Ejercicio 1 Momento de torsión en un tornillo de potencia

Considerando un tornillo de potencia de diámetro 10mm, se calculará cual debe ser el momento
de torsión aplicado para elevar/bajar una fuerza de 1000N. Se tomarán en cuenta los distintos
tipos de rosca en el sistema métrico: Trapezoidal y dientes de sierra, y para el sistema inglés,
se tomará el diámetro más cercano (3/8"=9,525mm) con perfil cuadrado, trapezoidal ACME
y dientes de sierra. De igual manera, se envaluará el efecto de 1, 2 y 3 hilos (avance simple,
doble y triple, respectivamente), junto al efecto de distintos materiales/coeficientes de fricción.

Primero, haremos una tabla, resumiendo las características principales de cada tornillo
Sistema Métrico Ingles
Trapezoidal D.S Cuadrada Trapezoidal D.S
α[°] 15 3 0 14,5 7*
d[mm] 10 10 9,525 9,525 9,525
p[mm] 2 2 2,12 2,12 2,12
H 0,5p 0,75p 0,5p 0,5p 0,663p
H[mm] 1 1,5 1,06 1,06 1,40
d2[mm] 8 7 7,41 7,41 6,72
d1[mm] 9 8,5 8,47 8,47 8,12

* El ángulo α usado corresponde a la mitad del ángulo total en el caso de las roscas
trapezoidales, y al ángulo más pequeño en el caso de las roscas en forma de diente de sierra.

Para calcular el avance, usaremos la fórmula λ=atan(l/πdp), sustituyendo l por el valor

adecuado:
λ [°]
Simple (l) 4,05 4,28 4,55 4,55 4,74
Doble (2l) 8,05 8,52 9,04 9,04 9,42
Triple (3l) 11,98 12,66 13,43 13,43 13,98

Usaremos las siguientes fórmulas para calcular el torque de subida y de bajada

Tengan en cuenta que pueden usar cualquiera de las 2 versiones, cambian las variables pero
el resultado es el mismo.
Puesto que el término debajo de la raiz es el mismo en el numerador y denominador, y sólo
depende de la geometría de la rosca, se calculará primero. Noten que en el caso de la rosca
cuadrada, este termino es igual a la unidad (pueden demostrarlo si quieren hacerlo)
Para avance:
Simple 1,0351 1,001365 1 1,0327 1,0075
Doble 1,0346 1,001342 1 1,0321 1,0073
Triple 1,0338 1,001306 1 1,0312 1,0071

Pueden observar que dicho término es mayor cuanto mayor es el ángulo de rosca, y
menor conforme el avance aumenta; el número de decimales exagerado en alguinos casos
es para ilustrar este efecto, siempre tomaremos 4 cifras significativas para este termino.

Para los coeficientes de roce, usaremos la siguiente tabla:

Tomando en cuenta ambos valores de cada rango, y sustituyendo en cualquiera de las

ecuaciones anteriores, tendremos:
μ
Torque de subida [Nm] Material: Acero seco/Acero 0,15 0,25
Avance
Simple 1,03 0,97 0,984 1,01 0,963
1,51 1,41 1,42 1,46 1,39
Doble 1,36 1,30 1,34 1,36 1,32
1,87 1,77 1,80 1,84 1,77
Triple 1,71 1,65 1,71 1,73 1,69
2,24 2,14 2,20 2,24 2,17

Pueden observar que el efecto del avance aumenta significativamente el torque a suministrar
al tornillo para elevar la carga, y que el efecto del ángulo de rosca si bien es poco significativo,
también influye en dicho esfuerzo; mientras menor es dicho ángulo menor es el torque
requerido.
Si cambiamos a una combinación de bronce-bronce, pasará lo siguiente:
μ
Torque de subida [Nm] Material: Bronce/Bronce 0,04 0,06
Avance
Simple 0,506 0,490 0,508 0,513 0,502
0,600 0,576 0,594 0,602 0,585
Doble 0,828 0,812 0,848 0,854 0,843
0,924 0,900 0,937 0,945 0,928
Triple 1,15 1,14 1,19 1,20 1,19
1,25 1,23 1,28 1,29 1,28
Lo primero que notaremos es que los coeficientes de roce son de 4-6 veces mas bajos que
los anteriores, sin embargo, el torque requerido no disminuyó en la misma proporción; en el
mejor de los casos, se disminuye el torque aplicado en 2,5 veces. La razón de esto en el
próximo análisis.

Ahora se calculará el torque de bajada para los casos expuestos anteriormente. Las fórmulas
a usar son las siguientes:

Noten que el único cambio con respecto a las fórmulas anteriores son los signosde los términos
fuera de la raiz; el término dentro de la raiz sigue siendo el mismo y nos será de utilidad más
adelante

Calculando los valores:

μ
Torque de bajada [Nm] Material: Acero seco/Acero 0,15 0,25
Avance
Simple 0,376 0,316 0,295 0,315 0,273
0,831 0,732 0,707 0,741 0,672
Doble 0,0604 0,0017 -0,0379 -0,0179 -0,0587
0,509 0,412 0,370 0,402 0,335
Triple -0,249 -0,306 -0,363 -0,343 -0,383
0,197 0,103 0,0450 0,0760 0,0111

Si repetimos los cálculos para el caso del par bronce/cronce, obtendremos:

μ
Torque de subida [Nm] Material: Bronce/Bronce 0,04 0,06
Avance
Simple -0,132 -0,148 -0,167 -0,161 -0,173
-0,0387 -0,0627 -0,0825 -0,0742 -0,0910
Doble -0,448 -0,464 -0,501 -0,496 -0,507
-0,354 -0,378 -0,416 -0,408 -0,424
Triple -0,762 -0,778 -0,833 -0,828 -0,839
-0,667 -0,690 -0,746 -0,738 -0,754
Acá podemos notar algo curioso, para algunos casos, el valor de torque es negativo. Qué
quiere decir esto? Que no se entrega torque al sistema, en este caso al tornillo, sino que el
sistema es capaz de entregar torque. Dicho de un modo más directo, el tornillo rota por si
solo mientras la carga baja, por lo tanto, la carga hace rotar al tornillo, y el tornillo no es capaz
de bloquearse para sostener la carga. En algunas ocasiones esto es deseable, mientras
que en otras no. Queda de su parte investigar en cuales si es permisible y en cuales no.
Lo único que vale la pena resaltar de acá es que, para el caso de torque de bajada, el torque
efectivo a suministrar al sistema es menor cuanto más bajo sea el coeficiente de roce, y en el
caso de no existir autobloqueo, el torque suministrado por el tornillo es más alto; el avance
tiene el efecto contrario, mientras mayor sea el avance, mayor el torque suministrado/devuelto.
Y un ángulo de rosca mayor, aumenta el torque suministrado/disminuye el torque devuelto.
Ejercicio 2: Roce en el collarín de un tornillo de potencia.
Siguiendo con el caso anterior, supondremos que el tornillo tiene un collarín de diámetro
Dc=16mm

Con el fin de disminuir la cantidad de datos presentes en el problema y simplificar la

comprensión del mismo, nos limitaremos a un solo tornillo: Tornillo de rosca trapezoidal métrica,
avance doble, material bronce/bronce.
Con respecto al collarín, consideraremos varios escenarios:

A) Collarín anular de deslizamiento, de diámetro interior d=10mm

Las fórmulas que podemos aplicar son las siguientes:

1) y 2)

La 2da fórmula es un poco más precisa, pero se prefiere usar la primera por su simplicidad
Se justifica el uso de la 2da sólo para collarines grandes, ya veremos que significa esto.
Aplicaremos ambas y veremos la diferencia.
En la siguiente tabla nos indican μc:

Supondremos acero suave/bronce, ya que del ejercicio pasado tenemos que tanto el tornillo como
la tuerca son de bronce, y no resulta descabellado hacerlos descansar sobre una bancada de.
acero. Tomaremos 0,08. Para pares acero/acero se consideran los mismos valores que para
acero/hierro fundido.

Los resultados obtenidos son los siguientes:

Tc1= 0,520 Nm Tc2= 0,529 Nm
La diferencia es de 1,78% , lo cual es algo elevada, pero admisible en este caso.

B) Collarín de deslizamiento, de diámetro interior d=0mm

Aplicando nuevamente la fórmula, pero sabiendo que ahora el collarín no es un anillo sino un disco:
Tc1= 0,320 Nm Tc2= 0,427 Nm
La diferencia es de 33,33% por lo cual se usa la 2da fórmula.
Lo de collarín grande o pequeño, tiene que ver con la proporción entre el área encerrada por
el diámetro exterior del collarín, y el área de apoyo del collarín. En ambos casos, el área encerrada
es de 201mm^2, pero mientras que en el 2do caso el área de apoyo es igual a este valor,
en el primer caso el área de apoyo es de 123mm^2, poco más de la mitad.
Con el fin de unificar criterios, usaremos la primera fórmula cuando tengamos apoyos anulares,
en los cuales el diametro interno no sea menor al 60-70% del diámetro exterior. En caso contrario
usamos la 2da formula.

Si revisamos el ejercicio anterior, tendremos:

Torque a suministrar
Sin collarin Collarin A Collarin B
0,520 0,427
T+z [Nm,min] 0,828 1,35 1,25
T+z [Nm,Max] 0,924 1,44 1,35
T-z [Nm,min] -0,448 0,0722 -0,0211
T+z [Nm,Max] -0,354 0,166 0,072

Podemos observar que para todos los casos el collarín A añade suficiente roce como para
garantizar que el torque sea positivo en todos los casos, con lo cual el autoaseguramiento ocurre,
no así con el collarín tipo B, que pudiese no ser suficiente para garantizar dicho autoaseguramiento
En cualquier caso se prefiere garantizar el autoaseguramiento de otra manera, como se verá
en otro ejercicio.
Ejercicio 3: Eficiencia de un tornillo de potencia
Continuando con el ejercicio anterior, calcularemos la eficiencia del tornillo escogido
Analizaremos varios casos:

La fórmula de eficiencia es la siguiente.

Puesto que ya tenemos T+z para los casos que queremos, calcularemos el resultado de los
términos restantes, lo que equivale a T+z0, el torque para subir la carga, sin fricción.

Sin collarín Collarín A Collarín B

T+z0 0,637 0,637 0,637

Como es de esperarse, el torque es igual para todos los casos, puesto que en ausencia de roce,
dicho torque es función solamente de la carga y del avance, no influye la geometría de rosca.

Calculando la eficiencia, tendremos:

Sin collarín Collarín A Collarín B

Tz+, min 0,828 1,35 1,25
Tz+, max 0,924 1,44 1,35

η, max 0,769 0,472 0,508

η, min 0,689 0,441 0,471

Así que podemos ver que mientras más alto sea el torque necesario para subir una carga dada,
menor será la eficiencia.

Como curiosidad, evaluen que sucede al calcular el torque de bajada en ausencia de roce
y cual es su relación con el torque de subida.
Ejercicio 4: Autobloqueo, autoaseguramiento

Con el fin de garantizar que el tornillo sea capaz de autoasegurarse (o por el contrario, que nunca se
presente esa condición), usaremos la siguiente fórmula:

En el primer ejercicio se calculó la expresión dentro de la raiz, y se tienen los valores de λ,

por lo que resulta útil evaluar directamente el coeficiente de roce. Hay que prestar atención a la
desigualdad, en este caso está orientada a garantizar el autoaseguramiento.

Recordando las roscas usadas en el primer ejercicio resuelto

Sistema Métrico Ingles
Trapezoidal D.S Cuadrada Trapezoidal D.S

Tenemos los siguientes valores:

λ [°]
Simple (l) 4,05 4,28 4,55 4,55 4,74
Doble (2l) 8,05 8,52 9,04 9,04 9,42
Triple (3l) 12,0 12,7 13,4 13,4 14,0

Avance Valor de la raiz

Simple 1,035 1,00136 1 1,0327 1,0075
Doble 1,035 1,00134 1 1,0321 1,0073
Triple 1,034 1,00131 1 1,0312 1,0071

Tenemos
μ≥
Simple 0,068 0,075 0,080 0,077 0,082
Doble 0,137 0,150 0,159 0,154 0,165
Triple 0,205 0,224 0,239 0,232 0,247

Como podemos observar, mientras más pequeño el avance menor el coeficiente de roce necesario,
de igual manera disminuye el coeficiente de roce necesario mientras mayor sea el ángulo de rosca.
Es de notar que acá no se incluye el efecto del collarín. El collarín siempre añade roce adicional
Ejercicio 5: Esfuerzos en el cuerpo del tornillo
Con el fin de evaluar si nuestro tornillo resiste los esfuerzos ocasionados por la elevación
de la carga, evaluaremos los esfuerzos de acuerdo a las siguientes fórmulas:

Esfuerzo torsional:

Esfuerzo axial (en caso que el tornillo esté sujeto a tensión)

Si no está sujeto a tensión, sino a compresión:

Para columna corta:

Para columba esbelta (larga)

Esfuerzo de flexión en la raiz de la rosca

Esfuerzo cortante en el centro de la rosca:

Esfuerzo de apoyo en la rosca:

Para encontrar los esfuerzos máximos en la rosca, sustituiremos F por 0,38F, y nh por 1 (Shigley)

Sustituyendo los valores de los ejercicios anteriores, tendremos:

τyx= 14,364 MPa siendo Tz igual T+z con collarín anular, ya calculado
σz= 19,89 MPa Bajo tensión, luego se analizará que sucede en compresión
σx= 45,36 MPa
τzy= 22,68 MPa
σa= 15,12 MPa No entra dentro del cálculo de Von Mises

Para hallar el esfuerzo de VonMises, recordemos que

σ'=√[(σx-σy)^2+(σy-σz)^2+(σz-σx)^2+6(τxy^2+τyz^2+τzx^2)]/√2
σ'= 60,93 MPa

Según la siguiente tabla:

Nuestro esfuerzo de apoyo (σa) es de 2193Psi, por lo tanto podemos usar una velocidad de
10pies/min (5cm/seg)

Con respecto al material a usar, en la bibliografía tenemos pocos, por no decir escasos,
datos sobre el bronce, por lo cual no se les recomienda escoger esta combinación de materiales
si deben calcular factores de seguridad o esfuerzos.

Se recalcularán los datos, escogiendo los datos del mismo tornillo, pero hecho de acero

Recalculando collarín con μ=0,12

Tc= 0,780 Nm

Recalculando torques máximos totales:

T+z, max= 1,87 Nm
T+z + Tc= 2,65 Nm

τyx= 26,349 MPa

σ'= 71,95 MPa

Para éstos esfuerzos, escoger un acero 1010HR es más que suficiente (Sy=180MPa), con
lo que nuestro factor de seguridad queda:
n= 2,50

En caso que el tornillo se vea sometido a compresión, y no a tensión, debemos asegurarnos que
no pandee. En la siguiente tabla veremos las condiciones de extremos a usar en las ecuaciones

Consideraremos ambos extremos empotrados, pero un valor conservador de 1, por seguridad

Empleando la siguiente fórmula de columna corta:

tendremos que la expresión a la derecha tiene un valor de (E=207GPa)= 151

Por lo tanto, para que la suposición de columna corta sea válida, l<= 301 mm
Para esta longitud de columna, Fcrit= 4524 N
Sin embargo, esta carga es muy elevada para nuestro tornillo; es más de 4,5 veces más grande
que la carga que se necesita, y el tornillo solo tiene un factor de seguridad un poco mayor a 3,
esto nos sugiere que nuestra columna es esbelta.
Usamos la 2da ecuación:
Con lo cual la longitud libre más larga de nuestro tornillo no debe exceder:
0,641 m
Esto no incluye algún factor de seguridad. Si consideramos el mismo factor de seguridad de
3,23, tendremos
l< 0,405 m
Ejercicio 6: Rigidez de una unión atornillada
Para este ejercicio y los restantes, al igual que en el caso anterior, escogeremos un caso típico
y lo dividiremos en varios ejercicios, resolviendolos paso a paso.
Consideraremos el siguiente caso, con variaciones dentro del transcurso del ejercicio para
observar los efectos que producen esos cambios.
Tendremos un motor monocilíndrico en el cual la presión interna variará desde un mínimo hasta
un máximo indeterminados (por ahora) con un número y tamaño de tornillos aún indeterminado.

Los tamaños de las piezas son los mostrados, y los espesores los siguientes:
Culata (pieza superior): 8mm
Empacadura (pieza intermedia, oscura):2mm
Cilindro (espesor de la parte donde agarra el tornillo, es la pieza inferior): 30mm
Los tornillos serán de acero, la culata y cilindro de aluminio (E=71GPa) y la empacadura
tiene un módulo de elasticidad de 480MPa (0,48GPa)
Para cada variable de diseño se nos proponen 2 opciones, la primera, usar elementos roscados
M16 rosca normal o M8 rosca fina; la 2da, usar tornillos o pernos; y la 3ra, usar o no empacadura.
Tendremos un total de 8 casos a estudiar, de los cuales sólo escogeremos 1 en los
ejercicios posteriores.
Lo primero que debemos tomar en cuenta es el espesor de las partes a unir, para el caso con
empacadura tendremos 8+2+30=40mm, para el caso sin empacadura tendremos 2mm
menos: 38mm
Debemos buscar en internet (si, deben hacerlo) para el caso del uso de pernos, cuál es el
tamaño de la tuerca respectiva. Es buena práctica que para los pernos, siempre sobresalgan
2-3 hilos de rosca fuera de la tuerca, lo que quiere decir que para el perno M16 debemos asegurar
que el tornillo sea al menos 4-6mm mas largo que el espesor de los materiales a unir más la tuerca,
y para el M8 serían 2-3mm (el paso del M16 es 2mm y del M8 es 1mm, en las tablas de la
presentación está la información)

Tendremos que para las tuercas tomaremos una altura de 6,5mm para las tuercas M8 y
14,5mm para las M16, (deben confirmar que estos valores estén correctos)
Por lo tanto tendremos 8 casos, pernos/tornillos con/sin empacadura

M16 M8x1
L mínima >=Pernos Tornillos L mínima >=Pernos Tornillos
C/E 58,5 44 C/E 48,5 42
S/E 56,5 42 S/E 46,5 40

Como podemos ver, las longitudes son distintas para cada caso, con lo cual nos aseguraremos de
escoger el elemento correcto para cada caso. La longitud total se calculó sumando el espesor
de los materiales a unir para cada caso, más la longitud extra que deben sobresalir, y en el caso
de los pernos, se sumó también la altura de la tuerca

Investigando, pueden encontrar que los pernos/tornillos de rosca parcial M8 vienen en

longitudes que varían desde los 40 hasta los 80mm, en pasos de 5mm, y los M16 desde los 65
hasta los 150mm, en pasos de 10mm a partir de los 70mm (aplica también para los M8)
Para pernos/tornillos de rosca completa, la longitud mínima disminuye hasta los 16/30mm,
respectivamente
De Dibujo y Diseño deben recordar cual es la longitud de rosca para tornillos/pernos de rosca
parcial, lo cual nos dará las longitudes sin rosca (teóricas) de los pernos y con ello, saber cuál
usaremos en nuestro diseño.
Haremos una 2da tabla, con la longitud que satisface la condición de la tabla anterior, e
inmediatamente despues una 3ra tabla con la longitud del vástago sin roscar, para saber
si podremos o no usar el respectivo perno/tornillo:

M16 M8x1
L mínima Pernos Tornillos L mínima Pernos Tornillos
C/E 60 45 C/E 50 45
S/E 60 45 S/E 50 40

M16 M8x
L vástago Pernos Tornillos L vástago Pernos Tornillos
C/E 22 7 C/E 28 23
S/E 22 7 S/E 28 18

De las tablas podremos ver que en el caso de los pernos, las longitudes del vástago superan al
espesor de la primera pieza sola y de la primera y 2da pieza juntas, lo cual es bueno ya que,
si la unión soporta una carga cortante, la misma se verá aplicada en el plano que separa las
piezas, y en una unión atornillada/apernada, se prefiere que las cargas cortantes esten
soportadas por la porción no roscada del perno. Esto no es posible en todas las
ocasiones, pero se debe hacer el mayor esfuerzo por garantizar esto
Para los tornillos, sin embargo, tendremos varias diferencias: en primera instancia, la pieza
más cercana al extremo roscado del tornillo es la única que debe tener rosca, puesto que de lo
contrario no se puede garantizar la unión, por lo cual, siempre habra un plano en el cual la
fuerza cortante actue sobre la rosca del tornillo, y este plano es la separación entre la pieza a unir
que tiene rosca y la que está en contacto con esta pieza. No hay manera sencilla de evitar esto.
Sin embargo, acá tenemos otra condición, distinta a la del perno: Con el fin de garantizar que
el tornillo cumpla su función correctamente, la longitud roscada debe ser menor al espesor de
las piezas no roscadas a unir. En nuestro caso, el cilindro de 30mm de espesor tendría la rosca,
por lo que el espesor de la culata/culata+empacadura me dicta la longitud máxima del vástago no
roscado, que es de 8/10mm respectivamente. Para el tornillo M16 esta condición se cumple,
pero para los tornillos M8 dicha condición no se cumple, por lo que debemos acortar su longitud
en 15mm para el caso con empacadura, y 10mm para el caso sin empacadura, y tendremos la
siguiente tabla, ajustada, de longitudes

M16 M8x1
L mínima Pernos Tornillos L mínima Pernos Tornillos
C/E 60 45 C/E 50 30
S/E 60 45 S/E 50 30

Pueden ver que en el caso de los tornillos M8, los mismos son más cortos que el espesor
total de las partes a unir. Eso puede que nos ocasione problemas, como puede que no,
lo veremos justo ahora, calculando la longitud de agarre:
Para los pernos y tornillos M16, sin embargo, podemos ver que la longitud mínima supera a la
necesaria, por lo que tomaremos 2 soluciones, en el caso de los pernos tomaremos pernos
ligeramente más largos (65mm), y los tornillos serán de rosca completa, no parcial
En el caso de uniones apernadas, la longitud de agarre es la suma de los elementos entre la
la cabeza del tornillo y la tuerca, sin incluirlos, por lo que dicha longitus será de 40mm para los
casos con empacadura, y 38mm para los casos sin empacadura
En el caso de los tornillos, como bien lo indica la bibliografía y está en la presentación, es
necesario comparar el diámetro del tornillo con el espesor de la parte roscada: la longitud de
agarre en esa parte será la mitad de la menor entre el diámetro y el espesor. Para ambos casos,
el tornillo tiene un diámetro menor al espesor (8/16mm vs 30mm), con lo que se toma la mitad del
diámetro de los tornillos, es decir 4/8mm con lo que queda:
Para el tornillo M16, C/S empacadura: 10/8mm + 8mm = 18/16mm de agarre total
Para el tornillo M8, C/S empacadura: 10/8mm + 4mm = 14/12mm de agarre total
Pueden notar que en ambos casos los tornillos son más largos que el agarre necesario, con
lo cual no tendremos problemas de sujeción, aunque los tornillos no sobresalgan , como es el caso
de los M8.
Con estos datos, procedemos a calcular la rigidez de los elementos roscados, de los elementos
de la unión, y su respectiva constante.
Copio nuevamente las tablas, para claridad de los datos que usaremos en los cálculos

Longitud de sujetador:
M16 Pernos Tornillos M8x1 Pernos Tornillos
C/E 65 45 C/E 50 30
S/E 65 45 S/E 50 30
Longitud de vástago no roscado
M16 Pernos Tornillos M8x1 Pernos Tornillos
C/E 27 0 C/E 28 8
S/E 27 0 S/E 28 8
Longitud de agarre
M16 Pernos Tornillos M8x1 Pernos Tornillos
C/E 40 18 C/E 40 14
S/E 38 16 S/E 38 12
Areas roscadas y no roscadas (la roscada equivale al área de esfuerzo nominal, en la presentación)
M16 Ar Anr M8x1 Ar Anr
157 201 39,2 50,3
Para el cálculo del área no roscada se calcula el área de una circunferencia de diámetro igual al
nominal del tornillo. Usando E=207GPa para aceros, y la siguiente fórmula, obtendremos:

lr: longitud roscada; lnr: longitud no roscada, AMBAS dentro de la longitud de agarre. Referirse
a la pag 35 de la presentación por si tienen dudas
Rigidez del sujetador Ks (N/m)
M16 Pernos Tornillos M8x1 Pernos Tornillos
C/E 954000 1810000 240000 663000
S/E 1013000 2030000 255000 793000

Pueden observar que el sujetador M16 es más rigido que el M8x1 en todos los casos, por su
mayor diámetro, lo cual puede ser beneficioso o no, en funcion de lo que se desee, como veremos
en los ejercicios sucesivos. También podemos ver que los sujetadores son más rigidos cuando
no está presente la empacadura, por la menor longitud de agarre, lo cual también se pone de
manifiesto cuando se usan tornillos en lugar de pernos. Estas diferencias las usaremos a nuestro
favor al momento de elegir sujetadores para unas u otras aplicaciones.

Con respecto a la rigidez de la unión, necesitamos definir los conos primero. Primero, debemos
tener en cuenta que la altura total de cada cono es la mitad del agarre, en cada unión.
Algo que es necesario tomar en cuenta acá es que, si existen arandelas, es necesario tomarlas
en cuenta en el cálculo de la longitud de agarre, y en el cálculo de los conos.
Tomaremos en cuenta que, a efectos de cálculo, los agujeros lisos donde irán instalados los
tornillos/pernos serán del mismo diámetro que el diámetro nominal del tornillo.
En campo, el agujero es más grande, y su medida dependerá de las herramientas que tengan
a disposición, de lo crítico de la unión, y sobre todo de su criterio. Se les recomienda investigar.
Se hará un desglose de cada uno de los casos, y se numerarán los casos de acuerdo a su
posición en la tablas

Casos
M16 Pernos Tornillos M8x1 Pernos Tornillos
C/E A C C/E E G
S/E B D S/E F H
Haciendo referencia a la siguiente imagen, tendremos los datos para cada caso

Caso A: Agarre (l) 40 mm Altura de cono (l/2) 20 mm

Diámetro de cabeza (D) 22 mm Diámetro interno (d) 16 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Puesto que el cono superior tiene 20mm de altura, estará subdividido en 3 segmentos:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 22 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 2 mm D2= 31,24 mm
Ubicado enteramente en la empacadura, su diametro D2 es igual al diámetro de la base del cono
anterior. Se calcula facilmente usando relaciones trigonométricas sabiendo que α=30°.
Cono 3 Altura (t3) 10 mm D3= 33,55 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, D3 es el diámetro base del cono anterior.
Su altura es la diferencia entre el cono superior del cual es parte y todos los conos anteriores.
Cono 4 Altura (t4) 20 mm D4=D= 22 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, pero invertido. Es el cono inferior, y su diámetro
es igual al del primer cono, por estar en contacto con la tuerca.
Gráficamente, se vería de esta manera (no está a escala):
Caso B: Agarre (l) 38 mm Altura de cono (l/2) 19 mm
Diámetro de cabeza (D) 22 mm Diámetro interno (d) 16 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 22 mm
Ubicado enteramente en la culata
Cono 2 Altura (t2) 11 mm D2= 31,24 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro
Cono 3 Altura (t3) 19 mm D3=D= 22 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido.

Caso C: Agarre (l) 18 mm Altura de cono (l/2) 9 mm

Diámetro de cabeza (D) 22 mm Diámetro interno (d) 16 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 22 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 1 mm D2= 31,24 mm
Ubicado enteramente en la empacadura.
Cono 3 Altura (t3) 1 mm D3= 31,24 mm
Ubicado enteramente en la empacadura, invertido, D3 es el diámetro base del cono siguiente,
por estar invertido.
Cono 4 Altura (t4) 8 mm D4=D= 22 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido. Como pueden notar, en este caso
particular los conos son simétricos

Caso D: Agarre (l) 16 mm Altura de cono (l/2) 8 mm

Diámetro de cabeza (D) 22 mm Diámetro interno (d) 16 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 22 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 8 mm D2=D= 22 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido. En este caso los conos también son
simétricos

Caso E: Agarre (l) 40 mm Altura de cono (l/2) 20 mm

Diámetro de cabeza (D) 12 mm Diámetro interno (d) 8 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 12 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 2 mm D2= 21,24 mm
Ubicado enteramente en la empacadura.
Cono 3 Altura (t3) 10 mm D3= 23,55 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro.
Cono 4 Altura (t4) 20 mm D4=D= 12 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, pero invertido.

Caso F: Agarre (l) 38 mm Altura de cono (l/2) 19 mm

Diámetro de cabeza (D) 12 mm Diámetro interno (d) 8 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 8 mm D1=D= 12 mm
Ubicado enteramente en la culata
Cono 2 Altura (t2) 11 mm D2= 21,24 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro
Cono 3 Altura (t3) 19 mm D3=D= 12 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido.

Caso G: Agarre (l) 14 mm Altura de cono (l/2) 7 mm

Diámetro de cabeza (D) 12 mm Diámetro interno (d) 8 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 7 mm D1=D= 12 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 1 mm D2= 18,93 mm
Ubicado enteramente en la culata, invertido.
Cono 3 Altura (t3) 2 mm D3= 16,62 mm
Ubicado enteramente en la empacadura, invertido.
Cono 4 Altura (t4) 4 mm D4=D= 12 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido. Los conos ya no son simétricos.

Caso H: Agarre (l) 12 mm Altura de cono (l/2) 6 mm

Diámetro de cabeza (D) 12 mm Diámetro interno (d) 8 mm
Los conos son los siguientes, en orden descendente:
Cono 1 Altura (t1) 6 mm D1=D= 12 mm
Ubicado enteramente en la culata.
Cono 2 Altura (t2) 2 mm D2= 16,62 mm
Ubicado enteramente en la culata, invertido.
Cono 3 Altura (t3) 4 mm D3=D= 12 mm
Ubicado enteramente en el labio del cilindro, invertido. Los conos dejan de ser simétricos.

Con todos los datos, calculamos para cada caso la constante de cada cono, de acuerdo a la
siguiente fórmula:
Recuerden que los materiales son aluminio, y la empacadura tiene E=0,48GPa
Para la constante de la unión completa (todos los conos), se usa:

Elaboramos una tabla con cada uno de los resultados individuales por cono, para cada caso
(Elijan un solo caso y comparen los resultados, no los hagan todos)

Caso k1 k2 k3 k4 1/ku ku [N/m]

A 2884193,9 149166,54 6957377,1 1866465,9 7,73E-06 129363,8
B 2884193,9 5597202,6 1903391,5 1,051E-06 951695,73
C 2884193,9 284895 284895 2884193,9 7,714E-06 129641,74
D 2884193,9 2884193,9 6,934E-07 1442097
E 1260933,7 82150,313 4230274,3 899483,23 1,431E-05 69861,615
F 1260933,7 3302784,8 912543,7 2,192E-06 456271,85
G 1344838,1 17623607 47144,496 1840126,3 2,256E-05 44335,771
H 1455939,2 6973456,7 1840126,3 1,374E-06 727969,59

Caso k1 k2 k3 k4 1/ku ku [N/m]

A 2880000 149000 6960000 1870000 7,73E-06 129000
B 2880000 5600000 1900000 1,051E-06 952000
C 2880000 285000 285000 2880000 7,714E-06 130000
D 2880000 2880000 6,934E-07 1440000
E 1260000 82200 4230000 899000 1,431E-05 69900
F 1260000 3300000 910000 2,192E-06 456000
G 1340000 17620000 47100 1840000 2,256E-05 44300
H 1460000 6970000 1840000 1,374E-06 728000

En los casos con empacadura (A,C,E,G), pueden notar que la rigidez es mucho mas baja que
en los casos sin empacadura (B,D,F,H), cerca de un orden de magnitud para el mismo caso
donde se emplea exactamente el mismo sujetador. Tambien es importante notar que la rigidez
de las uniones donde se emplearon sujetadores M16 es mayor a la rigidez de las uniones con
sujetadores M8x1

Tabulamos nuevamente los datos, para tener a mano los valores, y calculamos C con la formula
C=ks/(ks+ku)
Caso ks ku C
A 954000 129000 0,881
B 1013000 952000 0,516
C 1810000 130000 0,933
D 2030000 1440000 0,585
E 240000 69900 0,774
F 255000 456000 0,358
G 663000 44300 0,937
H 793000 728000 0,521

En este caso C, indica directamente la proporción de carga que soporta el perno/tornillo,

como se verá en un ejercicio posterior. Es conveniente que C sea bajo, de tal manera que sean
los elementos a unir los que soporten la mayor parte de la carga; un C alto implica que las piezas
unidas soportan poca carga y es el tornillo/perno quien soporta la mayoría de la carga, lo cual es
contraproducente en uniones a fatiga.
Para los resultados obtenidos, las uniones con empacadura tiene C altos, lo que significa que los
sujetadores soportan mucha carga; los peores resultados lo obtienen las uniones con tornillos y
empacadura, mientras que los mejores resultados lo obtienen las uniones con pernos y sin
empacadura. Lamentablemente para esta aplicación necesitamos empacadura, ese inconveniente
se puede solucionar colocando una empacadura tan delgada y rígida como lo permita la aplicación
y el proyecto, o "encajonando" la empacadura de la siguiente manera:
De esa manera, una vez que la empacadura este comprimida, las superficies metálicas entrarán
en contacto y la unión se comporta como si no tuviese empacadura, con el incremento de rigidez
de la misma y las ventajas que ello conlleva.
Ejercicio 7: Precarga y cargas estáticas en una unión atornillada
Continuando con el ejercicio anterior, tendremos que ahora impondremos una presión
interna máxima de 7500kPa en el interior del cilindro, lo cual nos dará la carga máxima que
impone sobre los tornillos, y con ello seleccionar el número de tornillos necesarios para
soportar la carga de manera segura.

Como trabajaremos con carga estática, supondremos que el cilindro se encuentra

permanentemente presurizado. La fuerza que actua sobre la tapa es de:
F= 37700 N
Esta fuerza la pueden calcular fácilmente, no es necesario que desarrolle su calculo acá.
Vale la pena acotar que la presión indicada es manométrica. Dicha fuerza debe dividirse
entre el número de sujetadores, para dar con la fuerza que sopórtará cada sujetador.
P=F/n 37700/N N
Como tengo definido el diámetro de sujetador, del ejercicio pasado se tiene definido cual es
el área de esfuerzo de cada uno, resaltada a continuación
Area de esfuerzo As
M16 157 mm^2
M8x1 39,2 mm^3

En las tablas, podemos ver que tendremos distintas calidades, y cada una de ellas está
asociada a una resistencia particular del material del tornillo. Resulta fácil irse por la
resistencia más alta, pero hacer ersto sin justificación no es el objetivo de este curso. De las
propiedades de resistencia, nos interesa la resistencia de prueba mínima (Sp)
Como se tiene la resistencia de prueba de todas las calidades, y también tenemos los
tamaños de sujetador, calcularemos cual es la fuerza máxima que soporta cada sujetador
individual en función de su tamaño y calidad. Usaremos Fmax=Sp*As
Fp
calidad Sp[MPa] M8x1 [N] M16 [N]
4,6 225 8820 35300
4,8 310 12200 48700
5,6 280 11000 44000
5,8 380 14900 59700
6,8 440 17200 69100
8,8 580 22700 91100
9,8 650 25500 102000
10,9 830 32500 130000
12,9 970 38000 152000

En principio, podemos ver que un solo sujetador M8x1 calidad 12,9 puede soportar la fuerza
total que se presenta en la culata por efecto de la presión interna del cilindro, mientras que
casi cualquier calidad es suficiente para el sujetador M16, sin embargo, no hemos incluido
factores de seguridad, ni precarga, y lo más importante, no hemos incluido fatiga.
Para la precarga, usaremos primero un valor del 75% de la fuerza de prueba, recomendado
para uniones desmontables, y luego veremos que sucede cuando aumentamos al 90%,
valor recomendado para uniones permanentes
Fi 75% Fp 90%Fp
calidad Sp[MPa] M8x1 [N] M16 [N] M8x1 [N] M16 [N]
4,6 225 6620 26500 7940 31800
4,8 310 9110 36500 10900 43800
5,6 280 8230 33000 9880 39600
5,8 380 11200 44700 13400 53700
6,8 440 12900 51800 15500 62200
8,8 580 17100 68300 20500 82000
9,8 650 19100 76500 22900 91800
10,9 830 24400 97700 29300 117000
12,9 970 28500 114000 34200 137000

Recuerden que Uds trabajarán un solo caso y compararán con los valores respectivos para dicho
caso, yo trabajaré con todos los casos y en base a ello se harán las comparaciones pertinentes
para complementar el aprendizaje
Del ejercicio anterior tenemos los siguientes valores de C, por caso:
Caso C
A 0,881
B 0,516
C 0,933
D 0,585
E 0,774
F 0,358
G 0,937
H 0,521
(los casos se los dejo a Uds repasar cuáles son)
Puesto que tenemos los datos, podremos calcular los factores de seguridad. Trabajaremos con 2:
El factor de seguridad contra la separación de la unión:

Y el factor de seguridad de carga:

Se debe tomar el menor de los factores de seguridad como el determinante, y la explicación es la

siguiente:
Si el sujetador es muy elástico con respecto a la unión/la unión muy rígida con respecto al sujetador
(C bajo), el sujetador es capaz de deformarse significativamente más que la unión, y la unión se
separa antes que el sujetador falle por fluencia, por lo que el factor de seguridad más bajo será nsu
Por el contrario, si el sujetador es muy rígido con respecto a la unión/la unión muy elástica con
respecto al sujetador (C alto), el sujetador se romperá antes que la unión se separe, y el factor
de seguridad más bajo será np.
Haremos una tabla con los valores de nsu y np para cada uno de los casos y calidades de pernos
Todos los valores deben multiplicarse por el número de pernos (recuerden P=F/N)
75% de precarga
nsu A B C D E F G H
4,6 5,88 1,45 10,5 1,69 0,778 0,273 2,80 0,366
4,8 8,11 2,00 14,5 2,33 1,07 0,377 3,86 0,505
5,6 7,32 1,81 13,1 2,11 0,968 0,340 3,48 0,456
5,8 9,94 2,45 17,7 2,86 1,31 0,462 4,73 0,619
6,8 11,5 2,84 20,5 3,31 1,52 0,535 5,47 0,717
8,8 15,2 3,74 27,0 4,36 2,00 0,705 7,22 0,945
9,8 17,0 4,19 30,3 4,89 2,25 0,790 8,09 1,06
10,9 21,7 5,35 38,7 6,24 2,87 1,01 10,3 1,35
12,9 25,4 6,25 45,2 7,30 3,35 1,18 12,1 1,58
np A B C D E F G H
4,6 0,266 0,454 0,251 0,401 0,0755 0,163 0,0624 0,112
4,8 0,367 0,626 0,346 0,552 0,104 0,225 0,0860 0,155
5,6 0,331 0,565 0,312 0,498 0,0940 0,203 0,0777 0,140
5,8 0,449 0,767 0,424 0,677 0,128 0,276 0,105 0,190
6,8 0,520 0,888 0,491 0,783 0,148 0,319 0,122 0,219
8,8 0,686 1,17 0,647 1,033 0,195 0,421 0,161 0,289
9,8 0,769 1,31 0,725 1,16 0,218 0,471 0,180 0,324
10,9 0,981 1,68 0,926 1,48 0,279 0,602 0,230 0,414
12,9 1,15 1,96 1,08 1,73 0,326 0,704 0,269 0,484
90% de precarga
nsu A B C D E F G H
4,6 7,06 1,74 12,6 2,03 0,933 0,328 3,36 0,440
4,8 9,73 2,40 17,3 2,80 1,29 0,452 4,63 0,606
5,6 8,78 2,17 15,7 2,53 1,16 0,408 4,18 0,547
5,8 11,9 2,94 21,3 3,43 1,58 0,554 5,67 0,743
6,8 13,8 3,40 24,6 3,97 1,83 0,642 6,57 0,860
8,8 18,2 4,49 32,4 5,24 2,41 0,846 8,66 1,13
9,8 20,4 5,03 36,4 5,87 2,70 0,948 9,70 1,27
10,9 26,0 6,42 46,4 7,49 3,44 1,21 12,4 1,62
12,9 30,4 7,51 54,3 8,76 4,02 1,41 14,5 1,90
np A B C D E F G H
4,6 0,106 0,182 0,100 0,160 0,0302 0,0653 0,0250 0,0449
4,8 0,147 0,250 0,138 0,221 0,0416 0,0899 0,0344 0,0618
5,6 0,132 0,226 0,125 0,199 0,0376 0,0812 0,0311 0,0559
5,8 0,180 0,307 0,170 0,271 0,0510 0,110 0,0422 0,0758
6,8 0,208 0,355 0,196 0,313 0,0591 0,128 0,0488 0,0878
8,8 0,274 0,468 0,259 0,413 0,0779 0,168 0,0643 0,116
 9,8 0,307 0,525 0,290 0,463 0,0873 0,189 0,0721 0,130
10,9 0,393 0,670 0,370 0,591 0,111 0,241 0,0921 0,166
12,9 0,459 0,783 0,433 0,691 0,130 0,281 0,108 0,194

Para todos los casos, tendremos que el factor de seguridad crítico es np, ya que por la
configuración de la unión, siempre tendremos un sujetador relativamente rígido y una unión
relativamente elástica. La elevación de la precarga tuvo un efecto negativo en el factor np,
sin embargo el efecto fue positivo en el factor ns. Esto es algo en lo que ahondaremos
en el ejercicio de fatiga
Recuerden que debo multiplicar por el número de tornillos para obtener el factor de seguridad
real, y puesto que el número de tornillos es mi incognita, la despejaré estableciendo un factor
de seguridad de 1,5, por ejemplo (np>=1,5; np=N*# -> N>=1,5/#)
75% de precarga
N A B C D E F G H
4,6 5,6 3,3 6,0 3,7 19,9 9,2 24,0 13,4
4,8 4,1 2,4 4,3 2,7 14,4 6,7 17,4 9,7
5,6 4,5 2,7 4,8 3,0 16,0 7,4 19,3 10,7
5,8 3,3 2,0 3,5 2,2 11,8 5,4 14,2 7,9
6,8 2,9 1,7 3,1 1,9 10,2 4,7 12,3 6,8
8,8 2,2 1,3 2,3 1,5 7,7 3,6 9,3 5,2
9,8 2,0 1,1 2,1 1,3 6,9 3,2 8,3 4,6
10,9 1,5 0,9 1,6 1,0 5,4 2,5 6,5 3,6
12,9 1,3 0,8 1,4 0,9 4,6 2,1 5,6 3,1
90% de precarga
N A B C D E F G H
4,6 14,1 8,3 14,9 9,4 49,7 23,0 60,1 33,4
4,8 10,2 6,0 10,8 6,8 36,0 16,7 43,6 24,3
5,6 11,3 6,6 12,0 7,5 39,9 18,5 48,3 26,9
5,8 8,3 4,9 8,8 5,5 29,4 13,6 35,6 19,8
6,8 7,2 4,2 7,6 4,8 25,4 11,8 30,7 17,1
8,8 5,5 3,2 5,8 3,6 19,3 8,9 23,3 13,0
9,8 4,9 2,9 5,2 3,2 17,2 8,0 20,8 11,6
10,9 3,8 2,2 4,0 2,5 13,5 6,2 16,3 9,1
12,9 3,3 1,9 3,5 2,2 11,5 5,3 13,9 7,8

Recuerden que sólo debo tomar en cuenta los casos con empacadura, pero coloco los casos
sin empacadura como representativos del diseño mejorado mostrado a final del ejercicio
anterior. Por lo tanto, solo debo escoger los casos A,C,E,G

Para no colocar una cantidad excesiva de sujetadores, puedo escoger los sujetadores M16-4,6
para los casos A y C, con una precarga de 75%, y M16-8,8 con una precarga del 90%, con lo
cual uso 6 sujetadores en todos los casos, y para los sujetadores M8x1, usaría M8x1-8,8 para
los casos E y G, con 8 y 10 sujetadores respectivamente para 75% de precarga, y para 90%
de precarga, usaría M8x1-12,9, 12 y 14 sujetadores repectivamente.
Trabajaremos con éstos 8 casos para los ejercicios siguientes, y evaluaremos la mejor alternativa
entre ellos.

Con el fin de calcular cuál debe ser el par de apriete adecuado, usaremos la siguiente fórmula:

usando K=0,2 de acuerdo a las recomendaciones de la literatura disponible.

Haremos una pequeña tabla con los valores que arroja dicho cálculo. Recuerden que deben
expresar el diámetro nominal de los sujetadores en m para que el resultado sea en Nm

Precarga Par [Nm]

M8x1-8,8 75% 27,3
M8x1-12,9 90% 54,8
M16-4,6 75% 84,8
M16-8,8 90% 262

Recuerden que, si bien éstos torques son los correspondientes para la aplicación, aun faltan
factores por definir para concluir si en efecto hemos tomado o no una solución adecuada.
Continuaremos en el siguiente ejercicio.
Ejercicio 8: Uniones atornilladas con empacadura
Del ejercicio anterior, es necesario incluir una empacadura en el cilindro, para evitar fugas.
El fabricante de la empacadura especifica que la presión sobre la empacadura debe ser de 10MPa
para que cumpla su función adecuadamente. Calcularemos el número de sujetadores necesarios
para lograr esto.
Erste número de sujetadores se comparará con los resultados del ejercicio anterior para verificar
si escogimos o no una solución adecuada.
Usando la siguiente ecuación:

tendremos que verificar si nuestro N es o no el correcto para los sujetadores escogidos

Haremos una tabla con los valores necesarios para cada caso
El área la calculamos en función del diámetro externo del labio del cilindro y del diámetro interno
del cilindro, ya que se ve claramente en la ilustración. En primera instancia se calculará dicha
área sin restar el área de los agujeros para el paso de los tornillos, una vez verificado el
resultado se refinarán los cálculos restando dicha área.
A=pi*(D^2-d^2)/4

Casos E G E G A C A C
M8x1-8,8 M8x1-12,9 M16-4,6 M16-8,8
p [MPa] 10
17052 34221,6 26494 81954
Fi [N] 17100 34200 26500 82000
P [N] 37700
C 0,774 0,937 0,774 0,937 0,881 0,933 0,881 0,933
A [mm^2] 20400
n 1,5
N>= 47,5 15,1 9,5 6,7 10,3 9,0 2,7 2,6

Podemos observar que para los casos de los sujetadores de menor calidad, se requieren más
que los inicialmente proyectados, como extremo tenemos el caso E, en el cual se requieren al
menos 48 pernos para garantizar la presión en la empacadura, por lo que queda completamente
descartado, por motivos de espacio, economía y practicidad (desinstalar e instalar nuevamente
48 pernos para solamente quitar la culata de un motor monocilíndrico no es nada interesante ni
agradable). Las otras soluciones son mucho más plausibles, por lo que nos quedaremos con ellas.
Es de notar que para los casos con precarga del 75%, el número de sujetadores es mayor al
inicialmente calculado, mientras que para las uniones con precargas de 90% es menor.
Debemos ahora verificar que el espaciamiento sea el adecuado, en la literatura se recomienda
dejar un espacio de entre 3 a 6 veces el diámetro del sujetador, para mantener la presión en la
empacadura relativamente uniforme y permitir que la llave agarre la cabeza de los sujetadores.
Usaremos nuestros conocimientos de geometría para ello.
Para los sujetadores M8 la distancia entre ellos debe estar entre los 24-48mm. Sabiendo que el
diámetro de centros de la culata es de 140mm, puedo construir un triángulo rectángulo cuya
hipotenusa sea el radio de este circulo, y el cateto opuesto sea la mitad de la distancia entre
sujetadores. Una vez que se consiga el ángulo más pequeño de ese tríangulo, multiplicandolo por 2
se obtiene el angulo entre sujetadores, medido desde el centro del circulo de centros, y dividiendo
360° entre ese valor, se obtendrá el número de sujetadores que permite esa distancia específica.
De manera gráfica, será lo siguiente:

Para 24mm de separación, el número (máximo) de sujetadores es

Nmax= 18,2
Para 48mm de separación, el número (mínimo) de sujetadores es
Nmin= 9,0

Repitiendo el procedimiento para los sujetadores M16, tendremos que las distancias son 48-96mm,
y los valores son:
Nmax= 9,0
Nmin= 4,2

De esta manera, podemos concluir (preliminarmente) que:

- Para el caso A, donde anteriormente se escogieron 6 pernos M16-4,6 para un 75% de precarga.
Sin embargo, la presión en la empacadura requiere un mínimo de 11 (más de 10,4), más del límite
de 9 pernos por las características geométricas. Si se escogen pernos de calidad 5,8 el mínimo
cambia a 6 (mayor a 5,4, se les recomienda hacer el cálculo) y se valida el criterio de escoger 6
pernos. Si la precarga aumenta a 90%, en cuyo caso se deben usar pernos M16-8,8, el número se
reduce a 2,7, con lo cual es válida la elección del ejercicio anterior.
- Para el caso C, también se escogieron 6 tornillos, y se puede observar que los resultados son
parecidos a los del caso A (8,9/10,4 y 2,6/2,7) por lo que la conclusión es la misma.
- Para el caso E, se descarta el uso de pernos M8x1-8,8 con precarga de 75% por requerir una
cantidad excesiva de ellos; se puede solventar usando tornillos calidad 10,9 o 12,9 (se les
recomienda hacer el cálculo). Sin embargo, con una precarga más elevada se requiere de al menos
10 pernos, con lo cual los 12 escogidos se confirman como criterio válido
- Para el caso G, ambas opciones son válidas, ya que están por debajo del mínimo requerido
geométricamente (9) y del valor escogido por el factor de seguridad (14)
En el próximo ejercicio confirmaremos si éstas opciones son válidas para casos de fatiga.
Con el fin de validar los resultados, veremos ahora si el factor de seguridad sigue siendo válido
cuando se toman en cuenta los agujeros que deben hacerse para que pasen los sujetadores.

Reacomodando la tabla anterior, tendremos:

Casos E G E G A C A C
M8x1-12,9 M8x1-12,9 M16-5,8 M16-8,8
p [MPa] 10
Fi [N] 34200 34200 44700 82000
P [N] 37700
C 0,774405 0,93732 0,774405 0,93732 0,880538 0,933007 0,880538 0,933007
A [mm^2] 20400
N= 14 14 12 14 6 6 6 6
As 39,2 157
Ar[mm^2] 19900 19900 19900 19900 19500 19500 19500 19500
n= 2,35 8,48 2,07 8,48 2,73 4,86 11,0 19,6

Podemos ver que con los ajustes mostrados, tomando en cuenta el número de sujetadores escogido
en el apartado anterior, aún se garantiza el funcionamiento correcto de la empacadura.
Ejercicio 9: Fatiga en uniones atornilladas
Por último, con repecto al ejercicio que hemos resuelto hasta ahora, determinaremos si los
sujetadores son adecuados para fatiga o no.
Primero, debemos conocer que la presión dentro del cilindro varía desde un máximo de 7500kPa
hasta un mínimo de 0kPa, con lo cual podemos calcular las fuerzas máximas y mínimas que
soportarán los sujetadores.
Ya la fuerza máxima en la culata la tenemos, equivalente a
37699
F= 37700 N

Por lo que ahora nos queda ver la fuerza para cada caso. Recuerden que tenemos 8 casos, revisen
el ejercicio anterior para ver cuales casos tendremos

Caso A C E G
Precarga 75% 90% 75% 90% 75% 90% 75% 90%
36502,5 81954 36502,5 81954 28518 34221,6 17052 34221,6
Sujetador M16-5,8 M16-8,8 M16-5,8 M16-8,8 M8x1-12,9 M8x1-12,9 M8x1-8,8 M8x1-12,9
N 6 6 6 6 14 12 14 14
F/N=P [N] 6283 6283 6283 6283 2693 3142 2693 2693
C 0,881 0,881 0,933 0,933 0,774 0,774 0,937 0,937

Para la evaluación de las fuerzas que soporta el tornillo, usaremos la siguiente ecuación:

Ya las precargas las calculamos con anterioridad, por lo que podemos tomarlas del ejercicio
respectivo. La carga P variará desde cero hasta el valor indicado en la carga anterior, con lo cual
tendremos la fuerza máxima y mínima sobre el sujetador (NOTA: la carga mínima sobre el
sujetador NO ES CERO, es la precarga, como pueden ver en la ecuación anterior)
Con las fuerzas, y teniendo el área de esfuerzo de cada tornillo, podremos obtener los esfuerzos
máximos y mínimos, y con ello calcularemos fatiga.

Calculamos fuerzas máximas y mínimas en cada tornillo

Caso A C E G
Sujetador M16-5,8 M16-8,8 M16-5,8 M16-8,8 M8x1-12,9 M8x1-12,9 M8x1-8,8 M8x1-12,9
Fmin [N] 36500 82000 36500 82000 28500 34200 17100 34200
42035,08 87486,58 42364,75 87816,25 30603,31 36654,46 19576,01 36745,61
Fmax [N] 42000 87500 42400 87800 30600 36700 19600 36700
As [mm^2] 157 39,2
σa [MPa] 17,6 17,6 18,7 18,7 26,6 31,0 32,2 32,2
σm [MPa] 250 540 251 541 754 904 467 905

Complementando con las propiedades de los tornillos, tendremos:

Sp 310 580 310 580 970 970 580 970
Rpf (Sy) 320 640 320 640 1100 1100 640 1100
Rm (Suts) 420 800 420 800 1220 1220 800 1220
Se* - 129 - 129 190 190 129 190

*Dicha información está en la tabla 8-17 del Shigley

Calculando fatiga por Goodman, para los casos con valores definidos de Se, tendremos que
los factores de seguridad contra fatiga son:

Acá empleé mal la teoría, y en la presentación solo les digo que utilicen los criterios de fatiga
conocidos. Sin ambargo, no les dije como. Emplearemos la ecuación 8,45 del Shigley, o una forma
alternativa de la misma:

donde At la sustituimos por As, y Sigma-i es el esfuerzo que causa la precarga.

Al aplicar cualquiera de estas ecuaciones, tendremos:
Nf= - 2,19 - 2,07 2,50 1,51 1,57 1,45
Ejercicio 10: Cargas excéntricas en uniones atornilladas
Para este caso, tomaremos un nuevo ejercicio, extraido del Juvinall.
Tendremos un soporte anclado a un miembro estructural metálico mediante 3 tornillos calidad 9,8.
Dicho soporte debe soportar una carga de 24kN, y la carga podría aplicarse fuera del eje vertical
como lo muestra el esquema. Debemos encontrar un tamaño de tornillos adecuado para resistir
la carga, con un factor de seguridad de 6 con respecto a la resistencia de prueba

Nuevamente examinaremos 2 casos:

Caso A: Existe fricción entre las caras verticales del soporte y de la estructura. Dicho coeficiente de
fricción se estima es de 0,4. La fricción debe soportar la carga y los pernos no soportarán carga
cortante.
Caso B. No existe fricción alguna y los pernos soportarán carga cortante.

Caso A:
En caso que exista fricción, el soporte tenderá a rotar alrededor del punto A con respecto a la
estructura. Consideraremos que tanto el soporte como la estructura son perfectamente rígidos; el
único elemento con rigidez finita son los pernos.
Para este caso particular no necesitamos saber el tamaño de los pernos, pero debemos saber que,
como los elementos son indeformables, cuando el soporte gira alrededor del punto A, debido a las
distancias verticales, los pernos superiores experimentan una deformación 4 veces mayor al único
perno inferior, siempre y cuando los pernos sean del mismo tamaño. Por ley de Hooke,
tendremos:
F=k*δl
No conocemos k mientras no sepamos el tamaño de los pernos, y tampoco tendremos δl mientras
no sepamos dicho tamaño. Pero sabiendo lo establecido anteriormente y expresandolo de manera
matemática, tendremos
δls=δli
Por lo tanto
Fs=4Fi
donde el subíndice s denota los pernos superiores, e i el perno inferior.
Sabiendo esto, y tomando momentos con respecto al punto A, tendremos:
24kN*500mm=2*Fs*400mm+Fi*100mm
Sustituyendo en la formula anterior, tendremos:
24kN*500=2*4*Fi*400mm+Fi*100mm
12000kN*mm=3200mm*Fi+100mm*Fi
Fi=12000kN*mm/3300mm= 3,64 kN
Fs=4Fi= 14,5 kN
En este caso, los pernos superiores son los críticos.
Puesto que la unión es rigida, C=0, y mientras no se separen los elementos, los pernos no
experimentarán la carga externa. (recuerden que Fs=Fi+CP). Sin embargo, el problema nos exige
que calculemos el factor de seguridad con respecto a la resistencia de prueba. Sabemos de
los cursos de mecánica de sólidos que n=Sy/σ=Sp/σ=Sp*As/F
Por lo tanto As=F*n/Sp
As>= 134,3 mm^2
Revisando en las tablas, tendremos que necesitaremos el siguiente tamaño:
Tamaño M16
As[mm^2] 157
Y las respectivas precargas serían:
Fi 76500 91800
Con estos valores, calculamos el valor de la fuerza de fricción. Recuerden que son 3 pernos
F=Fi*N*μ= 91800 110000
valor más que suficiente pasa soportar la carga, y cualquier momento producto de la excentricidad.

Caso B:
Como no existe fricción, debemos asegurar que los pernos son capaces de soportar el cortante
causado por la carga y su excentricidad.
En este caso, al no haber fricción, consideraremos el resultado del caso anterior para la fuerza axial
en el tornillo, y además la fuerza cortante. Para ello, calcularemos las fuerzas cortantes primartias y
secundarias
Sabiendo que la sumatoria de fuerzas verticales es igual a cero, puedo considerar que cada perno
toma 1/3 de la carga, por lo tanto la fuerza cortante primaria en cada perno es::
Fyi=F'i= 48 kN
El momento causado por la fuerza (incluyendo el factor de seguridad) es de:
M=24kN*6*0,15m= 21600 Nm
Para calcular las fuerzas cortantes secundarias, se necesita primero definir un sistema coordenado.
Primero, escogeré mi origen del sistema de coordenadas situado en el centro del agujero del perno
inferior. Como los pernos son iguales, y es un triángulo simétrico a ambos lados del eje vertical, el
centroide de la figura se encontrará sobre dicho eje, con una coordenada X=0
Con respecto a la coordenada Y, tomando en cuenta que los pernos son iguales, sus áreas
transversales también lo son, tendremos que la siguiente fórmula:
se simplifica a Y=Ai(Y1+Y2+Y3)/3Ai=(Y1+Y2+Y3)/3
como Y1=Y2 y Y3=0, tendremos Y=2Y1/3 = 200mm, por encima del perno inferior.
Para poder encontrar analiticamente los valores de manera relativamente sencilla, calcularemos
las componentes horizontales y verticales. Para este caso el momento ocasionado por la fuerza
es negativo (les toca demostrarlo). Usaremos la siguiente fórmula:

En esta fórmula, usaremos las distancias horizontales para las fuerzas verticales, y viceversa
(están a 90°)
Los radios son los siguientes (medidos a partir del centroide)
Horizontal Vertical [mm]
Perno superior izquierdo (1) -150 100
Perno superior derecho (2) 150 100
Perno inferior (3) 0 -200
Para el perno inferior, la componente horizontal es.
F"3x 41100 N(+, hacia la derecha)
Para los pernos superiores, las componentes serían
F"1x=F"2x 20600 N(-, hacia la izquierda)
F"1y=-F"2y 30900 N(-, hacia abajo)

Recordemos que la fuerza cortante primaria está orientada hacia arriba, en los 3 pernos
Acá se hace una tabla con los valores por perno, tanto horizontales como verticales
[kN] 1 2 3
F' 48 48 48
F"y -30,9 30,9 0
F"x -20,6 -20,6 41,1

Como las fuerza están separadas por componentes, es mucho más fácil sumarlas y obtener la
resultante en cada perno. La componente vertical (y) de la fuerza cortante secundaria se suma
directamente con la fuerza cortante primaria, ya que son colineales, mientras que este resultado
se suma vectorialmente ala componente horizontal (x) mediante el teorema de Pitágoras.
Haciendo esto obtenemos:
1 2 3
F= 26,8 81,5 63,2 kN

Acá observamos que el perno 2 es el que más cortante soporta, con 81,5kN
La explicación gráfica del procedimiento está a continuación:
El esfuerzo sobre el perno sería entonces (recuerden que como soporta cortante, no se evalúa
As, sino el área no roscada A)
σ= 87,3/A MPa
τ= 81,5/A MPa

Usando Von mises, tendremos que el esfuerzo principal sobre el perno es de:
σ' 166/A MPa
y sabiendo que el perno tiene un Sp de 650 MPa, con esto obtenemos el área, despejandola de la
fórmula de área de una circunferencia:
A>= 255 mm^2
y el diámetro es:
D>= 18,03 mm
por lo tanto el perno adecuado debe tener un diámetro no roscado mayor al valor mostrado, si
hablamos de un perno convencional sería al menos un M20.