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Marcelo Cassani's Blog

Aire Comprimido, Neumática y Eficiencia energética
Problemas frecuentes (de los compresores) que probablemente
desconozca.
Los compresores a tornillo bañados en aceite son los compresores que se ven en el 80% de las
aplicaciones industriales. Con los años he visto muchos problemas y solucionado otros tantos.
Entonces, el objetivo de esta nota es la de darle una idea acerca de posibles problemas que puede
tener si sistema y por donde poder comenzar a buscar alguna solución.
Algunas de estas pueden parecer risueñas pero créanme que me han ocurrido.

El compresor no enciende: Usted presiona el botón de start/arranque y no ocurre nada.

• Probablemente usted tenga un problema eléctrico o algún mecanismo de seguridad esté actuando.
•Revise el suministro energético (incluyendo fusibles y estado de la llave de corte). Verifique que
nadie haya presionado el pulsador de emergencia y este esté retenido. ¿Ya verifico que el display del
equipo no este indicando algún error? Verifique el relé de proyección de alta temperatura y resetéelo.
• Si es un equipo nuevo, verifique la conexión de las fases.

El compresor corta por sobre temperatura

Si este es el problema de su equipo, alguno de estos puntos podrían estar afectando al sistema.
• Temperatura ambiente muy alta o ventilación deficiente del sistema.
• Nivel de aceite muy bajo
• Aceite equivocado
• Suciedad en el radiador de aceite.
• La válvula termostática no está funcionando apropiadamente.
• Suciedad u obstrucciones en las líneas de aceite.

Equipo abierto por sobretemperatura

El compresor arranca pero no entra en carga.

El compresor, como vimos en otras notas puede funcionar en carga (generando aire comprimido) o
en vacío (funciona sin entregar aire). En muchos, esto se maneja desde una válvula de admisión la
cual abre acorde a la demanda de aire. Esta válvula controlada por una válvula solenoide que entrega
aire de control a la válvula de admisión o de entrada.
• Verifique que la válvula solenoide reciba tensión eléctrica.
• Verifique la bobina de la válvula solenoide y el funcionamiento adecuado de la válvula solenoide.
• Verifique que la válvula de admisión esté funcionando correctamente.

El compresor “no levanta presión”

Como primer medida verifique que no exista una gran demanda de aire comprimido en la planta o
fugas. Si realmente la capacidad del compresor es adecuada, verifique:
• Si la válvula de admisión abre completamente.
• La presión diferencial en el separador de aceite. Reemplace el separador cuando sea necesario.
• Que el filtro de admisión está limpio.
• Verifique los filtros de aire (si hay instalados).

La válvula de seguridad ventea/ demasiada presión.

• El compresor no descarga.
• Verifique que el switch de presión esté funcionando correctamente y los parámetros de operación
del sistema.
• Verifique la válvula de admisión y la válvula solenoide que estén operando correctamente.
• Si la válvula está colocada antes del separador de aceite, chequee a presión diferencial en el
separador.

Mucho aceite en el aire comprimido

Esto puede deberse a varias causas:
• Separador de aceite saturado
• Temperatura de operación muy elevada
• Nivel de aceite muy elevado
• Aceite equivocado o no apropiado para esa aplicación.
• La válvula de presión mínima no funciona

El relé de sobrecarga corta frecuentemente.

• Verifique la corriente consumida por el equipo con una pinza amperométrica.
• Si el motor absorbe demasiada corriente:
• Trate de mover la unidad compresora a mano. Debería ser posible moverla suavemente sin trabas
ni sobresaltos. Asegúrese de apagar completamente el compresor antes de hacer esto.
• Verifique la aislación del bobinado del motor. Debería ser en Mega-Ohms.
• Verifique la tensión entre las fases cuando el compresor está en operación. Si la tensión entre fases
cae significativamente cuando el compresor arranca, usted tiene una mala conexión en algún lado. Si
la corriente es normal y sigue dando error de sobrecarga, reemplace el relé o sensor de protección
con uno nuevo. Muchas veces se ponen demasiado sensibles cuando se ponen viejos.

Existen cientos de problemas mas y miles de preguntas que un técnico especialista en compresores
puede aportar desde su parte mecánica. A quienes están leyendo del otro lado del blog, son mas que
bienvenidos sus aportes.

Con esto ya tiene una idea por donde comenzar a buscar las soluciones mientras llega la caballería a
socorrerlo y facturar un servicio técnico pero al menos espero que usted ya haya puesto en marcha el
equipo nuevamente para que la producción no quede parada.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani

Los tres principales problemas de los sistemas de aire comprimido

Sin lugar a dudas son las fugas, la demanda artificial y los usos inapropiados. pero usted sabe como
impactan en su planta?

A pesar de los esfuerzos de muchos gerentes de planta, cerca de la mitad del aire comprimido
que usted inyecta en la línea es desperdiciado, ya sea por perderlo en fugas porque la
demanda artificial se lo roba o que sea consumido por usos inapropiados, Estas
pérdidas de aire comprimido le están costando una montaña de dinero y
productividad a su planta.
Fugas

De acuerdo con el Departamento de Energía (DOE) de Estados Unidos entre 25 y 30%

del aire comprimido inyectado a la línea es perdido en fugas.

A pesar de conocer esta estadística, muchos profesionales de planta priorizan otros

problemas aparentemente más importantes que encontrar y reparar las fugas de aire
comprimido. Cuando no se buscan y reparan las fugas el sistema se degrada y cada
vez son necesarios más compresores para cubrir la demanda de aire comprimido de la
planta lo cual implica mayores inversiones y mayores costos de mantenimiento. Esto
puede acarrear enormes costos de operación.

Mucha gente considera que el aire comprimido es gratis, pero no hay nada más
alejado de la realidad que esta aplicación.

Veamos algunos números para entender la gravedad de la situación. Supongamos que

entre todas las fugas de la planta sumamos obtenemos un equivalente a un orificio de
6.5 mm de diámetro, si estamos trabajando a una presión de 6.8 barg, la fuga estará
en el orden de 2.83 m3/min. Si el sistema está operando las 24 horas del día y siete
días a la semana con un costo de USD 10/kWh, al año la fuga representará
aproximadamente $20,000. Esta enorme pérdida de dinero atenta contra las
ganancias de su empresa.

Lamentablemente las fugas en su planta no se encuentran todas juntas como para

encontrar un orificio de este tamaño e identificar las de forma tan sencilla. Es por esto
que se necesita contar con herramientas especiales para detectar las fugas.

Usted puede comprar un equipo el cual se repagará en forma muy rápida o bien
contratar a un auditor especializado para que haga una visita a su planta que pueda
identificar y marcar cada una de sus fugas para luego ser reparadas. Priorizar las
tareas de reparación de mayor a menor es la clave para generar los mayores ahorros.

Si está por hacer una ampliación en su sistema consideres seriamente el material que
usará para montar las líneas, algunos materiales generan mayor correlación a lo largo
del tiempo causando más fugas que otros que no generan corrosión.
 Los avanzados
equipos de detección de fugas pueden ser grandes aliados para la economía de su empresa

Demanda artificial

La demanda artificial es el consumo extra de un sistema por trabajar a una presión

superior a la que es realmente necesaria. Cuando esto ocurre su sistema o
herramientas consumirán mucho más aire comprimido y hasta las fugas perderán
mayor cantidad de aire comprimido.

En la mayoría de los casos la demanda de aire comprimido aumenta porque aumenta

la presión de aire y no porque las herramientas requieran de más aire comprimido. La
demanda artificial generalmente la roba entre 10 a 15% del aire comprimido que usted
inyecta a la red con su compresor.

Otra fuente de demanda artificial es tener varios compresores en operación cuando

solamente necesita uno o dos.
El aumento de presión tiene un importante impacto en la economía de su sistema,
aumentar en un bar la presión hará que su sistema consuma un 7% más de energía.

Usos inapropiados

Los usos inapropiados ocurren en su planta cuando utiliza aire comprimido mientras
que podría utilizarse realizarse la misma tarea de otra forma más económica y con
menos impacto ambiental.

Los usos en apropiados desperdician entre 5 y 10% del aire inyectado a la red de su
planta.

Algunos ejemplos de usos inapropiados incluyen soplar para limpiar una estación de
trabajo, barrer pisos o enfriamiento personal entre otros.

Una auditoría o relevamiento de su sistema de aire comprimido por un auditor

independiente para evaluar las posibles mejoras o realizar mediciones del sistema,
puede generarle más ahorros de los que usted imagina. En mi experiencia, los
honorarios profesionales se repagan en un par de meses con los ahorros generados.
la «limpieza» personal con aire comprimido es ademas muy peligrosa

Si necesita ayuda busque a un sesor independiente que pueda ayudarlo y no a un

vendedor de equipos.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani
Instrumentación de planta, ¿Gasto o inversión?
Ayer hablaba con un colega acerca de cómo midiendo se puede ahorrar y llegamos a la gran
pregunta que muchos usuarios se plantean, la instrumentación de la planta es un ¿gasto o una
inversión?

Al caso voy a traer el ejemplo de un usuario que me convoco años atrás para realizar un estudio en
su línea de aire comprimido debido al escaso rendimiento que obtenían de sus compresores.

Parte de una buena evaluación del sistema de aire comprimido es la medición del gradiente de
presión de la planta. Esto se puede lograr colocando transductores en varios puntos de la planta a lo
largo de la tubería de distribución. Si se hace esto, un gráfico basado en el tiempo de los datos puede
mostrar dónde ocurre la mayor pérdida de presión.

Muchas veces, los equipos de registro pueden colocarse solo en la sala del compresor y al final de la
tubería. Esto también capturará el gradiente de presión total pero no identificará dónde se desarrolla
la pérdida. Con frecuencia, un auditor experimentado puede estimar con precisión la ubicación de la
pérdida, pero a veces esto falla debido a circunstancias inesperadas y suposiciones defectuosas.
En la planta luego de analizar las mediciones realizadas en el sistema encontré una pérdida de
presión de 1.5 bar en una caería de 4 pulgadas cuya longitud es aproximadamente 150 metros por la
línea circulan aproximadamente 28 m3/min. Sin mirar las tablas de pérdida de tuberías, podría ser
fácil suponer que, con este flujo significativo y la corrosión interna, podría haber una alta pérdida de
presión. Pero revisando tablas de perdidas, se determinó que este flujo debería haber producido solo
0.17 bar de caída de presión.

¿Entonces?
Se colocaron varios transductores de presión con sus correspondientes dataloggers a intervalos
regulares a lo largo de la tubería y se encontró algo extraño: la alta caída de presión estaba
ocurriendo a lo largo de una pequeña longitud de tubería ubicada cerca de la sala de compresores.

Una inspección detallada de la línea encontró la existencia de un antiguo caudalímetro de placa

orificio de cuando el caudal que manejaba la instalación era la cuarta parte del caudal que maneja
actualmente y que debería haber sido eliminado y actualizado pero que gerente de compras recorto la
inversión por considerarla innecesaria.

Un único ganador

El cliente, y ha ganado mucho, los usuarios que se quejaban de falta de presión están contentos
porque podrán usar las maquinas a plena capacidad nuevamente, por otro lado, se evitó la importante
inversión de muchos cuantos miles de dólares en la compra del compresor que le estaba sugiriendo
el vendedor de equipos solo colocando un nuevo caudalímetro.

¿Como lo hizo?

Existen distintas tecnologías, las turbinas, pitot, placas orificio, etc., pero sin duda para aplicaciones
de aire comprimido y gases (secos) prefiero los caudalímetros másicos de dispersión térmica.

Las ventajas de estos son grandes, no tienen partes móviles, la principal es que no generan caídas de
presión importantes, son insensibles a la presión fácil montaje sin necesidad de despresurizar las
líneas, no necesitan compensar valores por presión, temperatura y presión. Pueden funcionar con
caudales mínimos y con altas presiones (hasta 50 bar).

Los medidores térmicos, también llamados medidores de caudal Thomas, se basan comúnmente en
dos principios físicos:

• La elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente, y

• La pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido.

El funcionamiento de estos aparatos consta de una fuente eléctrica de alimentación de precisión que
proporciona un calor constante al punto medio del tubo por el cual circula el caudal. En puntos
equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para medir la temperatura

Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es idéntica en las dos sondas.

Cuando el fluido circula, transporta una cantidad de calor hacia el segundo elemento de medición
T2, y se presenta una diferencia de temperaturas que va aumentando progresivamente entre las dos
sondas a medida que aumenta el caudal. El sistema está conectado a un puente de Wheatstone que
determina la diferencia de temperaturas y la amplifica. La precisión del elemento primario es de
±1% de toda la escala, la respetabilidad de ± 2 % de la escala.

Entonces, la instrumentación de planta, ¿es un gasto o inversión?

Usted, ¿mide el aire comprimido y sus parámetros en su industria? ¿Como lo hace? Me gustaría
conocer sus experiencias

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani