Proyecto final, Automatización Industrial

Brayan Felipe Rubiano Enciso - bf.rubiano@uniandes.edu.co

Daniel Felipe López Rubiano - df.lopez@uniandes.edu.co
Juan Felipe Campuzano - jf.campuzanoz@uniandes.edu.co
Isabella Reyes - i.reyes@uniandes.edu.co
Cristian David Vargas - cd.vargas@uniandes.edu.co
Universidad de los Andes
Departamento de Ingenierı́a Eléctrica y Electrónica
Diciembre 2021

1. Introducción
En este proyecto final, se realizará un sistema automatizado de empacado de dulces
de una fábrica, con una mejora en un 20 % de rapidez respecto al empacado tradicional
el cual es un problema bastante frecuente en la actualidad. Por esto realizaremos un
sistema automatizado el cual transporte los dulces empacados hacia las cajas en las
cuales serán distribuidos, todo esto de forma organizada y eficiente para que al finalizar
el proceso se pueda realizar el sellado de las cajas y estén listas para la comercialización.

2. Objetivos
Automatizar el embalaje de una planta de producción de dulces.

Diseñar automatismos industriales seguros que cumplan normativas internaciona-

les.

Emplear el formalismo de redes de Petri en la correcta construcción y programa-

ción de la solución en GRAFCET.

Simular el diseño propuesto por medio del modelamiento de la planta en Experior

y utilizando Bloques de Función Secuenciales (SFC) en la programación.

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3. Marco teórico
Experior es un software especializado el cual es capaz de modelar sistemas digitales
de automatización y en los cuales se pueden realizar simulaciones, visualizaciones, emu-
laciones de sistemas, modelaciones 3D, capacitaciones y optimizaciones. Este programa
nos permitirá realizar de forma simulada el sistema automatizado para la planta de
producción de dulces.
Codesys es una plataforma especializada en la cual se pueden desarrollar tecnologı́as
de automatización industrial. Es una herramienta de programación con la función de
proporcionar un soporte para la implementación de las tareas de automatización y
programación.
Los PLC o controladores lógicos programables son equipos electrónicos que nos
permiten realizar el control de circuitos complejos de automatización por medio de la
programación de software.

4. Diagrama de tuberı́as e Instrumentación P&ID

Teniendo en cuenta las especificaciones solicitadas, se realizó el siguiente diagrama
de tuberı́as e instrumentación en el cual se muestra la conexión existente entre los
diferentes elementos del sistema de la planta de embalaje de dulces. Aqui podemos ver
como los dulces vienen por una banda transportadora, los cuales son repartidos con
un divisor el cual coloca los dulces en unas compuertas las cuales tienen sensores que
detectan cuando ya hay un paquete de 4 dulces, esto activa las compuertas y permite
que se guarden los dulces en las cajas en orden. Finalmente se encuentra un dispositivo
que sella las cajas de dulces y las deja listas para la comercialización.

Figura 1: Diagrama P&ID de una planta de embalaje de dulces

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5. Tabla de sı́mbolos: Entradas, salidas y marcas

Figura 2: Tabla de sı́mbolos del sistema de automatización de una planta embalajadora

de dulces

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La anterior tabla presenta el listado de variables que componen el diseño del grafcet
para la automatización de la máquina embalajadora de dulces. En primer lugar se ob-
servan los sensores los cuales S0 y S5 son ubicados sobre sus correspondientes bandas
para detectar el paso de dulces y de cajas, por otro lado los sensores desde el S1 hasta
el S4 se encuentran ubicados en la bandeja de dulces en su correspondiente posición y
finalmente el sensor S6 al final de la banda de cajas para detectar presencia de estas e
iniciar el tapado. Se cuenta con un final de carreras (COMPCERRADAS) que detecta
que las compuertas vuelven a encontrarse cerradas después de cada despacho de dulces.
Se tienen 7 actuadores dentro de los cuales se consideran los motores de las bandas,
las dos guillotinas que actuan para organizar los dulces en la bandeja, la compuerta
COMPS, el GATE que serı́a el seccionador que indica la dirección a donde vayan los
dulces y la tapa como actuador del tapado de cajas. Además, se tienen los pulsado-
res start y stop y dos temporizadores y un contador para una mayor automatización
del proceso. Enseguida se tienen marcas que componen el grafcet que se explica más
adelante y las etapas que componen la red de petri.

6. Tabla de anterioridades

Figura 3: Tabla correspondiente a las tareas del sistema.

En la figura 3 se observan las diferentes tareas que debe realizar el sistema para
funcionar correctamente.

Figura 4: Tabla de anterioridades del sistema.

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En la figura 4 se presentan los prerrequisitos de cada tarea y que autoriza cada

tarea. La tarea 1 inicia siempre y cuando se acabe de desocupar la pala. Si no se trata
de la primera caja entonces también se debe esperar a que se selle la caja anterior. Esta
tarea autoriza la tarea 3. La tarea 2 inicia solo cuando hayan dulces en las posiciones
derechas, tanto superior como inferior. Esta tarea autoriza la tarea 4. La tarea 3 se inicia
únicamente después de que se haya puesto el tobogán a la derecha. Autoriza la tarea
2. La tarea 4 inicia únicamente después de poner el tobogán a la izquierda y autoriza
la tarea 5. La tarea 5 inicia únicamente después de que se terminen de poner todos los
dulces. Autoriza la tarea 1 y autoriza la tarea 6 solo si la caja está llena. La tarea 6
inicia solamente después de que se desocupó la pala y la caja está llena. Autoriza la
tarea 7. La tarea 7 inicia únicamente después de que una caja llena se evacuó para la
zona de sellado. Autoriza la tarea 1.

7. Red de Petri sincronizada de control

Figura 5: Red de Petri del sistema.

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En la red de petri se aplica la misma lógica del GRAFCET, por lo que su explicación
es la misma. En este caso se inicia con un token en el estado Init, el cual equivale a
Step0 y corresponde al estado en el que la primera caja entra al sistema. Este estado
solo se ejecuta una vez, para que sea posible diferenciar más adelante si se trata o no
de la primera caja.

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Figura 6: Análisis estructural de la red de Petri mediante el software TINA.

Se realizó el análisis estructural en modo ”verbose.en el software TINA y se obtu-

vieron los resultados presentados en la figura 6.

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Además de eso se validan las propiedades que debe cumplir la red: La red es esta-
ble, pues el numero de tokens es acotado. Esto se verifica en tina, pues el sistema es
”bounded”. La red es determinı́stica, pues no depende de distribuciones de probabilidad
para la ejecución de sus tareas. La red también está sincronizada por eventos discretos,
pues sus dependencias son variables discretas: contadores, booleanos, temporizadores.
La red también es binaria, pues cada uno de sus estados (plazas) almacena únicamente
un token a la vez. Además, fue empleada para realizar un diagrama de GRAFCET y
una de sus caracterı́sticas principales es que corresponde a una red de Petri binaria.

8. Diagrama Modo Automático

Figura 7: Tabla de anterioridades del sistema.

En la figura 7 se observa el enclavamiento de la marca START, la cual se hace

una vez se activa el botón MSTART. Si se presiona el botón STOP, el enclavamiento
se detiene y la marca se apaga. Funciona en modo automático, pues en el diseño se
consideró que el usuario únicamente debe presionar el botón de inicio y la ejecución del
programa se harı́a en cadena, siguiendo los pasos predefinidos. El programa inicia y se
ejecuta la secuencia de acciones definidas por el diagrama GRAFCET de la figura 12.

9. Diagrama de mando y SCADA

Los mandos de control del sistema están compuestos por 2 botones, Start el cual
se encarga de iniciar la operación de la planta o máquina de embalaje, el Stop el cual
detiene la operación de la planta sin reiniciar ningún proceso, solo se detiene todo lo
que esté pasando inmediatamente.

Figura 8: Diagrama de mando del sistema.

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A continuación, se presenta el diagrama SCADA, este se encarga de mostrar de

forma muy gráfica los elementos con los que se interactúa fı́sicamente y que debe ser
importante saber con que cuenta la planta en general. En la figura se puede observar
la imagen completa de la planta de embalaje con la ubicación precisa de los 7 sensores,
el PLCs71500 y la presencia de sus 4 actuadores conectados a este, además de los 3
motores para las dos bandas y el seccionador o gate.

Figura 9: SCADA del sistema.

10. Diagrama eléctrico

A continuación se observa el diagrama eléctrico de un motor trifásico con cambio
de giro y protecciones que harı́a referencia a los 3 motores del sistema, motor de la
banda de dulces (Conv0), motor de la banda de cajas (Conv1) y el motor del gate o
seccionador.

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Figura 10: Diagrama eléctrico motores del sistema.

La siguiente figura describe el diagrama eléctrico del PLC del sistema de automatiza-
ción de la máquina de embalaje, este acciona los actuadores de Compuertas, Guillotina
1, Guillotina 2 y Tapado cuando el interruptor start se presione y si el interruptor NC
del stop sigue estando cerrado.

Figura 11: Diagrama eléctrico PLC del sistema salida actuadores.

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11. Diseño estructurado SFC

Figura 12: Diagrama SFC del sistema.

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Inicialmente se tiene el estado Step0, en el cual se incializa la variable MFIRST, lo

cual indica que se trata de la primera caja.
Después se tiene un estado llamado NUEVACAJA, en el cual se introduce una
nueva caja al sistema. Después de introducir la nueva caja, entonces se enciende la
banda transportadora encargada de poner en su sitio las cajas. Luego, se verifica si se
trata de la primera caja o si no, por lo que el programa se divide en dos ramas. En
caso de que sea la primera caja, entonces únicamente se espera a que esta llegue a su
sitio de llenado. En caso de que no, además de esperar a que esta llegue a su sitio, se
debe garantizar que la caja que estaba antes pase al proceso de sellado. Entonces una
vez la caja anterior llegue al punto de sellado, se sella, durante el tiempo establecido,
y posteriormente se espera el tiempo restante necesario para que la caja nueva llegue a
su sitio de empacado.
Una vez la caja nueva para empacar esta en el sitio adecuado, se procede a encender
la banda transportadora que deja caer los dulces. Se inicia la creación de una nueva
capa. Para ello, se espera a que el primer dulce llegue a la posición inferior izquierda.
Una vez esto pase, se cierra la puerta izquierda y se espera a que el siguiente dulce caiga
en la posición superior izquierda. Ahora se cambia el tobogán para que los dulces caigan
al lado derecho. Se espera a que un dulce caiga al lado inferior derecho, momento en el
que se cierra la puerta y se espera que el siguiente dulce llegue a la posición superior
derecha. Cuando los cuatro dulces estén en posición, entonces se abre la compuerta que
libera los dulces y los deja caer en orden sobre la caja. Se realiza este procedimiento
de creación de una nueva capa hasta que la caja esté llena (12 dulces). Momento en el
que se vuelve a iniciar todo el procedimiento haciendo uso de una nueva caja. La caja
recién empacada pasará al proceso de sellado.

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Figura 13: Diagrama ladder del sistema.

En este diagrama se ubica un temporizador de 3 segundos, el cual simula el tiempo

que se demora la máquina de sellado en tapar la caja que se encuentra lista y empacada.
Se encuentra otro temporizador, el cual se encarga de mantener las compuertas abiertas
durante 5 segundos, con el fin de que los dulces tengan el tiempo suficiente para caer
en la caja. En el diagrama encontramos también un contador de 12 elementos, el cual
se encarga de avisar cuando la caja se encuentre llena y lista para el proceso de tapado.
En el diagrama se puede apreciar también que se ubica la etapa de enclavamiento
de la señal de START una vez se presiona el botón. También se ubica una etapa de
condiciones para que se decida que se está usando una caja nueva, diferente a la que se
estaba llenando.

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Además de eso, cada una de las señales de transición se acondicionan, usando además
de la señal de transición como tal, la señal de START enclavada, por lo que si se
presiona el botón de STOP, la señal de START se desenclava y ninguna transición
puede continuar, constituyendo ası́ la parada de emergencia.

Figura 14: Diagrama SFC del sistema para detener la ejecución.

En la figura 14 se aprecia como funciona, en rasgos generales, la parada de emergen-

cia del sistema. Si se presiona el botón de STOP, entonces el sistema pasa a un estado
de pausa hasta que se presione el botón de START.

12. Modificaciones o mejoras

Una mejora que podrı́a ser añadida en el futuro puede ser agregar un modo de
operación manual y un modo de operación step-by-step. Para ello, serı́a necesario
añadir nuevos grafos de GRAFCET, uno por cada modo y otro encargado de
unificarlos, siendo este último el encargado de seleccionar y ejecutar el modo de
operación decidido por el usuario.

Se podrı́a añadir un botón de RESET, el cual se encarga de llevar el sistema a su

estado inicial. Esto se podrı́a implementar con saltos (Jump) en cada transición
del GRAFCET, todos apuntando al estado inicial y que el salto se ejecute si se
presiona el botón de RESET.

13. Conclusiones
Fue posible evidenciar el logro en el diseño de un sistema de automatización indus-
trial para una planta especı́fica donde con la ayuda de softwares como CODESYS
y Experior se hizo una buena implementación para comprobar en hardware el
funcionamiento y cumplimiento de los procesos requeridos.

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Se pudo comprender la finalidad y funcionalidad de una Red de Petri ya que su

utilización práctica permite plantear de manera previa la lógica que se seguirı́a
en el diseño del grafcet del sistema.

Al momento de diseñar la red de petri para la solución del problema, es necesario

considerar que esta debe ser binaria, pues es una de las principales caracterı́sticas
de GRAFCET.

El software Experior funciona de manera deficiente si se tienen muchos procesos

abiertos en el computador, por lo que fue necesario hacer la grabación mediante
una cámara de un teléfono móvil. De hecho en el video se evidencia, al final, que
un sensor no captura la señal a tiempo, provocando que uno de los dulces llegue
a una posición inadecuada.

Fue necesario añadir un temporizador llamado timeout el cual indica el tiempo

que tarda la caja nueva en llegar a su posición de llenado. Esto por facilidad en
la programación, pues los dos sensores, S5 y S6, se encontraban activos al mismo
tiempo cuando hay una caja llenándose y otra sellándose.

Fue necesario que una parte del código estuviera implementada en ladder, para
realizar el sistema de interrupción de manera simple, pues realizarlo en GRAFCET
implicarı́a un condicional por cada transición. Sin embargo, se decide realizar una
operación AND, entre cada señal de transición y la señal START, (en ladder) para
que únicamente pueda existir una transición si no se ha presionado STOP. Esto
funciona porque la señal START se enclava, se puede desenclavar si se presiona
STOP.

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