando que pertenecen a
la misma región (América del Sur). El análisis último y próximo en base seca, y la humedad
contenido de RSU de Medellín se presentan en la Tabla 2.
Cuadro 1. Composición física de los RSU de Medellín para cada sector [wt%] (Adaptado de [69], [70]).
Componente Residencial Institucional Comercial Industrial
Residuos ordinarios 17.96 42.10 38.41 43.7

Materia orgánica 59.60 32.55 29.84 20.53
El plastico 8.23 12.15 13.40 14.57
Cartulina 2.16 2.16 4.15 6.01
Textil 2.42 0.19 0.97 3.12
Madera 0.41 0,79 1.96 2.88
Papel 3.38 4,58 2.77 2.87
Peligroso 0,69 0.81 0.98 2.82
Vidrio 2.77 3.25 5.26 1.53
Especial 1.59 0.73 0.70 1.17
Metal 0.82 0.72 0,60 0.79
Total 100 100 99 100
Cuadro 2. Análisis último y próximo de los RSU producidos en Medellín-Colombia.

Análisis definitivo Análisis aproximado
tipo de RSU HHVwb MC JEFE
(% en peso de base seca) (% en peso de base seca) (F/A)stq
(por sector) [MJ/kg] (% en peso) [lunar. rata.]
CHONES 53.01 6.91 36.85 2.65 cl Ceniza de máquina virtual FC
Residencial 8.55 0.34 0.24 12,36 77,53 10,11 57,90 0.52 0.146
Mixta 10,12 53,64 7,03 36,37 2,38 0,32 0,26 Institucional 13,42 55,04 7,04 11,90 78,49 9,61 51,33 10,93 0.51 0.143
36,16 1,41 0,26 0,09 80,73 8,35 37,92 0.49 0.140
Comercial 15,10 56,05 7,47 34,61 1,47 0,26 0,15 10,19 81,38 8,43 32,95 0,46 0.134
Industrial 16,41 54,98 7,43 34,70 1,87 0,35 0,67 10,82 81,58 7,60 26,61 0.47 0.136
bb: base húmeda
22
El enfoque para calcular la composición química de los RSU es presentado por Montiel-Bohórquez y Pérez
[19]. Cabe señalar que la composición en base seca de los diferentes tipos de residuos es similar.
Sin embargo, la principal diferencia es el contenido de humedad, que alcanza valores de hasta 57,9% para viviendas
51.33% para mezcla de todos los desechos, 37.92% para sector institucional, 32.95% para sector comercial, y
26,61% para el sector industrial.
2.2.2 Modelo de gasificación por plasma de RSU.
Las temperaturas relativamente altas involucradas en el proceso Plasma-G permiten la hipótesis de que la cinética
las barreras se minimizan y la composición del gas de síntesis se acerca al equilibrio [43], [71]. Por lo tanto, los
El proceso Plasma-G se puede modelar con éxito bajo un enfoque de equilibrio termoquímico, mientras que el
El fenómeno hidrodinámico del reactor se desprecia [53], [57], [59], [72], [73]. Aquí, la composición del gas de síntesis
y el consumo de energía de la antorcha asociado a los RSU Plasma-G, así como las eficiencias energéticas y exergéticas de los
proceso son estimados. Con este objetivo, un modelo de equilibrio termoquímico de un plasma de corriente ascendente de lecho móvil
gasificador, que trabaja a presión atmosférica (ver Figura 6) se implementa utilizando el software Aspen Plus® -
v10. El modelo se basa en la siguiente hipótesis: proceso en estado estacionario, reactor perfectamente aislado [55],
mezcla perfecta dentro del reactor [74], sin formación de alquitrán debido a la temperatura de reacción más alta [43], la
la reacción de gasificación alcanza el equilibrio termoquímico debido al largo tiempo de residencia de ambas fases
(sólido y gas) [53], la ecuación de gasificación global modelada se presenta en la ecuación. 1 [43].
+( 2 + 3.76 2) ÿ ++2 4 + 2 + 2 + 2 + + 2 + ecuación 1
En el gasificador de plasma de tiro ascendente de lecho móvil, los desechos sólidos se alimentan a través de un puerto de entrada ubicado en la parte superior del
el reactor Así, el sólido absorbe energía de la fase gaseosa (syngas) a medida que los desechos viajan desde el
arriba hacia abajo, mientras que el gas de síntesis fluye de abajo hacia arriba (Figura 6). El proceso de secado de RSU
se lleva a cabo cuando su temperatura alcanza los 110 °C, lo que lleva a evaporar la humedad que se mezcla con
el gas de síntesis [43], [53], [55]. Aguas abajo (de arriba abajo), el sólido seco continúa siendo calentado por el
fase gaseosa hasta que el desecho alcanza la etapa de alta densidad de energía (plasma), donde impacta el chorro de plasma
la fase sólida y, en consecuencia, se degrada térmicamente para producir el gas de síntesis y la escoria. Considerando
la distribución de temperatura dentro del reactor de plasma, el gasificador se puede clasificar en dos zonas de gasificación
[43]; por ejemplo, zona de alta temperatura (HTZ) y zona de baja temperatura (LTZ). Este enfoque ha sido
utilizado en trabajos previos de gasificación por plasma [43], [53]–[55], [75]. No obstante, en este trabajo se propone un nuevo modelo
propuesto y desarrollado. Con respecto a los modelos anteriores presentados en los trabajos mencionados, algunos
Se implementaron modificaciones buscando una representación más cercana del proceso real. las contribuciones
implementadas al modelo en este trabajo se enumeran a continuación: 1) La energía requerida para secar RSU ha sido
23
incluido en el balance de energía del proceso. Esta energía de secado está compuesta por el proceso de calentamiento de RSU hasta
la temperatura de secado (110 °C) para evaporar la humedad. 2) La transferencia de calor por convección (calentamiento)
entre la fase gaseosa y los RSU después de haber considerado el proceso de secado hasta que los RSU alcanzan la
zona de plasma. 3) Se ha considerado la fracción inorgánica de los RSU para el equilibrio termoquímico
cálculos del proceso Plasma-G.
El diagrama de flujo implementado en Aspen Plus se muestra en la Figura 7. La ecuación de estado de Peng-Robinson tiene
utilizado para estimar las propiedades térmicas y físicas de los componentes convencionales y las corrientes involucradas
en el modelo [73], [74], [76]. Además, se utilizaron HCOALGEN y DCOALIGT para estimar la energía térmica y
propiedades físicas de componentes no convencionales, que no están incluidos en la base de datos de Aspen Plus
(por ejemplo, RSU) [57]. El flujo de RSU sin procesar (húmedo) se alimenta a un reactor RYield como un componente no convencional
(SECADOR) para simular el proceso de secado de RSU [77].
RSU
Productor
gas de síntesis
Sólido Gaseoso
Fase Fase
RSU H2O Mezcla de gas

de síntesis y
El secado
Calor humedad
RSU Zona
Sensato de baja
Calefacción temperatura
Calor
pirólisis
alta
Aire temperatura
antorcha de CC
zona
Energía DC
Batalla
Figura 6. Esquema de gasificador de plasma de lecho móvil con interacciones fase sólida-fase gaseosa consideradas.
En el bloque DRYER, la distribución del rendimiento se especifica según el contenido de humedad de la materia prima cruda dada por
el análisis próximo. La transferencia de calor entre las fases sólida y gaseosa para simular el proceso de secado.
de MSW está modelado por un bloque calentador (HEX-3). HEX-3 utiliza la corriente de calor (HEAT-DRY) como fuente de energía,
24
que se produce recuperando la energía térmica del gas de síntesis antes de mezclarlo con la humedad
(MEZCLADOR). Esta primera etapa del modelo simula el proceso de alimentación de los RSU y su secado, lo que se ve favorecido por la
energía térmica del gas de síntesis antes de salir del reactor (Figura 6). Se utiliza un bloque separador (SEP-1) para
separar el contenido de humedad (HUMEDAD) y los RSU secos (RSU-SECO1). Dos bloques calentadores (HEX-1 y
HEX-2) se utilizan para simular el intercambio de calor sensible entre los RSU secos y la corriente de gas de síntesis (SYNGAS-2)
que tiene lugar después del proceso de secado. Este subproceso simula el proceso de transferencia de calor por convección entre
MWS seco y la corriente gaseosa (syngas) a medida que el sólido baja al reactor, mientras que el syngas va
arriba de abajo hacia arriba. MSW es un componente no convencional para Aspen Plus; por lo tanto, debe ser
descompuesto en sus constituyentes elementales y convencionales para el software. Así, un reactor RYield
(DECOMP) se utiliza para simular la descomposición de los RSU secos (MSW-DRY2) en C, H, O, N, S y Cl, definiendo
una distribución de rendimiento de acuerdo con el análisis próximo y último de RSU [71].
La antorcha de plasma es simulada por un bloque calentador (TORCH) que aumenta la temperatura del aire hasta plasma
temperatura. La corriente de desechos descompuestos (MSW-DEC) y la corriente de plasma (PLASMA) se alimentan a un RGibbs
bloque (reactor HTZ) donde la fracción orgánica reacciona para producir el gas de síntesis, mientras que la fracción inerte se transforma
en escoria inerte y no lixiviable. Aquí, la composición del gas de síntesis y la temperatura de reacción se estiman mediante
la minimización directa de la energía libre de Gibbs y la ecuación de conservación de la energía, respectivamente [43], [71].
El calor asociado a la descomposición de los RSU (pirólisis) se considera en el balance energético de Plasma-G
proceso [53]. Por lo tanto, la corriente de calor asociada con MSW (HEAT-DEC) se suministra desde el bloque DECOMP
al bloque HTZ.
Figura 7. Diagrama de flujo del modelo de gasificación por plasma
25
El gas de síntesis (corriente SYNGAS-1) y la escoria producida en el reactor HTZ se separan mediante un bloque separador (SEP-2).
El gas de síntesis (SYNGAS-2) se alimenta a un bloque RGibbs (reactor LTZ) para que reaccione completamente en especies de gas de síntesis,
como CO, H2, CH4, CO2, HCl, H2S y COS (Ec. 1) [43]. Esta composición de gas de síntesis también es estimada por el
minimización directa de la energía libre de Gibbs. Finalmente, mediante el uso de un bloque mezclador (MIXER), la humedad
(HUMEDAD) del proceso de secado se mezcla con el gas de síntesis (SYNGAS-4) para simular el gas de síntesis crudo
producido en el proceso (SYNGAS-5). Las descripciones detalladas de los bloques Aspen Plus utilizados para desarrollar nuestro
El modelo Plasma-G se presenta en trabajos anteriores [12, 13, 16–18, 21, 22].
2.2.3 Rendimiento termodinámico
En procesos termoquímicos como la gasificación o la combustión, la relación de equivalencia (Ec. 2) se define como
la relación entre la relación aire/combustible real y la relación aire/combustible estequiométrica. En los procesos de gasificación la
la relación de equivalencia es inferior a 1,0, lo que indica que la cantidad de aire es inferior al aire estequiométrico
requerido.
(ÿÿÿ
=
ecuación 2
(ÿÿÿ )) ÿ
La evaluación del rendimiento del proceso MSW Plasma-G se lleva a cabo determinando el primero y el segundo
leyes termodinámicas eficiencias asociadas al proceso termoquímico. La eficiencia energética es
definida como la relación entre la energía útil de salida y la energía requerida como entrada [78]. En Plasma-G
La energía del proceso requerida como entrada está asociada con el contenido de energía de la materia prima y con la energía eléctrica.
energía consumida por las antorchas. Por otro lado, la producción de energía utilizable está asociada a la energía de gas de síntesis.
contenido, que incluye formas químicas y de energía sensible. Sin embargo, para analizar la energía
rendimiento del proceso Plasma-G, la eficiencia del gas frío (CGE) (Ec. 3) generalmente se analiza [43], [53], [75],
[79], considerando la energía química del gas de síntesis [79].
= ÿ
ÿ ecuación 3
ÿ
+ ÿ
El gas de síntesis se asume como una mezcla de gases ideal; por lo tanto, su poder calorífico superior se puede calcular mediante
medio de la Ec. 4. Donde yi (adimensional) y HHVi (kJ/kmol) son la fracción molar y el mayor calentamiento
valor de cada especie gaseosa con energía química (componente i), respectivamente. Donde i = CO, H2 y CH4.
26
=ÿ ecuación 4
El cálculo del poder calorífico superior de los RSU puede medirse o calcularse experimentalmente utilizando
regresiones empíricas. Aquí se utiliza una regresión empírica (Ec. 5) propuesta por Channiwala y
Parij [79], [80]. Donde C, H, S, O, N y Ash son la fracción de masa en porcentaje de carbono, hidrógeno,
azufre, oxígeno y cenizas de RSU, respectivamente.
( / ) = 0,3491 + 1,1783 + 0,1005 ÿ 0,1034 ÿ 0,0151 ÿ 0,0211 ÿ ecuación 5
El consumo de energía de la antorcha es la relación entre la energía efectiva transferida al aire y la antorcha
eficiencia (ecuación 6). La eficiencia de la antorcha se considera aquí del 80% [81]. La energía transferida al aire es la
energía requerida para aumentar la temperatura de un flujo de masa de aire específico (gas de plasma) del ambiente al plasma
temperatura (ecuación 7).
ÿ
= ecuación 6
ÿ
= ÿ
ecuación 7
[ÿÿ()]
Con referencia al análisis de exergía del proceso Plasma-G, generalmente, la exergía específica total de una corriente
incluye exergía física y química (Ec. 8) [47], [79]. La exergía física surge de la temperatura y
diferencia de presión entre las condiciones de la corriente en relación con el estado muerto [47], [79]. De manera general,
La exergía física se puede calcular usando la Ec. 9. Sin embargo, considerando el gas de síntesis como una mezcla de gases ideal, la ecuación.
10 se puede utilizar en lugar de Eq. 9.
=
ÿ + ÿ ecuación 8
ÿ = (ÿ ÿ ÿ0 ) ÿ 0 (- 0) ecuación 9
27
ÿ 0
()+ ()- 0 )] ecuación 10

=ÿÿ (
0 [ ÿ0 ÿ
La exergía es la cantidad máxima de trabajo útil que se obtiene cuando un sistema sufre un proceso de
estado específico hasta el estado muerto, que involucra transferencia de calor e intercambio de sustancias solo con el
medio ambiente [82]. La exergía química del gas de síntesis se calcula mediante la ecuación. 11
=ÿ0 + 0ÿ ( ) ecuación 11
Las composiciones de RSU pueden ser inexactas, lo que se deriva de la variación de los desechos y conduce a dificultades
cálculo de exergía química [47]. En consecuencia, las correlaciones estadísticas presentadas por Kotas (Ec. 12) [82]
se utilizan para determinar la exergía química de los RSU. Donde ÿ se calcula mediante la ecuación. 13, que es adecuado para combustibles
con relación de masa O/C < 2,67 [79].
= [ + 2.442 ] ÿ + 9.417 ÿ ecuación 12
= (1,0412 + 0,2160 ( ) ÿ 0,2499 ( ) [1 + 0,7884 ( )] + 0,045 ( )) ecuación 13
1 ÿ 0,3035 ( )
La eficiencia exergética del proceso Plasma-G (Ec. 14) relaciona el contenido exergético del gas de síntesis con la exergía de los RSU
contenido y el consumo de energía de la antorcha. La entrada de exergía está asociada al contenido de exergía de la materia prima y
la exergía eléctrica consumida por la antorcha. Mientras que la salida de exergía está asociada con el gas de síntesis, pero solo
considerando su exergía química. Aquí, solo se considera la exergía química del gas de síntesis porque es
analizado como combustible gaseoso sustituto.
= ÿ
ecuación 14
ÿ
ÿ
28
2.2.4 Validación del modelo
La validación del modelo propuesto se realizó comparando los resultados numéricos obtenidos en este trabajo
con respecto a los datos experimentales y numéricos de RDF Plasma-G reportados en la literatura. El objetivo es evaluar la
Precisión del modelo para simular MSW Plasma-G y la producción de gas de síntesis como combustible gaseoso. Para validar la
modelo, se requiere conocer las condiciones de operación, como la composición de la materia prima, temperatura, presión,
y tasas de flujo de masa. Estos parámetros han sido tomados de dos trabajos previos donde los valores numéricos y
se han informado datos experimentales [43], [73]. En el caso de datos experimentales, las condiciones de operación
del reactor Solena Plasma Gasification and Vitrification (SPGV) [83] informado por Perna et al. [73] fueron
utilizados para nuestro propósito de validación, que se presentan en la Tabla 3. El reactor SPGV se alimenta con desechos derivados
(RDF) con el objetivo de producir gas de síntesis con altos contenidos de CO y H2 . Además, Coca-Cola (4,76% en peso) y
Se alimentó CaO (0,04% en peso) al reactor para mejorar la distribución de calor a través de la cruz del reactor.
sección, y buscando mantener una adecuada química de escoria, respectivamente. Se utilizó aire como gas de plasma y oxígeno
(O2 97 %vol., N2 3%vol.) se alimentó adicionalmente al reactor para reducir el consumo de la antorcha de plasma,
mientras que RDF Plasma-G fue mejorado. Además, las condiciones operativas de dos casos de simulación realizados
elaborado por Minutillo et al. [43] fueron elegidos porque ha sido utilizado en trabajos anteriores como referencia numérica
datos para procesos de validación. La materia prima gasificada bajo regímenes de plasma es RDF (Tabla 4), y la alta
la zona de temperatura era 2500°C. En el Caso A solo se utilizó aire como gas plasma, mientras que en el Caso B se utilizó aire enriquecido (O2
40%vol., N2 60%vol.) en lugar de aire. Llevar a cabo el proceso de validación del modelo propuesto
aquí se especificaron los análisis último y próximo de RDF, así como las demás condiciones de operación
en este trabajo. La precisión del modelo se evalúa mediante el error relativo (Ec. 15) [37] [84].
, ,
ecuación 15
[%] = | , | × 100
Tabla 3. Condiciones operativas para el proceso de validación experimental [73].

Parámetro Unidad Valor
Caudal másico de materia prima kg/hora 21004
Presión de gasificación bar 1.013
Relación de masa O2/RDF kg/kg 0.468
Relación de masa gas plasma/RDF kg/kg 0.0648
Potencia térmica de la antorcha megavatios 3
Análisis final RDF, % en peso

C 43.48 S 0.13
H 5.76 O 25.65
norte 0.56 Ceniza 8.47
cl 0.21 MC 15.38
29
Tabla 4. Condiciones de las simulaciones para el proceso de validación numérica [43].

Parámetro Unidad Caso A Caso B
- Aire aire enriquecido
tipo de gas plasma
Temperatura plasmática ºC 4000 4000
Presión de gasificación bar 1.013 1.013
Temperatura HTZ ºC 2500 2500

Caudal másico RDF kg/s 1 1
Caudal másico de gas de plasma kg/s Composición

de la 0.782 0.643
materia prima
Análisis final (% en peso, db) Análisis próximo (% en peso)

C 48.23 MC 20
H 6.37 máquina virtual (db) 75.96
O 28.48 FC (db) 10.23
norte 1.22 Ceniza (db) 13.81
S 0.76
cl 1.13
Ceniza 13.81
2.2.5 Plan de simulación
La evaluación termodinámica de RSU Plasma-G se realiza mediante dos análisis de sensibilidad,
etiquetados aquí como Estrategia-1 y Estrategia-2. El objetivo de la Estrategia-1 es evaluar el efecto del plasma
temperatura y el tipo de RSU producidos en la ciudad de Medellín (propiedades de la materia prima) en la respuesta clave
parámetros como el requerimiento de aire, el consumo de energía del plasma y las eficiencias de gas frío y exergía.
Se asumieron las condiciones de operación de la Estrategia-1, basadas en trabajos de investigación previos [43], [53], [55], [56].
y se resumen en la Tabla 5.
Tabla 5. Condiciones de operación asumidas para las simulaciones de la Estrategia-1.

Parámetro Valor
Temperatura HTZ [°C] 2500
Temperatura LTZ [°C] 1250
Temperatura del plasma [°C] 2500 – 4000
Presión del reactor [bar] 1.013
Los requisitos de aire (flujo másico de aire) se establecen asegurando una temperatura de 2500 °C en el reactor HTZ (Figura 7),
mientras que los cálculos del modelo se realizaron en base a un flujo másico de RSU de 1,0 kg/s para todo el plan de simulación de
este estudio de sensibilidad. La temperatura de HTZ se fijó en 2500 °C porque la temperatura máxima de trabajo
de materiales refractarios, con los que se construye el gasificador es de unos 3000 °C [85] . Una temperatura de 1250°C fue
30
establecido para el reactor LTZ, que es superior a la temperatura mínima necesaria para evitar la formación de dioxinas (1000
°C) dentro del reactor [39], [53]. Aunque el plasma producido en las antorchas tiene una temperatura extremadamente alta,
cuando el chorro de plasma interactúa con la materia prima, su temperatura disminuye a temperaturas entre 2500 °C y
4500°C [72]. Este rango de temperatura del plasma permite estudiar el efecto de media a alta temperatura de
plasma en el proceso Plasma-G.
El segundo análisis de sensibilidad, Estrategia-2, se realiza buscando determinar el caudal másico de aire y
condiciones de temperatura del plasma en las que la eficiencia del gas frío (o eficiencia exergética) es la más alta para cada
Tipo de RSU (residencial, comercial, industrial, institucional y sus mezclas). En este plan de simulación, el
La eficiencia del gas frío se analiza como un parámetro termodinámico de rendimiento debido a la eficiencia exergética
(exergía química) tiene la misma tendencia. Como se mencionó anteriormente, la temperatura típica del plasma oscila entre 2500
°C a 4500 °C; sin embargo, aquí se consideran temperaturas entre 1500 °C y 4500 °C para
investigar el rendimiento del proceso de gasificación de RSU cuando se utiliza una temperatura de plasma relativamente baja.
El rango analizado de caudal másico de aire está entre 0,1 y 1,5 kg/s. Además, la temperatura en el reactor HTZ
(Figura 7) debe ser superior a la temperatura LTZ (establecida en 1250 °C), e inferior a 3000 °C buscando evitar
corrosión excesiva del material refractario [85]. Al igual que en la Estrategia-1, el flujo másico de RSU se establece en 1,0 kg/s para todos
simulaciones de esta segunda evaluación de sensibilidad.
2.2.6 Costos nivelados del gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto
En esta sección, se calcula el costo nivelado de producción de gas de síntesis (LCOS) por Plasma-G de los cinco tipos diferentes
de RSU producidos en la ciudad de Medellín. Los cálculos de LCOS se realizan en base a las condiciones óptimas para cada
residuo encontradas a partir del análisis de sensibilidad (Estrategia-2) descrito en la sección 2.2.5. Además, el efecto de los
incentivos fiscales promovidos por la Ley 1715 de 2014 (ley colombiana de energías renovables) sobre los LCOS
se evalúa.
El Costo Nivelado de Syngas (LCOS) es el costo por unidad de energía que incluye todos los costos de un proyecto de generación
de energía (combustible gaseoso) durante su vida útil. Por lo tanto, LCOS determina el precio constante al que se debe vender la
energía para garantizar que el valor presente neto sea igual a cero, así como para obtener una tasa de retorno mínima aceptable.
LCOS considera los costos de inversión, los costos fijos y variables de operación y mantenimiento, los costos de combustible, las
externalidades y los incentivos fiscales. LCOS se calcula de acuerdo con la ecuación. 16 y la ecuación. 17 [63], [86]–[88].
= + + + + ecuación dieciséis
31
+ÿ =1
= (1 + )
ecuación 17
ÿ =1 (1 + )
El costo de la tecnología (¢US$/kW) y los costos de operación y mantenimiento reportados en la literatura han sido
actualizados para el año de la inversión. El primero por el Índice de Precios al Productor (IPP), y el segundo por el Índice
de Precios al Consumidor (IPC), los cuales son reportados anualmente por el Departamento Nacional de Estadística.
de Colombia [89]. ecuación 18 y la ecuación. 19 muestran las expresiones para el IPP y el IPC, respectivamente.
, ()
ÿ , ()= , () ecuación 18
, ()
, ()
& , ()=& , () ecuación 19
, ()
2.2.6.1 Incentivos fiscales para proyectos de energías renovables en Colombia
En 2014, el gobierno colombiano emitió la Ley de Energías Renovables 1715, que fomenta la inversión en
proyectos de Fuentes de Energía No Convencionales (NCES) a través de cuatro incentivos fiscales [21], tales como: 1.)
Deducción de hasta el 50% de la inversión a través del impuesto sobre la renta durante los primeros cinco años de operación; 2.)
Exención del IVA a los equipos, elementos, maquinarias y servicios, nacionales o importados, que se
destinen a la preinversión e inversión de NCES; 3.) Exención del pago de la importación de los componentes
antes señalados; 4.) Amortización acelerada de los activos, que no será superior al 20% anual como tasa
global. No obstante, en el marco del Plan Nacional de Desarrollo 2018-2022, el primer incentivo fiscal (El
Crédito Fiscal a la Inversión) ya puede ejercerse durante los primeros quince años de funcionamiento.
El concepto del factor fiscal (ÿ) se aplica para evaluar el efecto de los incentivos fiscales sobre LCOS. ecuación 20 y la ecuación.
21 muestran los LCOS modificados considerando los incentivos fiscales [90].
=ÿ + + + + ecuación 20
= 1 = 2
1
ÿ= ecuación 21
+ÿ (1 + )
1 ÿ [1 ÿ (ÿ (1 + =1
) =1 )]
32
2.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
2.3.1 Validación del modelo
2.3.1.1 Validación con datos experimentales
Las condiciones operativas del reactor SPGV (Tabla 3) fueron imitadas en el modelo propuesto. De todos modos, eso
no fue posible obtener suficiente información sobre RDF (análisis próximo) y la composición del coque
necesarios para realizar las simulaciones de Aspen Plus. Por lo tanto, una composición próxima típica de RDF fue
obtenido de un trabajo previo donde se estudiaba el Plasma-G de RDF [15]. Del mismo modo, el último y
Se tomaron análisis próximos de coque de Song & Guo [91], que se centró en la gasificación autotérmica
de coque en un reactor de lecho fijo.
Los resultados contrastados entre las simulaciones y los datos experimentales operativos reportados en la literatura
se muestran en la Tabla 6. Los parámetros contrastados son la temperatura del gas de síntesis, la composición del gas de síntesis y la menor
y valores caloríficos más altos del gas de síntesis. La precisión del modelo se analiza en base al error relativo -RE
entre datos experimentales y numéricos, este parámetro había sido utilizado para analizar la precisión del modelo
por otros investigadores [84]. Al comparar los valores operativos y numéricos para la temperatura del gas de síntesis, un ligero
se encontró una subestimación para este parámetro. Sin embargo, la temperatura del gas de síntesis estimada por el
el modelo está en buena concordancia con el valor operativo correspondiente, lo que lleva a un RE bajo (3%).
Tabla 6. Comparación entre el modelo propuesto y los datos experimentales de la literatura [73].
Parámetro Exp. [73] Modelo RE (%)
Temperatura del gas de síntesis (°C) 965 936 3.00
Composición del gas de síntesis (%vol.)
H2 36.30 31.50 13.22
CH4 0.00 0.00 0.00
QUÉ 43.90 46.98 7.02
CO2 6.10 2.73 55.25
H2O 9.80 15.60 59.18
N2 3.70 3.05 17.57
H2S 0.05 0.06 20.00
HCl 0.07 0.08 14.29
LHVcrudo (MJ/kg) 11.40 11.16 2.13
HHV crudo (MJ/kg) 12.50 11.89 4.85
33
En cuanto a la composición del gas de síntesis, se alcanzó una buena predicción para H2, CO y CH4 , favoreciendo a un
valores aceptables de RE asociados a la predicción de estas especies, donde RE es 13.22%, 0% y 7.02%,
respectivamente. Por el contrario, los valores de RE alcanzados para CO2 (55,25%) y H2O (59,18%) son relativamente altos; estas
Los RE (CO2 y H2O) se atribuyen a su baja concentración en el gas de síntesis (< 10 % vol). Por lo tanto, a pesar
de RE siendo alto, estas variaciones no afectan significativamente los parámetros de energía del proceso Plasma-G,
como el poder calorífico del gas de síntesis; así lo confirma el adecuado RE alcanzado por el modelo para LHVsyngas (2,13%)
y HHVsyngas (4,85%). El RE promedio obtenido de la validación experimental fue de 17,86%. Sin embargo,
Cabe señalar que este resultado se ve afectado por la alta RE de CO2 y H2O, que se deriva de la baja
concentración de estas especies en el gas de síntesis, como se indicó anteriormente. Además, las bajas RE para LHVsyngas y
HHVsyngas indican que el modelo propuesto puede representar adecuadamente la conversión de RDF en syngas
mediante gasificación por plasma. Por lo tanto, la buena concordancia entre los resultados obtenidos por nuestra propuesta
Se resaltan el modelo y los datos operativos de la SPGV. Otros parámetros que contribuyen a los resultados
incertidumbres del modelo son la composición de RDF y coque considerados para la simulación, que no fueron
presentado en el trabajo experimental [73], sin embargo, el modelo puede ser utilizado como una herramienta computacional para
estudiar el proceso Plasma-G.
2.3.1.2 Validación con datos numéricos
La Tabla 7 muestra la comparación entre los datos simulados y de referencia relacionados con las principales variables que
caracterizar el proceso Plasma-G de RDF utilizando aire y aire enriquecido con oxígeno como gas de plasma (Tabla 4). los
Los parámetros contrastados son la temperatura HTZ, la composición del gas de síntesis y los valores caloríficos inferiores y superiores de
gas de síntesis Respetando la temperatura HTZ, el modelo subestima levemente este parámetro en el Caso A, mientras que en
Caso B, la temperatura HTZ está ligeramente sobreestimada. Sin embargo, los resultados del modelo concuerdan con los valores de
dato de referencia. Esto se asocia con RE aceptable obtenido en ambos casos para temperatura HTZ, 5.68%
para el caso A y 10,32% para el caso B. En cuanto a la composición del gas de síntesis, se obtiene una tendencia similar comparando
concentración de CO. CO está ligeramente subestimado para el caso A, mientras que la diferencia de CO para el caso B es leve. Por lo tanto,
según el RE bajo (2,04% y 0,75% para el Caso A y el caso B, respectivamente) el buen comportamiento de nuestro
El modelo está resaltado. En ambos casos de simulación (A y B), el modelo subestima la fracción de H2 en el
gas de síntesis Por el contrario, el modelo sobrestima las fracciones de CH4, H2O y N2. En el Caso A, RE para CH4 es relativamente
elevado (40,7%), mientras que en el caso B, la RE para CH4 y CO2 alcanza el 100%. El alto RE alcanzado por CH4 y CO2
está relacionada con la baja concentración de estas especies gaseosas en el gas de síntesis (< 6 % vol). Así, aunque
RE es alto, las bajas concentraciones no afectan significativamente los parámetros de energía del proceso, como
Valor calorífico del gas de síntesis. Así lo confirman los bajos valores RE alcanzados por el modelo para LHVsyngas (3,98% para
caso A, y 2,38% para el caso B) y HHVsyngas (6,38% y 4,25%, para el caso A y B, respectivamente). Es más,
34
cabe señalar que los resultados obtenidos por el modelo aquí propuesto, siguen las tendencias de los datos de referencia.
Cuando se usa aire enriquecido con oxígeno en lugar de aire como gas de plasma, la tasa de flujo másico del gas de plasma disminuye,
mientras que el rendimiento de CO y H2 , así como el aumento de LHV y HHV. Por ello, se destaca el buen acuerdo
entre los resultados obtenidos por nuestro modelo propuesto y los reportados por Minutillo et al. [43]. En resumen,
de acuerdo con el RE global bajo (5,18%), excluyendo CH4 y CO2, se destaca la precisión del modelo,
confirmando que el modelo propuesto puede ser utilizado como herramienta para simular el proceso Plasma-G de RSU.
Tabla 7. Validación numérica del proceso de gasificación por plasma RDF, datos de referencia adaptados de Minutillo et al. [43].
Caso A Caso B
Parámetro
[43] Este trabajo Error (%) 2358 [43] Este trabajo Error (%)
Temperatura HTZ (°C) 2500 5,68 2500 2758 10.32
Composición del gas de síntesis (%vol.)

H2 21.04 15.48 26.42 31.49 29.60 6.00
QUÉ 33.79 33.10 2.04 38.73 39.02 0.75
CH4 5.97 8.40 40.70 0.00 0,63 100
CO2 0.00 0.00 0.00 0.42 0.00 100
H2O 11.68 14.34 22.77 12.50 13.71 9.68
N2 26.97 28.12 4.26 16.32 16.52 1.22
HCl 0.32 0.33 3.12 0.31 0.31 0.00
H2S 0.22 0.22 0.00 0.22 0.22 0.00
ALGO 0.02 0.02 0.00 0.01 0.01 0.00
LHVgas de síntesis bruto (MJ/kg) 9.55 9.17 3.98 10.10 9.86 2.38
HHVgas de síntesis bruto (MJ/kg) 10.50 9.83 6.38 11.06 10.59 4.25
2.3.2 Estrategia-1: Efecto de la temperatura del plasma y la composición de la materia prima
Aquí, el efecto del tipo de desecho (composición) y la temperatura del plasma del gasificador de plasma en
Se caracteriza el comportamiento termodinámico del proceso Plasma-G. La temperatura del plasma está relacionada con la
energía suministrada al gas de plasma, que descompone térmicamente los residuos sólidos en el reactor. mientras que, el
tipo de residuo se asocia a los cinco sectores más representativos que producen residuos en las grandes ciudades, cuya
la composición y el poder calorífico son bastante diferentes. Las variables de respuesta utilizadas para este análisis de sensibilidad
son el consumo de energía de la antorcha, el poder calorífico del gas de síntesis y las eficiencias de gas frío y exergía.
2.3.2.1 Flujo másico de aire y consumo de energía de la antorcha
La Figura 8 muestra el flujo másico de aire (a) y el consumo de energía de la antorcha (b) para cada tipo de desecho en función de
temperatura del plasma un efecto significativo del tipo de desecho en el flujo de masa de aire y la potencia de la antorcha suministrada a
se encontró el proceso. A una temperatura de plasma de 2500 °C, a medida que aumenta el contenido de humedad (CM) de los desechos,
35
desde Residuos Industriales (26,61%) hasta Residuos Residenciales (57,90%), el caudal másico de aire y la potencia del soplete
el consumo disminuye un 46,8% y un 47,3%, respectivamente. Mientras que para 4000 °C de temperatura del plasma, la
el flujo de aire y la potencia de la antorcha también disminuyen en un 47,7 % y un 48 %, respectivamente. La reducción del aire suministrado al
El proceso de plasma-G a medida que aumenta el MC del sector de RSU se atribuye a la tecnología simulada (plasma de corriente ascendente
gasificador), donde los MSW se secan con la corriente de gas de síntesis y el MC se mezcla con la fase gaseosa en la parte superior
sección del reactor (Figura 6), dejando la fracción seca restante de residuos para ser procesados por plasma
soplete en la parte inferior del gasificador.
2.0 8.0
res Mezcla Inst res Mezcla Inst
1.5 Con Indiana Con
6.0 Indiana
1.0 4.0
0.5 2.0
0.0 0.0
2000 2500 3000 3500 4000 4500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Temperatura del plasma (ºC) Temperatura del plasma (ºC)
a) Flujo másico de aire (b) Consumo de energía de la antorcha
Figura 8. Flujo másico de aire y consumo de energía de la antorcha frente a la temperatura del plasma para los cinco tipos de residuos.
La energía suministrada al gasificador de plasma en condiciones alotérmicas se ve afectada por la temperatura del plasma y el flujo másico de
aire (gas de plasma). Estos dos parámetros del proceso deben lograr el balance de energía para alcanzar la zona de alta temperatura (THTZ)
establecida en el reactor. Por lo tanto, si la temperatura del plasma aumenta, el consumo de la antorcha aumenta, mientras que el flujo másico
de aire, necesario para alcanzar la temperatura THTZ , disminuye. La Figura 8b muestra que si el CM de los residuos aumenta (de Industrial a
Residencial), la fracción seca de residuos a gasificar disminuye, disminuyendo el consumo de antorcha requerido para llegar a THTZ. El
consumo de la antorcha
disminuye en un 47,89% en promedio cuando aumenta el CM de los residuos. Esta reducción en la antorcha se deriva de la baja cantidad de
aire requerida para procesar una pequeña cantidad de residuos secos (Figura 8a). Sin embargo, independientemente de
tipo de desecho, si la temperatura del plasma aumenta (de 2500 °C a 4500 °C), lleva a aumentar la antorcha
consumo (un 28,3% en promedio) requerido para alcanzar la temperatura de plasma configurada (Figura 8b), mientras que el flujo másico de
aire (gas plasma) disminuye en un 22,88% en promedio (Figura 8a). De hecho, este comportamiento se atribuye a
el balance de energía en el gasificador logrado para llegar a THTZ establecido en 2500 °C.
2.3.2.2 Poder calorífico, potencia térmica y exergía del gas de síntesis bruto
La Figura 9 muestra la concentración de especies de combustible gaseoso de gas de síntesis (H2, CO y CH4, en vol%). como MC de
los residuos disminuyen del 57,9% (Residuos residenciales) al 26,61% (Residuos industriales), aumenta la concentración de CO
36
en promedio desde el 21,4% hasta el 30,83%. Se han encontrado tendencias similares para H2 y CH4, cuyo promedio
el incremento es del 43,18% para el H2, mientras que el CH4 pasa del 0,92 %vol al 2,30 %vol. La alta concentración de H2, CO,
y el CH4 a medida que disminuye el CM de los desechos conduce a un aumento del HHV del gas de síntesis en un 45,01 % (Figura 10a). Esta tendencia
(high HHVsyngas) se deriva de la disminución de la relación de equivalencia aire-combustible, que disminuye a medida que disminuye MC
lo que lleva a aumentar la fracción seca de los residuos involucrados en el proceso (Figura 10d). Como la fracción seca de
los residuos aumentan (de Residencial a Industrial), la potencia térmica y la tasa de exergía del gas de síntesis aumentan en
89,90% y 92,37% en promedio, respectivamente (Figura 10b yc). El incremento de la energía de salida y
la exergía se debe al alto índice de flujo másico de gas de síntesis producido por el aumento del índice de flujo másico de aire requerido para gasificar
residuos con bajo CM (Figura 8a). A medida que la temperatura del plasma aumenta de 2500 °C a 4000 °C, sin tener en cuenta
tipo de residuo, se obtienen ligeras variaciones para la concentración de CO (variación media de ÿ1,6%), mientras que H2
disminuye un 16,6% en promedio. Para CH4, la tendencia es opuesta a la de H2. Por ejemplo, en el plasma
temperatura de 2500°C, la concentración de CH4 es muy baja para todos los tipos de residuos, desde 0,0% vol. para
0,31%vol., mientras que si la temperatura del plasma aumenta hasta 4000 °C, la concentración de CH4 aumenta hasta
2,0 % vol. – 4,29% vol. Como se indicó anteriormente, el aumento de la temperatura del plasma conduce a reducir el flujo de masa de aire
(Figura 8a), disminuyendo la relación de equivalencia aire-combustible (Figura 10d), y por lo tanto, promoviendo el aumento de
rendimiento de CO. Además, la reacción de gasificación se promueve si la temperatura del plasma aumenta, porque
de las reacciones de reducción de la gasificación se ven favorecidas [53]. El vapor de agua es reducido por el carbón para producir
CO y H2 (C + H2O = CO + H2); mientras que el carbón reduce el H2 para producir CH4 (C + 2H2 = CH4). la activación
de estas reacciones, a THTZ= 2500 °C, explica la reducción de H2 a expensas del aumento de CH4 [92].
H2 CO CH4
40
Residencial Mezclado Institucional Comercial Industrial
35
30
25
20
Concentración
(%vol.)
gas
de
15
10
5 2500 3000 3500 4000 2500 3000 3500 4000 2500 3000 3500 2500 3500 4000 2500 3000 3500 4000
Temperatura del plasma (ºC)

Figura 9. Composición del gas de síntesis en función del tipo de RSU y la temperatura del plasma.
37
El syngas HHV se ve afectado positivamente por el aumento de la temperatura del plasma (Figura 10a), cuando la temperatura del plasma
aumenta de 2500 °C a 4000 °C, se obtiene un aumento promedio de 13.65% para syngas HHV, que está relacionado con la alta concentración
de CO y CH4 alcanzado a altas temperaturas (bajo caudal másico de aire suministrado). Sin embargo, independientemente del tipo de
desecho, la potencia térmica y la tasa de exergía del gas de síntesis aumentan ligeramente en un 1,5 %, a medida que aumenta la temperatura
del plasma (2500 °C a 4000 °C). A temperaturas de plasma más altas, la tasa de flujo másico de aire suministrado al reactor disminuye
(consulte la Ec. 7), lo que conduce a una disminución de la tasa de flujo másico de gas de síntesis producido (por conservación de la masa)
que contrarresta el incremento de HHVsyngas.
2.3.2.3 Eficiencias de gas frío (CGE) y exergía (ExE)
Se analizó el efecto de la composición de los residuos sobre la eficiencia del gas frío clasificando los residuos en dos grupos: 1)
Residencial, Mixta e Institucional, y 2) Industrial y Comercial. Analizando el grupo 1, el CGE aumenta levemente un 1,39% en promedio, ya
que el MC pasa del 37,92%-Institucional al 57,9%-Residencial. Para esos tipos de residuos, a medida que aumenta el CM, la calidad del gas
(HHV de syngas, Figura 10a) y la energía suministrada al proceso

disminución.
12.0 22
20
10.0 Con Indiana
18 Con Indiana
dieciséis
8.0 14
12
6.0 10
8
4.0 6
2000 2500 3000 3500 4000 4500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
a) Poder calorífico superior b) Energía térmica Syngas
18 0.30
15
0.25
12
9 0.20
6
0.15 res Mezcla Inst
res Mezcla Inst
3 Ind. Com.
Ind. Com.
0 0.10
2000 2500 3000 3500 4000 4500 2500 3000 3500 4000
c) Exergía química del gas de síntesis d) Relación de equivalencia
Figura 10. Efecto del tipo de RSU y la temperatura del plasma sobre a) valor calorífico, b) potencia térmica, c) exergía química del gas de síntesis y d)
relación de equivalencia.
38
La energía suministrada está compuesta por HHV de residuos y consumo de energía de la antorcha (Tabla 2 y Figura 8b).
La potencia térmica del gas de síntesis disminuye un 35,8% de media (Figura 10b), mientras que la energía suministrada al
proceso disminuye en un 36,4%. La mayor reducción de la energía suministrada que la reducción de la energía térmica de gas de síntesis
potencia conduce a un ligero aumento de CGE (Ec. 3). En cuanto al grupo 2 (Residuos de la Industria y Comercial
sectores) se encontró una tendencia opuesta para CGE vs MC, es decir, CGE obtenido con Residuos Comerciales (32.95%
humedad) es un 0,6% inferior a la de los Residuos Industriales (26,61% de humedad). Este efecto cruzado logrado para
Los desechos industriales y comerciales se atribuyen al consumo de energía específico de la antorcha. La media
El consumo específico de energía de la antorcha para residuos comerciales (6,58 MJ/kg RSU seco) es mayor que el de residuos industriales .
residuos (6,43 MJ/kg RSU secos). El alto consumo de energía de la antorcha para procesar los residuos comerciales se debe a
su menor relación molar O/C (0,46) con respecto a la relación molar O/C (0,47) de los Residuos Industriales. Un molar bajo
La relación O/C significa una materia prima baja en oxígeno, que necesita una gran cantidad de oxígeno para ser procesada y
alcanzar la temperatura objetivo (THTZ) de 2500°C. De acuerdo con la Ec. 7, el consumo de energía de la antorcha es
proporcional a la tasa de flujo de masa de aire, y los desechos comerciales requieren una mayor cantidad de aire para ser
gasificado, lo que conduce a aumentar el consumo específico de energía de la antorcha, disminuyendo el CGE. De la figura
10a, se destaca un efecto positivo de MC sobre CGE, este comportamiento se atribuye a la tecnología de corriente ascendente
aquí considerado, donde los RSU crudos alimentados al reactor son secados por la fase gaseosa por calor convectivo
y transferencia de masa. Así, un CM alto lleva a disminuir la fracción de RSU secos a ser procesados por las antorchas,
y en consecuencia, el consumo de la antorcha eléctrica disminuye.
80 80
75 75
70 70

sesenta y cinco sesenta y cinco
Con Indiana Con Indiana
60 60
2000 2500 3000 3500 4000 4500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
(a) Eficiencia del gas frío (b) Eficiencia exergética
Figura 11. Eficiencia de gas frío y eficiencia exergética.
Para el análisis de exergía, ExE aumenta ligeramente en un 5,83 % a medida que MC aumenta de 26,61 % a 57,9 %. El ExE mejorado que
se obtiene al procesar un residuo con alto contenido de humedad está relacionado con el efecto en los términos de la Ec. 14, a saber, exergía
química de gas de síntesis (exergía recuperada, ÿ syngasech,syngas) y exergía suministrada (ÿ MSWech,MSW + ÿ antorcha). A medida que
el contenido de humedad aumenta del 26,61 % (Industrial) al 57,9 % (Residencial), la exergía química del gas de síntesis disminuye en
promedio un 47,93 % (Figura 10c), que se atribuye
39
a la baja concentración de CO, H2 y CH4 (Figura 9); mientras que, la exergía suministrada disminuye en un 50,68% en promedio.
La mayor reducción de la exergía suministrada que la reducción de la exergía química del gas de síntesis conduce a
aumentar ExE con MC.
La temperatura del plasma (2500 °C – 4000 °C) afecta negativamente a CGE y ExE del proceso de plasma-G. CGE disminuye un
3,94% y ExE disminuye un 3,64%, en promedio. Este comportamiento está asociado al incremento del consumo de energía de la
antorcha, que aumenta en promedio un 28,3%, a medida que aumenta la temperatura del plasma (Figura 8b). Mientras que la
potencia térmica del gas de síntesis y la tasa de exergía del gas de síntesis se ven ligeramente afectadas por la temperatura del
plasma (Figura 10b y c); por lo tanto, ambas eficiencias termodinámicas disminuyen.
Los valores de CGE encontrados en este trabajo (oscilaron entre 73,23% y 77,27%) son relativamente altos comparados con los
reportados en trabajos previos de Plasma-G de residuos usando aire como gas plasma (42% - 66%)[43], [53] , [55], [56]. Esta
diferencia se deriva de la ecuación CGE utilizada aquí (Ec. 3), que se basa en HHV de MSW y syngas. Además, en esos trabajos
previos, el enfoque de CGE incluía una eficiencia de planta basada en combustibles fósiles para el suministro de energía eléctrica
a las antorchas y ASU [43], [53], [55], [56]. Mientras estaba aquí, se suponía que
la energía eléctrica para las antorchas de plasma fue autogenerada por un motor de combustión interna (ICE) alimentado con una
fracción del gas de síntesis producido en el gasificador de plasma (sección 2.3.4.1). Además, valores similares
de CGE (~78%) para el proceso Plasma-G han sido informados por Paulino et al. [93].
2.3.3 Estrategia-2: La máxima eficiencia del proceso Plasma-G
Se realizó un análisis de sensibilidad con el fin de determinar qué condiciones de los parámetros del proceso (temperatura del
plasma y caudal másico de aire) permiten alcanzar el CGE máximo para cada tipo de residuo. Los rangos para la temperatura del
plasma y el flujo másico de aire fueron 1500 °C - 4500 °C y 0,1 - 1,5 kg/s, respectivamente. Además, aquí, como criterio de
viabilidad termodinámica, se ha fijado la THTZ entre 1250 °C y 3000 °C (ver apartado 2.2.5).
Por lo tanto, las combinaciones entre la temperatura del plasma y el flujo másico de aire se consideran termodinámicamente
factibles si la THTZ alcanza valores entre 1250 y 3000 °C como resultado de las simulaciones.
La Figura 12 muestra el CGE para cada tipo de residuo en función de las combinaciones adecuadas entre el plasma
temperatura y caudal másico de aire. Debe aclararse que en esta figura, los caudales másicos de aire adecuados
son las series paramétricas (números, kg/s) en la parte superior de cada subfigura. Para cada tipo de residuo, en la Figura 12 (a
e) solo CGE asociado a las combinaciones factibles que alcancen el rango de THTZ objetivo (1250 °C < THTZ ÿ 3000
°C) se muestra. Según el número de combinaciones adecuadas encontradas para cada tipo de residuo, que aumenta
a medida que disminuye el MC de los residuos, se destaca la flexibilidad del Plasma-G para residuos con baja humedad
contenido, por ejemplo, desechos industriales o comerciales (Figura 12d y e). Mientras que los residuos residenciales y mixtos son
menos flexible para ser gasificado debido al bajo número de combinaciones de condiciones operativas adecuadas (Figura
12 a y b). Además, la Figura 12 muestra el efecto de la temperatura del plasma y la tasa de flujo de masa de aire en CGE
40
para cada tipo de residuo procesado a través de Plasma-G. Independientemente de la tasa de flujo de masa de aire, un aumento de plasma
temperatura conduce a disminuir el CGE, lo que está relacionado con el aumento del consumo de energía de la antorcha, fue
discutido en detalle en la sección 2.3.2.3.
0.5 0.6 0.7 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
máx. CGE máx. punto CGE

85 punto 85
80 80
75 75
70 70
CGE
(%)
CGE
(%)
60 60
55 0,1 0,2 0,3
0,4 0,5 0,70,6
55 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0.70.6
50 10.90.8 1.31.21.1
1.51.4 50 10.90.8 1.31.21.1
1.51.4
1800
1500 2100 2400 2700 3000 3600 3900 4200 4500
1500 2100 2400 2700 3000 3600 3900 4200 4500

a) Residuos domiciliarios, ÿ aire: 0,5:0,1:0,7 kg/s b) Residuos mixtos, ÿ aire: 0,3:0,1:0,9 kg/s
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1.1 1.2 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3
máx. punto CGE máx. punto

85 85 CGE
80 80
75 75
70 70
CGE
(%)
CGE
(%)
60 60
55 0,1 0,2 0,3
0,4 0,5 0,70,6
55 0,1 0,2 0,3
0,4 0,5 0,70,6
50 10.90.8 1.31.21.1
1.51.4 50 1.51.4
10.90.8 1.31.21.1
1500 2100 2400 2700 3000 4200 4500

1500 2100 2400 2700 3000 3600 3900 4200 4500

c) Residuos institucionales, ÿ aire: 0,4:0,1:1,2 kg/s d) Residuos comerciales, ÿ aire: 0,4:0,1:1,3 kg/s
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4
máx. punto CGE

85
80
75
70
CGE
(%)
sesenta y cinco
60
55 0.1 0.2 0.3
0.4 0.5 0.70.6
50 10.90.8 1.31.21.1
1.51.4
1500 2100 2400 2700 3000 3600 3900 4200 4500
Temperatura del plasma (ºC)

e) Residuos industriales, ÿ aire: 0,5:0,1:1,4 kg/s
Figura 12. El CGE máximo del proceso Plasma-G para cada tipo de RSU en función de las condiciones de operación
adecuadas (flujo másico de aire en kg/s y temperatura del plasma en °C) con 1250 °C < THTZ ÿ 3000 °C.
41
Analizando la tasa de flujo de masa de aire, sin tener en cuenta la temperatura del plasma, se puede ver que la CGE aumenta a medida que el aire
el caudal másico disminuye. Por lo tanto, el incremento de CGE se atribuye a los rendimientos favorecidos de CO y CH4,
y la reducción del consumo de energía de la antorcha a medida que disminuye el flujo de aire. Para todos los residuos, el CGE máximo
se alcanza con la combinación entre el flujo másico de aire adecuado más bajo y el plasma más bajo
temperatura asociada con este flujo másico de aire (Figura 12), ya que bajo estas condiciones la antorcha más baja
el consumo de energía, el más alto HHVsyngas, así como la mayor potencia térmica de syngas se alcanzan para cada
tipo de desecho (Ec. 3). Por ejemplo, el CGE máximo para residuos industriales se obtiene con 0,5 kgaire/s (el
flujo másico de aire adecuado más bajo) y 4100 °C, que es la temperatura de plasma más baja adecuada para 0,5 kgaire/s.
El flujo de aire suministrado al proceso Plasma-G se discutió en las secciones 2.3.2.1 y 2.3.2.3, donde CGE
aumenta si el flujo de aire disminuye debido a la reducción del consumo de energía de la antorcha.
Los mejores resultados para cada tipo de residuo se resumen en la Tabla 8 y la Tabla 9. Los valores máximos de CGE han
alcanzado para temperaturas de plasma superiores a 4000°C, excepto los residuos de tipo domiciliario (2800°C),
y con caudal másico de aire relativamente bajo (ÿ 0,5 kg/s). La temperatura de plasma relativamente baja para aplicaciones residenciales
los residuos se atribuyen a su alto CM. Se favorece una gran reducción de materia seca a ser procesada por las antorchas
cuando los residuos domésticos se alimentan al gasificador de plasma. Esto conduce a una menor cantidad de energía requerida por
el plasma (ÿ airhplasma asociado a Tplasma) para alcanzar el límite superior de THTZ (3000°C) en el reactor (ver
Figura 7). La diferencia entre el CGE máximo alcanzado para cada tipo de residuo es leve, el CGE varía de
79,22% para residuos domiciliarios hasta 83,46% para residuos comerciales. Esta variación cercana de CGE (ÿ5%) puede ser
analizado por la ecuación CGE (Ec. 3). La cantidad de energía suministrada por el combustible sólido al proceso Plasma-G
aumenta para residuos con bajo CM debido a su alto HHV (Cuadro 2).
Tabla 8. El mejor comportamiento del Plasma-G (CGE) en función de los parámetros operativos para cada tipo de RSU.
ÿ ÿ
ÿ
combustible-aire ERd.af Tplasma THTZ CGE

Tipo de residuo
(kg/s) (-) (°C) (MW) (°C) (MW) (%)
Residencial 0.5 4.38 2800 2.09 1287 8.43 79.22
Mezclado 0.3 9.08 4500 2.08 1666 10.10 82.77
Institucional 0.4 9.60 4300 2.64 1691 14.97 82.76
Comercial 0.4 8.76 4500 2.77 1786 14.92 83.46
Industrial 0.5 9.66 4100 3.14 1681 16.04 82.84
Pero además, los residuos con bajo CH necesitan una mayor potencia de antorcha para ser procesados debido a la mayor cantidad de materia
seca (Cuadro 8). Por tanto, la energía suministrada al proceso aumenta un 83,7%.
Sin embargo, la potencia térmica del gas de síntesis también aumenta en un 90,3 %, si el MC de los desechos disminuye, lo que está relacionado
con el alto HHV del gas de síntesis (Tabla 9). Por lo tanto, como la potencia suministrada al proceso Plasma-G (entrada)
42
y la energía térmica de gas de síntesis (salida) tienen tendencias similares cuando el MC varía de 57.9% a 26.61%, CGE es muy
comparable sin importar el tipo de residuo, aunque su diferencia con respecto al MC es significativa.
Tabla 9. Composición (%vol.) y HHV (MJ/kg) del gas de síntesis obtenido en condiciones máximas de CGE.
Tipo de residuo H2 QUÉ CH4 N2 H2O CO2 HCl H2S CUERPO HHV
Residencial 15.47 21.47 0,95 18.86 43.15 0.00 0.03 0.05 0.003 5.78
Mezclado 7.72 23.35 8.55 13.95 46.30 0.00 0.05 0.06 0.008 8.06
Institucional 7.95 29.43 11.64 17.71 33.17 0.00 0.02 0.06 0.010 9.86
Comercial 5.80 30.86 15.43 18.22 29.56 0.00 0.04 0.06 0,015 11,10
Industrial 10.11 32.85 13.53 21.14 22.07 0.00 0.19 0.10 0,014 11,21
2.3.4 Costos nivelados del gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto
El análisis económico de la producción de gas de síntesis como combustible gaseoso sustituto, producido por RSU Plasma-G, es
realizado considerando el Costo Nivelado de Producción de Syngas (LCOS) como indicador económico. LCOS
indica el precio de venta de gas de síntesis por unidad de energía (US$/kWh) para obtener un VPN igual a 0.0 sobre el
toda la vida de la planta. Este método de cálculo es similar a uno de Costo Nivelado de Electricidad (LCOE),
que ha sido calculado en otros trabajos [94]. Ambos parámetros, LCOS y LCOE, consideran la inversión
costos, los costos fijos y variables de operación y mantenimiento, los costos de combustible (materia prima) y la externalidad
costos
2.3.4.1 Estimación de costos de la tecnología de gasificación por plasma
Los cinco tipos de residuos producidos en la ciudad de Medellín son considerados como materia prima potencial para el plasma
plantas de gasificación. La capacidad de cada planta depende de la producción de cada tipo de residuo (ver apartado
2.2.1.). La información de costos de la tecnología Plasma-G es escasa; por lo tanto, no ha sido posible obtener
información de costos de empresarios u operadores de plantas de gasificación por plasma. El costo de inversión y
Los costos de operación y mantenimiento (O&M) se han estimado a partir de los datos económicos disponibles en años anteriores.
trabajos publicados [22], [61], [95]. El costo de capital de cada planta se calculó con base en la información
presentado por Clark y Rogoff [61]. Allí, el costo de capital para una planta de Plasma-G, con una capacidad de 300 TPD
para producir gas de síntesis, se estimó con base en el costo de capital de una planta de combustión masiva convencional con la
misma capacidad, como se muestra en la Tabla 10.
43
Tabla 10. Costo de capital para una planta Plasma-G de 300 TPD (configuración solo de gas de síntesis), adaptado de [61].
Componente Precio
Costo de planta de quema masiva (US$) 66,000,000
Costo de fogonero y caldera (US$) -16,500,000
Costo de la chimenea de escape (US$) -1,200,000
Costo de casa de báscula (US$) 500,000
Costo del compresor, tratamiento y tubería de gas de síntesis (US$) 1,100,000
Costo de turbina de vapor y auxiliar (US$) -16,500,000
Costo del preprocesamiento de residuos (US$) 5,000,000
Costo de la antorcha de plasma (US$) 27,400,000
Costo de los generadores de motor (US$) 1,200,000
Costo de la planta de Gasificación por Plasma (US$) 67,000,000
Costo del año base: 2014
Aquí, para estimar el costo de capital de cada planta, se ha considerado que una reducción del 50% en
la capacidad de procesamiento de la planta conduce a disminuir el costo de capital a la mitad y multiplicado por 1.1 factor, lo que
se denomina factor de escala de la economía (un incremento del 10%). Por el contrario, cuando la capacidad de la planta es
duplicado (600 TPD), el costo de capital aumenta dos veces y se multiplica por 0.9 factor (una reducción del 10%)
[61]. De acuerdo con este modelo a escala, se presentan los costos de capital estimados asociados a cada tipo de residuo.
en la Tabla 11. Para verificar la idoneidad de los costos de capital estimados aquí, los rangos de costos de capital específicos (US$/TPD)
para cada capacidad de planta se obtuvieron de Byun et al. [95], y esos rangos han sido
en comparación con los costos estimados en la Tabla 11. Con base en la comparación, vale la pena señalar que nuestro
los costos de capital estimados están dentro de los valores adecuados del rango [95].
Para estimar el costo de operación y mantenimiento, la información de Byun et al. [95] se adaptó para los casos 3, 4 y 5, cuya
las capacidades son 75, 150 y 100 TPD, respectivamente (Tabla 11). Donde el costo específico de O&M para una planta de 100 TPD
fue de 101 US$/t. Además, considerando que las plantas para los casos 3 y 4 tienen una capacidad similar (75 y
150 TPD), se asumió el mismo costo específico de O&M para esas plantas (casos 3 a 5). Por otro lado,
Se tomaron costos específicos de Ducharme [22] para los casos 1 y 2, se encontró un costo específico de O&M de 53 US$/t
para una planta de gasificación por plasma de 750 TPD. Por lo tanto, como los casos 1 y 2 tienen una capacidad de procesamiento similar
a la de 750 TPD, aquí se considera un costo específico de O&M de 53 US$/t para los casos 1 y 2. Dado que O&M específico
el costo de una planta de 1000 TPD es más bajo que el de una planta de 750 TPD, 53 US$/t para el costo específico de O&M es un
valor conservador. En la Tabla 11 se presentan los costos actualizados a diciembre de 2019.
44
Tabla 11. Costo de capital y O&M para cinco casos analizados.

Caso 1 2 3 4 5
Tipo de residuo procesado Residencial Mezclado Institucional Comercial Industrial
Capacidad de planta (TPD) 1000 1000 75 150 100
Costo de capital (US$) 171.300.000 171.300.000 20.300.000 36.850.000 29.050.000
Costo de capital específico (US$/TPD) 171300 171300 270667 245667 290500
Rango de costo de capital específico (MMUS$/TPD) [95] 0.132-0.178 0,132-0,178 0,287-0,361 0,221-0,327 0,261-0,350
Costo de capital actualizado a 2020 (US$) 232.851,86 232.851,86 27,594,24 50,091,02 39,488,30
Costo específico de O&M actualizado (US$/t) 83 83 159 159 159
Costo anual actualizado de O&M (US$) 27,525,250 27,525,250 3,934,000 7,868,100 5,245,400
Se calculó el comportamiento energético y parámetros técnicos de cada planta de gasificación por plasma y
analizado en el apartado 2.3.3. Los parámetros principales, como el flujo másico de aire, el flujo másico de gas de síntesis, la potencia de la antorcha
el consumo, la composición del gas de síntesis y su poder calorífico se muestran en la Tabla 12. Además, se asumió
que el sistema de tratamiento de la planta de gasificación por plasma elimina completamente los compuestos indeseables
del gas de síntesis (H2S, COS, HCl, etc.); así como que se utiliza una fracción de gas de síntesis para producir la potencia de la antorcha
requerimientos por su combustión en un motor de combustión interna (ICE) con una eficiencia térmica del 36%
[96].
2.3.4.2 Costo nivelado de producción de gas de síntesis
El LCOS se calculó para cada caso de planta considerando los incentivos fiscales de la ley de energías renovables de Colombia
contexto. Así, los incentivos fiscales de la Ley 1715 de 2014 y los beneficios del Fondo Nacional de Desarrollo
El Plan 2018-2022 ha sido evaluado en LCOS [21], [97]. La Tabla 12 presenta información técnica y
datos financieros de las plantas de Plasma-G para cada caso, que se utilizan para el cálculo de LCOS. El costo específico y
Los costos de O&M de cada planta fueron actualizados a diciembre de 2019, mediante la Eq. 18 y la ecuación. 19, respectivamente. O&M
el costo incluye los costos fijos y variables. El costo del combustible se establece en cero porque, en el modelo de negocio
propuesto aquí, las plantas no tienen que pagar por los residuos sólidos [63], [66]. El costo de la externalidad representa un ingreso (¢US$/
kWh) para el proyecto por disposición de residuos sólidos. Para el cálculo de LCOS se considera un
tasa de descuento de 8.1%, la cual fue calculada de acuerdo al Costo Promedio Ponderado de Capital (WACC).
Adicionalmente, los flujos de efectivo han sido calculados considerando constantes los siguientes parámetros: una vida
de 20 años, un costo de 8,7 US$/t por disposición de residuos sólidos, una tasa representativa del mercado de 3300 COP/US$
(29 de diciembre de 2019), una depreciación acelerada sobre activos de 10 años, así como los precios constantes
metodología. En la Tabla 13 se presenta LCOS sin y con incentivos fiscales para cada planta.
45
Tabla 12. Parámetros técnicos y económicos para cada caso de planta.

Caso 1 2 3 4 5
Tipo de residuo procesado Residencial Mezclado Institucional Comercial Industrial
Gas de síntesis tratado HHV (MJ/kg) 9.64 13.72 13.77 14.77 13.85
Caudal másico de gas de síntesis tratado (kg/s) 10.16 8.51 0.84 1.75 1.35
Consumo de energía de la antorcha (MW) 24.19 24.07 2.29 4.81 3.63
Caudal de gas de síntesis para venta (Sm3/s) - [MMSCFD*] 2,94 - [8,98] 3,34 - [10,18] 0,34 - [1,05] 0,76 - [2,33] 0,57 - [1,75]
Energía térmica Syngas para vender [MWth] 25.92 45.1 4.76 11.54 7.89
Producción de energía anual (GWhth) 205.3 357.2 37.7 91.4 62.5
Eficiencia de la planta (%) 26.19 38.51 40.84 44.04 41.55
Factor de capacidad 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9
Costos de O&M (¢US$/kWh) 13.4 7.7 10.4 8.6 8.4
Costo de la externalidad (¢US$/kWh) 1.4 0.8 0.57 0.47 0,46
*MMSCFD: Millones de pies cúbicos estándar por día de gas de síntesis.
De acuerdo con nuestros resultados presentados en la Tabla 13, el LCOS de cada planta se reduce (en ÿ4.3% en promedio) cuando
se aplican los beneficios fiscales de la Ley 1715 de 2014 y del Plan Nacional de Desarrollo 2018-2022. Caso 2
(residuos mixtos) alcanzó el LCOS más bajo (14,37 ¢US$/kWh) porque esa planta tiene el mayor
producción de energía y el menor costo de operación y mantenimiento, como se muestra en la Tabla 12. El caso 2 tiene asociado el mayor
costo de inversión que es compensado por las dos variables mencionadas (alta producción de energía y baja O&M)
costos). Así, el caso 2 podría generar una unidad de energía a un costo menor que las otras plantas.
Tabla 13. LCOS sin y con incentivos fiscales.
LCOS sin incentivos fiscales LCOS con incentivos fiscales Reducción

Caso Tipo de desecho
(¢US$/kWh) (¢US$/kWh) (%)
1 Residencial 26.21 25.01 4.59
2 Mezclado 15.06 14.37 4.59
3 Institucional 19.02 18.25 4.07
4 Comercial 14.99 14.41 3.87
5 Industrial 15.83 15.17 4.22
Por el lado de la orden, el porcentaje de reducción de LCOS aumenta si los costos de inversión y el antes de impuestos
aumentan las ganancias de la planta. Esto se atribuye al efecto de los incentivos fiscales sobre LCOS que depende de la
crédito fiscal a la inversión, como se muestra en la ecuación. 17. Por lo tanto, los casos 1 y 2 alcanzan la mayor reducción en LCOS
(4,59%), lo que se atribuye a sus altos costos de inversión y la utilidad antes de impuestos. Según el más alto
costes de inversión para los casos 1 y 2 (residencial y mixto), estos casos se pueden aprovechar para reducir LCOS.
46
Los beneficios están relacionados con el crédito fiscal a la inversión durante los primeros quince años de operación, que permiten
recuperando hasta el 50% de la inversión inicial a través del impuesto a la renta [21], [97]. buscando más
reducir el LCOS de las plantas de Plasma-G, aquí se propone un plan de inversión alternativo. esta alternativa
plan de inversión consiste en financiar el 70% de la inversión de capital considerando diferentes períodos de gracia,
entre 1 a 5 años, y los incentivos fiscales. La Figura 13a muestra la variación del LCOS de cada planta con respecto a
los periodos de gracia.
El LCOS de cada planta de Plasma-G disminuye si aumenta el período de gracia (Figura 13a), este comportamiento está relacionado
al efecto del tipo efectivo del impuesto sobre sociedades sobre el valor actual neto. LCOS disminuye cuando el
los intereses financieros se pagan en algunos períodos del flujo de caja, donde no hay deducción por acelerado
depreciación. El LCOS de los cinco casos (tipos de residuos) para un período de gracia de 5 años es de 22,95 ¢US$/kWh, 13,19
¢US$/kWh, 16,92 ¢US$/kWh, 13,42 ¢US$/kWh y 14,02 ¢US$/kWh, respectivamente. En consecuencia, el caso 2
alcanzó el LCOS más bajo, con una reducción del 12,43% con referencia a LCOS sin incentivos fiscales.
30 30
C1 C2 C3 C4 C5 C1 C2 C3 C4 C5
25 25
20 20
15 15
10 10
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Período de gracia (años) Período de gracia (años)
a) Variación LCOS en función del período de carencia b) LCOSE internacional en función del período de carencia
30
C1 C2 C3 C4 C5
25
20
15
10
0 1 2 3 4 5 6
Período de gracia (años)
c) LCOSE Nacional en función del período de carencia.
Figura 13. Efecto del período de gracia sobre LCOS y LCOSE de cada caso de estudio asociado a los cinco tipos de residuos.
47
Para esta alternativa de inversión, el efecto de los incentivos fiscales será mayor en proyectos con alto
costos de inversión y utilidades antes de impuestos altas, así como dentro de los proyectos donde no hay financiamiento.
Respetando la viabilidad económica, en el mercado internacional y nacional, el gas natural se cotiza a 2,3
US$/MMBTU (LCOS=0,78 ¢US$/kWh) [98] y 7,72 US$/MMBTU (LCOS=2,6 ¢US$/kWh) [99], respectivamente.
Buscando que el gas de síntesis coincida con estos costos nivelados (LCOS), se requiere que las plantas de Plasma-G reciban
un ingreso por el cargo de eliminación de residuos que está representado por la externalidad LCOSE, que se define como el
ingreso por unidad de energía generada asociada (¢US$/kWh) al cargo por disposición de residuos. como el
precio internacional y nacional del gas natural son diferentes, se debe calcular un valor de LCOSE para
cada precio de referencia, encontrando un LCOSE para el precio internacional y otro para el precio nacional,
denominados LCOSE internacional y LCOSE nacional, respectivamente (Figura 13b y c).
Las Figuras 13b y c muestran el LCOSE internacional y nacional considerando los incentivos fiscales en función de la
período de gracia, respectivamente. De acuerdo con estos resultados y considerando un período de carencia de 5 años como
referencia, el LCOSE de las plantas 1, 2, 3, 4 y 5 debe ser igual a 23,56 ¢US$/kWh, 13,20 ¢US$/kWh, 16,71
¢US$/kWh, 13,1 ¢US$/kWh y 13,96 ¢US$/kWh, respectivamente, para obtener un precio internacional de gas natural
de 0,78 ¢US$/kWh (2,3 US$/MMBTU). Por un precio de gas natural nacional de 2,6 ¢US$/kWh (7,72 US$/MMBTU),
El LCOSE de las plantas debe ser de 21,71 ¢US$/kWh, 11,36 ¢US$/kWh, 14,86 ¢US$/kWh, 11,25 ¢US$/kWh y
11,84 ¢US$/kWh, respectivamente. Cuando los precios nacionales e internacionales del gas natural (LCOS) sean inferiores a
el de las plantas de Plasma-G, el cargo por eliminación de residuos debe aumentar para obtener mayores ingresos de
externalidades y poder reducir el LCOS. Por el lado del pedido, analizando la Figura 13b y c, LCOSE de cada planta
disminuye cuando aumenta el período de gracia. Este comportamiento se deriva del efecto de la efectiva
tasa de impuesto a la renta sobre el valor presente neto, ya que el valor presente neto disminuye cuando el interés financiero
el pago se difiere a un tiempo mayor, mientras se consideran los incentivos fiscales. Esto fue analizado previamente
en la Figura 13a.
La planta del caso 4 alcanzó el LCOSE más bajo para ambos escenarios (nacional e internacional), esto se debe a
la relación más alta entre los ingresos por generación de energía y los ingresos totales (suma de los ingresos por
externalidades e ingresos de la generación de energía), y así mismo el LCOS más bajo sin incentivos, como
se muestra en la Tabla 13. Por lo tanto, los ingresos de la producción de combustible gaseoso (syngas) y el bajo costo de
la tecnología por unidad de potencia neta permiten una mayor reducción del costo de disposición de residuos sólidos que la
otras plantas. Finalmente, y de acuerdo a los flujos de efectivo, la planta del caso 2 (residuos mixtos) presenta la mayor
porcentaje de reducción en LCOSE, que se asocia con la mayor relación entre utilidad antes de impuestos y
ingresos de externalidades, permitiéndole aprovechar mejor los incentivos fiscales a través de la inversión
crédito fiscal.
48
2.4 CONCLUSIONES
La producción de gas de síntesis a partir de MSW Plasma-G se ha estudiado desde un punto de vista tecnoeconómico. El cinco
tipos de RSU generados en Medellín-Colombia (Residencial, Mixto, Institucional, Comercial y
Industrial) fueron considerados como materia prima. Se propuso y validó un nuevo modelo de proceso Plasma-G en
para investigar el efecto de la composición de la materia prima (CM del 26,6 % al 57,9 %) y la temperatura del plasma
(2500°C – 4000°C) en el rendimiento del proceso. Se encontró un efecto adverso de MC en el gas de síntesis crudo HHV,
variando en promedio de 8,3 MJ/kg para residuos industriales a 5,71 MJ/kg para residuos residenciales. Por el contrario, CGE
y ExE se vieron afectados positivamente por un MC alto ya que una materia prima con un MC alto requiere una antorcha más baja
consumo de energía a ser procesado, esto se atribuye a la tecnología de corriente ascendente aquí considerada, donde
la fase gaseosa seca los RSU alimentados al proceso por transferencia de calor por convección. Por lo tanto, el CGE promedio
varía de 76.15% para residuos domiciliarios a 74.97% para residuos comerciales; mientras tanto, el ExE promedio varía
del 73,94% para residuos domiciliarios al 70,07% para residuos comerciales. Por otro lado, un plasma alto
temperatura se relacionó con un mayor consumo de energía de la antorcha, lo que conduce a una disminución de CGE y ExE
valores. Las combinaciones adecuadas de temperatura del plasma y caudal másico de aire, que permiten alcanzar los más altos
CGE, se encontraron para cada tipo de residuo. Así, el CGE máximo alcanzado fue del 79,22% para los Residuos Domiciliarios,
82,77% (Mixto), 82,76% (Institucional), 83,46% (Comercial) y 82,84% (Industrial).
Para evaluar la viabilidad económica de la producción de gas de síntesis mediante Plasma-G de RSU, LCOS fue
estimado y utilizado como indicador económico. Los cinco casos de plantas se consideraron de acuerdo con las
tipos de residuos, 1-Residencial, 2-Mixto, 3-Institucional, 4-Comercial y 5-Industrial. LCOS encontrado sin
incentivos fiscales es de 26,21, 15,06, 19,02, 14,99, 15,83 ¢US$/kWh para los casos del 1 al 5, respectivamente.
No obstante, cuando se aplican los incentivos fiscales de la Ley de Energías Renovables 1715 de 2014 y el Plan Nacional de
Desarrollo 2018-2022, el LCOS se reduce hasta 22,95, 13,19, 16,92, 13,42 y 14,02 ¢US$/kWh por
casos del 1 al 5, respectivamente. Estos valores de reducción en LCOS se alcanzaron considerando lo siguiente
declaraciones: una depreciación acelerada sobre los activos de 10 años, una financiación del 70% de la inversión inicial,
y un período de carencia de 5 años. Se destaca que las plantas 1 y 2 lograron la mayor reducción
porcentaje de LCOS (12,43%), que se atribuye a sus altos costos de inversión y las ganancias antes de impuestos,
permitiéndoles ejercer en mayor proporción el crédito fiscal a la inversión durante los primeros quince años de
operación. Sin embargo, estos proyectos de producción de gas de síntesis (como combustible gaseoso sustituto) a partir de residuos sólidos son
financieramente viable en Colombia, LCOS para cada caso es superior al precio promedio nacional de
gas natural 2,6 ¢US$/kWh (7,72 US$/MMBTU – 29 de diciembre de 2019). Por lo tanto, aunque el Plasma-G
proceso de RSU es termodinámicamente factible, es necesario implementar nuevas políticas e incentivos fiscales
con el fin de disminuir LCOS asegurando la viabilidad financiera y la competitividad de las plantas de Plasma-G en nuestro
país. Como aquí se propuso, un aumento en el cobro de disposición de residuos a través de LCOSE que debe ser
49
osciló entre 11,25 y 23,56 ¢US$/kWh en promedio contribuye a la viabilidad económica de la
proyecto.
50
Nomenclatura Y Producción anual de energía, kWh

Exe Eficiencia exergetica, %
abreviaturas I Tasa de descuento, %
yo
Créditos fiscales a la inversión, %
IPC Índice de precios al consumidor I Inversión inicial, US$
corriente continua Corriente continua metro
Caudal másico, kg/s
HHV Poder calorífico superior, MJ/kg megavatios
Peso molecular, kg/kmol
CNTB Zona de alta temperatura norte
Duración del proyecto, año
LCOS Costo nivelado de gas de síntesis, US$/kWh PAGS
Presión, barra
LHV Valor calorífico inferior, MJ/kg R Constante universal de los gases, kJ/kmol-k
LTZ Zona de baja temperatura, °C t Tasa efectiva de ingresos del impuesto de sociedades, %
MC Contenido de humedad, % T Temperatura, °C
Plazo máximo para aplicar los créditos fiscales a la

RSU Residuos sólidos municipales t1
inversión, años
Vida útil de la instalación del proyecto para propósitos

Costo de Operación y Mantenimiento de O&M, ¢US$/kWh t2
de depreciación acelerada, años
IPP Indice de Precios del Productor ÿ Potencia, MW
CDR Combustible derivado de basura y Fracción molar, adimensional
RE Error relativo, % ÿantorcha Eficiencia de la antorcha, %
TPD Tonelada por día, t/día ÿ factor fiscal
vol.% Porcentaje de volumen, %
WACC Costo promedio ponderado de capital % en peso Subíndices

Porcentaje de peso, %
ch químico
simbolos Y externalidades
F Operación y mantenimiento fijo
Relación entre la exergía química y el poder calorífico

B GRAMO Gasolina
inferior
CGE Eficiencia de gas frío, % I inversión
cÿP Capacidad calorífica molar específica, kJ/kmol-K ph físico
Costos netos de operación, mantenimiento y externalidades

Connecticut
T Total
en el año t
Tasa de depreciación acelerada, % el térmico

DJ
Y Exergía específica, MJ/kg V Operación y mantenimiento variables
0y Exergía química estándar, MJ/kmol wb base húmeda
ES Relación de equivalencia, adimensional 0 Estado estándar
51
CAPÍTULO 3
3 Análisis exergoeconómico de una gasificación por plasma integrada
ciclo combinado para valorización energética de RSU mediante modelización en
álamo temblón más
Resumen
Aquí, la recuperación de energía de diferentes RSU a través de una planta de energía de ciclo combinado de gasificación por plasma
integrada (IPGCC) se investigó desde un punto de vista exergoeconómico, utilizando la metodología de la Teoría del Costo de Exergía.
Este estudio se realizó mediante un modelo implementado utilizando Aspen Plus. En Medellín-Colombia se producen los RSU que
alimentan la central IPGCC, los cuales se clasifican según el sector considerando sus tasas de producción y contenido de humedad
(CM). Residencial (1121 t/día y 57,9% de humedad), Mixta (1468 t/día, 51,33%), Institucional (75 t/día, 37,92%), Comercial (168 t/día,
32,95%) e Industrial ( 104 t/día, 26,61%). En cuanto al análisis de exergía, para todos los casos de plantas, el gasificador de plasma
(PG) y la turbina de gas (GT) alcanzaron el mayor índice de destrucción de exergía, cuyo promedio
contribución fue del 36,2% y 40,3%, respectivamente. Esto se atribuyó a la destrucción de exergía por el secado de los RSU en el PG
y por las reacciones de oxidación en la cámara de combustión del GT. Además, a medida que aumentó el CM de los residuos (26,6 %
a 57,9 %), el índice de destrucción de exergía de PG aumentó en un 23,5 %, lo que llevó a disminuir las eficiencias energética y
exergética de las plantas de IPGCC en un 23,7 % en promedio. Este comportamiento se atribuyó al efecto adverso de la alta CM de
los desechos en la calidad del gas de síntesis. El costo exergético de la electricidad osciló entre 11,0 y 14,5 ¢US$/kWh. Por lo tanto,
las plantas con una capacidad de procesamiento de 100 a 1000 t/día requieren una tarifa de tratamiento de RSU entre 86,10 y 50,50
US$/t para igualar el costo exergoeconómico unitario.
de electricidad con el precio de la hidroelectricidad en el mercado energético colombiano (6,92 ¢US$/kWh).
3.1 INTRODUCCIÓN
La electricidad es la fuerza motriz de las economías modernas; por lo que su uso está en constante crecimiento para fines energéticos.
servicios. Además, la demanda de electricidad aumentará como resultado del aumento de los ingresos de los hogares, debido a
su uso para el transporte y la calefacción, y la creciente demanda de dispositivos conectados digitalmente. En 2020, el
la generación de electricidad global se proyecta en 28000 TWh, de los cuales ~61% se producirá a partir de combustibles fósiles
(petróleo, gas y carbón) [100]. En Colombia, las dos principales fuentes de energía para la generación de electricidad son hidráulicas
centrales eléctricas y térmicas basadas en combustibles fósiles (gas natural y carbón), con participación accionaria en el
52
combinación de potencia de ÿ70% y ÿ30%, respectivamente [101]. Temas importantes han sido asociados con estos dos
recursos energéticos del país. La generación de energía hidráulica se ve fuertemente afectada por los fenómenos climáticos
(por ejemplo, “El Niño”) [18] lo que lleva al aumento del precio de la electricidad en el mercado energético nacional de un
valor promedio de 12 ¢US$/kWh hasta valores de hasta 30 - 100 ¢US$/kWh en la estación seca donde la energía es
producidos por centrales térmicas alimentadas con gas natural o diesel y carbón [102]. Por otro lado, el
El sector de los combustibles fósiles tiene un futuro incierto ya que las relaciones reservas-producción (R/P) para el gas natural y
el petróleo son 8,3 y 5,6 años, respectivamente [103]; así como, la volatilidad del mercado de combustibles fósiles podría generar riesgos en
la economía del país [104].
La alta tasa de generación de residuos sólidos urbanos (RSU) y su disposición es otro tema importante
para las sociedades mundiales. Según las proyecciones del Banco Mundial, la producción mundial de RSU será
aumentar hasta ~2200 millones de toneladas en 2025, lo que refleja un aumento del 60% con respecto a 2012 [1]. En Colombia,
la tasa de generación de RSU fue de ~30100 t/día en 2017, mientras que el incremento medio anual ha sido del ÿ2%
[9]. Del total de RSU producidos en el país, solo el 17% se recicla, mientras que el 83% restante se dispone
en rellenos sanitarios y otros sitios o métodos de eliminación inapropiados (vertederos a cielo abierto, cuerpos de agua, corrientes de agua,
entierro y quema a cielo abierto) [10]. El vertido se ha asociado con problemas tales como complejos y
costoso control de emisiones, gran uso de la tierra, degradación prolongada de los desechos y baja aceptación por parte de
población [13]. Por lo tanto, las proyecciones del sector RSU indican que se deben implementar estrategias de recuperación
con el fin de reducir la disposición en vertederos, evitando emergencias sanitarias al 2030 [9], [10].
En este escenario, la valorización energética de los RSU para la generación eléctrica podría ser una alternativa importante para
hacer frente a los problemas antes descritos, ya que reduce la cantidad de residuos depositados en vertederos y la
dependencia de fuentes convencionales para la generación de energía (es decir, energía hidráulica y combustibles fósiles).
Además, la generación eléctrica a partir de la valorización energética de los RSU contribuye a reducir las emisiones de carbono de la ciudad
huella de carbono, ya que una fracción de carbono de los RSU es de origen biogénico (~50%) [7], y desarrollar la circular
economía [23]. La producción de energía a partir de RSU puede llevarse a cabo mediante diversas tecnologías [7], [8],
[12], [26], [105], conocido como Waste-to-Energy (WtoE), donde las plantas de incineración acopladas a vapor
las turbinas son la tecnología más extendida, cuya eficiencia media es ÿ20% [43]. Sin embargo, el plasma
La gasificación ha obtenido recientemente una atención creciente debido a su alta eficiencia y flexibilidad [34]. los
El gasificador de plasma podría acoplarse a varias tecnologías, como motores de combustión interna (ICE) con
eficiencias de ~30% [106], turbina de gas (~30% de eficiencia en configuración de ciclo combinado) [43], [107], o
celdas de combustible (~35-45% de eficiencia) [76], [108].
La capacidad instalada global de plantas WtoE fue de 12912 MW en 2015, este sector está liderado por desarrollados
países como Estados Unidos (2254 MW de capacidad instalada), Alemania (1888 MW) y Japón (1501 MW)
53
[109], donde la mayoría de las instalaciones se basan en tecnología de incineración. Por otra parte, en el desarrollo
países (por ejemplo, Colombia) la eliminación en vertederos sigue siendo la vía principal para gestionar los RSU. Por lo tanto, en base a
la mayor eficiencia de las plantas de Ciclo Combinado de Gasificación Integrada por Plasma (IPGCC) (~30%) con
respecto a las plantas de incineración convencionales (20%), así como sus beneficios ambientales, IPGCC podría ser
alternativa de solución eficiente a los problemas derivados de la elevada cantidad de RSU generados en
Colombia, donde se esperan emergencias sanitarias por la corta vida útil (0 - 3 años) de alrededor del 40%
de esos vertederos [9].
Con el fin de evaluar la idoneidad de la generación de energía por las plantas de IPGCC, el modelado y la simulación son
herramientas valiosas para desarrollar estudios preliminares de factibilidad desde el punto de vista termodinámico, ambiental y
desde el punto de vista económico, ya que se obtienen resultados significativos con tiempos y costos de inversión relativamente bajos.
Varios trabajos se han centrado en modelar y estudiar el rendimiento de los sistemas basados en gasificación por plasma.
analizando el efecto de diferentes parámetros operativos y tipo de materia prima. Mounturis et al. [110],
modeló la gasificación por plasma de lodos de depuradora para la generación de electricidad con un motor de gas. Este sistema
es capaz de procesar 250 t/día de babosas de aguas residuales con un contenido de humedad del 68% para producir calor (energía térmica)
para el secado de la materia prima (4,56 MW), y el requerimiento de electricidad para el horno de plasma (1,35 MW), y
la potencia eléctrica neta (2,85 MWe), lo que conduce a una eficiencia térmica neta de ~19%. Minutillo et al. [43]
y Valmundsson & Janajreh [107] caracterizaron la valorización energética de diferentes residuos sólidos mediante
modelando una tecnología IPGCC usando Aspen Plus. Ambos trabajos consideraron 4000°C y 2500°C como
temperaturas del plasma y de las principales reacciones de gasificación, respectivamente. Para el primero, el más alto
la eficiencia fue del 31 % cuando el combustible derivado de residuos (RDF) y el aire se alimentaron a la planta de IPGCC como materia prima y plasma
gas, respectivamente [43]. Considerando que, el uso de llantas de desecho como combustible con vapor como gas plasma derivó en una eficiencia
del 28,5% [107]. Matveev et al., [111] modelaron una planta de energía IPGCC a pequeña escala alimentada con carbón. El efecto de
oxidante (aire, O2 y vapor), la presión del gasificador (1,5 – 10 bar) y la tecnología de turbina de gas (GT)
(ciclo simple o con regeneración) fueron analizados. Se destacó que el uso de la mezcla O2-vapor de agua como
comburente, a un nivel de presión de 7,5 - 8 bar, y con regeneración en la turbina de gas conduce a alcanzar el más alto
eficiencia del sistema, que va del 25% al 36,4%. De lo contrario, el coprocesamiento de RSU y plástico
Los residuos sólidos (PSW) en un IPGCC se investigaron mediante simulación utilizando el entorno Aspen Plus. Mezclas de
aire con O2 o vapor de agua fueron considerados como gas plasma. La eficiencia más alta de la planta fue del 38%, lo que
se alcanzó cuando se alimentó al gasificador O2 puro y una mezcla de 70% MSW - 30% PSW; encontrar un directo
relación entre la eficiencia general de la planta y la eficiencia del gasificador de plasma [56].
Peña et al. [73] propusieron la integración de la gasificación por plasma de RSU con fuentes renovables intermitentes
para la generación de electricidad. En este sistema se utilizaba energía solar o eólica para producir hidrógeno a través de
electrólisis, que se utiliza como gas de plasma para alimentar al gasificador, mientras que el gas de síntesis se alimenta a un ciclo combinado
54
para la generación de energía. La eficiencia global más alta fue del 40%, lo que indica que el enfoque propuesto
es capaz de utilizar un combustible de baja energía (por ejemplo, RSU) para la generación de electricidad con un mejor rendimiento que el de
incineración o gasificación convencional. Otros trabajos anteriores han investigado la viabilidad técnica
de acoplar la gasificación por plasma de RSU con la tecnología de combustibles de óxidos sólidos para la generación de energía, destacándose
la alta eficiencia de dichos sistemas (27%-45%) [54], [108], [112].
Más allá de la evaluación tecnoeconómica, los procesos WtoE se han analizado desde el punto de vista exergoeconómico.
punto de vista. Esta metodología combina análisis de exergía y principios económicos para evaluar la
viabilidad de los sistemas de conversión de energía. Los resultados obtenidos del análisis exergoeconómico proporcionan
información sobre el diseño y funcionamiento de los sistemas, que no es posible obtener a través de sistemas convencionales
análisis energéticos y económicos [47], [113]. Aunque varios trabajos anteriores se han centrado en evaluar
Procesos WtoE desde un punto de vista exergoeconómico, sin evaluación exergoeconómica de una planta IPGCC alimentada
con MSW se ha encontrado en la literatura revisada.
Se caracterizó una planta de energía de recalentamiento de vapor de incineración de RSU modelo mediante análisis exergoeconómicos.
calculos La eficiencia exergética de esta central fue del 31,36%, y en el incinerador se asignó la mayor tasa de destrucción de exergía y costo
de destrucción de exergía (2,26 MW y 1626,3 US$/h, respectivamente),
que se atribuye a la gran irreversibilidad asociada con el proceso de combustión. El costo unitario de
la electricidad fue de 55,72 US$/MWh, superior a la de las centrales eléctricas de vapor alimentadas con gas natural [114].
Behzadi et al. [115] combinó el análisis termoeconómico con una optimización multiobjetivo
metodología para investigar y comparar la gasificación y digestión de RSU para la generación de electricidad
a través de un ciclo de Rankine. Las eficiencias exergéticas óptimas fueron 17,98% y 19,02% para gasificación y
sistema basado en digestión, respectivamente, mientras que el costo unitario total del producto correspondiente para la gasificación
sistema fue de 28,31 US$/GJ, y 27,68 US$/GJ para el de digestión. El menor rendimiento del gasificador
sistema basado se atribuye al contenido de humedad de los RSU y la temperatura de gasificación. Mientras tanto,
Kalinci et al. [47] y Nakyai et al. [113] analizó desde un punto de vista exergoeconómico el hidrógeno
producción a partir de la gasificación de residuos. Kalinci et al. [47] utilizó el método del costo exergético específico para evaluar una
sistema de gasificación-purificación de hidrógeno por plasma alimentado con lodos de depuradora (~100 t/día) para hidrógeno
producción. La unidad de adsorción por oscilación de presión se asoció con la mayor tasa de destrucción de exergía
(11,66 MW), seguido del gasificador de plasma (6,55 MW). Además, el bajo rendimiento del sistema (eficiencia global del 2,6%) y el alto
coste exergético del hidrógeno (208,6 US$/GJ) se atribuyeron a la baja
rendimiento de hidrógeno en el gasificador de plasma (20,23% en volumen). Sin embargo, Nakyai et al. [113] analizó el
gasificación de biomasa con coalimentación de metano. Los resultados indicaron que la adición de metano tiene un
efecto positivo en la producción de hidrógeno. El mayor rendimiento de hidrógeno fue de 67,31 mol-H2/kgbiomasa cuando el aire
(0,21 kgaire/kgbiomasa) y vapor (1,0 kgvapor/kgbiomasa) como agentes gasificantes, y se coalimentó metano
55
con una relación de 0,36 kgmetano/kgbiomasa. En consecuencia, en estas condiciones, la mayor eficiencia exergética fue
71,8%, lo que lleva a alcanzar el menor costo unitario de hidrógeno (2,69 US$/kgH2) y el menor costo unitario exergético de hidrógeno
(6,8 ¢US$/kWh). Casas Ledón et al. [116] aplicó el análisis exergoeconómico en un modelo
IPGCC alimentado con RSU. La temperatura del gasificador debe oscilar entre 850 y 950 °C para producir gas de síntesis con
suficiente contenido energético para alimentar la isla de generación y mantener una eficiencia exergética del orden del 49%. la exergía
la destrucción se determinó como el principal contribuyente a la tasa de costo de exergía, mientras que el gasificador representó
casi el 60% de las pérdidas totales de exergía. El coste termoeconómico de la electricidad producida se varió
de 7 a 13 ¢US$/kWh, lo que podría ser competitivo en el mercado eléctrico chileno (12 ¢US$/kWh).
La gasificación por plasma ha sido reconocida como uno de los métodos más eficaces y respetuosos con el medio ambiente
para el tratamiento de RSU y su valorización energética [43]. Asimismo, investigación exergoeconómica sobre sistemas IPGCC
para la valorización energética de RSU no se han realizado en el contexto colombiano. Por lo tanto, una integral
En este capítulo se lleva a cabo la evaluación exergoeconómica de una planta de IPGCC que utiliza RSU como materia prima, buscando
para proporcionar información técnica y económica relevante para los tomadores de decisiones y alentar la
implementación de proyectos WtoE, contribuyendo a mitigar y evitar los problemas ambientales y sociales
derivados de la eliminación de RSU en vertederos, así como, para diversificar la matriz energética nacional de acuerdo con
Plan Nacional de Energía de Colombia proyectado al 2050 [20], [21].
3.2 METODOLOGÍA
La materia prima que alimenta la central IPGCC son RSU producidos en Medellín-Colombia, que pueden ser
clasificados en cuatro categorías de residuos según el sector de donde proceden, así: Residencial (Res),
Comercial (Com), Industrial (Ind) e Institucional (Ins). La tasa de generación y la composición física.
de residuos de cada sector, así como la mezcla de los mismos (Mixto, Mixto), se estimaron utilizando datos de
[64], [65]. Mientras tanto, la información de Zhou et al. [67], Balcázar et al. [68], y Channiwala y Parikh
[80] (Ec. 22) se utilizó para estimar los análisis último y próximo, los contenidos de humedad (CM) y
el poder calorífico superior (HHV) de los residuos, respectivamente. Las propiedades de los RSU estudiadas en este trabajo son
presentados en la Tabla 14. Cabe aclarar que aquí no se han considerado los residuos inertes y peligrosos.
VHH = 0,3491 + 1,17833 + 0,1005 - 0,1034 - 0,0151 - 0,0211 ecuación 22
Se presentó en detalle el procedimiento de cálculo para estimar las propiedades de los desechos antes mencionadas.
by Montiel-Bohórquez and Pérez [19].
56
Tabla 14. Tasa de generación, poder calorífico y análisis último y próximo de los RSU producidos en Medellín.
Generacion Análisis definitivo Análisis aproximado MC
tipo de RSU HHVwb
calificar (% en peso de base seca) (% en peso de base seca) (% en peso)
(por sector) [MJ/kg]
[t/día]wb CHONS cl Ceniza de máquina virtual FC
Residencial 1121 8,55 53,01 6,91 36,85 2,65 0,34 0,24 12,36 77,53 10,11 57,90
Mezclado 1468 10,12 53,64 7,03 36,37 2,38 0,32 0,26 11,90 78,49 9,61 51,33
Institucional 75 13,42 55,04 7,04 36,16 1,41 0,26 0,09 10,92 80,73 8,35 37,92
Comercial 168 15,10 56,05 7,47 34,60 1,47 0,26 0,15 10,19 81,38 8,43 32,95
Industrial 104 16,41 54,98 7,43 34,70 1,87 0,35 0,67 10,82 81,58 7,60 26,61
bb: base húmeda
3.2.1 Descripción de la central eléctrica IPGCC
En este documento, la planta de energía IPGCC se dividió aproximadamente en tres secciones principales: el gasificador de plasma, el
el sistema de tratamiento de gas de síntesis y el ciclo combinado de la turbina de gas. El esquema general de distribución de la planta es
se muestra en la Figura 14. Aquí, cada componente fue convenientemente etiquetado con su número correspondiente
encerrado por un círculo; mientras tanto, cada flujo fue etiquetado usando un cuadrado para encerrar su correspondiente
número. En el gasificador de plasma (Componente 1), los RSU se descomponen térmicamente por el plasma y
transformado en gas de síntesis (Flujo 4) y escoria no lixiviable (Flujo 5). Dado que el gas de síntesis crudo producido en
el gasificador de plasma contiene partículas sólidas (cenizas volantes) y contaminantes o impurezas (HCl, H2S, COS), el gas de síntesis
debe tratarse para que coincida con los requisitos de calidad de la turbina de gas (es decir, alquitranes ÿ 10 mg/Nm3, polvo ÿ 5
mg/Nm3, álcalis ÿ 0,1 ppm en peso y H2S ÿ 20 ppm en volumen) [34], asegurando el nivel permisible
niveles de emisión Posteriormente, el gas de síntesis tratado se comprime y se envía al ciclo combinado donde se
quemado para producir energía. La tecnología de gasificador de plasma considerada aquí es un gasificador de plasma de corriente ascendente
(Componente 1), que trabaja a presión atmosférica y utiliza antorcha DC como generador de plasma para
degradación de RSU (Flujo 1); el gas de plasma utilizado por este reactor es aire que se alimenta como Corriente 2. El crudo
El gas de síntesis (Corriente 4) que sale del gasificador de plasma a alta temperatura debe enfriarse antes
siendo alimentado a las unidades de purificación, típicamente hasta 250°C [117], [118]. El calor transferido desde el gas de síntesis
el enfriamiento se usa para generar vapor a presiones altas (HP) e intermedias (IP) (Corrientes 78 y 81,
respectivamente). El gas de síntesis enfriado (Corriente 7) fluye a través del filtro de tela (Componente 4) para eliminar el
material particulado mediante una capa de filtración de tela. Posteriormente, el gas de síntesis fluye a través de un depurador húmedo
(Componente 5) donde los halógenos (es decir, HCl), que pueden causar corrosión y ensuciamiento en el equipo aguas abajo,
se eliminan con una solución acuosa de NaOH (Corriente 10) [107], [117]. Por otra parte, como la eliminación de azufre
debe llevarse a cabo a una presión relativamente alta (4,8 – 24,8 bar), el gas de síntesis debe comprimirse y enfriarse
(Componentes 6 y 7) antes de ser suministrados a las unidades de eliminación de azufre. Primero, el COS en la corriente gaseosa es
convertido en H2S y CO2 por medio de una unidad de hidrólisis COS (componente 8) a temperaturas ÿ 190 °C
[117]. El COS debe convertirse en H2S , ya que los métodos típicos de eliminación de azufre se han optimizado para H2S.
57
absorción (por ejemplo, absorción de metil-dietanolamina (MDEA)). El gas de síntesis que sale del COS
la unidad de hidrólisis se enfría hasta ÿ40°C en un enfriador de gas de baja temperatura (LTGC, Componente 9), donde
se produce vapor a presión (LP-steam, Stream 75). Adelante, el gas de síntesis fluye a través del absorbedor donde
se utiliza una solución de MDEA como disolvente. La solución de MDEA contaminada se trata mediante el agua agria
stripper para la desorción de gases ácidos y, posteriormente, la solución de MDEA tratada se recicla y se retroalimenta
al absorbente. En este trabajo se utilizó el absorbedor MDEA, el stripper de aguas ácidas y equipos auxiliares.
considerado como un componente y delimitado por un rectángulo discontinuo (Componente 10). Finalmente, el tratado
el gas de síntesis (Corriente 20) se precalienta recuperando el calor del gas de síntesis comprimido (Corriente 13), y se alimenta
a la cámara de combustión (Componente 12) de la turbina de gas, donde se quema el gas de síntesis (Corriente 21)
con aire (Corriente 22) para generación de energía (Corrientes 24 y 29). Los gases de escape de la turbina de gas (Stream
30) fluyen a través de un generador de vapor de recuperación de calor de triple presión (HRSG, Componentes 16 a 25), donde el
el vapor se produce recuperando el calor sensible de los gases de escape. Este vapor se expande en el vapor
turbinas (Componentes 29, 32 y 36) para generar más energía (Flujos 48, 58 y 67).
3.2.2 Descripción del modelo de central eléctrica IPGCC
Todas las unidades que componen la central IPGCC se modelaron utilizando Aspen Plus v10, seleccionando las adecuadas
métodos termodinámicos y condiciones de operación, los cuales han sido adaptados de la literatura especializada.
Se utilizó la ecuación de estado de Peng-Robinson para estimar las propiedades físicas de la gasificación por plasma
proceso y las corrientes de gas de síntesis en las unidades aguas abajo, así como las propiedades de las corrientes gaseosas en el
turbina de gas [73], [119], [120]. Esta ecuación de estado es ampliamente utilizada para estimar física y químicamente
propiedades en procesos que involucran hidrocarburos y gases ligeros [118], [121]. Las propiedades físicas de
unidades de purificación de gas de síntesis, donde se utilizan soluciones acuosas para eliminar contaminantes (p. ej., lavador húmedo, MDEA
absorbedor/depurador), se basan en un modelo de coeficiente de actividad debido al comportamiento no ideal del
fase líquida asociada con el cambio de pH para la disolución gas-líquido y la presencia de electrolitos [118].
Por lo tanto, se seleccionó el método de propiedad ENRTL-RK para estos procesos de purificación, que utiliza la
Ecuación de estado de Redlich-Kwong para las propiedades de la fase de vapor y la ley de Henry para la solubilidad de supercríticos
gases Este método de propiedad fue sugerido por Aspen Plus para cualquier solución de electrolito líquido que contenga
agua. Finalmente, STEAM-TA fue elegido para estimar las propiedades de las corrientes de agua y vapor involucradas en
el ciclo de potencia de vapor [120]. Este paquete de fluidos utiliza las correlaciones de la tabla de vapor ASME de 1967 para
propiedades termodinámicas y las correlaciones de la Asociación Internacional para las Propiedades del Vapor
(IAPS) para propiedades de transporte, este método es adecuado para agua pura en rangos de temperatura de 273.15
– 1073 K y presiones hasta 1000 bar [121].
58
Figura 14. Esquema de disposición de la central IPGCC. 1: Gasificador de plasma. 2 y 3: sistema de enfriamiento Syngas (SCS). 4: Tela
filtrar. 5: Lavador húmedo. 6: Compresor de gas de síntesis. 7: Precalentador de gas de síntesis. 8: Unidad de hidrólisis COS. 9: gas a baja temperatura
refrigeración (LTGC). 10: Sistema de absorción/separación MDEA. 11: Compresor de aire. 12: Cámara de combustión. 13: turbina de gas
(GT). 14: Divisor de aire comprimido. 15: Mezclador de gases de combustión-aire de refrigeración. 16: Recalentador. 17: HP-Sobrecalentador. 18: HP
Evaporador. 19: HP-Economizador. 20: IP-Sobrecalentador. 21: LP-Sobrecalentador. 22: IP-Evaporador. 23: Economizador IP. 24:
Evaporador LP. 25: Precalentador de agua de alimentación (FW). 26: Chimenea de escape. 27: Divisor de agua precalentada. 28: Mezclador de vapor LP.
29: Turbina de vapor LP. 30: IP-Bomba de agua. 31: IP-mezclador de vapor. 32: Turbina IP-Steam. 33: HP-mezclador de agua. 34: HP
Bomba de agua. 35: HP-mezclador de vapor. 36: HP-Turbina de vapor. 37: Condensador. 38: Bomba de agua de refrigeración. 39: Bomba FW. 40:
Divisor de agua de alimentación. 41: Divisor de agua LP. 42: Bomba de agua IP-SCS. 43: Bomba de agua HP-SCS. 44: Generador eléctrico.
59
3.2.2.1 Modelo de gasificación por plasma
El modelo de equilibrio termoquímico de un gasificador de plasma de corriente ascendente de lecho móvil se desarrolló de acuerdo con
a la hipótesis, como proceso de estado estacionario, reactor perfectamente aislado [55], mezcla perfecta dentro del
reactor [74], sin formación de alquitrán debido a la alta temperatura de reacción [43], la reacción de gasificación alcanza
el equilibrio termoquímico debido al largo tiempo de residencia de ambas fases (sólido y gas) [53]. los
La gasificación por plasma de RSU se puede modelar con éxito bajo un enfoque de equilibrio termoquímico
debido a la temperatura relativamente alta involucrada en el proceso, sin considerar la hidrodinámica
fenómeno en el reactor [43], [53], [57], [59], [71]–[73]. La ecuación de gasificación global modelada en este
el trabajo se presenta en la ec. 1 [43].
El modelo abarca el intercambio de calor entre la fase gaseosa caliente (syngas) que fluye desde el
de abajo hacia arriba, y la fase sólida (MSW) que viaja de arriba hacia abajo (ver Figura 6 en
Sección 0). Una fracción de la energía absorbida por la fase sólida se utiliza para el secado de RSU a 110 °C; Por lo tanto, la
la humedad evaporada se mezcla con el gas de síntesis y sale por la parte superior del reactor [43], [53], [55]. los
energía absorbida restante aumenta la temperatura de la fase sólida hasta que alcanza el alto
zona de temperatura, donde se convierte térmicamente en gas de síntesis y escoria por el chorro de plasma. Considerando el
distribución de la temperatura dentro del reactor de plasma, el gasificador se puede clasificar en dos zonas de gasificación
[43], por ejemplo, zonas de alta temperatura (HTZ) y de baja temperatura (LTZ). Este enfoque ha sido utilizado
en trabajos previos de gasificación por plasma [43], [53]–[55], [75]. Sin embargo, en este trabajo se propone y
desarrolló un nuevo modelo de enfoque. Respecto a los modelos anteriores presentados en el mencionado
funciona, se han implementado algunas modificaciones buscando una representación más cercana del proceso real.
Las contribuciones implementadas a nuestro modelo se enumeran a continuación: 1) La energía requerida para secar los RSU ha
incluido directamente en el balance energético del proceso. Esta energía de secado está compuesta por el calentamiento
proceso de RSU hasta la temperatura de secado (110 °C) y de evaporación de la humedad. 2) La convectiva
Se ha considerado la transferencia de calor entre la fase gaseosa y los RSU después del proceso de secado hasta los RSU.
llega a la zona de plasma. 3) La fracción inorgánica de los RSU ha sido considerada para termoquímica.
cálculos de equilibrio del proceso de gasificación por plasma. La descripción detallada del diagrama de flujo y
los bloques incorporados implementados se presentaron en la sección 0, además se presentaron los resultados de la validación
en el apartado 2.3.1.
3.2.2.2 Modelo de sistema de tratamiento de gas de síntesis
3.2.2.2.1 Sistema de enfriamiento de gas de síntesis
El gas de síntesis que proviene del gasificador de plasma debe enfriarse hasta alcanzar temperaturas adecuadas para aguas abajo.
unidades de acondicionamiento La corriente de gas de síntesis normalmente se enfría hasta 250 °C antes de que fluya a través de las partículas.
60
sistema de eliminación de materia (es decir, filtro de tela) [117], [118]. En este trabajo, se utiliza el calor del enfriamiento del gas de síntesis.
para generar vapor a presiones altas e intermedias. Por lo tanto, dos bloques HeatX , HP-COOL e IP-COOL, fueron
utilizado para modelar el proceso de enfriamiento en cada nivel de presión (ver Figura 15a). En ambos bloques HeatX había
Se han seleccionado los modos de acceso directo y contracorriente, y establecido una temperatura mínima de aproximación de 10°C.
Además, en estos bloques, las corrientes de gas de síntesis (corrientes 4, 6 y 7) se vincularon a las conexiones calientes,
mientras que las corrientes de agua (arroyos 77 y 80) y de vapor (arroyos 78 y 81) estaban ligadas al frío
conexiones Para el bloque HP-COOL, la fracción de vapor de salida de la corriente fría se eligió como especificación y se estableció
como 1.0; mientras que en el caso del bloque IP-COOL, la especificación fue la temperatura de salida de la corriente fría establecida en
312°C. Para cada intercambiador de calor, las pérdidas de presión de las corrientes de gas de síntesis y vapor se consideraron como
1% y 1,5% de la presión de entrada correspondiente, respectivamente [122].
3.2.2.2.2 Filtro de tela
Aunque Aspen Plus incluye un bloque integrado dedicado para el modelado de filtros de tela (FabFl), requiere la
distribución de tamaño de partícula de partículas sólidas a ser removidas de la corriente gaseosa; sin embargo, en este
trabajo, no se consideró la distribución del tamaño de las partículas. Así, se modeló el filtro de tela por medio de la
bloque incorporado Sep (filtro F), que separa los componentes en función de flujos específicos o fracciones divididas. los
El diagrama de flujo de Aspen Plus para este componente se muestra en la Figura 15b. El gas de síntesis que sale del gas de síntesis
sistema de enfriamiento (SCS) se alimenta al bloque F-FILTER. Se establecen dos flujos de salida para flujos de salida, uno para
gas de síntesis limpio (Corriente 8) y otro para partículas sólidas (Corriente 9). Como condición de corriente de salida de
corriente 8, se fijó una fracción dividida igual a 1,0 para H2, CO, CH4, CO2, H2O, HCl, H2S y COS; mientras tanto, eso
de C, Cl y S se fijó en 0.0 para eliminar computacionalmente cualquier componente sin reaccionar del
corriente de gas de síntesis. Además, la caída de presión de la corriente de gas de síntesis que fluye a través del filtro de tela fue
considerado como 1,74 kPa [123].
3.2.2.2.3 Depurador húmedo
Después de las unidades de eliminación de sólidos y enfriamiento de gas de síntesis, se debe eliminar el HCl del gas de síntesis. Desde esto
El compuesto causa corrosión excesiva y ensuciamiento en el equipo aguas abajo, la eliminación de HCl debe ser la
primera etapa en el sistema de purificación. Con este fin, el gas de síntesis (Stream 8) se alimenta a un depurador húmedo donde HCl
es absorbido por una solución acuosa de NaOH (Corriente 10). Además, en esta unidad, el gas de síntesis se enfría aún más
y parte del vapor de agua en la corriente de gas de síntesis se condensa [107], [110]. El depurador húmedo fue modelado
usando un modelo RadFrac (ver Figura 15c) [118], que es un modelo riguroso para simular todo tipo de
operaciones de fraccionamiento vapor-líquido de múltiples etapas tales como destilación ordinaria, absorción, extracción y
destilación extractiva y azeotrópica. En este bloque se modeló la absorción de HCl bajo un equilibrio
método de cálculo. Se usó un tipo de condensador de vapor parcial para obtener una temperatura de gas de síntesis de 30°C en el
salida del depurador húmedo (Corriente 11); esta temperatura se obtuvo ajustando la cantidad de calor (calor
61
servicio) retirado del condensador. El gas de síntesis tratado sale en la parte superior del depurador, mientras que el contaminado
La solución de NaOH (Flujo 12) sale por el fondo. Los componentes de Henry fueron HCl, H2S y CO2, según
la sugerencia de Aspen Plus. El mecanismo de reacción considerado que tiene lugar en el sistema es
representado por ecuaciones Eq. 23 a la ecuación. 29 [118], [124]. Las condiciones operativas tales como número de etapas,
la caída de presión a través del depurador húmedo y el caudal másico se resumen en la Tabla 15 [118]. como se muestra
allí, los flujos másicos de agua y NaOH suministrados al depurador húmedo como Corriente 10 se establecieron como un porcentaje
(0,12 % y 9 %, respectivamente) del gas de síntesis que fluye a través del depurador húmedo (Corriente 8) [118].
a) Sistema de enfriamiento de gas de síntesis. b) Filtro de tela como separador de sólidos.
c) Lavador húmedo. d) Compresor de gas de síntesis y precalentador de gas de síntesis
e) COS-unidad de hidrólisis y LTGC. f) Sistema de extracción de agua agria/absorbedor MDEA
Figura 15. Modelo Aspen Plus de unidades de tratamiento de gas de síntesis.
62
+
HCl + H2O ÿ Clÿ + H3O ecuación 23
2ÿ +
H2O + HCO3 ÿ ÿ CO3 + H3O ecuación 24
+
2H2O + CO2 ÿ HCO3 ÿ + H3O ecuación 25
+ +S 2ÿ
H2O + HSÿ ÿ H3O ecuación 26
+ + HSÿ
H2O + H2S ÿ H3O ecuación 27
+
2H2O ÿ OHÿ + H3O ecuación 28
NaOH ÿ OHÿ + Na + ecuación 29
Tabla 15. Parámetros operativos del lavador húmedo. Adaptado de [118].
Etapas número 10
Caída de presión % 5
consumo de NaOH masa 0,12 % del caudal de gas de síntesis
consumo de H2O masa 9% del caudal de gas de síntesis
3.2.2.2.4 Compresor de gas de síntesis y precalentador de gas de síntesis
El gas de síntesis debe comprimirse antes de que fluya a través de las unidades de reducción de azufre (es decir, unidad de hidrólisis COS,
absorbente MDEA) porque el proceso de eliminación de azufre se ha optimizado para altas presiones (4,8 – 24,8
barra), como se indicó anteriormente. Por lo tanto, se utilizó un compresor de gas para aumentar la presión del gas de síntesis (Stream
11) hasta la presión de trabajo de la turbina de gas. El compresor de gas de síntesis se modeló en Aspen Plus como un
tipo de compresor isentrópico usando el bloque Compr (SNG-COMP en la Figura 15d), la eficiencia isentrópica
se fijó en 88,4% [107]. Aunque la presión de entrada de la turbina de gas es de unos 19 bar, la de descarga
La presión del compresor de gas de síntesis debe ser ligeramente superior para compensar las pérdidas de presión en el
unidades aguas abajo; así, la presión de descarga del compresor se fijó en 21.785 bar.
La temperatura de salida del gas de síntesis del compresor (flujo 13) es de ~450 °C, que es alta para la hidrólisis de COS
proceso; por eso, se ha implementado un intercambiador de calor (SNG-PREH en la Figura 15d) para enfriar el gas de síntesis
hasta 190°C. El calor se transfiere precalentando el gas de síntesis que proviene del absorbedor MDEA (Stream 20)
antes de ser alimentado a la cámara de combustión de la turbina de gas. Se implementó un bloque HeatX , en un
manera similar a las de SCS, para modelar el precalentador de gas de síntesis. Una temperatura de salida de la corriente caliente es igual a
190 °C (Corriente 15) se estableció como la especificación para este bloque, y las pérdidas de presión se consideraron como
1% de la presión de las corrientes de entrada del precalentador (13 y 20) [122].
63
3.2.2.2.5 Unidad de hidrólisis COS y LTGC
En la unidad de hidrólisis de COS, el COS reacciona con el vapor de agua para producir H2S y CO2 usando alúmina como catalizador;
las eficiencias de conversión típicas de COS son del 99 % o más [124], [125]. La eliminación típica de azufre
Las tecnologías tienen eficiencias bajas para COS, ya que logran eficiencias altas cuando el azufre en el gas de síntesis
corriente es H2S. Por lo tanto, la operación de hidrólisis de COS debe realizarse antes de la eliminación de H2S . ecuación 30
representa la reacción global modelada en la unidad de hidrólisis COS.
ecuación 30
COS + H2O ÿ H2S + CO2
La unidad de hidrólisis COS se modeló por medio de un reactor estequiométrico (RStoic), el cual se muestra en la Figura
15e como COS-HIDR. Una pérdida de presión equivalente al 7% de la presión de entrada de gas de síntesis (Corriente 15), y un calor del reactor
como condiciones de operación se establecieron deber igual a 0.0. La reacción representada por la Ec. 30 fue especificado
considerando una conversión fraccionaria de COS de 0.99 [118].
El gas de síntesis libre de COS debe enfriarse antes de ingresar al absorbedor MDEA. Por lo tanto, el gas de síntesis
(Corriente 16) fluye a través de un intercambiador de calor (LTGC en la Figura 15e) donde se aprovecha el calor del enfriamiento
para transformar agua (Stream 74) en LP-Steam (Stream 75). La unidad LTGC fue modelada por medio de un
Bloque HeatX especificando una temperatura de salida de corriente fría de 141°C (Stream 75), y considerando la
pérdidas de presión como 1% de la presión de entrada de gas de síntesis y 1,5% de la presión de entrada de agua para el lado caliente y frío,
respectivamente [122]. El caudal másico de agua (Corriente 74) se ajusta buscando que el gas de síntesis de salida
la temperatura (Corriente 17) es ~40°C.
3.2.2.2.6 Sistema de extracción de aguas ácidas y absorción MDEA
Este sistema abarca dos procesos principales. Primero, la absorción de H2S por una solución acuosa de MDEA, y
segundo, regeneración de MDEA por desorción de gases ácidos de la solución de MDEA. El diagrama de flujo implementado
para modelar el sistema se presenta en la Figura 15f. El gas de síntesis (Stream 17) se alimenta al absorbedor de trabajo
a ~20 bar (H2S-ABS), donde la solución MDEA (comúnmente llamada solución pobre) actúa como un químico
solvente y absorbe gases ácidos de la corriente de gas de síntesis, principalmente H2S, donde los compuestos de azufre son
reducido hasta 10 ppm [117], que es inferior al requisito de azufre permisible para la turbina de gas
de 20 ppm, en base al volumen [34]. Posteriormente, el gas de síntesis limpio (Stream 20) fluye a través de un intercambiador de calor
para ser precalentado por el gas de síntesis comprimido que sale a alta temperatura (como se indica en la sección 3.2.2.2.4).
Mientras tanto, la solución MDEA contaminada (solución rica) fluye hacia el recipiente flash (F-DRUM) para reducir
su presión hasta 1,5 bar que es la presión de trabajo para la desorción en el stripper (STRIPPER) [118];
además, como proceso secundario, una fracción de las especies gaseosas contenidas en la solución de alcance se
64
separados de la fase líquida y salen del recipiente flash (F-DRUM) como Stream 19 [126], [127].
Aguas abajo, la solución rica intercambia calor con la solución pobre caliente que sale del separador
(HEX-LEAN y HEX-RICH) buscando disminuir la carga energética en el stripper (STRIPPER) para la
operación de desorción. Las corrientes de salida asociadas con el stripper son dos, la primera es la magra
solución (LEAN) que se reacondiciona y retroalimenta al absorbedor MDEA, y el segundo es el gas ácido
corriente que desemboca en la planta de recuperación de azufre (Corriente 18); que será considerado en un trabajo futuro.
Las columnas H2S-ABS y STRIPPER (Figura 15f) han sido modeladas usando el modelo RadFrac bajo
equilibrio y consideraciones isobáricas [118]. Los componentes de Henry fueron H2S y CO2 [118], y los
Las ecuaciones que representan el mecanismo de reacción en el sistema son Eq. 31 a la ecuación. 36. En el caso de la
Se requiere un bloque STRIPPER, un condensador y un rehervidor. Se implementó el condensador de vapor parcial
ajustar la temperatura de la corriente de gas ácido (Corriente 18) alrededor de 105 °C. El rehervidor se usa para agregar el
calor requerido para el proceso de desorción, que se ajustó para obtener la composición deseada del magro
flujo (LEAN) [118].
+ ecuación 31
H2O + MDEA + ÿ MDEA + H3O
H2O + HCO3 ÿ ÿ CO3

2ÿ
+ H3O + ecuación 32
2H2O + CO2 ÿ HCO3 ÿ + H3O + ecuación 33
+ +S 2ÿ ecuación 34
H2O + HSÿ ÿ H3O
+ + HSÿ ecuación 35
H2O + H2S ÿ H3O
+ ecuación 36
2H2O ÿ OHÿ + H3O
El recipiente flash (F-DRUM) se modeló como un bloque Flash2 , que es un separador flash de dos salidas que funciona a
1,5 bar y con una carga térmica igual a 0,0. El intercambio de calor entre la solución pobre y rica se ha
modelado con dos bloques calentadores isobáricos (HEX-LEAN y HEX RICH). En el bloque HEX-LEAN, la salida
(LEAN2) se fijó en ÿ35 °C en función de la temperatura de la solución rica que salía del flash
buque (RICH2). En el bloque HEX-RICH, la condición de temperatura de la corriente de salida (RICH3) fue
estimado por balanceo, considerando el calor transferido desde la solución pobre (HEAT-LR). La bomba
requerida para elevar la presión de la solución pobre hasta la presión de trabajo del absorbedor MDEA fue modelada por
medio de un bloque de bomba , donde su presión de descarga se elige como especificación; la eficiencia de la bomba es
considerado como el 75% [117]. Por último, se utiliza un intercambiador de calor para garantizar la temperatura adecuada de la mezcla pobre.
sesenta y cinco
solución (LEAN3) antes de ser suministrada al absorbedor MDEA. Los principales parámetros operativos de la MDEA
el absorbedor y el sistema de extracción se resumen en la Tabla 16 [118].
Tabla 16. Principales parámetros de funcionamiento del sistema de absorción y stripper MDEA. Adaptado de [118].
Componente Parámetro Unidad Valor
Etapas número 5
Composición de la solución pobre masa 50% MDA

absorbente MDEA
Temperatura de la solución pobre ºC 33
Presión* bar 19.856
Etapas número 12
Estriptista Presión bar 1.5
Relación de reflujo masa 1.9
*valor obtenido en este trabajo
3.2.2.3 Ciclo combinado y modelo de generación de energía.
3.2.2.3.1 Turbina de gas
La turbina de gas ha sido modelada siguiendo los enfoques propuestos por Saddiq et al. [11] y Lan et al.
[29] (Figura 16a). En este trabajo, el aire del compresor (Corriente 22) se divide en dos corrientes, una corriente
se alimenta a la cámara de combustión para quemar estequiométricamente el gas de síntesis (Corriente 25) [129], mientras que el otro
La corriente (aire restante) se utiliza para enfriar y controlar la temperatura de entrada de la turbina (Corriente 26). A
Se utilizó un bloque divisor FSplit (AIR-SP) para dividir la corriente de aire comprimido. La corriente 25 es la
flujo de masa de aire estequiométrico requerido para quemar el gas de síntesis (Corriente 20) en la cámara de combustión, que
se calculó en función de la relación estequiométrica aire/combustible-gas de síntesis. Por lo tanto, el flujo másico de aire para el gas de síntesis
la combustión (Corriente 25) se mantuvo constante, a pesar de que el flujo másico de aire total varía buscando obtener
la temperatura deseada del gas en la entrada de la turbina (Corriente 28). El compresor de aire ha sido modelado por
mediante un bloque Compr (AIR-COMP) seleccionando el modelo de compresor isoentrópico y especificando el
presión de descarga de 19,657 bar y la eficiencia isoentrópica de 88,4% [107]. La turbina también fue
modelado utilizando un bloque Compr (GTURBINE) que especifica el modelo de turbina isoentrópica. Eficiencia isoentrópica
y la presión de descarga de la turbina se fijaron en 91% [107] y 105 kPa, respectivamente; este valor para
La presión de descarga de los gases calientes del bloque GTURBINE (Corriente 30) se consideró de acuerdo con el
pérdida de presión en el HRSG (~4 kPa) [130].
66
La cámara de combustión fue modelada a través de un bloque RGibbs (CC), el cual permite estimar la
temperatura y composición de los gases de combustión [128]; este bloque utiliza la minimización directa de la
Energía libre de Gibbs para resolver el equilibrio químico [43]. La cámara de combustión fue modelada como un
reactor adiabático (deber de calor igual a 0,0) [131] con una pérdida de presión del 3% [132]. Esta opción identifica el
posibles productos seleccionados para estimar la composición de los gases de combustión (Corriente 27); desde el singas
se modeló la combustión del aire en condiciones estequiométricas, los productos considerados en el bloque CC son
N2, CO2, H2O, O2 y SO2. Las condiciones de operación de la turbina de gas modelada se resumen en la Tabla 17
[107].
a) Turbina de gas. b) Turbinas de vapor.
c) DE
67
d) Condensador
Figura 16. Modelo Aspen Plus del ciclo combinado y generación de energía.
Tabla 17. Parámetros del modelo de turbina de gas. Adaptado de [107].
Proporción de presión - 19.4
Temperatura de entrada de la turbina ºC 1418
% de eficiencia isoentrópica del compresor 88.4
Eficiencia isentrópica de la turbina % 91
Presión de escape de la turbina* kPa 105
*Valor obtenido en este trabajo
3.2.2.3.2 HRSG y ciclo de vapor
Los gases de escape de la turbina de gas salen a alta temperatura y fluyen a través de HRSG, donde su sensible
la energía se utiliza para la generación de vapor en tres niveles de presión: alta (HP), intermedia (IP) y baja presión
(LP). Aquí se modeló HRSG compuesto por un economizador, un evaporador y un sobrecalentador para cada
nivel de presión, así como un recalentador para vapor IP (Figura 16c). Estos dispositivos fueron modelados usando HeatX
Bloques con el modo de contracorriente de acceso directo. El flujo de gases de escape (Corriente 30) proveniente del gas
turbina (Figura 16a) ingresa a HRSG e intercambia calor con corrientes de agua y vapor a medida que fluye a través
los intercambiadores de calor del HRSG (Corrientes 30 a 40). Se utilizaron bloques de bombas para modelar las bombas para elevar
la presión del agua de alimentación asumiendo una eficiencia del 75% [117]. Mediante bloques Mixer se modeló el
mezcla de corrientes de agua y vapor provenientes de los diferentes componentes. la diferencia de temperatura
entre la temperatura de saturación y la temperatura de salida del economizador se fijó entre 3 y 4°C para
cada nivel de presión. Si bien el punto de pellizco se fijó en 10 °C, este punto se define como la temperatura
diferencia entre la temperatura del gas de salida del evaporador y la temperatura de saturación del vapor. los
la pérdida de presión total de la corriente de gases calientes (lado caliente) en el HRSG se consideró ~4 kPa [130]; esta presión
68
la pérdida se distribuye uniformemente entre todos los intercambiadores de calor del HRSG. Mientras tanto, la pérdida de presión en
el lado frío (corrientes de agua y vapor) se fijó al 1,5% de la presión de entrada de cada dispositivo [122]. La alimentación
el agua (Corriente 42) proveniente de la bomba de agua de alimentación (consulte la Figura 16d) se alimenta al precalentador (FW-PREH),
donde la temperatura del agua casi aumenta hasta la temperatura de saturación; por lo tanto, una corriente fría
la temperatura de salida igual a 141°C se fijó como la especificación para este bloque. El caudal másico del agua de alimentación fue
programar procurando que la temperatura de los humos (Corriente 40) sea de unos 140°C para evitar condensaciones. los
El agua precalentada que sale del bloque FW-PREH (Stream 43) se divide mediante un bloque Splitter (FW-SEP) en
tres corrientes (44, 50 y 59). Se fijó el caudal másico de cada corriente persiguiendo que el mínimo
diferencia de temperatura entre los gases de escape (flujo caliente) y el agua/vapor (flujo frío) que pasan
cada intercambiador de calor es de 10°C [130]. La corriente 44 fluye hacia el evaporador de LP (LP-EVAP) donde el vapor saturado de LP
se genera especificando una fracción de vapor de salida de corriente fría igual a 1,0. Stream 50 fluye hacia la IP
Bloque PUMP para elevar su presión hasta el nivel IP (Tabla 18) y posteriormente se alimenta al IP-ECON
(economizador), cuya especificación es la temperatura de salida de la corriente fría de 229°C. En HP-F-MIX, las corrientes
59 y 75 que proviene de LTGC se mezclan y alimentan a HP-PUMP como Stream 60, donde su presión es
aumentó hasta el nivel de HP (Tabla 18) antes de fluir hacia HP-ECON como Stream 61.
El vapor saturado generado en LP-EVAP (Corriente 45) fluye al LP-SUPH (sobrecalentador) donde
vapor sobrecalentado (Corriente 46) se genera de acuerdo con las condiciones presentadas en la Tabla 18. La Corriente
52 derivado de IP-ECON se alimenta al IP-EVAP y sale como vapor IP saturado (Corriente 53) con un vapor
fracción es igual a 1.0. Posteriormente, este vapor saturado se sobrecalienta en el IP-SUPH hasta 312°C.
El vapor IP sobrecalentado (Stream 54) fluye hacia el IP-MIX donde se combina con el vapor expandido
de la turbina de flujo HP (vapor 66) y el vapor IP generado en SCS (flujo 78, consulte la figura 15a). los
El flujo 55 resultante de IP-MIX alimenta el recalentador (REHEATER) para aumentar aún más la temperatura
a la temperatura de entrada de la turbina de vapor IP (Corriente 56, consulte la Figura 16b). En el HP-ECON, el
la temperatura del Stream 61 aumenta hasta 322 °C, lo que da como resultado el Stream 62, que fluye hacia HP
EVAP y se transforma en vapor saturado con una fracción de vapor igual a 1.0 (Corriente 63). Finalmente, el
Stream 63 se combina con el vapor HP generado en el SCS (Stream 81) en HP-MIX dando como resultado el Stream
64. En el HP-SUPH, el Stream 64 se sobrecalienta hasta que la temperatura de entrada de la turbina de vapor HP
(Corriente 65).
Las turbinas de vapor se han modelado utilizando el modelo Compr especificando la descarga correspondiente
presión y eficiencia isoentrópica (Figura 16b). El vapor sobrecalentado de HP-SUPH (Corriente 65, ver
Figura 16c) se alimenta a la turbina de vapor HP (HP-ST) y se expande hasta el nivel IP. como se dijo
arriba, el Stream 66 se recircula al HRSG para su recalentamiento. El vapor sobrecalentado generado en el
REHEATER (Stream 56) se expande por la turbina de vapor IP (IP-ST) donde su presión disminuye hasta LP
69
nivel. El Stream 57 que sale de IP-ST se mezcla con el Stream 46 que viene del LP-SUPH y fluye
hacia la turbina de vapor LP (LP-ST) como el Stream 47. El vapor LP se expande en LP-ST hasta el
presión del condensador (Corriente 49). Los principales parámetros operativos de HRSG y el ciclo de vapor son
resumido en la Tabla 18 [107], [117].
Como se muestra en la Figura 16d, el condensador se modeló utilizando dos bloques calentadores . En el primer bloque calentador, el
el vapor proveniente de la turbina de vapor LP se condensa hasta líquido saturado (Corriente 71). El calor liberado
en el proceso de condensación (C-HEAT) está conectado al otro bloque calentador donde la temperatura de salida
del agua de refrigeración (Corriente 70) se calcula en base al balance de energía. Un bloque de bomba (COOL-PUMP), cuyo
eficiencia se asume como 61% [7], se implementó para modelar la bomba para elevar la presión de enfriamiento
agua (arroyo 69). El caudal másico de agua de refrigeración (Corriente 68) se fijó considerando un aumento de temperatura
de unos 10°C durante el proceso de condensación. La bomba de agua requerida para elevar la presión del agua de alimentación
(FW-PUMP) también ha sido modelado mediante Pump block, considerando su eficiencia del 61%. La presión
del Stream 71 aumenta hasta el nivel LP (Stream 72) y se divide en varios flujos para alimentar varios
como: a) SCS (Stream 76 a 77 y Stream 79 a 80, ver Figura 15a), b) LTGC (Stream 74, ver
Figura 15e), yc) HRSG (Corriente 42, Figura 16c). La presión de los arroyos 76 y 79 aumenta antes
fluyendo hacia SCS, dicho incremento de presión es hasta su nivel correspondiente (HP o IP), y es impulsado
por dos bombas (C-IP-PUMP y C-HP-PUMP) cuya eficiencia se consideró del 75% [117].
Tabla 18. Parámetros del modelo del ciclo de vapor. Adaptado de [107], [117].
Componente Parámetro Unidad Valor
Presión de entrada bar 120

turbina de vapor de alta presión
Temperatura de entrada ºC 507
Eficiencia isoentrópica % 85.8
Presión de entrada bar 29

turbina de vapor IP Temperatura de entrada ºC 510
Presión de entrada bar 4.08

turbina de vapor LP Temperatura de entrada ºC 255

Condensador Presión bar 0.046
Temperatura (Corriente 68) ºC 15

agua de refrigeración
Presión (Corriente 69) bar 10
Apilar Temperatura de escape ºC 144
La potencia mecánica de la turbina de gas y de las turbinas de vapor impulsa un generador eléctrico que produce
energía eléctrica con una eficiencia del 98% [117]. Una fracción de la energía generada se requiere para auto
consumo para impulsar las bombas de agua, los compresores de gas de síntesis, y para proporcionar la energía a la antorcha para
70
generación de plasma (etapa de gasificación). Por lo tanto, la potencia restante (potencia neta) se puede vender y
generando ingresos para la planta.
3.2.3 Evaluación exergoeconómica
La principal característica del análisis exergoeconómico es la integración entre la termodinámica y la economía.
análisis para aplicar el concepto de coste exergético. Mediante el análisis exergoeconómico se asigna la
energía, exergía y coste económico asociado a las pérdidas [133]. La metodología utilizada aquí para la exergía
y análisis exergoeconómicos es la Teoría del Costo de Exergía (TEC), que ha sido desarrollada y presentada
en detalle por Valero y colaboradores [133]–[138]. Esta es una metodología termoeconómica basada en la matriz
análisis de procesos de conversión térmica que permite la generalización y simplificación de la evaluación
para calcular la exergía y el coste económico de cada flujo en sistemas complejos.
3.2.3.1 Análisis de exergía.
Aquí, el software Aspen Plus se ha utilizado para simular la planta de energía IPGCC; por lo tanto, toda la masa y la energía
Los flujos (entalpía) se toman de los resultados de la simulación. La exergía total de una corriente incluye física y
exergía química (ecuación 8) [47], [79]. De forma general, la exergía física puede calcularse mediante la Ec. 9.
= ÿ + ÿ ecuación 37
ÿ = (ÿ ÿ ÿ0 ) ÿ 0 (- 0) ecuación 38
El software Aspen Plus calcula la exergía física de las corrientes convencionales; por lo tanto, el físico específico
La exergía de los flujos se determinó a partir de los resultados de las simulaciones. Sin embargo, el flujo de escoria (Flujo 5) no es
sustancia convencional; por lo tanto, su exergía física se calculó utilizando la ecuación. 38, y las correlaciones
propuesta por Eisermann et al. [139] para estimaciones de entalpía y entropía. La exergía química molar de
syngas, que es una mezcla de gases ideales, se calculó mediante la ecuación. 11
ÿ, =ÿ0 + 0ÿ ( ) ecuación 39
Las composiciones de RSU pueden ser inexactas debido a la variabilidad de los desechos, lo que dificulta la exergía química.
cálculo [47]. Como consecuencia, se utilizaron las correlaciones estadísticas presentadas por Kotas (Ec. 12) [82] para
71
exergía química específica determinada (kJ/kg) de RSU. Aquí, LHV en base húmeda (kJ/kg) se calculó a partir de
HHV y el contenido de humedad e hidrógeno (fracción de masa) por Eq. 13 [140]. Tiempo fue calculado por
ecuación 42 [82], que es adecuado para combustibles sólidos con relación de masa O/C < 0,667.
ÿ, = [ + 2.442 ] + 9.417 ecuación 40
= (1 ÿ ) ÿ 2440( + 9 ) ecuación 41
ecuación 42
= 1,0437 + 0,1882 ( ) + 0,0610 ( ) + 0,0404 ( )
Para el fluido de lavado (solución de NaOH, Corrientes 10 y 12) utilizado en el depurador húmedo (que no es un
solución), la exergía química molar (kJ/kmol) se calculó considerando el coeficiente de actividad (ÿ) del
componentes utilizando la Ec. 43 [82]. La exergía de calor y potencia (mecánica y eléctrica) se calculó mediante
usando la Ec. 44 y la ecuación. 45, respectivamente.
ÿ
= ÿ 0 + 0ÿ ( ) ecuación 43
ÿ ecuación 44
= (1 - 0)ÿ
ÿ ÿ
= ecuación 45
La metodología TEC sigue un procedimiento que implica una serie de pasos bien definidos. La aplicación de la
La metodología comienza con la definición de la estructura física del sistema térmico. El fisico
estructura representa las relaciones entre los componentes y los flujos (energía o masa) involucrados en la
sistema, esos componentes y flujos se enumeran y etiquetan, como se muestra en la Figura 14. La incidencia
matriz (A(n ÿ m)) define cómo se vinculan los componentes y los flujos, donde n (filas) corresponde a la
número de componentes, ym (columnas) al número de flujos. Todo elemento A(i,j) puede ser 1, -1 o 0, si
el flujo j entra, sale o si el flujo j no está relacionado con el componente i, respectivamente. Los balances
termodinámicos en forma matricial se realizan usando las ecuaciones de la ecuación. 46 a la ecuación. 48. Aquí, ÿ (m
× 1), ÿ (m × 1) y ÿ (m × 1) son vectores que representan el caudal másico, el caudal de energía y el caudal de exergía relacionados
a cada flujo, respectivamente.
72
ecuación 46
(×)× ÿ ( × 1) = ( × 1)
ecuación 47
(×)× ( × 1) = ( × 1)
ecuación 48
( × ) × ÿ( × 1) = [ + ÿ ] ( × 1)
En sistemas reales que operan en estado estacionario, la Ec. 46 y la ecuación. 47 se igualan a cero vectores; esto se atribuye
a las propiedades inmutables con el tiempo. Por otra parte, la Ec. 48 da como resultado un vector que contiene la exergía
tasa de destrucción (ÿ d) de cada componente.
Los productos (el propósito, Pk) son los flujos de exergía resultantes de un componente-i que realiza su
finalidad productiva. Por otro lado, los recursos (es decir, combustible, Fk) son el flujo de exergía requerido por el
componente-i para llevar a cabo su proceso productivo. La eficiencia exergética de un componente (o un sistema) es
definida como la relación entre sus productos (o exergía recuperada) y sus recursos (exergía suministrada), ver Eq.
49.
PAGS
ÿ= ecuación 49
F
La estructura productiva se obtiene a partir de la definición del destino productivo de cada componente. los
matriz de combustible (AF (n × m)) incluye información de los recursos de cada componente, en relación con los flujos
del sistema, mientras que la matriz de productos (AP (n × m)) contiene información de los productos. producto y combustible
los vectores, que incluyen los productos y recursos de cada componente, se obtienen mediante la Ec. 50 y
ecuación 51. Además, como alternativa a la Ec. 48, la destrucción de exergía se puede estimar con la ecuación. 52. El
La estructura productiva de la central eléctrica IPGCC investigada aquí se presenta en el Apéndice A (Tabla A.1).
( × ) × ÿ( × 1) = ( × 1) ecuación 50
( × ) × ÿ( × 1) = ( × 1) ecuación 51
( × ) ÿ ( × 1) = d( × 1) ecuación 52
73
El costo de exergía de un flujo, ÿ (kW), es la cantidad de exergía que es necesario gastar para producir el
flujo. Por otro lado, el costo unitario de exergía, c (kW/kW), es la cantidad de exergía requerida para producir una unidad de exergía
del flujo dado. El cálculo de ÿ y c de cada caudal m , en el sistema analizado, se basa en la estructura física (matriz de incidencia A y
vector de exergía ÿ) y en las cuatro proposiciones de TEC
metodología, que se presentan en la Tabla A.2 (Apéndice A). El objetivo es obtener la estructura matricial descrita por la Ec. 53 para
el cálculo de ÿ; entonces, c se puede calcular mediante la ecuación. 54.
ÿ (m × m) ÿ (m × 1) = (m × 1) ecuación 53
C.
c= = 1, ÿ , ecuación 54
MI.
Donde ÿ es el vector de costes de exergía, A e Y son la matriz de costes y el vector de amortización de exergía, que
se obtienen de la Ec. 55 y la ecuación. 56, respectivamente.
ecuación 55
(m × m) = [ a ]
ecuación 56
ê (m × 1) = [ ÿ ]
El vector 0 es un vector cero cuyo orden es (n × 1). La matriz auxiliar ÿ ((m – n) × m) y la matriz auxiliar
vector de términos independientes ÿ ((m – n) × m) resultado de las proposiciones 1, 3 y 4 (Tabla A.2). El procedimiento
consiste en el ordenamiento de las ecuaciones auxiliares a partir de la aplicación de proposiciones en la matriz ÿ, y
los términos independientes en el vector ÿ tal como lo describe la ecuación. 57.
ÿ
= ecuación 57
3.2.3.2 Modelo exergoeconómico

ÿ
El costo exergoeconómico ( en $/h) es la cantidad de recursos evaluados en unidades monetarias por unidad de tiempo,
que se necesita para obtener un caudal dado. A diferencia del costo exergético, el costo exergoeconómico considera la termodinámica
ÿ
costos (combustibles), así como costos de instalación y operación de plantas que se conocen como costos no termodinámicos
($/hora). Además, el costo exergoeconómico unitario, ($/kWh), se define como la cantidad de recursos,
74
valorada en unidades monetarias por unidad de energía, asociada a la obtención de un determinado caudal. La relación entre
el costo exergoeconómico y el costo exergoeconómico unitario vienen dados por la ecuación. 58.
= ÿ
= 1, ÿ , ecuación 58
Los costos no termodinámicos abarcan la inversión de capital fijo (que incluye el costo del equipo comprado)
e instalación, canalizaciones, instrumentación y control, terrenos, obra civil y arquitectónica, y servicio
instalaciones) y otros costos tales como puesta en marcha, capital de trabajo, licencias e investigación y desarrollo. el no
Los costes termodinámicos se distribuyen entre todos los componentes del sistema. Así, el total no
El costo termodinámico asociado con el sistema es la suma del costo no termodinámico de cada
componente (ecuación 59).
ecuación 59
=ÿÿ
=1
El balance de costes establece que el coste exergoeconómico del producto del componente k es igual al
costo exergoeconómico de los recursos más el costo no termodinámico relacionado con el componente. El costo
el equilibrio está representado en términos escalares por la ecuación. 60, y en arreglo matricial por Eq. 61.
ÿ ÿ ÿ
= + ecuación 60
, ,
ÿ ÿ
(×)ÿ ( × 1) + ( × 1) = () ecuación 61
ÿ ÿ
En la es el vector de costos exergoeconómicos (US$/h), y es el vector de costos no termodinámicos
ecuación. 61, (US$/h). Dado que se necesitan ecuaciones (m – n) para resolver el sistema representado por la ecuación. 61, se obtienen
de la aplicación de las cuatro proposiciones, lo que lleva a la ecuación. 62.
ÿ
=ÿ
ecuación 62
75
Aquí, es un vector que contiene los costos unitarios exergoeconómicos de los recursos externos. Combinando la Ec. 61
y ecuación 62 la ecuación matricial representada por la Eq. Se obtiene 63, que se resuelve para obtener el costo exergoeconómico de
los arroyos. El vector ÿ es el vector de amortización termoeconómica y es adquirido por la Ec. 64.
A (m × m) ÿ (× 1) + ÿ (m × 1) = () ecuación 63
ecuación 64
W=[ ÿ ÿ
Los costos no termodinámicos ( ) son escasos y difíciles de obtener de proveedores o equipos
fabricantes; por lo tanto, un modelo económico simplificado que distribuye el costo total de la planta entre sus
se utilizan componentes. Aquí se utiliza el modelo económico presentado por Silveira y Tuna [141] (Ec. 65). los
el costo no termodinámico relacionado con cada componente se estima con base en el costo del equipo adquirido
(PEC) del componente dado, y por medio de algunos coeficientes que contabilizan los costos asociados con
operación, mantenimiento, instalación, equipo eléctrico, sistema de control, tubería y montaje local. los
el modelo económico y los coeficientes están representados por las ecuaciones Eq. 65 a la ecuación. 67. Los valores asumidos para ,
in, ri, a y b se presentan en la Tabla 19.
ÿ ÿ
= ecuación sesenta y cinco
ÿ1
(+)ÿ1 ÿ1
ÿ
ecuación 66
= [ (-1) ÿ (+) (-1) ÿ ]
ecuación 67
= (1 + 100) (1 + 100)
El costo de equipo comprado de cada componente (PECk) se estima mediante correlaciones considerando
condiciones y características constructivas. Sin embargo, esta información está limitada a rangos dados de
variables de operación y/o tamaño del equipo, así como a fechas específicas. Por lo tanto, se utiliza una corrección de tamaño
factorizar y actualizar las estimaciones de PECK . Para este fin, la Ec. 68 se usa para corregir PECk por tamaño y operación
condiciones Donde, el subíndice Y corresponde a la capacidad real del componente y W a la estimación, X es
la variable operativa utilizada para la comparación de componentes, y ÿ es el exponente de escala.
76
Tabla 19. Valores asumidos para estimaciones y análisis termoeconómico.
Parámetro Valor Referencia
Tasa de interés efectiva anual de la deuda, en 8 %/año [61][142]
Tasa de inflación anual , Rhode Island

3,51 %/año [143]
Tiempo anual de operación de la planta, N 7920 h/año [95]
Vida útil de la planta, un 20 años [61]
Tiempo de construcción, b 2 años Ficticio
factor de mantenimiento, 1.1 [116]
Coste unitario de RSUb -10,7 US$/t [144]
a Se toma como tasa de inflación anual la de 2019 [143].

b Se supone que el proyecto recibe una tarifa de eliminación de RSU [95] igual a la del
vertedero, que se define en [144]. El costo unitario se calcula considerando una tasa
representativa del mercado de 3300 COP/US$ (29 de diciembre de 2019).
= ecuación 68
()
Para la actualización del PECk (Ec. 69), se utiliza como indicador industrial el Índice de Costos de Plantas de Ingeniería Química (CEPCI).
índice de costo de equipo (IC). El subíndice 0 corresponde al año para el que se conoce la PEC.
= ecuación 69
0( 0)
El vector que contiene los costos exergoeconómicos de los recursos y productos de cada componente se calcula mediante
significa Ec. 70 y la ecuación. 71, respectivamente. Además, el costo exergoeconómico unitario de los recursos y productos
de cada componente se calcula utilizando la ecuación. 72 y la ecuación. 73, respectivamente.
ÿ ÿ
( × 1) = ( × ) ÿ ( × 1) ecuación 70
ÿ ÿ
( × 1) = ( × ) ÿ ( × 1) ecuación 71
,
, = ecuación 72
,
, = ecuación 73
77
El costo diferencial relativo (rk) expresa el incremento relativo en el costo exergoeconómico unitario del producto
de un componente, en relación con el costo exergoeconómico unitario de los recursos de dicho componente (Ec. 74).
= , ,
ecuación 74
El incremento de costo total, asociado al proceso productivo de un componente, engloba dos
categorías de costo, tales como Termodinámica (referente a la eficiencia e irreversibilidades) y no
costo termodinámico (referente a la inversión, operación y mantenimiento). La importancia relativa de
cada categoría de costo se establece por el factor exergoeconómico (fk). Un valor alto de fk (cerca del 100%)
indica que la importancia del costo no termodinámico es mayor que la del costo termodinámico,
por el contrario, si el valor de fk es inferior al 30%, la importancia del coste termodinámico es mayor [145]. los
con
el factor exergoeconómico se calculó en porcentaje mediante la Ec. 75. En la ecuación. 75, è es el

D
costo exergoeconómico de las irreversibilidades, el cual se calcula mediante la Ec. 76.
= ÿ ÿ × 100 ecuación 75
+
,
ÿ ÿ
= ecuación 76
, , ,
3.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se investigó el desempeño termodinámico de la central eléctrica IPGCC mediante análisis exergético
utilizando la metodología TEC (ver apartado 3.2.3.1). Según los diferentes tipos de residuos generados en
ciudad de Medellín, y sus tasas de generación presentadas en la Tabla 14, se han considerado cinco casos de plantas como
se muestra en la Tabla 20.
3.3.1 Parámetros operativos de gasificación por plasma
Como los residuos de los diferentes sectores tienen diferentes composiciones (contenido de humedad y poder calorífico,
ver Tabla 2), se deben establecer las condiciones de operación del gasificador de plasma buscando obtener el mejor gasificador
rendimiento para cada tipo de residuo. Del análisis de sensibilidad presentado en las secciones 2.2.5 y 2.3.3, la
parámetros operativos (razón de masa aire/residuo -AWR- y temperatura del plasma) que permite alcanzar los
Se determinó el mejor desempeño (primera -CGE- y segunda -ExE- ley de eficiencias). En ese análisis, AWR
y la temperatura del plasma variaron de 0,1 a 1,5 kgaire/kgMSW y de 1500 a 4500°C, respectivamente.
78
Los resultados del mejor CGE y las condiciones operativas del gasificador se resumen en la Tabla 20. El gas de síntesis
producido, en esas condiciones de funcionamiento y comportamiento, se utiliza para alimentar el ciclo combinado de potencia.
Tabla 20. Capacidad del plan y condiciones operativas del gasificador de plasma en función del tipo de residuo.
HORAS Tplasma bruja HHVsyngas CGE Exe
Tipo de residuo Capacidad de la planta
(Sector) (t/día) (kg aire/kg RSU ) (°C) (MJ/kg RSU ) (kJ/kg) (%) (%)
Institucional 75 0.4 4300 2.64 9860 82.76 80.04
Industrial 100 0.5 4100 3.14 11210 82.84 81.18
Comercial 150 0.4 4500 2.77 11100 83.46 81.38
Mezclado 1000 0.3 4500 2.08 8060 82.77 79.47
Residencial 1000 0.5 2800 2.09 5780 79.22 75.12
3.3.2 Análisis de exergía
Las tasas de flujo de masa, energía y exergía de cada corriente involucrada en cada caso de planta (ver Figura 14) son
presentado en el Apéndice B (Tabla B.1 a Tabla B.5). La tasa de destrucción de exergía para cada componente tiene
sido calculado a través de la Ec. 48. La Figura 17 muestra la tasa de destrucción de exergía para cada componente del
Central IPGCC alimentada con residuos industriales. Componente 1 (gasificador de plasma), componente 12 (combustión
cámara), y el componente 15 (gases de combustión-mezclador de aire de refrigeración) fueron los tres subsistemas con la
tasa más alta de destrucción de exergía, que representa el 34%, 27% y 9% de la tasa total de destrucción de exergía
en la planta de energía, respectivamente. En el gasificador de plasma, la mayor tasa de destrucción de exergía (4385,8 kW)
se atribuyó a las irreversibilidades asociadas con el secado de los RSU y las reacciones químicas que tienen lugar
para transformar los residuos en gas de síntesis y escoria [116], [145]. Además, una fracción de la energía de alta calidad
(HHVMSW y electricidad) que ingresan al gasificador se convierte en energía térmica (energía sensible de
gas de síntesis y escoria) que es una energía de baja calidad y lleva a destruir la exergía en este componente. La alta exergía
destrucción en la cámara de combustión (3475,2 kW) se atribuyó a las irreversibilidades de la oxidación
reacciones del gas de síntesis para producir energía térmica y la diferencia de temperatura significativa entre el
reactivos y la zona de reacción (llama) [115], [146]. En cuanto al componente 15, su tasa de exergía
destrucción (1151,4 kW) se refiere al proceso de mezcla entre los gases calientes y el aire de refrigeración, donde
el proceso de enfriamiento destruye la exergía de la corriente de gases calientes en el mezclador. Resultados y tendencias similares para
se obtuvo la tasa de destrucción de exergía para los otros cuatro casos de plantas (tipos de residuos por sector), y
se presentan en la Figura C.1 del Apéndice C.
79
5500
5000 4385.8
gasificador de plasma Cámara de combustión = 12904,44 kilovatios
4500
4000 3475.2
Mezclador de aire de
3500 enfriamiento de gases CC
3000
2500
Condensador
2000 turbina de vapor LP
STS 1151.4
disfunción eréctil
1500
1000 290.0
489.7
156.9
105,0
132,1 96.1
500
238,5
34,4 3.4241.6 11,7
42,9
93,0 17.2265.9 0.0 165,3
157,8
33,9
25,5 122,1
176,2
42,1
0,0 0.078.6 0.5 0.0340.5 3,4
0,0 0.043.9278.2 0,1
0,0
0,4 1.6203.5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 Componente
Figura 17. Tasa de destrucción de exergía en cada componente de la planta de procesamiento de residuos industriales de IPGCC. Capacidad:
100 t/día. Los números rojos están relacionados con componentes ficticios.
La relación de destrucción de exergía (ÿD) de un componente se define como la relación entre su tasa de exergía
destrucción y la tasa total de destrucción de exergía de la planta. Por lo tanto, este parámetro refleja la participación
de cada componente a la total irreversibilidad del sistema. Aquí, la relación de destrucción de exergía fue
calculado para cinco subsistemas diferentes, en los que los componentes de la central IPGCC han sido
agrupados. Los subsistemas considerados fueron Gasificador de plasma (PG), Sistema de tratamiento de gas de síntesis (STS), Gas
turbina (GT), ciclo de vapor (SC) y generador eléctrico (EG). STS engloba los dispositivos utilizados para la limpieza
y acondicionamiento del gas de síntesis (componentes 2 a 11), GT incluye componentes de la turbina de gas (componentes
11 a 15), y SC cubre las turbinas de vapor, HRSG, chimenea, condensador y bombas de agua (componentes 16 a 15).
43). En la Figura 18, los índices de destrucción de exergía de los cinco subsistemas para cada caso de planta (tipo de desecho) son
representado. Para todos los casos de plantas, PG y GT alcanzaron los dos valores más altos para el índice de destrucción de exergía. los
las contribuciones promedio de PG y GT a la tasa total de destrucción de exergía en las cinco plantas fueron 36.2% y
40,3%, respectivamente. Esto se relaciona principalmente con las altas tasas de destrucción de exergía asociadas con el plasma
gasificador, la cámara de combustión y el mezclador de aire de enfriamiento de gases de combustión, como se indicó anteriormente.
Además, se destaca la relación encontrada entre el índice de destrucción de exergía en PG y la
contenido de humedad de los residuos suministrados a PG. La relación de destrucción de exergía de PG aumentó en un 23,5% a medida que
el contenido de humedad de los residuos aumentó de 26,6 a 57,9% (ver Tabla 2). La mayor relación de destrucción de exergía
de PG fue ÿ42% cuando el reactor se alimentó con residuos domiciliarios. El mayor contenido de humedad de
los residuos domésticos (57,9%) producen un gas de síntesis con un alto contenido de agua (vapor), que afecta negativamente a la
contenido de exergía de gas de síntesis (ver Eq. 9 y Eq. 11). La relación promedio de destrucción de exergía de SC fue 14.5%. En esto
subsistema, la destrucción de exergía se asignó principalmente en el HRSG, la turbina de vapor LP y el
condensador, como se muestra en la Figura 17. En el caso de HRSG, la destrucción de exergía se atribuyó al calor
80
intercambio entre los gases de escape de la turbina de gas y el agua/vapor [147]; para la turbina de vapor LP, el
destrucción de exergía se debió a las irreversibilidades asociadas con la expansión del vapor, estos
Las irreversibilidades están relacionadas con la eficiencia isoentrópica de la turbina de vapor [148]. De la Tabla 18, se puede
visto que la eficiencia isoentrópica de la turbina de vapor LP (84.4%) es menor que la del vapor IP y HP
turbinas (90,5 y 85,4%, respectivamente). Por otro lado, la exergía destruida en el condensador fue
asociado con la transferencia de calor entre el vapor expandido y el agua de enfriamiento a bajas temperaturas
(15 – 25 °C), donde el calor recuperado del vapor no se usó en el proceso; por lo que este calor es
considerada como energía desperdiciada (exergía destruida) [147]. Además, en estos componentes (HRSG, vapor LP
turbina y condensador), las altas tasas de destrucción de exergía también se ven favorecidas por los altos flujos de masa de sus
respectivos fluidos de trabajo que fluyen a través de ellos.
100
P.EJ
80
CAROLINA DEL SUR
60
GT
40
STS
20
PG
0
Ind Com Ins Mix Res

caso de la planta
Figura 18. Relación de destrucción de exergía para los cinco subsistemas en cada caso de planta. Gasificador de plasma (PG):
componente 1; Sistema de tratamiento de gas de síntesis (STS): componentes 2 a 11, Turbina de gas (GT): componentes 11 a 15;
Ciclo de vapor (SC): componentes 16 a 43, Generador eléctrico (EG): componente 44.
En el subsistema STS, su contribución promedio a la destrucción de exergía total en las cinco plantas IPGGC fue
7,51% (Figura 18). Las mayores tasas de destrucción de exergía en este subsistema se asignan en el componente 2
(refrigerador de gas de síntesis HP), componente 5 (depurador húmedo) y componente 10 (sistema de absorción/separación MDEA), consulte
Figura 17 y Figura C.1. La alta tasa de destrucción de exergía en el enfriador de gas de síntesis HP proviene de la
diferencia de temperatura relativamente grande entre el gas de síntesis en la salida del gasificador de plasma (727.7 – 468 C) y
el fluido refrigerante (33 °C), corrientes 4 y 80, respectivamente [116]. Con respecto al depurador húmedo, dos principales
Se identificaron los impulsores de la destrucción de exergía. Primero, la destrucción de exergía física debida al gas de síntesis.
enfriamiento (de 250°C a 30°C), cuyo enfriamiento en promedio representa ~70% de la destrucción total de exergía en
el depurador húmedo; y segundo, la destrucción de exergía química asociada con la naturaleza irreversible de
reacciones exotérmicas entre la solución de NaOH (corriente 10) y los gases ácidos del gas de síntesis (principalmente HCl).
La destrucción total de exergía en los sistemas de gas endulzante, por ejemplo, el componente 10 (MDEA
sistema absorbedor/depurador), se atribuye principalmente a la destrucción de la exergía química. Además, significativo
81
Las tasas de destrucción de exergía se asignan en el tambor flash (proceso de expansión) y los dispositivos de enfriamiento de gas (por ejemplo,
el condensador separador) [126]. Finalmente, la relación de destrucción de exergía de EG (generador eléctrico, componente
44) fue en promedio de 1,5%, bastante bajo respecto al de los demás subsistemas. En este componente
(máquina eléctrica), la destrucción de exergía se atribuyó principalmente a las pérdidas de calor (corriente 94) a la
ambiente.
La potencia eléctrica neta de la planta de IPGCC generada por cada caso analizado (tipo de residuo) se muestra en la Figura
19a. La diferencia significativa de la potencia producida en función de los casos analizados se atribuyó a
la capacidad de procesamiento de residuos, que varió desde 75 hasta 1000 t/día (Cuadro 20). Por lo tanto, según
la conservación de masa, cabe señalar que el flujo de masa de gas de síntesis aumentó con el procesamiento de residuos
capacidad de las plantas de IPGCC, lo que llevó a incrementar la potencia producida. La central IPGCC alimentada con
Los residuos del sector Institucional, que tiene la menor capacidad de procesamiento de 75 t/día, generó la menor
potencia (3,5 MWe), seguido de los casos Industrial (100 t/día) y Comercial (150 t/día) con 6,0 y 8,3
MWe, respectivamente. Por otro lado, las plantas Mixtas y Residenciales, ambas con capacidades de 1000 t/día,
generó 32,9 MWe y 24,1 MWe, respectivamente. A pesar de que estas plantas tienen la misma capacidad, las eléctricas
la potencia generada por Planta Residencial es un 26,7% inferior a la de Planta Mixta; este resultado está relacionado principalmente
a las condiciones de operación del gasificador de plasma y al mayor contenido de humedad de los residuos domiciliarios, 57,9%
para residencial contra 51.33% para la mezcla. Además, el AWR más alto para los residuos domiciliarios (0,5
kgair/kgMSW) que la mezclada (0,3 kgair/kgMSW) en el gasificador de plasma (ver Tabla 20) condujo a aumentar la
flujo másico de gas de síntesis del primero (16,8 kg/s contra 14,5 kg/s); por lo que para los residuos domiciliarios, la energía
consumida por el compresor de gas de síntesis aumentó a expensas de la producción de energía neta. Además, el
El alto contenido de humedad de los residuos domiciliarios favoreció una reducción del HHV del gas de síntesis (Cuadro 20), exergía por
unidad de masa de gas de síntesis, así como la relación aire/gas de síntesis estequiométrica, que afectó negativamente a la temperatura
potencia y exergía disponible en la turbina de gas y en el ciclo de vapor para la generación de energía. Un gas de síntesis con un
La baja relación estequiométrica de aire/syngas requiere que se queme menos aire, lo que lleva a reducir los gases de combustión.
flujo másico que impulsa la turbina de gas y produce el vapor en el HRSG.
A pesar de que las plantas (tipos de residuos) con alta capacidad produjeron alta energía eléctrica, como se comentó anteriormente,
se encontró que las eficiencias energética y exergética de las plantas IPGCC disminuyeron en un 23,5% - 23,8%, si el
el contenido de humedad de los desechos aumentó de 26,6% a 57,9% (Figura 19b). Este comportamiento fue principalmente
atribuido al efecto adverso del alto contenido de humedad de los desechos en la calidad del gas de síntesis como combustible para la alimentación
el ciclo combinado. El contenido de energía y exergía por unidad de masa de gas de síntesis producido en el gasificador de plasma
disminuyó en ÿ50% a medida que aumenta el contenido de humedad de los desechos, esta baja calidad del gas de síntesis se debió a la
gran cantidad de agua (vapor) en la corriente de gas de síntesis.
82
Los costos unitarios de exergía de la electricidad producida por cada caso de planta se presentan en la Figura 19a. De acuerdo con la
tendencias de eficiencias, el costo exergético unitario de la electricidad generada aumentó (de 2,8 a 3,5 kW/kW)
el contenido de humedad de los residuos aumentó (de 26,6% a 57,9%). Aquí se destaca el efecto significativo
del contenido de humedad de los residuos sobre el comportamiento energético y exergético de la central eléctrica IPGCC. como el
contenido de humedad de los residuos aumentó (26,61% a 57,9%), los siguientes aspectos contribuyen a aumentar la
costo exergico unitario de la electricidad. Primero, la calidad del gas de síntesis disminuyó, lo cual es evaluado por HHVsyngas que
disminuyó de 11210 kJ/kg a 5780 kJ/kg, y por la exergía por unidad de masa que disminuyó de 11160
kJ/kg a 5563 kJ/kg; y segundo, se incrementó la energía requerida para el secado de los residuos, así como la autoenergía.
consumo en planta IPGCC. El alto contenido de humedad contribuyó a la destrucción de exergía, lo que condujo a
exergía residual en el proceso de secado en el gasificador. Por lo tanto, las eficiencias de la primera y segunda ley
disminuyó, mientras que el costo unitario de exergía aumentó, lo que indica que se requiere una mayor exergía suministrada para
recuperar una unidad de exergía (energía eléctrica). Los costos unitarios de exergía y los costos de exergía para todas las corrientes de cada
El caso de la planta IPGCC se presenta de la Tabla C.1 a la Tabla C.5 del Apéndice C.
60 6 50
Poder de la red
50 5 ExE ÿII ÿÿI
Costo unitario de exergía 40
31.0 31.1 29.6
40 3.5 4 27.6
32,9
2.9 30 23.7
30 2.8 3
3.1 24.1
2.8 20
20 2
10 6.0
8.3
1 10
3.5
0 0 0
Ind Com Ins Mix Res Ind Com Ins Mix Res
caso de la planta caso de la planta
a) Potencia eléctrica neta generada y su exergía unitaria

b) Eficiencia térmica y exergética para cada caso de planta.
costo en cada caso de planta.
Figura 19. Potencia eléctrica neta generada, coste exergético unitario y eficiencias térmica y exergética de cada caso de planta.
La eficiencia térmica se calculó en base a la base húmeda HHV de MSW.
3.3.3 Análisis exergoeconómico.
De acuerdo con el método descrito en la sección 2.3.4.1, la PEC del gasificador de plasma (componente 1) fue
estimado usando la información presentada por Clark y Rogoff, pero considerando solo el costo del horno y
equipo de arco de plasma [61]. La PEC del Filtro de Tela (componente 4) se estimó mediante el
información presentada por Turner et al. [123] para el tipo Pulse Jet (carcasa común). El gas a la tela
83
La proporción del filtro se definió utilizando un método de aplicación similar, asumiendo que las cenizas volantes son las partículas.
materia a ser removida de la corriente gaseosa (syngas). La estimación abarca el costo de la cámara de filtros,
bolsas, aislamiento y equipos auxiliares. El PEC de las unidades de purificación de gas de síntesis, como el depurador húmedo
(componente 5) y sistema absorbente/decapante MDEA (componente 10), se estimó mediante el Aspen
Módulo Process Economic Analyzer, utilizando los resultados de las simulaciones IPGCC como entrada. Esta metodología
para la estimación de costos de equipos se ha implementado con éxito en trabajos anteriores [149], [150]. Desde que
no fue posible obtener la información para la estimación de PEC de la unidad de hidrólisis COS (componente 8),
este componente no fue considerado para los cálculos económicos. Sin embargo, el costo del COS
unidad de hidrólisis es una pequeña fracción del costo total de la planta de energía; por lo tanto, esta limitación no es una
cuestión importante [151]. El PEC de los componentes restantes se calculó utilizando correlaciones de costos reportadas en la
literatura. El total de equipos comprados (PEC) y costos no termodinámicos (ÿ) estimados
para las plantas de IPGCC que procesan cada tipo de desecho se presentan en la Tabla 21. Todos los valores se han actualizado para
precio 2020. Las correlaciones de costos utilizadas, y el PEC estimado y los costos no termodinámicos para cada
componente se presentan en el Apéndice D (Tabla D.1 y Tabla D.2). La diferencia significativa entre el
El PEC global de cada caso analizado (Cuadro 21), de 27,25 a US$ 207,7 millones, se atribuyó a los residuos
capacidad de procesamiento (desde 75 t/día hasta 1000 t/día), ya que una planta con alta capacidad de procesamiento requiere
equipo de gran tamaño. Por su parte, aunque las plantas Mixtas y Residenciales tienen la misma capacidad, las
El mayor PEC del primero se atribuyó a la mejor calidad de su gas de síntesis producido, lo que llevó a aumentar la
energía térmica en el ciclo combinado. Así, el tamaño de los componentes del ciclo combinado debe ser
ligeramente mayor en la planta Mixta que en la Residencial.
Tabla 21. Equipos adquiridos y costo no termodinámico
estimados para la planta de IPGCC que procesa cada tipo de residuo.

ÿ
Tipo de residuo PEC (US$) (US$/hora)
Institucional 27,255,351 625.1
Industrial 36,367,298 834.0
Comercial 49.129.683 1.126,7
Mezclado 207,700,772 4.763,3
Residencial 204.631.669 4.692,9
La Figura 20 muestra la contribución de los cinco subsistemas al costo total no termodinámico (ÿ) en cada
caso considerado para la central IPGCC, según los residuos procesados (Industriales, Comerciales,
Institucional, Mixto y Residencial). Así como, en la Tabla 22, el costo no termodinámico de cada
se presenta el subsistema. Para todos los casos de plantas, el PG tiene la mayor contribución, representando entre el 70%
84
y el 80% del total de cada caso de planta. Esto se atribuyó a la alta PEC de la gasificación por plasma.
tecnología (ver Tabla D.2) que requiere el uso de soplete de plasma, materiales resistentes a muy altas temperaturas,
y la tecnología no es lo suficientemente madura comercialmente [22], [61], [85]. GT y SC tienen promedio

ÿ
contribuciones al total de 9,0% y 13,0%, respectivamente. En estos subsistemas, la turbina de gas y
las turbinas de vapor fueron el componente con mayor PEC. Mientras que las contribuciones de STS y EG fueron de 3.1%
y 1,6% en promedio, respectivamente. La baja contribución encontrada para GT, SC, STS y EG en la no
costos termodinámicos se atribuye a estas tecnologías se desarrollan actualmente y son comercialmente
disponible [92].
100
P.EJ
80
CAROLINA DEL SUR
60
GT
40
STS
20
PG
0
Ins Ind Com Mix Res
caso de la planta
ÿ
Figura 20. Contribución de los cinco subsistemas al total en cada caso de planta. Gasificador de plasma (PG):
componente 1; Sistema de tratamiento de gas de síntesis (STS): componentes 2 a 11, Turbina de gas (GT): componentes 11 a 15; Ciclo de vapor (SC):
componentes 16 a 43, Generador eléctrico (EG): componente 44.
con
El costo exergoeconómico de las irreversibilidades (C D , US$/h) de los cinco subsistemas de cada caso de planta es
con
presentado en la Tabla 22. El valor global de ÿ D osciló entre 557 US$/h para Planta Institucional (75 t/día)
con
a 5198,8 US$/h para Planta Residencial (1000 t/día). Para todos los casos de plantas, los dos valores más altos de ÿ D fueron
con
asignados en GT y SC, que en promedio representan el 51,8% y el 26,2% del valor global de ÿ D encontrado para cada
caso de la planta, respectivamente. Este resultado se atribuyó principalmente a la alta tasa de destrucción de exergía del
componentes incluidos en GT y SC, como la cámara de combustión (componente 12), turbina de gas
(componente 13), mezclador de gases de combustión-aire de refrigeración (componente 15), HRSG (componentes 16 a 25), LP
turbina de vapor (componente 29) y condensador (componente 37), consulte la Figura 17 y la Figura C.1. Aunque el
El gasificador de plasma (componente 1) fue el componente con la mayor tasa de destrucción de exergía en todas las plantas.
con
casos, el valor de ÿ D para PG fue inferior a la de GT y SC, representando en promedio el 10,9% del total
con con
C. D . De acuerdo con la Ec. 76, el valor bajo de ÿ D alcanzado por PG provino de la reducción en el
coste exergoeconómico de los recursos de PG, cuya reducción está patrocinada por el canon de vertido de RSU recibido
por las plantas (Cuadro 19).
85
Los factores exergoeconómicos (fk) de los cinco subsistemas en cada caso de planta, que se calculó utilizando el
ecuación 75, se muestran en la Tabla 22. Un valor de fk superior al 70% indica un impacto dominante de no
con
costo termodinámico sobre el incremento del costo total (ÿ k + ÿ ). Por el contrario, cuando el valor de fk es menor que D,k
30%, el costo de las irreversibilidades tiene el impacto principal en el incremento del costo total [116]. PG y GT contabilizados
los valores más alto y más bajo de fk, respectivamente. De acuerdo con el alto PEC del gasificador de plasma (componente
1, ver Tabla D.2), el valor promedio de fk para PG fue 88.0%, reflejando el impacto dominante de la no
costo termodinámico en el incremento del costo total de este componente. Por otro lado, el valor de fk osciló
del 11,1% al 19,3% asociado a GT se atribuyó a las altas tasas de destrucción de exergía del
componentes (12, 13 y 15), lo que llevó a aumentar el costo de las irreversibilidades en GT, resultando en una posición dominante
efecto de esta categoría de costo en el incremento de costo total. Los costos de irreversibilidades y exergoeconómicos
factores de cada componente en el procesamiento de la planta de energía IPGCC los diferentes tipos de desechos se presentan en
Tabla D.3 del Apéndice D.
con
Tabla 22. Costo no termodinámico (ÿ , US$/h), costo exergoeconómico de las irreversibilidades (ÿ D , US$/h), y factor exergoeconómico (fk, %) para
los cinco subsistemas en cada caso de planta. Gasificador de plasma (PG): componente 1; Sistema de tratamiento de gas de síntesis (STS): componentes 2
a 11; Turbina de gas (GT): componentes 11 a 15; Ciclo de vapor (SC): componentes 16 a 43; Generador eléctrico (EG): componente 44.
Institucional Industrial Comercial Mixto Residencial
con con con con con
CON
para C.min
, Fpara
CON
para C.min
, Fpara
CON
para C.min
, Fpara
CON
para C.min
, F
para
CON
para C.Dk F
para
PG 436,7 59,3 88,0 577,5 68,8 89,4 794,1 86,4 90,2 3770,6 452,5 89,3 3770,6 760,0 83,2
STS 31,3 39,3 44,3 33,8 51,8 39,5 37,2 549,7 12,2 63,0 37,1 68.3 342,9 16,6 76,5
GT 64,2 292,8 18,0 80,3 365,6 18,0 118,8 497,8 19,3 344,8 2296,3 13,1 314,9 2515,5 11,1
CAROLINA DEL SUR 84,0 149,3 36,0 128,3 187,2 40,7 157,9 255,0 38,2 503,1 1166,2 30,1 462,5 1222,3 27,5
P.EJ 8,71 17,2 33,6 14,1 22,3 38,7 18,8 129,0 37,3 151,3 31,1 29,4 39,0 76,6 68.4
Las diferencias relativas de costos (rk) para cada componente de la planta de energía IPGCC que procesa desechos industriales
se muestran en la Figura 21. El gasificador de plasma (componente 1) presentó el mayor valor de rk de 2.18, el cual
indicó que el costo exergoeconómico unitario de los productos del gasificador de plasma se incrementó en
218% en relación al costo unitario exergoeconómico de los recursos de ese componente. Como puede verse en
Figura 21 (gráfico de línea discontinua-círculo), el alto valor de rk en el gasificador de plasma provino de la alta
incremento del costo total, que según fk (ver Tabla 22 y Tabla D.3) para el gasificador de plasma, fue
principalmente debido a los altos costos no termodinámicos del componente. Por lo tanto, con base en los valores de rk y
fk, los resultados sugirieron que se deben investigar estrategias alternativas para reducir el efecto no termodinámico
costo del gasificador de plasma que busca mejorar el rendimiento exergoeconómico general del plasma
gasificador y la planta de energía IPGCC. Además del gasificador de plasma, los componentes 25 (precalentador FW) y 21
(sobrecalentador LP) presentó valores de rk relativamente altos de 1.51 y 1.06, respectivamente. Estos resultados fueron
atribuido a la naturaleza de su respectivo proceso productivo, donde el calor sensible de los gases calientes fluye
a altas temperaturas (400 y 200°C) se aprovecha para producir agua precalentada (componente 25) y
86
vapor LP sobrecalentado (componente 21), cuya temperatura es significativamente menor (256 y 141 °C), lo que
conduce a alcanzar eficiencias exergéticas del 50% y 61,25% para los componentes 25 y 21, respectivamente. Como un
En consecuencia, los costos unitarios exergoeconómicos de los productos de estos componentes fueron significativamente más altos
que la de los recursos, lo que resulta en valores altos de rk de acuerdo con la ecuación. 74. Valores similares para rk a los
presentados en la Figura 21 fueron obtenidos para los componentes en los casos restantes de la planta (Institucional,
Comercial, Mixta y Residencial), las cuales se presentan en la Tabla D.3.
2.5 700
Diferencia de costo relativo Incremento de costo total 600

2.0
500
1.5
400
1.0
300
200
0.5
100
0.0 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Componente
Figura 21. Diferencia de costo relativo y el incremento de costo total en cada componente de la planta de procesamiento de residuos
industriales de IPGCC (100 t/día).
Los costos exergoeconómicos unitarios de la electricidad disponible para la venta en cada caso de planta se presentan en
Figura 22a. Los valores de este parámetro oscilaron entre 11,01 y 14,50 ¢US$/kWh, superiores a los
precio promedio de la hidroelectricidad en el mercado energético de Colombia (ÿ6,92 ¢US$/kWh para 2019)
[152]. Los resultados presentados en la Figura 22a se analizan clasificando los casos de plantas en dos grupos
de acuerdo a su capacidad de procesamiento, así, Grupo 1: Plantas Institucionales, Industriales y Comerciales,
y Grupo 2: Plantas Mixtas y Residenciales. En el Grupo 1, la planta Institucional presentó una alta unidad
costo exergoeconómico de la energía eléctrica de 14,42 ¢US$/kWh, en relación al de Industrial (11,28 ¢US$/kW-h)
y Planta Comercial (11,03 ¢US$/kWh). El alto costo exergoeconómico unitario de la electricidad en el
Planta institucional relacionada con dos temas. En primer lugar, la economía de escala ya que la capacidad de procesamiento de los
Planta Institucional es 25% y 50% menor que la de Plantas Industriales y Comerciales, respectivamente; y
segundo, el alto contenido de humedad de los desechos institucionales, que afecta negativamente a la electricidad
generación en la central IPGCC, tal y como se describe en el apartado 3.3.2. En el Grupo 2, una diferencia significativa
entre el costo exergoeconómico unitario de la energía eléctrica de las plantas Mixtas y Residenciales. En el
87
En el caso de la Planta Residencial, este parámetro fue de 14,5 ¢US$/kWh, el cual es 32% superior al de la Mixta.
planta (11,01 ¢US$/kWh). Esta diferencia se atribuyó a la baja generación eléctrica del Residencial
planta debido a las condiciones operativas del gasificador de plasma (ver sección 3.3.2). Para todas las plantas analizadas,
el menor coste exergoeconómico unitario de la electricidad lo obtuvo la planta Mixta a pesar del alto
contenido de humedad de los residuos mixtos. Por lo tanto, el efecto positivo de la economía de escala en la electricidad
precio generado a través del procesamiento de residuos en la planta de energía IPGCC investigada se destaca en este trabajo.
Sin embargo, al comparar los casos Industrial, Comercial y Mixto, vale la pena notar la leve
diferencia entre sus costes unitarios exergoeconómicos de la electricidad disponible, con una variación inferior a
2,4%. A pesar de que la capacidad de procesamiento de estas tres plantas es bastante diferente, 100, 150 y 1000 t/día,
respectivamente, se esperaba un marcado efecto de economía de escala. Sin embargo, esta estrecha diferencia en cuanto a
el costo exergoeconómico unitario de la electricidad se atribuye al bajo contenido de humedad de Industrial (26.61%) y
Residuos comerciales (32,95%) que provocaron la disminución de la exergía destruida en PG por secado de RSU. mientras que para
el caso de la Mezcla, a pesar de su alto contenido de humedad (51,33%) que favorecía la destrucción de exergía, la
la capacidad de procesamiento de esta planta produce la mayor potencia que conduce a disminuir su unidad
coste exergoeconómico de la electricidad. Por ello, se destaca que el país podría evaluar proyectos del IPGCC
alimentación con caudal másico de RSU entre 100 a 150 t/día con un contenido de humedad inferior al 33% en peso.
La tarifa de tratamiento de RSU pagada a las plantas WtoE en países con un sistema de tratamiento de RSU bien establecido
contribuye a reducir los costes exergoeconómicos de la electricidad hasta precios competitivos [22], [95]. Aquí un
Se realizó un análisis de sensibilidad evaluando la tarifa de tratamiento de RSU sobre el costo unitario exergoeconómico de la electricidad.
llevado a cabo. La tarifa de tratamiento de RSU osciló entre 10,7 US$/t, que es el cargo actual por disposición final de RSU en Medellín-
Colombia (Figura 22a), y 110 US$/t [95]. Los resultados obtenidos de la
análisis de sensibilidad se muestran en la Figura 22b. Para el caso de la planta de procesamiento de residuos institucionales, cuando la
tarifa de tratamiento de RSU era de 110 US$/t, el costo unitario exergoeconómico de la electricidad disminuyó hasta 7,04
¢US$/kWh, que sigue siendo superior al precio promedio de la electricidad en el mercado energético colombiano (6,92
¢US$/kWh). En el caso de las plantas industriales y comerciales, el costo exergoeconómico unitario de la energía eléctrica se redujo hasta
5,53 y 4,74 ¢US$/kWh, respectivamente, mientras que para los casos de plantas de procesamiento mixto y
residenciales, se redujo a 0,80 y 0,86 ¢US$/kWh, respectivamente. La diferencia significativa de la unidad.
coste exergoeconómico de la energía eléctrica, entre las plantas de tratamiento de residuos mixtos y domiciliarios y las
plantas que procesan los tipos de residuos restantes, se explica por la diferencia entre las capacidades de las plantas
según la economía de escala. Además, el efecto de la economía de escala también se reflejó en la
tarifa de tratamiento de RSU requerida buscando igualar el costo exergoeconómico unitario de la electricidad generada en cada caso de
planta con el precio de la energía colombiana (6,92 ¢US$/kWh). Los valores de la tarifa de tratamiento de RSU
fueron >110, 86,10, 75,60, 50,50 y 65,90 US$/t para las plantas IPGCC alimentadas con combustible institucional, industrial,
88
residuos comerciales, mixtos y residenciales, respectivamente. Por tanto, según la unidad exergoeconómica
costo de la electricidad encontrado en este trabajo, la central IPGCC alimentada con residuos mixtos (procesando 1000 t/día)
fue encontrado como el proyecto más factible debido a su costo unitario exergoeconómico de electricidad así como a su
la tarifa de tratamiento de RSU requerida es la más baja. Sin embargo, la tarifa de tratamiento de RSU requerida para igualar el
El precio de la electricidad en el mercado colombiano (50,5 US$/t) es superior a la tarifa actual de tratamiento de RSU (~10,7 US$/t)
que se paga al relleno sanitario, donde se depositan los RSU de Medellín. Este resultado sugiere que
se necesitan nuevas políticas públicas para fomentar la valorización energética de los RSU buscando la sostenibilidad
de ciudades
0 20 40 60 80 100 120
15.0 20
En el Ind Com Mix Res
12.0 dieciséis
9.0 12
6.0 8
6,92 ¢US$/kWh
3.0 4
exergoeconómico
electricidad
(¢US$/
unitario
kWh)
Costo
de
la
0.0 0 20 30 70 80 90
100 110
En el Ind Com Mix Res 10.7
caso de la planta
Tarifa de tratamiento de RSU (US$/t)
a) Coste exergoeconómico unitario de la energía eléctrica b) Coste exergoeconómico unitario de la electricidad vs canon
generada en cada caso de planta. de tratamiento de RSU.
Figura 22. Coste unitario exergoeconómico de la electricidad disponible para la venta para cada caso de planta (tipo de residuo).
En la Tabla 23 se comparan los costos de generación eléctrica obtenidos para las centrales IPGCC con los
costo de generación de electricidad obtenido en trabajos anteriores, que se basaron en otras tecnologías WtoE como
como la incineración y la gasificación autotérmica. Los costos de generación de electricidad obtenidos por nuestros cinco IPGCC
centrales eléctricas (11.01 – 14.50) es similar a las obtenidas para incineración y gasificación autotérmica,
lo que sugiere que la gasificación por plasma podría ser una alternativa para la valorización energética de los RSU.
Sin embargo, vale la pena señalar que los resultados presentados en la Tabla 23 se obtuvieron de varios estudios bajo
diferentes condiciones para los sistemas investigados (por ejemplo, capacidad de procesamiento, tarifa de tratamiento de RSU y RSU
composición).
89
Tabla 23. Comparación entre algunos resultados obtenidos para la central eléctrica IPGCC y otras tecnologías investigadas en trabajos previos
seleccionados.
Medina Jiménez et al. jack y oko Casas et al. Nordi et al.
Parámetro Este trabajo
[31] [114] [116] [51]
Capacidad PG + CC yo + SC AG + SC yo + SC AG + CC yo + SC
tecnológica (t/día) 75 - 1000 806 806 2500 36 491

27,2 – 207,8 189.5 136.4 326.46 - 100.1
Inversión de capital (millones de US$)
Potencia neta (MW) 3,5 – 32,9 21.65 16.61 117.00 0,37 – 0,43 12.41
Eficiencia térmica (%) 23,7 – 31,0 25.1 19.3 36,9 34,0 – 67,0 25,0
Costo de la electricidad (¢US$/kWh) 11.01 – 14.50 11.30 13.90 5.60 7.00 – 13.00 9.43
I: Incineración, AG: Gasificación autotérmica, PG: Gasificación por plasma, SC: Ciclo de vapor, CC: Ciclo combinado.
3.4 CONCLUSIONES
La valorización energética de RSU a través de una planta IPGCC para la generación de energía ha sido investigada desde un
punto de vista exergoeconómico. Los residuos de cuatro sectores (Industrial, Comercial, Institucional y
Residencial), así como la mezcla entre ellos (Mixtos), generados en Medellín-Colombia fueron
considerados como combustibles. De acuerdo con la tasa de generación de los tipos de RSU, cinco casos de plantas IPGCC con diferentes
las capacidades de procesamiento se han modelado y simulado utilizando Aspen Plus. La Teoría del Costo Exergético (TEC)
Se ha aplicado la metodología para evaluar el desempeño exergoeconómico de los cinco casos de plantas.
El gasificador de plasma y la turbina de gas se encontraron como los componentes con mayores índices de exergía
destrucción, que se asoció con la irreversibilidad de la reacción química de gasificación y
combustión, así como la gran diferencia de temperatura entre los gases de combustión y el aire de refrigeración
en la turbina de gas. Además, un efecto adverso del contenido de humedad de los residuos sobre la exergía
se encontró el rendimiento del gasificador de plasma. La relación de destrucción de exergía del gasificador de plasma aumentó
del 34% al 42% cuando el contenido de humedad de los residuos aumentó del 26,6% al 57,9%. Con respecto a
capacidad de procesamiento de las plantas de energía (75, 100, 150 y 1000 t/día), la producción neta de energía de las cinco plantas
osciló entre 3,5 y 32,9 MW. En función del contenido de humedad de los residuos, las eficiencias
disminuyó de la siguiente manera, la eficiencia energética disminuyó del 31,1% al 23,7%, mientras que el rendimiento exergético disminuyó
del 29,8% al 22,6%.
Del análisis exergoeconómico, el PEC general para los cinco casos de plantas se estimó en US$ 27,25, US$ 36,37, US$ 49,13, US$ 207,7
y US$ 204,6 millones para las plantas alimentadas con Institucional, Industrial,
Residuos Comerciales, Mixtos y Residenciales, respectivamente. Con diferencia, el componente con el PEC más alto fue
el gasificador de plasma, cuya contribución al costo no termodinámico en los cinco casos de plantas estuvo entre
70% y 80%. Los costos unitarios exergoeconómicos de la electricidad generada en los cinco casos de plantas variaron de
11,01 a 14,5 ¢US$/kWh, que siguen siendo superiores al precio promedio de la electricidad en Colombia
90
mercado de energía (ÿ6,92 ¢US$/kWh en 2019). La central IPGCC alimentada con los residuos mixtos presentados
el costo exergoeconómico unitario más bajo de la energía eléctrica (11,01 ¢US$/kWh), que se atribuyó a la
calidad del gas de síntesis producido en el gasificador de plasma y la alta capacidad de procesamiento (1000 t/día) según
la economía de escala.
Evaluar el efecto de la tarifa de tratamiento de RSU (de 10,7 a 110 US$/t) sobre el costo exergoeconómico unitario de
las plantas alimentadas con residuos institucionales, industriales, comerciales, mixtos y domiciliarios, se encontró que
los costos exergoeconómicos unitarios más bajos de la electricidad fueron 7.04, 5.53, 4.74, 0.8 y 0.86 ¢US$/kWh,
respectivamente. Además, la tarifa de tratamiento de RSU que recibe cada planta por equiparar la unidad
costo exergoeconómico al precio de la electricidad en el mercado energético colombiano debe ser 86.10, 75.60,
50,50 y 65,90 US$/t, respectivamente. Por tanto, la alternativa más viable para la valorización energética, a partir de la
Los RSU producidos en Medellín a través de la planta IPGCC propuesta para la generación de energía, es utilizar los residuos
mixtos como combustible que alcanzan un costo exergoeconómico unitario de electricidad de 11,01 ¢US$/kWh. lo exergoeconómico
el rendimiento de la planta con residuos mixtos se ve favorecido porque requiere la menor tarifa de tratamiento de RSU
(50,50 US$/t), que se atribuye a su capacidad de procesamiento (1000 t/día), y por ende, a su energía producida
(32,9 MWe). Por lo tanto, se requieren más políticas energéticas que persigan la viabilidad de los proyectos WtoE por
Centrales IPGCC en Colombia.
91
Nomenclatura Y Exergía específica, kJ/kg

e0 Exergía química estándar, kJ/kmol
abreviaturas MI. Caudal de exergía, kW
MI.
D Tasa de destrucción de exergía, kW
AWR Relación aire-residuos, kg/kg f Factor de anualidad, adimensional

CC Cámara de combustión f.k. Factor exergoeconómico, %
CGE Eficiencia de gas frío, % h Entalpía, kJ/kg
ALLÍ Índice de costos ÿ Caudal de entalpía, kW
P.EJ Generador eléctrico en Tasa de interés efectiva anual, %/año
Exe Eficiencia exergetica, % metro
Caudal másico, kg/s
F Gasolina N Tiempo anual de operación de la planta, h/año
FC Carbono fijo PAGS
Presión, barra
FW Agua de alimentación
Qÿ Tasa de flujo de calor, kW
GT Turbina de gas R Constante universal de los gases, kJ/kmol-K
HHV Poder calorífico superior, MJ/kg Rhode Island
Tasa de inflación anual, %/año

teléfono móvil
Alta presión rk Diferencia de coste relativa, adimensional
IP Presión intermedia s Entropía, kJ/kg-K
Ciclo combinado de gasificación por plasma integrado IPGCC T Temperatura, °C

LHV Valor calorífico inferior, kJ/kg US$ dólar estadounidense
LP Baja presión ÿ Potencia, kilovatios
LTGC Refrigeración de gas a baja temperatura y Fracción molar, adimensional

MC Contenido de humedad, % en peso Y Vector de amortización de exergía
MDEA Metil-dietanolamina CON

Costo no termodinámico, US$/h
RSU Residuos sólidos municipales Z Vector de amortización termoeconómica
PAGS Producto
PEC Costo del equipo comprado, US$ Subíndices

CAROLINA DEL SUR
ciclo de vapor
SCS Sistema de enfriamiento de gas de síntesis 0 estado muerto
STS sistema de tratamiento de gas de síntesis ch químico

TEC Teoría del costo de la exergía Y Recursos externos
máquina virtual Materia volátil F Gasolina
% en peso Porcentaje en peso, % PAGS Producto
TEC Teoría del costo de la exergía ph físico

T Total
simbolos 0 estado muerto
A Matriz de incidencia griegos

DE Matriz de combustibles
punto de acceso matriz de productos a Matriz auxiliar

A Matriz de costos ÿ Coeficiente de actividad, adimensional
a Vida útil de la planta, año ÿD Relación de destrucción de exergía, %
B Tiempo de construcción, año los Eficiencia, %
C Costo unitario de exergía, kW/kW Exergía química a poder calorífico neto, adimensional ÿseco ÿ Factor de
mantenimiento, adimensional
C. Costo de exergía, kW
razón, adimensional ÿ Vector
C con
Costo exergoeconómico unitario, US$/kWh de términos independientes
C. Costo exergoeconómico, US$/h

con
C. Costo exergoeconómico de las irreversibilidades, US$/h

D
92
Anexo A. Estructura productiva de la central IPGCC y las cuatro proposiciones del TEC
metodología.
En este apéndice se presentan dos tablas. La Tabla A.1 contiene las ecuaciones para calcular los combustibles y
productos para cada componente involucrado en la planta de energía IPGCC. En la Tabla A.2, la descripción y ecuaciones
para las cuatro proposiciones de la metodología TEC se presentan.
Tabla A.1. Estructura productiva de la central IPGCC.
Componentes Gasolina Producto

ÿ ÿ ÿ
1 MI. + mi + mi +
gasificador de plasma
ÿ
1 ÿ
2 3 ÿ
4 5 +
ÿ
95
ÿ ÿ
Enfriador de gas de síntesis de 2 HP 3 4 6 81 80

ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Enfriador de gas de síntesis IP 6 7 78 77

ÿ ÿ ÿ
4 filtro de tela +
ÿ
7 ÿ ÿ
8 9
ÿ ÿ
5 Depurador húmedo
ÿ
8 + 10 ÿ
11 + ÿ
12 + 90
6 Compresor de gas de síntesis
ÿ
ÿ
14 ÿ ÿ
13 ÿ
11
7 precalentador de gas de síntesis
ÿ ÿ
ÿ
13 15 ÿ
21 20
8 unidad de hidrólisis COS
ÿ
15 ÿ ÿ
dieciséis
ÿ
9 LTGC ÿ ÿ
ÿ
dieciséis
ÿ
17 ÿ ÿ
75 ÿ
74 ÿ ÿ ÿ
10 Sistema de absorción/extracción MDEA

ÿ
17 + 88 + 92 ÿ
18 + ÿ
19 + 20 + 91 + 93
11 compresor de aire
ÿ
24 ÿ ÿ
23 + 22
12 Cámara de combustión
ÿ
21 + ÿ
25 ÿ
27 ÿ
13 turbina de gas ÿ
+
ÿ
28 30 ÿ
24 ÿ
29
14 Divisor de aire comprimido +
ÿ
23 ÿ ÿ
26 25
15 Mezclador de aire de refrigeración de gases de combustión

ÿ
26 + ÿ
27 ÿ
28 ÿ
16 IP Recalentador ÿ ÿ
ÿ
30 ÿ
31 ÿ
56 ÿ
55
ÿ ÿ
Sobrecalentador de 17 HP
ÿ
31 ÿ
32 ÿ
sesenta y cinco
ÿ
64
ÿ ÿ
Evaporador de 18 HP 32 33 63 62
ÿ ÿ ÿ ÿ
Economizador de 19 HP ÿ ÿ
ÿ
33 ÿ
34 ÿ
62 ÿ
61
ÿ ÿ
20 sobrecalentador IP
ÿ
34 ÿ
35 ÿ
54 ÿ
53
ÿ ÿ
Sobrecalentador de 21 LP 35 36 46 45
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
22 IP Evaporador
ÿ
36 ÿ
37 ÿ
53 ÿ
52
23 Economizador IP ÿ ÿ
ÿ
37 ÿ
38 ÿ
52 ÿ
51
ÿ ÿ
Evaporador de 24 LP 38 39 45 44
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
25 Precalentador de agua de alimentación 42

ÿ
39 40 ÿ
43
26 Chimenea de escape
ÿ
40 ÿ
41 ÿ ÿ
+
27 Divisor de agua de alimentación precalentada
ÿ
43 ÿ ÿ
44 50 + 59
Mezclador de vapor 28 LP +
ÿ
46 ÿ
57 ÿ
47
Turbina de vapor 29 LP ÿ
ÿ
47 49 ÿ
48 ÿ
Bomba de agua IP 30 86 51 50
ÿ ÿ ÿ ÿ
Mezclador de vapor 31 IP
ÿ
54 + ÿ
66 + 78 ÿ
55
Turbina de vapor 32 IP ÿ
ÿ
56 ÿ
57 ÿ
58
Mezclador de agua de 33 HP +
ÿ
59 75 ÿ
60 ÿ
Bomba de agua de 34 cv
ÿ
87 ÿ ÿ
60 61
Mezclador de vapor de 35 HP
63 + 81 64
Continúa en la página siguiente…
93
Tabla A.1. Estructura productiva de la central IPGCC.
Componentes Gasolina Producto

ÿ ÿ ÿ
Turbina de vapor de 36 CV ÿ
ÿ
sesenta y cinco
ÿ
66 ÿ
67 ÿ
37 Condensador ÿ ÿ
ÿ
49 71 ÿ
70 ÿ
69
ÿ
38 Bomba de agua de refrigeración 82 69 68

ÿ ÿ ÿ
39 Bomba de agua de alimentación 83 72 71

ÿ ÿ ÿ ÿ
40 Divisor de agua de alimentación 72 73 + 76 + 79

ÿ ÿ ÿ
Divisor de agua 41 LP 73 42 + 74
ÿ ÿ ÿ
42 IP-SCS bomba de agua 85 77 76

ÿ ÿ ÿ
Bomba de agua 43 HP-SCS 84 80 79

ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ
44 Generador eléctrico 29 + 48 + 58 + 67 3 + 14 + (
+ ÿ + 82
89) + 94
Tabla A.2. Proposiciones de la metodología TEC, adaptada de [133]–[138].
Proposición Descripción Fórmula
En ausencia de consideraciones externas (origen de
P1: Externo recursos) el costo de exergía de los recursos que ingresan a C.

c= =1
recursos el sistema son iguales a su exergía. Así, la unidad MI.
El costo de exergía del recurso externo es igual a 1.
El costo de exergía es una propiedad conservativa. Así, por cada

k = 1,ÿ, norte
P2: Conservación (ÿ ÿ ) = (ÿ ÿ )
componente (k) de un sistema, la suma de los costos de exergía
del costo de la exergía
de flujos de entrada es igual a la suma de los flujos de salida. ( × ) ÿ ÿ( × 1) = ( × 1)
Si un componente tiene un combustible en doblete, el costo de exergía de
el caudal de salida será el mismo que el de entrada. ÿ ÿ
= ÿ
== ÿ
MI.
en para
at
F=ê en - yo Antiguo Testamento
P3: Costo de exergía
de combustible en doblete Si un componente tiene un combustible en multiplete, la unidad de exergía
el costo del flujo de salida se puede tomar como la unidad promedio

o multiplete
ÿ ÿ
costo exergético de los flujos de entrada correspondientes. ÿ

= ÿ
== ÿ
MI.
En 1 ÿ
para
at
MI.
en, yo
F=ê en, 1 + ÿ + ÿ en, yo -at
Todos los productos de un componente tienen la misma unidad
costo de exergía ya que se forman simultáneamente en el

P4: Múltiple ÿ ÿ
mismo proceso productivo.

= ,1 =ÿ= = ,
productos de ,1
ÿ
.
ÿ
MI.
de 1 ,1 ,
un componente para
MI.
no, yo
P=ê de 1 +ÿ+ÿ no, yo
94
Anexo B. Propiedades de los arroyos en las centrales IPGCC.
Aquí se presentan las propiedades de las corrientes (caudal másico, temperatura, presión, entalpía y exergía).
para cada planta casos de acuerdo a los residuos procesados.
Tabla B.1. Propiedades de los arroyos en la planta de procesamiento de residuos institucionales de IPGCC.
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Arroyo (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) Corriente (kg/s) P (bar)

(kW) T (°C) (kW) (kW)
1 0,868 1.013 25,0 -7641,8 12.082,2 -0,1 1,5 49 1,789 0.046 31.4 4.200 -24371.0 84.1
2 0,347 1.013 25,0 2.293,3 2.293,3 50 0,536 141.0 30.800 141.5 -8249.3 41.0
3 – – – -5.872,1 11.334,0
66,1
58,0 51 0,536 30.340 229.0 29.890 -8247.2 42.7
4 1.170 1.013 468.0 1.013 -6097,6 -6295,9 11.205,5 52 0,536 233.7 29.440 312.0 -8039.1 115.2
5 0.045 1691.1 1.003 354.2 11.108,8 11.106,4 53 0,536 29.440 312.8 29.000 -7065.3 516.1
6 1.170 0.993 249.9 0.976 -6.295,9 0,0 0,0 -1688,7 54 0,536 510.0 4.080 254.7 -6944.8 569.4
7 1.170 249.9 0.976 249.9 -2697,5 18,2 10.761,2 55 1,360 -17614.8 1445.8
8 1.170 1.013 25.0 -6329,0 -2156,4 107,4 56 1,360 -17002.2 1786.4
9 0.000 11276,1 541,1 57 1,360 -17689.8 1054.5
10 0.107 541,1 -2506,8 -2506,8 58 – – – 687.6 687.6
11 0.871 0.927 30.0 11.102,5 11.095,3 59 0.107 4.200 141,0 -1649.9 8.2
12 0,406 0,927 74,8 0,871 21,785 60 0,666 4,200 141,0 0,666 125,560 -10253.9 51.0
13 454,3 61 143,3 -10242.2 60.6
14 – – – 62 0.666 123.680 322.0 -9667.9 296.3
15 0.871 21.567 190.0 0.871 20.057 63 0,666 121,830 325,8 0,755 -8860,2 701.8
16 190.0 0.871 19.856 0.031 1.500 64 121,830 325,8 0,755 120,000 -10042,0 795.4
17 110.1 0.003 1.500 30.5 0.83740,0 -2764.6 11042.4 65 507,0 0,755 29,440 313,4 -9526,3 1080.3
18 19.856 0.837 19.657
1.013 25.0
333.5
8.125
8.125 87,9 95,6 -12,6 -398,2 66 -9781,3 803.5
19 1.013 25.0 8.125 19.657 456.6 -2.275,2 -1.925,4 67 – – – 254,9 254.9
20 40.1 10.885,3 11.000,7 3.663,5 68 97.222 1.013 15.0 - 69.8
21 3.522,1 -2,3 36,0 3.665,8 69 97.222 10.000 15.1 10.000
25.2 1547539.3 - 161.3
22 3.665,8 1.440,2 70 97.222 0.046 31.4 4.260
31.5 1547395.9 - 87,9
23 1.384,6 2.223,3 1.738,1
2.137,4 71 1.789 4.260 31.5 4.260
31.5 -28352.1
1543414.8 0.2
24 – – – 11.653,5 10.234,4
4.586,2
-485,1 72 1.789 4.200 141.0 4.260
31.5 -28350.8 1.2
25 3.194 19.657 456.6 4.931 19.657 4.586,2 3.098,6 2.342,1
2.682,5 73 1.631 29.890 31.8 29.440
312.0 -25854.7 1.1
26 456.6 4.031 19.067 2381.6 8.962 -6.513,8 1.832,91.417,7
1.489,5 74 0.559 31.5 -8861.8 0.4
27 19.067 1418 1.357,3 75 0.559 -8604.0 42.8
28 76 0.069 -1087.4 0.0
29 – – – 77 0.069 -1087.1 0.2
30 8.962 1.050 672.9 1.046 78 0.069 -888.8 72,9
31 8.962 615.2 1.043 566.1 -7126.4 79 0.089 4.260 -1408.7 0.1
32 8.962 1.039 488.1 1.035 -7642.1 80 0,089 123,680 32,8 0,089 121,830 -1407,3 1.1
33 8.962 431.7 1.032 419.7 -8449.8 81 325,8 -1181,8 93.6
34 8.962 1.028 409.6 -9024.2 82 – – – 143.3 143.3
35 8.962 -9144.7 83 – – – 1.2 1.2
36 8.962 -9246.5 84 – – – 1.4 1.4
37 8.962 1.024 311.6 -10220.3 839.7 85 – – – 0.2 0.2
38 8.962 1.021 290.3 1.017 -10428.5 736,9 86 – – – 2,1 2.1
39 8.962 195.0 1.013 142.9 -11348.6 347,3 87 – – – 11,7 11.7
40 8.962 1.013 142.9 4.260 -11842.9 183,9 88 – – – 0,1 0.1
41 8.962 31.5 4.200 141.0 -11842.9 183,9 89 – – – 3505,3 3505.3
42 1.072 4.200 141.0 4.140
144.9 -16992.9 0,7 90 – – – 1041,8 17.2
43 1.072 4.080 256.0 4.080 -16498.6 82,0 91 – – – 133,0 29.5
44 0.429 255.0 -6599.4 32,8 92 – – – 211,6 211.6
45 0.429 -5679.3 296,6 93 – – – 0,0 0.0
46 0.429 -5577.5 333,0 94 – – – 132,6 10.3
47 1.789 -23267.3 1387,5 95 – – – 465,5 107.9
48 – – – 1103.7 1103.7
95
Tabla B.2. Propiedades de los arroyos en la planta de tratamiento de residuos industriales del IPGCC.
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Arroyo (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) Corriente (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW) (kW)
1 1.157 1.013 25,0 -8646.9 19668.2 -0.2 2.6 49 3.050 0.046 31,4 -41551.9 143.5
2 0.579 1.013 25,0 50 0.800 4.200 141,0 -12307.7 61.2
3 – – – 3633.6 3633.6 51 0.800 30.800 141.5 -12304.6 63.7
4 1,672 1.013 727.7 -5832,3 18653,8 82,1 52 0.800 30.340 229,0 -11994.0 171.9
5 0,065 1.013 1680.7 93,8 53 0.800 29.890 233,7 -10541.2 770.0
6 1.672 1.003 356.4 -6910.4 17973.2 54 0.800 29.440 312.0 -10361.4 849.6
7 1.672 0.993 250.4 -7191.4 17835.8 55 2.414 29.440 312.9 -31271.5 2567.1
8 1.672 0,976 250,4 -7191.4 17832.4 0.0 0.0 56 2.414 29.000 510,0 -30184.5 3171.4
9 0.000 0,976 250,4 57 2.414 4.080 254,7 -31405.1 1872.1
10 0.153 1.013 25,0 -2416.4 25,9 58 – – – 1220.7 1220.7
11 1.409 0.927 30.0 -4292.2 17480.6 59 0.176 4.200 141.0 -2703.5 13.4
12 0,415 0,927 1,409 68,9 -6432.9 117.7 60 1.092 4.200 1.092 141.0 -16808.4 83.5
13 21,785 454,5 -3406.7 18323.3 61 125.560 143.3 -16789.3 99.3
14 – – – 885.6 885.6 62 1.092 123.680 322.0 -15847.8 485.7
15 1.409 21.567 190.0 -3980.2 18039.1 63 1.092 121.830 325.8 -14523.8 1150.4
dieciséis 1.409 20.057 1.409 190.0 -3980.2 18027.4 64 1.517 121.830 1.517 325,8 -20174.5 1597.9
17 19.856 39.7 -4402.8 17940.7 65 120.000 507,0 -19138.5 2170.3
18 0.053 1.500 109.1 -649.2 216.7 66 1.517 29.440 313.4 -19650.7 1614.2
19 0.007 1.500 29.3 -26,1 201.4 67 – – – 512.2 512.2
20 1.350 19.856 1.350 42.4 -3593,8 17567,2 336,6 68 180.556 1.013 15,0 -2874001,5 15,1 129.6
21 19.657 -3021,16 17758,3 69 180.556 10.000 -2873735,3 299.6
22 13.111 1.013 25,0 -3.7 58.1 70 180.556 10.000 24,4 -2866947,8 164.6
23 13.111 19.657 456.6 5911.7 5683.5 71 3.050 0.046 31.4 -48339.4 0.3
24 – – – 5915.4 5915.4 72 3.050 4.260 31,5 -48337.3 2.0
25 5.194 19.657 456.6 2342.1 2251.7 73 2.528 4.260 31,5 -40061.0 1.7
26 7.917 19.657 456.6 3569.6 3431.8 74 0.917 4.260 31.5 -14527.6 0,60
27 6.544 19.067 2369.7 -679.0 16534.9 75 0.917 4.200 141.0 -14105.0 70.1
28 14.461 19.067 1418.0 2890.5 18815.3 76 0.097 4.260 31.5 -1540,8 0.1
29 – – – 7411.9 7411.9 77 0.097 29.890 31.8 -1540,5 0.3
30 14.461 1.050 672.2 -10436.7 4998.3 78 0.097 29.440 312.0 -1259.4 103.3
31 14.461 1.046 608.8 -11523.7 4261.8 79 0.425 4.260 31.5 -6735.5 0.3
32 14.461 1.043 547.5 -12559.7 3584.4 80 0,425 123,680 0,425 32,8 -6728.7 5.4
33 14.461 1.039 468.0 -13883.7 2761.9 81 121,830 325,8 -5650.7 447.6
34 14.461 1.035 410.4 -14825.2 2210.3 82 – – – 266.2 266.2
35 14.461 1.0316 399.4 -15005.0 2105.2 83 – – – 2.1 2.1
36 14.461 1.028 390.0 -15155.9 2017.2 84 – – – 6.8 6.8
37 14.461 1.024 299.1 -16608.7 1262.3 85 – – – 0.3 0.3
38 14.461 1.021 279,4 -16919,31 1111.9 86 – – – 3.1 3.1
39 14.461 1.017 191.8 -18282.8 544.8 87 – – – 19.1 19.1
40 14.461 1.013 143.3 -19025.6 300.6 88 – – – 0.2 0.2
41 14.461 1.013 143.3 -19025.6 300.6 89 – – – 5988.9 5988.9
42 1.611 4.260 31.5 -25533.3 1.1 90 – – – 1117.3 18.4
43 1.611 4.200 141,0 -24790,6 123.2 91 – – – 226.6 49.8
44 0.636 4.200 141.0 -9779.5 48,6 92 – – – 360.1 360.1
45 0.636 4.140 144.9 -8416.0 439,5 93 – – – 0.0 0.0
46 0.636 4.080 256.0 -8265.1 493.5 94 – – – 220.5 17.1
47 3.050 4.080 255.0 -39670.2 2365.6 95 – – – 736.7 170.8
48 – – – 1881.7 1881.7
96
Tabla B.3. Propiedades de los arroyos en la planta de procesamiento de residuos comerciales de IPGCC.
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Arroyo (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW) Corriente (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW)
1 1.736 1.013 25,0 -14198,9 27127,6 25,0 49 4.074 0.046 31.4 -55497.0 191.6
2 0.694 1.013 -0.2 3.1 50 1.208 4.200 141.0 -18592.9 92.4
3 – – – 4813.2 4813.2 51 1.208 30.800 141.5 -18588.3 96.3
4 2.332 1.013 578.8 -10508.6 25609.2 158.2 52 1.208 30.340 229.0 -18119.1 259.7
5 0.098 1.013 1785.7 342.7 -11459.8
143.0 53 1.208 29.890 233.7 -15924.3 1163.2
6 2.332 1.003 25044.1 54 1.208 29.440 312.0 -15652.7 1283.4
7 2.332 0.993 249,9 -11809,1 24875,3 55 3.107 29.440 312.8 -40241.2 3303.0
8 2.332 0.976 249.9 -11809.1 24870.7 56 3.107 29.000 510,0 4.080 -38841.9 4081.0
9 0.000 0.976 249,9 0,0 25,0 0.0 57 3.107 254,7 -40412.6 2409.0
10 0.213 1.013 -3366,6 36.2 58 – – – 1570.7 1570.7
11 1.823 0.927 30,0 -5778,1 24264,4 59 0.242 4.200 141.0 -3718.6 18.5
12 0.723 0.927 73,0 -11278,8 189.0 60 1.403 4.200 141.0 -21584.9 107.3
13 1.823 21.785 442.5 -4674.8 25313.3 61 1.403 125.560 143.3 -21560.4 127.5
14 – – – 1103.3 1103.3 62 1.403 123.680 322.0 -20351.3 623.7
15 1.823 21.567 190,0 -5380,7 24966,8 63 1.403 121.830 325.8 -18651.0 1477.3
dieciséis 1.823 20.057 190,0 -5380,7 24952,0 64 1.778 121.830 325.8 -23637.0 1872.2
17 1.823 19.856 40.1 -5916.0 24841.8 -815.2 sesenta y cinco 1.778 120.000 507.0 -22423.1 2542.8
18 0.065 1.500 109.6 220.9 66 1.778 29.440 313.4 -23023.2 1891.3
19 0.009 1.500 28,9 -35,2 276.2 67 – – – 600.0 600.0
20 1.749 19.856 41.3 -4901.9 24387.8 68 222.222 1.013 15,0 -3537232,6 159.4
21 1.749 19.657 323,9 -4197,2 24617,0 -5,1 69 222.222 10.000 15,1 -3536905,0 25,1 368.8
22 18.236 1.013 25,0 80.8 70 222.222 10.000 -3527839,4 201.0
23 18.236 19.657 456.6 8222.5 7905.1 71 4.074 0.046 31.4 -64562.6 0.4
24 – – – 8227.6 8227.6 72 4.074 4.260 31.5 -64559.8 2.7
25 7.299 19.657 456.6 10.937 3291.0 3164.0 73 3.578 4.260 31,5 -56701.7 2.3
26 19.657 456.6 4931.5 4741.1 74 1.161 4.260 31,5 -18401.6 0.8
27 9.048 19.067 2370.0 -906.2 22845.9 75 1.161 4.200 141.0 -17866.3 88.8
28 19.985 19.067 1418 4025.2 25997.0 76 0.121 4.260 31.5 -1915.0 0.1
29 – – – 10186.7 10186.7 77 0.121 29.890 31.8 -1914,6 0.4
30 19.985 1.050 672.3 -14389.0 6906.1 78 0.121 29.440 312.0 -1565,3 128.3
31 19.985 1.046 613.2 -15788.4 5956.4 79 0.375 4.260 31.5 -5943.1 0.2
32 19.985 1.043 561,4 -17002,2 5157.3 80 0,375 123,680 32.8 -5937.1 4.8
33 19.985 1.039 487.7 -18702.4 1.035 4086.9 81 0.375 121.830 325.8 -4985.9 394.9
34 19.985 434.5 -19911.5 3362.9 82 – – – 327.6 327.6
35 19.985 1.032 422,5 -20183,1 3200.6 83 – – – 2.8 2.8
36 19.985 1.028 412,3 -20412,6 3064.1 84 – – – 6.0 6.0
37 19.985 1.024 313,3 -22607,4 1894.0 85 – – – 0.4 0.4
38 19.985 1.021 291,8 -23076,6 1661.7 86 – – – 4.6 4.6
39 19.985 1.017 195,6 -25150,4 781.1 87 – – – 24.5 24.5
40 19.985 1.013 143,0 -26264,5 412.4 88 – – – 0.2 0.2
41 19.985 1.013 143,0 -26264,5 31,5 412.4 89 – – – 8290.7 8290.7
42 2.417 4.260 -38300,0 1.6 90 – – – 1881.1 31.0
43 2.417 4.200 141,0 -37185,9 184.8 91 – – – 277.2 61,9
44 0.967 4.200 141,0 -14874,3 73,9 92 – – – 440.6 440.6
45 0.967 4.140 144,9 -12800,5 668,4 93 – – – 0.0 0.0
46 0.967 4.080 256,0 -12571,0 750,6 94 – – – 297.4 23.0
47 4.074 4.080 255,0 -52983,6 3159.7 95 – – – 979.6 227.1
48 – – – 2513.3 2513.3
97
Tabla B.4. Propiedades de los arroyos en la planta de tratamiento de residuos mixtos de IPGCC.
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Arroyo (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW) Corriente (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW)
1 11.574 1.013 25,0 -119,134.8 121.619,74 49 25,0 -1,0 15,38 50 16.889 0,046 31,4 -230085,6 141,0 794.37
2 3.472 1.013 24.065,9 24.065,91sí51
54sí120,0
sí 52-100658.0
675,1
113.877,90
775,66 53
55sí 5.583 4,200 -85912,2 141,5 -85890,8 426.90
3 – – – 120,0 -100657.7 113.847,36 56 120,0 5.583 30,800 444.76
4 si si si 1,013 0,0 0,00 57 25,0 -20,930.1
225,11 58 5.583 30.340 229,0 -83722,8 1200,07
0.541 1666.5 si si 30,0 -27,257.9 108.842,89
21680.5 114.150,01
15 5.583 29.890 233,7 -73581,3 5374,97
56 si 61 5577.3 62 8.867 21.567
5.577,31 5.583 29.440 312,0 -72326,4 5930,34
7 14.505 1,013 190,0 -25287.8 112.362,65 63 8.867 20.057 190,0 12.422 29.440 312,8 -160893,7 13205,80
14.505 0,996 -25,287.8 112.288,50 64 8.867 19.856 40,4 -27925.9 12.422 29.000 510,0 -155298,0 16316,69
0.000 0,996 111.745,60 65 0,325 31,3
1,5001122.89.35
1242,85 66 0,039 1,500 12.422 4.080 254,7 -161578,1 9631,87
8 1.323 1,013 535.35.35.35.35.35.55.55.55.55.55.35.55.35.395.55
81972 1013 25.0 – – – 6280.2 6280.17
9 10 11 8.867 0,946 -23.1 363.14 70 81,972 19,657 456.6 36960.5 1.117 4.200 141,0 -17182,4 85,38
12 6.961 0.946 78,9 -108644,4 35533.75 71 6.839 4.200 141,0 -105231,7 522,90
13 8.867 21.785 36983.7 36983.65 72 14477.5 13918.61 73 22483.0 6.839 125.560 6.839 143,3 -105112,1 621,52
14 – – – 21615.14 74 -4870.8
17612.2
103321.57
117666.03
75 123.680 322,0 -99217,5 3040,50
15 76 6.839 121.830 325,8 -90928,4 7202,05
16 6.839 121.830 6.839 325,8 -90928,4 7202,05
17 120.000 507.0 -86259.0 9781.73
18 109.3 -4010.4 6.839 29.440 313.4 -88567.3 7275.47
19 -149.7 – – – 2308.3 2308.32
20 888.889 1.013 15,0 - 637.76
21 888.889 10.000 15,1 14148930. - 1475.11
22 888.889 10,000 25,3 5 14147619. - 856.94
23 16.889 0,046 31,4 -267671,8 9
14110033. 1.74
24 – – – 16.889 4,260 31,5 -267660,0 8 11.09
25 32.109 19.657 456.6 49.864 19.657 16.889 4,260 31,5 -267660,0 31,5 11.09
26 456.6 40.612 19.067 2383.3 90.475 5.722 4,260 -90687,4 141,0 3.76
27 19.067 1418 5.722 4,200 -88049,3 sí sí 437.52
28 de de da
29 – – – 46344.9 46344.92 77 da da da da da
30 90.475 1.050 672.6 -65716.4 31276.54 78 620.4 -71312.1 da da da da da
31 90.475 1.046 27468.31 79 576.5 -75981.5 24369.33 80 497.4 da da da da da
32 90.475 1.043 -84270.5 19105.84 81 440.2 -90165.2 15553.66 da da da da da
33 90.475 1.039 da da da si si 1310.6
34 90.475 1.035 – – – 1310.57
35 90.475 1.032 427,9 -91420,0 14800,41 83 – – – 11.7 11.72
36 90.475 1.028 417.5 -92480.4 14166.84 84 316.6 -102622.0 da da da de da
37 90.475 1.024 8729.15 85 7650.41 86 3562.941857.79
87 1857.79
89 7.33
88 90 da da da da da
38 90.475 1.021 294.7 -104789.9 853.81 91 341.58 – – – 21.4 21.41
39 90.475 1.017 196,4 -114372,4 142,7 5.6 8 304 8 92 3 – – – 119,6 119,63
40 90.475 1.013 -119520,5 142,7 – – – 1.1 1.13
41 90.475 1.013 -119520,5 31,5 -176972,5 – – – 32939.2 32939.18
42 11.167 4.260 141,0 -171824,3 141,0 – – – 14314.5 236.10
43 11.167 4.200 -68729,7 144,9 -59147,3 – – – 1387.9 305.87
44 4.467 4.200 256,0 -58086,9 3 173 – – – 2202.3 2202.33
45 4.467 4.140 90,5 1,9 – – – 0.0 0.00
46 4.467 4.080 – – – 1307.1 101.12
47 16.889 4.080 – – – 4913.0 1139.18
48 – – – 10420.5 10420.53
Nota: dado que en la planta Mixta la temperatura del gas de síntesis proveniente del gasificador es baja (< 250°C), no se requiere el SCS. Así, se realizan
algunos cambios en la estructura física y productiva, tales como: la corriente 7 proviene del gasificador y se eliminan las corrientes 4 y 6, se eliminan las
corrientes de la 76 a la 81, así como las corrientes 84 y 85. En esta tabla , las propiedades de dichos flujos se muestran como "da" (no se aplica).
98
Tabla B.5. Propiedades de los arroyos en la planta de tratamiento de residuos domiciliarios de IPGCC.
ÿ ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
Arroyo (kg/s) P (bar) T (°C) (kg/s) P (bar) T (°C) (kW) (kW) Corriente
24135.7 11.574
24135.7 51 da da25.0 -127806.8
52 53 54 55 56102880.7
57 58 59 49
60 5.787
61 62 25.0
63 25.6 50 -1.6 (kW) (kW)
1 1.013 14.361 0.046 31.4 4.200 -195649,9 675.5
2 1.013 3.639 141.0 -55992,5 278.2
3 – – – 3.639 30.800 141,5 30.340 -55978,6 289,9
4 da da da 3.639 229,0 -54565.6 782.1
5 0,493 1.013 1286,8 si si 311.5 454,7 3.639 29.890 233.7 -47955.9 3503.1
6 de de de 3.639 29.440 312,0 29.440 -47138.1 3865.0
7 16.868 1.013 109,3 -108896,6 93843,8 11.450 312,9 29.000 510,0 -148296.2 12174.
8 16.868 0,996 109,3 -108896,3 93807.0 11.450 4.080 254,7 -143143.6 15039.8
0.000 0.996 109.3 0.0 0.0 1.538 1.013 25.0 -24340.6 261.8 10.565 11.450 -148932.3 8878.07
9 10 0.946 30.1 -26649.9
10.56588472.3
21.1.2 7355.5
500.8
7.842-19294.3
0.946
7355.577.1
-24240.3
95492.1
-122462.0
92963.6
7355.5
1671.2
7355.1 – – – 5788.7 5788.7
11 0.728 4.200 141.0 7.811 4.200 -11198.5 55.6
12 141.0 7.811 125.560
123.680
143.3
322.0
7.811 -120191.5 597.2
13 7.811 121.830 325.8 7.811 -120054.9 709.9
14 – – – 121.830 325.8 7.811 120.000 -113322.3 3472.7
15 10.565 21.567 190.0 10.565 20.057 507.0 7.811 29.440 313.4 -103854.9 8225.9
dieciséis 190.0 10.565 19.856 40.2 -27505.9 -24240.3 92869.9 64 -103854.9 8225.9
17 92202.5 0.402 1.500 110.7 -5183.1
757.1 1.500 -53.5 10.143 19.856 39.4 65 -98521.7 11172.
18 -21252.7 91649.5 10.143 19.6312.0 3743 19.6312.0 93385.2 25.0 66 -101158.1 8309.83
19 0.020 34.8 227.4 67 – – – 2636.5 2636.5
20 68 750.000 1.013 15,0 -11938160,1 538,1
21 69 750.000 10.000 15,1 -11937054,3 1244,6
22 66.842 1.013 -18,9 296.1 70 750.000 10.000 25,3 -11905095,2 31,4 723.0
23 66.842 19.657 456.6 30138.3 28.974,9 71 14.361 0,046 -227609,0 31,5
31,5-227599,1 1.5
24 – – – 30157.2 30.157,2 72 14.361 4,260 -227599,1 4,260
-112258,7
31,5 9.4
25 24.254 19.657 456.6 42.587 19.657 10936.1 10.513,9 73 14.361 4.260 4,200 141,0 sí
-108993,0
sí sí 9.4
26 456.6 34.398 19.067 2387.9 76.985 19.202,2 18.460,9
13.826,3
87.948,0 74 7.083 4.7
27 19.067 1418 -5.375,9 100.186,3 75 7.083 541.6
28 40.770,2 40.770,2 26.654,4 76 de da
29 – – – 1.050 672,9 1.046
-57101.1
616,5 77 da da da da da
30 76.985 -62,253.7 23.153,0 19.646,2
-67586,9
1.043 557,4
-77,054.3
1.039
372,6
1.035
450,4 78 da da da da da
31 76.985 1.032 363,0 -83,786.9 -84604.8 1,028 1,024 354,9 79 da da da da da
32 76.985 276,7 -85295.9 -91,905.5 1.021 259,7 - 93318.5 1.017 80 da da da da da
33 76.985 184.1 -99563.8 1.013 142.9
-102923.6
-102923.6
31.5
1.013
-115340.3
13792.9
142.9 81 da da da da da
34 76.985 9971.6 82 – – – 1105.8 1105.8
35 76.985 9510.9 83 – – – 10.0 10.0
36 76.985 9122.3 84 da da da sí Sí
37 76.985 5839.5 85 da da da
38 76.985 5181.1 86 – – – desde 14.0 desde 14.0
39 76.985 2679.7 87 – – – 136.6 136.6
40 76.985 1591.7 88 – – – 1.0 1.0
41 76.985 1591.7 89 – – – 24135.7 24135.
42 7.278 4.260 4.8 90 – – – 15875.0 261.87
43 7.278 4.200 141.0 -111985.0 556.5 4.200 141.0 -44794.0 91 – – – 1712.0 382.4
44 2.911 222.6 4.140 144.9 -38548.7 2013.0 4.080 256.0 92 – – – 2731.1 2731.1
45 2.911 -37857.6 2260.6 4.080 255.0 -9.6 18189 93 – – – 3,3 0,1
46 2.911 94 – – – 1161.1 89.8
47 14.361 95 – – – 4912.4 1139.0
48 – – – 8860.0
Nota: dado que en la planta Residencial la temperatura del gas de síntesis proveniente del gasificador es baja (< 250°C), no se requiere el SCS. Así, se
realizan algunos cambios en la estructura física y productiva, tales como: la corriente 7 proviene del gasificador y se eliminan las corrientes 4 y 6, se eliminan
las corrientes de la 76 a la 81, así como las corrientes 84 y 85. En esta tabla , las propiedades de dichos flujos se muestran como "da" (no se aplica).
99
Apéndice C. Tasa de destrucción de exergía, costo de exergía y costo unitario de exergía en la potencia del IPGCC
plantas
Aquí, las tasas de destrucción de exergía en cada componente de los cinco casos se presentan en la Figura C.1. En
Además, la exergía y los costos unitarios de exergía de cada corriente se presentan de la Tabla C.1 a la Tabla C.5.
5000
4000
2869.1
3000
2000 303.0
103,8
718,3
55,4
75,5 122.4
36,0 2.4238.9 155,6
10,6
58,2
7,2 23,9
18,5 125,9
30,3
82,1
0,0 0.0199.7 44,3
2,0
0,0 157,4
21,9 0,1
0,0
0,3
1000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Componente
a) Institucional. Capacidad: 75 t/día
10000
= 17756,26 kilovatios
8000
5949.3
4935.0
6000
4000
676.6
117,4
403,3
335,7
22,2
14,8
54,3 185,5
266,6
227,8
216,8
128,5
171,7
286,0
68,8
54,3
42,0
0,0 118,3
101,2
359,0
51,5
0,1
0,0
0,6
0,0
4,3
0,0
0,8 1.4274.4
2000
175,0
40,8 4.7422.5 0.01590.1 0.0454.8
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Componente
b) Comercial. Capacidad: 150 t/día
50000
40000
29908.3
30000
20000 21460.8
3060.9
1610.3
1813.0
3414.0
109.1
587.8
270.2
74.1
30.5
si 1340,3
1262,8
1133,2
323,4
253,7
1101,9
197,9
519,3
697,3
858,7
0,0
0.07270.6 0.01885.5 1410.8
473.2
198.0
404.6
21.0
0.0
2.4
0.0
0.0
3.6
da d.a1206.0
10000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Componente
c) Mixta. Capacidad: 1000 t/día
60000
50000 31604.6
40000
30000
20000 Sí
sí 1478.4
1918.1
130.5
335.8
792.7
93.7
0.06222.6 1058,4
1100,1
560,5
636,5 536,4
561,9
711,0
166,0
0,0 373,0
24,0
0,0
0,0
2,3 399.3
0.0
2.0
si
10000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
d) Residencial. Capacidad: 1000 t/día

Figura C.1. Tasa de destrucción de exergía de cada componente en planta Institucional, Comercial, Mixta y Residencial. En planta
Mixta y Residencial no se requiere el SCS y su respectiva bomba. Estos componentes están etiquetados como "da" (no se aplica).
100
Tabla C.1. Coste exergético y coste exergético unitario de los flujos en la planta de tratamiento
de residuos industriales del IPGCC.
ÿ ÿ
Arroyo (kW) corriente c (kW/kW) (kW) c (kW / kW)

1 19668.2 1,00 49 438.3 3.06
2 2.6 1,00 50 287,8 4.71
3 10167.6 2,80 51 296,4 4.65
4 29420.9 1,58 52 650,9 3.79
5 148.0 1,58 53 2431,4 3.16
6 28347.4 1,58 54 2679.2 3.15
7 28130.8 1,58 55 7504.3 2.92
8 28130.8 1,58 56 9241.1 2.91
9 0.0 1,58 57 5455.1 2.91
10 25.9 1.00 58 3786.0 3.10
11 27939.0 1,60 59 63,2 4.71
12 188.2 1,60 60 209,2 2.51
13 30417.0 1,66 61 262,7 2.65
14 2478.0 2,80 62 1563,7 3.22
15 29945.3 1,66 63 3503,4 3.05
16 29945.3 1,66 64 4596,9 2.88
17 29801.4 1.66 65 6194.4 2.85
18 362,4 1,67 66 4607.3 2.85
19 336,8 1,67 67 1587.1 3.10
20 29379,4 1,67 68 129.5 1.00
21 29851,1 1,68 69 874.5 2.92
22 58,1 1,00 70 1311.8 7.97
23 14521,0 2,55 71 1.0 3.06
24 14462.9 2.44 72 6.9 3.44
25 5753.0 2,55 73 5,7 3.44
26 8767.9 2,55 74 2,1 3.44
27 35604.1 2,15 75 146,0 2.08
28 44372.0 2.36 76 0.2 3.44
29 18121.7 2,44 77 1,2 3.59
30 11787.4 2,36 78 217,7 2.11
31 10050.6 2,36 79 1,0 3.44
32 8453.1 2,36 80 20,0 3.67
33 6513.4 2,36 81 1093,5 2.44
34 5212.4 2,36 82 744,9 2.80
35 4964.6 2.36 83 5,9 2.80
36 4757.2 2,36 84 19,0 2.80
37 2976.8 2,36 85 0,9 2.80
38 2622.2 2,36 86 8,6 2.80
39 1284.9 2.36 87 53,5 2.80
40 708,8 2,36 88 0,5 2.80
41 708,8 2,36 89 16758,3 2.80
42 3,6 3,44 90 29,5 1.60
43 579,7 4.71 91 83.3 1.67
44 228,7 4,71 92 360.1 1.00
45 1566,0 3,56 93 0.0 0.00
46 1773.4 3,59 94 47.7 2.80
47 7228.5 3,06 95 269.4 1.58
48 6790.1 3,61
101
Tabla C.2. Costo exergético y costo exergético unitario de los flujos en la planta de IPGCC que
procesa desechos comerciales.
ÿ ÿ

1 27127,6 1.00 49 598,9 3,13
2 3,1 1.00 50 436,3 4,72
3 13502,7 2.81 51 449.3 4.67
4 40031,0 1,56 52 995,6 3.83
5 247,2 1,56 53 3747,6 3.22
6 39147,7 1,56 54 4129,2 3.22
7 38883,9 1,56 55 9854,3 2.98
8 38883,9 1,56 56 12087,7 2.96
9 0,0 1,56 57 7135,5 2.96
10 36.2 1.00 58 4952,3 3.15
11 38570.3 1,59 59 87,3 4.72
12 300.5 1,59 60 271,4 2.53
13 41665.4 1,65 61 340,2 2.67
14 3095.1 2.81 62 2042.9 3.28
15 41094.9 1,65 63 4560.3 3.09
16 41094.9 1,65 64 5461.3 2.92
17 40913.4 1,65 65 7340.7 2.89
18 366.2 1,66 66 5459.9 2.89
19 457.8 1,66 67 1880.8 3.13
20 40427.8 1,66 68 159.4 1.00
21 40998.3 1.67 69 1078.6 2.92
22 80,8 1,00 70 1676.2 8.34
23 20141,6 2,55 71 1.3 3.13
24 20060,8 2,44 72 9.2 3.46
25 8061,5 2,55 73 8.1 3.46
26 12080,0 2,55 74 2.6 3.46
27 49059,8 2,15 75 184.1 2.07
28 61139.8 2,35 76 0.3 3.46
29 24837.3 2,44 77 1,4 3.60
30 16241.7 2,35 78 265,3 2.07
31 14008.3 2,35 79 0,9 3.46
32 12128.9 2,35 80 17.7 3.68
33 9611.5 2,35 81 901,0 2.28
34 7908.8 2,35 82 919,1 2.81
35 7527.2 2,35 83 7,9 2.81
36 7206.2 2,35 84 16,8 2.81
37 4454.2 2,35 85 1,2 2.81
38 3907.9 2,35 86 13,0 2.81
39 1836.9 2,35 87 68.8 2.81
40 969,9 2,35 88 0,5 2.81
41 969,9 2,35 89 23258,3 2.81
42 5,5 3,46 90 49,3 1.59
43 872,5 4.72 91 102.7 1.66
44 349,0 4,72 92 440,6 1.00
45 2420,0 3,62 93 0,0 0.00
46 2741,0 3,65 94 64,5 2.81
47 9876,5 3.13 95 355,1 1.56
48 9277,5 3.69
102
Tabla C.3. Costo exergético y costo exergético unitario de los flujos en la planta de procesamiento
de residuos institucionales del IPGCC.
ÿ ÿ

1 12082.2 1.00 49 276,5 3,29
2 1.5 1.00 50 202,6 4,94
3 6741.2 2.94 51 208.6 4.89
4 18540.3 1,64 52 462,0 4.01
5 108.1 1,64 53 1737,8 3.37
6 18330.2 1,64 54 1914,8 3.36
7 18172.0 1,64 55 4545,3 3.14
8 18172.0 1,64 56 5570,8 3.12
9 0.0 1,64 57 3288,5 3.12
10 18.2 1.00 58 2282.3 3.32
11 17982.0 1,67 59 40,5 4.94
12 179.4 1,67 60 133,8 2.63
13 19572.6 1,74 61 168,1 2.78
14 1590.6 2.94 62 1014.4 3.42
15 19271.3 1.74 63 2269,6 3.23
16 19271.3 1.74 64 2484,1 3.12
17 19179.4 1.74 65 3322,9 3.08
18 153.6 1,75 66 2471,5 3.08
19 167.1 1,75 67 851,4 3.34
20 19018.9 1,75 68 69,8 1.00
21 19320.1 1.76 69 491.1 3.04
22 36,0 1,00 70 767,0 8.72
23 9403,1 2,67 71 0,6 3.29
24 9367,1 2,56 72 4,3 3.62
25 3696,6 2,67 73 3,9 3.62
26 5706,4 2,67 74 1,3 3.62
27 23016,7 2,25 75 93,3 2.18
28 28723.2 2.46 76 0.2 3.62
29 11718.9 2,56 77 0,9 3.78
30 7637.2 2,46 78 159,0 2.18
31 6611.7 2,46 79 0,2 3.62
32 5772.8 2.46 80 4.4 3.86
33 4517.6 2,46 81 214,5 2.29
34 3671.3 2,46 82 421,4 2.94
35 3494.3 2,46 83 3,6 2.94
36 3345.4 2,46 84 4,2 2.94
37 2069.6 2,46 85 0,7 2.94
38 1816.3 2,46 86 6,0 2.94
39 855.9 2.46 87 34.3 2.94
40 453.3 2,46 88 0,2 2.94
41 453.3 2,46 89 10303,7 2.94
42 2.6 3,62 90 28,7 1.67
43 405.2 4.94 91 51,6 1.75
44 162.1 4,94 92 211,6 1.00
45 1122.4 3,78 93 0,0 0.00
46 1271.3 3,82 94 30,2 2.94
47 4259.9 3.29 95 176.6 1.64
48 3.88
103
Tabla C4. Costo exergético y costo exergético unitario de los flujos en la planta de IPGCC que procesa
residuos mixtos.
ÿ ÿ
Arroyo (kW) c (kW/kW) Arroyo (kW) c (kW / kW)

1 121619,7 1,00 49 2798,9 3.52
2 15,4 1,00 50 2199,2 5.15
3 73986,2 3,07 51 2265,0 5.09
4 sí y 52 5029,9 4.19
1310,4 sí 1,69 53 18967,1 3.53
56 da 54 20897,7 3.52
7 192386.4 1.69 55 44954,0 3.40
8 192386.4 1,69 56 54714,7 3.35
9 0.0 1,69 57 32298,5 3.35
10 225.1 1.00 58 22416.2 3.57
11 189451.2 1.74 59 439,8 5.15
12 2749.3 1.74 60 1437,4 2.75
13 206597.6 1.81 61 1805,1 2.90
14 17146.4 3,07 62 10909,6 3.59
15 203362.7 1,81 63 24400,3 3.39
dieciséis 203362.7 1.81 64 24400.3 3.39
17 202379.5 1,81 65 32343.2 3.31
18 2263.4 1,82 66 24056.3 3.31
19 2050.3 1,82 67 8287.0 3.59
20 199714.6 1,82 68 637.8 1.00
21 202949.5 1,83 69 4666.9 3.16
22 363.1 1,00 70 7459.6 8.70
23 98636.8 2,78 71 6.1 3.52
24 98273.7 2.66 72 42.2 3.80
25 38636.2 2.78 73 42,2 3.80
26 60000.7 2.78 74 14,3 3.80
27 241585.7 2.34 75 997,5 2.28
28 301586.3 2,56 76 si da
29 123148.7 2,66 77 si da
30 80164.0 2,56 78 si da
31 70403.2 2,56 79 si da
32 62460.3 2,56 80 si da
33 48969.6 2,56 81 da
34 39865.1 2,56 82 4029,1 3.07
35 37934.5 2,56 83 36,0 3.07
36 36310.6 2,56 84 si da
37 22373.4 2,56 85 si da
38 19608.5 2,56 86 65,8 3.07
39 9132.1 2,56 87 367,8 3.07
40 4761.7 2,56 88 3,5 3.07
41 4761.7 2,56 89 101265,4 3.07
42 27,9 3,80 90 410,9 1.74
43 4398,3 5,15 91 557,0 1.82
44 1759,3 5,15 92 2202.3 1.00
45 12235,8 3,96 93 0.0 0.00
46 13859,7 4,00 94 310.9 3.07
47 46158,2 3,52 95 1924.5 1.69
48 43359,3 4,16
Nota: Dado que en la planta Mixta la temperatura del gas de síntesis que proviene del gasificador es baja (<
250°C), no se requiere el SCS. Así, se realizan algunos cambios en la estructura física y productiva, tales
como: la corriente 7 proviene del gasificador y se eliminan las corrientes 4 y 6, se eliminan las corrientes de
la 76 a la 81, así como las corrientes 84 y 85. En esta tabla , las propiedades de dichos flujos se muestran
como "da" (no se aplica).
104
Tabla C.5. Costo exergético y costo exergético unitario de los flujos en la planta de procesamiento de residuos
domiciliarios de IPGCC.
ÿ ÿ
Arroyo (kW) c (kW/kW) Arroyo (kW) c (kW / kW)

1 102880,7 1,00 49 2607,2 3.86
2 25,6 1,00 50 1629,2 5.86
3 84613,1 3,51 51 1678,1 5.79
4 sí y 52 3637.2 4.65
893,3 1,96 53 13406.5 3.83
56 sí da 54 14777.6 3.82
7 184388.1 1.96 55 45641.3 3.75
8 184388.1 1,97 56 56060.8 3.73
9 0.0 1,97 57 33093.2 3.73
10 261.8 1,00 58 22967.7 3.97
11 180701.7 2,04 59 325.8 5.86
12 3413.5 2,04 60 1790.6 3.00
13 206488.1 2,16 61 2269.6 3.20
14 25786.5 3,51 62 13641.3 3.93
15 201020.8 2.16 63 31059.7 3.78
16 201020.8 2,16 64 31059.7 3.78
17 199576.0 2,16 65 41495.6 3.71
18 1646.8 2,17 66 30863.6 3.71
19 494.7 2,17 67 10632.0 4.03
20 199337.4 2,17 68 538.1 1.00
21 204804.8 2.19 69 4414.7 3.55
22 296.1 1,00 70 7016.2 9.70
23 93334.7 3,22 71 5.7 3.86
24 93038.6 3.09 72 40.7 4.31
25 33867.8 3.22 73 40,7 4.31
26 59466.9 3.22 74 20,1 4.31
27 238672.6 2.71 75 1464.8 2.70
28 298139.5 2,98 76 si da
29 125781.3 3,09 77 si da
30 79319.6 2.98 78 si da
31 68900.0 2,98 79 si da
32 58464.1 2,98 80 si da
33 41045.8 2,98 81 si da
34 29674.1 2,98 82 3876.6 3.51
35 28303.0 2,98 83 34.9 3.51
36 27146.7 2,98 84 si si da
37 17377.4 2,98 85 da
38 15418.3 2.98 86 48,9 3.51
39 7974.5 2.98 87 479,0 3.51
40 4736.7 2.98 88 3,6 3.51
41 4736.7 2.98 89 84612.8 3.51
42 20,6 4,31 90 534,8 2.04
43 3258,4 5,86 91 831,6 2.17
44 1303,4 5,86 92 2731,1 1.00
45 8747,2 4,35 93 0,2 2.17
46 9903,4 4,38 94 314,9 3.51
47 42996.6 3.86 95 2238.0 1.96
48 40389.4 4.56
Nota: dado que en la planta Residencial la temperatura del gas de síntesis proveniente del gasificador es baja
(< 250°C), no se requiere el SCS. Así, se realizan algunos cambios en la estructura física y productiva, tales
como: la corriente 7 proviene del gasificador y se eliminan las corrientes 4 y 6, se eliminan las corrientes de la 76
a la 81, así como las corrientes 84 y 85. En esta tabla , las propiedades de dichos flujos se muestran como
"da" (no se aplica).
105
Apéndice D. Ecuaciones de costos y resultados del análisis exergoeconómico.
En este apéndice las ecuaciones de costos utilizadas para las estimaciones del PEC se presentan en la Tabla D.1, por su parte, la Tabla
D.2 contiene los costos PEC y no termodinámicos estimados para cada componente de los cinco casos de plantas.
Finalmente, en la Tabla D.3 el costo exergoeconómico de las irreversibilidades, el factor exergoeconómico y el relativo
se presenta la diferencia de costo de cada componente.
Tabla D.1. Ecuaciones de costos utilizadas para la estimación de PEC.
Componente Ecuación de costos Parámetro Unidad Fuente
0.075
Enfriador de gas de síntesis 2, 3 1066( ÿ ) ÿ (m2) < 9 2009 dólares estadounidenses [116]
ÿ
0,67
ÿ
Compresor 6, 11 (kW) 2008 dólares estadounidenses [153]

91562 ( 445)
7 0.6
precalentador de gas de síntesis 2290( ÿ ) ÿ (m2) 1994 dólares estadounidenses [154]
LTGC 9 0.6375 9<

1632( ÿ ) ÿ (m2) < 500 dólares estadounidenses de 2009 [116]
ÿ (kg/s)
Cámara de combustión 12 2003 dólares estadounidenses [141]
ÿ26.4) )
( 48,64
0,995 ÿ ) (1 + (0,018 (°C)
Turbina de gas 13 (ÿ98.328 ln( ÿ ) + 1318.5) ÿ (kW) 2008 dólares estadounidenses [153]
ÿ
0.8
ÿ
+ +
1000 [ ( ÿ) ÿ 1.2 ]
ÿ
(kW)
subcomponente a B C
Componentes HRSG 16 – 25 1999 dólares estadounidenses [155]
Evaporador 6.5 21.276 1.184
ÿ (kg/s)
Economizador, sobrecalentador,
13 21.276 1.184
y recalentador
0.7 ÿ
Turbina de vapor 29, 32, 36 (kW) 2003 dólares estadounidenses [141]

6000( ÿ )
30, 34, 38, 0.2 (kW)

Bomba de agua 705.48( ÿ ) 2014 dólares estadounidenses [116]
39, 42, 43 0,71 (1 + 1-) 0,6 < < 0,9
ÿ
0,55
ÿ
Condensador 37 (kW) 1987 dólares estadounidenses [156]

3000 ( 10)
0,95 ÿ
Generador eléctrico 44 . (kW) 2003 dólares estadounidenses [141]

60( ÿ .)
106
Tabla D.2. Compra de equipos y costos no termodinámicos para cada componente de las centrales IPGCC.
ÿ
PEC (US$) (US$/hora)

Componente
Inst. Indiana Con. Mezcla. Res. Inst. Indiana COM. Mezcla. Res.
1 gasificador de plasma 19,043,559 25,181,566 34,624,653 1,259 1,363 1,377 1,339 1,373 1,407 88,265 119,730 161,578 451,300 463,600 164.414.639 164.414.639 si si 436,7 577,5 794,1 3.770,6 3.770,6
Enfriador de gas de síntesis de 2 HP 522,300 110,204 153,293 177,618 7.391 10,048
0 0 011,337
0 0 0 000000000000000000000000000000000000000000000000000000000 sí 0.0 0.0 0.0 si si
Refrigerador de gas de síntesis IP 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000 Sí 0.0 0.0 0.0 sí Sí

4 Filtro de tela 00000 561.379 659.030 2.0 2.7 3.7 12.9 15.1
5 Depurador húmedo 900.800 1.009.100 10.3 10.6 12.0 20.7 23.1
6 Compresor de gas de síntesis 526.011 633.173 2.5 3.5 4.1 12.1 14.5
7 Precalentador de gas de síntesis 30.198 0 35.679 0 0.2 0.2 0.3 0.7 0.8
8 Unidad de hidrólisis COS 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

9 LTGC 17,730 24,695 27,578 76,418 93,422 0.4 0.6 0.6 1.8 2.1
10 Absorbedor/decapante MDEA 688.400 699.000 716,900 881,300 904,000 15.8 16.0 16.4 20.2 20.7
11 compresor de aire 397.474 547.704 683.206 1.870.181 1.631.206 9.1 12.6 15.7 42,9 37.4
12 Cámara de combustión 33.817 54.570 75.901 341.180 278.206 0.8 1.3 1.7 7.8 6.4
13 turbina de gas 2.370.252 0 2.900.776 0 4.420.790 0 12.823.529 0 11.823.464 0 54.4 66,5 101,4 294.1 271.2
14 Divisor de aire comprimido 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

Mezclador de aire de enfriamiento de gas de 15 CC 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
16 IP Recalentador 115.522 197.264 257.264 1.083.403 963.553 2.6 4.5 5.9 24,8 22.1
Sobrecalentador de 17 HP 100.754 188.506 226.891 918.735 925.807 2.3 4.3 5.2 21.1 21.2
Evaporador de 18 HP 78.400 131.190 169.745 827.261 842.689 1.8 3.0 3.9 19.0 19.3
Economizador de 19 HP 90.940 151.251 191.696 906.582 972.985 2.1 3.5 4.4 20.8 22.3
20 sobrecalentador IP 60.257 98.250 138.912 700.553 575.845 1.4 2.3 3.2 16.1 13.2
Sobrecalentador de 21 LP 51.106 83.300 120.452 629.587 501.894 1.2 1.9 2.8 14.4 11.5
22 IP Evaporador 96.094 153.061 206.643 925.310 807.951 2.2 3.5 4.7 21.2 18.5
23 Economizador IP 76.416 121.889 169.602 803.449 664.232 1.8 2.8 3.9 18.4 15.2
Evaporador de 24 LP 103.432 158.744 219.885 963.607 788.589 2.4 3.6 5.0 22.1 18.1
25 Precalentador de agua de alimentación 148.525 0 222.282 0 313.828 0 1.344.885 0 1.016.212 0 3.4 5.1 7.2 30.8 23.3
26 Chimenea de escape 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
27 Divisor de agua de alimentación precalentada 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

Mezclador de vapor 28 LP 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Turbina de vapor 29 LP 1,223,124 1,776,876 0 2,175,938 0 5.888.359 0 5,256,254 28.1 40.8 49,9 135.0 120.5
Bomba de agua IP 30 2,234 2,969 3,979 11.795 0 8,704 0 0.1 0.1 0.1 0.3 0.2
Mezclador de vapor 31 IP 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Turbina de vapor 32 IP 878,192 1,312,454 1,565,833 4,130,965 3,901,898 20.1 30.1 35,9 94.7 89.5
Mezclador de agua de 33 HP 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Bomba de agua de 34 cv 7,661 10,881 12,996 40,020 43,981 0.2 0.2 0.3 0.9 1.0
107
Tabla D.2. Compra de equipos y costos no termodinámicos para cada componente de las centrales IPGCC.
ÿ
PEC (US$) (US$/hora)

Componente
Inst. Indiana Con. Mezcla. Res. Inst. Indiana COM. Mezcla. Res.
Mezclador de vapor de 35 HP 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Turbina de vapor de 36 CV 438.493 714.580 798.367 2.050.116 2.250.025 10.1 16.4 18,3 47.0 51.6
37 Condensador 151.493 203.156 238.210 520.782 476.341 3.5 4.7 5,5 11.9 10.9
38 Bomba de agua de refrigeración 38.242 59.351 68.778 184.040 163.127 0.9 1.4 1.6 4.2 3.7
39 Bomba de agua de alimentación 1.313 1.918 2.355 6.464 5.761 0.0 0.0 0.1 0.1 0.1
40 Divisor de agua de alimentación 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Divisor de agua 41 LP 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
42 IP-SCS bomba de agua 480 615 717 da da 0.0 0.0 0.0 da da
Bomba de agua 43 HP-SCS 1.720 5.224 4.780 da da 0.0 0.1 0.1 da da
44 Generador eléctrico 379.961 615.819 818.169 3,339,222 2,983,902 8.7 14.1 18.8 76,6 68.4
Total 27.255.351 36.367.298 49.129.683 207.700.772 204.631.669 625 834 1.127 4.763 4,693
Nota: En planta Mixta y Residencial no se requiere el SCS y las respectivas bombas. Estos componentes están etiquetados como da (no se aplica).
con
Tabla D.3. Coste exergoeconómico de las irreversibilidades (C D , US$/h), factor exergoeconómico (fk, %), y diferencia de costo relativo (rk , -) de cada componente en cada caso de planta.
Institucional Industrial Comercial Mezclado Residencial
Componente con con con con con
C.
D Fpara rk C.
D Fpara rk C.
D F
para rk C.
D F para rk C.
D Fpara rk
1 gasificador de plasma 59.32 88.04 2.08 2.29 68,78 89,36 2,18 11,89 86,39 90,19 2,33 8,47 452,52 89,28 2,41 sí sí sí 759,96 83,23 1,97
Enfriador de gas de síntesis de 2 HP 1.24 0.39 1.53 1.96 0.34 0,26 0,54 0,37 0,45 sí sí 89,101,58
0,0010,42
177,53 si si si
IP 3 Enfriador de gas de síntesis 0.15 92.95 0.00 15.33 1.71 1.80 0.34 1.98 1,61 0,32 0,03 29,7633,38
28,842,03
0,07 si si si
4 filtro de tela 40.30 0.04 3.78 40.10 0,17 94,21 0,00 12,13 0.23 94.23 0.00 20.60 0,50 4,21 0,00 0,00 7,59 2,64 85,15 0,00
5 Depurador húmedo 0.08 4.11 3.96 0.53 0.51 46,70 0,03 4,84 42,11 0,09 36.77 0.03 5.99 40.47 0,00 6,20 22,04 0,32 10,58 263,89 8,06 0,04
6 Compresor de gas de síntesis 0.00 0.8 0.7 5 35.28 5,10 4,33 0,51 0,64 0,00 0.09 6.22 4.01 0.53 0.78 16,84 90,28 18,29 0,02 48,70 22,97 0,06
7 Precalentador de gas de síntesis 0.08 10.85 59.28 0.03 0,00 0,94 37,55 0,4014,39 0.00 0.00 1.18 34.99 152,04 12,00 161,35 64.22 1.26 0,46
8 Unidad de hidrólisis COS 20.90 30.37
30.37
0.070.07
20.90 52,70 0,03 26,09 30,80
0,03 0.39 0,03 35.55 30.59 21,00 0,070,59
179,10
0,2117,28
258,31 0.00
9 LTGC 0.07 0.21 288.87 0.60 0.29
10 Absorbedor/decapante MDEA 0.22 1318.28 0.13 65.28 0.02
11 compresor de aire 0.11 0.06
12 Cámara de combustión 168,18 0,46 0,21 210,45 0,59 0.18
13 turbina de gas 32,07 62,89 0,10 40,13 62,37 0,10 294,73 47,92 0,07
14 Divisor de aire comprimido 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0,00 0,00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Mezclador de aire de enfriamiento de gas de 15 CC 71,61 0,00 0,06 7,99 88,92 0.00 0,06 119,44 0,00 0,06 564,48 0,00 0,06 13,69 30,12 0,32 57,49 30,18 663.01 0.00 0.06
16 IP Recalentador 24,89 0,30 5,87 28,25 10,83 29,47 0,31 8,61 0,32 10,24 33,68 0,29 42,81 32,98 0,30 72,03 23,48 0,29
Sobrecalentador de 17 HP 0,27 33,43 0,28 63,42 25,08 0,25
108
con
Tabla D.3. Coste exergoeconómico de las irreversibilidades (C D, US$/h), factor exergoeconómico (fk, %), y diferencia de costo relativo (rk , -) de cada componente en cada caso de planta.
Institucional Industrial Comercial Mezclado Residencial
Componente con con con con con
C.D F para rk C.D Fpara rk C.D Fpara rk C.D Fpara rk C.D F

para rk
Evaporador de 18 HP 14,07 0,30 11,39 10,98 12.93 18.88 0.29 13.55 18,38 0,31 18,16 17,28 90,84 17,28 0,32 93,42 124,49 13,44 0,27
Economizador de 19 HP 15,47 0,54 1,96 41,41 0,59 20.39 0.54 2.09 51.84 0.67 19,49 0,57 3,35 48,73 0,68 18,20 0,57 119,78 15,70 0,45
20 sobrecalentador IP 2,53 31,63 0,96 12,36 2.78 40.76 1.06 12.86 4,33 38,97 1,08 21,25 16,31 49,62 0,71 11,18 54,15 0,60
Sobrecalentador de 21 LP 15,13 0,34 3,20 35,36 21.45 0.33 3.45 44.73 18,23 0,36 5,49 41,48 20,92 40,84 1,13 104,10 15,96 41,90 0,98
22 IP Evaporador 0,65 13,32 15,11 0,56 8,69 0.70 14.44 20.14 0.56 10.01 0,72 22,80 18,11 0,59 16,93 0,36 26,66 40,87 0,72 63,59 22,56 0,27
23 Economizador IP 28,17 1,41 0,00 0,00 33.74 1.51 0.0 0.00 0.00 14,78 32,74 1,51 0,00 110,49 16,67 0,59 70,79 18,79 44,77 0,61
Evaporador de 24 LP 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0.37 0.4 0.00 0.00 0.37 0.4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 30,35 1,46 0,00 0,00| 0,00 80,46 18,35 0.49
25 Precalentador de agua de alimentación 0,00 0,00 30,08 48,26 0.00 0.00 0.37 0.43 0.00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 60,70 27,74 1,35
26 Chimenea de escape 0,35 0,05 51,01 0,41 0,00 0,00 0,00 0.37 0,00 52,30 48,83 0,35 0,00 0,00 0,00
27 Divisor de agua de alimentación precalentada 0,00 0,00 0,00 0.4 233,17 36,67
40,87
0,29
0,34
0,39 0,00 0,00 0,00
Mezclador de vapor 28 LP 39,10 51,03 0,00 0,00 0,00
Turbina de vapor 29 LP 0,06 54,23 252,34 32,33 0,27
Bomba de agua IP 30 0,08 51,83 0,41 0,34 37,27 0,32
Mezclador de vapor 31 IP 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0,00 0,00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Turbina de vapor 32 IP 6,28 76,23 0,27 0,00 8,51 77,96 0,29 0,00 0,00 10,91 76,69 0,28 0,00 0,00 47,28 66,71 0,19 0,00 0,00 56,16 61,44 0,17
Mezclador de agua de 33 HP 0,00 0,00 0,30 37,31 0,34 0,00 0,38 39,72 0,35 0,00 0,48 38,54 0,35 0,00 2,31 28,40 0,30 0,00 0,00 0,00
Bomba de agua de 34 cv 3,48 22,47 0,27
Mezclador de vapor de 35 HP 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0,00 0,00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Turbina de vapor de 36 CV 3.02 76.92 0.37 23.70 4,54 78,30 0,40 5,30 77,57 0,38 22,41 67,72 0,27 41,29 33,34 60,75 0,22
37 Condensador 12.78 0.46 7.46 10.52 0.63 31,95 12,73 0,36 11,68 0,42 174,47 6,41 0,44 188,08 5,49 57,91 0.43
38 Bomba de agua de refrigeración 0.04 45.32 0.47 0.00 10,85 11,15 0,64 13,04 10,79 0,63 52,11 7,49 0,61 6,07 0,29 31,05 0,60
39 Bomba de agua de alimentación 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0,05 47,57 0,49 0,00 0,00 0,06 46,05 0,47 0,00 0,26 36,14 0,40 0,00 0,37
40 Divisor de agua de alimentación 0.01 58.5344.46
0.72 0.05
3.66 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
si si si
0,00
si si0,00 0,00 0,00 0,00
Divisor de agua 41 LP 0.15 128,95 37,26 0,03 0,00 0,00 0,00
42 IP-SCS bomba de agua 0,01 61,98 0,78 0,01 61,03 0,76 si si si
Bomba de agua 43 HP-SCS 0,18 39,39 0,52 22,28 0,16 40,82 0,53 29,35 si si si
44 Generador eléctrico 38,80 0,03 39,00 0,03 151,25 31,15 0,03
Nota: En planta Mixta y Residencial no se requiere el SCS (componentes 2 y 3) y las respectivas bombas (componentes 42 y 43). Estos componentes están etiquetados como "da" (no se aplica).
109
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121

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ANÁLISIS TERMOECONÓMICO DE LA RECUPERACIÓN ENERGÉTICA DE RESIDUOS SÓLIDOS MUNICIPALES EN UNA

Néstor D. Montiel Bohórquez, Mech. Eng.

Trabajo de investigación presentado como cumplimiento parcial de los requisitos de

MSc. Grado en Ingeniería

Juan Fernando Pérez Bayer, Ph.D.

La biomasa como recurso renovable

Grupo de Gestión Eficiente de la Energía

Ensayo sobre la lucidez

1 Residuos Sólidos Municipales y Gasificación por Plasma Resumen----------------------------------------8

1.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- -------------------------------------------------8

1.2 MARCO CONCEPTUAL-------------------------------------------------------- --------------------------------- 10

1.2.1 Definición de Residuos Sólidos Municipales---------------------------------------------- ------------------------------------- 10

1.3 OBJETIVOS ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- --- dieciséis

1.3.1 Objetivo general ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---- dieciséis

2 Evaluación técnico-económica de la producción de gas de síntesis por gasificación de plasma de

2.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 18

2.2 MATERIALES Y MÉTODOS ---------------------------------------------- ---------------------------------- 21

2.2.1 Residuos sólidos urbanos ----------------------------------------------- ------------------------------------------------- 21

2.2.5 Plano de simulación ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ------ 30

2.2.6.1 Incentivos fiscales para proyectos de energías renovables en Colombia--------------------------------------- --------- 32

2.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ---------------------------------------------- ----------------------------------- 33

2.3.1 Modelo de validación ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---- 33

2.3.1.1 Validación con datos experimentales ------------------------------------------- ---------------------------------- 33

2.3.2 Estrategia-1: Efecto de la temperatura del plasma y la composición de la materia prima-------------------------------------- 35

2.3.2.1 Flujo másico de aire y consumo de energía de la antorcha ---------------------------------------- ------------------------ 35

2.3.2.3 Eficiencias de gas frío (CGE) y exergía (ExE)---------------------------------------------------- ----------------------------- 38

2.3.4.1 Estimación de costos de la tecnología de gasificación por plasma ----------------------------------------- ----------------- 43

2.3.4.2 Costo nivelado de producción de gas de síntesis------------------------------------------ ---------------------------------- 45

2.4 CONCLUSIONES ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- 49

recuperación de energía por modelado en Aspen Plus ------------------------------------------- -------------------- 52

3.1 INTRODUCCIÓN------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 52

3.2 METODOLOGÍA------------------------------------------------- --------------------------------------------------------- 56

3.2.1 Descripción de la central eléctrica IPGCC ---------------------------------------------- --------------------------------------- 57

3.2.2 Descripción del modelo de planta de energía IPGCC --------------------------------------------- ------------------------------- 58

3.2.2.1 Modelo de gasificación por plasma -------------------------------------------- ------------------------------------------- 60

3.2.2.2 Modelo de sistema de tratamiento de gas de síntesis ------------------------------------------- ------------------------------------- 60

3.2.2.2.1 Sistema de enfriamiento de gas de síntesis ------------------------------------------ ---------------------------------------------- 60

3.2.2.2.2 Filtro de tela ------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------- 61

3.2.2.2.3 Lavador húmedo ------------------------------------------- -------------------------------------------------- ------ 61

3.2.2.2.4 Compresor de gas de síntesis y precalentador de gas de síntesis ---------------------------------------- ------------------------ 63

3.2.2.2.5 Unidad de hidrólisis COS y LTGC --------------------------------------- ---------------------------------------- 64

3.2.2.2.6 Sistema de extracción de agua agria y absorción MDEA ------------------------------------------------------ -------------- 64

3.2.2.3 Ciclo combinado y modelo de generación de energía. -------------------------------------------------- -------------- 66

3.2.2.3.1 Turbina de gas ------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------- 66

3.2.2.3.2 HRSG y ciclo de vapor----------------------------------------- ------------------------------------------------ 68

3.2.3 Evaluación exergoeconómica------------------------------------------------ ---------------------------------------- 71

3.2.3.1 Análisis de exergía. -------------------------------------------------- -------------------------------------------------- 71

3.2.3.2 Modelo exergoeconómico --------------------------------------------- ---------------------------------------------- 74

3.3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ---------------------------------------------- ----------------------------------- 78

3.3.1 Parámetros operativos de gasificación por plasma ---------------------------------------------- ------------------------- 78

3.3.2 Análisis de exergía ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ------ 79

3.3.3 Análisis exergoeconómico. -------------------------------------------------- ----------------------------------------- 83

3.4 CONCLUSIONES ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- 90

Apéndice A. Estructura productiva de la central IPGCC y las cuatro proposiciones de

Metodología TEC.----------------------------------------------- -------------------------------------------------- 93

Anexo B. Propiedades de los arroyos en las centrales IPGCC. ------------------------------------ 95

plantas de energía. 100

Apéndice D. Ecuaciones de costos y resultados del análisis exergoeconómico. ------------------------106

4 Referencias------------------------------------------------ -------------------------------------------------- ---------110

1 Residuos sólidos municipales y gasificación por plasma Descripción general

gestionar eficientemente la eliminación de RSU (Figura 1) [6], [7].