MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PROFESOR: ESTUDIANTES:

ING. IVAN HERRERA T.S.U EDGARDO PRADO

T.S.U EDUARDO PRADO

T. S.U ELVIS RON

T.S.U YOSCAR ACOSTA

ANACO, FEBRERO 2019

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL-DEFINICION

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive

maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la
eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el Instituto Japonés
de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971

EVOLUCIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente
se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y,
una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que

se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la
máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo

cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM.
El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del
equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón

durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los
desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos
hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados
como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras
de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.

PILARES FUNDAMENTALES DEL TPM

Se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del

proceso productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el
sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos
productivos:

-Fallos en los equipos principales

-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque

Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la

conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de
manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”

El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes

externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la
manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el

proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente
para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de
repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal

de la propia empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los

costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al
proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas

para obtener un proceso y equipo cero defectos.

Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero
defectos de la máquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en

los procesos administrativos y aumentar la eficiencia

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un

sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de
despilfarros que propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos
aspectos como “Seguridad, Higiene y Medio Ambiente” o “Aplicaciones en Dptos.
de Apoyo” que quizás el Lean Manufacturing no aborde tan directamente.

VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y

las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las
siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
  Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste

natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar
los factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las
instalaciones.

¿CUÁNDO DEBE IMPLEMENTARSE TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los

requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo,
con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.

METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN EVENTO TPM PILOTO

A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un

evento Kaizen aplicado al TPM:

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

 Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el

evento.

 Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el

equipo.

 Capacitar al equipo en la metodología TPM.

 Definir el plan de la implementación.

 Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso

(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

 Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.

  Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La
implementación de las 5'S es un requisito para el MA.

 Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en

el equipo.

 Establecer un análisis de confiabilidad.

 Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.

 Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Después del evento (Seguimiento)

 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.

 Realizar auditorías internas de seguimiento.

 Implementar las LUP's en el área.

BENEFICIOS DIRECTOS DE MPT

 Puede incrementar la productividad y eficiencia de la

planta hasta 1.5 o 2 veces
 Reducción en las quejas de los clientes
 Puede reducir el costo de manufactura en un 30%
 Puede satisfacer las necesidades de los clientes en un 100%
(Entregando la cantidad necesaria en el momento
correcto, con la calidad requerida)
 Puede reducir accidentes

BENEFICIOS INDIRECTOS DE MPT

 Puede incrementar el nivel de confianza entre los empleados

 Ayuda a mantener el área de trabajo limpia y atractiva
 Se puede llegar a ver un cambio favorable en la actitud de los operadores
 Ayuda a alcanzar las metas al trabajar en equipo
 Despliegue horizontal de nuevos conceptos en todas las áreas de la organización
 Compartir conocimientos y experiencia
 Los trabajadores sienten que la máquina es suya
 Seguir medidas para control de contaminación

Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:

 por avería en los equipos,

 debidas a preparaciones,

 provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,

 por funcionamiento a velocidad reducida,

 por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,

 por puesta en marcha del equipo.

Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicación y

el compromiso a todos los niveles, desde la Dirección hasta los niveles más
bajos de la cadena productiva. Así mismo es necesario que todas las partes
comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecución de
los objetivos, por tanto es fundamental la formación y la información para lograr
una correcta implementación del sistema.

Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una

más dentro de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que,
de considerarse así, supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un
aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliación
de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento
profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas.