Asignatura: Organización de la Producción (3º Grado en Ingeniería en Organización Industrial)

Profesor: Arturo J. Fernández González

TEMA 6
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS
LEAN
Gestión visual. Jidoka
(“autonomation”). Control autónomo
de defectos. Luces de aviso y andon.
Poka-yokes

© Grupo de Ingeniería de Organización

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 Gestión visual

ELEMENTO CLAVE:

“VISUAL MANAGEMENT”

¡OJO! NO CONFUNDIR CON:

“MANAGEMENT BY EYE”

(“a ollo”)
2
Fuente: Greif, M. “La Fábrica Visual” 3
Fuente: Greif, M. “La Fábrica Visual” 4
Fuente: Greif, M. “La Fábrica Visual” 5
6

Fuente: Greif, M. “La Fábrica Visual”

7
8
9
 Gestión visual
• Alimentación por
un extremo, salida
por el opuesto
• En función de la
tasa de rotación
de cada producto,
A B se define un
número mayor o
Referencia menor de calles

• El límite de almacenamiento se define por la altura

(número de pilas de cajas)
• La altura puede limitarse por un dispositivo físico, que
puede servir además para identificar cada producto

• El más simple de los Kanban es el que consiste en señalar

A B C D
un hueco
– Hueco lleno: no hacer nada
– Hueco vacío: reemplazar lo que ha sido consumido

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 Gestión visual

11

Fuente: Hirano, H. “5 Pilares de la Fábrica Visual”

 Jidoka (“autonomation”)

GARANTIZAR 100% DE UNIDADES

“BUENAS” EN FLUJO CONTINUO

•MÁQUINAS
“AUTONOMATION”
•TRABAJO MANUAL

ES MÁS IMPORTANTE
FABRICAR SIN DEFECTOS
“CERO DEFECTOS” QUE CONTROLAR
POSTERIORMENTE
12
13

Fuente: Hirano, H. “Poka-Yoke…”

 Jidoka (“autonomation”)

MUESTREO PRODUCCIÓN EXENTA DE DEFECTOS

ESTADÍSTICO
REDUCCIÓN DEL COSTE

ADAPTACIÓN A LAS VARIACIONES

DE LA DEMANDA
INSPECCIÓN
RESPETO POR LA DIMENSIÓN
100%
HUMANA

AUTOINSPECCIÓN “JIDOKA” “AUTONOMATION”

100%
DENTRO DEL PROCESO Control automático
“AUTONOMIZACIÓN” Control autónomo
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 Control autónomo de defectos

“En el caso de las máquinas, les incorporamos dispositivos que

detectan anomalías y las paran automáticamente si estas ocurren.
En el caso de las personas, les damos autoridad para pulsar botones
o tirar de cuerdas (que denominamos “cuerdas andon”) que pueden
parar la línea de montaje.
Todo miembro del equipo tiene la responsabilidad de parar la línea
cada vez que vea que algo está fuera de la norma.
De este modo, ponemos la responsabilidad de la calidad en todos los
miembros del equipo.”

(Alex Warren, ex vicepresidente de Toyota Motor Corporation en Kentucky)

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Control autónomo de defectos

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 Detención de la línea mediante
comprobación mecánica
En los trabajos que se hacen sobre cadenas de producción en
movimiento continuo, pueden instalarse sistemas que detecten si el
operario sale de su paso de trabajo para completar la operación, y así
detener la cadena.
P.ej.:
• Alfombras sensibles al final del paso: si el operario las pisa por no haber completado
la operación en la longitud preestablecida, se emite un aviso o la línea se para.
• Dispositivos de final de recorrido instalados en portaherramientas que se desplazan
con la línea, que detectan que se sigue realizando la operación con la máquina
correspondiente en una zona que excede el paso de trabajo.

Inicialmente, este tipo de sistemas generaba rechazo por parte de los

trabajadores japoneses, ya que les forzaban a completar su trabajo en
el ciclo de fabricación asignado.

•MÁQUINAS 17
 Detención de la línea mediante
comprobación mecánica

•MÁQUINAS 18
 Luces de aviso y “andon”

Fuente: www.controlvisual.com
•MÁQUINAS 19
 Luces de aviso

•MÁQUINAS 20
 aviso y
“andon”
Luces de

•TRABAJO MANUAL
21

Fuente: Monden, Y. “El Just In Time Hoy en Toyota”

 Parada de línea y “andon”

22

Fuente: www.controlvisual.com
23

Fuente: Monden, Y. “El Just In Time Hoy en Toyota”

Fuente: Greif, M. “La Fábrica Visual”
24
 Parada de línea y “andon”

Cuerda de parada de línea

• En caso de defecto, el operario acciona la cuerda.

• La señalización visual en el panel del tramo se activa,
así como la señal musical.
• Cuando se ha resuelto la incidencia, se tira de nuevo de
la cuerda y se desactiva el proceso de aviso.
Panel ANDON general de • Si antes de llegar el vehículo a una posición
determinada (generalmente el final del paso) no se ha
embutición resuelto la incidencia, la línea o el tramo
correspondiente, se detienen.
• Si se aprecia que el problema puede resolverse
mientras el coche avanza a otro paso, se puede
cancelar el paro de línea. 25
 Poka-yoke: a prueba de fallos

ES IMPOSIBLE ELIMINAR TOTALMENTE EL ERROR HUMANO...

... PERO: ERROR DEFECTO

DEFINICIÓN DE
POKA YOKE
“ERROR INADVERTIDO QUE ... QUE DEBE SER
CUALQUIERA PUEDE COMETER... PREVENIDO O EVITADO”
(SHIGEO SHINGO)

• ESTÁN IMPLEMENTADOS EN EL PROCESO

DISPOSITIVOS • EN GENERAL SON BARATOS
POKA-YOKE
• LLEGAN A TENER LA CAPACIDAD DE UNA
INSPECCIÓN 100% Y OK!
26
Poka-yoke. Ejemplos (1)

27
Poka-yoke. Ejemplos (2)

28
 Poka-Yoke.
Ejemplos (3)

29

Fuente: Hirano, H. “Poka-Yoke…”

 Poka-Yoke.
Ejemplos (4)

30

Fuente: Hirano, H. “Poka-Yoke…”

 Sistemas poka-yoke

SISTEMAS POKA - YOKE

SISTEMAS DE AVISO SISTEMAS DE CONTROL

USAN SEÑALES PARA ADVERTIR AL PARAN LA OPERACIÓN Y REQUIEREN

TRABAJADOR DE QUE LA ANÁLISIS Y ACCIÓN ANTES DE QUE EL
OPERACIÓN REQUIERE ANÁLISIS Y PROCESO PUEDA REANUDARSE
ACCIÓN

SISTEMAS PREVENTIVOS

HACEN IMPOSIBLE QUE OCURRA EL

FALLO O EL DEFECTO ASOCIADO, LUEGO
DE HABER ANALIZADO LAS CAUSAS QUE
LO PROVOCABAN

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32
 Autonomation: ventajas

• GARANTIZAR LA CALIDAD DE COMPONENTES Y PRODUCTOS TERMINADOS

MEDIANTE MÉTODOS EQUIVALENTES A UNA INSPECCIÓN 100% Y OK
• REDUCIR (IDEALMENTE, SUPRIMIR) STOCKS DE SEGURIDAD DESTINADOS A
SOLVENTAR PROBLEMAS DE CALIDAD
• REDUCIR EL Nº DE INSPECTORES DE CALIDAD, Y, CON ELLO, LOS COSTES DE
PERSONAL
• REDUCIR TIEMPO DE CICLO, AL EVITARSE TIEMPOS DE TRANSPORTE DE
PIEZAS A CENTROS DE VERIFICACIÓN
• AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD AL ELIMINAR TAREAS QUE NO APORTAN
VALOR AÑADIDO
• EVITAR TÍPICOS CONFLICTOS ENTRE INSPECTORES DE CALIDAD Y
TRABAJADORES, YA QUE TODO EL PERSONAL SIENTE COMO SUYA LA LUCHA
CONTRA LOS DEFECTOS

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 Más información

MONDEN, Y. (1996): “EL JUST IN TIME HOY EN TOYOTA” (Ediciones Deusto)

HIRANO, H. (1997): “5 PILARES DE LA FÁBRICA VISUAL” (TGP Hoshin)
GREIF, M. (1993): “LA FÁBRICA VISUAL. MÉTODOS VISUALES PARA MEJORAR
LA PRODUCTIVIDAD” (Productivity Press)
HIRANO, H. (Supervisor): “POKA-YOKE. MEJORANDO LA CALIDAD DEL
PRODUCTO EVITANDO LOS DEFECTOS” (Nikkan Kogyo Shimbun)
O’GRADY, P.J.: “JUST-IN-TIME. UNA ESTRATEGIA FUNDAMENTAL PARA LOS
JEFES DE PRODUCCIÓN” (McGraw-Hill)

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 Asignatura: Organización de la Producción (3º Grado en Ingeniería en Organización Industrial)
Profesor: Arturo J. Fernández González

TEMA 6
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS
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(“autonomation”). Control autónomo
de defectos. Luces de aviso y andon.
Poka-yokes

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