G6 Crudos, Productos y Blending Parte 2

Capítulo 7.
SIGNIFICADO DE ANALISIS EN BASES LUBRICANTES
XIII. Número de neutralización.
Significado
Los aceites lubricantes nuevos o usados pueden contener compuestos ácidos o
básicos que estén presentes como aditivos o como productos degradados
formados durante su uso ( productos de oxidación). El número de ácido o de
base se emplea como medida de la cantidad de aditivos presentes o bien como
medida de la degradación de los aceites.
El nº de ácido total es la cantidad de base expresada en mg de hidróxido
potásico que es necesaria para neutralizar todos los compuestos ácidos
presentes en 1 gramo de muestra.
El nº de ácido fuerte es la cantidad de base expresada en mg de hidróxido
potásico que es necesaria para neutralizar los compuestos de ácido fuerte de 1
gramo de muestra.
El nº de base total es la cantidad de ácido expresado en mg de hidróxido
potásico que son necesarios para neutralizar todos los compuestos básicos
presentes en 1 gramo de muestra
El nº de base fuerte es la cantidad de ácido expresado en términos del n
equivalente de mg de hidróxido potásico necesario para neutralizar la base
fuerte presente en 1 gramo de muestra.
Método: ASTM-D-664
La muestra se disuelve en una mezcla de tolueno y alcohol isopropílico
conteniendo una pequeña cantidad de agua y valorada potenciométricamente
con hidróxido potásico alcohólico o con solución alcohólica de ácido
clorhídrico usando un electrodo de vidrio como indicador y otro de
calomelanos como referencia.
XIV. Número de base total ( TBN)
Significado
Los componentes que se puede considerar que tienen características básicas
incluyen bases inorgánicas y orgánicas, amino compuestos, sales de ácidos
débiles, sales básicas de bases poliacídicas y sales de metales pesados.
El nº de base total es la cantidad de ácido perclórico expresado en términos de
mg de hidróxido potásico que se requieren para neutralizar todos los
constituyentes básicos de 1 gramo de muestra.
Método: ASTM-D-2896
La muestra se disuelve en una mezcla anhidra de clorobenceno y ácido acético
glacial y se valora con una disolución normalizada de ácico perclórico en ácido
acético glacial con una valorador potenciométrico.
Este método tiene el mismo significado que el anterior en cuanto aplicación de
control de calidad y de medida de degradación de aceites lubricantes usados.
- 49 -
Capítulo 7. SIGNIFICADO DE ANALISIS EN BASES LUBRICANTES
XV. Agua por destilación
Significado
El método cubre la determinación de agua en el petróleo y sus derivados.
Método: ASTM-D-95
La muestra se calienta bajo reflujo con un disolvente inmiscible en agua el cual
se destila con el agua de la muestra. El agua y el disolvente condensados se
recogen en una trampa, siendo el agua recogida en la sección graduada de la
trampa y el disolvente retorna al matraz.
- 50 -
Figura 7.5 Agua por destilación
- 51 -
XVI. Espumas
Significado
Este método cubre la determinación de las características espumantes de
aceites lubricantes a temperaturas especificadas. Permite de una manera
empírica conocer la tendencia a la formación de espumas y la estabilidad de las
mismas.
La tendencia de los aceites a espumar puede ser un serio problema en sistemas
tales como mecanismos de gran velocidad, bombas de alto volumen y
lubricación por chapoteo. Puede producir cavitación, inadecuada lubricación,
pérdidas por rebose.
Método: ASTM-D-892
Mientras la muestra se mantiene a 24 º C en una probeta graduada de 1000 ml
de tamaño estándar se introduce aire mediante un bastón de gas y se sopla una
corriente controlada de aire durante 5 minutos. Se deja reposar durante 10
minutos. Se mide el volumen de espuma al final de ambos periodos. El ensayo
se repite por segunda vez con una muestra a 93,5 º C y después de romperse la
espuma se debe repetir de nuevo a 24 º C. Los resultados se presentan como:
Tendencia espumante : volumen de espuma al final de los 5 minutos de
soplado
Estabilidad de la espuma: volumen de espuma al final de 10’ de reposo.
Se dan estos valores en las secuencia 1,2 y 3.
XVII. Características de emulsión
Significado
Este método describe un procedimiento para medir la capacidad de los aceites
y fluidos sintéticos para separarse del agua.
Esta característica es de especial importancia en aceites que tengan que trabajar
en contacto con el agua como los de turbinas e hidráulicos siendo la presencia
de agua muy perjudicial para la lubricación.
Método: ASTM-D-1401
40 ml de muestra y 40 ml de agua destilada son agitadas durante 5 minutos a
54 º C en una probeta graduada de 100 ml. El tiempo requerido para la
separación de la emulsión así formada se anota y si no tiene lugar en 1 hora se
anotarán los volúmenes de aceite, agua y emulsión remanente.
El resultado se expresa anotando el tiempo a intervalos de 5 minutos requerido
para la emulsión se reduzca a 3 ml o menos.
Ejemplo 40-40-0 ( 20 ) se han separado totalmente a los 20 minutos
40-37-3 ( 20 ) no se ha separado totalmente pero a los 3 ml de emulsión el
ensayo termina
39-35-6 ( 60 ) A los 60 minutos quedan 39 ml de aceite, 35 ml de agua y 6 ml
de emulsión.
XVIII. Voltaje de ruptura dieléctrica
Significado
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Este método describe un procedimiento para la determinación del voltaje de

ruptura de líquidos aislantes y refrigerantes de cables, transformadores ,
interruptores de circuitos de aceite y aparatos similares.
El voltaje de ruptura de un líquido aislante es una medida de su capacidad de
soportar una tensión eléctrica sin que salte un arco. Sirve para indicar la
presencia de agentes contaminantes como agua, lodos, o partículas conductoras
en el aceite.
Método: ASTM-D-877
El ensayo se realiza en una celda construida especialmente. La muestra se
introduce en el recipiente y se aplica un voltaje a una velocidad determinada
hasta que se produzca la ruptura.
XIX. Volatilidad Noack
Significado
Son las pérdidas por evaporación de los aceites lubricantes. Estas pérdidas
tienen una especial importancia para el caso de lubricación de motores y
cilindros. Con las altas temperaturas se tendrán unas pérdidas por evaporación
elevadas que se traducirán en un alto consumo de aceite.
Método:DIN 51581
La muestra de aceite se calienta a 250 ºC en el aparato de ensayo y se
mantienen durante 1 hora. Los vapores producidos se eliminan mediante vacío.
El crisol de evaporación se pesa antes y después del calentamiento y por
diferencia se obtienen las pérdidas por evaporación.
XX. Ensayo de oxidación
Significado
Da una idea de la tendencia de una aceite a deteriorarse bajo unas condiciones
de oxidación especificadas. Una medida del deterioro se obtiene por
comparación de la viscosidad y el residuo de carbón antes y después de la
oxidación. El deterioro del aceite será tanto más acusado cuanto mayor sea el
contenido en hidrocarburos aromáticos oxidables a alta temperatura.
Método: IP-48
La muestra se somete a unas condiciones de oxidación severas a una
temperatura de 200 º C en un tubo de oxidación de borosilicato o vidrio neutro
y pasando a su través un flujo de aire durante 2 períodos de 12 a 18 horas. Se
deja reposar durante 15 a 30 horas, se determina la viscosidad y el carbono
Ramsbotton y se comparan con los valores obtenidos con el aceite no oxidado.
El resultado se da como el cociente de las viscosidades y el aumento de residuo
de Carbón.
XXI. Contenido en furfural
Significado:
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Es el contenido en furfural a niveles de ppm en aceites producto residual de los

procesos de refino de las bases lubricantes.
Método:
El método utilizado frecuentemente se basa en la reacción de Schiff entre el
furfural y la anilina.
NH2
HC - CH HC - CH
|| || || ||
HC CH – CHO + HC CH – CH = N - + H2 O
O O
Después de diluir la muestra con benceno se desarrolla el color en medio

orgánico con acetato de anilina y se mide la absorbancia a 520 nm con celda de
2 cm.
XXII. Contenido en MEK, tolueno y furfural
Significado:
Es el contenido en disolventes residuales utilizados en las unidades de
Desparafinado para el refino de las bases lubricantes.
Método:
Un volumen de muestra se inyecta en una columna cromatográfica que separa
los componentes en el orden MEK, Tolueno y Furfural.
- 54 -
Capítulo 8. SIGNIFICADO DE ANALISIS EN PARAFINAS, EXTRACTOS Y ASFALTOS
8. SIGNIFICADO DE ANALISIS EN
PARAFINAS, EXTRACTOS Y ASFALTOS
A. Parafinas
Los análisis comúnmente realizados a las parafinas son los indicados en la Tabla
2.19
I. Punto de fusión
Significado:
El punto de fusión es uno de los ensayos más ampliamente utilizado para
determinar la calidad de los diferentes tipos de parafina. Las parafinas no
funden a una temperatura estrecha determinada debido a que son una mezcla de
hidrocarburos que tienen a su vez un punto de fusión diferente. Las
macrocristalinas tienen unos rangos más estrechos de punto de fusión que las
microcristalinas y petrolatos. El punto de fusión tiene un significado indirecto
en la mayoría de las aplicaciones ya que la compra-venta se hace referida a esta
característica. A veces existe una zona de transición alrededor de -0.9 a 4.04
º C debajo del punto de fusión en el que la parafina sufre una serie de cambios
estructurales y cambios en la mayoría de las propiedades como índice de
refracción, densidad, etc. Algunas aplicaciones necesitan parafinas que no
exhiban una zona de transición en el rango crítico.
Método: ASTM D-87

La muestra fundida es depositada en un tubo de ensayo con un termómetro y se
expone a una corriente de aire introducido todo en un baño a temperatura
ambiente. Según se va enfriando la parafina se registra la temperatura frente al
tiempo. Cuando el calor latente de cristalización liberado por la parafina es
suficiente para contrarrestar la velocidad de enfriamiento se produce una zona
plana en el gráfico. Es el punto de fusión.
- 55 -
II. Punto de congelación
Significado:
Análogo al anterior.
Método: ASTM D-938

Se determina aplicando una gota de parafina al bulbo de un termómetro y
girándolo lentamente en el interior de una botella. La temperatura a la que la
gota comienza a girar con el termómetro es su punto de congelación.
III. Contenido en aceite
Significado:
En realidad la diferenciación entre aceite y parafina muchas veces no es un
corte definido. Normalmente se dice que los componente líquidos a una
temperatura determinada es el aceite y el resto es la parafina. Al hablar de
contenido en aceite hay que diferenciar las parafinas según sean micros o
macros dado que las micros tienen una mayor afinidad hacia el aceite. El
contenido en aceite da una idea pues del grado de refino de las parafinas.
Método: ASTM D-721

Se disuelve la parafina en MEK y se enfría a –30, se precipita el sólido, se
evapora el disolvente y se pesa el residuo.
IV. Color ASTM
Significado:
Cuanto menor color tenga la parafina mayor es su grado de refino. Así las
parafinas no tratadas posteriormente con tierras o con hidrógeno tendrán un
color dentro de la escala ASTM. En caso contrarios pasarán a otra escala de
color que es la Escala Saybolt.
Método: ASTM D-1500

Igual que el comentado para bases lubricantes
V. Color Saybolt
Significado:
En el caso de que las parafinas hayan sido tratadas por procesos de absorción
con tierra decolorante o mediante hidrógeno el color es inferior al mínimo que
indica la escala ASTM y por tanto se utiliza otra que va de 16 ( el más oscuro )
a +30 ( el más claro ) que es la denominada Escala Saybolt.
Método: ASTM D-155

Se basa en la comparación colorimétrica en un colorímetro Saybolt.
VI. Penetración
Significado:
- 56 -
Da una indicación de la dureza de la parafina y la resistencia a la deformación.

Es un criterio importantísimo para muchas aplicaciones de las parafinas.

Se determina cuanto penetra en décimas de mm una aguja en una muestra
sólida de parafina bajo unas condiciones estándar de carga, tiempo y
temperatura
VII. Ensayos FDA
Significado:
Da una indicación de la aplicabilidad de la parafina a la industria alimentaria.
Este método detecta la presencia de hidrocarburos aromáticos en las parafinas
en un rango determinado de absorbancia ultravioleta. El ensayo da la respuesta
pasa o no pasa.

Se extrae la muestra en DMSO y ácido fosfórico para concentrar los
compuestos aromáticos. Si la absorbancia del concentrado excede de unos
límites la mezcla se pasa por una columna para separar y recuperar la fracción
de aromáticos policíclicos y se evalúa de nuevo la absorbancia ultravioleta.
VIII. Viscosidad
Significado:
La fluidez de las parafinas es importante en aplicaciones de envoltorios como
la industria del papel, ya que la efectividad está relacionada con la cantidad de
parafina depositada sobre las superficies. Las parafinas macrocristalinas no se
diferencian mucho en su viscosidad cayendo en un rango entre 3 a 10 cst a 210
ºF. Las microcristalinas pueden llegar hasta los 20 cst, aunque esta propiedad
puede ser modificada ampliamente mediante aditivos
Método: ASTM D 445

Igual que en el caso de aceites lubricantes.
- 57 -
B. Asfaltos
I. Viscosidad
Significado:
La viscosidad de los betunes es función de la temperatura. Al aumentar ésta las
fuerzas de cohesión que mantienen unidas a las micelas disminuyen,
produciéndose una disminución en el volumen de las mismas dando como
resultado una disminución de la viscosidad. Es importante a la hora de la
aplicación del producto para saber a cuanto hay que calentarlo para poderlo
utilizar.
Método:
Los viscosímetros utilizados para betunes son aquellos en los que se mide el
tiempo en segundos que tarda en fluir una determinadada cantidad de producto
a través de un orificio de determinadas dimensiones. Las unidades más
empleadas son segundos Saybolt, Saybolt Furor, Redwood y grados Engler
(resultado de dividir el tiempo de vertido a ensayar por el tiempo del agua a 15
ºC)
II. Punto de reblandecimiento ( Anillo y Bola )
Significado:
Es la temperatura a la que el producto alcanza un determinado grado de fluidez.
El más utilizado es el Anillo y Bola aunque existen otros como el Kraemer-
Sarnow y el punto de gota Ubbelhode. En la práctica nos da una idea de la
susceptibilidad térmica del betún. Cuanto más alta sea esta temperatura menos
susceptible es para una misma penetración.
Método:
El método de anillo y bola consiste sumergir una cantidad de producto
depositado en un anillo en un recipiente con agua provisto de un sistema de
calentamiento. Sobre el betún solidificado se deposita una bola estándar y se
comienza la subida de temperatura del agua. Cuando el betún por efecto de la
temperatura se reblandece y la bola toca el fondo del vaso se anota la
temperatura como la de anillo y bola.
- 58 -
Figura 8.1 Determinación de Segundos Saybolt Universal
- 59 -
Figura 8.2 Determinación del Punto de Anillo y Bola
- 60 -
III. Penetración
Significado:
Existen muchos betunes a los que no se puede medir su viscosidad debido a la
gran dureza que presentan. El valor determina su aplicabilidad. Además
también da una idea de la susceptibilidad térmica de los betunes.
Figura 8.3 Equipo utilizado para el ensayo de penetración
Método:
El ensayo consiste en saber cuanto ha penetrado una aguja estándar en décimas
de mm bajo ciertas condiciones estandarizadas. Cuanto más alta es la
penetración más blando es el betún.
- 61 -
IV. Indice de penetración
Significado:
Nos da una idea de la susceptibilidad a la temperatura una vez conocidos el
punto de reblandecimiento Anillo y Bola y la penetración a 25ºC.
Los betunes con un índice de penetración inferior a cero son betunes de
susceptibilidad media. Cuando el valor es superior a cero la susceptibilidad es
baja ( propios de betunes oxidados )
Método:
Se utiliza un gráfico para su cálculo entrando por un lado el Punto de Anillo y
bola uniéndolo con la penetración.
V. Ductilidad
Significado:
Es la capacidad del betún de sufrir alargamientos sin romperse. Los betunes
utilizados para carreteras deben presentar una ductilidad muy elevada. La
presencia de parafina en el betún tienen consecuencias negativas para esta
propiedad.
Método:
Se estira a una velocidad constante, a una temperatura determinada y la medida
del alargamiento en cm en el momento de producirse la rotura es el valor de la
ductilidad.
VI. Ensayo de película fina
Significado:
Se intenta con este ensayo reproducir la situación en la que se encontrará el
asfalto durante su uso, es decir, oxidado y formando una delgada capa.
Método:
Se calienta en una estufa especial a 163 ºC durante 5 horas una muestra del
asfalto situado en un crisol plano y al residuo resultante se le determina
penetración, anillo y bola y ductilidad.
- 62 -
C. Extractos
Los ensayos que se realizan a los extractos son los citados más abajo. El significado y
método de ensayo es el mismo que el explicado para bases lubricantes por lo que no los
describiremos de nuevo.
I. Densidad
II. Viscosidad
III. Punto de anilina
IV. Punto de Congelación
V. Agua por destilación
VI. Inflamabilidad Vaso abierto
VII. Contenido en furfural
- 63 -
PARTE II
PROCESOS DE REFINO PARA LA

FABRICACION DE BASES LUBRICANTES
1
PARTE II : PROCESOS DE REFINO PARA LA FABRICACION DE BASES LUBRICANTES
9. DESTILACION A VACIO................................................................................................................................3
I. INTRODUCCION.........................................................................................................................................3
II. DESCRIPCION DE LA UNIDAD DE VACIO.......................................................................................6
III. VARIABLES DE OPERACION..............................................................................................................10
10. DESASFALTADO............................................................................................................................................13
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................13
II. VARIABLES EN EL PROCESO DE DESASFALTADO..................................................................14
III. DESCRIPCION DE UNA UNIDAD DE DESASFALTADO............................................................16
11. REFINO CON DISOLVENTES .....................................................................................................................18
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................18
II. PROCESOS EXISTENTES.......................................................................................................................19
III. VARIABLES DE OPERACIÓN..............................................................................................................21
IV. DESCRIPCION DE UNA UNIDAD DE FURFURAL........................................................................23
12. HIDROCRACKING..........................................................................................................................................24
I. INTRODUCCION..........................................................................................................................................24
II. DESCRIPCION DEL PROCESO................................................................................................................26
III. EFECTO DEL HIDROCRACKING SOBRE LAS PROPIEDADES DE LA ALIMENTACIÓN .26
IV. VARIABLES DE OPERACION.................................................................................................................27
V. ESTABILIZACION DE BASES HIDROCRAQUEADAS....................................................................27
VI. COMBINACION DE LOS PROCESOS DE HIDROCRACKING Y REFINO CON
DISOLVENTES..............................................................................................................................................28
13. HIDROTRATAMIENTO.................................................................................................................................29
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................29
II. ALIMENTACION.......................................................................................................................................29
III. CATALIZADORES ....................................................................................................................................29
IV. VARIABLES OPERATORIAS................................................................................................................29
V. DESCRIPCION DE LA UNIDAD...........................................................................................................30
14. DESPARAFINADO CON DISOLVENTES Y DESACEITADO DE PARAFINAS...........................31
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................31
II. DESPARAFINADO CON DISOLVENTES Y DESACEITADO DE PARAFINAS....................32
III. FRACCIONAMIENTO DE PARAFINAS.............................................................................................34
IV. VARIABLES DEL PROCESO.................................................................................................................35
15. DESPARAFINADO CATALITICO..............................................................................................................41
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................41
II. PROCESOS ..................................................................................................................................................42
III. VARIABLES DE OPERACIÓN..............................................................................................................43
16. ACABADO DE BASES LUBRICANTES ...................................................................................................44
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................................44
II. TRATAMIENTO CON ACIDO SULFURICO.....................................................................................44
III. TRATAMIENTO CON TIERRAS..........................................................................................................44
IV. PROCESOS DE HIDROACABADO......................................................................................................44
V. HIDROGENACION DE PARAFINAS...................................................................................................45
2
Capítulo 9.DESTILACION A VACIO
9. DESTILACION A VACIO
I. INTRODUCCION
El residuo atmosférico de crudos adecuados para la fabricación de bases lubricantes,

procedente de la unidad de destilación atmosférica, se alimenta a una unidad de
destilación a vacío, donde se fracciona en varios destilados en función del tipo de
columna ( entre 3 ó 4 destilados ) . Se utiliza vacío ya que las temperaturas necesarias
para fraccionar estos productos a presiones atmosféricas serían tales que craquearían los
productos. Existen diferentes tipos de destilación:
• Destilación seca : Es aquella donde no se inyecta vapor ni a la carga ni al fondo

de la columna. Se alcanza un vacío en cabeza de 10-15 mm Hg . Un esquema
típico lo podemos ver en la Figura 9.1 donde puede observarse que los vapores de
cabeza son aspirados con un eyector booster.
• Destilación húmeda: Es aquella donde se inyecta vapor tanto al fondo como a la

carga. Se alcanzan vacíos en cabeza de 40 a 60 mm Hg. Un esquema típico lo
podemos ver en el Figura 9.2 donde existe una primera etapa de precondensación
antes de ir al primer eyector.
• Destilación semihúmeda: Es una destilación a vacío intermedia donde se inyecta

vapor al fondo de la columna.
3
PC PC
VAPOR
ATM R
PI
Eyector
booster
LC LC
LC
Figura 9.1 Sistema típico de control de vacío en la destilación seca
La destilación a vacío se realiza normalmente con una sola torre de vacío ( ver Figura
9.3 ) pero, a veces, se utilizan dos para obtener cortes más estrechos que luego
redundarán en mejores rendimientos en los procesos de refino posteriores ( tratamiento
con disolventes o hidrogenación, desparafinado , etc ).
PC PC
VAPOR
ATM
PI
LC LC
LC
Figura 9.2 Sistema típico de control de vacío en la destilación húmeda
El diseño de la torre de vacío tiene una enorme importancia en la fabricación de

bases lubricantes ya que las propiedades de los destilados tienen un efecto muy
4
significativo en la respuesta de éstos al refino posterior ( refino, desparafinado y

acabado ) así como a los rendimientos obtenido en estos procesos. Por ello las unidades
de vacío utilizadas para fabricación de bases lubricantes tienen más etapas de
fraccionamiento que aquellas utilizadas para fabricación de gasoil pesado de vacío .
Los internos de la columna de vacío pueden ser de diferentes tipos. Se diferencian los
bubble cap trays , sieve trays , valve trays, relleno no estructurado, relleno ordenado y
grids. Las torres de vacío pueden ser mejoradas para aumentar la eficiencia reduciendo
la caída de presión entre cabeza y zona flash y obteniendo, por tanto, unos cortes más
estrechos, con menores volatilidades y con mejores rendimientos. Así los bubble cap
trays tienen una caída de presión muy elevada mientras que el relleno ordenado
presenta una mucho menor caída de presión y mayor eficacia.
Sistema de
vacío
Torre
de
Vacío
Residuo
atmosférico
Figura 9.3 Esquema de destilación a vacío con una columna
5
II. DESCRIPCION DE LA UNIDAD DE VACIO
A continuación se describe , como ejemplo, una unidad de Vacío con relleno

estructurado . La unidad consta fundamentalmente de:
- una torre de vacío

- cuatro strippers laterales
- un horno
- tren de precalentamiento de la carga
- sistema de eyectores de vacío
La torre de vacío ( Figura 9.4 ) está constituida por las secciones que se indican:
Las zonas 1 y 2 son las de control de temperatura de cabeza y reflujo circulante. Las
zonas 3 a 6 son las 4 extracciones laterales con relleno ordenado. La zona 7 es la zona
de lavado y la zona 8 es la zona de agotamiento del residuo.
ZONA 1 29
GOV
ZONA 2 26
23
ZONA 3
SPD
ZONA 4
LND
ZONA 5
MND
ZONA 6
HND
ZONA 7
CARGA SLOP
6
ZONA 8 1
RESIDUO DE VACIO
Figura 9.4 Torre de Vacío
La carga fluye hacia el tren de precalentamiento (ver Figura 9.5 ) y de aquí al horno.
En éste se calienta hasta aproximadamente 390 º C vaporizando parcialmente en la zona
flash de la torre de vacío . En uno de los tubos del horno se inyecta vapor de 11 kg/cm2
6
con el fin de aumentar la velocidad lineal de la carga y limitar las reacciones de

cracking de los hidrocarburos.
GOV E-1A/B
RV E-102
SPD E-2B
LND E-2A
HND E-3A/B
MND E-101
RV E-4A/B
HACIA HORNO F-1
Figura 9.5 Tren de intercambio
Las zonas 1 y 2 son las zonas de cabeza y reflujo circulante donde se controlan la
temperatura de cabeza y la del reflujo mediante sendas recirculaciones de gasoil
(ver Figura 9.6 )
TC-
PI FC
FC
LC
GOV
TC FC
Figura 9.6 Control de reflujo circulante
Las zonas 3, 4, 5 y 6 son cuatro lechos de relleno ordenado. En las secciones 4 y 5 el

relleno es de mayor eficacia para conseguir un mayor fraccionamiento. En estas zonas
7
se separa la fracción SPD del LND cuya especificación de volatilidad Noack es la

limitante.
Las extracciones laterales entran en unos strippers en donde se separan y son
devueltos a la torre de vacío los hidrocarburos ligeros que no se hayan podido separar
por destilación mejorando la inflamabilidad de las extracciones ( ver Figuras 9.7 y 9.8 )
FC
FC
FC
LC
FC FC
LC
FC
Figura 9.7 Strippers de 1ª y 2ª extracción
C-101 FC
FC
LC
FC FC
E-10
LC FC
FC
FC
Lavado
Figura 9.8 Strippers de 3ª y 4ª extracción
La zona 7 , de lavado ( ver Figura 9.9 ), tiene un menor diámetro interior para
obtener así un mojado eficiente del relleno y evitar su coquización.
Existe una corriente de recirculación de aproximadamente un 3 % sobre la carga
(denominada overflash ) que se introduce en el fondo de la torre o a la entrada del
horno.
Una parte del residuo de vacío se recircula después de enfriarlo al fondo de la torre
para mantener el control de temperatura del fondo y el resto, bajo control de caudal,
pasa por diferentes cambiadores y sale de la unidad.
8
FI
PI
FC
FC
LC
LC
FC
6
FC-
FC 1 FC
TC
FC
FC
Figura 9.9 Control de fondo de la columna
El vacío se consigue por medio de un sistema de eyectores ( ver Figura 9.2 ) Consta
de un precondensador y dos etapas de eyectores con un condensador intermedio y un
post-condensador . Los incondensables van a parar a un depósito cuyos vapores de
cabeza pueden quemarse en el horno o pueden ir a una antorcha.
9
III. VARIABLES DE OPERACION
A. Temperatura de salida de horno
Un aumento de la temperatura de salida del horno llevará consigo una serie de

variaciones que analizamos a continuación:
- Aumento del caudal de destilados
- Aumento del color y de la viscosidad de los productos
- Producción de reacciones de cracking. Las reacciones de cracking se pueden

producir tanto en el horno como en la línea de transfer y en el fondo de la
torre. Si se producen, la cantidad anormalmente alta de gases podrían
sobrecargar los eyectores provocando una pérdida del vacío de la torre.
Además puede conducir a fallo de las bombas del fondo de la torre ante los
gases producidos. En estos casos se debe aumentar al máximo la
recirculación de fondo para disminuir la temperatura. Una temperatura típica
del fondo de torre con una temperatura de zona flash de 370 º C es de unos
350 ºC.
Si se quiere mantener el caudal de destilados constante será necesario aumentar el

reflujo de la columna lo que se traducirá en un mejor fraccionamiento ( que no siempre
será necesario ) y a un mayor coste global de la operación.
B. Vapor de fondo
Su acción es similar a la temperatura de salida del horno y por tanto la operatoria

debe ser conjunta. En general se debe ir a la máxima relación posible con respecto al
caudal de residuo de vacío. Un valor típico orientativo es de 40-60 kg de vapor / m3 de
residuo de vacío.
Un aumento de la cantidad de vapor de fondo de la torre producirá un aumento del

caudal de destilados, debido a la disminución de la presión parcial de los hidrocarburos
de la torre y por tanto a una diminución de la temperatura de ebullición de los mismos.
Un aumento excesivo de la cantidad de vapor puede producir el efecto contrario, al
aumentar la pérdida de carga en los platos, lo que ocasionará un aumento de la presión
de la columna disminuyendo el vaporizado. Puede producir además problemas de
condensación de dichos vapores en la cabeza de la columna provocando igualmente un
aumento de la presión de la torre.
C. Caudal de extracciones laterales
De la torre de vacío se obtienen cortes laterales bajo control de viscosidad. Esta

viscosidad , a su vez, fija la temperatura de ebullición del producto a extraer y como
consecuencia el caudal de producto. Es evidente que cualquier actuación que hagamos
10
en la columna afectará no sólo a los cuatro destilados sino también al GOV y al Residuo
de Vacío.
Para aumentar la viscosidad de cada destilado se puede realizar de varias formas:
- Aumentando la extracción del destilado
- Aumentando la temperatura de gasoil en el reflujo. Como consecuencia

obtendremos más extracción de gasoil y por tanto mayor viscosidad en la
extracciones.
- Aumentando la extracción inmediatamente superior
Para disminuir la volatilidad Noack o aumentar la inflamabilidad se puede actuar
- Aumentando la extracción inmediatamente superior ( lo que conlleva un

aumento de la viscosidad de la extracción)
- Aumentando el vapor a la torre de stripping correspondiente ya que se

eliminarían una mayor cantidad de componentes ligeros
Para mejorar el color de la 4ª extracción se puede actuar:
- Sobre la presión de la zona flash ( siempre relacionada con la presión de la

cabeza de la columna) y mantenerla por debajo de un valor determinado.
Cuando la presión de la zona flash es elevada hay que proceder a una mayor
extracción para evitar una inundación de líquido en dicha zona que hace un
lavado poco eficiente en la zona de relleno. Esto puede conllevar
momentáneamente a una mayor viscosidad de la extracción pero
normalmente pasado un tiempo se normalizará.
D. Vapor de inyección
Puede haber inyección a la carga y al fondo de la columna. El primero se suele

inyectar a los últimos tubos del horno y su finalidad es elevar la velocidad de paso de la
carga a través del serpentín con lo que disminuyen las reacciones de cracking . A veces
existe otra inyección de vapor adicional a la propia línea de transfer. Al mismo tiempo
reduce la presión parcial de vapor de los hidrocarburos facilitando su vaporización. El
segundo se inyecta al fondo de la columna por encima de los platos de agotamiento del
residuo.
E. Temperatura de cabeza de la torre
Normalmente no es una variable de operación y se mantiene constante.
11
F. Temperatura de reflujo circulante
Esta temperatura es muy importante ya que con ella variamos el gradiente de

temperatura de la torre y por tanto globalmente la viscosidad de todas las extracciones.
Al aumentar la consigna de temperatura recirculará menos caudal de reflujo circulante,
disminuyendo el reflujo interno y por tanto subiendo la temperatura de los platos
inferiores, subiendo la viscosidad de los destilados e incrementando la producción de
GOV.
G. Presión de la torre de vacío
La presión normal de trabajo está situada entre 30 y 60 mm Hg en la cabeza de la

torre C-1 y entre 45 y 75 mm Hg en la zona flash.
Las variaciones en la presión de la torre tienen una equivalencia con la temperatura
de salida del horno. Un disminución de presión es equivalente a una subida de
temperatura de salida del horno y los efectos han sido ya descritos anteriormente.
H. Vapor a strippers laterales
La misión de los strippers es la eliminación de hidrocarburos ligeros que podrían dar

lugar a una alta volatilidad y a una baja inflamabilidad de los destilados.
Si aumentamos el caudal de vapor al stripper la presión parcial de los hidrocarburos
diminuye por lo que aumenta la vaporización . Esto unido al efecto de arrastre del vapor
conducirá a una menor volatilidad del destilado.
Un aumento excesivo de vapor conducirá a efectos contrarios al deseado.
12
Capítulo 10. DESASFALTADO
10. DESASFALTADO
I. INTRODUCCION
La mayoría de los crudos contienen productos de alto peso molecular, asfaltenos y

resinas, que son sólidos o semisólidos en la naturaleza. Los asfaltenos son no - volátiles
y tienen tendencia, por tanto, a permanecer en el residuo. Las resinas por el contrario
son la parte volátil y pueden formar parte de algunos lubricantes de alto punto de
ebullición. De ahí que existan procesos que permiten extraer estos compuestos para su
utilización como bases lubricantes.
Los procesos más utilizados son el
• Desasfaltado con propano : Consiste en una extracción precipitativa que

precipita selectivamente al asfalto, resinas e hidrocarburos pesados en función de
la no afinidad de éstos hacia los hidrocarburos ligeros. El propano es el preferido
dentro de la gama de hidrocarburos ligeros posibles debido a su selectividad. El
efecto del desasfaltado sobre las propiedades de la alimentación a la unidad se
puede observar en la Tabla 10.1.
• Proceso Duo-Sol : Consiste en una combinación del desasfaltado con

propano y el refino con disolventes ( concretamente una mezcla de fenol y ácido
cresílico denominada Selecto).
Los productos asfálticos , presentes en los compuestos más pesados, deben ser
eliminados porque
• tienen una gran viscosidad,

• impiden la acción de refino posterior
• contribuyen a dar un color no deseado
• tienen tendencia a formar depósitos carbonosos
13
Tabla 10.1 Efecto del Desasfaltado sobre las propiedades de la alimentación
Disminuye contenido en asfaltenos Disminuye el contenido en aromáticos

Disminuye contenido en resinas Disminuye el contenido en nitrógeno
Disminuye residuo de carbón Disminuye el contenido en azufre
Disminuye contenido en metales Disminuye la viscosidad
Aumenta el punto de congelación Incrementa el contenido en parafina
Aumenta la densidad API Incrementa el contenido en hidrógeno
Mejora el color
NOTA: El efecto cuantitativo sobre estas propiedades depende de la calidad de la

alimentación
El aceite desasfaltado es un producto pesado útil para la fabricación de bases lubricantes

que va desde el rango de Solvents Neutrals pesados hasta Bright Stocks y Cylinders
Stocks. Los productos derivados de un desasfaltado profundo pueden ser alimentación a
unidades de hidrogenación y a unidades de cracking catalítico.
II. VARIABLES EN EL PROCESO DE DESASFALTADO
A. Alimentación
La carga influye mucho en el rendimiento en aceite desasfaltado y en las propiedades de

éste. Así, encontramos crudos que dan rendimientos en volumen entre el 25 ( Kuwait ) y
el 75 % (Oklahoma ).
B. Relación propano - carga y temperatura
El efecto de la relación propano / carga y de la temperatura se observan en la Tabla

10.2. La extracción con propano se comporta de igual forma que la extracción líquido-
líquido con disolvente cuando se incrementa la relación de disolvente. Sin embargo el
efecto de la temperatura es el contrario que en la extracción líquido-líquido ya que al
subir la temperatura no extrae más sino al contrario. También el comportamiento es
contrario cuando se trata de combinar ambos efectos, relación disolvente carga y
temperatura. En efecto, en la extracción líquido-líquido la cantidad de hidrocarburos
solubles en el disolvente sube, mientras que en el desasfaltado la solubilidad puede
subir o bajar dependiendo del incremento en relación disolvente / carga y temperatura.
Un aumento de la relación propano carga con una subida apropiada de temperatura de
cabeza mejorarán la calidad con un rendimiento constante. Sin embargo ir a relaciones
muy altas haría que la operación fuese poco económica ya que el coste del proceso es
casi proporcional a la relación propano - carga. La relación de propano / carga óptima
depende de la calidad de la alimentación y de la temperatura . Zuiderwerg afirma que la
calidad del aceite desasfaltado continúa mejorando hasta llegar a relaciones 10 a 1 pero
que los metales prácticamente son constantes cuando se llegan a relaciones 5 a 1.
14
Tabla 10.2 Efecto de la relación propano - carga y temperatura sobre el aceite

desasfaltado
A temperatura constante, al incrementar la

relación propano carga
Sube el rendimiento en aceite, su
viscosidad y su residuo de Carbón
Sube el contenido en metales, azufre y
nitrógeno del aceite
Baja el índice de viscosidad y la densidad
API del Aceite
A relación de propano constante, al
incrementar la temperatura
Baja el rendimiento en aceite, su
viscosidad y su residuo de Carbón
Baja el contenido en metales, azufre y
nitrógeno del aceite
Sube el índice de viscosidad y la densidad
API del Aceite
A rendimiento en aceite constante, al
incrementar la temperatura y la relación
propano carga
Baja la viscosidad del aceite y su residuo
de Carbón
Disminuye el contenido en metales, azufre
y nitrógeno del aceite
Sube el índice de viscosidad y la densidad
API del Aceite
También es importante el gradiente a lo largo de la torre para asegurar un reflujo

interno y mejorar el grado de separación entre aceite desasfaltado y asfalto.
C. Presión de cabeza
El efecto de un incremento en la presión es un incremento del rendimiento en aceite

y una disminución de la calidad del mismo. El efecto de la presión es mayor cuando nos
acercamos al punto crítico. Normalmente no es una variable de proceso y permanece
constante debido a la inestabilidad de trabajar cerca de dicho punto.
D. Composición del disolvente
La solubilidad del residuo de vacío es diferente según sea el hidrocarburo elegido para
la extracción. El propano hace precipitar en mayor cantidad los productos asfálticos y
15
conforme aumenta el peso molecular del hidrocarburo la cantidad de asfaltenos

precipitados es menor. El poder disolvente , por tanto, puede ser variado utilizando
mezclas de ellos. Así , es normal encontrar unidades de desasfaltado para fabricación de
bases lubricantes que utilizan una mezcla 85 % propano y 15 % butano mientras que
hay unidades de desasfaltado que utilizan butanos y pentanos donde el aceite
desasfaltado se alimenta a unidades de FCC e hidrocrackers.
Figura 10.1 Calidad del DAO, Viscosidad , cst a 100 º C vs. Rendimiento, %v
Calidad del DAO,viscosidad frente a % v.
1000
Viscosidad, cst a 100 ºC
100
10
0 20 40 60 80 100
Rendimiento, %v
C3 iC4 nC4 C5
III. DESCRIPCION DE UNA UNIDAD DE DESASFALTADO
El residuo de vacío llega desde los tanques de almacenamiento a una temperatura de

150 º C, hasta la aspiración de la bomba de carga . A continuación se enfría en un
cambiador a unos 70 º C. Antes de la entrada a dicho refrigerante se introduce una
pequeña corriente de propano líquido a 50 º C para ajustar su viscosidad. Es la llamada
predilución. La mezcla así formada fluye a la torre de tratamiento por la parte superior.
El disolvente se bombea desde el acumulador de propano, mandándose una pequeña

parte como predilución a la corriente de carga , y el resto bajo control de caudal a un
refrigerante , donde alcanza la temperatura de 40 º C. De aquí el disolvente fluye a la
parte inferior de la torre de tratamiento.
La torre posee un serpentín de vapor en su parte superior para mantener el gradiente

de temperaturas en la torre .
El aceite desasfaltado abandona la torre por cabeza pasando a continuación al

sistema de recuperación de aceite donde se recupera el propano. La disolución de aceite
16
desasfaltado y de propano abandona la cabeza de la torre de tratamiento a unos 70 º C.

La mezcla se calienta en un tren de cambiadores o con vapor y pasa a una torre de flash
y a un stripper donde se eliminan las últimas trazas de disolvente.
El asfalto sale por el fondo de la torre pasando al sistema de recuperación de asfalto

donde se recupera el propano. El producto abandona el fondo de la torre a una
temperatura próxima a los 50 º C y fluye por presión al horno y posteriormente a una
torre de flash y a un stripper con vapor.
Figura 10.2 Contactor en unidad de Desasfaltado
17
Capítulo 11. REFINO CON DISOLVENTES
11. REFINO CON DISOLVENTES
I. INTRODUCCION
El refino con disolventes se introdujo en los años 20 como alternativa al refino

químico y al tratamiento con tierras existentes entonces para eliminar los compuestos
indeseables y mejorar el índice de viscosidad de las bases lubricantes. También se
utiliza actualmente para mejorar la calidad de los aceites nafténicos (NPO‘s ) y para
reducir la toxicidad de dichas bases. Los disolventes utilizados han sido por orden
cronológico el dióxido de azufre, el fenol, el furfural y la MP (N-metil-2-pirrolidona ).
HC CH H2 C CH2 OH
|| || | |
HC CH – CHO H2 C C=O
O N – CH3
Furfural MP Fenol
Anteriormente también se ha utilizado un refino químico ( con ácido sulfúrico y

tierras adsorbentes ) pero está en desuso y sólo se utiliza para la fabricación de aceites
blancos ( técnicos o medicinales ) o para la regeneración de aceites usados.
En la extracción con disolventes se genera un coproducto denominado extracto,

mayoritariamente aromático y que se utiliza en la industrias del caucho, de las tintas y
como constituyente de fuel oil, betunes, o como alimentación a las unidades de FCC o
coker.
La extracción con disolventes elimina los compuestos aromáticos indeseables y
mejora el índice de viscosidad y la calidad de las bases lubricantes. En la Tabla 11.1 se
muestra el efecto del refino con disolventes sobre la alimentación.
18
Tabla 11.1 Efecto de la extracción con disolventes sobre la alimentación
Aumenta el índice de viscosidad Disminuye la viscosidad

Mejora la estabilidad a la oxidación Reduce el contenido en aromáticos
Aumenta el contenido en parafina Incrementa el punto de congelación
Mejora la estabilidad térmica Reduce el residuo de Carbón
Mejora el color Reduce el contenido en azufre
Reduce la toxicidad Reduce el contenido en nitrógeno
Disminuye la densidad
El disolvente ideal debería tener las siguientes características
• Alta selectividad hacia los compuestos no deseados

• Alto poder disolvente que asegure bajas relaciones disolvente – carga
• Alta temperatura de extracción
• Fácil recuperación ( a ser posible destilación simple )
• Baja presión de vapor ( evita diseño de equipos de alta presión)
• Alta densidad para una rápida separación de fases
• No emulsionable
• Estable química y térmicamente
• Aplicable a toda la gama de alimentaciones
• Disponible a precios razonables
• No corrosivo
• No tóxico
Los disolventes utilizados que cumplen la mayoría de las características anteriores son
el dióxido de azufre, fenol, furfural y MP, Duo-Sol, Clorex, nitrobenceno y la mezcla
dióxido de azufre – benceno. El más utilizado es el furfural y después la MP y el fenol.
II. PROCESOS EXISTENTES
Los procesos más importantes son los siguientes:
• Proceso Duo- Sol. Es el mismo proceso que se ha comentado en el

Desasfaltado. Utiliza un sistema de doble disolvente, propano como agente
desasfaltante y el disolvente denominado Selecto que es una mezcla de fenol
y ácido cresílico. Se utiliza mayormente para el refino de bright stocks a
partir de residuos de vacío. La extracción se realiza en 7 ó 9 extractores
conectados entre sí. El refinado no necesita ser tratado posteriormente sino
que va directamente a unidades de desparafinado y acabado. Este proceso
tiene unos costes operativos elevados y junto a la toxicidad del fenol ha
hecho que a partir de los años 50 no sea utilizado.
19
• Proceso Edeleanu. Se basa en la utilización de dióxido de azufre líquido y

fue el primer proceso de refino instaurado ( 1907 ). Ha sido utilizado
también junto con el benceno. Las desventajas de este proceso son su
toxicidad, su contaminación atmosférica, su estricto control para prevenir
corrosiones y todos los gastos de mantenimiento que lleva asociado por esta
razón. Ninguna unidad de este tipo ha sido construida desde los años 50
aunque todavía existen algunas funcionando.
• Extracción con fenol. El fenol fue introducido por los años 30. Su principal
inconveniente es su alta toxicidad. No se ha construido ninguna unidad de
este tipo desde hace años. Estas unidades son fácilmente convertibles a
unidades de MP.
• Extracción con Furfural. Como hemos dicho anteriormente es el proceso más

ampliamente utilizado para el refino de bases lubricantes. La primera planta
data del año 1934. La describiremos con detalle más adelante. Aunque
todavía se construyen algunas unidades de este tipo lo normal es que sean de
MP. La unidad de furfural se puede reconvertir en una de MP con
relativamente pocos costes.
Figura 11.1 Esquema de una unidad de Furfural
• Extracción con MP. El proceso es similar a los de furfural y fenol. Se basa en

una extracción en contracorriente del destilado parafínico con el disolvente y
después unos sistemas de recuperación de disolventes tanto del refinado
como del extracto. La MP tiene mayor poder disolvente que el furfural y el
fenol lo que permite ir a relaciones disolvente carga más bajas con el
consiguiente ahorro energético. Además la suma de carga + disolvente suele
ser limitante de estas unidades lo que conlleva a que en una unidad de
furfural convertida a una de MP se puede incrementar la carga un 50 %.
20
Desde hace algunos años existe una tendencia imparable a sustituir las
unidades de fenol y furfural por unidades de MP.
III. VARIABLES DE OPERACIÓN
Las referiremos a las unidades de Furfural que siguen siendo las más usadas.
A. Relación disolvente carga
En la Figura 11.2 se muestra el efecto de la relación disolvente carga sobre el índice

de viscosidad con diferentes disolventes para el caso de un SN-335 desparafinado a 0 ºF
y en la Figura 11.3 se muestra una comparación de rendimientos con los mismos
disolventes. Al aumentar la relación aumenta el grado de refino de la base y disminuye
el rendimiento. Para una misma relación de disolvente la calidad obtenida con la MP es
mayor, aunque el mayor rendimiento se observa para el caso del Furfural.
105
100
Indice de viscosidad
95
90
85
80
75
0 50 100 150 200 250
Relación disolvente carga, %v / %v
Furfural Fenol MP
Figura 11.2 Efecto de la relación disolvente carga con diferentes disolventes sobre el IV
21
105
100
Indice de viscosidad
95
90
85
80
75
75 80 85 90 95 100
Rendimiento en refinado, %v
Furfural Fenol MP
Figura 11.3 Comparación de rendimientos con diferentes disolventes
B. Temperatura de cabeza
La temperatura de cabeza afecta a la selectividad del disolvente. Al aumentar la

temperatura disminuye la selectividad hasta llegar a una temperatura en la que se hacen
miscibles las dos fases ( temperatura de miscibilidad). Al aumentar la temperatura
disolveremos un conjunto más amplio de hidrocarburos y , por tanto, el refinado tendrá
una mayor calidad con una disminución del rendimiento. Es conveniente ir a la máxima
temperatura posible para minimizar la relación disolvente carga.
C. Temperatura de fondo
Una temperatura de fondo muy baja ( gradiente muy elevado entre Tª cabeza y Tª
fondo) crea un “sello” para los hidrocarburos parafínicos que tienen que ascender por la
torre, disminuyendo el rendimiento del proceso.
D. Alimentación
El índice de refracción de cada destilado es variable según el crudo de procedencia.

Así, para conseguir un mismo índice de refracción del refinado con un destilado de
crudos nafténicos o aromáticos deberemos aumentar mucho la severidad del tratamiento
( temperatura de cabeza y / o relación de disolvente carga) disminuyendo drásticamente
el rendimiento.
22
E. Impurezas en el disolvente
Las impurezas en el disolvente pueden ser agua , extracto o aceites ligeros. En todos
los casos se observa que es necesario incrementar la relación disolvente carga para
conseguir el mismo índice de viscosidad. Además , este efecto es mayor cuanto mayor
sea la impureza. Así, si para un refino normal de un destilado pesado tenemos una
relación D/C de 2,5 , si el disolvente está contaminado con una impureza del 0,5 % de
extracto se pasaría a relaciones de 2,6 , y si la contaminación fuera del 2 % la relación
D/C subiría a 3,7. Estas impurezas se deben a defectos en el sistema de recuperación de
refinado o extracto o en el sistema de purificación del disolvente ( sistema de azeótropo
en el caso del Furfural).
F. Caudal de reciclo de extracto
La experiencia demuestra que un alto caudal de reciclo de extracto no es un buen

método para aumentar el rendimiento en refinado. Muchos de estos “aumentos”
observados para ciertos tratamientos están dentro de la repetibilidad de las medidas.
G. Velocidad del contactor
Al aumentar la velocidad mejora el contacto entre las fases facilitando la eficacia de la

extracción. Normalmente si las cargas son superiores al diseño su efecto es nulo.
IV. DESCRIPCION DE UNA UNIDAD DE FURFURAL
El aceite se desairea para eliminar el oxígeno disuelto que es perjudicial porque

colabora a degradar al disolvente y se mezcla en contracorriente con el furfural en una
torre RDC ( Rotating Disc Contactor ). El aceite se alimenta por la parte inferior y el
furfural por la superior. El furfural, de mayor densidad, va bajando por la torre
arrastrando a su paso los hidrocarburos aromáticos.
Por cabeza del contactor sale la corriente de refinado junto con una porcentaje de
furfural ( el 15 % del furfural puesto en juego) y pasa a un horno, a una torre de flash a
vacío, y a un stripper para la recuperación del disolvente.
Por fondo de la torre sale la corriente de extracto junto con el 85 % del furfural
restante y fluye hacia una torre de flash atmosférica, un horno, un flash a presión, un
flash a vacío y un stripper para la eliminación del disolvente.
El furfural forma un azeótropo con el agua de punto de ebullición mínimo,

empleándose un sistema de decantación para la separación de una corriente rica en agua,
que es bombeada a una fraccionadora y una corriente rica en furfural que es bombeada
al depósito acumulador de disolvente.
23
Capítulo 12. HIDROCRACKING
12. HIDROCRACKING
I. INTRODUCCION
Los procesos de hidrogenación se están convirtiendo en los procesos más importantes

ya que a la vez que convierten los compuestos indeseables en componentes útiles para
bases lubricantes, generan unos coproductos de mayor valor añadido. Los procesos
principales son:
• Hidrocracking. Proceso severo con H2 a presiones elevadas. Presenta

ventajas respecto al refino con disolventes ya que permite fabricar bases de
mayor índice de viscosidad procedentes de crudos no específicos de
lubricantes. Utiliza catalizadores de Co-Mo sobre alúmina, Ni-Mo sobre
alúmina, Ni-Tungsteno sobre alúmina y Ni- Tungsteno sobre sílica alúmina.
El más utilizado es el de Ni-Tungsteno sobre alúmina. Un repaso de las
ventajas y desventajas de este proceso respecto al tratamiento con
disolventes se puede ver en las Tablas 12.1 y 12.2
• Refino con hidrógeno (Hidrotratamiento). Es una hidrogenación a menores

temperaturas y a iguales o menores presiones que en el Hidrocracking. El
proceso es similar.
• Hidrocracking e hidroisomerización de parafinas.
Son procesos que permiten la fabricación de bases lubricantes de índice de

viscosidad extra ( XHVI, índices de alrededor de 145 ) .
El proceso de Shell consiste en el hidrocracking e hidroisomerización de
parafinas semi-refinadas seguidas de un desparafinado con disolventes.
El proceso de Exxon es similar al anterior y obtiene bases de índice 140.
Consiste en utilizar la secuencia hidroisomerización, para convertir la
parafina en aceite, hidrotratamiento para estabilizar el aceite,
24
fraccionamiento para eliminar los hidrocarburos ligeros y desparafinado con

disolventes para eliminar la parafina residual que es recirculada.
El proceso de Chevron es un desparafinado catalítico que permite la
fabricación de bases XHVI a partir de parafinas semi-refinadas .
Las reacciones posibles en los procesos de hidrogenación son las siguientes:
• Reacciones de purificación. Se dan en los procesos de baja a media

severidad. Se eliminan trazas de azufre, nitrógeno y oxigeno. No suele haber
cambios estructurales. Son típicas en hidrotratamientos suaves y acabado.
• Reacciones de saturación. Cuando se dan lo hacen conjuntamente con las

reacciones de purificación. Convierten las olefinas en parafinas y los
aromáticos en cicloparafinas. El peso molecular medio no suele cambiar. Son
típicas de hidrotratamientos a media presión.
• Reacciones de cracking. Implican la rotura de enlaces C-C, escisión de

estructuras condensadas y cambio molecular por isomerización. Los
heteroátomos son eliminados casi completamente y ocurren también
reacciones de saturación. Son típicas en procesos de hidrocracking
Tabla 12.1 Ventajas del Hidrocracking sobre el refino con disolventes
Ventajas del Hidrocracking sobre el refino con disolventes

Bases de mayor índice de viscosidad
Mayores rendimientos en bases
Coproductos de mayor valor añadido
Utilización de crudos de peor calidad
Bases con mejor respuesta a aditivos
Eliminación del proceso de acabado ( sólo en algunos casos )
Conversión de productos indeseables en destilados aprovechables
Tabla 12.2 Desventajas del Hidrocracking sobre el refino con disolventes
Desventajas del Hidrocracking sobre el refino con disolventes

Forman depósitos y se oscurecen a la luz
Requiere la estabilización de las bases
Los costes de la inversión son mas elevados
Los costes operativos son mas elevados
La velocidad de filtración en el Desparafinado es menor
La oxidación de la base es más elevada
Los problemas de solubilidad en aditivos son mas elevados
No se producen extractos aromáticos
Los procesos de hidrocracking son los procesos más severos en los que se utiliza
hidrógeno y los más frecuentemente utilizados para
25
• Permitir el uso de crudos de baja calidad

• Reducir la viscosidad
• Sustituir a las unidades de extracción con disolventes
• Mejorar la calidad de las bases
• Aumentar el rendimiento en base respecto a la extracción con disolventes
II. DESCRIPCION DEL PROCESO
La carga es calentada a la temperatura de reacción, mezclada con hidrógeno y pasada

por una serie de lechos de catalizador en una serie de reactores. Se utiliza un quench de
H2 entre reactores para eliminar el calor generado en las reacciones exotérmicas y así
controlar la temperatura de la reacción. El efluente del reactor pasa a través de una serie
de separadores para eliminar el hidrógeno y los hidrocarburos ligeros. Después se
fracciona en unidades de destilación atmosférica y a vacío para fabricar bases
lubricantes y coproductos. El gas efluente , mayoritariamente H2 , es purificado y
reciclado al proceso. Las fracciones lubricantes deben ser desparafinadas o
desparafinadas e hidrotratadas o desparafinadas y sometidas a tratamiento con
disolventes para acabarlas ( antes o después del desparafinado ).
III. EFECTO DEL HIDROCRACKING SOBRE LAS PROPIEDADES DE LA

ALIMENTACIÓN
Como puede observarse en la Tabla 12.3 el efecto del hidrocracking sobre la

viscosidad es muy elevado, elimina la mayoría del nitrógeno, oxígeno y azufre y
convierte compuestos indeseables, como aromáticos polinucleares y naftenos
polinucleares, en productos de mayor índice de viscosidad como aromáticos
mononucleares , naftenos mononucleares e isoparafinas.
Tabla 12.3 Efecto del hidrocracking sobre las propiedades de la alimentación
Disminuye la viscosidad Aumenta el índice de viscosidad

Mejora el color Reduce la estabilidad del color
Reduce el residuo de Carbón Empeora la estabilidad a la oxidación
Reduce el contenido en azufre Reduce el contenido en nitrógeno
Reduce el contenido en aromáticos Disminuye la densidad
Aumenta el contenido en naftenos Aumenta el contenido en isoparafinas
Permite usar crudos no específicos para lubricantes
26
IV. VARIABLES DE OPERACION
1. Calidad de la alimentación
El rendimiento del proceso depende mucho de la alimentación, de las

especificaciones que se quieran conseguir, del catalizador y de la severidad del proceso.
Por ejemplo, el índice de viscosidad obtenido al procesar alimentaciones nafténicas es
prácticamente independiente de la viscosidad mientras que para alimentaciones
aromáticas el índice de viscosidad es mucho más bajo para las fracciones ligeras que
para las pesadas. Lo mismo ocurre con los rendimientos obtenidos.
2. Temperatura y velocidad espacial
La temperatura y la velocidad espacial son las principales variables del proceso que
afectan a índice de viscosidad y al rendimiento. Es preferible el uso de bajas
velocidades espaciales a temperaturas más elevadas para evitar fenómenos extraños de
cracking y deposiciones de coke en el catalizador. Un incremento de la severidad
conduce a bases de mayor índice de viscosidad.
3. Hidrocracking conjunto de destilados
En este caso el hidrocracking conduce a bases de baja viscosidad con bajos índices
de viscosidad y a bases más pesadas con mayores índices de viscosidad. La diferencia
entre los índices de viscosidad de las fracciones ligeras y pesadas se denomina VI
DROOP. Este parámetro aumenta conforme la calidad del crudo es peor. Así para el
crudo Arabia Ligero este valor es de 12 entre la fracción Spindle y la fracción Heavy,
mientras que para el crudo Alaska es de 25 ( es decir el SP tiene un índice de 75 y el HN
de 100 ).
4. Hidrocracking por separado de destilados
Se opera con frecuencia de esta manera para evitar el problema del VI DROOP, es
decir, primero se separan por destilación a vacío los cortes y después se pasan por
separado los ligeros de los pesados.
V. ESTABILIZACION DE BASES HIDROCRAQUEADAS
Las bases hidrocraqueadas tienden a oscurecerse y a formar sedimentos cuando se

exponen a la luz. Los procesos para estabilizarlas son el tratamiento con tierras, el refino
con disolventes o el hidrotratamiento después de haberlas desparafinado. La pérdida de
rendimiento en estos procesos es mínima para una mejora significativa de sus
propiedades.
27
VI. COMBINACION DE LOS PROCESOS DE HIDROCRACKING Y

REFINO CON DISOLVENTES
Existen ejemplos industriales de utilización de refino con disolventes en conjunción

con hidrocracking para la fabricación de bases lubricantes. Un ejemplo lo tenemos en
una Refinería de Puerto Rico, propiedad de la Sun Oil, donde el gasoil pesado de vacío
es tratado con furfural para mejorar el índice de viscosidad y mejorar su respuesta al
hidrocracking. Después se mezcla con el gasoil ligero ( que no ha pasado por el
Furfural) y se pasan a un hidrocracking conjunto. Después se somete a una destilación
atmosférica para eliminar los hidrocarburos ligeros y después es desparafinado y
acabado. Por último se somete a una destilación a vacío para obtener los cortes
deseados.
28
Capítulo 13. HIDROTRATAMIENTO
13. HIDROTRATAMIENTO
I. INTRODUCCION
Los procesos de hidrotratamiento operan a menores temperaturas y a igual o menores

presiones que los procesos de hidrocracking. Las reacciones que tienen lugar son la de
saturación de aromáticos y se utilizan para la fabricación de especialidades ( aceites
blancos de grados técnicos, medicinales o alimentarios, aceites de pulverización para la
agricultura) o para mejorar la calidad de las bases hidrocraqueadas.
II. ALIMENTACION
La alimentación a la unidad puede ser bases hidrocraqueadas, destilados refinados

con disolvente y destilados nafténicos.
III. CATALIZADORES
Los más utilizados son los de Níquel–Tungsteno.
IV. VARIABLES OPERATORIAS
A. Calidad de la alimentación
El rendimiento depende de la calidad de la alimentación, de la especificación requerida,

del catalizador y de la severidad utilizada. Como el hidrotratamiento se suele aplicar a
bases totalmente refinadas y desparafinadas el rendimiento es usualmente entre el 95 y
el 100 %. Alimentaciones con presencia significativa de azufre, nitrógeno o aromáticos
darán rendimientos menores.
29
Capítulo 13. HIDROTRATAMIENTO
B. Temperatura y velocidad espacial
La temperatura y la velocidad espacial son las principales variables del proceso que
afectan al rendimiento. Es preferible el uso de bajas velocidades espaciales a
temperaturas más elevadas donde es posible tener reacciones extrañas de cracking y
depósitos de coke en los catalizadores que acortan la vida de estos.
V. DESCRIPCION DE LA UNIDAD
La operación es prácticamente idéntica a la comentada anteriormente sobre el

hidrocracking a excepción del quench de hidrógeno que no es necesario y a la
utilización de un pequeño stripper para eliminar las pequeñas cantidades de
hidrocarburos ligeros. A veces se utilizan dos reactores en serie con el mismo o
diferente catalizador.
30
Capítulo 14. DESPARAFINADO CON DISOLVENTES Y DESACEITADO DE PARAFINAS
14. DESPARAFINADO CON DISOLVENTES Y

DESACEITADO DE PARAFINAS
I. INTRODUCCION
Los destilados parafínicos contienen parafinas que son sólidas a temperatura

ambiente. Los procesos de Desasfaltado y Refino concentran la base en parafina. Es
necesario, por tanto, eliminar este tipo de parafina para la fabricación de bases
lubricantes.
Existen un considerable numero de procesos utilizados para este fin pero todos se
basan en la siguiente secuencia
• Cristalización de la parafina
• Filtración de la misma
• Recuperación del disolvente utilizado
El efecto del desparafinado en la alimentación se puede observar en la Tabla 14.1
Tabla 14.1 Efecto del desparafinado en la alimentación
Disminuye el contenido en parafina

Incrementa el contenido en aromáticos
Disminuye el punto de congelación
Aumenta el contenido en nitrógeno
Disminuye la densidad API
Aumenta el contenido en azufre
Disminuye el índice de viscosidad
Aumenta la viscosidad
31
II. DESPARAFINADO CON DISOLVENTES Y DESACEITADO DE

PARAFINAS
A. Desparafinado con cetonas
Estos procesos son válidos para toda la gama de bases lubricantes. Se basan en el
antiguo proceso de Acetona-Benzol de los años 20. El proceso original ha sido
modificado utilizando mezclas de disolventes como acetona, benceno, metil etil cetona,
metil-isobutil cetona, tolueno y otros hidrocarburos aromáticos. Las mezclas más
usuales son las de MEK- Tolueno y las de MEK-MIBK. Las mejoras que se han ido
realizando corresponden a
• Cristalizadores continuos y chillers con rascadores de superficie

• Filtros rotativos a vacío
• Uso de lonas sintéticas
• Incremento en numero de diluciones
• Múltiples efectos en los sistemas de recuperación de disolventes
• Uso de técnicas de retrolavado
• Mejoras en sistemas de frío
• Uso de técnicas de desaceitar parafina
1. Proceso de Texaco
Es el más utilizado y el que tomaremos como referencia para su descripción. En la

Figura 14.1 se observa el diagrama de flujo del proceso. Utiliza MEK y tolueno como
disolventes.
Figura 14.1 Esquema de una unidad de Desparafinado ( Texaco )
32
El refinado parafínico es calentado entre 5 y 8 º C por encima del punto de

enturbiamiento de la muestra y se enfría controladamente en una serie de cambiadores y
chillers de propano para cristalizar la parafina . A lo largo del tren de enfriamiento se
inyectan una serie de diluciones que pueden ir desde una hasta cinco. Después se filtra
en unos filtros rotativos donde la parafina se adhiere a la lona y se lava con disolvente
frío para arrastrar el aceite hacia el interior del tambor. El filtrado de aceite y disolvente
es utilizado para enfriar la carga en los primeros cambiadores. Este filtrado pasa al
sistema de recuperación de aceite donde es recuperado y reciclado el disolvente y el
aceite sale a tanques. Los primeros filtros que realizan esta función se denominan
primarios. La parafina con disolvente ( parafina mixta ) es filtrada de nuevo para
eliminarle una mayor cantidad de aceite produciendo otro filtrado ( de repulp ) que se
recirculará en las diluciones y una parafina semi-refinada con un contenido en aceite
inferior al 5 %. Existe la posibilidad de desaceitar esta parafina semi-refinada para bajar
el contenido en aceite al 0,5 % máximo produciendo otro filtrado ( gacha parafinosa) y
una parafina dura.
2. Proceso Exxon Dilchill
El proceso es similar al anterior con la diferencia de que utiliza un cristalizador

especial en lugar de chillers para cristalizar la parafina.
B. Proceso DI / ME
Utiliza como disolvente una mezcla de dicloroetano y dicloruro de metileno y el

resto del proceso es similar. La carga se disuelve en el disolvente y se enfría hasta la
temperatura inicial de cristalización con agua y después pasan a chillers con propano o
amoníaco. Se filtra en unos filtros rotativos y se lava con disolvente frío. El filtrado se
utiliza para enfriar la carga y el aceite con disolvente pasa a un efecto múltiple para la
recuperación del disolvente. La parafina es diluida con filtrados y vuelta a filtrar
produciendo directamente parafina dura y gacha con disolventes que se dirigen a sus
respectivos sistemas de recuperación.
C. Desparafinado con propano
Fue utilizado por primera vez en el año 1932. La carga se diluye con propano y se
calienta para disolver toda la parafina. La mezcla se enfría entonces hasta el punto de
enturbiamiento con agua y después se enfría hasta la temperatura de filtración a una
velocidad controlada mediante la evaporación del propano. Se añade una cantidad
adicional de propano para reemplazar al propano evaporado para controlar la viscosidad
de la mezcla y se filtra en filtros rotativos. Se lava con propano frío para arrastrar al
aceite hacia el interior del tambor del filtro. Las corrientes generadas fluyen hacia
sendos sistemas de recuperación.
33
D. Desparafinado con urea
Se basa en la formación de complejos entre la urea y las cadenas hidrocarbonadas

presentes en los aceites. La estructura cristalina de la urea contiene canales con
diámetros suficientes para que las normal parafinas puedan entrar. Incluso las
isoparafinas podrían hacerlo si tienen una cadena lineal de longitud adecuada.
Normalmente es utilizada como “activador” de disolventes aunque podría ser utilizada
para eliminar las normal-parafinas mezclándola con aceite o por procesos de
percolación pasando el aceite a través de un lecho de urea cristalina.
El refinado se mezcla con la urea y cloruro de metileno o diclorometano en un

depósito y se enfría hasta la temperatura deseada por evaporación parcial del disolvente.
Después se filtra en un filtro que puede ser rotatorio y se lava con una cantidad
adicional de disolvente para eliminar el aceite ocluido. El aceite pasa a su sistema de
recuperación para recuperar el disolvente. El complejo urea-parafina se separa
añadiendo agua , formándose dos fases una de agua con la urea disuelta y otra con la
parafina. Se filtra la urea y se seca para reciclarla.
III. FRACCIONAMIENTO DE PARAFINAS
La especificación final de la parafina depende del campo de aplicación de la misma.

No es lo mismo la industria de las velas que la industria de los neumáticos. A veces es
necesario reducir el contenido en aceite de la parafina, hecho que conlleva a la
modificación de otras propiedades como punto de fusión y penetración. Este proceso se
denomina fraccionamiento o desaceitado de parafinas.
Los procesos existentes para fraccionar parafinas son los siguientes:
A. Exudación de aceite
Es el proceso más antiguo y casi ha sido reemplazado en si totalidad por otros

procesos.
La parafina líquida se solidifica por enfriamiento en unos canales largos que están
contenidos en hornos. La parafina se calienta lentamente en estos hornos donde el aceite
y las parafinas de menor punto de fusión se separan ( exudan ) de las parafinas de mayor
punto de fusión. No es aplicable para parafinas microcristalinas.
B. Desaceitado por calentamiento
Este proceso se desarrolla conjuntamente con el desparafinado. La parafina semi-

refinada se diluye con disolvente caliente y se filtra a una temperatura adecuada para dar
una parafina dura del punto de fusión deseado. El disolvente se recupera posteriormente
en sendos sistemas de recuperación. Es el proceso más económico de los utilizados para
la fabricación de parafinas duras ya que la parafina no requiere ser fundida y
recristalizada y no se requieren chillers adicionales.
34
C. Recristalización de parafina
Cuando la recristalización va junto con el desparafinado el flujo es similar al visto

anteriormente para el caso del desaceitado por calentamiento, pero con un horno y un
chiller adicional entre el proceso de repulp y el fraccionamiento. La parafina en esta
tercera etapa ( primero desparafinado, segundo repulp ) se filtra a una temperatura
superior a las dos etapas anteriores. Esta temperatura se ajusta para conseguir la parafina
dura de punto de fusión deseado.
D. Desaceitado en spray
Al igual que ocurría con la exudación este proceso no es válido para parafinas
microcristalinas. La parafina semi-refinada se atomiza bajo presión en la cabeza de una
torre. Las gotas dispersas caen a través de una corriente de aire ascendente ligeramente
subenfriado. La parafina solidificada cae al fondo de la torre como polvo seco. El aceite
adherido a la parafina se elimina por contacto en contracorriente con diclorometano en 2
ó 3 recipientes y son separados en un decantador. La parafina finalmente es centrifugada
y lavada con disolvente fresco. Posteriormente se elimina el disolvente mediante un
flash.
IV. VARIABLES DEL PROCESO
A. Calidad de la alimentación
La calidad de la alimentación a la unidad de Desparafinado tiene una gran influencia

en el modo de operación de la planta. Así, las propiedades más importantes de la
alimentación son: viscosidad, punto inicial y final de ebullición, contenido en parafina,
procesos de refino a la que haya sido sometida, punto de congelación, tipos de parafina
y crudo de procedencia.
La viscosidad y el contenido en parafina afectan a la relación disolvente carga y al
modo de realizar las diluciones y, por tanto, tienen un efecto muy importante en los
requerimientos energéticos de frío y de recuperación de disolvente.
El rango de puntos de ebullición y el tipo de parafina afecta a la velocidad de
filtración.
El crudo de procedencia afectará al rendimiento en aceite y a la velocidad de
filtración.
El proceso de refino anterior que haya sufrido la alimentación, el propio proceso de
blending y almacenamiento pueden afectar a todas las propiedades anteriores.
La velocidad de filtración baja cuando aumenta la viscosidad y cuando disminuye el
punto de congelación requerido. Cuanto más viscoso sea el producto mayor dilución de
disolvente necesitará y peor se filtrará. Para Bright Stocks la velocidad decae
drásticamente por la presencia de parafina microcristalina. Por ello es necesario que los
cortes sean estrechos ( buen fraccionamiento ) en la unidad de Vacío.
35
B. Refino anterior de la alimentación
El refino anterior de la alimentación ( tratamiento con disolventes, desasfaltado, etc. )

ha eliminado sus componentes aromáticos y por tanto la ha concentrado en parafinas. El
efecto neto sobre la filtración depende del crudo de procedencia. En líneas generales la
velocidad de filtración aumenta al eliminar los componentes asfálticos y disminuye
conforme el contenido en parafina aumenta. Pero se dan excepciones a esta regla ya que
alimentaciones con muy poco contenido en parafinas también tendrán velocidades bajas
de filtración y requerirán algún reciclo de parafinas. En general las alimentaciones
procedentes de refino con hidrocracker tendrán velocidades más bajas de filtración que
los obtenidas por tratamiento con disolventes para un mismo corte, debida a la presencia
de mayor contenido en iso y ciclo parafinas.
C. Método de cristalización
El método utilizado para precipitar la parafina tiene un efecto importante sobre la

formación del cristal (recordar los diferentes tipos de cristalización vistos anteriormente,
chillers, cristalizadores especiales ).
D. Preparación previa al enfriamiento
En el desparafinado clásico la carga se calienta por encima del punto de

enturbiamiento del aceite para asegurar que no hay ningún cristal formado
anteriormente ( en tanques, por ejemplo) y controlar desde el principio el proceso de
cristalización. Sin embargo, se encuentra habitualmente que cargas con temperaturas
adecuadas en el calentador inicial no tienen la velocidad de filtración esperada y esto se
debe a la “historia” del refinado en los tanques de almacenamiento. Así, es preferible
que en el tanque la temperatura sea la adecuada para iniciar el proceso de desparafinado
a tener que calentar el producto porque se ha enfriado demasiado en el tanque. Este
efecto puede deberse a una falta de tiempo de residencia entre el calentamiento inicial y
el proceso de enfriamiento en la unidad.
E. Relación disolvente carga y composición del disolvente
El disolvente ideal debe tener las características que se observan en la Tabla 14.1
Tabla 14.1 Características del disolvente ideal para Desparafinado
Bajo poder disolvente de la parafina No corrosivo

Alto poder disolvente del aceite Fácilmente recuperable
Bajo punto de congelación Adaptable a todos los cortes
Baja viscosidad Bajo diferencial de temperatura
Económico Buena estabilidad química y térmica
36
Los disolventes que cumplen la mayoría de estos criterios son los que se han
comentado anteriormente MEK, Tolueno, Propano, Urea, etc.
El más utilizado es el Tolueno que es un excelente disolvente para el aceite pero que
disuelve algo de la parafina existente. Por ello se complementa con un antidisolvente
que es el MEK que hace precipitar la parafina ( Proceso Texaco ).
Si se utilizara el Tolueno puro encontraríamos una diferencia muy grande entre la
temperatura a la que se enfría y el punto real de congelación del aceite ya que el aceite
filtrado contiene algo de parafina disuelta por el tolueno. Es el llamado diferencial de
congelación.
Si utilizáramos MEK puro el diferencial de temperatura sería mínimo (incluso a
veces negativo ) y las velocidades de filtración serían altas, pero existe un fenómeno de
separación de aceite ( se hace inmiscible ) que impide el uso de MEK puro. En este
punto la fase aceite tiene alta viscosidad, la parafina contendrá mucho aceite y el
rendimiento global será bajo. El objetivo es maximizar el contenido en MEK para
minimizar el diferencial de congelación y por tanto los costes energéticos, pero sin que
haya separación de aceite.
Para cada corte existe un valor de MEK máximo que no se debe superar si no
queremos perder drásticamente rendimiento. Se realiza con unas curvas de miscibilidad
de los diferentes cortes variando la relación disolvente carga a diferentes
concentraciones de MEK. Así, para cortes ligeros la separación de fases no se da hasta
un valor superior al 70 % de MEK.
Al subir la relación disolvente carga se eleva el diferencial de congelación. A
relaciones más altas de MEK la velocidad de filtración es superior.
F. Dilución y velocidad de enfriamiento
La dilución de la alimentación, cantidad y modo de realización, tiene un profundo

efecto sobre la viscosidad de la mezcla resultante y por tanto sobre la velocidad de
filtración.
1. Efecto de la dilución sobre la velocidad de filtración
La velocidad de filtración aumenta con la relación disolvente carga, alcanza un

máximo y disminuye si se sobrepasa un valor. El óptimo depende del tipo de corte a
desparafinar.
2. Efecto de la dilución sobre la relación líquido-sólido ( viscosidad )
La selección de la relación óptima de dilución debe tener en cuenta la viscosidad de

la mezcla, la caída de presión a lo largo del tren de enfriamiento y la relación líquido-
sólido a filtrar. Altas viscosidades o bajas relaciones líquido-sólido conducen a
velocidades bajas de filtración y altos contenidos de aceite en parafina.
37
3. Tipos de diluciones
El tipo de dilución tienen un efecto significativo sobre la formación de cristales de

parafina y, por tanto, sobre la velocidad de filtración y rendimiento. Pueden ser de los
siguientes tipos:
• 1 Dilución con 1 etapa de filtración

• 2 diluciones con 1 etapa de filtración
• 2 diluciones con 2 etapas de filtración
• Multidilución con 1 etapa de filtración
• Multidilución con 2 etapas de filtración
La primera casi no se utiliza. La multidilución se utiliza normalmente para productos

ligeros y medios mientras que para pesados se prefiere el uso de la técnica del shock
chilling con doble dilución.
4. Efecto de la dilución sobre el contenido en aceite de la parafina
La primera dilución tiene un efecto definitivo sobre el contenido en aceite de la

parafina. Cuanto menor sea la dilución menor será el contenido en aceite. Los cristales
de parafina son más puros al precipitar de una fase más rica en parafinas. El límite es la
caída de presión en los cambiadores y chillers.
5. Efecto de la velocidad de cristalización
La velocidad de enfriamiento tiene un efecto notable en la velocidad de filtración.

Bajas velocidades conducen a mayores velocidades de filtración.
G. Uso de coadyuvantes de filtración
El uso de coadyuvantes de filtración está fuertemente promovido por los

suministradores pero no está claramente demostrado que permita aumentar la velocidad
de filtración.
H. Filtración
La filtración se realiza normalmente en unos filtros rotativos donde el aceite es

arrastrado hacia el interior y recogido en una serie de tubos hacia el cabezal de salida y
la parafina se deposita sobre una lona que tienen las siguientes zonas :
• Zona de vacío bajo, donde se deposita la torta de parafina sobre la lona

• Zona de vacío medio, donde se lava la torta con disolvente frío
• Zona de vacío alto, donde se sigue lavando la torta
• Zona de soplado, donde se separa la parafina de la lona mediante un soplado
con gas inerte.
38
Se puede controlar la velocidad de giro para controlar el espesor de la torta.
1. Tipo de lona
El tipo de lona condiciona la velocidad de filtración. Puede ser de algodón, que son
menos duraderas o sintéticas como nylon, etc.
2. Relación de lavado de los filtros
Para conseguir el efecto de arrastrar el aceite hacia el interior del filtro se utiliza
disolvente frío. Una cantidad insuficiente de éste conduce a menores velocidades de
filtración y a mayores contenidos en aceite de la parafina.
3. Velocidad de giro del tambor
Al aumentar la velocidad de giro el espesor de la torta de parafina es menor y la

velocidad de filtración aumenta. El espesor óptimo para la máxima velocidad de
filtración es de aproximadamente 5 mm.
4. Vacío
Al aumentar el vacío disminuye el espesor de la torta y la velocidad de filtración.

Está descrito que si supera a un valor máximo el efecto es el contrario.
5. Ensuciamiento de las lonas
La resistencia de lo lona es muy pequeña cuando está recién lavada. Conforme pasa
el tiempo la resistencia aumenta al ensuciarse con parafina, hielo e impurezas
insolubles, observada por una disminución de la velocidad de filtración, en el aspecto
aceitoso de la parafina y/o en claros en la superficie del filtro.
6. Lavado caliente
Normalmente se realiza una vez cada 8 horas y hay dos tipos de lavados en caliente
(en spray o retrolavado ) y consiste en la secuencia siguiente:
• Cortar la carga al filtro

• Drenarlo completamente
• Lavar con disolvente caliente ( spray o retrolavado )
• Drenar el disolvente caliente
• Atemperar con disolvente frío
• Puesta en servicio
Es preferible la técnica de retrolavado en caliente.
39
7. Retrolavado frío
Se utiliza una inyección de disolvente frío en contracorriente para disminuir la

necesidad de lavado en caliente de los filtros. Esta operación se realiza con el filtro en
servicio.
40
Capítulo 15.DESPARAFINADO CATALITICO
15. DESPARAFINADO CATALITICO
I. INTRODUCCION
Existen otros métodos de desparafinado alternativos al realizado con disolventes que

presentan la ventaja de ser más económicos y permitir fabricar bases con puntos de
congelación más bajos, aunque presentan algunas desventajas como la de tener índices
de viscosidad más bajos ( para el mismo punto de congelación ) y la de no producir
parafina. Así, existen procesos catalíticos de hidrogenación patentados por las
compañías BP, Mobil y Chevron. Existe un proceso denominado Isodewaxing que
obtiene bases de mayor índice (VHVI ) mediante la isomerización de parafinas y mayor
rendimiento que los desparafinados con disolventes y los catalíticos de primera
generación. En las Tablas 15.1 y 15.2 se comparar los procesos catalíticos de primera y
segunda generación con los desparafinados con disolventes.
Tabla 15.1 Comparación del desparafinado catalítico de primera

generación frente al desparafinado con disolventes.
El coste de la inversión es más bajo

Los costes operativos son más bajos
Rendimiento menor en aceite
Indice de viscosidad es menor para ligeros
Propiedades a baja temperatura son mejores
No se produce parafina
41
Tabla 15.2 Comparación del desparafinado catalítico de segunda generación frente

a desparafinado con disolventes
El coste de la inversión es más bajo

Los costes operativos son más bajos
Rendimiento es mayor en aceite
Indice de viscosidad es mayor
Propiedades a baja temperatura son mejores
No se produce parafina
II. PROCESOS
A. Desparafinado catalítico de BP
Utiliza un catalizador de mordenita-platino. La carga se mezcla con hidrógeno, se

calienta a la temperatura de reacción y pasa por un lecho de catalizador. Se utiliza un
quench de hidrógeno para controlar la temperatura. El efluente se calienta y se separa el
hidrógeno y los ligeros por un lado y el producto desparafinado por otro. El aceite
puede necesitar un acabado para mejorar color y contenido en azufre y nitrógeno si es
necesario. No es aplicable para productos pesados ( heavy, bright stock) o para la
fabricación de bases de alto índice de viscosidad.
B. Desparafinado catalítico de Chevron
Utiliza un catalizador tipo ZSM-5 con un metal de hidrogenación. El proceso es

similar a un tratamiento con hidrógeno con dos lechos de catalizador donde el efluente
del primero pasa al segundo para un acabado con hidrógeno. El índice de viscosidad en
de 4 a 7 puntos inferior y el rendimiento es de 4 a 5 puntos menor que el producto
equivalente en desparafinado con disolventes.
C. Desparafinado catalítico de Mobil ( MLDW)
Es el más ampliamente utilizado. Es aplicable a todo el rango de viscosidades. La

principal diferencia del proceso respecto al patentado por la Mobil es la presencia de un
segundo lecho de catalizador para dar un acabado al producto. Utiliza un catalizador
tipo ZSM-5 ( zeolita ). El segundo catalizador es diferente ( del tipo de los utilizados
para los hidrotratamientos) y satura las olefinas formadas en el proceso catalítico.
D. Isodewaxing de Chevron
42
Es el proceso más nuevo para el desparafinado de bases lubricantes. Se basa en la

utilización de un catalizador que promueve la isomerización de las parafinas lo que
conduce a índices de viscosidad muy altos.
III. VARIABLES DE OPERACIÓN
Las variables de operación más importantes son, la composición de la alimentación,

el contenido en parafina de la misma, el rango de punto ebullición del corte, la
viscosidad de la carga, la congelación deseada, el catalizador, la temperatura, la presión,
la velocidad espacial y el proceso previo de refino que haya sufrido la alimentación.
43
Capítulo 16. ACABADO DE BASES LUBRICANTES
16. ACABADO DE BASES LUBRICANTES
I. INTRODUCCION
Las bases lubricantes, después del proceso de refino , pueden ser acabadas para
mejorar sus propiedades de color, estabilidad del color a la oxidación y térmica ,
mejorar la respuesta a inhibidores, y reducir el contenido en azufre, nitrógeno y
aromáticos, aunque este proceso no es estrictamente necesario en todos lo casos.
II. TRATAMIENTO CON ACIDO SULFURICO
La acción del ácido sulfúrico es saturar los aromáticos presentes en la bases

lubricantes así como atacar a los compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno y a las
olefinas presentes por los procesos de cracking. Existen varios procesos que utilizan el
ácido sulfúrico seguido de una neutralización con una base o con tierras adsorbentes.
Las principales variables de operación son la concentración del ácido, la temperatura
del proceso y el tiempo de residencia.
III. TRATAMIENTO CON TIERRAS
Se utiliza la tierra como adsorbente de los compuestos polares presentes en las bases
lubricantes. Las principales variables de operación son el tipo de tierra, la relación
tierra-carga y la temperatura de tratamiento. Puede ser por contacto o por percolación.
IV. PROCESOS DE HIDROACABADO
Son procesos de hidrogenación suave que han reemplazado a los procesos anteriores
por se menor coste y ausencia de subproductos. En este proceso no se saturan los
compuestos aromáticos, no hay rotura de enlaces C-C y se trabaja a presiones y
temperaturas bajas. El proceso es similar al comentado anteriormente para el
Hidrorrefino.
44
Capítulo 16. ACABADO DE BASES LUBRICANTES
Las principales variables de operación son la presión y temperatura de tratamiento y

la velocidad espacial.
V. HIDROGENACION DE PARAFINAS
Es un proceso alternativo al Blanqueo de parafinas con tierras adsorbentes, con la

ventaja de tener menores costes operativos y producir parafinas de calidad alimentaria.
Las principales variables de operación son la presión y temperatura de tratamiento y
la velocidad espacial.
45
Módulo: R4-Blending y Calidad de Productos Profesor: Ramón Serrano-J. Andrés Página 1 de 21
ÍNDICES de MEZCLA
INTRODUCCIÓN
La práctica totalidad de los productos comerciales derivados del petróleo tienen que
cumplir determinadas especificaciones en sus propiedades, las mas de las veces
impuestas legalmente, por lo que acatarlas es imperativo. Las formulaciones siempre
son preparados en las refinerías por mezclas de las adecuadas materias intermedias,
cuyas características determinarán el valor final de las propiedades del producto
comercial1.
De esta manera, resulta del mayor interés para el técnico poder predecir las
proporciones relativas en que han de intervenir los diferentes componentes en la
formulación final del producto, de forma que su calidad pueda pasar todos los
controles.
Un paso más en esta dirección consiste en imponer la condición adicional de que la
mezcla ha de ser la más ventajosa desde el punto de vista económico, materia que trata
profundamente el Departamento de Planificación
FORMULACIÓN DE MEZCLAS
Como ya fue anticipado, el problema de la formulación puede ser abordado desde tres
ópticas distintas :
1. Haciendo abstracción del coste, solamente se consideran los aspectos
técnicos
2. La formulación se integra en el problema general de la refinería,
optimizando el resultado global. Aproximación clásica de la
Planificación mediante programación ( Lineal )
3. Una solución intermedia consiste en dar valor fijo a las corrientes de
entrada y productos, maximizando el margen bruto. A pesar de no ser
totalmente rigurosa en muchas oportunidades resulta un recurso válido
para la operación cotidiana
La primera y tercera son abordables con escasos recursos informáticos, “ Hoja de
Cálculo “e incluso manualmente es suficiente, mientras que la segunda requiere
programas especiales
Sea cual sea el criterio director al hacer la formulación, aunque razonablemente ha de
esperarse que consideraciones económicas siempre estarán presente, lo cierto es que en
toda circunstancia debe cumplir las especificaciones técnicas, y este trabajo no es
obvio. Entre las aspiraciones de los responsables de esta tarea, podemos suponer que
predecir la calidad del resultado en función de la de los constituyentes será una de las
prioritarias. Veremos en los siguientes apartados que esta preocupación ha calado
hondo entre los investigadores, que han desarrollado una serie de herramientas de
cálculo que posibilitan hacer realidad el deseo. Entre ellas, los denominados “
1
En este sentido resulta ejemplar el caso de las gasolinas: Se dispone de más de 20 corrientes apropiadas para la formulación,
¡ ninguna de ellas por si sola cumple las especificaciones de las calidades comercializables !
Instituto Superior de la Energía Curso: Tecnología del Petróleo y Gas
ÍNDICES DE MEZCLA “ ocupan un lugar destacado y a su revisión dedicaremos el

resto del tema.
PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS

Si realizamos el sencillo experimento de mezclar dos muestras de Gasolinas,
perfectamente pesadas, medidas y analizadas, cuyas características se indican en las
dos primeras columnas de la TABLA I, se obtiene el resultado que se indica en la
misma tabla
T A B L A I
MEZCLA DE GASOLINAS
PROPIEDAD Unidade Muestra Muestra MEZCL
s A B A
VOLUMEN l 1.00 1.00 2.00
PESO kg 0.740 0.780 1.52
DENSIDAD kg / m3 740 780 0.760
AZUFRE p.p.m 400 700 554
Presión de Vapor Reid kP 30 90 62
Número de Octano - 83 88 85.5
Motor
Al analizar las propiedades de la mezcla, encontramos que la relación entre producto y

componentes no es igual para todas las propiedades:
PESO : Pm = P1 + P2 = Σ Pi
2
VOLUMEN Vm = V1 + V2 = Σ Vi
DENSIDAD Dm = Pm / Vm = Σ Vi * Di / Σ Vi
AZUFRE Sm = ( P1*S1 + P2*S2 ) / ( P1+P2 ) = Σ Pi*Si / Σ Pi
P.V. Reid PVm = [ (V1*PV1 1’25
+ V2*PV2 1’25
) / Σ ( Vi ) ] 0’8
N.O.MON 3 NOMm ≅ ( V1*M1 + V2*M2 ) / ( V1 + V 2 ) = Σ Vi*Mi / Σ Vi
Llamando Xi al valor de una propiedad genérica de los constituyentes de la
formulación, y Xm a la propiedad homóloga en la mezcla resultante, todas las
anteriores ecuaciones pueden ser reordenadas de la siguiente manera :
Σ Vi * [ f(Xm) –f(Xi ) ] = 0 ⇔ Σ Vi * [ F(Xm,Xi) ] = 0 (1)
O su equivalente en peso
Σ Pi * [ f(Xm) – f(Xi ) ] = 0
Σ Vi * [ Di*f(Xm) –Di*(Xi ) ]= 0 = Σ Vi * [ F’(Xm,Xi) ] ( 1’ )
Desde el punto de vista que en estos momentos nos conviene adoptar, el coeficiente de
los volúmenes de mezcla en la ecuación fundamental de la formulación, [ F(Xm,Xi) ],
pueden presentar dos formas básicas :
2
Con todo rigor esta expresión quizá no es totalmente verdadera. Pero con el grado de precisión con que se realizan las
mediciones no se detectan desviaciones en los volúmenes de mezcla
3
Cierto en una primera aproximación. Existen interacciones entre los componentes de las gasolinas que dan lugar a sinergias
y antagonismos. Algunos procedimientos de cálculo tratan de reflejar para conseguir mayor exactitud en las formulaciones
A. El coeficiente [ F(Xm,Xi) ] que multiplica a los volúmenes Vi contiene

términos que hacen referencia a otros componentes j ≠ i
Situación presente cuando la propiedad de un determinado
componente está influida por al menos uno de los restantes elementos
que forman la mezcla. En refino es clásico el comportamiento del
Número de Octano de las gasolinas frente al contenido de plomo
utilizado como aditivo antidetonante
La ecuación ( 1 ó 1’ ) no es lineal en los volúmenes y no podrá ser
tratada mediante programación lineal
B. El coeficiente es independiente de todo Vj ó Pj diferente a Vi, Pi .
Los coeficientes [ F(Xm,Xi) ] pueden ser determinados “ a priori “, con
independencia de la composición final de la mezcla.
La ecuación ( 1 ó 1’ ) resulta lineal en las cantidades de
componentes y pueden ser tratados mediante Programación Lineal. Aún
cabe la presencia de al menos dos casos de interés :
1. [ F(Xm,Xi) ] es separable entre propiedad final Xm y
componentes Xi
Sería de la forma [ f(Xm) –f(Xi ) ]4. En este caso, la función f(Xi)
se denomina INDICE DE MEZCLA. Es la situación mas
favorable y simple de tratar. Siempre que ello sea posible se
procura utilizar esta variante.
2. [ F(Xm,Xi) ] no puede ser aislada la parte función de cada
variable
Más complicada de operar, pero aún es válida para usar en P.L.
Para mejor fijar las ideas analizaremos el caso de la determinación de la propiedad “
PUNTO DE ENTURBIAMIENTO “ según es tratada por PETROFINE
Ejercicio sobre “ Punto DE Enturbiabiento, ( Nube, Niebla ) “

En el Manual, se describen diversos procedimientos de cálculo para esta propiedad, la
diversidad por lo común implica que ninguno es totalmente satisfactorio, en su
momento se tratará esta materia con mayor profundidad. El denominado Método 1
indica :
Σ Vi * Xi * CPi
CPm = ----------------------- + ∆
Σ Vi * Xi
Con el significado : ( Las temperaturas se expresan en ºF )

CPm Punto de niebla de la mezcla
Cpi Punto de niebla de los componentes
Xi 100.0045*CPi Una función del Punto de Niebla de cada componente
Vi Volumen del componente i
4
Teóricamente se puede presentar una subvariante en que la función de los componentes y la de la propiedad final no sean
del mismo tipo. No se utiliza en la práctica.
∆ Corrección a determinar en función de la forma de la curva de destilación

La magnitud de la corrección ∆ es función de la homogeneidad del tamaño de las
moléculas de los hidrocarburos presentes en la mezcla, medidos por el rango de
destilación:
TBP 99 – TBP 1 ≤ 75 ∆=0
75 <TBP 99 – TBP 1 < 150 ∆ = 3.75 – 0.05* (TBP 99 – TBP 1 )
TBP 99 – TBP 1 ≥ 150 ∆ = - 3.75
Nos encontramos con la situación siguiente :
1. Al depender TBP 99 – TBP 1 de todos los componentes de la mezcla la
ecuación de la formulación no es lineal y por tanto no podrá ser utilizada
en P.L.
2. Si se desprecia el término ∆, la expresión resultante es de la forma válida
para los modelos de P.L. : Σ Vi * [ F(Xm,Xi) ], pero no genera Indices
de Mezcla
3. La anterior limitación aconsejo la introducción de un nuevo método de
cálculo, definido por las dos relaciones :
Σ Vi * 100.03366* ( CPi +73.3 )
ICPm = ------------------------------
Σ Vi
Que pertenece al tipo : Σ Vi * [ f( Xm) –f(Xi ) ]
Log10 ( ICPm)
CPm = ----------------------- - 73.3
0.03366
De acuerdo a lo expuesto en anteriores párrafos, concluimos que la expresión

100.03366* ( CPi +73.3 ) es un “ Indice de Mezcla para el Punto de Enturbiamiento
“
Ejemplo de Cálculo
Para preparar 1000 tm de Gasoil se han utilizado las corrientes que se indican en la
TABLA II En la misma también está expuesto el Punto de Enturbiamiento de cada uno
de los componentes disponibles. Se trata de calcular cual será el Punto de
Enturbiamiento del carburante. Aunque no se facilitan datos para el cálculo, por la
naturaleza de los componentes cabe esperar que la dispersión en la curva T.B.P. sea
mayor de 175 ºF

T A B L A I I
Enturbiamientode una formulación de G.O.
Propiedad Unidades QUERO 2ª Extr. 2ª Extr. DS 3ª Extr. 3ª Extr. DS 4ª Extr. 4ª Extr. DS L.C.O.DS G.O Coq.DS
Vi m3 131.0 0.0 225.0 12.7 287.3 0.0 50.0 94.0 200.0
Punto de Enturbi. ºC -40.0 -3.0 -4.0 3.0 3.0 6.0 6.0 0.0 0.0
10^(a*Cpi) 0.66 1.32 1.29 1.47 1.47 1.56 1.56 1.39 1.39
10^(a*Cpi)*Cpi -26.43 35.04 32.07 55.10 55.10 66.69 66.69 44.58 44.58
Vi* [10^(a*Cpi)*Cpi ] -3460.77 0.00 7214.96 701.54 15829.22 0.00 3334.37 4192.75 8916.20
Vi * [ 10^(a*Cpi) ] 86.52 0.00 290.93 18.76 423.24 0.00 77.91 131.02 278.63
Numera. 36728.28 Denomin. 1307.00
ºF = 28.1 ºC = -2.2
Resultado ≅ -2.2 – 2 ≅ -4.2 ºC
INDICES DE MEZCLA ( Lineales )

Conforme a lo anteriormente expuesto, los Índices de Mezcla se definen en forma
parecida a la siguiente :
NÚMEROS ADIMENSIONALES, FUNCIÓN DE ALGUNA
PROPIEDAD, QUE CUMPLEN LA CONDICIÓN DE SUMARSE
LINEALMENTE CON RESPECTO AL VOLUMEN
La condición de linealidad no sería intrínseca al índice, pero las necesidades de los
Programas Lineales, ampliamente presente en el refino, hacen que el interés practico
se centre en esta familia especial
La determinación de Indices Lineales de Mezcla para las propiedades distintivas de los
productos petrolíferos ha sido objeto de una amplia investigacióni, espoleada por la
creciente necesidad de precisión que demandaba la aplicación masiva de la
Programación Lineal en la planificación de las actividades del refino. A lo largo de la
década de los años 50 se avanzó notoriamente en este terreno, en consecuencia en la
actualidad se cuenta con una extensa variedad que cubre la práctica totalidad de las
necesidades. En la TABLA III se hace una relación de las propiedades más
importantes en los productos comerciales más significativos:
T A B L A I I I
Valores típicos de las principales propiedades
PROPIEDAD Unidad G.L.P Gasolina Queroseno Gasoil Fuelóleo
DENSIDAD Kg/m3 0.56 0.75 0.80 0.84 0.96
AZUFRE % 0.05 0.3 0.05 27 – 3.5
VISCOSIDAD cSt 8 ( A –20 ºc ) 4 25 / 37
DESTILACIÓN ºC 30 / 180 160 / 220 200/360 >370
TURBIDEZ ºC -40 ( Cristali.) -4
ÍNDICE CETANO 50
Nº OCTANO 85/95 – 87/97
PRESIÓN VAPOR kPa 50
PUNTO DE HUMO m.m. 22

En la mayoría de las propiedades se han propuesto diferentes índices, cuyos resultados

no siempre coinciden exactamente, por lo que en el momento de exigir precisión
resulta imprescindible conocer con exactitud los criterios empleados. Como referencia,
válida para la mayor parte de las aplicaciones citaremos dos muy utilizados
♦ H.P.Iii. De gran tradición en el sector y muy popular en el pasado
♦ K.B.C.iii : El programa “PETROFINE” es muy utilizado por todas
las compañías de petróleo para la preparación de datos a introducir en los
programas de Programación Lineal, por lo que sus métodos de cálculo
han devenido en una norma de hecho. No difiere mucho del anterior
En los siguientes apartados se exponen los utilizados mas habitualmente.
ÍNDICES DE MEZCLA MAS UTILIZADOS

VOLUMEN
SE CONSIDERAN ADITIVOS
Vm = Σ Vi
PESO
SON COMPLETAMENTE ADITIVOS
Pm = Σ Pi
DENSIDAD
ES LINEAL FRENTE AL VOLUMEN
Dm = Σ Pi / Σ Vi = Σ Vi * Di / Σ Vi
Contenido en AZUFRE, VANADIO ( y otros contaminantes )

SE COMPORTAN LINEALMENTE FRENTE AL PESO
Sm = Σ Pi * Si / Σ Pi
5
Vam = Σ Pi * Vai / Σ Pi
COMPONENTES QUÍMICOS ( Parafinas, Benceno, Aromáticos,Oxigeno, Etc. )

Los constituyentes de las formulaciones se ponderan linealmente frente a la misma
fracción sobre la que son definidos ( Peso o Volumen ). Lo más frecuente, pero no
siempre, es que los análisis de los constituyentes, así como las especificaciones de esta
categoría, estén definidos en volumen. Con esta suposición se escribe finalmente :
Xm = Σ Vi * Xi / Σ Vi
CURVA DE DESTILACIÓN
La definición de la curva de destilación de una mezcla a partir de las de los
componentes constituye una pequeña especialización entre los profesionales de
procesos de refino. El tema ha sido muy estudiado puesto que es una pieza clave en
cualquier estudio de las torres de destilación con un mínimo de precisión.
5
El simbolo del Vanadio es V, se ha escrito Va con el propósito de evitar confusiones con el volumen V
El estudio riguroso de los métodos de cálculo para trazar la curva resultante de la

mezcla ya ha sido tratado en otras partes del Temario, donde pudo comprobarse que
tiene un cierto grado de complicación, que sin hacerlo inarbodable, rebasa los límites
marcados a este capítulo sobre Índices de Mezcla, por lo que nos limitaremos a
realizar un breve resumen de los aspectos mas relevantes relacionados directamente
con la formulación de productos
1. La curva de destilación puede realizarse según distintas normas : T.B.P.,
ASTM D86, ASTM 1160, son las mas utilizadas.
2. Existen procedimientos de interconversión entre los resultados de las tres
normas citadas en el anterior punto.
3. Los métodos rigurosos de cálculo distan mucho de ser lineales, la
desviación es tanto mas pronunciada cuanto mas cerca nos hallemos de
los límites superior e inferior de la curva. En los carburantes es frecuente
encontrar otras especificaciones complementarias precisamente
relacionadas con los extremos de la curva : Presión de Vapor en
gasolinas, Punto de Enturbiamiento en gasóleos, Punto de inflamación en
fuelóleos, etc.
4. Como una aproximación, válida para la mayor parte de las aplicaciones
en la preparación de mezclas se adopta la siguiente simplificación6:
A. Se trabaja preferentemente con curvas de destilación T.B.P.
B. Se determina el porcentaje en volumen destilado total a ciertas
temperaturas fijas, por lo común las mismas que exigen las
normas
C. El % en volumen destilado en la mezcla a las mismas
temperaturas se obtienen por combinación lineal de los
componentes :
VOLmt = Σ Vi * VOLi t / Σ Vi
Donde se ha llamado :
VOLmt Volumen de la mezcla destilado a la temperatura t
t
VOLi Volumen del componente i destilado a la temperatura t
Vi Volumen del componente i que toma parte en la mezcla
Veamos el siguiente ejemplo de formulación de gasolinas, producto en el que los
componentes clásicos que forman parte del producto comercial exhiben volatilidades
relativamente distintas entre sí:
EJERCICIO SOBRE CURVAS DE DESTILACIÓN

En la TABLA IV se relacionan los componentes típicos de una gasolina comercial,
con la indicación de la fracción del volumen total destilado a cuatro temperaturas así
6
Los carburantes u otros derivados petrolíferos donde se exige acotar la curva de destilación, suelen tener un rango de
destilación relativamente estrecho ( 200 ºC ) y en consecuencia los componentes de la misma tienen un cierto grado de
homogeneidad.
como el porcentaje en volumen de cada componente que entra a formar parte de la

mezcla.
T A B L A I V
Curva de destilación de gasolina
Tt ºC BUTAN NAFT. M.T.B. ALQUI REFOR RESULTA
O LIGE E. L. m. DO
50 100 30 0 5 5 10
90 100 90 100 75 35 50.2
130 100 100 100 95 60 70.8
170 100 100 100 100 90 92.8
VOLUM. 3 10 7 8 72
%
La última columna de la TABLA IV contiene los resultados, hallados por combinación

lineal de los volúmenes respectivos. La FIGURA I muestra gráficamente los resultados
F I G U R A I
COMPOSICIÓN DE CURVAS DE DESTILACIÓN7
COMPOSICIÓN CURVAS DESTILACIÓN

100
90
% en Volumen DESTILADO
Butano
80
70 Nafta Lig.
60
M.T.B.E.
50
40 Alquilato
30
Reformado
20
10 RESULTADO
0
20 70 120 170
TEMPERATURA ºC
VISCOSIDAD
Los índices desarrollados para esta propiedad reflejan con bastante precisión el
comportamiento de las mezclas. Bien es verdad que el campo de aplicación se limita a
los fluidos newtonianos, pero afortunadamente la mayor parte de los carburantes
petrolíferos son, con bastante aproximación, de esta naturaleza.
Se han propuesto diversas fórmulas, unas que se ponderan linealmente con el volumen
y otras con el peso. Aquí daremos una de cada categoría.
7
Según se ha representado las curvas tienen los ejes girados con respecto a la manera habitual. En nuestra opinión, para este
caso, la forma adoptada aquí es más intuitiva, ¿ o estética ?
• LINEAL CON RESPECTO AL PESO ( R.E.F.U.T.A.S. )

IVSi = 23.1 + 33.4 Log10 [ Log10 ( VSi + 0.8 ) ] Si VSi ≥ 0.21 cSt
IVSi = -56 Si VSi < 0.21 cSt
IVSm = Σ Pi * IVSi / Σ Pi
VSm = 10^ [ 10^ { ( IVSm – 23.1 ) / 33.47 } ]
• LINEAL CON RESPECTO AL VOLUMEN ( Chevron, Nº 2 )
IVSi = Log10 ( VSi ) / [ 3 + Log10 ( VSi ) ]
IVSm = Σ Vi * IVSi / Σ Vi
VSm = 10 ^ [ 3* IVSm / ( 1 – IVSm ) ]
Siendo
VSi , VSm Viscosidad en cSt de los componentes y la mezcla
IVSi , IVSm Índice de viscosidad de componentes y mezcla
PUNTO DE INFLAMACIÓN
Ciertamente, pocas propiedades revisten la importancia práctica de la que aquí
tratamos; en bastante medida la seguridad de todas las instalaciones donde se
almacenan o manipulan hidrocarburos dependen del estricto cumplimiento de esta
especificación. La importancia explica el enorme trabajo llevado a cabo con objeto de
predecirla con exactitud, llegando a ecuaciones francamente complicadas, tanto para
estimar el resultado de la mezcla, como desarrollando Indices Lineales de Mezcla
aptos para utilizar en planificación.
La moderna corriente de opinión es francamente escéptica acerca del interés práctico
que pueda tener intentar precisar esta determinación. Es un hecho que el Punto de
Inflamación depende fundamentalmente del contenido en volátiles de la corriente,
minúscula contaminación de productos ligeros, cuyo volumen sería difícil de medir,
incluso experimentalmente, cuanto más de predecir, distorsionan gravemente cualquier
calculo.
El procedimiento, ASTM/PMCC es de los más sencillos que hemos encontrado :
TIm = 0.47 * TD1 + 0.3 * TD5 – 80.47
Donde :
TIm Temperatura de inflamación del hidrocarburo, en ºC
TD1 y TD5 Temperatura de destilación, ºC, del 1 % y 5% vol. según ASTM D86
COMPORTAMIENTO A BAJA TEMPERATURA

Existen diversas propiedades ( Enturbiamiento, Congelación, Fluidez, Punto de
Obstrucción del Filtro Frío ( POFF ), que intentan representar el comportamiento de
los carburantes a baja temperatura, concretamente la precipitación de sólidos. Son muy
sensibles al contenido en parafinas normales de alto peso molecular, bastando una
pequeña fracción para empeorar notablemente el resultado. Esta elevada
susceptibilidad ocasiona que los Indices de Mezcla no siempre reproduzcan fielmente
los resultados experimentales. Una solución adoptada por diversos autores consiste en
proponer una determinada función matemática que incorpora distintos parámetros,
cuyo valor para cada refinería es ajustado experimentalmente. Algunas muestras de
este proceder son las siguientes :

• EXXON : Ha desarrollado la siguiente expresión para PUNTO de

ENTURBIAMIENTO y PUNTO de FLUIDEZ
IMFi = a * 10 ^( a * TFi + b ) + c * TFi
Siendo :
IMFi Índice de mezcla de la fracción i para la propiedad fría F
Fi Temperatura en ºC de la propiedad fría F en el componente i
a, b, c Constantes que dependen de la propiedad fría, F, ajustable
experimentalmente en cada refinería. Sugiere para Enturbiamiento los valores:
6.32, 0.00333 y 0,078
H.P.I.
Refleja el trabajo de Hu y Burns, quienes usan la misma función para Enturbiamiento
y Fluidez
IMFi = TFi ( 1/X )
Donde X es el parámetro ajustable según propiedad y mezclas típicas, Sugieren el
entorno de 0.05 para Enturbiamiento y 0.08 para Fluidez
• PETROFINE
De manera análoga a los anteriores, usa el mismo tipo de ecuación para diversas
propiedades, aunque en este caso no se trata de un Índice de Mezcla en sentido
estricto, conservando el recurso de los parámetros ajustables.
Σ Vi * Xi * TFi
TFm = ----------------------- + ∆
Σ Vi * Xi
(A *TFi )
Xi = 10
Los valores del parámetro A y la corrección ∆ utilizados por este manual son :
Punto de Enturbiamiento A = 0.0045 ; ∆ Varía según el criterio ya expuesto
en el Ejercicio sobre el Punto de Enturbiamiento
Punto de Congelación A = 0.0025 : ∆ = 0
El Punto de Fluidez es estimado en función del Enturbiamiento :
Punto de Fluidez = ( Punto de Niebla – Valor de un Parámetro ).
El valor del Parámetro varía en función del Punto de Niebla entre 20 y 3 ºC
En la última edición del “Manual de Propiedades “ ha aumentado el número de
procedimientos de cálculo, entre ellos incluye el que ha sido seleccionado por
REPSOL Petróleo para incorporarlo a los programas de planificación
PUNTO DE ENTURBIAMIENTO
Se utiliza la siguiente función
IMEi = 10 ( 0.03366 * TEi + 73.3 )
Que es un auténtico Indice de Mezcla y auna sencillez con precisión
• A MODO DE RESUMEN
Confiamos en que la anterior discusión centrada sobre una sola propiedad contribuya a
llevar al ánimo del lector el convencimiento de que ni todo esta resuelto
automáticamente, asi como no conformarse con el conocimiento de los resultados,
para poder interpretarlos es totalmente imprescindible informarse acerca del el
procedimiento utilizado en la evaluación.

Volviendo al tema de las propiedades al frío, de vital importancia en los gasóleos, la

caracterización ha pasado por diferentes etapas, en todas ellas el Punto de
Enturbiamiento ha sido considerado la mas importante y restrictiva, complementada
con alguna otra especificación relacionada con la solidificación del producto. Se ha
utilizado la Fluidez, Congelación y en estos momentos el P.O.F.F. del que no
conocemos Indices de Mezcla.
A efectos de planificación, se está utilizando únicamente el Punto de Niebla para
garantizar la calidad de los productos. Esta solución no es totalmente satisfactoria pero
suele proporcionar resultados suficientes para el fin propuesto, ya que es la mas
restrictiva de todas las propiedades ante el frío, y además no se puede mejorar por el
empleo de aditivos.
CETANO ( Número, Índice, Indice Diesel )

En opinión de quien esto escribe, nos hallamos en presencia de la propiedad más
desconocida de cuantas habitualmente se manejan en refino. Los tres indicadores
relacionados en el encabezamiento tratan de medir el comportamiento del carburante
frente a la autoignición, pero con notables diferencias entre ellos.
• NÚMERO DE CETANO
En sentido estricto, el único indicador totalmente representativo del
comportamiento real del carburante es el Número de Cetano, que se determina
experimentalmente en el motor normalizado para tal fin. Esta valoración es
complicada y muy lenta, poco práctica para control, y al final se realiza muy
raramente8.
La determinación incluye el efecto de los aditivos mejoradores habitualmente
empleados que están compuestos a base de Nitritos orgánicos ( de amilo por
ejemplo ).
Para sustituirla se han ideado correlaciones con otras características de la
mezcla más fáciles de analizar a partir de los cuales se obtiene el Número de
Octano por cálculo. Las dos que han alcanzado mayor difusión han sido el
Índice de Cetano y el Indice Diesel
NUMERO CETANO ( Sin Aditivar ) = 5.28 + 0.371 * I.C. + 0.0112* I.C.2
Al Número así calculado se le suma el efecto de los aditivos mejoradores.
En la fórmula se ha llamado I.C. al Indice de Cetano, determinado según se
expone en el siguiente apartado
• ÍNDICE DE CETANO
Es el mas popular, la norma ASTM D976 lo calcula en función de la densidad y
la temperatura a la que destila el 50% del volumen según el Método D86 :
IC = 454.74 – 1641.416 * D + 774.74 * D2 – 0.554 * B + 97.803 * ( Log 10 ( B ) )2
Siendo :
D Densidad a 15ºC expresada en kg/m3
B Temperatura media de ebullición en ºC, según ASTM D86
• ÍNDICE DIESEL
8
Creo que en España solamente existen dos motores capaces de realizar con fiabilidad este ensayo
De acuerdo a lo afirmado por los investigadores, la propiedad más claramente

relacionada con el Número de Cetano es el denominado PUNTO DE ANILINA9
y en este sentido se han desarrollado diversas correlaciones. Entre ellas el Índice
Diesel definido como :
I.D. = ( Punto de Anilina) * ( API ) / 100
El Punto de Anilina expresado en ºF
Ciertamente la correlación es matemáticamente sencilla, pero la determinación
del Punto de Anilina no es una práctica normal en los Laboratorios de Control
de las refinerías, por lo que tampoco ha tenido una extensa implantación.
• SOLUCIÓN ADOPTADA
En todas las soluciones adoptadas, el indicador del comportamiento no es lineal ni
siquiera de manera aproximada, con lo que no existe una manera sencilla de predecir
con rigor el resultado de la mezcla en función de los componentes, y mucho menos
aplicarlo en Programación Lineal. Igual que se hacía con las curvas de destilación, se
recurre a una hipótesis no muy exacta pero suficiente para garantizar que no se
producirán errores clamorosos : suponer que los Indices de Cetano se combinan
linealmente
Σ Vi * I.Ci
I.Cm = -----------------------
Σ Vi
Con el significado habitual en los símbolos
Hasta el momento, el error posible de esta aproximación carece de importancia
práctica :
♦ Por una parte ya hemos comentado que la determinación experimental es
muy poco frecuente y los métodos indirectos presentan un grado de
incertidumbre similar al de la aproximación introducida
♦ Hasta el momento, las diferentes normas nacionales exigen valores del
Número de Cetano fácilmente alcanzable con las corrientes disponibles
en las refinerías, por lo que no suele ser una especificación limitante.
Esta confortable posición camina hacia la desaparición con la
nueva legislación sobre carburantes; los requerimientos en Cetano son
más rigurosos y con claras perspectivas de endurecerse aún más en un
próximo futuro.
Ejercicio de Fornulación de GASÓLEO

Estamos ya en disposición de acometer la formulación de un carburante en el que
aplicaremos los conceptos anteriormente desarrollados.
De los criterios señalados en la Sección “ FORMULACIÓN DE MEZCLAS “,
expuesta en la Página 1, seguiremos el tercero de los allí indicados: Programación
9
El PUNTO DE ANILINA es la temperatura a la que se disuelven totalmente una mezcla equivolumétrica de anilina y el
producto a ensayar. Está directamente relacionada con la aromaticidad de los hidrocarburos.
lineal asignando valores a corrientes y productos, que es el más usual en los cálculos
semimanuales.
El trabajo a ejecutar por los alumnos consiste en :
A. Estudiar la conveniencia de desulfurar el L.C.O. hasta 200 p.p.m. de
azufra, sabiendo que el coste será de 3 $ / tm y las restantes propiedades
permanecen constantes, excepto el Índice de Cetano que se incrementa 4
unidades.
B. En el nuevo modelo, la viscosidad se medirá volumétricamente y se
incluye una especificación adicional, Punto de Congelación, cuyo límite se
fija en –10 ºC. Como Punto de Congelación de los componentes tómese :
Para los destilados : P. Congelación = P. Enturbiamiento – 10 ºC
Para Conversión : P. Congelación = P. Enturbiamiento – 13 ºC
C. Si queremos consumir toda la 4ª Extracción ¿ Que debemos hacer ?
En el Disquete de ejercicios se incluye la “Hoja de Cálculo” que está representada en
la TABLA V, que se aconseja sea la base de partida para la nueva situación

T A B L A V
CLAVES MODELO DE PROGRAMACIÓN lINEAL

COLORES
FORMULACIÓN DE GASOLINAS EN VOLUMEN
PONDERA
PROPIEDAD G.O.VOL. G.O.PESO QUERO 2ª Extr. 2ª Extr. DS 3ª Extr. 3ª Extr. DS 4ª Extr. 4ª Extr. DS L.C.O.DS G.O Coq.DS SIGNO TERM. IND. RESTRICCIÓN VALOR
GASÓLEO TOTAL 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 = 1000.00 G.O. VOLUMEN 1000
ÍNDICE Balance Volumen -1 0 1.2658 1.2346 1.2422 1.1905 1.2048 1.1628 1.1765 1.1111 1.1494 = 0.00 G.O PESO 0.00
DE Balance peso 0 -1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 = 0.00 GASÓLEO 0.00
MEZCLA QUERO 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 < 150.00 QUERO 130.95
2ª Extr.+ 2ª Ext. DS 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 < 225.00 2ª Extr. 225.00
FUNCIÓN- 3ª Extr.+ 3ª Ext. DS 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 < 300.00 3ª Extr. 300.00
ESPECIAL 4ª Extr.+ 4ª Ext. DS 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 < 50.00 4ª Extr. 50.00
L.C.O. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 < 250.00 L.C.O. 94.05
MODELO G.O Coq. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 < 200.00 G.O Coq. 200.00
8546.90 DENS MIN 0 -1.3699 1.266 1.235 1.242 1.190 1.205 1.163 1.176 1.111 1.149 < 0.00 DENS MIN -170.13
0 DENS MAX 0 -1.1905 1.266 1.235 1.242 1.190 1.205 1.163 1.176 1.111 1.149 > 0.00 DENS MAX 9.26
VERDADERO Dest 250 -60.0 0 113.9 61.7 64.6 35.7 38.6 0.0 0.0 55.6 63.2 < 0.00 Dest 250 -13132.65
VERDADERO Dest 360 -95.0 0 126.6 123.5 124.2 101.2 106.0 75.6 80.0 108.9 112.6 < 0.00 Dest 360 -933.07
VERDADERO S (ppm) 0 -500.0 1000.0 2000.0 400.0 4000.0 400.0 10000.0 500.0 300.0 300.0 < 0.00 S (ppm) 0.00
VERDADERO Viscosidad 0 -56.4 56.0 56.2 56.2 56.4 56.4 56.5 56.5 56.2 56.2 < 0.00 Viscosidad -148.25
VERDADERO Enturbiamiento 0.0 0.0 -66.2 -20.5 -23.1 -3.2 -3.2 6.5 6.6 -11.1 -11.5 < 0.00 Enturbiamiento -17860.19
I. Cetano -49.0 0.0 65.8 66.7 69.6 59.5 61.4 48.8 52.9 35.6 50.6 > 0.00 I. Cetano 0.00
100 F.O. 0.00 175.00 -180.00 -170.00 -172.00 -168.00 -170.00 -160.00 -162.00 -150.00 -155.00 F. OBJETIVO 8546.90
VALOR G.O.VOL. G.O.PESO QUERO 2ª Extr. 2ª Extr. DS 3ª Extr. 3ª Extr. DS 4ª Extr. 4ª Extr. DS L.C.O.DS G.O Coq.DS
VARIABLES 1199.7 1000.0 131.0 0.0 225.0 12.7 287.3 0.0 50.0 94.0 200.0

PUNTO DE HUMO, ÍNDICE DE LUMINOSIDAD

Hemos agrupado estas dos propiedades por ser ambas distintivas del queroseno y estar
íntimamente relacionadas. De la misma forma que ocurría con el Cetano, hasta el
momento no han revestido gran importancia, pero la tendencia es hacia un mayor
protagonismo.
Ambos son una función complicada de la aromaticidad de los hidrocarburos, y adoptan
una expresión similar, que en el Manual de PETROFINE vienen formuladas :
M = a + b * Aromáticos –0.5 + c * API 1.5
Donde :
M Punto de Humo o Índice de Luminosidad
Aromáticos Contenido de aromáticos en % en volumen
API Densidad expresada en estos grados
a, b, c Parámetros a determinar conforme a la propiedad
De nuevo nos encontramos frente a cualidades para las que no han sido desarrollados
Índices Lineales de Mezcla. En los modelos de Programación Lineal es suficiente
emplear solo una de las propiedades y para acotar el posible error en alguna forma, al
igual que se ha hecho precedentemente, se adopta la convención de suponerlos lineales
frente al volumen :
Σ Vi * Mi
M.m = -----------------------
Σ Vi
PRESIÓN DE VAPOR REID

Aunque relacionado con la verdadera presión de vapor según se define en
Termodinámica, no es la misma propiedad, la principal diferencia estriba en que la
determinación de la P.V.R se realiza en presencia de aire que influye sobre el
equilibrio final
Está directamente asociado con el contenido en hidrocarburos de cuatro y cinco
átomos de carbono. A pesar de la analogía con el punto de inflamación, en esta
ocasión existe un Índice de Mezcla que reproduce con notable fiabilidad el
comportamiento de las mezclas de hidrocarburos. Si en las gasolinas contuviesen
alcoholes u otros compuestos polares, se producen azeótropos alcohol / hidrocarburos
ligeros que elevan enormemente la volatilidad, y las correlaciones desarrolladas para
hidrocarburos no son apropiadas.
IPVi = PVi 1.25
Σ Vi * IPVi
IPVm = -----------------------
Σ Vi

La forma práctica de tratar la PVR es primero mezclar las cantidades calculadas para
los diversos componentes excepto el butano, que finalmente se añade en función de la
PVR que presenta la mezcla preliminar. Tiene un gran interés económico ajustar la
PVR al máximo permitido, pues por lo común el butano tiene menor precio que la
gasolina comercial, y es de considerable ayuda para disminuir la densidad de la
mezcla.
En los últimos tiempos existe una marcada tendencia a reducir el valor de la
especificación como una importante medida para reducir la emisión de Componentes
Orgánicos Volátiles. Esta limitación afecta decisivamente a las mezclas con alcoholes
por las razones ya expuestas
NUMERO DE OCTANO
• A MODO DE INTRODUCCIÓN
Si al hablar de las curvas de destilación se comentaba que constituía una pequeña
especialidad entre los profesionales de procesos, ahora nos encontramos frente a la
propiedad estrella entre planificadores y operadores de mezcla. Posiblemente ninguna
otra presenta tantos matices y haya recibido atención similar.
La razón es múltiple :
♦ VOLUMEN DEL MERCADO : En U.S.A. con el mayor índice mundial
de motorización la práctica totalidad de los turismos utilizan gasolina, se
consumen alrededor de 350 Mtm / año de gasolinas; con población 9
veces la española, la demanda de gasolina se multiplica por 40. No puede
extrañar que el interés de la industria del petróleo haya sido prioritario en
este producto.
En el resto del mundo solamente Europa, y esto recientemente, ofrece
una participación importante del motor Diesel
♦ EFECTO DEL PLOMO :Hasta la década de los 70 en U.S.A, y 80 en
Europa y Japón, para mejorar el poder antidetonante de las gasolínas se
añadían relativamente elevadas cantidades de Plomo Tetraetilo o
Tetrametilo ( T.E.L ó T.M.L.. ). El efecto del plomo es espectacular, en
la FIGURA II se muestra una curva típica de respuesta al plomo de tres
componentes clásicos

F I G U R A I I
RESPUESTA AL PLOMO
I1 = I2*(1.26167*Pb1)^A / (1.26167*Pb2)^B
A = 0.3851+0.043035*Pb1^(-0.5087) B = 0.3851+0.043035*Pb2^(-0.5087)
105
100
95
90
O
R.N
..
85
80
75
70
0.00 0.15 0.30 0.45 0.60 0.75
Pb ( g / l )
Nafta ligera Reformado isopentano
Cabe esperar que el plomo no sea gratuito, un valor de1M Pts / tm de Pb

puro 10 es típico; si tenemos en cuenta que el efecto es decreciente, no
puede extrañar que existiese un óptimo económico para el contenido en
Pb, en especial cuando podía alcanzar concentraciones de hasta 0.8 g/l
Obviamente esta circunstancia está desapareciendo rápidamente,
al compás que se elimina el aditivo en las gasolinas
♦ DIVERSIDAD DE CALIDADES Cuanto mayor sea el número de
calidades que se formulen simultáneamente, a partir de unas materias
primas prácticamente constantes, mayor serán las oportunidades de
poder optimizar las mezclas. La tendencia moderna apuesta claramente
por la reducción, y en paralelo las refinerías tienen mas restringidas las
opciones para optimizar las mezclas
Sirva esta larga introducción para justificar el comportamiento de técnicos y
científicos, en una materia que quizá hoy podría parecer desproporcionada
• NÚMERO DE OCTANO DE LAS FORMULACIONES
La existencia de sinergias y antagonismos entre los diferentes componentes que
habitualmente entran a formar parte de las gasolinas está admitida sin excepción. La
unanimidad desaparece al desarrollar los métodos matemáticos que permitan
10
Aprovechamos esta primera mención al Pb puro para precaver al lector contra la frecuente confusión en este tema. El
plomo siempre se utiliza en forma de alquilato disuelto en compuestos halogenados orgánicos cuya concentración en metal
es constante 39’39 % en peso. El error proviene de que las diferentes fuentes con frecuencia se refieren a plomo en lugar
de T.E.L y a su vez es corriente que no esté completamente claro si se trata de T.E.L. puro o en disolución.

reproducir el comportamiento de los productos. A lo largo de los años se han

propuestos numerosos sistemas, de nuevo hemos de sospechar que la profusión
significa que ninguno ha logrado ser razonablemente satisfactorio, que podemos
agrupar en dos grandes temas, y en ambos casos encabezados por la industria
estadounidense
♦ EFECTO DEL PLOMO ADITIVADO COMO ANTIDETONANTE
♦ REGLAS DE MEZCLA
El primer caso, estudio del plomo, que ha propiciado numerosísimos estudios está
perdiendo importancia en razón de la desaparición física de los aditivos contaminantes,
o que provoquen la desactivación del catalizador utilizado en los vehículos como
principal instrumente anticontaminación11.
En las gasolinas que aún contienen plomo, la concentración permitida se ha reducido
a niveles de 0.15 g/l. Ya se ha visto en la FIGURA II que la acción del aditivo es
proporcionalmente mas intensa a bajas concentraciones, por lo que en este caso no
existe duda : Siempre se trabaja a la máxima concentració legislada.
En cualquier caso, no nos resistimos a incluir en el ANEXO I un documento sobre la
forma clásica de tratar este problema.
• REGLAS DE MEZCLA
A. La mas sencilla, y utilizada con mucha frecuencia, es la simple combinación
lineal en volumen de los Números de Octano de los componentes.
Σ Vi * NOi
NOm = -----------------------
Σ Vi
Siendo : NOm, NOi, los números de Octano de los componentes puros
Aplicando la fórmula tanto al Número de Octano Research, ( RON ), como al
Nímero de Octano Motor ( MON )
Esta aproximación no tiene en cuenta ningún tipo de interacción por lo
que ha sido objeto de frecuentes críticas
B. Un refinamiento sencillo consiste en utilizar la misma ecuación, pero
sustituyendo los NOi por otros índices encontrados experimentalmente en cada
refinería12.
Σ Vi * BNOi
NOm = -----------------------
11
La misma metodología que en el plomo puede ser usada con otros aditivos. Aunque no está totalmente definido, no es
aventurado presagiar la pronta prohibición total de cualquier compuesto inorgánico para mejorar el octanaje, en estos
momentos solamente se vislumbraba el Manganeso como sustituto del plomo, pero esta siendo objeto de prohibición
12
En las refinerías, sobre todo las europeas, la composición de las gasolinas suele ser bastante uniforme, circunscrita en su
mayor parte a la utilización de las materias primas producidas.

Σ Vi
Donde BNOi es el Número de Octano experimental ( la B es por “blending “ )
C. Posteriormente se trató de generalizar este concepto a cualquier formulación
adoptando otra expresión, que a estas alturas del Tema ya debe ser familiar :
Σ Vi * Fi *NOi
NOm =-----------------------
Σ Vi * Fi
Siendo Fi un factor característico de cada componente. En la TABLA VI se
indican algunos de los mas usualesiv
T A B L A V I
R.O.N. M.O.N.
Componente Claro + 0.86 Fi Claro + 0.86 Fi
s g/l g/l
i-C4 98 105 1.0 98 109 1.2
n-C4 92 98.5 1.0 88 98 1.6
Parafinas 30 - 92 65 - 104 1.0 26 - 90 65 - 104 1.0
Aromáticos 115 - 117 115 - 0.75 102 - 102 - 1.5
117 106 106
Reformado 95 - 102 102 - 0.8 – 85 – 92 - 95 1.5
106 0.75 91.5
Nafta FCC 92 - 94 97 - 99 1.0 81 - 84 85 - 88 (*)
( * ) : varía considerablemente en función del contenido en olefinas ; 1.0
– 4.0
Hasta donde conocemos, esté método ha sido el que mayor difusión ha

alcanzado, pero no todos los autores han sugerido los mismos valores para los
coeficientes Fi
D. Ya sabemos que debido a la importancia de los Modelos de Programación
Lineal, los Índices Lineales de Mezcla probablemente serán la solución
preferida. En este sentido, Ethil Co.v propuso en 1959 la siguiente fórmula
INOi = a + b * Exp(k * NOi )
Esta solución tambien ha tenido una difusión considerable. Por ejemplo
la Refinería de Tarragona de Repsol Petróleo ha adoptado las siguientes
ecuaciones es sus modelos :

IRONi = Exp ( 0.0135 * RONi + 3.422047 )

IMONi = Exp ( 0.0167 * MONi + 3.357594 )
Con el significado habitual en los símbolos
E. Por último, la aproximación mas coherente con la hipótesis de interacciones
entre los diferentes componentes es el denominado “ Método Cuadrático “vi, en
el que se expresa el Número de Octano resultante por una combinación lineal
del de los componentes, ponderados en volumen, más la suma de todas las
combinaciones binarias entre los componentes, que dan lugar a un desarrollo de
segundo grado, de aquí el nombre del método.
RON i = ∑ Vi * RON i + ∑∑ Vi *V j * Q i, j
i i j≠ i
Los símbolos de la ecuación son los mismos que se han utilizado hasta el
momento, con la excepción de Qij que cuantifica el efecto de las interacciones
binarias entre cada dos componentes i,j.
No cabe duda que este tratamiento es el más riguroso, pero hasta la fecha no ha
sido muy popular, aunque hemos de confesar nuestra inexperiencia en este
desarrollo. Insistimos nuevamente que en el momento presente, solo son bien
recibidas aquellas novedades aptas para incorporarlas directamente en los
modelos de Programación Lineal.
Y con este comentario acabamos nuestra exposición sobre los Índices de Mezcla
Ejercicio sobre Mezcla de Gasolinas

En el disquete de ejercicios se incluye un modelo para mezclas de gasolinas, con
plomo y Eurosuper, del que se ofrece una primera solución.
El presente supuesto consiste en :
1. Identificar los principales límites que restringen la formulación
2. Sugerir métodos de refino para relajar las restricciones
¿ Es posible anticipar algo sobre el efecto del T.A.M.E. ?
3. Estudiar las posibles ventajas de sustituir el M.T.B.E. por E.T.B.E.,
utilizando para el Número de Octano los Índices de Mezcla empleados
en la Refinería de Tarragona
¿ Que precio pagaríamos por el E.T.B.E. ?

ÍNDICES DE MEZCLA
MÉTODO PARA INCORPORAR EL EFECTO DEL PLOMO

EN LOS
MODELOS DE PROGRAMACIÓN LINEAL
REFERENCIAS
i
The Development of Linear Blending Indices for Petroleum Properties. M.H.T. Auckland y D.J.Charnoock.
Journal of the Institute of Petroleum. Septiembre 1969
ii
H.P.I. Crude Oil yields and Product Properties. Cud Thomas Baird IV. Junio 1981
iii
PETROFINE. Physical Properties Manual. K.B.C. 1989
iv
Esso Research. Junio 1960
v
Ethyl Corporation. Comunicación presentada a la Reunión del 12/59 de la Western Petroleum Refiners’
Association
vi
Summary of Octane Blending Methods and Lead Response Charts. California Research Corporation. Junio
1960

G6 Crudos, Productos y Blending Parte 2

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Capítulo 7.

SIGNIFICADO DE ANALISIS EN BASES LUBRICANTES

XIII. Número de neutralización.

XIV. Número de base total ( TBN)

XV. Agua por destilación

Figura 7.5 Agua por destilación

XVII. Características de emulsión

XVIII. Voltaje de ruptura dieléctrica

Este método describe un procedimiento para la determinación del voltaje de

XIX. Volatilidad Noack

XX. Ensayo de oxidación

XXI. Contenido en furfural

Es el contenido en furfural a niveles de ppm en aceites producto residual de los

Después de diluir la muestra con benceno se desarrolla el color en medio

XXII. Contenido en MEK, tolueno y furfural

Método: ASTM D-87

II. Punto de congelación

Método: ASTM D-938

III. Contenido en aceite

Método: ASTM D-721

IV. Color ASTM

Método: ASTM D-1500

Método: ASTM D-155

Da una indicación de la dureza de la parafina y la resistencia a la deformación.

Método: ASTM D-1321

VII. Ensayos FDA

Método: ASTM D-1321

Método: ASTM D 445

II. Punto de reblandecimiento ( Anillo y Bola )

Figura 8.1 Determinación de Segundos Saybolt Universal

Figura 8.2 Determinación del Punto de Anillo y Bola

Figura 8.3 Equipo utilizado para el ensayo de penetración

IV. Indice de penetración

VI. Ensayo de película fina

PROCESOS DE REFINO PARA LA

El residuo atmosférico de crudos adecuados para la fabricación de bases lubricantes,

• Destilación seca : Es aquella donde no se inyecta vapor ni a la carga ni al fondo

• Destilación húmeda: Es aquella donde se inyecta vapor tanto al fondo como a la

• Destilación semihúmeda: Es una destilación a vacío intermedia donde se inyecta

Figura 9.1 Sistema típico de control de vacío en la destilación seca

Figura 9.2 Sistema típico de control de vacío en la destilación húmeda

El diseño de la torre de vacío tiene una enorme importancia en la fabricación de

significativo en la respuesta de éstos al refino posterior ( refino, desparafinado y

II. DESCRIPCION DE LA UNIDAD DE VACIO

A continuación se describe , como ejemplo, una unidad de Vacío con relleno

- una torre de vacío

Figura 9.4 Torre de Vacío

con el fin de aumentar la velocidad lineal de la carga y limitar las reacciones de

HACIA HORNO F-1

Figura 9.5 Tren de intercambio

Figura 9.6 Control de reflujo circulante

Las zonas 3, 4, 5 y 6 son cuatro lechos de relleno ordenado. En las secciones 4 y 5 el

se separa la fracción SPD del LND cuya especificación de volatilidad Noack es la

Figura 9.7 Strippers de 1ª y 2ª extracción

Figura 9.8 Strippers de 3ª y 4ª extracción

Figura 9.9 Control de fondo de la columna

III. VARIABLES DE OPERACION

A. Temperatura de salida de horno

Un aumento de la temperatura de salida del horno llevará consigo una serie de

- Aumento del caudal de destilados

- Aumento del color y de la viscosidad de los productos

- Producción de reacciones de cracking. Las reacciones de cracking se pueden