CLASIFICACIÓN DE ALGUNOS MATERIALES DE

INGENIERÍA

MATERIALES

MATERIALES MATERIALES MATERIALES

METALICOS COMPUESTOS NO METALICOS

POLIMEROS
NO FERROSOS
FERROSOS
METALES

METALES

TERMOESTABLES
TERMOPLASTICOS

ELASTOMEROS /
PLASTICOS

CERAMICOS

VIDRIOS
HULE
 DUREZA
Se define como la capacidad de resistencia que tienen los
materiales a ser penetrados por otros agentes. La dureza
depende directamente de las propiedades plástica y elástica que
tenga el material.
Las pruebas se clasifican según el procedimiento de ensayo que
se emplee y pueden ser de 3 tipos:
Los que determinan la dureza mineralógica, es decir la resistencia
que oponen los materiales a ser rayados (resistencia al corte o a
la abrasión).
Los que miden la dureza elástica o de rebote (dureza elástica).
Los que miden la resistencia a la penetración ( resistencia a la
identación).
 CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE DUREZA
• Dureza contra el rayado
(Escala de Mohs)

Ensayos por resistencia • Ensayo con lima

• Ensayo de abrasión
a la abrasión • Dureza contra el desgaste
• Ensayo de golpeo
• Ensayo con Martens de los angeles
• Esclerómetros

Ensayos por resistencia • Esclerómetro de Shore

elástica • Dispositivo pendular Herbert

• Dureza Brinell
• Dureza Rockwell

Ensayos por resistencia • Microdureza • Vickers

a la identación • Unwin • Knoop (Tukon)
• Monotrón
• Ensayo de penetración por choque
 ENSAYO DE RAYADURA
La escala de dureza mineralógica, o resistencia que ponen los
cuerpos a ser rayados, fue la primera clasificación de materiales
que se hizo en función de la dureza. Esta prueba la ideo en 1920
Friedrich Mohs, quien fijo la escala que se muestra
posteriormente.
Los diez minerales estándar arreglados siguen un orden de
incremento de dureza en la cual un mineral raya o raspa a otro
mineral que esta debajo de la escala (numero menor de
dureza). Debido a que en años recientes ha surgido la necesidad
de distribuir adecuadamente los materiales en el rango de dureza
del cuarzo y la del diamante, se ideo una extensión de la escala
de Mohs con este propósito, la cual se muestra en la tabla.
 ENSAYO DE LA LIMA
Es el mas simple y el mas extendido para apreciar la dureza de los
materiales, este ensayo es útil para determinar la dureza de las
herramientas después de un templado. Esta prueba es comparativa y
depende del tamaño, forma y dureza de la lima así como de la
velocidad, presión y ángulo del limado durante la prueba, junto con las
propiedades del material como lo son: la composición y el tratamiento
térmico. Los resultados no se pueden expresar con datos numéricos.
Con cierta seguridad se puede admitir que las piezas a las que no les
“entra” la lima tienen una dureza superior a 60 ROCKWELL – C y
las que son rayadas están por debajo de esa cifra.
 ENSAYO DE RESISTENCIA AL REBOTE
Este es un método que se basa en la propiedad elástica de los
materiales, la cuál se define como la capacidad de los materiales de
absorber energía al ser sometidos a una carga de impacto o choque sin
que sufran una deformación permanente.
Para realizar la prueba se utiliza el Esclerómetro Shore, cuyo
principio de funcionamiento consiste en hacer caer una bola de
acero desde una altura determinada sobre la pieza y medir la
altura del rebote que alcanza la bola. Dicha altura representa la
dureza del material, la cuál puede ser comparada en tablas para
obtener su equivalente en otras escalas conocidas como Brinell o
Rockwell.
Este método es empleado principalmente para
medir la dureza de materiales no metálicos y que
tienen un alto índice de elasticidad.
 MÉTODOS DE IDENTACIÓN

D. BRINELL D. ROCKWELL

8
D. VICKERS
 D. Knopp
D. Vickers

D. Rockwell
 TABLA DE CORRELACIÓN DE DUREZAS
Diámetro Brinell 3000 Kg. Rockwell, cono usado Escleros-c Mohs Resistencia a
mm opio la tensión, x
Bola Bola de Pirámide C 150 D A 60 30 N
1000 lb/pulg2
normalizada carburo de Vickers de Kg. 100 Kg.
Acero de 10 tungsteno diamante Kg
mm
2.35 … 682 737 61.7 72.0 82.2 79.0 84 ... …
2.40 … 653 697 60.0 70.7 81.2 77.5 81 … …
2.45 … 627 667 58.7 69.7 80.5 76.3 70 8.0 323
2.50 … 601 640 57.3 68.7 79.8 75.1 77 … 309
2.55 … 578 615 56.0 67.7 79.1 73.9 75 … 297
2.60 … 555 591 54.7 66.7 78.4 72.7 73 7.5 285
2.65 … 534 500 53.5 65.8 77.8 71.6 71 … 274
2.70 … 514 547 52.1 64.7 76.9 70.3 70 … 263
2.75 4.95 … 539 51.0 64.3 76.7 69.9 … … 259
2.80 … 405 528 51.0 63.8 76.3 69.4 68 … 253
4.77 … 516 50.3 63.2 75.9 68.7 … … 247
… 477 500 49.6 62.7 75.6 68.2 66 … 243
2.85 401 295 495 48.8 61.9 75.1 67.4 … … 237
… 461 491 48.5 61.7 74.9 67.2 65 … 235
2.90 444 … 474 47.2 61.0 74.3 66.0 … 7.0 226
 PRUEBA DE DUREZA BRINELL (HBN)

1.- Tipo de penetrador: Ac. Normalizado, Diámetro (D) = 10 mm.

P
2.- Formula utilizada: HBN =
¶Dt

Datos del Ensayo:

P = 500 Kg.
500 Kg.
¶ = 3.1416 HBN = = 100.22 Kg./mm²
3.1416 (10 mm.) (0.1588 mm.)
D = 10 mm.
Material: Barra de Latón

3.- Profundidad de la huella (t):

D - √ D² - d² 10mm - √ (10mm)² - (2.5mm)²
t = =
2 2

t = 0.1588 mm.
6.- Espesor de la probeta (E): 10 t
Datos: t = 0.1588 E = 10 (0.1588mm) = 1.588 mm.
7.- Distancia entre huella y huella: 3d
Datos: d = 2.5 mm. Distancia entre huella y huella = 3 (2.5mm) = 7.5 mm.
8.- Acabado superficial de la pieza:
Medio =
9.- Tiempo de aplicación de carga:
Material blando = 60 seg. (aprox.)

DUREZA ROCKWELL (HRb)

1.- Tipo de penetrador: Ac. Normalizado Diámetro 1/16”

2.- Formula utilizada: Rb = 130 – t

0.002

Rb = 33 Dato obtenido de lectura experimental

3.- Carga aplicada (P): 100 Kg.
4.- Precarga: 10 Kg.
5.- Profundidad de la huella (t) :
Datos: Rb = 33 t = (130v- Rb ) 0.002
t = (130 – 33 ) 0.002 = 0.194 mm.

6.- Espesor mínimo de la probeta (E): 10 t

Datos: t = 0.194 mm. E = 10 (0.194 mm.) = 1.94 mm.

7.- Distancia entre huella y huella: 3 d

8.- Acabado superficial de la probeta:

9.- Tiempo de aplicación: 4 a 5 seg.