1.

Introducción a los compuestos

Los materiales juegan un papel importante en el desarrollo de la tecnología y la evolución de la
civilización moderna. Las civilizaciones antiguas han recibido el nombre de los materiales utilizados
en ese período. Durante la Edad de Piedra (10.000 a. C. a 3.000 a. C.), las personas usaban solo los
materiales que se encontraban a su alrededor, como piedra, madera y hueso. Usaron estos
materiales para hacer armas para matar a los animales para su comida. Durante la Edad del
Bronce (3000 a. C. a 1000 a. C.), las personas pudieron extraer cobre de su mineral. Durante la
Edad del Hierro (1000 a. C. a 1860 d. C.), la extracción de hierro de sus minerales marcó otro
desarrollo importante. Los procesos de tratamiento térmico se desarrollaron durante este
período. En la Edad del Acero (1860 dC en adelante), se desarrollaron los procesos Bessemer y de
hogar abierto para la producción de acero. El uso generalizado del acero como material de
construcción comenzó durante este período. Desde 1950 en adelante, la era se llama la Era del
Silicio. El desarrollo del silicio ha llevado al desarrollo de la electrónica, las computadoras y la
automatización. Está muy claro a partir de la historia que el desarrollo de los materiales es el
factor principal para el desarrollo de la civilización.

El diseñador pone en práctica sus nuevas ideas mediante el uso de nuevos materiales, ya que el
rendimiento de los materiales convencionales es limitado. Por lo tanto, existe la necesidad de
desarrollar nuevos materiales para aplicaciones tecnológicas modernas. Los nuevos materiales
deben tener un alto rendimiento, eficiencia y confiabilidad. Deben ser livianos y también mostrar
una combinación de propiedades. Debería ser posible usarlos en ambientes extremos, como alta
temperatura, alta presión, baja temperatura, baja presión y altamente corrosivo. A lo largo de los
años, se han desarrollado muchos materiales nuevos para cumplir con los requisitos tecnológicos.
En algunos casos, puede que no sea posible cumplir con los estrictos requisitos de propiedad
mediante el uso de un solo tipo de material. Por lo tanto, se pensó en una combinación de
materiales y, por lo tanto, los materiales compuestos han evolucionado. Es posible obtener las
mejores propiedades de los constituyentes de un material compuesto. Las predicciones sugieren
que la demanda de materiales compuestos seguirá aumentando de manera constante. En los
últimos 50 años, ha habido un rápido aumento en la producción de compuestos sintéticos,
especialmente los compuestos de polímero reforzado con fibra (FRP). En los últimos tiempos, los
compuestos de base metálica y cerámica también están haciendo una contribución significativa.

1.1 Definición

No existe una definición universalmente aceptada para los materiales compuestos. Las
definiciones en la literatura difieren ampliamente. Pero nadie puede negar que los materiales
compuestos se componen de al menos dos fases distintas. La siguiente definición cubre una
amplia gama de materiales multifásicos y al mismo tiempo excluye los materiales multifásicos
convencionales. Los materiales compuestos son la combinación de dos o más materiales de tal
manera que se logran ciertas propiedades mejoradas o deseadas. En un compuesto, la(s) fase(s)
dispersa(s) se distribuye(n) en un medio continúo llamado matriz. La única condición es que la fase
dispersa conserve su identidad original después del procesamiento y/o durante el
servicio/reprocesamiento. Esto se puede explicar con un ejemplo sencillo. Los plásticos son
conocidos por su buena procesabilidad y bajo costo. Sin embargo, es muy difícil utilizar los
plásticos para cualquier aplicación de soporte de carga debido a sus malas propiedades mecánicas.
El módulo de Young de los plásticos es de unos pocos GPa y la resistencia suele ser inferior a 50
MPa. Las fibras sintéticas, como las fibras de vidrio, tienen buenas propiedades mecánicas; el
módulo es de unos 70 GPa y la resistencia es del orden de 3000 MPa. Un compuesto hecho con
fibra de vidrio, digamos 50% en volumen, y plásticos puede tener buenas propiedades mecánicas.
Los valores de módulo y resistencia de este compuesto serán superiores a 30 GPa y 1000 MPa,
respectivamente. Este material compuesto es adecuado para cualquier aplicación de carga. Por lo
tanto, las propiedades mecánicas de los plásticos mejoran formando un compuesto con fibra de
vidrio y la fibra de vidrio conserva su identidad original en el compuesto procesado. Esta definición
de material compuesto incluye compuestos naturales, así como compuestos in situ. En realidad,
todos los compuestos naturales son compuestos in situ, en los que la fase de refuerzo se
desarrolla durante la fase de formación de la matriz. Esta definición excluye las aleaciones
endurecibles por envejecimiento y otras aleaciones multifásicas, ya que la fase dispersa no es
estable durante el servicio/recalentamiento.

Las propiedades de los compuestos son función de las propiedades de los constituyentes, su
proporción relativa y la geometría, distribución y orientación de la fase dispersa. Los principales
factores son las propiedades y la cantidad relativa de constituyentes. Actualmente, están
disponibles numerosos materiales con propiedades muy diferentes. Por lo tanto, es posible
obtener las propiedades deseadas en el compuesto final seleccionando la combinación correcta de
materiales en su proporción adecuada.

1.2 Breve historia de los compuestos

La naturaleza ha estado haciendo compuestos durante millones de años y, por lo tanto, la historia
de los compuestos es quizás tan antigua como la de la vida en la tierra. La mayoría de las partes de
la planta tienen estructuras de fibra incrustadas para mejores propiedades mecánicas.

Sin embargo, los compuestos han sido fabricados por seres humanos solo durante los últimos
2000 años más o menos. Los israelitas fabricaban ladrillos con arcilla y paja vegetal, que son los
primeros ejemplos de compuestos hechos por el hombre. Los samuráis de Japón fabricaban
espadas con metales laminados durante el siglo XV. El hormigón, el caucho relleno y las resinas
fenólicas se desarrollaron a principios del siglo XX. El desarrollo de un proceso para fabricar fibras
de vidrio ha dado lugar al desarrollo de composites durante la Segunda Guerra Mundial. La
combinación de fibra de vidrio y plástico dio como resultado un material increíblemente fuerte
llamado FRP. Este material se utiliza para hacer radomos de aeronaves durante las primeras
etapas de desarrollo. Las aplicaciones militares de los compuestos de matriz polimérica (PMC)
durante la Segunda Guerra Mundial llevaron a la explotación comercial a gran escala después de la
guerra, especialmente en la industria marina, a fines de la década de 1940 y principios de la de
1950. El primer casco de barco comercial se introdujo en 1946. El rápido crecimiento de la ciencia
y la tecnología de compuestos se produjo durante la década de 1950 en los Estados Unidos y
Europa. La industria de los compuestos comenzó a madurar en la década de 1970. Durante este
período, DuPont introdujo la fibra de aramida con el nombre de Kevlar. La producción de fibra de
carbono también comenzó durante este tiempo. Se han producido muchos compuestos de alto
rendimiento con estas fibras. Los materiales compuestos se han establecido completamente como
materiales de ingeniería viables y ahora son muy comunes en todas partes, particularmente en
aplicaciones estructurales. Han ganado una gran aceptación y, en la medida de lo posible, los
materiales convencionales están siendo reemplazados por los materiales compuestos. En la
actualidad, las industrias aeronáutica, automotriz, marina, deportiva, electrónica, química y
médica dependen bastante de los FRP.

Incluso ahora, la tecnología de los compuestos está evolucionando con el desarrollo de

nanorrefuerzos, nuevos materiales de matriz, métodos de producción, software de diseño, etc. La
principal preocupación del mundo actual es la conservación de la energía. La eficiencia operativa
de cualquier maquinaria se puede aumentar cuando se utilizan materiales ligeros. En la actualidad,
la energía eólica es una de las principales fuentes de energía en muchos países. Se están
fabricando enormes aspas de molinos de viento con compuestos de polímeros. No hay duda de
que los compuestos seguirán desempeñando un papel importante en el mundo moderno para la
conservación/generación de energía.

1.3 Clasificación

Los composites se pueden clasificar ampliamente en composites naturales y composites sintéticos.

Algunos de los ejemplos de compuestos naturales son la madera, el hueso, etc. La madera es un
compuesto hecho de fibras de celulosa fuertes y flexibles en una matriz de lignina. Los
constituyentes del hueso son plaquetas de hidroxiapatita duras y quebradizas y una proteína
fuerte pero blanda llamada colágeno. Aunque los constituyentes están presentes en escala fina en
los compuestos naturales, es muy difícil adaptar las propiedades de los compuestos naturales. Los
compuestos sintéticos son compuestos hechos por el hombre. En los compuestos sintéticos, existe
suficiente flexibilidad para seleccionar un refuerzo adecuado y una matriz de la amplia variedad de
refuerzos y matrices para que se puedan fabricar compuestos con las propiedades deseadas.

Según la fase dispersa, los compuestos se pueden clasificar como compuestos reforzados con fibra
(FRC) y compuestos de partículas (Figura 1.1). Los FRC se pueden fabricar como compuestos de
una sola capa o de múltiples capas. Cuando las capas de un compuesto multicapa se fabrican con
el mismo tipo de refuerzo de fibra, se denomina "laminado". Si se utilizan dos o más tipos de
refuerzos de fibra en diferentes capas, entonces se trata de un compuesto híbrido. Todo el
compuesto tendrá una sola capa en los compuestos de una sola capa. Esto también incluye
compuestos que tienen la misma orientación y propiedades en cada capa. Las fibras largas o cortas
se utilizan como refuerzos en materiales compuestos de una sola capa. Es posible una mejor
transferencia de carga con los refuerzos de fibra y, por lo tanto, se logran altas propiedades
mecánicas. Sin embargo, las propiedades no son las mismas en todas las direcciones. Por lo
general, las propiedades mecánicas son altas a lo largo de la dirección de la fibra. Los compuestos
isotrópicos se pueden fabricar fácilmente con fibras cortas. Durante el procesamiento, las fibras
pueden alinearse en una dirección particular en algunos de los métodos de procesamiento y luego
los compuestos se vuelven anisotrópicos. Sin embargo, los materiales compuestos son isotrópicos
en la mayoría de los casos cuando las fibras cortas se utilizan como refuerzo.

Los compuestos híbridos se fabrican con dos o más tipos de refuerzos. Por lo general, se fabrican
con fibras de vidrio/carbono, vidrio/aramida y aramida/carbono. Un desarrollo reciente son los
compuestos híbridos de vidrio/fibra natural. Los compuestos híbridos aprovechan las propiedades
o características de cada tipo de refuerzo. Por ejemplo, en el compuesto híbrido de
vidrio/carbono, el bajo costo de la fibra de vidrio y los altos módulos de fibra de carbono se toman
en consideración para formar el compuesto de bajo costo y altos módulos. Los compuestos
híbridos se pueden fabricar con capas alternas de los dos tipos de fibras, una capa del segundo
tipo en el plano medio o incorporando el segundo tipo de fibra en áreas seleccionadas. De manera
similar, los compuestos híbridos de carbono/aramida tienen un mayor módulo y resistencia a la
compresión en comparación con un compuesto totalmente de aramida y una mayor tenacidad en
comparación con un compuesto totalmente de carbono. El coeficiente de expansión térmica (CTE)
de cada tipo de fibra en un compuesto híbrido necesita una consideración cuidadosa para
garantizar que no se desarrollen tensiones internas altas en el laminado durante el curado.

Los Whiskers son fibras cortas monocristalinas con una resistencia extremadamente alta. El
diámetro de los bigotes varía de 0,1 a unos pocos micrómetros. La fuerza es casi cercana a la
fuerza teórica debido a la ausencia de imperfecciones cristalinas como dislocaciones. Por lo tanto,
es posible mejorar significativamente la resistencia de un material de matriz mediante el uso de
bigotes. Sin embargo, hay algunos problemas que deben resolverse antes de usar los bigotes. La
mayoría de los bigotes son caros. Además, es difícil ya menudo poco práctico incorporar
filamentos uniformemente en una matriz. El manejo de los bigotes es un problema debido a su
naturaleza fina. La alineación en la matriz es otro problema. Algunos de los bigotes están
clasificados como materiales cancerígenos. A menos que haya una necesidad específica, los
bigotes rara vez se usan.

Las partículas son materiales casi equidimensionales. No mejorarán la resistencia de la matriz en la

mayoría de los compuestos de partículas. Por lo tanto, no es apropiado llamarlos como refuerzos.
Hay algunas excepciones; las partículas muy finas en una matriz metálica pueden mejorar la
resistencia al impedir el movimiento de dislocación y las partículas duras pueden detener la
propagación de grietas y mejorar la resistencia de la cerámica. Las partículas se agregan
principalmente para modificar ciertas propiedades físicas de la matriz, como las propiedades
funcionales o térmicas. Por ejemplo, se agregan partículas a los polímeros para reducir el costo del
producto y aumentar el módulo. Sin embargo, el aumento es mucho menor que el previsto por la
regla de mezclas para FRC continuos en la dirección de la fibra. La figura 1.2 muestra el módulo de
Young de los materiales compuestos en función de la fracción de volumen de refuerzo para
diferentes formas de refuerzo, a saber, fibra continua, bigotes y partículas. Cabe señalar que la
eficiencia del refuerzo desciende de fibra continua a partícula.

Según el material de la matriz, los compuestos se clasifican en PMC, compuestos de matriz

metálica (MMC) y compuestos de matriz cerámica (CMC). La clasificación de los composites
basada en el material de la matriz se muestra en la Figura 1.3. Los tres tipos de composites difieren
en el método de fabricación adoptado, los comportamientos mecánicos y las características
funcionales. Dado que los materiales de la matriz sufren cambios físicos o químicos, el método de
procesamiento que se utilizará para fabricar los materiales compuestos tiene una relación directa
con el sistema de matriz utilizado. La temperatura a la que se procesan los materiales de la matriz
determina la elección de la fase dispersa porque el refuerzo no debe sufrir ninguna reacción
química o cambio físico ni tener ningún cambio en sus propiedades. El nivel de temperatura al que
se puede usar un compuesto particular está determinado por la resistencia a la temperatura del
material de la matriz.
El material de la matriz puede ser un polímero termoestable, un polímero termoplástico o un
elastómero en los PMC. Los polímeros termoestables se usan muy comúnmente debido a la
ventaja de procesamiento. Actualmente los polímeros termoplásticos están ganando importancia
debido a sus valores de tenacidad relativamente altos y la posibilidad de procesamiento posterior.
Para cumplir con los requisitos de propiedad específicos, se encuentra disponible una amplia
variedad de polímeros termoplásticos. Los PMC son adecuados para fabricar productos que se
utilizan a temperatura ambiente. Hay algunos polímeros especiales, que se pueden utilizar hasta
250°C. En cualquier caso, los PMC no son adecuados para aplicaciones donde la temperatura de
servicio sea superior a 350°C. El éxito de los PMC, en gran parte como reemplazo de los metales,
se debe a las propiedades mecánicas muy mejoradas de los compuestos en comparación con los
materiales de matriz plástica. Las buenas propiedades mecánicas de los materiales compuestos
son una consecuencia de la utilización del refuerzo de fibra de alta resistencia y alto módulo.

Los metales o aleaciones metálicas se utilizan como material de matriz en las MMC. Se utilizan
principalmente metales ligeros y aleaciones como aluminio, titanio y sus aleaciones. En algunas
aplicaciones especiales se utilizan metales pesados como el cobre y el cobalto. Los MMC pueden
ser adecuados para aplicaciones en las que la temperatura de servicio es de hasta 1200 °C. En la
actualidad, las fibras cortas o partículas se utilizan principalmente como fase dispersa debido a la
ventaja de procesamiento. Los metales y las aleaciones también se refuerzan con fibras continuas
para mejorar significativamente el módulo y la resistencia. Un problema importante para las MMC
es la corrosión.

La mayoría de las MMC todavía están en desarrollo y solo unos pocos componentes se fabrican
comercialmente. El interés reciente en las MMC se ha concentrado en las aplicaciones de
transporte y, en consecuencia, las MMC basadas en metales ligeros, en particular las MMC
basadas en aluminio y sus aleaciones, han recibido la mayor atención. El módulo de Young
relativamente bajo del aluminio y sus aleaciones se puede mejorar significativamente mediante la
incorporación de refuerzo. Los metales y las aleaciones tienen inherentemente buena ductilidad y
tenacidad. Los refuerzos mejoran el módulo de Young pero a expensas de la ductilidad.

Muchos materiales cerámicos de óxido y no óxido se utilizan como materiales de matriz en CMC.
Los CMC son útiles para aplicaciones de alta temperatura, donde las temperaturas de servicio
superan los 1200 °C. Estos materiales son muy caros porque la mayoría de las CMC se procesan a
alta temperatura. En algunos casos, existe la necesidad de aplicar alta presión a esa alta
temperatura para obtener un producto de calidad.

Según el tamaño de la fase dispersa, los compuestos se pueden clasificar en macrocompuestos,

microcompuestos y nanocompuestos. El tamaño de la fase dispersa en los macrocompuestos está
en el nivel milimétrico. El mejor ejemplo de macrocompuesto es el hormigón. El hormigón se
compone de cemento, arena y grava. Los microcompuestos consisten en fase dispersa en el nivel
de micrómetros. La mayoría de los composites utilizados actualmente son microcomposites. Los
FRP de vidrio (GFRP) y los FRP de carbono (CFRP) son algunos de los ejemplos comunes. Al menos
una dimensión de la fase dispersa está a nivel nanométrico en los nanocompuestos. Los plásticos
reforzados con nanotubos de carbono y los plásticos reforzados con nanoarcillas son los ejemplos
típicos de los nanocompuestos. Los materiales micro y nanocompuestos no son homogéneos a
nivel de fase dispersa pero sí homogéneos a nivel macro. Eso significa que se comportan como un
material de un solo componente a nivel macro.

Independientemente del tipo de material compuesto, la interfaz juega un papel importante en el

control de las propiedades. Los constituyentes de los compuestos están separados por interfaces
bien definidas. La fuerza de unión interfacial es muy importante para el comportamiento
coherente de los compuestos. Se garantiza una mayor fuerza de unión mediante el uso de un
agente de acoplamiento y/o el enclavamiento mecánico de los constituyentes. No es necesario
tener una mejor fuerza de unión interfacial siempre; a veces, una interfaz personalizada es más
beneficiosa que una interfaz sólida. Se preferiría una interfaz débil para los sistemas de absorción
de energía. El descementado seguido de la extracción de fibras absorbe mucha energía durante los
procesos de fractura en esos sistemas. La deflexión de grietas por desprendimiento es otro
contribuyente importante para mejorar la tenacidad a la fractura.

1.4 Ventajas de los compuestos

La principal ventaja de los materiales compuestos es su alta rigidez y resistencia específicas. Por lo
tanto, el peso del componente se puede reducir drásticamente mediante el uso de materiales
compuestos. La figura 1.4 muestra los valores de resistencia y módulo específicos de materiales
compuestos y convencionales. Por ejemplo, si se va a fabricar un componente para una capacidad
de carga particular, el componente de GFRP pesará solo una cuarta parte del componente de
acero. De manera similar, si la rigidez es el criterio para la selección del material, el componente
de CFRP pesará solo una décima parte del componente de acero. La reducción de peso es una
preocupación importante en los sectores aeroespacial y del automóvil. Por tanto, los materiales
compuestos tendrán una clara ventaja sobre el resto de los materiales convencionales en estos
sectores.

La segunda ventaja de los composites es su eficiencia energética. La mayoría de los composites

utilizados actualmente son composites a base de polímeros. Los compuestos poliméricos se
pueden producir a temperatura ambiente o ligeramente por encima de la temperatura ambiente y
pueden estar unos cientos de grados por encima de la temperatura ambiente. Por lo tanto, se
requiere muy poca energía para la producción de materiales compuestos. Como se mencionó
anteriormente, el uso extensivo de compuestos poliméricos en aviones y automóviles reducirá el
peso total y, por lo tanto, aumentará la eficiencia del combustible. Los compuestos son
energéticamente eficientes debido a estas dos razones.
Generalmente los polímeros tienen mejor resistencia a la intemperie que los materiales metálicos.
En los PMC, solo la matriz polimérica está expuesta al medio ambiente. Por lo tanto, los PMC
también tendrán una buena resistencia a la intemperie.

Es posible alinear las fibras en cualquier dirección particular en un FRC durante la fabricación. El
material compuesto final tendrá propiedades direccionales y las propiedades mecánicas serán
altas a lo largo de la dirección de la fibra. En ciertas estructuras, el requisito de propiedades
mecánicas es alto, solo en una dirección particular, y puede no ser crítico en otras direcciones. Los
compuestos son más adecuados para este tipo de aplicaciones.

Es posible hacer compuestos con las propiedades deseadas. Se puede seleccionar un método de
refuerzo, matriz y procesamiento adecuado de la amplia variedad de refuerzos, matrices y
métodos de procesamiento. Una estimación teórica de las propiedades compuestas para cualquier
tipo de refuerzo y matriz con diferente orientación de fibra es muy fácil ahora, debido a la
disponibilidad de numerosos programas de software.

Las formas complejas se pueden hacer muy fácilmente con materiales compuestos. Los métodos
de procesamiento de compuestos, al menos los compuestos poliméricos, están lo suficientemente
maduros para producir cualquier forma compleja. La mayoría de los compuestos poliméricos se
procesan a temperatura ambiente o ligeramente por encima de la temperatura ambiente
(∼150°C). Por lo tanto, el equipo y las herramientas de procesamiento no necesitan ser muy
críticos.

Es posible producir compuestos con la combinación de propiedades deseadas. En algunas de las

aplicaciones, como las piezas de carrocería de automóviles, es necesario tener buenas
propiedades mecánicas con mejor aislamiento térmico y estética. Una pieza de carrocería de
automóvil fabricada con compuestos poliméricos tendrá todas estas propiedades. Para las
cubiertas de los componentes electrónicos, es deseable tener cierta conductividad eléctrica para
evitar el desarrollo de carga estática. Al incorporar un material conductor en el polímero, es
posible producir un material compuesto con cierta conductividad eléctrica.
 1.5 Desventajas de los compuestos

Los compuestos son más caros que los materiales convencionales en una base de costo a costo.
Los compuestos son aproximadamente 5 y 20 veces más costosos que el aluminio y el acero,
respectivamente, en peso. Sin embargo, los niveles de rendimiento de los compuestos son altos.
Los compuestos encuentran su lugar solo cuando el alto rendimiento es un factor primordial
durante la selección del material.

Las posibilidades de formación de defectos en la interfaz son altas, ya que los compuestos se
fabrican con tipos de materiales completamente diferentes. A menos que se ejerza gran cuidado
durante el procesamiento, los defectos son inevitables.

La mayoría de los FRC son de naturaleza anisotrópica. La aplicación accidental de altas tensiones
en dirección transversal a las fibras puede dañar el producto.

La tasa de producción de composites es generalmente baja. Los compuestos pueden no ser

adecuados para industrias de producción de alto volumen como la industria automotriz. El
problema de la tasa de producción lenta se supera hasta cierto punto con los compuestos
termoplásticos y los compuestos de moldeo. Actualmente, los componentes de FRC se pueden
fabricar a tasas comparables con los componentes de materiales convencionales.

La selección del material adecuado entre los materiales metálicos convencionales es muy fácil
debido a la disponibilidad de una base de datos ampliamente aceptada sobre las propiedades. Sin
embargo, no se dispone de una base de datos similar sobre las propiedades de diferentes
compuestos. Esta es otra desventaja para los composites.

El reciclaje es otro obstáculo para el amplio uso de los compuestos. El reciclaje de composites es
difícil en comparación con los materiales metálicos convencionales. La buena resistencia a la
intemperie de la matriz polimérica es un obstáculo durante el reciclaje. En la actualidad hay varias
opciones disponibles para el reciclaje de materiales compuestos, pero estas opciones son un poco
caras.

1.6 Propiedades de los compositos

Las propiedades de un compuesto son una función de las propiedades de las fases constituyentes
y sus proporciones relativas, tamaño, forma, distribución y orientación de la fase dispersa. Estas
características se ilustran en la Figura 1.5.

La proporción de constituyentes puede expresarse en fracción de peso o en fracción de volumen.

La fracción de peso es relevante para la fabricación y la fracción de volumen se usa comúnmente
en los cálculos de propiedades. Las fracciones de peso y volumen están relacionadas entre sí a
través de la densidad (ρ).
Donde

los subíndices r y c se refieren al refuerzo y al compuesto, respectivamente W y V son fracciones

de peso y volumen, respectivamente w es peso.

Similarmente

donde el subíndice m se refiere a la matriz. ρ c puede determinarse si se conocen las fracciones de

volumen o las fracciones de peso de los constituyentes. Cuando se conocen las fracciones
volumétricas de los constituyentes, entonces

Cuando se conocen las fracciones en peso de los constituyentes, entonces

La ecuación 1.3 da la densidad del material compuesto por la suma ajustada de la fracción de
volumen de las densidades de los constituyentes. Esta ecuación no solo es aplicable a la densidad,
sino que, bajo ciertas condiciones, puede ser aplicable a otras propiedades de los materiales
compuestos. Una forma generalizada de la ecuación es

donde X representa cualquier propiedad particular, los subíndices c, r y m se refieren al

compuesto, el refuerzo y la matriz, respectivamente.

Esta ecuación se conoce como la regla de las mezclas o la ley de las mezclas.

El tamaño de la fase dispersa también influye en las propiedades de los compuestos. En general,
cuanto menor sea el tamaño, mejores serán las propiedades mecánicas, debido al efecto del
tamaño; es decir, el tamaño del defecto está restringido y debe ser más pequeño que el tamaño
del material. La resistencia de cualquier material es inversamente proporcional al tamaño del
defecto. El área superficial de un material depende del tamaño y la forma. Para cualquier volumen
en particular, el refuerzo más pequeño tiene más área de superficie. El área de contacto entre el
refuerzo y la matriz aumenta con el área superficial, lo que resulta en mejores propiedades. Sin
embargo, es muy difícil producir fibras continuas con diámetros inferiores a un micrómetro. Las
fibras cortas/bigotes muy finas y las partículas tienen tendencia a aglomerarse y es muy difícil
obtener una distribución uniforme.

Idealmente, un material compuesto debería ser homogéneo, es decir, debería tener una
distribución uniforme de los constituyentes, pero esto es difícil de lograr durante la fabricación. La
homogeneidad determina hasta qué punto un volumen representativo del material puede diferir
en propiedades físicas y mecánicas de las propiedades promedio del material. La distribución no
uniforme debe evitarse tanto como sea posible, de lo contrario, las diferentes regiones de un
compuesto tendrán propiedades diferentes. Aquellas propiedades que están gobernadas por la
parte más débil del compuesto se verán reducidas por la falta de uniformidad del sistema. Por
ejemplo, la falla en un compuesto no uniforme se iniciará en el área de menor resistencia, lo que
afectará adversamente la resistencia general del compuesto.

La orientación del refuerzo en una dirección particular dentro de la matriz afecta las propiedades
isotrópicas del material compuesto. Cuando el refuerzo está en forma de partículas equiaxiales, el
material compuesto se comporta esencialmente como un material isotrópico. Cuando las
dimensiones del refuerzo son desiguales, el material compuesto puede comportarse como un
material isotrópico solo cuando el refuerzo está orientado al azar. Por ejemplo, un FRC corto
orientado aleatoriamente tendrá propiedades isotrópicas. En algunos casos, el proceso de
fabricación puede inducir la orientación del refuerzo y, por lo tanto, la pérdida de isotropía, es
decir, se dice que el material compuesto es anisotrópico. En los componentes fabricados a partir
de FRC continuos, como el laminado unidireccional o de capas cruzadas, la anisotropía puede ser
deseable ya que el laminado se puede disponer de tal manera que la mayor resistencia se
encuentre en la dirección de máxima tensión de servicio. De hecho, una de las principales ventajas
de estos compuestos es la capacidad de controlar la anisotropía por diseño y fabricación.
La mayoría de las propiedades de un material compuesto son una función compleja de otros
factores. Los constituyentes de un compuesto generalmente interactúan de forma sinérgica para
determinar las propiedades de los compuestos que no se tienen en cuenta por completo en la
regla de las mezclas. Las características químicas y de unión de una interfaz son particularmente
importantes para determinar las propiedades del compuesto. La resistencia de la unión interfacial
debe ser suficiente para la transferencia de carga desde la matriz a las fibras, y solo entonces el
material compuesto tendrá una mejor resistencia que la matriz no reforzada. Por otro lado, si la
tenacidad del material compuesto es más importante que la resistencia, entonces la interfaz
debería fallar fácilmente para permitir que se produzcan mecanismos de endurecimiento como la
desunión y la extracción de fibras.

1.6.1 Compuestos reforzados con fibra

Los FRC son tecnológicamente los compuestos más importantes. En los FRC se obtienen valores
excepcionalmente altos de módulo y resistencia específica. La orientación, el contenido y la
distribución de las fibras tienen una influencia significativa en la resistencia y otras propiedades.
Las fibras continuas normalmente están alineadas, mientras que las fibras discontinuas pueden
estar alineadas, parcialmente alineadas o aleatoriamente.

En un FRC, las fibras son los elementos que soportan la carga. El material de la matriz une los
refuerzos de fibra en un sólido. Transfiere la carga a las fibras cuando el material compuesto se
somete a carga. También sirve para proteger los refuerzos y la textura, el color y las propiedades
funcionales de los compuestos se imparten a través de la modificación de la matriz.

La respuesta mecánica de este tipo de material compuesto depende del comportamiento tensión-
deformación de la fibra y la matriz, el contenido de fibra y la dirección en la que se aplica la carga.
Las propiedades de los compuestos de fibras alineadas son altamente anisotrópicas, es decir,
dependen de la dirección en la que se miden. Considere el comportamiento tensión-deformación
para la situación en la que la tensión de tracción se aplica a lo largo de la dirección de la fibra. Por
lo general, las fibras se consideran materiales totalmente frágiles y se considera que la matriz
tiene una ductilidad razonablemente buena. Los comportamientos de tensión-deformación de la
fibra, la matriz y el material compuesto se muestran en la figura 1.6. En la etapa inicial, tanto las
fibras como la matriz se deforman elásticamente en el composite. Cuando el esfuerzo aplicado es
mayor que el esfuerzo de fluencia de la matriz, la matriz se deforma plásticamente mientras que
las fibras continúan deformándose elásticamente. Esta etapa también es lineal para el compuesto
pero con una pendiente disminuida. El inicio de la falla del compuesto comienza cuando las fibras
comienzan a fracturarse aproximadamente en la tensión de fractura de la fibra. En el caso ideal,
todas las fibras fallan en la tensión de fractura de la fibra y la matriz no puede soportar la carga y
todo el material compuesto falla repentinamente. La tensión en la matriz durante la falla
compuesta es sm*. La falla del compuesto no es catastrófica en la situación real, ya que no todas
las fibras se fracturan al mismo tiempo e incluso después de la falla de algunas fibras, la matriz
retiene las fibras rotas y continúa deformándose plásticamente.
1.6.1.1 Comportamiento elástico bajo carga longitudinal