DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS

M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas

DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS

1. INTRODUCCIÓN

Las trituradoras de rodillos, son básicamente máquinas que someten a las rocas a esfuerzos, cuando
estas se las pasa a través de rodillos que rotan cada uno a una velocidad angular determinada (ver
fig.1a ). Los dos rodillos están separados una distancia (“set”) y a medida que las rocas cruzan a
través de él, se promueve la reducción de tamaño por la aplicación de un campo de fuerzas de
compresión.

(a) (b)

Fig. 1. Trituradora de rodillos (a): configuración clásica. b) reemplazo de un rodillo por placa

Los dos rodillos están montados en un marco de manera rígida, y la separación entre los rodillos se
controla de manera lateral uniendo los ejes de los rodillos y permitiendo una distancia entre ellos
(“set”) y en otros casos, al menos uno de los rodillos está provisto de un resorte que ajusta
convenientemente el espaciamiento entre los dos rodillos a medida que el mineral es atrapado (ver
fig. 1a).

Normalmente, uno de los rodillos se mueve a través del sistema de transmisión atacando
prácticamente el mineral, mientras el otro se mueve solidariamente por fricción cuando el mineral
es atrapado entre los rodillos. En algunas ocasiones el rodillo que se mueve por fricción se
reemplaza por una placa (ver figura 1b).

En el caso de la aplicación de la caga a través de rodillos con resortes, estos alcanzan hasta 6.0 t/m
(cerca de 8300 KPa aproximadamente).
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas
Otros diseños involucran el movimiento de ambos rodillos separadamente de manera que ambos
tienen transmisión propia para aplicar una velocidad de rotación diferente. Sin embargo, la
velocidad de rotación de ambos rodillos en algunos modelos no es igual, asi que un rodillo gira más
rápido que el otro, con el fin de incrementar el gradiente de cizalladura entre los rodillos y promover
esfuerzos tanto de compresión como de cizalladura.

La superficie de los rodillos puede ser lisa (ver fig. 2), mientras otros son corrugados de manera de
promover la aspereza y mejorar la fricción mineral –rodillo provocando mejor arrastre (ver fig 3) y
así incrementar el atrapamiento (“nipping”) de las partículas.

Por otro lado, las superficies corrugadas generan mayor penetración en las partículas, y admiten la
localización de esfuerzos de compresión, lo cual en el caso de rocas duras mejora la fractura.

Fig. 2. Rodillos de superficie

lisa

Fig. 3. Superficies de rodillo rugosas

(dentadas (“toothed”), acanaladas (“ribbed”)
y dentada hexagonal) (tomado de Neumann,
2006).
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas

2. ANGULO DE ATRAPAMIENTO O DE PELLIZCO ( “nip angle”)

El ángulo de atrapamiento θ (o de pellizco) se

define como el ángulo que forman las
tangentes de la superficie de los rodillos en los
puntos de contacto roca-rodillo y que pasan
por el centro del espaciamiento entre ellos (ver
fig. 4). Debe notarse que el atrapamiento se
considera cuando la partícula queda sometida
a campo de fuerzas entre los dos rodillos bajo
la aplicación de una fuerza de contacto F (ver
fig. 5).

Fig. 4. Ángulo de pellizco

Fig. 5. Diagrama de fuerzas entre los rodillos cometiendo a compresión una roca

La fuerza de compresión F ejercida por los rodillos en el punto de contacto con la roca-rodillo (ver
fig. 5), se descompone en dos fuerzas; una fuerza de dirección radial FR y una fuerza de dirección
tangencial FT, y fácilmente se puede demostrar que:

𝜃
𝐹𝑅 = 𝐹 ∗ 𝑠𝑒𝑛 (2 ) (1a)
𝜃
𝐹𝑇 = 𝐹 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (2 ) (1b)

Además, por definición:

𝜃
𝐹𝑇 = 𝜇 ∗ 𝐹𝑠𝑒𝑛 ( ) (2)
2
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas
Donde; θ es el ángulo de atrapamiento (o de pellizco) y μ es un coeficiente de fricción roca-rodillo,
que para casos prácticos posee un valor en el intervalo entre 0.20 a 0.30 (Ver Terzaghii, fecha??)

Usando la ec. 2, se obtiene que:

𝜃
𝜇 = 𝑡𝑎𝑛 (2 ) (3)

Si consideramos los valores reportados por la literatura del coeficiente de fricción entre 0.2 y 0.3, el
ángulo de atrapamiento θ está en el intervalo entre 22° a 34° aproximadamente, lo cual se ajusta a
valores reportados entre 20° y 30° aproximadamente y de hasta 40° para rodillos de diámetros muy
grandes (aprox. De 1.5 a 2.5 m).

Nótese que de esta manera existe una relación entre el ángulo de atrapamiento y el coeficiente de
fricción mineral-rodillo. Sin embargo, Wills (1989) propone que la velocidad de rotación de los
rodillos afecta el coeficiente de fricción y a su vez el ángulo de atrapamiento. Si ν es la velocidad de
rotación (en rpm), se define un coeficiente de fricción dinámico μk como:

(1+1.12𝜈)
𝜇𝑘 = (1+𝜈)
𝜇 (4)

Fig. 6. Disminución del coeficiente de fricción debido de la velocidad de rotación de rodillos, según
Wills (1989)

De la ec. 4, se puede evidenciar fácilmente que un incremento la velocidad de rotación de los

rodillos, disminuye substancialmente el coeficiente efectivo de fricción (ver fig. 6), por ejemplo en
el caso del coeficiente de fricción de 0.20 se disminuye hasta valores del orden de 0.037.
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas

3. DIMENSIONAMIENTO DEL DIAMETRO DE RODILLO

El diámetro de los rodillos (2R) está en función del tamaño de los minerales a fracturar. Si
consideramos un ángulo de atrapamiento θ, y un espaciamiento entre los rodillo S y un diámetro de
partícula X (ver fig. 7), se puede determinar una relación funcional de la forma:

𝑆
(𝑅+ )
2
𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝑋 (5)
(𝑅+ )
2

Despejando el Radio R del rodillo, se obtiene que:

𝑋 𝑆
2𝑅 = (1−𝑐𝑜𝑠𝜃) − (1−𝑐𝑜𝑠𝜃) (6)

La ec. 6, establecen la relación entre los tamaños de rodillo y partículas, considerando el ángulo de
atrapamiento (o de pellizco), como se aprecia en la figura 7, a una determinada abertura (“set”)
entre rodillos S.

Fig. 7. Representación geométrica de las variables geométricas en la trituradora de rodillos

La fig. 9 detalla la variación de la apertura entre los rodillos (“Set” S) dejando fijas las variables de
operación y de diseño, y como es razonable, permite un incremento del tamaño de partícula a la
entrada.

4. CAPACIDAD DE TRITURADORES DE RODILLO

La capacidad Q de las trituradoras de rodillos se puede deducir a partir de la definición de caudal;

asi:
𝑄 = [𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑] ∗ [𝐴𝑟𝑒𝑎] ∗ 𝜌𝐵 (7)
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas
La velocidad esta ejercida por la velocidad tangencial de rotación de los rodillos 2πωR, siendo ω la
frecuencia de rotación de los rodillos (en rpm o Hertz, según convenga), mientras que el área la
representa la sección formada por el ancho W de los rodillos y la abertura de separación (“set”)
entre los rodillos S y ρB es la densidad aparente (“bulk density”) del mineral.

𝐷
𝑄 = 2𝜋𝜔 ∗ 2 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆 ∗ 𝜌𝐵 *60 en (t/h)
Reorganizando:
𝑄 = 60 ∗ 𝜋 ∗ 𝜔 ∗ 𝐷 ∗ 𝑆 ∗ 𝜌𝐵 (t/h) (8)

Fig. 8. Razón entre tamaño de rodillos y de partículas, para un “Set” S de 10 mm

Fig. 9. Variación de los radios de rodillo y de tamaño de partícula con diferentes valores de set S.
 DISEÑO DE TRITURADORAS DE RODILLOS
M. O. Bustamante-Rúa
Instituto de Minerales CIMEX
Facultad de Minas
La ec. 8, expresa la capacidad teórica, aunque esta expresión se sugiere corregirse debido a que en
la deducción no se tuvo en cuenta factores asociados a la discontinuidad de la alimentación, y
además se asume que en todo instante la región entre los rodillos está saturada de mineral o
equivalentemente, la región está siempre colmatad de mineral.

En este sentido, se debe efectuar una corrección, la que suele denominarse efecto cinta RF (“ribbon
factor”), cuya magnitud se estima como:
𝑄
𝑅𝐹 = 0.0095 ∗ 𝑣 ∗𝐿∗𝑊
(9)
𝑇
Donde VT es a velocidad tangencial de los rodillos o periférica en m/s y y Q es la flujo de
alimentación en t/h. Para efectos prácticos la reducción es del orden del 25% de capacidad teórica
expresada en la ec. 8. Una modificación se introdujo posteriormente, introduciendo u nuevo
término de factor de eficiencia ε ( el cual está en valores cercanos al 0.15 y 0.30, dependiendo de
la abertura y el tamaño de partícula alimentada):

𝑄 = 3600 ∗ 𝜀 ∗ 𝑊 ∗ 𝑣𝑇 ∗ 𝑆 ∗ 𝜌𝐵 (10)

El factor (ε*ρB) se conoce como densidad operacional y según Otte (reportado por Gupta &Yan,
2006), varía entre 0,25 a 0.6 t/m3.

5. CONSUMOS DE POTENCIA EN FRAGMENTACIÓN DE TRITURADORAS DE RODILLOS

La potencia P consumida en la fragmentación, se puede calcular a partir de:

𝑋
𝑃 = 𝑄 ∗ 𝑋𝐹 ∗ 𝑊𝐼 (kW) (11)
𝑃

Este valor diferencia dos tipos de trituradoras de rodillos:

 Las de baja presión: entre 8-50 KW

 Las de trabajo pesado: entre 40 y 550 kW