UNIDAD 2

Elementos de sujeción
 Introducción
Los métodos típicos para sujetar o unir partes o componentes
mecánicos usan dispositivos tales como pernos, tuercas, tornillos,
pasadores, cuñas, remaches, soldaduras y adhesivos.
 Sistema de roscas
Los sistemas principales de roscas para tornillos son: Métrica, Whitworth,
Sellers, SAE, UN, etc., en sus versiones de paso normal o de paso fino.
La norma para roscas American National Unified (rosca unificada) ha
sido aprobada en Estados Unidos y Gran Bretaña para su empleo en
todos los productos roscados estandarizados. El ángulo de la rosca es
de 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas.

El perfil M (métrico) reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil

básico ISO 68 con roscas simétricas a 60°
 Tamaño de roscas

Existen dos series principales de roscas unificadas de uso común: UN

y UNR. La diferencia entre ellas es simplemente que en la serie UNR
se usa un radio en la raíz.

Las roscas unificadas se especifican enunciando el diámetro mayor

nominal, el número de roscas por pulgada y la serie de rosca, por
ejemplo:
5/8 in-18 UNF o 0.625 pulg-18 UNF (paso fino).
Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro mayor
nominal y el paso en milímetros, en ese orden. Así, M12 × 1.75 mm
es una rosca que tiene un diámetro mayor nominal de 12 mm y un
paso de 1.75 mm.

La letra M, que precede al diámetro, es la clave de la designación

métrica (ISO 68-1).
Terminología de roscas de tornillos

ASME B1.7-2006
Perfil básico de las roscas UN y UNR

ASME B1.1-2003
Perfil básico de las roscas M

ASME B1.13M-2005
Los tornillos de potencia, también
llamados tornillos de avance,
convierten el movimiento rotatorio
en movimiento lineal en
aplicaciones de ingeniería como
actuadores, máquinas de
producción y gatos mecánicos,
entre otros, con la ventaja de
poder elevar o mover grandes
cargas.
Aplicaciones
Perfil de rosca para tornillos de potencia

p= paso de rosca o cuerda

d= diámetro mayor o exterior
dp= diámetro de paso
dr= diámetro de raíz o menor
✓ El paso p es la distancia entre dos roscas adyacentes, medida en forma paralela al eje de la
rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas por pulgada.

✓ El diámetro mayor d , es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.

✓ El diámetro menor (o raíz) dr , es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.

✓ El diámetro de paso dp , es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor (línea de
carga).

✓ La profundidad de rosca es la distancia entre la cresta y la raíz medida perpendicularmente al

eje.

✓ El avance L, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma paralela al eje del tornillo
cuando a ésta se le da una vuelta (una revolución).
Ejemplo
Un tornillo de potencia con rosca cuadrada y simple, tiene un
diámetro mayor de 48 mm y un paso de rosca de 5 mm. Determine la
profundidad de la rosca, el ancho de rosca, el diámetro de raíz, el
diámetro de paso y el avance L.

𝒑𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝒑/𝟐
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒓𝒐𝒔𝒄𝒂 = 𝒑/𝟐
𝒅𝒑 = 𝒅 – 𝒑/𝟐
𝒅𝒓 = 𝒅 − 𝒑
Análisis de fuerza y par torsional en un tornillo de potencia

La cuerda de un tornillo es esencialmente un plano inclinado que

se enrolla alrededor de un cilindro para crear una hélice.
Para el caso de elevar la carga en un tornillo con rosca cuadrada, se realiza un
análisis estático de fuerzas:

෍ 𝐹𝑥 = 0

𝐹 − 𝑓𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝑁𝑠𝑒𝑛𝜆 = 𝐹 − 𝜇𝑁𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝑁𝑠𝑒𝑛𝜆 = 0

𝐹 = 𝑁(𝜇𝑐𝑜𝑠𝜆 + 𝑠𝑒𝑛𝜆)

෍ 𝐹𝑦 = 0

𝑁𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝑓𝑠𝑒𝑛𝜆 − 𝑃 = 𝑁𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇𝑁𝑠𝑒𝑛𝜆 − 𝑃 = 0

𝑃
𝑁=
𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇𝑠𝑒𝑛𝜆
Combinando las ecuaciones anteriores, obtenemos

𝜇 𝑐𝑜𝑠𝜆 + 𝑠𝑒𝑛𝜆
𝐹=𝑃
𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛𝜆

El torque del tornillo requerido para elevar la carga es:

𝑑𝑝 𝑃 𝑑𝑝 𝜇 𝑐𝑜𝑠𝜆 + 𝑠𝑒𝑛𝜆
𝑇𝑢 = 𝐹 =
2 2 𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛𝜆
 Par torsional para rosca cuadrada

✓Par torsional para elevar la carga:

𝑃𝑑𝑝 𝜇 + 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑢 =
2 1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆

✓Par torsional para bajar la carga:

𝑃𝑑𝑝 𝜇 − 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑑 =
2 1 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
 Par torsional para rosca Acme

✓Par torsional para elevar la carga:

𝛼 = 14.5°
𝑃𝑑𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑢 =
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆

✓Par torsional para bajar la carga:

𝑃𝑑𝑝 𝜇 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆

𝑇𝑑 =
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
✓P = carga a mover, elevar o bajar.
✓F = fuerza requerida para mover la carga.
✓f = fuerza de fricción.
✓N = fuerza normal al plano.
✓λ = ángulo de avance. 𝑓=𝜇𝑁
✓dp = diámetro de paso.
𝐿
✓L = avance de tornillo. 𝑡𝑎𝑛𝜆 =
𝜋𝑑𝑝
✓µ = coeficiente de fricción.
✓n= roscas por pulgada. 1
𝐿=𝑝=
𝑛
✓La potencia mecánica requerida para impulsar un tornillo de
potencia se calcula con la siguiente ecuación:

𝑇 𝑙𝑏 ∙ 𝑖𝑛 ∗ 𝑛(𝑅𝑃𝑀)
𝑃(𝐻𝑃) =
63,025

✓La eficiencia de un tornillo se determina a partir del siguiente

concepto:

𝑊𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 sin 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑒= =
𝑊𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑃𝐿
𝑒(%) = x100
2𝜋𝑇
 1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑒=
1 + 𝜇 𝑐𝑜𝑡𝜆

Eficiencia de un tornillo de potencia con rosca Acme (despreciando la fricción del

collarín de empuje). Los tornillos estándares Acme tienen ángulos de avance típicos
que varían entre 2° y 5°.
 Efecto de collarín en tornillos de potencia

Cuando el tornillo se cargue axialmente, debe usarse un cojinete de empuje o

collarín de empuje entre los elementos rotatorio y estacionario, con la finalidad
de soportar el efecto de la componente axial.

Se asume que la carga está

concentrada en el diámetro medio
del collarín 𝑑𝑐 . Si 𝜇𝑐 es el
coeficiente de fricción del collarín,
el par torsional que se requiere es:

𝑃𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑐 =
2
 Par torsional para rosca cuadrada

✓Par torsional para elevar la carga, con efecto collarín:

𝑑𝑝 𝜇 + 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇 𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = 𝑃 +
2 1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2

✓Par torsional para bajar la carga, con efecto collarín:

𝑑𝑝 𝜇 − 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑑 = 𝑃 +
2 1 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2
 Par torsional para rosca Acme

✓Par torsional para elevar la carga, con efecto collarín:

𝑑𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = 𝑃 +
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2

✓Par torsional para bajar la carga, con efecto collarín:

𝑑𝑝 𝜇 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑑 = 𝑃 +
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2
 Esfuerzos en tornillos de potencia

✓Cálculo del esfuerzo axial y área de esfuerzo a la tensión (en ausencia de efecto
columna o pandeo):
𝑃 𝜋 𝑑𝑟 +𝑑𝑝 2
𝜎𝑡 = , con 𝐴𝑡 =
𝐴𝑡 4 2

✓Cálculo del esfuerzo cortante:

𝑃
𝜏𝑠 =
𝐴𝑠

✓Cálculo del esfuerzo de torsión (cuerpo del tornillo):

16𝑇 Tecnología “Spiralock”

𝜏𝑡 =
𝜋𝑑𝑟 3
Ejemplo
Se van a utilizar dos tornillos de
potencia de rosca ACME para subir una
compuerta de acceso. El peso total de la
compuerta es de 25 kips y se divide por
igual entre los dos tornillos.
Seleccione un tornillo adecuado
basándose en la resistencia a la tensión,
limitándola hasta 10 kpsi. Para el tornillo
seleccionado, calcule (a) el ángulo de
avance, (b) el par torsional de elevación
de carga, (c) el par para descender la
carga y (d) la eficiencia. Maneje un
coeficiente de fricción de 0.15.
 𝑃𝑑𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑢 =
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
 𝑃𝑑𝑝 𝜇 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑑 =
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
Continuación:

Para el ejemplo anterior, se desea abrir la compuerta una altura de 15

pulgadas, en un lapso de 12 segundos como máximo. Determine la
velocidad de giro de los tornillos (en RPM) y la potencia requerida
para ello.
Ejemplo
Un tornillo de potencia con rosca simple y cuadrada tiene un
diámetro de 25 mm y un paso de 5 mm. Una carga vertical en el
tornillo alcanza un máximo de 6 kN. El coeficiente de fricción del
collarín es de 0.05 y el de las roscas de 0.08. El diámetro de fricción
del collarín es de 40 mm. Encuentre la eficiencia global y el par de
torsión para “elevar” y “bajar” la carga.
 𝑑𝑝 𝜇 + 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = 𝑃 +
2 1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2

𝑑𝑝 𝜇 − 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑑 = 𝑃 +
2 1 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2
Ejercicio

En la prensa “C” de la figura, se utiliza una rosca

ACME de 5/8”-6. El coeficiente de fricción de las
roscas y del collarín es de 0.15. El collarín, que en
este caso es de junta giratoria con placa de yunque,
tiene un diámetro de fricción de 7/16”. Los cálculos
deben basarse en una fuerza máxima de 6 lbf
aplicada a la manija, a un radio de 2.75” desde la
línea del eje del tornillo.
Determine la fuerza de sujeción.
 𝑑𝑝 𝜇 + 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = 𝑃 +
2 1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2
 Métodos de unión de piezas
Los métodos de unión pueden ser permanentes, como la unión mediante
remaches, soldadura y pegamentos, o semipermanentes (desmontables), como
los tornillos de unión (tornillos, prisioneros o tornillos de fijación, pernos y
espárragos), chavetas y pasadores.
 Sujetadores
Los sujetadores conectan o unen dos o más componentes mecánicos.
Los tipos más comunes son los pernos y los tornillos.

Perno de
cabeza
hexagonal
Tornillo de
cabeza
hexagonal
 Resistencia del perno

✓En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante

cantidades ASTM mínimas, la resistencia mínima de prueba o la
carga mínima de prueba y la resistencia mínima de tensión.

✓La carga de prueba es la carga máxima que un perno puede

soportar sin sufrir una deformación permanente.

✓La resistencia de prueba está dada por el cociente de la carga de

prueba y el área de esfuerzo a tensión.
 Carga de sujeción y apriete
✓Es una práctica común precargar la junta (dos o más piezas) apretando el perno
con un torque suficiente para crear cargas de tensión aproximadas a su
resistencia de prueba.

✓Apretando la tuerca se estira el perno, y de esta manera se produce la fuerza de

sujeción, que se llama pre-tensión o precarga del perno.

✓Para ensambles cargados “estáticamente”, se utiliza algunas veces una

precarga que genera un esfuerzo en el perno tan alto como el 90% de la
resistencia de prueba.

✓Para ensambles cargados “dinámicamente” (carga de fatiga), se usa

comúnmente una precarga del 75% o menos de la resistencia de prueba.
Si partimos de la sujeción de dos piezas mediante un perno (o
tornillo), la fuerza necesaria para mantener juntas las piezas y el
torque necesario para “apretar” o precargar el perno, se pueden
determinar a partir de la siguiente ecuación:

𝐷𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆 𝜇𝑐 𝐷𝑐
𝑇𝑖 = + 𝑃𝑖
2 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆 2
El diámetro de la cara de la arandela de una tuerca hexagonal es el mismo
que el ancho entre caras e igual a 1.5 veces el tamaño nominal. Por lo
tanto, el diámetro medio del collarín está dado por 𝐷𝑐 ≈ (𝐷 + 1.5𝐷)/2 ≈
1.25𝐷, lo que nos lleva a obtener:
𝐷𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇𝑖 = + 0.625𝜇𝑐 𝑃𝑖 𝐷
2𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆

Luego se define un coeficiente del par de torsión 𝑲𝒊 , el cual representa al

término entre paréntesis rectangular, y por lo tanto, se obtiene la siguiente
relación:
𝑇𝑖 = 𝐾𝑖 𝑃𝑖 𝐷

𝐷𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝐾𝑖 = + 0.625𝜇𝑐
2𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
El coeficiente de fricción depende de la uniformidad de la superficie
(rugosidad), de la precisión (manufactura) y del grado de lubricación
(viscosidad del lubricante, que depende de la presión y
temperatura).
Típicamente se tiene que 𝜇 = 𝜇𝑐 = 0.15, y asumiendo que 𝛼= 30°
(para roscas unificadas o métricas), entonces se obtiene 𝐾𝑖 = 0.2.

𝑇𝑖 = 𝐾𝑖 𝑃𝑖 𝐷
Ejemplo
Para obtener una fuerza de sujeción
de 12 kips entre dos partes de una
máquina, se dispone de un conjunto
de tres pernos. La carga se reparte
por igual entre los tres pernos.
Especifique los pernos adecuados
SAE, e incluya el grado del material,
si cada uno se somete a esfuerzos
del 75% de su resistencia de prueba.
Determine el par torsional de
apriete. Asuma que 𝜇 = 𝜇𝑐 = 0.15.
 𝐷𝑝 𝜇 + 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝐾𝑖 = + 0.625𝜇𝑐
2𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
Ejemplo
En la figura se muestra una
chumacera, que soporta el extremo
de un eje rotatorio. El eje produce
una fuerza estática de 9 kN sobre la
chumacera.
Seleccione dos tornillos apropiados
ISO para la base de la chumacera y
especifique un torque adecuado de
apriete.
Rigidez en la unión
✓En una unión o junta, se debe abordar qué sucede cuando se aplica una
carga externa de tensión 𝑃 a dicha unión con pernos.

✓Para la determinación de la porción de carga de tensión que soportará

la pieza y el perno en el siguiente arreglo, es necesario abordar la
“constante de rigidez de la unión”, que representa el valor de fuerza
requerida para generar una deformación de 1 pulgada.
Analogía entre un perno y un resorte

ESTADO INICIAL

DEFORMACIÓN
TENSIÓN
PLÁSTICA
 Ley de Hooke 𝑃𝐿 𝑃
𝛿= 𝑘=
𝝈 = 𝑬𝜺 𝐴𝐸 𝛿
deformación constante
de rigidez

𝐴𝑏 𝐸𝑏 𝐴𝑝 𝐸𝑝
𝑘𝑏 = 𝑘𝑝 =
𝐿𝑏 𝐿𝑝

Los subíndices b “bolt” y p “part” representan al perno y la pieza, respectivamente.

El área 𝐴 es la sección transversal de análisis, 𝐸 es el módulo elástico del material en
cuestión, y 𝐿 la longitud efectiva en la dirección de la fuerza.
Entonces, para el ensamble se tiene que la carga total 𝑃 = 𝑃𝑏 + 𝑃𝑝 ,
por lo que obtenemos las siguientes relaciones:

𝑃𝑏 𝑃𝑝
𝛿= =
𝑘𝑏 𝑘𝑝

𝑘𝑏 𝑘𝑝
𝑃𝑏 = 𝑃 𝑃𝑝 = 𝑃
𝑘𝑏 + 𝑘𝑝 𝑘𝑏 + 𝑘𝑝
Se asume que la fuerza de sujeción, a la que se le llama precarga 𝑃𝑖 ,
se ha aplicado de manera correcta apretando la tuerca antes de
aplicar 𝑃. Entonces, la tensión total en el perno es:
𝑘𝑏
𝐹𝑏 = 𝑃 + 𝑃𝑖
𝑘𝑏 + 𝑘𝑝

Al mismo tiempo que el perno recibe la precarga de apriete, la pieza

recibe una fuerza igual en magnitud, pero en dirección contraria
(compresión). La fuerza total en la pieza es:
𝑘𝑝
𝐹𝑝 = 𝑃 − 𝑃𝑖
𝑘𝑏 + 𝑘 𝑝
Donde se define la constante de rigidez de la unión a partir de la
siguiente ecuación:
𝑘𝑏
𝐶=
𝑘𝑏 + 𝑘𝑝

Por lo que las ecuaciones anteriores se reescriben como:

𝐹𝑏 = 𝐶𝑃 + 𝑃𝑖 𝐹𝑝 = (1 − 𝐶)𝑃 − 𝑃𝑖

Así, la condición para la separación de la junta es que 𝐶𝑃 + 𝑃𝑖 = 0.

Por consiguiente, la precarga 𝑃𝑖 debe ser siempre mayor que 𝐶𝑃.
Además, no debe producir fluencia en el material del perno.
Ejemplo
Una unión atornillada se
sujeta a una carga externa
adicional de 4500 lbf,
después de haber aplicado
una carga inicial de sujeción
de 4000 lbf. Suponga que la
rigidez de los elementos
sujetados es tres veces la del
perno.
Calcule la fuerza en el perno
y en los elementos
sujetados.
Ejemplo
Un perno ¾ in-16 UNF x 2 ½ in, SAE grado 5, está sometido a una carga
𝑃 de 6 kips en una unión a tensión. La tensión inicial es 𝑃𝑖 = 25 kips. La
rigidez del perno y la unión son 𝑘𝑏 =6.50 y 𝑘𝑝 = 13.8 Mlbf/in,
respectivamente.
Determine los esfuerzos de precarga y de carga por servicio en el
perno. Compárelos con la resistencia de prueba mínima SAE del perno.
Seguridad en uniones a tensión

El esfuerzo de tensión en el perno puede encontrarse como:

𝐶𝑃 𝑃𝑖
𝜎𝑏 = +
𝐴𝑡 𝐴𝑡
El valor limitante de 𝜎𝑏 es la resistencia de prueba 𝑆𝑝 . Debido a ello, con la
introducción de un factor de carga 𝑛𝑐 , la ecuación anterior se convierte en
𝑆𝑝 𝐴𝑡 − 𝑃𝑖
𝑛𝑐 =
𝐶𝑃
Aquí 𝒏𝒄 se considera un factor de carga en lugar de un factor de seguridad,
en vista de que las dos ideas están relacionadas de alguna manera. Cualquier
valor de 𝑛𝑐 > 1 asegura que el esfuerzo en el perno es menor que la
resistencia de prueba, 𝑆𝑝 .
La mayoría de las veces, el tipo de carga de fatiga que se encuentra en
el análisis de uniones con pernos, es aquel donde la carga aplicada de
manera externa fluctúa entre cero y alguna fuerza máxima 𝑃 (carga
repetida).
Por ejemplo, ésta sería la situación en un cilindro a presión, donde una
presión puede existir o no.
Para tales casos, 𝑃𝑚á𝑥 = 𝐹𝑏 y 𝑃𝑚í𝑛 = 𝑃𝑖 y la componente alternante de
la fuerza es 𝑃𝑎 = (𝑃𝑚á𝑥 − 𝑃𝑚í𝑛 )/2 = (𝐹𝑏 − 𝑃𝑖 )/2.
Al dividir el resultado entre 𝐴𝑡 se obtiene la componente alternante del
esfuerzo del perno. Entonces se obtiene lo siguiente:

𝐹𝑏 − 𝑃𝑖 𝐶𝑃 + 𝑃𝑖 − 𝑃𝑖 𝐶𝑃
𝜎𝑎 = = =
2𝐴𝑡 2𝐴𝑡 2𝐴𝑡
El esfuerzo medio es igual a la componente alternante más el esfuerzo
mínimo, 𝜎𝑖 = 𝑃𝑖 /𝐴𝑡 , que resulta en
𝐶𝑃 𝑃𝑖
𝜎𝑚 = +
2𝐴𝑡 𝐴𝑡
El factor de seguridad 𝒏𝒇 que protege contra la fatiga, para el criterio
de Goodman, y considerando una precarga 𝑃𝑖 , está dado por:
2𝑆𝑒 (𝑆𝑢𝑡 𝐴𝑡 − 𝑃𝑖 )
𝑛𝑓 =
𝐶𝑃(𝑆𝑢𝑡 + 𝑆𝑒 )
Sin precarga, 𝐶 = 1, 𝑃𝑖 = 0, con lo cual la ecuación anterior se
convierte en
2𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝐴𝑡
𝑛𝑓0 =
𝑃(𝑆𝑢𝑡 + 𝑆𝑒 )
▪ Si el diseño no es satisfactorio, pueden solicitarse pernos adicionales
y/o un tamaño de perno diferente.
▪ Como los pernos flojos son dispositivos de fricción, la carga cíclica y la
vibración, así como otros efectos, producen que los sujetadores
pierdan tensión con el tiempo.
▪ ¿Cómo se evita el aflojamiento? Dentro de los límites de la
resistencia, entre más alta sea la precarga, mejor.
▪ Una regla empírica indica que las precargas de 60% de la carga de
prueba se aflojan muy pocas veces.
▪ Si más es mejor, ¿qué tanto más? No tanto como para hacer que los
sujetadores reutilizados sean una amenaza futura.
▪ De manera alternativa, pueden emplearse esquemas de sujetador-
candado.
Ejemplo
En la figura se presenta la sección
transversal de un recipiente a presión de
hierro fundido grado 25. Se debe utilizar un
total de N pernos para resistir una fuerza
de separación de 36 kips. Considere que
𝑘𝑏 = 6.5 Mlbf/in y 𝑘𝑝 = 9.8 Mlbf/in.
Calcule el número de pernos que se
requieren para un factor de carga de 2,
donde los pernos puedan reutilizarse
cuando se separe la unión.
Ejemplo

El perno mostrado en la figura es de grado

SAE 8, 1 in-8 UNC. La carga P fluctúa entre 0 y
15 kips. El perno y la placa son del mismo
material (acero con E= 30 Mpsi). La longitud L
efectiva es de 2 in y la placa tiene un área
neta de 2 in2.
(a) Calcule el factor de seguridad contra la
fatiga para el perno.
(b) Si el perno se precarga con 40 kips, calcule
el factor de seguridad.
Dificultades en una unión atornillada
(1) La carga no se distribuye sobre todos los hilos de rosca.
(2) El eje de las roscas internas no es perpendicular a la cara
de asiento de la tuerca.
(3) La superficie no es plana y perpendicular al eje del perno.
(4) El agujero no es perpendicular a la superficie (y paralelo
al eje).
(5) Agujeros mal alineados.
(6) Superficie de apoyo de la cabeza no perpendicular al eje.
(7) La manera de aplicar la carga externa puede originar
flexión del perno. Hay un esfuerzo de torsión debido al
apriete. Considerando la naturaleza de estos efectos, se
deduce que la carga en un perno es pocas veces una
tensión pura.