a Paraninfo

dotar de conocimientos en Tecnología Neumática,

• • • 111 el dla a dia, se encuentran con problemas tanto
[tüéClon, como en mantenimiento de líneas de fabricación .

últimas innovaciones en este campo, los

"'lCOntrar~ln en esta obra. una guía de ayuda para
que permitan el trabajo automático, en favor de
IIcionisliz:aciión en los procesos, así como una gran mejora
IfIdlici4)mls laborales del personal implicado en la manipulación de
i1clolltóxic:os, o de difícil manejo.

mbi6n esperamos que encuentre una buena acogida, en los Centros de

itnaa4ión Profesional e Ingenierías Técnicas.

ISBN: 978-84-28

Paraninfo www.paraninfo.es
I
9 7
 'TItA
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INTERNATIONAL TRAINING

2" EDICiÓN

PARANINFO

Gerente Editorial Área Técnico-Vocacional :
M.' José López Raso
COPYRIGHT © 2002 Internalianal
Thomson Editores Spain
Paraninfo, S.A.
2,' edición, 6 .a reimpresión, 2009
Magaltanes, 25; 28015 Madrid
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Teléfono: 902 995 240
Fax: 91 44562 la
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Impreso en España
Printed in Spain
ISBN: 978-84-283-2848-7
Depósito Legal : M-9.936 ·2009
1'0529)
PARANINFO
Neumática
© SMC España. S.A.
Diseño de cubierta :
1. Evolución histórica del aire comprimido .................... .
Preimpresión :
2. Introducción a la neumática práctica ........................... . 3
Impresión :
Gráficas Rogar 2. L ¿Qué puede hacer la neumática? .................................. .... .... ...... ... . 3
Polig. Ind. Alparrache
Navalcarnero (Madrid)
2.2. Propiedades del aire comprimido ........................... .. ..................... . 5
Reservados los derechos para 3. El sistema básico neumático ............................................. . 7
todos los paises de lengua espa-
ñola. De conformidad con lo dis- 3.1. Sistema de producción de aire ................................ ..................... .. . 8
puesto en el articulo 270 del Códi·
go Penal vigente, podrán ser casti- 3.2. Sistema de utilización .................................................................... . 9
gados con penas de multa y priva-
ción de libertad quienes reprodu -
jeren o plagiaren , en todo o en
parte, una obra literaria. artística o 4. Teoría del aire comprimido ................................................. . 11
cientifica fijada en cualquier tipo
de soporte sin la preceptiva auto-
riz ación . Ninguna parte de esta
4.1. Unidades ........................................................................................ . 11
publicación, incluido el diseño de 4.2. Unidades no métricas ...................................................... ............. .. 13
la cubierta, puede ser reproduci-
da, almacenada o transmitida de
4.3. Presión ................ ..... ................ ..... .............................. ... ................ . 13
ninguna forma, ni por ningún me- 4.4. Propiedades de los gases ............................................................... . 14
dio, sea éste electrónico. químico,
mecánico, electro-óptico, graba. 4.4. L Ley de Boile Mariotte ................................................. .......... 14
ción, fotocopia o cualquier otro, 4.4.2. Ley de Gay Lussac ............................................................. .. 16
sin la prevía autorización escrita
por parte de la Editoríal. 4.4.3. Ley de Charles .... ................................................................. . 17
4.4.4. Transformación adiabática ....................... ....... .... ...... .......... . 18
4.4.5. Volumen estándar ....... ..... ......... ... ......................................... 19
4.4.6. Gasto volumétrico (Caudal) ................................................. 19
4.4.7. Ecuación de Bernoulli ....... ................................................. .. 19
4.5. Humedad del aire .................................. ...................................... .. . 20
© ITP-Paraninfo I V
 íNDICE íNDICE

4.5.1. Humedad relativa .......... ....................... ........... .........••.••.. ••...
4.5.2. Punto de roCÍo ............ .. .................................. ...................... .
4.6. Presión y caudal .............. .... .... .................... ... .... ...... ....•.................
4.6.1. Uso del diagrama ................................................................. .
4.6.2. Formulario ............................................................................ .
5. Compresión y distribución del aire ............................... . 31
5.1. Compresores .................................................................................. . 31
5.1.1. Compresores alternativos ... ............... .................................. . 31
5.1.2. Compresores rotativos ......................................................... . 34
5.1.3. Capacidad normal del compresor ............................... ......... . 37
5.2. Rendimiento volumétrico .............................................................. . 38
5.2.1. Rendimiento ténnino y global ........... .................................. . 38
5.3. Accesorios del compresor ............. .................................... ............ . 39
5.3.1. Depósito de aire comprimido .................................. ............ . 39
5.3.1.1. Selección del tamaño de depósito de aire
comprimido ....................... ............. ......................... . 40
5.3.2. Filtro de aspiración ...................... ........................................ . 41
5 A. Deshidratación del aire .................................................................. . 41
SA.1. Post-enfriadores ............................•....................................... 41
5.5. Cálculo de los post-enfriadores ..................................................... . 43
5.5.1 . Post-enfriador por aire ................... ..................................... .. 43
5.5.2. Post-enfriador por agua ....................................................... . 45
5.6. Secadores de aire .. .... .................. ... ................................................ . 46
5.6.1. Secado por absorción (Secado coalescente) ........................ . 46
5.6.2. Secado por adsorción (Desecante) .................................... .. 47
5.6.3. Secado por refrigeración .......... ................................. .......... . 49
5.6.4. Separador de condensados ...................................... ............. . 50
5.7. Filtro de línea principal ........... .. ........... ......................................... . 51
5.8. Distribución del aire .......................................... ..... ................... .... . 52
5.8.1. Final en línea muerta ........................................................... . 52
5.8.2. Conducto principal en anillo ............................................... . 53
5.9. Líneas secundarias. ......................................................................... 54
5.10. Purgas automáticas ................................... .................................. .. 55
5.11. Selección del tamaño de los conductos principales de aire ........ .. 56
5.12. Materiales para la tubería .... .. .. .. .......................................... .. ...... . 60
5.12.1. Tubería de gas estándar (SOP) ...... ....... ............................. . 60
5.12.2. Tuberías de acero inoxidable ...................... ...................... .. 61
5.12.3. Tubos de cobre ..................... .... .......................................... 61
S.12A. Tubos de goma .................................................................. . 61
5.12.5. Tubos de PVC o de nylon ............ .. ..................................... 62
22
5.13 . Sistemas de conexión ................................................ ................... 63
23
27
29 6. Tratamiento del aire ................................................................. 65
30
6.1. Filtraje ............................................................................................ 65
6.1.1. Filtro estándar.. ..................................................................... 65
6.1.2. Filtros micrónicos .................................. .. ........................... .. 67
6.1.3. Filtros sub-micrónicos .......................................................... 67
6.1.4. Selección del filtro ................................................................ 68
6.1.5. Calidad del aire ...................................... ............................... 68
6. I .5.1. Niveles de filtraje ........ .. ........................... ................ 68
6.2. Regulación de la presión .......... .. .................. ............................ ...... 70
6.2.1. Regulador estándar ............................................................... 71
6.2.2. Regulador pilotado internamente ......................................... 74
6.2.3. Filtro-regulador .................................................................... 75
6.2A. Selección del tamaño de un regulador de presión:
características ....................................................................... 75
6.2.5. Regulador de presión con válvula antirretorno .................... 77
6.2.6. Regulador de presión para equilibrio de cargas ................... 78
6.3. Regulador proporcional de la presión ............................................ 80
6A. Válvula de arranque progresivo ....................... ...... ........................ 82
6.5. Multiplicación de la presión ............................................... ............ 84
6.6. Lubricación del aire comprimido .............. ..................................... 87
6.6.1. Lubricadores proporcionales ................................................ 88
6.6.2. Lubricación por inyección .................................................... 89
6.6.3. Lubricador de micro-niebla .................................................. 91
6.6.4. Sistemas de lubricación centralizada .................................... 92
6.7. Unidades de filtro-regulador-lubricador (ER.L.) ........................... 95
6.7.1. Selección del tamaño e instalación .................... ................... 95
7. Actuadores ..................................................................................... 97
7.1. Actuadores lineales ...... ........ ...... ...... ................................ .............. 97
7.1.1. Cilindro de simple efecto ..................................................... 97
7.1.2. Cilindro de doble efecto ....................................................... 98
7.1.3. Características principales .................................................... 98
7 .IA. Construcción del cilindro ..................................................... 99
7.1.5. Estanqueidad ........................................................................ 99
7.2. Selección de los actuadores lineales ............................................... 10 I

© SV'[; ESPAÑA, SA. © ITP·Paranin!o , VII

VI , © ITP-Paranin!o © SV[; E;pfWA SA
íNDICE íNDICE

7.2.1. Cálculo de la fuerza .............................................................. 102 7.9.4. Pinzas de tres dedos ................ ............................. .. ............... 154
7.2.2. Fuerza necesaria ................... ................................................ 104 7.9.5. Pinzas con apertura a 1800 ..... ........... ................... ........ ........ 154
7.2.3. Coficiente de carga .................................. ....... ... ................... 106 7.9.6. Consideraciones sobre las pinzas ......................................... 155
7.2.4. Verificación del pandeo ........................................................ 108 . " 7.9.7. Selección de las pinzas ......................................................... 155
7.3. Amortiguación ............ ................................. ................................... 112 7.9.8. Construcción de los dedos .................................................... 156
7.3.1. Capacidad de amortiguación ................................................ 113
7.3.2. Verificación de la velocidad máxima .. ................................. 113
7.3.3. Super amortiguación ....... ...... ...................... .......................... 115 8. Vacío ................................................................................................... 159
7.3.3.1. Capacidad .......................................................... ....... 116 159
8.1. Definición de vacío ....................................................................... .
7.3.4. Amortiguadores hidráulicos ................................................. 117 160
8.1.1. Consideraciones entre vacío y sobrepresión ....................... .
7 .4. Verificació~ de las cargas radiales .............. ... ................................. 117 161
8.1.2. Gasto de energía en los diferentes grados de vacío ............. .
7.5. Caudal de aire y consumo .................... ......... .......... ........ ............... 119 8.1.3. Vacío centralizado o descentralizado .................................. . 162
7.6. Montaje del cilindro ............ ............................................ ............... 122 8.1.4. Seguridad para cargas suspendidas ....... ............................. .. 164
7.6.1. Juntas flotantes ................................................................ ..... 123 8.2. Presión atmosférica ....................................................................... . 165
7.7. Actuadores especiales .. ....... ............ ...... ... .............. ........... ............. 123 8.2.1. Variación de la presión con altura ..... .................................. . 166
7.7.1. Cilindro con unidad de bloqueo ........................................... 123 8.2.2. Medición del vacío (Unidades) ......... ............. .................... .. 168
7.7.2. Cilindro de vástagos paralelos .................................. ....... ..... 124 8.3. Generación del vacío ..................................................................... . 169
7.7.3. Cilindro con vástago antigiro ............................................... 124 8.3.1. Bombas mecánicas ............................................................. .. 169
7.7.4. Cilindro plano ....................................................................... 125 8.4. Eyectores ........................ ............................. .................................. . 171
7.7.5. Cilindro de doble vástago ......................... ............................ 126 8.4.1. Características de un eyector ............................................. .. . 172
7.7.6. Cilindro tándem .. .. .......... ................•....••.... ........................... 126 8.4.2. Influencia entre flujo de aspiración/presión de vacío .......... . 173
7.7 .7. Cilindro multiposicional ..................... ....... ........ ... ...... .......... 127 8.4.3. Eyector con dos etapas ......................................... ............... . 174
7.7.8. Unidades deslizantes ............................................................ 128 8.4.4. Eyector multietapa ................................................. ....... ....... . 175
7.7.9. Mesa lineal de traslación ....... ............................................... 129 8.4.5. Selección de los eyectores .................................... .......... ..... . 180
7.7.10. Cilindro de tope .. ........... .. .......... ......... ...... ......... ................. 130 8.4.6. Sistemas estancos ................................................................ . 181
7.7. 11. Cilindro compacto ............... ..... .......... ... ... ... ............ ...... ..... 131 8.4.7. Sistemas con fugas .............................................................. . 182
7.7.12. Unidades hidroneumáticas ............. ............................. .. .... . 132 8.4.7.1. Fugas a través de secciones conocidas ......... .......... . 182
7.7.13. Cilindros sin vástago .......................................................... 134 8.4.8. Determinación de las fugas en secciones desconocidas ...... . 183
7.7.13.1. Selección de los cilindros sin vástago ................ .. 135 8.4.9. Selección de eyector en sistema con fugas ............ .............. . 184
7.8. Actuadores de giro ......................................................................... 142 8.4.10. Cálculos para seleccionar el tamaño de eyector ......... ....... . 185
7.8.1. Actuador de giro mediante piñon-cremallera ....................... 142 8.5. Cálculo del tiempo de respuesta de los sistemas ................... ........ . 186
7.8.2. Actuadores de giro por paletas .......................................... ... 142 8.5.1. Cálculo del volumen a evacuar ........................ ............... .... . 187
7.8.3. Dimensionado de los actuadores de giro .............................. 143 8.5.2. Cálculos para determinar el tiempo ..................................... . 188
7.8.4. Nuevos actuadores de giro ................................................... 148 8.5.3. Método gráfico para el cálculo del tiempo de respuesta ..... . 189
7.8.5. Actuadores rotolineales ........................................................ 149 8.5.4. Rendimiento de un eyector ................................................... 191-
7.9. Pinzas neumáticas .......................................................................... 150 8.6. Recomendaciones para el uso de los eyectores ........ :.................... . 192
7.9.1. Pinzas con apertura angular .................................................. 151 8.6.1. Alimentación de presión ......................... :............................ . 192
7.9.1.1. Pinzas angulares con gran esfuerzo prensil ............ 151 8.6.2. Filtrado del aire ................................................. .................. . 193
7.9.2. Pinzas con apertura paralela ................................................. 152 8.6.3. Otras recomendaciones ........................................................ . 193
7.9.2.1. Pinzas de apertura paralela de precisión ................. 152 8.7. Ventosas ......................................................................................... . 194
7.9.3. Pinzas autocentrantes ........................................................... 153 8.7.1. Fuerza de elevación teórica ................................................. . 195

VIII ! © ITP·Paranin!o © ITP-Paranin!o ! IX

 l
íNDICE
íNDICE

8.7.2. Fuerza de elevación real ......... ... ........................................... 196
8.7.3. Cierre de las ventosas .......... ..... .. ... ......................... .............. 198
8.7.4. Selección de la ventosa ......... ...... .. ......................... .......... ..... 200
8.7.4.1. Según el material ..................................................... 200
• NBR ....... .......................... ..................................... 200
• Silicona ............................. .......... .... ................... ... 201
• Vitón .... ........... .................... ... ............................... 201
• Goma de conducción eléctrica...... ........................ 201
8.7.4.2. Según la forma geométrica ...................... ............. ... 201
• Ventosa universal ........ ............................ .............. 201
• Ventosa con fuelle... .............................. ..... ... ........ 201
• Ventosa mutifuelle ............. ................................... 202
• Ventosa profunda .............. .. ............................... .. . 202
• Junta esférica .................... ...... ..................... ......... 202
• Ventosa plana con refuerzo interior ....... ............. .. 203
• Ventosa plana, interior con apoyo y válvula ...... ... 203
• Ventosa con perfi 1 .... ........ ................ ... .................. 203
• Ventosa con movimiento mínimo ......................... 204
8.7.5. Precauciones para el uso de ventosas ................................... 204
8.8. Regulación del vaCÍo ...................................................................... 209
8.8.1. Regulación de acción directa con accionamiento manual .... 209
8.8.2. Regulación proporcional de la presión ............................... .. 210
8.8.3. Regulación de la presión de alimentación de eyectores ....... 212
8.8.4. Regulación con grandes caudales .......................... ............... 214
8.9. Electroválvulas utilizadas para la distribución de accionamiento
en vacío ................................ .......... ............................... ................. 215
8.9.1. Electroválvulas de acondicionamiento directo ... .. ................ 215
8.9.2. Electroválvulas servo-pilotado ............................................. 216
8.9.3 . Selección de las electroválvulas ........................................... 217
8.1 0. Vacuostatos ................................. .. ..... .... .. .. ................................... 222
8.11 . Tanques de reserva y conducciones .... ... .. ..................................... 224
8.11.1. Reserva de energía para la seguridad ................................. 224
8.11.2. Tanque de reserva - rapidez de respuesta ........................... 226
8.11.2.1 . Sistema con bomba directa .................................... 228
8.11.2.2. Sistema con bomba y depósito auxiliar ................. 229
8.11.3. Cálculo de tuberías ........... .................. ........... ..................... 231
8.12. Circuitos de regulación proporcional de vacío ............ ................. 233
8.12.1. Cálculo de la válvula proporcional ...... .. ..... ... ... .................. 234
8.12.2. Circuito economizador de energía .. .............. ....... ...... ......... 235
8.12.3. Elevación y transferencia de chapas ................................... 236
8.12.4. Spray .................. .................. .... ........................................... 238
8.12.5. Regulación de presión ................ ........................................ 238
8.12.6. Sistema de transporte neumático .... ............ ........................ 239
9. Válvulas de control direccional ........................................ . 241
9.1. Funciones de la válvula ....... .... .................... ............................ ... ... . 242
9.2. Monoestable y biestable ................. .... .................................. ........ .. 242
9.3. Tipos de válvula ............. ............................. ............... .. .... .... ......... . 243
9.3.1. Válvulas de asiento ................................................. ............ .. 243
9.3.2. Válvulas de corredera .......................................................... . 244
9.3.3. Válvulas rotativas .......................................................... ...... . 247
9.4. Accionamiento de las válvulas ................................... .................. .. 248
9.4.1. Accionamiento mecánico ........................................... .... ..... . 248
9.4.1.1. Precauciones al utilizar rodillos de palanca ............. . 248
9.4.2. Accionamiento manual ........ .. ........... ....................... ...... ...... . 248
9.4.3. Accionamiento por pilotaje neumático ................................ . 249
9.4.3.1. Accionamiento directo e indirecto ........................... . 251
9.4.4. Accionamiento eléctrico (por solenoide) ............................ . 252
9.5. Montaje de válvulas ...................................................................... . 252
9.5.1. Conexión directa .... ......... ........... .... .................... ... ........ ....... . 252
9.5.2. Bloques de válvulas ................... ....... ................................... . 253
9.5.3. Placas bases ..................................................... .................... . 254
9.5.4. Placas base múltiples ............................................... ........ .... . 254
9.5.5. Placas base acopladas .............................................. ,........... . 254
9.5.6. Bloques de electroválvulas Profibus ................................... . 255
9.6. Cálculo del tamaño de una válvula .............................................. .. 257
9.7. Válvulas auxiliares .. ....... ............................. ......... ......................... . 262
9.7.1. Válvulas anti-retorno .......................................................... .. 262
9.7.2. Reguladores de velocidad ................................................... .. 263
9.7.3. Válvula selectora de circuito ............................................... . 263
9.7.4. Válvula de escape rápido ............................ ........................ .. 263
10. Neumática proporcional..................................................... 265
10.1. Introducción ................................................................................. 265
10.2. Control de la presión .. ................................ ...... ............................ 266
10.2.1. Sistema fluídico tobera-paleta ...... .................... ...... ............ 266
10.2.2. Corredera de distribución metal-metal.......................... ..... 267
10.3. Control de flujo ................................................ .. .......................... 269
10.4. Tarjetas electrónicas de mando ...... ............................................... 270
10.5. Aplicaciones ................................................................................. 272
10.5.1. Regulación de la tensión por tracción ................................ 272
10.5.2. Control de pulverización de cola o pintura ........................ 273

x ¡ © ITP-Paraninfo © ITP·Paraninfo I XI
íNDICE

10.5.3. Control de velocidad ................... .. ............ ............ .......... ... 274

10.5.4. Control de la posición ................ ........................................ . 274

11. Circuitos básicos ............................... .. ......................... . 277

11.1. Introducción .......................... ............ ................................ ........... . 277
11.2. Funciones elementales .................... ............................................. . 278
11.2. 1. Amplificación de caudal ..................................... ..... ...........
11 .2.2. Inversión de señal ................ .................... .......................... .
278
278
Agra
11.2.3. Selección .............................. .... .. .... ..... ... ... ......................... . 279
11 .2.4. Función de memoria ........... .... ............................. ........... ... . 280
11.3. Funciones de tiempo .................................................................... . 280
11.3.1 . Tempori zación a la conexión ........................................... ... 281
11 .3.2. Temporización a la desconex ión ..... ..... ............................. .. 282 " El presente texto de Neumática, ha sido creado por e l Departamento
11 .3.3. Impulso de presión a la conexión ...................................... . 282 Técnico Didáctico de SMC España, S.A. y la colaboración de D. Amadeo
11.3.4. Impulso a la desconexión de una válvu la .......................... . 284 Rodríguez, Profesor de Sistemas de Regulación y Control Automático, del
11.4. Control de ci lindros ................................................ ...... ............... . 284 Centro I.E.S. FERMÍN BOUZA BREY en Vilagarcia de Arousa (Pontevedra).
11.4.1. Control manual .................................................................. . 284
11.4.1.1. Ci lindro de simple efecto .................................... . 284
11.4.1.2. Cilindro de doble efecto ........ ... ...... ...................... . 287
11.5. Detección de la posición de los ci lindros ................... ................. . 289
11.5.1. Retorno automático ............... ... ...................... ..... .............. . 289
11.5.2. Carreras repetitivas ..... ...................... ................................. . 291
11 .6. Control de secuencias .................................................................. . 292
11 .6. 1. Cómo describir una secuencia ............ ... ........................... .. 292
11.6.2. Secuencia de dos cilindros .... .... .... ..................................... . 292
11.6.3. Ciclo único, ciclo continuo .................................... ... ......... . 294
I 1. 7. Comandos opuestos ....................... ............................. ................. . 294
1l.7.1. Eliminación con una señal de corta duración .................... . 294
11 .7.2. Sistema de cascada ..... ... ...... .............. .......... ...................... . 295
11.8. Desarrollo de automatismos neumáticos ........ .. .. ... ................. ..... . 298
11.8.1. Planteamiento de un automatismo neumático .......... ......... . 298
11.8.2. Localización de señales permanentes .................. ... ........... . 298
11.8.3. Anulación de señales permanentes .................................... . 301
11.8.4. Métodos intuitivos de anulación ......... ... :.......................... .. 301
11.8.5. Métodos sistemáticos de anulación ........... .... .................... . 302
11.8.6. Elección del método de anulación ..................................... . 302

Anexo. Simbología de componentes neumáticos ...... . 305

XII I © ITP·Paranin!o © svc ESf>AW.. SA. © SVCE~SA. © ITP·Paranin!o I XIII

 Evoluci n
del aire com

En la antigüedad, los griegos, en su búsqueda de la verdad, fueron cautiva-

dos por cuatro elementos que se presentaban con relativa continuidad y abun-
dancia, estos eran: el agua, el aire, el fuego y la tierra.

De estos cuatro elementos, uno en particular, el aire, poseía por su naturale-

za volátil y presencia transparente, la más fina expresión de la materia, que en
otras "densidades" o "estados" constituía además los otros elementos. Era casi
el alma. En griego, el vocablo que significa alma es PNEUMA y en conse-
cuencia la técnica que utiliza el aire como vehículo para transmitir energía se
llama NEUMÁTICA.

A partir de los griegos, el aire se usó de muy diversas formas. En algunos

casos, tal como se presenta en la naturaleza, o sea en movimiento. La navega-
ción a vela, fue quizás la más antigua forma de aprovechamiento de la energía
eólica. Más tarde, los molinos de viento la transformaron en energía mecánica,
pennitiendo en algunos casos mover moliendas y en otros bombear caudales
importantes de agua unos cuantos metros por encima del nivel del mar en el
que estaban operando.

El aire presenta connotaciones muy importantes desde el punto de vista de

su utilización. Desde su necesidad para la vida (el ser humano, sin saberlo,
llena en sus pulmones el compresor más antiguo de la historia, capaz de bom-
bear 100 litros de aire por minuto con una presión entre 0,02 y 0,08 bar) hasta
contener olas en el mar o impedir el congelamiento de agua por burbujeo.

El conocimiento y la aplicación del aire comprimido tomó consistencia a par-

tir de la segunda mitad del siglo XVII, cuando el estudio de los gases es objetivo
de científicos como: Torricelli, Pascal, Mariotte, Boyle, Gay Lussac, etc.

© SIVl: E~SA. © ITP-Para ninfo 11

 EVOLUCiÓN HISTÓRICA DEL AIRE COMPRIMIDO

Los sucesos más notables acaecidos en el avance del uso del aire comprimi-
do pueden resumirse por orden cronológico como sigue:
1500 A.e. Fuelle de mano y de pie Fundición no ferrosa
1688 Máquina de émbolos Papín
1762 Cilindro soplan te John Smeaton
1776
1857
Prototipo compresor
Perforación túnel Mont Cenis
John Wilkinson
Intro
1869
1888
Freno de aire para FFCC . Westinghouse
Red de distribución de aire en París
neumáti
Distribución neumática de correspondencia en París
Las investigaciones en el campo de las aplicaciones del aire comprimido no
han terminado todavía. Los robots, la manipulación, los autómatas programa-
bles y otras djversas prestaciones no han hecho perder ni un ápice el atractivo
Un sistema de potencia fluida es el que transmite y controla la energía por
de la NEUMATICA en la nueva generación tecnológica. Actualmente, es posi-
medio de la utilización de líquido o gas presurizado.
ble realizar elevados ciclos de trabajo con una vida larguísima de estos compo-
nentes. Utilizando la electrónica como mando, se ofrecen soluciones inmejora- En la neumática, esta potencia es aire que procede de la atmósfera y se redu-
bles para muchos problemas de automatización industrial. ce en volumen por compresión, aumentando así su presión.
Sectores industriales como: alimentación, ensamblaje y manipulación, siste- El aire comprimido se utiliza principalmente para trabajar actuando sobre
mas robotizados o industrias de proceso continuo, son automatizados, en gran un émbolo o paleta.
parte, neumáticamente por las ventajas que esta tecnología ofrece, tales corno: Aunque esta energía se puede utilizar en muchas facetas de la industria, el
• Elasticidad, puesto que puede ser almacenada en recipientes una vez com- campo de la neumática industrial es el que nos ocupa.
primido. La utilización correcta del control neumático requiere un conocimiento ade-
• No posee características explosivas, aún habiendo sido comprimido. cuado de los componentes neumáticos y de su función para asegurar su integra-
• La velocidad de los actuadores es elevada (1m/s.). ción en un sistema de trabajo eficiente.
• Los cambios de temperatura no alteran sus prestaciones. Aunque normalmente se especifique el control electrónico usando un
• Es una técnica limpia (desde el punto de vista macroscópico). secuenciador programable u otro controlador lógico, sigue siendo necesario
conocer la función de los componentes neumáticos en este tipo de sistema.
• Su coste no es elevado.
• Simplifica enormemente la mecánica. Este libro trata de la tecnología de los componentes de sistemas de control,
describe tipos y características de diseño de equipos de tratamiento de aire,
Por lo tanto, la NEUMÁTICA, es una tecnología imprescindible como actuadores y válvulas, métodos de interconexión y presenta los circuitos
interface de potencia entre la electrónica de mando y el trabajo a desarrollar. neumáticos fundamentales.

~ 2.1. ¿QUÉ PUEDE HACER LA NEUMÁTICA?

Las aplicaciones del aire comprimido no tienen límites: desde la utilización,
por parte del óptico, de aire a baja presión para comprobar la presión del fluido
en el ojo humano, a la multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en

2 / © ITP·Paraninfo © ITP-Paraninfo I 3
 INTRODUCCiÓN A LA NEUMÁTICA PRÁCTICA
INTRODUCCiÓN A LA NEUMÁTICA PRÁCTICA

máquinas con procesos robóticos, hasta las grandes fuerzas necesarias para las
prensas neumáticas y martillos neumáticos que rompen el hormigón. ~ 2.2. PROPIEDADES DEL AIRE COMPRIMIDO

La breve lista y los diagramas indicados más adelante sirven solamente para Algunas razones importantes para la extensa utilización del aire comprimido
indicar la versatilidad y variedad del control neumático en funcionamiento en en la industria son:
una industria en continua expansión.

• Accionamiento de válvulas para aire, agua o productos químicos. Disponibilidad

• Accionamiento de puertas pesadas o calientes.
Muchas fábricas e instalaciones industriales tienen un suministro de aire
• Descarga de depósitos en la construcción, fabricación de acero, minería e
industrias químicas. comprimido en las áreas de trabajo y compresores portátiles que pueden servir
en posiciones más alejadas.
• Apisonamiento en la colocación de hormigón.
• Elevación y movimiento en máquinas de moldeo.
Almacenamiento
• Pulverización de la cosecha y accionamiento de otro equipamiento tractor.
• Pintura por pulverización. Si es necesario, se puede almacenar fácilmente en grandes cantidades, en el
interior de depósitos o calderines, especialmente diseñados para ello.
• Sujeción y movimiento en el trabajo de la madera y la fabricación de mue-
bles.
• Montaje de plantillas y fijaciones en la maquinaria de ensamblado y Simplicidad de diseño y control
máquinas herramientas.
Los componentes neumáticos son de configuración sencilla y se montan
• Sujeción para encolar, pegar en caliente o soldar plásticos. fácilmente para proporcionar sistemas automatizados extensos con un control
• Sujeción para soldadura fuerte y normal. relativamente sencillo.
• Operaciones de conformado para curvado, trazado y alisado.
• Máquinas de soldadura eléctrica por puntos. Elección del movimiento
• Ribeteado.
Se puede elegir entre un movimiento lineal o un movimiento de rotación
• Accionamiento de cuchillas de guillotina. angular con velocidades de funcionamiento fijas y continuamente variables,
• Máquinas de embotellado y envasado. pudiéndose regular con facilidad dichas velocidades.
• Accionamiento y alimentación de maquinaria para trabajar la madera.
• Plantillas de ensayo. Economía
• Máquinas herramientas, mecanizado o alimentación de herramientas.
La instalación tiene un coste relativamente bajo debido al coste modesto de
• Transportadores de componentes y materiales. los componentes. El mantenimiento es también poco costoso debido a su larga
• Manipuladores neumáticos. duración sin apenas averías.
• Calibrado automático o verificación.
• Extracción del aire y elevación por vacío de placas fina s. Fiabilidad
• Tomos de dentista.
Los componentes neumáticos tienen una larga duración que tiene como con-
• y muchos más ...
secuencia la elevada fiabilidad del sistema.

4I© ITP·Paraninfo
© ITP-Paraninfo / 5
 INTRODUCCiÓN A LA NEUMÁTICA PRÁCTICA

Resistencia al entorno
A este sistema no le afectan ambientes con temperaturas elevadas, polvo o
atmósferas corrosivas en los que otros sistemas fallan.

Limpieza del entorno

El aire es limpio y, con un adecuado tratamiento de aire en el escape, se
puede Instalar según las normas de "sala limpia", (Clean Room).
Seguridad
No presenta peligro de incendio en áreas de riesgo elevado y el sistema no
está afectado por la sobrecarga, puesto que los actuadores se detienen o se suel-
tan simplemente. Los actuadores neumáticos no producen calor.
neum
Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire sumi-
nistran la fuerza y el movimiento a la mayoría de los sistemas de control
neumático para sujetar, mover, formar y procesar el material.
Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes
neumáticos, por ejemplo unidades de acondicionamiento de aire para preparar
el aire comprimido y válvulas para controlar la presión, el caudal y el sentido
del movimiento de los actuadores.
Un sistema neumático básico, ilustrado en la figura 3.1, se compone de dos
secciones principales:
• El sistema de producción y distribución del aire
• El sistema de consumo del aire o utilización

Producción

(!) (!)

Utilización

Figura 3.1 . El Sistema Neumático Básico.

6 / © ITP-Paraninfo
© SVl: ESPAÑA. SA. © ITP-Paraninfo / 7
 El SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO

~ 3.1. SISTEMA DE PRODUCCiÓN DE AIRE 8. Válvula de seguridad

El SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO
l
Las partes componentes y sus funciones principales son: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube por encima de
la presión permitida.
1. Compresor
El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más 9. Secador de aire refrigerado
eleva~a al sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía
neumat¡ca. Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto de con-
gelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener
agua en el resto del sistema.
2. Motor eléctrico
Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la energía eléctri- 10. Filtro de línea
ca en energía mecánica.
Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de
presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión.
3. Presostato Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.
Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a
la presión máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que
vuelve a arrancar el motor. ~ 3.2. SISTEMA DE UTILIZACiÓN

4. Válvula anti-retorno 1. Purga del aire

Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retor- Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la tubería princi-
no cuando el compresor está parado. pal para permitir que la condensación ocasional permanezca en la tubería prin-
cipal; cuando alcanza un punto bajo, una salida de agua desde la parte inferior
de la tubería irá a una purga automática eliminando así el condensado.
5. Depósito
Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del
compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos 2. Purga automática
de funcionamiento del compresor.
Cada tubo descendiente, debe tener una purga en su extremo inferior. El
método más eficaz es una purga automática que impide que el agua se quede en
6. Manómetro el tubo en el caso en que se descuide la purga manual.
Indica la presión del depósito.
3. Unidad de acondicionamiento del aire
7. Purga automática Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire limpio a una presión
óptima y ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de los com-
Purga todo el agua que se condensa en el depósito sin necesitar supervisión.
ponentes del sistema neumático que necesitan lubricación.
8 I © ITP-Paraninfo
© lTP·Paraninfo / 9
 EL SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO

4. Válvula direccional
Proporciona presión y pone a escape alternativamente las dos conexiones
del cilindro para controlar la dirección del movimiento.

5. Actuador
Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico.
En la figura se ilustra un cilindro lineal, pero puede ser también un actuador de
giro o una herramienta neumática, etc.

6. Controladores de velocidad
Permiten una regulación fácil y continua de la velocidad de movimiento del
actuador.
Estos componentes se ilustrarán con más detalle tras estudiar la teoría del
aire comprimido. Es imprescindible para comprender qué pasa en un sistema
neumático.
~ 4.1 UNIDADES
Para la aplicación práctica de los accesorios neumáticos, es necesario estu-
diar las leyes naturales relacionadas con el comportarrnento del aIre corno gas
comprimido y las medidas físicas que se utilizan normalmente.
El Sistema Internacional de Unidades está aceptado en todo el mundo desde
1960, pero EEUU, el Reino Unido y Japón siguen utilizando preferentemente
el sistema legal de pesas y medidas.

UNIDADES BÁSICAS

UNIDADES COMPUESTAS

10 / © rTP-Paraninfo © SVC ESPAÑA. $A © ITP-Paraninfo I 11

 TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO
TEORíA DEL A IRE COMPRIMIDO

Magnitud 51mbolo Unidad SI

~ 4.2 UNIDADES NO MÉTRICAS
Nombre
I cidad
V80 v mis metro por segundo
VelocIdad ang. Ol rad/s radianes por segundo
La tabla que viene a continuación ilustra una comparación entre el sistema
AceJerloi611 a m/s 2 metro/seg undo al cuadrado métrico (ISO) y el sistema legal de pesas y medidas,

"".
Inercia

pelO
"
" ,':'
,
J
F
G
m 2 Kg

N
Newton
Ace ler. Gravedad
Magnitud

Masa
51st Metrlco

Kg.
51St. Inglés

Libra
Factor m q I

2,205
Factor I c;)

0.4535
m

TrebejO W J Joule g. Onza 0,03527 28,3527

EnwgI. potencial E,W J Joule LCl/lgitud M pie 3,281 0,3048
m yarda 1,094 0,914
Enarg/a clnéllo. E,W J Joule mm, pulgada 0,03937 25,4
Potencl. P W Vatio Temperatura OC °F 1,8 C + 32 (OF-32)/l,8
í Ar.....c.16n m' pie cuadrado 10,76 0,0929
cm' pu lgada cuad. 0,155 6.4516
UNIDADES RELACIONADAS CON EL AIRE COMPRIMIDO Volumen m' yarda cúbica 1.308 0,7645
cm' pulgada cúb. 0,06 102 16,388
Magnrtud dm 3 (litro) Pie cúbico 0,03531 28,32
Símbolo Umdad SI Nombre
Gasto m 3 jmin. scfm 35,31 0,02832
VP_ 16ft P Pa Pascal volumétrico dm 3j min scfm 0,03531 28,32
r·VoIdIROII " témiar Yn m' Metro cúbico estándar Fuerza Newton (NI Libra fuerza 0,2248 4,4484
"
Gaít" volumétrico O m 3 n S" Metro cúbico por segundo Presión Bar psi 14,5 0,06895
en.rgl•• Trabajo E,W J Joule
Tabla 4.3. Unidades no métricas
POMt.¡. P W Vatio

Tabla 4.1. Unidades S.r. utilizadas en los sistemas neumáticos

~ 4. 3 PRESiÓN

Para numerar las unidades
por potencias de diez, más
grandes o más pequeñas que
las unidades arriba indicadas
fue acordada una serie de pre~
fijos que se enumeran en la
tabla 4.2,
Es necesario notar que la unidad ISO de presión es el Pascal (Pa)
1 Pa = 1 N/m 2 (Newton por metro cuadrado)
Esta unidad es extremadamente pequeña, así que para evitar trabajar con
números grandes, existe un acuerdo para utilizar el bar como unidad de
100,000 Pa, puesto que esta medida es más práctica para utilización industrial.

100.000 Pa = 100 kPa = 1 bar

Tabla 4.2. Preposiciones para potencias de diez Corresponde, con suficiente precisión para fines prácticos, a kgf/cm 2 y
kp/cm 2 del sistema métrico.
12 I © ITP·Paraninfo
© ITP·Paraninfo I 13
 l

TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO TEOR íA DEL AIRE COMPRIMIDO

Físíca Meteorología Neumática Vacío o también de esta otra manera:

.. ---- _ - ~ ____ __._r_------------- ----_,-------- "Y""-,.... ..---,-..,. . .----_____
__-,
! 500 KPa ¡ 4 bar l !
! ! ! ! ~ = P, = Cte.
I I I I
V, V,
f", 400 KPa i 3 bar ! f

I ~I" I I
PrMlon atmosférica
estándar

I
,
300 KPa !
I
I
e
-o
2 bar I
I
I
I
101.325 Pa (absolu l )

P
I~
ttt
200 KPa I
¡
.~
1060 mbar ,9i
1 bar !: !
:
: 1I : 1a.. I I Presión Si la temp e ratura T e s
la.. I Ob i I
~
t
100 KPa I ar, , atmosféríca .
f,'

ii
! 400 Torr.
-533 mbar
constante.

Vacío absoluto La s líneas qu e un e n lo s

1L _ _______________ _____ ,o. _ ___________ _=__ -''
_____________
1 _____, puntos que se hallan a la
Figura 4.4. Diferentes sistema s de indi cación de presión.
mi sma temperatura se lla-
man "isotermas" o "isotér-
En el contexto de los accesorios neumáticos, una presión se considera como micas del gas", siendo su
presión relativa, es decir por encima de la presión atmosférica , y se denomina P.V= Cte. c urv a represe nt ativa l a
comúnmente presión manométrica. hipérbola equil átera sobre
La presión se puede expresar también como presi ón absoluta (ABS), es el plano P V como la que
decir una presión relativa a un vacío total. En la tecnología del vacío, se utiliza aparece en la fi gura 4.5.
una pres ión por debajo de la atmosférica, es decir bajo presión.
L-__________________ ~~v

Las diferentes maneras de indicar la presión se ilu stran en la figura 4.4 utili-
zando como referencia una presión atmosférica estándar de 1013 m.bar. Hay
que notar que ésta no es 1 bar, aunque para cálculos neumáticos normales se Figura 4.5. Isoterma del ga s.
puede ignorar la diferencia.

~ 4.4 PROPIEDADES DE LOS GASES

4.4.1. LEY DE BOYLE MARIOTTE

A temperatura constante, el volumen ocupado por una masa gaseosa inva-
riable está en razón inversa de su presión, es decir, que en tales circunstancias
se verifica :
p . V = Cte. V=1 ; P=1

También se puede escribir:

P, . V, = P2 V 2 = P3 ,V 3
P, . V, =P2 . v2 =P, . V, =ete
Figura 4 .6. Ilustració n de la ley de Bayle.

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 TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

Si el volumen VI = 1 m3 a una presión absoluta de 100 kPa (1 bar ABS) se

comprime a temperatura constante a un volumen V2 = 0,5 m3, entonces:
TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

lo que permite calcular el volumen V ocupado por un gas de volumen inicial

Vo cuando su temperatura se ha elevado tOK.
l
P,' V, = P,'V,
4.4.3. LEY DE CHARLES
Por lo tanto:
A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas determinada.
_ p, 'V, es directamente proporcional a la temperatura, esto es:
P, -
V,
P, = P, = P, = Cle.
es decir, T, T, T,

P _ 100 KPa ·1 m' 200 KPa (2 bares ABS) Las curvas que unen los puntos que tienen el mismo volumen específico se
2 - 0,5 m3 denominan "isacaras" , "isosteras" o "isopléricas". En un gas perfecto, las isa-
caras son líneas rectas verticales sobre el plano P V.
Nuevamente. si el volumen VI a lOO kPa se comprime a V3 = 0,2 m3, enton-
ces la presión resultante: Esta variación de presión viene dada por ~, que es impropiamente llamado
coeficiente de dilatación a volumen constante.
P, = P, . V, = 100 KPa·1 m' 500 KPa (5 bares ABS) De este modo se puede obtener la presión del aire contenido en un depósito
V, 0.2 m' cuando la temperatura ambiente aumenta tO , despreciando el aumento del volu-
men del depósito para esa variación de temperatura, tendremos:

4.4.2. LEY DE GAY LUSSAC P = Po (1 + B 1)

A presión constante. el volumen ocupado por una masa dada de gas, es El coeficiente de variación de presión a volumen constante (~), es de un
directamente proporcional a su temperatura absoluta. valor similar al coeficiente de dilatación a presión constante (a), como él es
igualmente independiente de :
V, = V, = V, = Cte
T, T, T, • La naturaleza del gas .
• Su presión inicial.
Dichas transformaciones se denominan "isobaras" o "isobáricas del gas". • Su temperatura.
siendo su línea representativa, sobre el plano P V una línea paralela a V. Prácticamente se puede escribir:
Esto se comprende fácilmente , pues tanto más se comprime un gas más 1
aumenta su temperatura. a = B= 273 = 0.00366

El coeficiente de dilatación de un gas viene dado por la fórmula:

En las expresiones superiores, se debe utilizar la escala de temperatura
Kelvin, es decir oC + 273°C = 0K.
a = _V- _v0
Vo ' t Las relaciones anteriores, se combinan para proporcionar la "ecuación
general de los gases perfectos".
de donde:
P, . V, = P, . V, = P, . V, = Cle
V = Vo(1 + a · 1) T, T, T,

16 / © ITP-Paraninfo © SlVCESPAÑo>., $A. © svr:: ESPAÑA. $A. © ITP-Paraninfo / 17

TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

.-,
(::r =T,
Esta ley proporciona una de las bases teóricas principales para el cálculo a
la hora de diseñar o elegir un equipo neumático, cuando sea necesario tener en
cuenta los cambios de temperatura.
~r'J
V, V,
~
T, ( _V2
V, r T,
=---1. ~

O bien en definitiva:

(~: r=(::f =T,

4.4.4. TRANSFORMACiÓN ADIABÁTICA
~

P Las leyes anteriores se
referían siempre a cambios
= Cte. lentos, con solamente dos
P.V ·
variables cambiando al
mismo tiempo. En la prác-
tica cuando, por ejemplo,
el aire entra en un cilindro,
no tiene lugar un cambio
de estas características,
sino un cambio adiabático.
La Ley de Boyle conocida:
P.V= Cte. P·V = Cte.
se transforma según la
~ ____________________-.-V siguiente expresión:
p . v' = Cte.
Figura 4.7. Transformación adiabática.
Por otra parte, podemos escribir las ecuaciones en la forma en que se emple-
an usualmente:
,
~ (~J";:'
= V, = (~J¡¡
T, P, V, P,
Todas ellas nos permiten relacionar los volúmenes o las presiones absolutas
de la masa gaseosa con las temperaturas absolutas correspondientes.
4.4.5. VOLUMEN ESTÁNDAR
Debido a las interrelaciones entre volumen, presión y temperatura, es nece-
sario referir todos los datos de volumen de aire a una unidad estandarizada, el
metro cúbico estándar, que es la cantidad de 1,293 Kg. de masa de aire a una
temperatura de O°C y a una presión absoluta de 760 mm. de Hg (101.325 Palo

Esta ley viene expresada analíticamente por: 4.4.6. GASTO VOLUMÉTRICO (Caudal)

v, = ,íP, La unidad básica para el gasto volumétrico "Q" es el metro cúbico normal
V, V"P, por segundo (mJnls). En la neumática práctica, los volúmenes se expresan en
de donde: términos de litros por minuto (l/min.) o decímetros cúbicos normales por minu-
to (dmJ/min). La unidad no métrica habitual para el gasto volumétrico es el
"pie cúbico standard por minuto" (scfm).
siendo VI Y V 2 los volúmenes correspondientes a dos estados de la masa evolu-
cionante y PI Y P2 las presiones respectivas.
4.4.7. ECUACiÓN DE BERNOULLI
De la Ley de POISSON y la ecuación de los gases perfectos, se deduce con
facilidad, según los cálculos: Bernoulli dice:
V,.p, =R·T, V, P, =~ "Si un líquido de peso específico P fluye horizontalmente por un tubo de
V, ' P, =R
·T, } V, .p, T,
diámetro variable, la energía total en los puntos 1 y 2 es la misma"

18 I © ITP-Paraninfo © SVI:: ESP,w. SA. © SVI: ESI'AÑA, SA. © ITP-Paraninfo / 19

TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

150
100

. 50

.
~
.¡;¡
"O
M 15
E
(5 10
N
Figura 4.8. Ecuación de Bernoulli. :c
"O
.. 5
r:i>
Esto se expresa en la fórmula general:
1 , 1 , 1,5
P' + "2 Ii . V, = P' + "21i V,
1

de donde obtendremos: 0,5

t.P = ~¡; (v,' - Vi )
2

Esta ecuación se aplica también a los gases si la velocidad del flujo no supe-
ra los 330 mis aproximadamente. 100 oC
Aplicaciones de esta ecuación son el tubo de Venturi y la compensación del
Temperatura
flujo en los reguladores de presión.
Figura 4.9. Puntos de condensación para temperaturas de -30°C a aooc.

La gráfica de la figura 4.9 nos permite conocer el número de gramos de

~ 4.5. HUMEDAD DEL AIRE
El aire de la atmósfera contiene siempre un porcentaje de vapor de agua. La
cantidad de humedad presente, depende de la humedad atmosférica y de la
temperatura.
La cantidad real de agua que puede ser retenida, depende por completo de la
temperatura; 1 m3 de aire comprimido es capaz de retener sólo la misma canti-
dad de vapor de agua como 1 m3 de aire a presión atmosférica.
agua por metro cúbico para una amplia gama de temperaturas, desde -30°C
hasta +80°C. La línea fina indica la cantidad de agua por metro cúbico están-
dar. Todo consumo de aire se expresa normalmente en volumen estándar. lo
que hace innecesario el cálculo.
Para la gama de temperaturas de las aplicaciones neumáticas, la tabla de la
figura 4.10 proporciona los valores exactos. La primera mitad se refiere a las
temperaturas bajo cero, mientras que la parte inferior indica las temperaturas
sobre cero. Las columna central muestra el contenido de un metro cúbico

20 / © ITP-Paraninfo © svr: ESPAÑA.. SA. © M: ESPAÑA. AA. © tTP-Paraninfo 121

TEORíA DEL AIRE COMPRIM IDO TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO
l
estándar y la de la derecha el contenido en un volumen de un metro cúbico a la Cuando el aire se comprime, su capacidad para contener humedad en forma
temperatura dada. de vapor es sólo la de su "volumen reducido". Por lo tanto, a menos que la tem-
peratura suba sustancialmente, el agua será expulsada mediante condensación.
Temperatura Q e 9 / m 3 n (estándar) 9 / m 3 (atmosfénco)
- 40 0,15 0,18 Ejemplo 2.
- 35 0.25 0.29 10 m3 de aire atmosférico a 15° y 65% de humedad relativa se comprime a 6
- 30 0,40 0,45 bares de presión manométrica. Se modifica la temperatura hasta alcanzar
-25 0,64 0,70 los 25° ¿Qué cantidad de agua se condensará?
-20 1,00 1,08 En la tabla de la figura 4.10 observamos que a 15°C, lO m3 de aire pueden
·15 1,52 1,61 contener una máx. de:
· 1. 2,28 2,37
13,04 g/m 3 x 10 = 130,4g;
·5 3,36 3,42
O 4,98 4,98 Al 65% de h.r., el aire contendrá 130,4 x 0,65= 84,9 g.
5 6,99 6,86 Se puede calcular el volumen reducido del aire comprimido a 6 bar de presión.
10 9,86 9,51
P, . V, = P2 . V2 _ p, ' V'
15 13,76 13,04 V2 -
P2
20 18,99 17,69
V _ 1,013x10
25 25,94 23,76 1,44 m'
2 - 6 + 1,013
30 35,12 31,64
35 47,19 41,83 De la tabla antes consultada, obtenemos que este volumen, a la nueva tem-
40 63,03 54, 108 peratura, puede retener un máximo de:
23 , 76 9 x 1,44 = 34,2 g.
Figura 4.10. Saturación del aire por agua (Punto de condensación).
La condensación es igual a la cantidad total de agua en el aire, menos el
volumen que el aire comprimido puede absorber; así tendremos que:
4.5.1. HUMEDAD RELATIVA
84,9 - 34,2 = 50,6 9 de agua que se condensa.
A excepción de condiciones atmosféricas extremas, como una repentina
caída de la temperatura, el aire atmosférico no se satura nunca. El coeficiente Este agua de condensación debe eliminarse antes de que se distribuya el aire
entre el contenido real de agua y el del punto de condensación se llama hume- comprimido, para evitar efectos nocivos sobre los componentes del sistema
dad relativa y se indica como porcentaje. neumático.

Humedad relativa = contenido real de agua x 100

cantidad de saturación 4.5.2. PUNTO DE Rocío
Ejemplo 1. Uno de los conceptos clásicos para señalar el grado de humedad de un aire
comprimido o de un aire ambiente es el punto de rocío, que se distingue por las
Temperatura 25°C, h.r. 65%. ¿Qué cantidad de agua hay en 1m3 ?
siglas PR.
Punto de condensación 25°C=24g/m 3
El punto de rocío determina una temperatura t, a la cual el aire llega al
24 x 0,65= 15,6 g/m 3 punto de saturación; esto es, el aire se convierte en aire saturado. No se produ-

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 TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

cirán condensaciones si la temperatura del aire se mantiene por encima del siendo que, en el punto de rocío, la humedad absoluta (hab) se convierte en hume-
punto de rocío. Si bien, un enfriamiento del aire por debajo de la temperatura dad de saturación, hab = hs hallando Pa (presión de vapor) y finalmente con
del PR, el vapor contenido en el aire comienza a condensar en forma de agua ayuda de la tabla de la figura 4.11 se buscará la temperatura corresp,ondiente al
líquida. valor calculado para Pa. Dicha temperatura es el valor del punto de roCIO deseado.
Cuando un ambiente de aire atmosférico o de aire comprimido seco se Temperatura oC Preso Vapor Temperatura oC Preso Vapor Temperatura oC Preso Vapor
somete a un proceso de enfriamiento, la humedad de saturación va disminuyen- mm/Hg mm/Hg mm/ Hg
do. Como la humedad absoluta permanece constante, la humedad relativa -100 0.0000099 -4 3.280 72 254,6
aumentará hasta que la misma alcance el 100%. La temperatura t evidenciada - 98 0,000015 -3 3,590 73 265.7
en ese momento corresponderá con el valor del punto de rocío. - 96 0,000022 -2 3,880 74 277,2
- 94 0,000033 -1 4,225 75 289,1
La principal utilización del concepto del punto de rocío está en el campo del - 92 0,000048 O 4,579 76 301,4
aire seco, en donde es el parámetro para indicar la mayor o menor sequedad del - 90 0,000070 1 4,926 77 314,1
- 88 0,00010 2 5,294 78 327,3
mismo. Puntos de rocío muy bajos reflejan aire muy seco y, por lo tanto, de gran 0,00014 3 5,685 79 341,0
- 86
calidad; puntos de rocío elevados suponen aires con altas humedades relativas. - 84 0,00020 4 6,101 80 355,1
- 82 0,00029 5 6,543 81 369.7
De donde se deduce que, para aire con humedad relativa: - 80 0,00040 6 7,013 82 384,9
- 78 0,00056 7 7,513 83 400,6
• Inferior al 100% (aire seco), el punto de rocío será siempre inferior a la - 76 0,00077 8 8,045 84 416,8
temperatura real del ambiente considerado. -74 0,00105 9 8,609 85 433,6
-72 0,00143 10 9,209 86 450,9
• Igual al 100% (aire saturado), el punto de rocío coincidirá con el de la 9,844 87 468.7
- 70 0,00194 11
temperatura real del ambiente considerado. - 68 0,00261 12 10,518 88 487,1
- 66 0,00349 13 11,231 89 506,1
• Igual al 100%, pero conteniendo fase líquida en suspensión (nieblas), el
- 64 0,00464 14 11,987 90 525,76
punto de rocío será superior al de la temperatura real del ambiente con~i­ - 62 0,00614 15 12.788 91 546,05
derado. - 60 0,00808 16 13,634 92 566,99
- 59 0,00933 17 14,530 93 588,60
El punto de rocío puede calcularse a partir de datos psicrométricos tales - 58 0,0106 18 15,477 94 610,90
como: - 57 0,0122 19 16,477 95 633,90
- 56 0,0138 20 17,535 96 657,62
• Humedad relativa y temperatura ambiente. - 55 0,0144 21 18,650 97 682,07
• Humedad relativa y humedad de saturación. - 54 0,0178 22 19,827 98 707,27
- 53 0,0204 23 21,068 99 733,24
• Humedad absoluta. 0,0230 24 22,377 100 760,00
- 52
- 51 0,0262 25 23,756 101 787,57
Con ayuda de fórmulas, es posible calcular el punto de rocío a partir de la 25,209 102 815,86
- 50 0,0295 26
humedad relativa (hr) y de la temperatura ambiente (t). En primer lugar, se - 49 0,0337 27 26,209 103 845,12
busca la humedad de saturación (hs) en función de la temperatura y de la pre- - 48 0,0378 28 28,739 104 875,06
sión del sistema: -47 0,0430 29 30,043 105 906,07
- 46 0,0481 30 31,824 106 937,92

hS=0,625~ - 45 0,0540 31 33,695 107 967,6

- 44 0,0609 32 35,663 108 1004,42
P - P,
- 43 0,0679 33 37,729 109 1038,92
-42 0,0768 34 39,898 110 1074,56
Luego se obtiene la humedad absoluta (hab) por medio de la ecuación:
- 41 0,0859 35 42,175 111 1111,20
- 40 0,0966 36 44,563 112 1148.74
hab = hr.hs hab = hr· hs
100 100 Figura 4.11. Presiones de vapor de agua.

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 TEORíA DEL A IRE COMPRIMIDO
TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

Ejemplo de cálculo:
Ü 50 -+ -~ -+---
"--
z
i:
Calcular el punto de rocío de un ambiente a 30°C y 60% de humedad relati- 40
{)
va a la presión atmosférica. ¡¡¡ 30

tl
w 20
n::
IL
Siguiendo el orden de cálculo que hemos visto anteriormente, tendremos: 10
o
TI O
o
n:: -10
,
P
hs ~ O 625 - - ' -
P-Pa
w -20
t
o
o
1-
-30 +
donde: z -40
+
:J
IL -50
p. = Presión de vapor de agua a 30°C
-50 -40 -30 -20 -10 O 10 20 30 40
(según tabla= 31,824 mm Hg) PUNTO DE Roclo ATMOSFÉRICO ('C)

P = Presión atmosférica = 760 mm Hg Figura 4.12. Conversión del punto de rocío bajo presión a punto de rocio a presión atmosférica.

hs ~ O 625 31,824 O
, 760 _ 31,824 ,027 Kg.
~ 4.6. PRESiÓN Y CAUDAL
de vapor de agua por Kg. de aire seco.
La relación más importante que existe para los componentes neumáticos es
la que existe entre presión y caudal.
hab ~ 60 x 0,027 00 K
100 ' 162 g.
Si no existe circulación de aire, la presión en todos los puntos del sistema
será la misma, pero si existe circulación desde un punto hasta otro, querrá decir
de vapor de agua por Kg. de aire seco con humedad relativa del 60%. que la presión en el primer punto es mayor que en el segundo, es decir, existe
una diferencia de presión. Esta diferencia de presión depende de tres factores:
La presión con estos valores, será: • de la presión inicial.
• del caudal de aire que circula.
P ~ 0,0162x760
19,2014 mm Hg. • de la resistencia al flujo exi stente entre ambas zonas.
, 0,625 + 0,0162
La resistencia a la circulación de aire es un concepto que no tiene unidades
Buscando en la tabla de la figura 4.11 hallaremos que la temperatura que pro- propias (como el ohmio en la electricidad) sino que en neumática se usa el con-
porciona una presión de vapor de 19,2014 está comprendida entre 21°C y 22°C. cepto opuesto, es decir, conceptos que reflejan la facilidad o aptitud de un ele-
mento para que el aire circule a través de él, el área de orificio equivalente "S"
Cabe la posibilidad de realizar este experimento a presión atmosférica o o el "Cv" o el "Kv".
bajo presión. Corno existe una variación de la humedad de saturación cuando La sección de orificio equivalente "S" se expresa en mm 2 y representa el
aumenta la presión también hay una modificación del punto de rocío. La figura área de un orificio sobre pared delgada que crea la misma relación entre pre-
4.12 nos da los valores según lo expuesto.
sión y caudal que el elemento definido por él.

26 I © ITP-Paraninfo
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TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

Estas relaciones son, en cierta manera, similares a la electricidad, donde " El triángulo de la esquina inferior derecha marca el rango del flujo a veloci-
Diferencia de potencial = Resistencia x Intensidad" . Esto, trasladado de alguna dad "sónica", cuando el caudal de aire alcanza una velocidad próxima a la
forma a la neumática, sería: " Caída de presión = Caudal x Área efectiva", sólo velocidad del sonido. En este caso, el caudal ya no se puede incrementar inde-
que, mientras que las unidades eléctricas son directamente proporcionales, esta pendientemente de la diferencia de presión que puede existir entre la entrada y
relación para el aire es bastante más compleja y nunca será simplemente pro- la salida. Como puede verse, las curvas, en esta zona, caen verticalmente.
porcional. Esto supone que el caudal no depende de la diferencia de presión sino de la
En electricidad, una corriente de un amperio (1 A), crea sobre una resisten- presión de entrada.
cia de un ohmio (In) una tensión de un voltio (1 V). Esto se cumple bien sea
desde 100 V. a 99 V. o desde 4 V a 3 V. En cambio, una caída de presión a
través del mismo objeto y con el mismo caudal, puede variar con la presión ini -
4.6.1. USO DEL DIAGRAMA
cial y también con la temperatura. Razón, la compresibilidad del aire. La escala de presión en la izquierda indica tanto la presión de entrada como
la de salida. La primera línea vertical de la izquierda representa el caudal cero
Para definir uno de los cuatro datos interrelacionados que han sido mencio- y, evidentemente, la presión en la entrada y la salida; las diferentes curvas para
nados, a partir de los otros tres, necesitamos el diagrama que se muestra a con- las presiones de entrada desde 1 hasta 10 bar, indican cómo varía la presión de
tinuación: salida con el incremento de caudal.

Ejemplo 1:
P (bar) 10 Presión minima Flujo subsónico • Presión de entrada = 6 bar.
,
r-- t-:- -LI'---1-i
¡s=1~m 2
• Caída de presión = l bar (presión de salida =5 bar).
9

8
I
i
.1
iI
1
,
- t--
.-

r-- r--
.........

r----... ~
1'---hL--l--+--.
~
Seguimos la curva que parte de 6 hasta que corta la horizontal del nivel de 5
bar. Desde este punto, seguimos la línea a trazos que baja verticalmente hasta
la escala de caudales, en la que obtenemos un valor de 55 l/min. Esta situación

6,3 bar
... :....:_. 6
Presión de
entrada
7

-1-
i
..-
-- :--..
I
p,.,...¡-..
.......

............
r----. 1"-
J"-...
"-
~
~
t'--
1\
1'\1
I concreta, define lo que se ha llamado el "volumen de flujo estándar (Qn)", un
valor encontrado en los catálogos para una rápida comparación de capacidad de
caudal de otras válvulas.
5

4
- :--...
i::--- i
"'
~ f\ \, V '
1-'
-
El caudal obtenido en este diagrama es para un elemento (válvula, racor,
tubería, etc.) con una sección equivalente "S" de 1 mm2 Si el elemento en
cuestión tiene, según catálogo, un "S" de 4,5 mm2, el caudal será 4,5 veces
¡--.... i't'-- '\ \
V
V
8
3

2 I
-
r---h
,
'" 1\
\
V ¡-,-_.
--
t----+
----t t---. . .. -
'c
'0
'"
o
mayor. En este caso: 4,5 x 55 = 245 Vmin.

Ejemplo 2:

T' t-
1\ V '"
i
'"W"! V , , ¡¡:
Dado un elemento con una sección equivalente "S" de 12 mm 2, con una pre-
1 ....... f I
¡ sión de alimentación de 7 bar y un consumo de aire de 600 l/mino ¿qué presión
O I Iy I 11 i

20 40 I 60 80 100 120
obtendremos en la salida?

50 NVmln 1
t i' 55 NVmln Q (NI/min.)
Un caudal de 600 l/mino con una sección equivalente de 12 mm 2, correspon-
de un caudal de 50 Vmin. por cada mm2 de sección equivalente (necesitamos
Figura 4.13. Diagrama de relaciones entre Presión y Flujo para sección de 1 mm 2• esta conversión para poder utilizar el diagrama de la figura 4 .13). Seguimos

28 I © ITP· Paraninfo © svr:: ESPAÑA. SI\. © ITP· Paraninfo I 29

TEORíA DEL AIRE COMPRIMIDO

ahora la curva que comienza en 7 bar hasta que corta la línea vertical de 50
l/min de Qn. A partir de este punto, seguimos la línea horizontal hasta la escala
de presiones y obtenemos un valor de 6,3 bar.

4.6.2. FORMULARIO
Cuando se requiera un cálculo más exacto que el que pueda ser obtenido en
p e
este diagrama, el caudal puede ser calculado con alguna de las fórmulas distribución
siguientes.
Un vistazo al diagrama de la figura 4.13 nos lo puede aclarar y, lógicamen-
te, deben existir dos fórmulas diferentes para los rangos de "flujo sónico" y
para los rangos de "flujo subsónico". La frontera entre el flujo sónico y el
subsónico viene establecida por las siguientes expresiones:
~ 5.1. COMPRESORES
Flujo sónico P, +1,013 5 1,896 (P, +1.013)
Un compresor convierte la energía mecánica de un motor eléctrico o de
Flujo subsónico P, +1.013 > 1,896 (P, + 1,013) combustión, en energía potencial de aire comprímido.
Siendo PI Y P2 presiones de alimentación y salida de válvulas, respectiva- Los compresores de aire se dividen en dos categorías principales: alternati-
mente. vos y rotativos.
El caudal Q vendría dado por las siguientes fórmulas: Los tipos principales de compresores incluidos en estas categorías se indi-
Flujo subsónico: can en la figura 5.1.
Q = 22,2 S ~=(p'--,-+1
",0CC""
"' 13"')--'(=-P,---=
P--",)

Flujo sónico: COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO

Q = 11,1 · S· (p, + 1,013)
Vea cómo un sistema neumático nunca funcionará de forma satisfactoria en ROTATIVOS
condiciones de flujo sónico ya que, por ejemplo, de una presión de alimenta-
ción de 6 bar no quedarían nada más que 2,7 bar para trabajar.

Ejemplo de cálculo: Figura 5.1. Tipos principales de compresores utilizados en los sistemas neumáticos.

Repetiremos el cálculo del ejemplo 2 que acabamos de realizar con los mis-
mos datos: Presión de trabajo 7 bar, una presión de salida de 6,3 bar y una sec-
ción equivalente de 12 mm 2 5.1.1. COMPRESORES ALTERNATIVOS

Q = 22.2 . S . .,¡ (P, + 1,013)'(P,-P,)- 22.2x12x"¡ 8,013xO,7 - 630,93 I/min . Compresor de émbolo de una etapa
Este dato nos muestra que la precisión del diagrama es suficiente para el uso
práctico en neumática. El aire aspirado a presión atmosférica, se comprime a la presión deseada
con una sola compresión.

30 / © ITP-Paraninfo © SVC ESPAÑA SA © ITP-Paran info /31

 COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

El movimiento hacia abajo del émbolo aumenta el volumen para crear una
presión más baja que la de la atmósfera, lo que hace entrar el aire en el cilindro
por la válvula de admisión.

Al final de la carrera, el émbolo se mueve hacia arriba, la válvula de admi-

sión se cierra cuando el aire se comprime, obligando a la válvula de escape a
abrirse para descargar el aire en el depósito de recogida.

Este tipo de compresor, alternativo, se utiliza generalmente en sistemas que

requieran aire en la gama de 3-7 bares.

Figura 5.3. Compresor de émbolo de dos etapas.

El aire recogido a presión atmosférica se comprime en dos etapas, hasta la

presión final.
• Si la presión final es de 7 bares, la primera etapa normalmente comprime el
aire hasta aproximadamente 3 bares, tras lo cual se enfría. Se alimenta entonces
I el cilindro de la segunda etapa que comprime el aire hasta 7 bares.
I
El aire comprimido entra en el cilindro de segunda etapa de compresión a
una temperatura muy reducida, tras pasar por el refrigerador intermedio, mejo-
rando el rendimiento en comparación con una unidad de una sola compresión.
La temperatura final puede estar alrededor de 120 oc.

Figura 5.2. Compresor de émbolo de una sola etapa .

Compresor de diafragma

Los compresores de diafragma suministran aire comprimido seco hasta

Compresor de émbolo de dos etapas
En un compresor de una sola etapa, cuando se comprime el aire por encima
de 6 bares, el calor excesivo que se crea, reduce en gran medida su eficacia.
Debido a esto, los compresores de émbolo utilizados en los sistemas industria-
les de aire comprimido son generalmente de dos etapas.
5 bares y totalmente libre de aceite. Por lo tanto, se utilizan ampliamente en la
industria alimenticia, farmacéutica y similares.
El diafragma proporciona un cambio en el volumen de la cámara, lo que
permite la entrada del aire en la carrera hacia abajo y la compresión y el escape
en la carrera hacia arriba.

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 l
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

Figura 5.5. Compresor de paletas.

Figura 5.4. Compresor de diafragma.

5.1.2. COMPRESORES ROTATIVOS
Compresor rotativo de paletas deslizantes
Este compresor tiene un rotor montado excéntricamente con una serie de
paletas que se deslizan dentro de ranuras radiales .
Al girar el rotor, la fuerza centrífuga mantiene las paletas en contacto con la
pared del estator y el espacio entre las paletas adyacentes disminuye desde la
entrada de aire hasta la salida, comprimiendo así el aire.
La lubricación y la estanqueidad se obtienen inyectando aceite en la corrien-
te de aire cerca de la entrada. El aceite actúa también como refrigerante para
eliminar parte del calor generado por la compresión, para limitar la temperatura
alrededor de 190 oc.
Compresor de tornillo
Dos rotores helicoidales engranan girando en sentidos contrarios. El espacio
libre entre ellos disminuye axialmente en volumen, lo que comprime el aire
atrapado entre los rotores (figura 5.6).
El aceite lubrifica y cierra herméticamente los dos tornillos rotativos. Los
separadores de aceite, eliminan el mismo del aire de salida.
Con estas máquinas se pueden obtener caudales unitarios continuos y eleva-
dos, de más de 400 m3/min, a presiones superiores a 10 bares.
Este tipo de compresor, a diferencia del compresor de paletas, ofrece un
suministro continuo libre de altibajos.
El tipo industrial de compresor de aire más común, sigue siendo la máquina
alternativa, aunque los tipos de tornillo y paletas se están usando cada vez más.

34/ © ITP-Paraninfo © SVC EsPAAA. $A. © svr: ESPAÑI\, SA © rTP-Paraninfo / 35

COMPRESiÓN V DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
Figura 5.6. Principio del compresor de tornillo.
Turbo compresor radial
Como su denominación indica, este compresor funciona de forma muy
semejante a una turbina, sólo que aquí los álabes en lugar de producir trabajo,
lo consumen.
El recorrido del gas se realiza, entre etapa y etapa, siguiendo un camino
radial. De ahí su nombre.
El gas proyectado contra la carcasa transforma su energía cinética en
energía de presión.
Tomado de la atmósfera, el aire va recorriendo todas las etapas de compre-
sión. Puede advertirse que a medida que se van superando etapas, la presión
acumulada aumenta con la consiguiente disminución de volumen por unidad de
masa.
Dependiendo del tipo de construcción, pueden conseguirse resultados muy
aceptables desde el punto de vista de la energía consumida.
La figura 5.7 nos presenta una construcción esquemática del eje común en
la que todos los álabes son de igual diámetro y giran a la misma velocidad
angular.
36 I © ITP-Paraninfo
COMPRESiÓN V DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
En general, este tipo de compresores permiten manejar grandes caudales a
grandes presiones (220.000 m3/h y 300 bar, como máximo).
Figura 5.7. Turbo compresor radial.
5.1.3. CAPACIDAD NORMAL DEL COMPRESOR
El caudal de salida de un compresor se indica como gasto volumétrico
estándar, en Nm 3/s o Imin., Ndm 3/s o NVmin. El caudal puede describirse tam-
bién como volumen desplazado o "volumen teórico de entrada", un concepto
teórico. Para un compresor de émbolo, se basa en:
Q (Vmin) = área del émbolo en dm 2 x longitud de carrera en dm x número
de cilindros de primera etapa x r.p.m.
En el caso de un compresor de dos etapas, se considera sólo el cilindro de
primera etapa.
El suministro efectivo es siempre inferior, debido a las pérdidas volumétri·
cas y térmicas.
La pérdida volumétrica es inevitable, puesto que no es posible descargar la
totalidad del aire comprimido del cilindro al final de la carrera de compresión:
queda algo de espacio, el llamado "volumen muerto".
© ITP·Paranin!o / 37
 COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

La pérdida térmica se produce debido al hecho de que durante la compre-
sión el aire adquiere una temperatura muy elevada, por lo tanto su volumen
aumenta y disminuye cuando se enfría a temperatura ambiente (ver la ley de
Charles en el apartado 4.4.3).
~ 5.2. RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO
El diagrama de la figura 5.8 compara los rendimientos globales típicos de
compresores de una y dos etapas, para varias presiones finales.
Para presiones finales bajas, es mejor un compresor de una etapa, puesto
que su rendimiento volumétrico es más elevado. Sin embargo, con una presión
final en aumento, las pérdidas térmicas son cada vez más importantes y son
preferibles los compresores de dos etapas, con un rendimiento térmico más ele-
vado.

Rendimiento volumétrico = aire libre descargado x 100

desplazamiento
Una etapa Dos etapas
El resultado de la fórmula anterior, expresado como porcentaje, se conoce r 'T

~ ~--~--+ 1---t-+-~
-~

como rendimiento volumétrico y varía según el tamaño, tipo y fabricación de la 90%

máquina, número de etapas y presión final. El rendimiento volumétrico de un Rendimien- 80% - "];=:;.~ ~ 4- j
compresor de dos etapas es inferior a la del compresor de una sola etapa, pues- to global 70% - __L I -
60% l_. J.. ____ ~ _
+- G
to que tanto los cilindros de la primera como los de la segunda etapa, tienen L ___

volúmenes muertos.
5.2.1. RENDIMIENTO TÉRMICO Y GLOBAL
Aparte de las pérdidas descritas anteriormente, existen también efectos tér-
micos que bajan el rendimiento de la compresión del aire. Estas pérdidas redu-
cen aún más el rendimiento global dependiente del coeficiente de compresión y
de la carga. Un compresor, que trabaja a capacidad casi total, acumula una gran
cantidad de calor y pierde rendimiento. En un compresor de dos etapas, el coe-
ficiente de compresión por etapa es inferior y el aire, comprimido parcialmente
I I
en el cilindro de primera etapa, se enfría en un refrigerador intermedio antes de
ser comprimido a la presión final en el cilindro de segunda etapa.
Ejemplo:
Si se comprime el aire atmosférico absorbido por un cilindro de la primera
etapa a un tercio de su volumen, la presión absoluta a la salida es de 3 bar. El
calor desarrollado por esta compresión relativamente baja es consiguientemen-
te bajo. El aire comprimido pasa al cilindro de segunda etapa, a través del refri-
gerador intermedio, y nuevamente su volumen se reduce a un tercio. La presión
final es entonces de 9 bar abs.
El calor desarrollado al comprimir el mismo volumen de aire en una sola
compresión, directamente de la presión atmosférica a 9 bar abs, sería mucho
más elevado y se reduciría considerablemente el rendimiento global.
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Presión (bar)
Figura 5.8. Diagrama del rendimiento global de compresores de 1 y 2 etapas.
El consumo específico de energía es una medida del rendimiento global y se
puede utilizar para estimar el coste de producción del aire comprimido. Como
promedio, se puede estimar que se necesita un KW de energía eléctrica para
producir 120-150 l/min (= 0,12 ... 0,15 Nm 3/minJKW) para una presión de traba-
jo de 7 bares.
Las cifras exactas deben establecerse según el tipo y el tamaño del compresor.
~ 5.3. ACCESORIOS DEL COMPRESOR
5.3.1. DEPÓSITO DE AIRE COMPRIMIDO
Un depósito de aire comprimido es un acumulador a presión construido en
chapa de acero soldada, montado horizontal o verticalmente, directamente des-
pués del refrigerador final para recibir el aire comprimido amortiguando así las
oscilaciones en el caudal de aire, a medida que se consume.

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© ITP·Paraninfo / 39

COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
Sus funciDnes principales SDn las de almacenar una cantidad suficiente de
aire para satisfacer las demandas que superen la capacidad del cDmpresDr y
minimizar la carga y descarga frecuentes del cDmpresDr; sin embargD, suminis-
tra también un enfriamientD adiciDnal para precipitar el aceite y la humedad que
llegan del refrigerador, antes de que el aire se distribuya pDsteriDrmente. A este
respectD, cDlDcar el depósitD del aire en un lugar frescD representa una ventaja.
El depósitD debe estar provistD de válvula de seguridad, manómetrD, purga
autDmática y tapas de inspección para la comprobación D limpieza del interior.
5.3.1.1. Selección del tamaño del depósito de aire
comprimido
El tamaño de los depósitDs del aire se selecciona según las salida del com-
presDr, el tamaño del sistema y el hechD de que la demanda sea relativamente
constante o variable.
LDs compresores CDn acciDnamientD eléctrico en plantas industriales, las
que suministran una red , normalmente se CDnectan y desconectan entre una
presión mínima y máxima. Este control se llama "automático". Para ello, es
necesario un vDlumen mínimo del depósito del aire para evitar que la cDnexión
y desconexión sean demasiado frecuentes.
LDS compresores móviles CDn un mDtDr de combustión no se paran cuando
se alcanza una presión máxima, sino que se elevan las válvulas de aspiración
de forma que el aire puede fluir libremente dentro y fuera del cilindro sin ser
comprimido. La diferencia de presión entre la cDmpresión y la carrera en vacío
es bastante pequeña. En este caso, se necesita sólD un pequeño depósitD.
Para el cálculo de vDlumen puede emplearse la siguiente fórmula:
v, =( O,25Q, ). 10 3
Z(p,- p,)
Donde:
• PI = Presión máxima en el interior del tanque.
• P 2= Presión mínima en el interiDr del tanque.
• Qn= Caudal suministrado por el cDmpresor en m3/h.
• Z = Conexiones/desconexiDnes por hora del compresor.
• Vo= Volumen nominal del tanque con Po=I,013 bar.
40 I © ITP-Paraninfo © S'vI:: ESPAÑA. SA
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
5.3.2. FILTRO DE ASPIRACiÓN
3
La atmósfera de una ciudad típica puede cDntener 40 partes por millón/m
de partículas sólidas, es decir pDlvD, suciedad, pDlen, etc. Si se cDmprime este
aire a 7 bares, la cDncentración sería de 320 partes pDr millón/m 3 Una cDndl-
ción impDrtante para la fiabilidad y duración del cDmpresor debe ser la instala-
ción de un filtro eficaz y adecuadD para impedir el desgaste exceSlVD de cllin-
drDs, anillDs del émbDID, etc., que es provDcadD principalmente pDr el efectD
abrasivD de estas impurezas.
El filtrD nD debe ser demasiadD finD, puestD que el rendimientD del cDmpre-
SDr disminuye debidD a la elevada resistencia al pasD de aire y así las partículas
de aire muy pequeñas (2-5 micras) nD se pueden eliminar.
La entrada de aire debe estar situada de fDrma que, en la medida de lo pDsi-
ble, se aspire aire seCD limpiD, con cDnductDs de entrada de diámetro ID suficien-
temente grandes para evitar una caída de presión excesiva. Cuando se utl Iice un
silenciador, es posible incluir el filtro de aire que se cDIDcará después ~e la PDSI-
ción del silenciadDr, de fDrma que esté sujetD a efectDs de pulsaCión nummDS.
~ 5.4. DESHIDRATACiÓN DEL AIRE
5.4.1. POST-ENFRIADORES
Después de la cDmpresión final, el aire está caliente y, al enfria~se, el agua
se depDsitará en cantidades cDnsiderables en el sistema de tubenas, ID cual
deberá evitarse. La manera más efectiva de eliminar la mayor parte del agua de
cDndensación es SDmeter el aire a la refrigeración pDsteriDr, inmediatamente
después de la cDmpresión.
LDs pDst-enfriadDres SDn intercambiadDres de calor que pueden ser unidades
refrigeradas pDr aire D por agua.
Refrigeración por aire
CDnsiste en una serie de cDnductDs pDr IDs cuales fluye el aire cDmprimidD y
sDbre IDs cuales se hace pasar una cDrriente forzada de aire fríD pDr mediD de
un ventiladDr. Un ejemplD típicD se ilustra en la figura 5.9.
© ITP·Paranin!o 141
© sva: EsPÑ<A. SA,
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La temperatura de salida del aire comprimido refrigerado debe ser de apro-

ximadamente 15 oC por encima de la temperatura del aire de refrigeración.
~

•••
·1 :
H,O ~ ,'!..• r

=:> => '11_1111111111111111111111111111111II1II\

~
1111111111111111111111111111111"
=:> (
1111111111111111111111111111111II1II\
=:>
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII"

~
=:>
=:>
=> '1IIi- C 1111111111111111111111111111111II1II\
Aire 1111111111111111111111111111111"
=:>
=:>
=>
H,O
=:>

Purga
Figura 5.9. Principio de un post-enfriador refrigerado por aire.
automática

Figura 5.10. Principio de un post-enfriador por agua.

Refrigeración por agua

~ 5.5. CÁLCULO DE LOS POST-ENFRIADORES
Se trata esencialmente de un revestimiento de acero que aloja unos conduc-
tos en los que el agua circula por un lado y el aire por el otro, normalmente de
5.5.1. POST-ENFRIADOR POR AIRE
forma que el flujo de ambos fluidos sea en sentido contrario a través del refri-
gerador. Este principio se ilustra en la figura 5.10.
El cálculo de un refrigerador de aire comprimido, al igual que el de cual-
quier intercambiador de calor, se basa en conseguir un ajuste óptimo entre una
Un post-enfriador de agua nos asegurará que el aire descargado estará apro-
adecuada transmisión de calor y una aceptable pérdida de carga.
ximadamente 10 oC por encima de la temperatura de! agua de refrigeración.
Para el cálculo de la superficie de transmisión, nos valdremos de la fórmula:
Una purga automática acoplada, o integrada, en el post-enfriador elimina el
condensado acumulado. s- q
- U (ót)log

Los post-enfriadores podrán estar equipados con una válvula de seguridad,

en la que:
un manómetro y se recomienda que se incluyan termómetros tanto para el aire
como para el agua. • S = Superficie de transmisión de calor

42 / © ITP-Paraninfo © SVI: ESPAÑA. SI\. © ITP-Paraninfo / 43

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o q = Potencia térmica del refrigerador, Kcal/h . El salto térmico medio logarítmico (b.t) log, puede definirse por la expresión:
o U = Coeficiente global de transmisión de calor, Kcal/h.m 2 oc.
(~I)109 ~ (T, - I,) - (T, - 1, )
o (b.t)log = Salto térmico medio logarítmico, oc.
2310
. 9
T, -_ I,
T, 11
La potencia térmica q se determina a partir de la ecuación:
siendo:
o b.1= Salto térmico medio logarítmico.
en donde: o TI = Temperatura del aire de entrada, oc.
o T 2= Temperatura del aire de salida, oc.
o q = Potencia térmica. o ti = Temperatura del aire/agua de refrigeración de entrada, oc.
o G = Caudal de aire en Nm 3/h. o tz = Temperatura del aire/agua de refrigeración de salida, oc.
o Cp = Calor especifico volumétrico del aire, 0,31 Kcal/m 3 , oc.
o T I = Temperatura del aire de entrada del refrigerador, oc.
o T2= Temperatura del aire se salida del refrigerador, oC. 5.5.2. POST-ENFRIADOR POR AGUA
o K = Factor de corrección, superior al, para tener en cuenta la condensa-
ción de la humedad. Las fórmulas utilizadas para los post-enfriadores de agua, son las mismas
que en los refrigeradores por aire. Solamente hay que añadir el consumo de
El coeficiente global de transmisión de calor, U, en función de los coeficien- agua de refrigeración y la pérdida de carga originada a través del haz de tubos.
tes de película exterior e interior en tubos, así como el coeficiente de incrusta- El consumo de agua de refrigeración puede calcularse a partir de:
ción, lo determinaremos por la expresión:
Q ~ -q­
1 t2 - t1
U~ d 1
-'-+-+F en donde:
h, · di h¡ d

o Q= Caudal de agua de refrigeración, l/h.

siendo:
o U = Coeficiente global de transmisión de calor.
o de= Diámetro exterior de tubo, mm.
o d¡= Diámetro interior de tubo, mm.
o h¡= Coeficiente de película interior, Kcal/h.m 2 oC.
o he = Coeficiente de película exterior, Kcal/h.m 2
o q= Potencia térmica calculada previamente, Kcal/h.
o tz=
Temperatura de salida del agua de refrigeración, oc. A poder ser, no
debe superar nunca los 40 oC para evitar la formación de incrustacio-
nes sobre los tubos.
o ti = Temperatura de entrada del agua de refrigeración, oc.
Es normal que t2-t l se considere igual a 20 oC siempre que t2 no supere los
oc. 40 oc.

o F d= Factor de incrustación, Kcal/h.m 2

°C; es costumbre hacerlo igual a La pérdida de carga, en la que intervienen diversos factores relacionados
0,0004 para una calidad media de agua de refrigeración. con el material de los tubos, velocidad, etc., puede averiguarse mediante:

Los coeficientes de película son función de los números de Reynolds y

Prandtl, según las expresiones clásicas utilizadas en convección de calor.
c
~p ~ pL (G)"
s
44/ © ITP-Paraninfo © SfV[: ESPANA.. SA © ~ ESI'AÑ"., SA © ITP-Paraninfo ;45
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

siendo: ruro de calcio, el cual reacciona con la humedad para formar una solución que
es drenada desde el fondo del depósito.
• L'lp= Pérdida de carga.
• c = Constante. Es función de cada modelo de refrigeración y puede deter- El agente secante debe ser regenerado a intervalos regulares ya que el punto
minarse a partir de la ecuación de Fanning. de roCÍo se eleva en función del consumo de sales durante el funcionamiento.
De todas formas, a presiones de 7 bar. son posibles puntos de rocío de 5 oc.
• P = Presión absoluta del aire.
• G = Caudal de aire en condiciones normales (presión y temperatura Las principales ventajas de este método son su bajo coste inicial y de fun-
ambiente). cionamiento. Por contra, la temperatura de entrada no debe exceder de 30 oc.
• s = Sección total del haz tubular por donde pasa el aire. Los productos químicos implicados son altamente corrosivos, necesitando un
filtrado cuidadosamente comprobado para asegurar que ninguna fina partícula
• n = 1,8 aproximadamente.
corrosiva sea arrastrada al sistema neumático.
• L = Longitud de cada tubo .

~ 5.6. SECADORES DE AIRE

Los post-enfriadores enfrían el aire hasta unos 10 o 15 oC por encima del
medio refrigerante. El control y operación de los elementos de un sistema
neumático serán normalmente a temperatura ambiente (aprox. 20 OC). Esto nos
puede hacer pensar que no se precipitará ningún condensado más y que la
humedad remanente es expulsada con el aire de salida de vuelta a la atmósfera.
A menudo, la temperatura del aire o la salida del post-enfriador puede ser más
alta que la temperatura circundante con la cual pasa por las líneas de tuberías,
por ejemplo durante la noche. Esta situación enfría el aire comprimido todavía
más, por lo que habrá todavía vapor que se condensará como agua.
La medida empleada en el secado de aire es la bajada del punto de rocío, el
cual se define como la temperatura a la cual el aire está completamente satura-
do de humedad (100% h.r.). Cuanto más bajo sea el punto de rocío, menos
humedad queda en el aire.
Existen tres tipos principales de secadores de aire disponibles que operan
por procesos de absorción, adsorción o refrigeración.
Figura. 5.11. Princ ipio del secador de aire por absorción .

5.6.1. SECADO POR ABSORCiÓN (SECADO COALESCENTE) 5.6.2. SECADO POR ADSORCiÓN (DESECANTE)

El aire comprimido es forzado a través de un agente secante, yeso deshidra- En una cámara vertical, está contenido un producto químico tal como el sílica-
tado o cloruro de magnesio que contiene en forma sólida cloruro de litio o c10- gel o la alúmina activada en forma granular, para que, por métodos físicos, absor-

46 / © ITP-Paraninfo © svr:: ESf'IIÑA, SA. © ITP-Paraninfo / 47

COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
ba la humedad del aire comprimido que pasa a través de él. Cuando el agente
secante se satura, es regenerado mediante secado por calentamientos o, como en
la figura 5.12. por la pérdida de calor de un flujo de aire secado previamente.
El aire comprimido húmedo, entra a través de una válvula de control direc-
cional y pasa atravesando la columna desecante. El aire seco, fluye hacia la vía
de salida.
Entre un \0% y un 20% del aire seco pasa a través de la columna desecante
que no se está utilizando, para reabsorber su humedad con el fin de regenerarla.
El flujo de aire de refrigeración va entonces hacia el escape.
Figura. 5.12. Principio del secador de aire por adsorción, regenerado por pérdida de calor.
La válvula de control direccional es accionada periódicamente por un tem-
porizador para conseguir alternativamente el suministro de aire a una columna
y la regeneración de la otra, para proporcionar aire seco continuo.
48 / © ITP·Paraninfo
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
Con este método, son posibles puntos de rocío extremadamente bajos, por
ejemplo de - 30 oc.
Un indicador de color puede ser incorporado al desecante para comprobar el
grado de saturación. El microfiltrado es esencial a la salida del secador para preve-
nir el arrastre de partículas absorbentes. El coste inicial y de funcionamiento es
comparativamente alto, pero los costes de mantenimiento tienden a ser bajos.
5.6.3. SECADO POR REFRIGERACiÓN
Es una unidad mecánica que incorpora uñ circuito de refrigeración con dos
intercambiadores de calor.
El aire húmedo a alta temperatura es pre-enfriado en el primer intercambia-
dor de calor (1) transfiriendo parte de su calor al aire frío de salida.
=
Figura. 5.13. Principio del secador de aire por refrigeración.
© ITP·Paraninfo / 49
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE l
Entonces, en el intercambiador de calor (2), el aire es enfriado gracias al l' ETAPA 2'ETAPA 3' ETAPA 4'ETAPA
principio refrigerador de extracción de calor como resu ltado de la evaporación p _ 1 bar (aOO.) P e lO bar (abs.) p '" 10 bar (abs.) P =10bar{abs )
'" 10m' V ",'18m3 = 0 .96 m 1 V .. 096m'
de gas freón en su propio circuito de refrigeración. En ese momento la hume- V
T '" 25"C T '" 80°C
V
T = 15"C T ~ 15"C
dad y las partículas de aceite se condensan y son automáticamente drenadas. MD = 70%
H;¡O= 1669r
MO <C 26.2%
H.!O= 1669r
MD "" 100%
H. O", 12 gr.
MD= 100·,'0

(Sm condensado ~Sm condensado f Condensado)

I-tO-154gr
,d.

\
El aire frío seco de la tubería de retorno, pasa a través del intercambiador de _ 1N0 n,
calor por aire (1) Y toma calor de l aire entrante a alta temperatura. Esto previe-
ne la formación de rocío en la salida de descarga, aumentando el volumen y
bajando la humedad relativa.
MS>~' CA I A A
EN El ArRE COMPRIMIDO
EN MÁaUINA
Mediante los métodos modernos, es posible una temperatura de salida de 166· 152 .4 ", 136 r.
2 oC, aunque una temperatura del aire de salida de 5 oC es suficiente para la
mayoría de las aplicaciones del aire comprimido. La temperatura de entrada
puede ser superior a los 60 oC, pero es más económico pre-enfriarlo para lle-
varlo a temperaturas de entrada más bajas. ENTRADA DE AIRE
/i COMPRESOR POST ENFRIADOR

P • PRESIÓN (ba r .ba.)

Como regla general , el costo del secado de aire comprimido puede represen- V =VOLUMEN 1m ) I
T • TEMPERATURA 1- el
tar entre el 10% Yel 20% del coste del aire comprimido. MD "' HUMEDAD RELATIVA (%)

Figura 5.14. Esquema de instalación de un separador de condensados.

5.6.4. SEPARADOR DE CONDENSADOS

Cuando se desea mejorar la calidad de la red de aire comprimido, y no hace

falta necesariamente un secador: ~ 5.7. FILTRO DE LíNEA PRINCIPAL

• Porque no se necesite un grado de secado tan alto.
• Porque no puede ser usado en lugares donde no se admiten fuentes de
energía.
• Porque es demasiado caro y no se justifica la inversión.
Los separadores de agua, son elementos imprescindibles, colocándose a la
salida del compresor. Su eficacia en la eliminación de condensados es de un
99%, su tamaño es compacto y no necesita sustitución del elemento interno,
con lo cual su mantenimiento es nulo .
Hay una extensa gama de tamaños, que van desde 1/ 2", para potencia de
compresor de 15 CV, hasta 2" y potencia de 100 Cv.
Un filtro de gran capacidad será instalado después del depósito de aire para
eliminar de éste la contaminación, los vapores de aceite procedentes del com-
presor y el agua.
El filtro debe tener una minima caída de presión y capacidad para eliminar
el vapor de aceite procedente del compresor con el fin de evitar la emulsión en
la línea con el líquido condensado.
El filtro de línea principal no posee deflector para la separación de agua
como es el caso de los "filtros estándar" descritos en la sección del
"Tratamiento de Aire". Una purga de drenaje automático, bien sea incluida de
serie o bien acoplada, nos asegurará la descarga regular del agua acumulada.
El filtro es generalmente del tipo de cartucho de cambio rápido.

50 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 51
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............... ............
.... .. . . "
.......
.. ...... .....
~ . .. .. .. . .. ............ '"

.... ."""""'- . ... :

... ... .:; .... . ~.

'. ..................... .
,.;

........... ....... .
.................

.. '

Figura. 5.16. Tipica configuración de línea principal con final en línea muerta.

figura. 5.15. Típico filtro de línea.

5.8.2. CONDUCTO PRINCIPAL EN ANILLO

~ 5.8. DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
Para hacer \legar el aire comprimido a los puntos de consumo, se colocan .................
...... . ...........
tomas de aire de distribución, de forma permanente
Se instalarán válvulas de aislamiento para dividir la línea de distribución en ~~.... :.: ..: .... .
secciones, con el fin de limitar el área que deba ser vaciada durante períodos de
-.¡ ...... ~ .. ' ........ :: ...... :.:
mantenimiento o reparación. .... ; .... .....
.... ...... . ....
.. ..... ..........
Existen dos configuraciones de trazado básicas: FINAL EN LíNEA MUER- ..... .
. ......... .
TA Y CONDUCTO PRINCIPAL EN ANILLO. ....... ,,'

; .. , .•...............

5.8.1. FINAL EN LíNEA MUERTA

...) ..... .
Para favorecer el drenaje, las tuberías de trabajo tienen una pendiente de
cerca del 1% en la dirección del fluido y deberán ser adecuadamente purgadas. ...... .
A intervalos ajustables, la línea principal puede ser devuelta a su altura original
mediante dos largos tubos curvados en ángulo recto y disponiendo una deriva-
ción de purga en el punto más bajo. Figura. 5.17. Conducto principal en anillo.

52 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 53
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En un sistema de conducto principal en anillo, es posible alimentar el aire ~ 5.10. PURGAS AUTOMÁTICAS
por dos lados a un punto de consumo elevado, lo que permite minimizar la
caída de presión. En las figuras 5.19 y 5.20 se ilustran dos tipos de purga automática.
De cualquier forma, el agua es llevada en cualquier dirección y se deben
preveer tomas de salida para el agua con purgas automáticas.

~ 5.9. LíNEAS SECUNDARIAS

A menos que estén instalados un post-enfriador eficiente y un secador de
aire, el conducto de distribución del aire comprimido actúa como una superfi-
cie refrigerante y el agua y el aceite se acumulan a lo largo de su longitud.
Las derivaciones de la línea se toman de la parte superior del conducto, para
impedir que el agua del conducto principal entre en ellas. Mientras, deberá pur-
garse la parte inferior de la caída del conducto.
Los puntos de purga deben estar provistos de empalmes en "T" iguales ins-
talados en puntos idóneos a lo largo del recorrido, en cada punto bajo. Deben
purgarse manualmente a intervalos regulares, o bien estar provistos de purga
automática.

Figura 5.19. Purga automática de flotador.

(b)

En el tipo de purga con flotador (figura 5.19), el tubo guía y el flotador,

! namiento manual.
Figura 5.18. Salidas de aire (a) yagua (b).
Las purgas automáticas son un poco más caras de instalar al principio, pero
compensa, si se consideran las horas de trabajo que se ahorran con respecto al
funcionamiento de tipo manual. Con la purga manual, la negligencia conlleva
problemas debido a la contaminación del conducto principal.
están conectados internamente a la atmósfera por medio de un filtro, una válvu-
la de alivio, un orificio en el pistón de resorte y a lo largo del vástago del accio-
El agua de condensación se acumula en el fondo de la cavidad y, cuando
sube lo suficiente para levantar el flotador de su asiento, la presión se transmite
al émbolo que se mueve a la derecha para abrir el asiento de la válvula de ali-
vio y expulsar el agua. El flotador baja entonces, para cerrar el suministro de
aire al ·émbolo.
La válvula de alivio limita la presión por detrás del émbolo cuando el flota-
dor cierra la tobera. Esta válvula pre-regulada asegura un tiempo adecuado de

54 1© ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo 155

COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN OEL A IRE
reinicialización al émbolo, puesto que el aire capturado es purgado por un esca-
pe funcional de la válvula de seguridad.
La figura 5.20 ilustra un tipo de purga accionado eléctricamente que drena
periódicamente el agua de condensación por medio de una leva que dispara una
válvula de vástago vertical accionada por palanca.
Ofrece las ventajas de poder trabajar con cualquier orientación y es extre-
madamente resistente a la vibración, así que resulta idóneo para compresores
móviles y en los sistemas neumáticos de autobuses o camiones.
Figura 5.20. Purga automática motorizada.
~ 5.11. SELECCiÓN DEL TAMAÑO DE LOS
CONDUCTOS PRINCIPALES DE AIRE
El coste de los conductos de aire representa una porción elevada del coste
inicial de una instalación de aire comprimido. Una reducción en el diámetro de
la tubería, aunque baja el coste inicial de la instalación, hace aumentar la caída
de presión en el sistema, incrementando así el coste de funcionamiento y supe-
rando el coste adicional de una tubería de diámetro más grande.
También, puesto que los costes de la mano de obra representan gran parte
del coste global y dado que dicho coste varía muy poco entre diferentes
tamaños de tubería, el coste de la instalación, por ejemplo, de una tubería de
diámetro interior de 25 mm. es parecido al de una tubería de 50 mm . de diáme-
tro, mientras que la capacidad de caudal de una tubería de 50 mm. es cuatro
veces la de una tubería de 25 mm.
56 / © ITP·Paraninfo
COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE
En un sistema de conducto principal en anillo de circuito cerrado, el sumi-
nistro por cualquier punto de salida particular se alimenta por dos derivaciones
de tubería. A la hora de determinar el tamaño de la tubería, deberá ignorarse
esta alimentación doble, estimando que, en cualquier momento, el aire se sumi-
nistra sólo por una tubería.
El tamaño del conducto del aire y de las derivaciones se calcula por la limi-
tación de la velocidad del aire, que normalmente se recomienda que sea de
6m1s, mientras que los sub-circuitos -a una presión de aproximadamente 6
bares y de pocos metros de longitud- pueden funcionar a velocidades de hasta
20m/s. La caída de presión desde el compresor al extremo de la derivación de
la tubería no debe superar los 0,3 bares. El nomograma (figura 5.21) permite
determinar el diámetro de tubería más idóneo.
Los codos y las válvulas pueden provocar rozamiento adicional. Este roza-
miento se puede expresar como longitud adicional (equivalente) de la tubería,
con el fin de determinar la pérdida de presión global. La tabla 5.23 indica las
longitudes equivalentes para los distintos tipos de accesorios utilizados común-
mente.
Ejemplo (a)
Determinar el tamaño de una tubería en la que pasarán 16.800 Vmin. de aire
libre con una caída de presión de no más de 0,3 bares en un tubo de 125 m. El
compresor, de dos etapas, se conecta a 8 bares y se detiene a 10 bares; la media
es 9 bares.
La caída de presión de 30 kPa (0'3 bar = 30 kPa) en un tubo de 125 m. es
equivalente a:
30 KPa = 0,24 KPa / m.
125 m
Haciendo referencia al nomograma de la figura 5.21: dibujar un trazo a par-
tir de 9 bares en la línea de presión pasando por 0,24 kPa/m en la línea de la
caída de presión para cortar la línea de referencia en el punto X.
Unir la X con 0,28 Nm 3/s y prolongar el trazo hasta que corte la línea del
tamaño de la tubería, a aproximadamente 61 mm en nuestro ejemplo.
Se puede utilizar una tubería con un diámetro interno de 61 mm. Una
tubería con un diámetro interno nominal de 65 mm. (ver tabla 5.23) tiene un
diámetro interno real de 68 mm . y puede satisfacer los requisitos con cierto
margen.
© 9A: ESIWIA. SA. © ITP·Paraninfo / 57
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Ejemplo (b): o L1p = Caída de presión, bar.

Si la tubería de 125 m. de longitud en el ejemplo (a) tiene cierto número de o P = Presión, bar.
accesorios en la línea, por ejemplo dos codos, dos tubos curvos de 90°, seis o R = Constante del gas (29,27 para el aire).
empalmes en "T" estándar y dos válvulas de compuerta ¿sería necesaria una o T = Temperatura absoluta (tOC+273).
tubería de tamaño mayor para limitar la caída de presión a 30 kPa?
o D = Diámetro de la tubería, mm.
En la tabla 5.23, en la columna de 65 mm. de diámetro se encuentra la o L = Longitud de la tubería, m.
siguiente longitud de tubería:
o G = Cantidad de aire suministrada en Kglh (1 Kg/h = 60 x 1,3 m3n!min)
o
o ~ = Índice de resistencia, grado medio de rugosidad, variable con la canti-
o dos codos: 2x 1,4 m = 2,8 m dad de aire suministrada según tabla 5.22)
o dos curvas de 90°: 2 x 0,8 m = 1,6 m
o seis 'T" estándar: 6 x 0,7 m = 4,2m 3 4
100
o dos válvulas de compuerta: 2 x 0,5 m = 1m 2 90
1.5 3 80
Total: 9,6m
2 3,0
2,5 70
Los doce accesorios tienen una resistencia a la fluencia equivalente a apro- 2,25 2,5 60
ximadamente 10 m. de longitud adicional de la tubería. 2,0 0,5
3 1,75 2
0,4
1.5 0,3 50
La "longitud efectiva" de la tubería es entonces de 135 m. y la caída de pre- 4
sión equivalente será: 0,2
5 1,0 0,15 1,5 40
0,9
0,8 0,1
30 KPa 0,22 KPa I m. 6 0.7 35
135 m 7 0.6 30
8 0,5 0,05
Haciendo nuevamente referencia al nomograma de la figura 5.21: la línea 0,04
9 0,4 25
que representa el tamaño de la tubería se intersecciona ahora a aproximada- 10 003
mente 65 mm. de diámetro interno, así que una tubería de diámetro interno 0,3 0.025
11 0,02
nominal de 65 mm., con un diámetro interno real de 68 mm. será aún satisfac- 0,25
12 0,015 3/4 20
toria en este caso. 0,2
0.01
1/2
Nota: A la hora de determinar el tamaño de los conductos principales para 0.15 15
una nueva instalación, hay que tener en cuenta la posibilidad de extensiones 3/8

futuras.
Q
Podemos calcular también analíticamente la pérdida de carga según la fór- (m'/s)
mula siguiente:
Diámetro
pulg y m.m.
~ V'
Llp; - ·- L·P
R·T D
Figura 5.21. Nomograma para el cálculo del diámetro de la tubería
en donde: de los conductos principales.

58 I © ITP·Paraninfo © ITP-Paraninfo / 59
 COMPRESiÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRES iÓN Y DISTRIBUC iÓN DEL AIRE

DIÁMETRO DIÁMETRO DIÁMETRO ESPESOR MASA

G ~ G ~ G ~ G ~
(mm) (pulgadas) EXT. (mm) TU80 (mm) Kg./m
10 2,03 100 1,45 1000 1,03 10000 0,73
6 1/8 10,35 2,00 0,419
15 1,92 150 1,36 1500 0,97 15000 0,69
8 1/4 13,8 2,30 0,652
25 1.78 250 1,26 2500 0,90 25000 0,64
10 3/8 17,3 2,30 0,851
40 1,66 400 1,18 4000 0,84 40000 0,595
15 1/2 21,7 2,80 1,310
65 1,54 650 1,10 6500 0,78 65000 0,555
20 3/4 27,2 2,80 1,680
Figura 5.22. índices de resistencia Ppara G Kg de peso de l aire comprim ido 25 34,0 3,20 2,430
que circula por hora.
32 1 1/4 42,7 3,50 3,380
40 1 1/2 48,6 3,50 3,890
Accesorio 15 20 25 30 40 50 65 80 100 125 50 2 60,3 3,65 5,100

Codo Elbow 0,3 0,4 65 2 1/2 76,1 3,65 6,510

0,5 0,7 0,8 1,1 1,4 1,8 2,4 3,2
75 3 88,9 4,05 8,470
Curva a 90° 0,1 0,2 0,2 0,4 0,5 0,6 0,8 0,9 1,2 1,5
100 4 114,3 4,50 12,100
Codo de 90· 1,0 1,2 1,6 1,8 2,2 2,6 3,0 3,9 5,4 7,1
Curva de 180· 0,5 0,6 0,8 1,1 1,2 1,7 2,0 2,6 3,7 4,1 Figu ra 5.24. Especificaciones de las tuberías de gas está ndar de acero al ca rbono (SGP).

Válvu la esté r. 0,8 1,1 1,4 2,0 2,4 3,4 4,0 5,2 7,3 9,4
Válvula comp. 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,9 1,2 5.12.2. TUBERíAS DE ACERO INOXIDABLE
"T" está ndar 0,1 0,5 0,2 0,4 0,4 0,5 0,7 0,9 1,2 1,5 Se utilizan sobre todo, cuando se requieren grandes diámetros en líneas de
"T" lateral 0,5 0,7 0,9 1,4 1,6 2,1 2,7 3,7 4,1 6,4 conductos largos y rectos.

Tabla 5.23. Longitudes de tubería equivalentes para accesorios del conducto principal.
5.1 2.3. TUBOS DE COBRE

Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada,

~ 5.12. MATERIALES PARA LA TUBERíA se pueden uti lizar tubos de cobre con un diámetro nominal de hasta 40 mm., pero
resultarán relativamente caros para diámetros mayores de 28 mm. Los accesorios
fabricados para tubos de este material son fáciles de instalar.
5.12.1. TUBERíA DE GAS ESTÁNDAR (SGP)

El conducto de aire es normalmente un tubo de acero o de hierro maleable.
Se puede obtener en negro o galvanizado, que está menos sujeto a la corrosión.
Este tipo de tubería puede ser roscada, para aceptar la gama de accesorios nor-
malizados. Para diámetros de más de 80 mm. , es más económico instalar bridas
soldadas que hacer roscas en tuberías largas. Las especificaciones de las
tuberías de gas estándar de acero al carbono (SGP) son:
5.12.4. TUBOS DE GOMA (MANGUERA DE AIRE)
La manguera de goma o de plástico reforzado es la más adecuada para
herramientas de mano neumáticas manua les, puesto que ofrece flexibi lidad
para la libertad de movimiento del operador. Las dimensiones de las mangueras
neumáticas de goma son:

60 I © ITP· Paraninfo © svr:: ESPAÑA SI\.

© SIVC ESPAÑA SI\. © ITP-Paraninfo / 61
 COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

DIÁMETRO DIÁMETRO DIÁMETRO SECCiÓN ~ 5.13. SISTEMAS DE CONEXiÓN

NOMINAL EXTERIOR INTERIOR INTERNA
(pulgadas) (mm) (mm) (mm)
Dentro de los sistemas, los componentes neumáticos se conectan mediante
1/8 9,2 3,2 8,04 varios métodos. En la figura 5.26 se ilustra una típica conexión rápida. El tubo
1/4 10,3 6,3 31,2
se introduce y queda firmemente enganchado y herméticamente cerrado.
3/8 18,5 9,5 70,9 La conexión por INSERCIÓN proporciona una fuerza de retención fiable
1/2 21 ,7 12,7 127 tanto por dentro como por fuera del tubo. El mismo está presionado por el ani-
5/8 24,1 15,9 199 llo exterior cuando se atornilla la conexión. El tubo insertado al entrar dentro
3/4 29,0 19,0 284 del alojamiento, reduce su diámetro anterior y representa así una resistencia
extra.
35,4 25,4 507
1 1/4 45,8 31 ,8 794
1 1/2 52,1 38,1 1,140
1 3/4 60,5 44,5 1,560
2 66,8 50,8 2,030
21 /4 81.1 57,1 2,560
2 1/2 90,5 63,5 3,170

Figura 5.25. Especificaciones de mangueras neumáticas de goma.

Figura 5.26. Ejemplo de conexión por inserción.

La manguera de goma se recomienda principalmente para herramientas y
otras aplicaciones en que el tubo está expuesto a desgaste mecánico.
5.12.5. TUBOS DE PVC O DE NYLON
La conexión por INTRODUCCIÓN presenta una gran fuerza de retención
del tubo y la utilización de una junta de perfil especial asegura la estanqueidad
para presión y vacío. No hay resistencia adicional al flujo , puesto que la cone-
xión tiene la misma sección de paso interior que el diámetro interior del tubo
que se conecta.

Se utilizan normalmente para la interconexión de componentes neumáticos.
Dentro de sus limitaciones de temperatura de trabajo, presentan obvias ventajas
de instalación, permitiendo un fácil corte de la longitud deseada y una cone-
xión rápida con otros accesorios bien por compresión o bien mediante enchufes
rápidos.
Si se requiere una mayor flexibilidad para curvas más cerradas o movimien-
to constante, está disponible un nylon de grado más suave o poliuretano, que
sin embargo presenta menores presiones admisibles de trabajo.
La conexión AUTOESTANCA tiene un mecanismo, de antirretorno, incor-
porado de forma que el aire no se escapa tras retirar el tubo y, además, se puede
utilizar también en aplicaciones de tubo de cobre.
• a) Si no se introduce ningún tubo, la conexión queda cerrada por una vál-
vula de retención.
• b) Cuando se introduce un tubo, se abre el caudal de aire, empujando la
válvula de retención fuera de su asiento.

62 / © ITP-Paraninfo © sva: ESPIWA. SIl © svr:: ESPAÑA. SA © ITP-Paraninfo /63

 COMPRESiÓN Y DISTRIBUCiÓN DEL AIRE

Tratamiento

Como se ha descrito anteriormente, el aire atmosférico lleva polvo y hume-

dad. Tras la compresión, la humedad se condensa en el post-enfriador y en el
depósito, pero siempre queda algo. Además, finas partículas de aceite carboni-
Figura 5.27. Ejemplo de conexión por inserción, en codo orientable.
zado, cascarillas de la tubería y otras materias extrañas como por ejemplo
material de sellado desgastado forman sustancias gomosas. Todo esto, puede
producir efectos nocivos al equipo neumático, incrementando el desgaste de las
juntas y de los componentes, la deformación de las juntas, la corrosión y atasco
de las válvulas.
Para eliminar estos contaminantes, es necesario limpiar el aire lo más cerca
posible del punto de utilización. El tratamiento de aire incluye también la regu-
lación de presión y, a veces, la lubricación.

~ 6.1. FllTRAJE

6.1.1. FILTRO ESTÁNDAR

El filtro estándar consta de un separador de agua y un filtro combinado. Si

el aire no ha sido deshidratado anteriormente, se recogerá una cantidad consi-
derable de agua y el filtro retendrá impurezas sólidas como partículas de polvo
y de óxido.
Figura. 5.28. Ejemplo de conexión autoestanca.
La separación del agua se produce principalmente por una rotación rápida
del aire, provocada por un deflector en la entrada (figura 6.1). Las partículas
más pesadas de suciedad, agua y aceite son expulsadas al impactar contra el
vaso del filtro antes de ir a depositarse en el fondo. Entonces, el líquido puede
ser purgado por un drenaje de purga manual o automática. La placa separadora

64/ © ITP·Paraninfo © svr:: ESPAÑA, SI\. © ITP-Paraninfo / 65

TRATAMIENTO DEL AIRE
crea una zona de calma debajo del torbellino de aire, impidiendo que el líquido
separado vuelva a entrar en la corriente de aire.
Figura 6.1. Típico filtro separador y purga automática opcional.
El elemento filtrante elimina las partículas más finas de polvo, de cascarilla,
de óxido y de aceite carbonizado al fluir el aire hacia la salida. El elemento fil-
trante estándar, elimina todas las partículas contaminantes de hasta 5 micras.
Este elemento puede retirarse fácilmente, lavarse y reutilizarse un cierto núme-
ro de veces antes de que sea necesario sustituirlo debido a una caída de presión
excesiva.
El vaso se fabrica normalmente en policarbonato. Por seguridad, debe estar
protegido por un protector metálico. En ambientes químicamente peligrosos,
deben utilizarse materiales especiales para el vaso. Cuando el mismo esté
expuesto a calor, chispas, etc., es recomendable utilizar un vaso metálico.
Si el agua de condensación se acumula a gran velocidad, es aconsejable ins-
talar una purga automática (figura 6.1).
66 I © ITP-Paraninfo
TRATAMIENTO DEL AIRE
6.1.2. FILTROS MICRÓNICOS
Cuando la contaminación por vapor de aceite es des aconsejable, se utiliza
un filtro micrónico. Al ser un filtro puro, no está provisto de deflector.
Figura 6.2. Filtro micrónico típico.
El aire fluye desde la entrada al centro del cartucho filtrante y luego hacia la
salida (figura 6.2).
El polvo queda atrapado dentro de los elementos microfiltrantes. El vapor
de aceite y la neblina de agua se convierten en líquido por una acción coales-
cente dentro del material filtrante, formando así unas gotas en el cartucho fil-
trante que se recogen en el fondo del vaso.
6.1.3. FILTROS SUB-MICRÓNICOS
Un filtro sub-micrónico elimina virtualmente todo el aceite y el agua y tam-
bién las partículas más finas hasta 0,01 micras, para proporcionar la máxima
protección a los: dispositivos neumáticos de medición, pintura pulveri zada
electrostática, limpieza y secado de accesorios electrónicos, etc.
© SlW: ESPl'>ÑA.SA. © ITP-Paraninfo I 67
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

El principio de su funcionamiento es el mismo que el del filtro micrónico, utilizando un filtro micrónico y un filtro sub-micrónico, mientras que la humedad
pero su elemento filtrante tiene capas adicionales con una mayor eficacia fil- ha sido eliminada por un secador de aire refrigerado.
trante.

6.1.4. SELECCiÓN DEL FILTRO

El tamaño del filtro que se requiere para una aplicación específica depende 1
de dos factores: 11====;===
• El caudal máximo de aire comprimido utilizado por el equipo neumático. 2
11==<;>0== =
• La caída de presión máxima aceptable para la aplicación. a
Los fabricantes suministran diagramas de caudal/presión para permitir la
correcta selección del tamaño del filtro. 3
Ip=====(:;>===
Debe observarse que la utilización de un filtro estándar, puede no resultar 4
muy eficaz para bajas velocidades de flujo. F====<>===
a
5
Ip=== 0<G===
6.1.5. CALIDAD DEL AIRE ab
6
a .- Filtro micrónico Ip===(>0<G===
b .- Filtro sub-micrónico a be
6.1.5.1. Niveles de filtraje e .- Filtro eliminador de olores II====<JQ<G== 1
d .- Secador por absorción a d b
La figura 6.3 ilustra los distintos niveles de pureza para diferentes aplica-
ciones. Figura 6.3. Definici6n esquemática de 7 grados de filtraje.

El aire procedente del compresor pasa por un post-refrigerador provisto de

purga automática para eliminar el agua de condensación y la suciedad. Más La sub-derivación 6 incorpora un filtro para la eliminación de los olores. Un
agua de condensación se elimina por la purga automática, puesto que el aire se secador de absorción elimina todo riesgo de condensación a temperaturas más
enfría posteriormente en el depósito del aire. Se pueden instalar purgas adicio-
bajas en la sub-derivación 7.
nales en todos los puntos bajos del conducto.
Las aplicaciones típicas se indican en el tabla 6.4.
El sistema se divide en tres partes principales:
Las derivaciones (1 y 2) proporcionan el aire directamente del depósito. Las
derivaciones (3 - 6) utilizan el aire acondicionado por un secador de tipo refri- N° ELIMINACiÓN DE... APLICACiÓN EJEMPLOS TíPICOS
gerado. La derivación 7 incorpora un secador adicional de absorción. Aire para
1 Partículas de polvo Cuando son aceptables
Los filtros estándar de las sub-derivaciones I y 2, provistos de purgas automá- mayores de 5 ~m. impurezas sólidas, sujetar, soplado y
AceIte líquido> 99%. humedad y aceite. accionamientos
ticas, eliminan el agua de condensación: la sub-derivación 2 es de mayor pureza Humedad saturada neumáticos sencillos.
debido al filtro micrónico. Las sub-derivaciones 3 - 5 utilizan aire seco refrigera- < 96%.
do, por lo tanto, la derivación 3 no requiere purga automática, la derivación 4 no
necesita filtraje previo y la derivación 5 proporciona un nivel de pureza del aire Tabla 6.4. Definición y aplicaciones típicas de las siete calidades de aire.

68 I © rTP-Paraninfo © SVl:E:if'AÑA.SA. © rTP-Paraninfo / 69

 T RATAMIENTO DEL AIRE
TRATAMIENTO DEL AIRE

N° ELIMINACiÓN DE .. . APLICACiÓN EJEMPLOS TíPICOS 6.2.1. REGULADOR ESTÁN DAR

2 Particulas de polvo Cuando no es Controles y
mayores de 0,3 ~m. aceptable polvo fino, accionamientos Los reguladores de presión
Neblina de aceite >99% aunque puede haber neumáticos para pueden tener un émbolo o dia-
Humedad saturada aceite y cierta cantidad equipos industriales
99%. de condensación. en general. fragma para equilibrar la pre-
sión de salida contra la fuerza
3 Humedad hasta un Cuando la eliminación Análogo a 111, pero
punto de rocío de de la humedad es impe· el aire es seco . Pintura regu lab le de un resorte, tal
·17 °C. rativa, pero son acepta- adicional por como aparece en la figura 6.5.
Lo demás como en (11 . bies restos de polvo pulverización.
fino y aceite. La presión de salida se predis-
4 Particulas de polvo Cuando no son Control de proceso, pone regulando el tornillo que
mayores de 0,3 ~m. aceptables humedad, equipos de medición, carga el resorte de regulación
Neblina de aceite >99% polvo fino ni vapor de pintura por pulveriza- para mantener abierta la vál-
Humedad hasta un aceite. ción de gran calidad ,
punto de rocío de enfriamiento de fundí- vula principal, permitiendo
.17 oC. ción y troqueles de que fluya desde el orificio de
iny ección . entrada de presión P I al orifi-
5 Partículas de polvo Cuando se requiere aire Dispositivos neumáti- cio de la presión de salida P2'
mayores de 0,01 ~m . sin, prácticamente, nin- eos para medición de
Neblina de aceite guna impureza. precisión , pintura por Cuando el circuito conectado
>99,999% pUlverización elec · con la salida se encuentra a la
Humedad hasta un trostática, limpieza y
punto de roc ío de secado de conjuntos presión preestablecida, actúa
-17 oC. electrónicos. Figura 6.5. Principio del regulador de presión.
sobre el diafragma creando
6 Como en (51 con Como en (51 pero cuan· Farmacia, industria ali· una fuerza elevadora contra la
eliminación adicional de do se requiere el aire menticia, transporte carga del resorte.
los olores. tamb ién sin olores. aéreo, fermentación ,
aire para resp irar. Si desciende el nivel de consumo, P2 aumenta ligeramente, lo que hace
7 Todas las impurezas Cuando es necesari o Secado de componen· aumentar la fuerza sobre el diafragma contra la fuerza del resorte; el diafragma
como en (61 pero con evitar cualquier riesgo tes electrónicos, alma· de la válvula se eleva entonces hasta que la fuerza del resorte sea nuevamente
un punto de rocio de de condensación duran· cena miento de produc·
.30 oC. te la expansión ya tos farmacéuticos, equi·
igualada. El caudal de aire que pasa por la válvula se reduce hasta que se equi-
bajas temperaturas . pos de medición mari· libre el nivel de consumo y se mantenga la presión de salida.
nos, transporte aéreo
de pólvora. Si el nivel de consumo aumenta, P2 disminuye ligeramente, lo que hace dis-
minuir la fuerza del diafragma contra la del resorte; el diafragma y la válvula
Tabla 6.4. Definición y aplicaciones típicas de las siete calidades de aire. (Continuación) .
descienden hasta que la fuerza del resorte se iguale nuevamente, lo que hace
aumentar el caudal de aire por la válvula hasta que se equilibra el nivel de con-
~ 6.2. REGULACiÓN DE LA PRESiÓN sumo.
Sin consumo de aire la válvula está cerrada. Si la presión de salida sube por
La regulación de la presión es necesaria porque, a presiones por encima del encima del valor regulado debido a:
nivel óptimo, se produce un desgaste rápido con un incremento mínimo o nulo
de efectividad. Cuando la presión del aire es demasiado baja, resulta antieconó- • Una nueva regulación del regulador a una presión de salida más baja o
mica puesto que tiene como consecuencia un rendimiento escaso. bien,

70 / © ITP-Paraninfo © sw: ESPAÑA. $A © sw: ESPAÑA. )¡\,.

© ITP-Paraninfo /71
 TRATAMIENTO DEL AIRE
TRATAMIENTO DEL AIRE

• Un impulso contrario externo desde el actuador P en el área del diafragma y el resorte se produce a un nivel más bajo. Este
2
problema ' ·
se puede solucionar creando una tercera camara ó
con una conexl n al
~
<-
canal de salida. En este mismo canal la velocidad del caudal es elevada. La
ro 6
presión estática es baja (Bernoulli). Puesto que P3 se encuentra ahora a una pre-
.c T
~

ro
oc
5

4
-----
1-
sión estática más baja, el equilibrio contra el resorte debilItado a caudales um-
tarios elevados queda compensado.
ro
-g 3 El efecto se puede mejorar insertando un tubo en la conexión, cortado en
~
t.l
Ql
2 _. ¡:.-- ángulo con la apertura orientada hacia la salida (figura 6.8).
(/)

e ,
1--- '=--
:2 o _--L_
(/)
o 2000 4000 6000 8000
~
a.. Caudal NI/min.

Figura 6.6. Gráfica de caudal.

El diafragma se eleva para abrir el asiento de alivio de forma que la presión

en exceso puede ser evacuada por el orificio de escape en la cápsula del cuerpo
del regulador.

Figura 6.8. Principio del regulador Figura 6.9. Teorema de Bernoulli.

de caudal compensado.

Figura 6.7. Función de descarga.

Con caudales unitarios muy elevados, la válvula se queda completamente

Figura 6.10. Principio del regulador de presión. Figura 6.11. Detalle de compensación de
abierta. Por tanto, el resorte se estira y se queda más débil y el equilibrio entre compensado secciones .

72 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 73
 TRATAMIENTO DEL AIRE
Queda aún un inconveniente en el regulador de la figura 6.8: si la presión de
salida PI aumenta, una fuerza mayor está actuando sobre la parte inferior de la
válvula, tratando de cerrarla. Esto significa que un aumento de la presión de
entrada hace disminuir la presión de salida y viceversa. Esto se puede evitar
por medio de una válvula cuyas áreas de superficie sean iguales para la presión
de entrada y salida en ambos sentidos. Así lo demuestra el regulador de la figu-
ra6.l0.
Figura 6.12. Regulador de presión completamente compensado.
6.2.2. REGULADOR PILOTADO INTERNAMENTE
El regulador accionado por piloto ofrece una mayor precisión en la regula-
ción de la presión dentro de una amplia gama de caudales.
Esta precisión se obtiene sustituyendo el resorte de regulación de un regula-
dor estándar por una presión piloto a partir de un pequeño regulador de pilotaje
situado en la unidad (figura 6.13).
74 / © ITP·Paraninfo
TRATAMIENTO DEL AIRE
Figura 6.13. Regulador de presión por piloto.
El regulador de pilotaje en la parte superior de la unidad suministra aire de
piloto sólo durante las correcciones de la presión de salida. Por tanto, su resorte
no se alarga con caudales unitarios muy elevados.
6.2.3. FILTRO-REGULADOR
El filtraje del aire y la regulación de la presión se combinan en un solo fil-
tro-regulador que proporciona una unidad compacta que ahorra espacio (fi-
gura 6.14).
6.2.4. SELECCiÓN DEL TAMAÑO DE UN REGULADOR
DE PRESiÓN: CARACTERíSTICAS
El tamaño de un regulador de presión, se selecciona para obtener el caudal
deseado para la aplicación, con una variación mínima de presión en toda la
gama de caudales de la unidad.
Los fabricantes suministran información gráfica respecto a las característi-
cas de caudal de sus equipos. El más importante es el diagrama CaudallPresión
© ITP·Paraninfo / 75
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

que ilustra cómo evoluciona P2 al aumentar el caudal (figura 6.15). La curva
tiene tres partes distintas:
• I POCO consumo, con un pequeño intersticio en la válvula que no permite
aún una regulación real
• II La gama de caudales en los que es efectiva la regulación
• III La gama de saturación; la válvula está completamente abierta y una
regulación es imposible.

6.2.5. REGULADOR DE PRESiÓN CON VÁLVULA

ANTIRRETORNO

El regulador de presión que se muestra en la figura 6.16, dispone de una

válvula antirretorno en el interior del propio cuerpo, esto permite el paso del
aire comprimido en sentido contrario al regulado. De esta forma, al no tener
que pasar el aire evacuado por la cámara del actuador, puesta a escape a través
del regulador, el retroceso del actuador, se realiza sin ningún tipo de impedi-
mento y a gran velocidad. Estos reguladores están especialmente indicados en
aplicaciones en las que sea necesaria una regulación entre los órganos de
gobierno y los actuadores.

Figura 6.14. Filtro-regulador.

11
~

e
'" 6

Q.N 5

,
, ,,
, _________ 1

Q (I/min.)

Figura 6.15. Diagrama típico de caudal/presión. Figura 6.16. Regulador de presión con válvula antirretorno.

76 I © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 77
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

El ejemplo de la figura 6.17, demuestra la aplicación de estos elementos. El
cilindro A, realiza una fuerza de apriete correspondiente a la presión regulada
P I =3 bar. Mientras que la del cilindro B, es función de la regulada en la red,
P=6 bar.
P, = 3 bar
Para ello son necesarios reguladores de presión compensada como el que se
muestra en la figura 6.18. Este regulador, está diseñado bajo el concepto fluídi-
co de tobera - lengüeta. Este concepto de diseño, tiene la ventaja de crear varia-
ciones muy rápidas y sensibles en la regulación de presión, obedeciendo a
movimientos mecánicos de la carga extremadamente pequeños.

6 bar

Figura 6.1 8. Regulador de presión para equilibrio de cargas.

Figura 6.17. Ejemplo de aplicación de regulador con antirretorno.

......... _.- ---- ._---_. .--_ ....•.• --

6.2.6. REGULADOR DE PRESiÓN PARA EQUILIBRIO
,-"

..-,
;
DE CARGAS

En la manipulación neumática de cargas suspendidas, hay que tener en

cuenta las particularidades siguientes:
• El equilibrio de la carga durante su trayectoria.
• Asegurar una velocidad constante y suave en el descenso para evitar una
velocidad elevada .
• Accionamiento manual de la carga, con el mínimo esfuerzo muscular del
operario.
REGULADOR PARA EQUILIBRIO
.................................................. . . . ........................ •. '
• Estanqueidad del circuito, manteniendo la carga suspendida durante tiem-
pos prolongados. Figura 6.19. Esquema de aplicación de regulador de presión para equilibrio de cargas.

78 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 79
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

Para comprender su funcionamiento, asumiremos una situación de carga
ingrávida o estática, en cualquier punto de la carrera del cilindro, según el
esquema de la figura 6.19, y tendremos la siguiente ecuación:
P2,A, = W
Donde:
• P2 = Presión de equilibrio
cionales a la señal recibida. No es nuestra intención profundizar, en este texto,
sobre los mismos, pero sí dar una noción de su existencia y funcionamiento.
El regulador, cuyo principio de funcionamiento aparece en la figura 6.21, es
capaz de variar la presión de salida de forma continuada en función de una
señal de mando. El gráfico de la figura 6.20 muestra esta particularidad.
100%

• Al = Área del cilindro

75%
• W = Peso de la carga
En esta situación, no existe circulación de flujo, y las presiones P p y P2, e
queda estáticamente equilibradas, cerrando la vía EX de evacuación a la atmós- 'íl SO%
e
"'-
fera con total estanqueidad.
Si provocamos un esfuerzo adicional a la carga en sentido ascendente, la 25 %

nueva situación del circuito, será:

25% SO% 75% 100%

Señal
es decir, la presión P2 decrecerá, y siendo P2 < Pp , el regulador reaccionará sensi-
blemente, poniendo en comunicación la vía de entrada Pi' con la utilización A,
Figura 6.20. Gráfica de señal-presión.
ayudando a elevar la carga. Cuando esta fuerza cese, se restablecerá nuevamente
el equilibrio del sistema, quedando la carga estática en una nueva posición. Si
operamos en el sentido descendente, la presión P2 en la línea A aumenta de
valor, originando un cierre en la vía de entrada PI Y una apertura en la vía de
evacuación EX. En los movimientos expuestos, la velocidad de desplazamiento
de la carga, será constante, suave y sin envaJamiento, correspondiendo su valor al
que manualmente haya seleccionado el operario. En el esquema, los elementos 1,
2, 3, 4, 5 Y6 cumplen la misión de automatizar el proceso.

~ 6.3. REGULACiÓN PROPORCIONAL

DE LA PRESiÓN
Las exigencias de una tecnología cada día más avanzada en el campo de la
regulación, ha hecho que se desarrollen constantemente elementos que, conjun-
tados con equipos electrónicos, obedecen señales y órdenes de forma analógi-
ca, permitiendo variaciones en función de señales, siendo estos valores, propor- Figura 6.21. Regulador proporcional de presión.

80 I © ITP·Paraninfo © ITP-Paraninfo / 81
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

Funcionamiento
Cuando se incrementa la señal de mando, el piezoeléctrico de la lengüeta 1,
produce una flexión sobre esta y cierra la tobera 2. Esta, hace aumentar la pre-
sión en la cámara de la tobera 3, la cual actúa sobre la superficie superior del
diafragma 4, que fuerza la válvula 5 a bajar. Al descender, ella misma se cierra
contra la válvula principal 6 que es presionada hacia abajo, abriendo la entrada
7. La presión de alimentación pasará a través de la válvula principal dando
lugar a una presión en la salida. Esta presión es captada y convertida en señal
eléctrica por el sensor de presión 8, el cual realiza una realimentación al circui-
to controlador 9. El controlador realizará un balance entre la señal de mando y
la presión de salida, asegurando que esta última permanezca proporcional a la
señal de mando.
~ 6.4. VÁLVULA DE ARRANQUE PROGRESIVO
Tiene como misión, poner bajo presión un circuito neumático, de una mane-
ra progresiva. De esta forma, el aire penetrará en las válvulas de potencia y los
cilindros paulatinamente, evitando accidentes a causa de movimientos muy
rápidos e incontrolados.
Funcionamiento:
Suministro de aire a baja velocidad (PA < 1/2 P B)
Cuando la válvula piloto 2 se acciona, el pistón 3 pulsa la válvula princi-
pal de clapet 1, que es abierta y el orificio de escape R se cierra simultá-
neamente. El aire pasa a través del tomillo regulador 7, el cual permite
ajustar el caudal de paso, la presión es conducida hacia la salida A con un
caudal reducido.
Suministro de aire a alta velocidad (PA ~ 1/2 P )
B
Cuando la presión de salida de la válvula alcanza un valor superior al
50% de la presión de alimentación, el pistón secundario 5 se abre com-
pletamente. La presión sube rápidamente y llega a ser igual a la de ali-
mentación.
Operación habitual (PA = PB )
Ya que el pistón 5 permanece totalmente abierto en funcionamiento nor-
mal, tendremos máximo caudal y la presión máxima está garantizada.
Escape rápido
Cuando la válvula piloto 2 se desactiva, la válvula principal de clape! 1
se cierra abnendo Simultáneamente el orificio de escape R. El descenso
d~ presión hace abrir la válvula antirretomo 6, permitiendo un escape
rapldo de la presión residual del circuito secundario.

ro
a.
~
0,5
T 1 I-J -,
t
1
- T-+-~
T
I
T
",OA
iij r +- ro

E u~~~r llj L
Sección POf A

l::. 0,2 0,3 0.4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

° 0,1

(P1) Presión pnmaria (MPa)

1,0

R A

Figura 6.22. Válvula de arranque progresivo. Figura 6.23. Relación de presiones P1 P2 para apertura (cerrado -t abierto) .

82 / © ITP-Paranin!o © ITP-Paranin!o / 83
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

~ 6.5. MULTIPLICACiÓN DE LA PRESiÓN
En muchas ocasiones, es necesario elevar la presión por encima del valor
existente en la red. La forma más sencilla de conseguirlo es por mediación de
una relación de superficies, las cuales están dispuestas de tal manera que el
empuje de una de ellas (la mayor conectada a presión de red) sea recibido por
otra de menor superficie. Este principio de funcionamiento, se ilustra en la
figura 6.24.
En la figura, tenemos:
o PI = Presión de red.
o P2 = Presión multiplicada.
o Al = Área de red.
o A2 = Área de mu ltiplicación.
Considerando el dispositivo de
la figura en equilibrio:
P, . A, = P, . A,
conducción B por medio del regulador de control de presión y de la válvula de
control direccional. Las presiones en la cámara de amplificación A y de con-
ducción B, obligan al émbolo a desplazarse presurizando el aire de la cámara
de amplificación B, el cual, como consecuencia se dirige hacia la SALIDA a
través del antirretorno 3. Cuando el émbolo llega al final de su carrera, acciona
la válvula de control direccional. Esto hace que la cámara de conducción B se
ponga a escape y la cámara de conducción A se presurice. El proceso se repe-
tirá de nuevo, asegurando un suministro continuo de aire a presión más elevada
que la de entrada. La presión de salida es realimentada al regulador, aseguran-
do un control preciso de dicha presión de salida.
ENTRADA
Cámara de Cámara de

Figura 6.24. Principio de funcionamiento del multiplicador de presión .

Luego la presión de salida P2' se obtendrá según:

_ P, ·A ,
P, - ó
A,
SALIDA
En la figura 6.25 se muestra un multiplicador que cumple esta característica, Figura 6.25. Multiplicador de presión .
y además realiza, de forma automática, el ciclo de multiplicación, sin ningún
tipo de energía auxiliar de mando.
Ejemplo de cálculo:
Disponemos de una presión de red de 5 bar. Se desea llenar un tanque de
Funcionamiento: 100 litros de volumen con una presión cuyo valor será de un mínimo de 8 bar y
un máximo de 9,9 bar. ¿Qué tiempo se necesita para realizar esta función?
El aire a presión de red, se introduce en el multiplicador por el orificio
denominado ENTRADA y se dirige a las cámaras de amplificación A y B a En primer lugar, hallaremos las características del elemento según la tabla
través de los antirretornos 1 y 2, Y también queda conectado a la cámara de que se muestra en la siguiente figura.

84 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 85
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

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---
11 12 13 '4 15 16

Relación de p reslones P2/P1 y P3/P1

17 '8 19 20

0 ___ ~ 1~1_ ,_ 1~1~m~

Caudal a la salida (NI/min.) Figura 6.27. Características de carga.

Figura 6.26. Características de caudal.

Según el gráfico, a una presión de 9,9 bar, podremos conseguir un caudal ~ 6.6. LUBRICACiÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
medio de 200 NI/min.
En la actualidad, la lubricación no es una necesidad para los componentes
Por tanto, el modelo elegido será el de la curva superior. neumáticos modernos, puesto que estos, están prelubricados para toda su vida.
Siendo la relación de presiones: Su duración y rendimiento satisfacen por completo los requisitos de la
moderna maquinaria, con procesos donde se requiere un gran número de ciclos.
P2 =~ = 16 y P, = 9,9 = 198
P, 5 ' P, 5 ' Las ventajas de los sistemas "no lubricados" son muchas, enumeraremos
algunas como:
En el gráfico de la figura 6.27 vemos las características de carga en función • Ahorro en el coste del equipo de lubricación, aceite de lubricación y de
de la relación de presiones. Este gráfico, nos da un tiempo según un volumen mantenimiento de los niveles de aceite.
estándar de 10 litros.
• Es más limpio. Los sistemas son más higiénicos y esto es especialmente
ti = 3,2 s. importante en las industrias alimenticia y farmacéutica.
s= 1,1 s. • La atmósfera queda limpia de aceite, para un ambiente de trabajo más
t r =3,2-1,1 =2,1 s. sano y más seguro.
Y, el tiempo de llenado, para un tanque de 100 litros, es de: Pero algunos equipos, debido a que las condiciones de trabajo son extremas,
requieren lubricación, y de esta forma, se aumenta la vida útil de los mismos.
V 100 Para asegurarse de que estén continuamente lubricados, se añade cierta canti-
T=t ·- =2,1x-=21 s.
, 10 10 dad de aceite al aire comprimido por medio de un lubricador.

86 I © ITP-Pa,anin!o © ITP-Paronin!o 187


TRATAMIENTO DEL AIRE
6.6.1. LUBRICADORES PROPORCIONALES
En un lubricador (proporcional) se crea una caída de presión entre la entrada
y la salida, directamente proporcional al caudal unitario y se hace subir el acei·
te del vaso al visualizador del goteo.
Con un tamaño fijo de restricción, un caudal unitario muy alto crearía una
caída de presión excesiva y produciría una mezcla de aire/aceite que contendría
demasiado aceite y que inundaría el sistema neumático.
Al contrario. un caudal unitario disminuido puede no crear la caída de pre-
sión suficiente, lo que tendría como consecuencia una mezcla demasiado
pobre.
Para solventar estos problemas, los lubricadores tienen secciones transversa-
les auto-reguladas para producir una mezcla constante.
Figura 6.28. Lubricador proporcional.
88 I © ITP·Paraninfo © sw:: EsPANA. SA
TRATAMIENTO DEL AIRE
El aire que entra en (A) sigue dos caminos: fluye por la paleta amortiguado-
ra hacia la salida y también entra en el vaso del lubricador por la válvula de
retención.
Cuando no hay caudal, existe la misma presión sobre la superficie del aceite
en el vaso, en el tubo del aceite y en el visualizador del goteo. Por consiguien-
te, no hay movimiento de aceite.
Cuando el aire fluye por la unidad, el restrictor del visualizador de goteo
provoca una caída de presión entre la entrada y la salida. Cuanto más elevado
es el caudal, más grande es la caída de presión.
Puesto que el visualizador del goteo está conectado por un orificio capilar a
la zona de baja presión inmediatamente después del mismo, la presión es infe-
rior a la del vaso. Esta diferencia de presión fuerza la subida del aceite en el
tubo. por la válvula de retención del aceite y el regulador del caudal hasta el
visualizador.
Una vez en el visualizador, el aceite se infiltra por el orificio capilar en la
corriente de aire principal de mayor velocidad. El aceite se rompe en partículas
minúsculas, se atomiza y mezcla homogéneamente con el aire debido al torbe-
llino creado por la lengüeta amortiguadora.
La lengüeta amortiguadora está fabricada en material flexible para permitir
que se doble al aumentar el caudal, ensanchando el paso de este, para regular
automáticamente la caída de presión y mantener siempre una mezcla constante.
El regulador del caudal permite la regulación de la cantidad de aceite para
una caída de presión determinada. La válvula de retención del aceite retiene el
aceite en la parte superior del tubo, en el caso en que se detuviera temporal-
mente el caudal de aire.
La válvula de retención del aire posibilita el rellenado de la unidad sin nece-
sidad de desconectar el suministro de aire.
El avance correcto del aceite depende de las condiciones de funcionamiento,
aunque, como norma general, se permiten una o dos gotas por ciclo de la
máquina.
Se recomienda un aceite mineral puro de 32 centistokes de viscosidad (ISO
VG32).
6.6.2. LUBRICACiÓN POR INYECCiÓN
Especialmente para la lubricación de herramientas neumáticas (rotativas)
hay lubricadores que inyectan una pequeña cantidad de aceite en la manguera
© SVl:ESlWi.iA.SA © tTP·Paraninfo I 89
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

que provee aire comprimido a la herramienta. Estos requieren una señal de pre-
sión para accionar el pistón de una pequeña bomba de vástago.
El transformador de señal, antes mencionado, deberá estar montado en la
tubería neumática, como se muestra en la figura 6.30 y emite una señal de pre-
sión cada vez que se inicia el flujo de aire hacia la herramienta. El transporte
del aceite se efectúa a través de un tubo capilar (usualmente un conducto de
nylon de 2,5 x 1,5 mm de diámetro) ubicado en el interior de la tubería de aire
y con su extremo a corta distancia antes de la entrada de la herramienta. En
este punto, se prevé que el aire atomice el aceite que emerge del tubo capilar.

6.6.3. LUBRICADOR DE MICRO-NIEBLA

A
Este lubricador, representado en la figura 6.31, tiene como característica
principal, asegurar una pulverización extra fina, necesaria en casos especiales
de lubricación, como por ejemplo instalaciones que cuentan con circuitos
intrincados con muchas curvas.
Figura 6.29. Lubricador por inyección.

En la figura 6.39, se muestra la forma en que opera este lubricador:

El pistón mueve el vástago hacia la derecha y así expulsa aceite alimentado
por la conexión ACEITE a través de la válvula de retención hasta llegar a la
salida A, cada vez que una señal de presión llega al punto AIRE PILOTO.
Después que esta conexión desaparece, el pistón es reposicionado por el resor-
te. La presión de aire piloto, con un valor mínimo de 3 bar, debe durar un míni-
mo de 0,5 segundos. Las herramientas con válvula de accionamiento incorpo-
rada, no requieren el uso de una válvula direccional externa para producir la
señal requerida por el pistón. En este caso, es necesario contar con un "trans-
formador de señal".

Herramienta con
válvula incorporada.

Figura 6.31. Lubricador de micro-niebla .

Transformador
de señal. Su funcionamiento es muy sencillo: El aceite dosificado, en lugar de entrar
directamente en el torrente de aire, lo hace hacia una tobera y en dirección al
Figura 6.30. Circuito de lubricador de inyección con herramienta manual. depósito de aceite.

90 I © ITP·Paranin!o © ITP-Para ninfo / 91

TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

De esta forma, las gotas más gruesas quedan retenidas en el depósito y nue-
vamente incorporadas al aceite.
Cabe mencionar que en el lubricador de micro-niebla, el aire que pasa a través
de él, se divide en dos partes que recorren el lubricador por distintos caminos.
Una parte pasa directamente hacia la salida y la otra se dirige al depósito de
aceite, retomando la dirección de la salida después de haber entrado en contac-
to con el aceite super pulverizado. La parte que pasa directamente es controla-
da por la lengüeta, cuya posición está directamente relacionada con el caudal.
Es fácil advertir que como todo el aire que entra, debe salir, la restricción
impuesta por la lengüeta sobre la primera parte del caudal regula automática-
mente la otra y viceversa, permitiendo de esta forma, una distribución propor-
cional de la microniebla.
Debido a la fineza de la lubricación obtenida con estos elementos, y con el
ánimo de mantener una calidad uniforme, es aconsejable instalar antes del
lubricador, un filtro que asegure la retención de partículas sólidas de tamaño
muy fino así como también, en lo posible, partículas de aceite provenientes del
compresor.
Figura 6.32. Lubricador para engrase centralizado.

6.6.4. SISTEMAS DE LUBRICACiÓN CENTRALIZADA

El principio básico de este sistema consiste en hacer burbujear el aire en el
lecho del aceite, después de provocar una diferencia de presión que garantice
este burbujeo.
Funcionamiento
El aire comprimido pasa a través del filtro de entrada y del lubricador divi-
diéndose en dos flujos , uno destinado a regular la presión diferencial y otro a
generar la microniebla de aceite. El primero de ellos, penetra en el interior de la
cámara a con presión primaria. La válvula de pilotaje f se abre por mediación
del diafragma e dejando pasar el fluido a la cámara de pilotaje b. Seguidamente,
la presión de pilotaje abre la válvula principal d permitiendo pasar el fluido de
la vía primaria a la secundaria. Según la presión aumente en la vía secundaria, la
presión de pilotaje se nivelará en la cámara de pilotaje b cerrando la válvula de
pilotaje f. Según aumente o disminuya la presión en la vía primaria o secunda-
ria, la operación anterior se repetirá manteniendo la presión diferencial prefijada
por el tornillo de regulación F constante y sin variaciones.
La segunda parte del flujo que genera la microniebla de aceite pasa a través
del distribuidor de 2 vías D y entra en el cabezal de toberas E emitiendo un
pequeño flujo de aire comprimido lubricado, cuyas partículas no exceden de un
tamaño aproximado de 2 micras.
. La cantidad de microniebla generada es proporcional a la presión diferen-
cial. A mayor presión diferencial, mayor es la cantidad de microniebla.
Ante tal evolución parecía imposible lograr una mejora en este sistema. Sin
embargo, obsérvese que existe, aunque poca, una caída de presión provocada
por el aparato. Cualquier caída de presión significa un gasto. Si pudiera evitar-
se, se conseguiría una mejora real del mismo. Esto es lo que ocurre precisa-
mente en el lubricador por burbujeo con amplificador.
Funcionamiento
Esta unidad de lubricación, lleva incorporado un multiplicador de presión,
cuyo funcionamiento se ha descrito en este capítulo, de doble pi stón, el cual
crea una sobrepresión interna que, atravesando un cabezal de toberas, genera

92 / © ITP-Paraninfo © svr:: EsPAÑA. SA.

© ITP·Paraninfo /93
TRATAMIENTO DEL AIRE TRATAMIENTO DEL AIRE

una niebla de aceite extremadamente fina y homogénea. Las partículas de acei-
te, son después inyectadas directamente en la tubería principal.
~ 6.7. UNIDADES DE
FilTRO-REGULADOR-lUBRICADOR (F.R.l.)
Los elementos compuestos por filtro, regulador de presión y lubricador
modulares pueden estar combinados en una unidad de servicio conectándolos
con bloques de unión y anclaje. En las configuraciones más recientes, se pue-
den instalar fácilmente escuadras de fijación y otros accesorios (figura 6.34).

6.7.1. SELECCiÓN DEL TAMAÑO E INSTALACiÓN

El tamaño de la unidad modular, debe seleccionarse de acuerdo con el cau-

dal unitario máximo del sistema. Generalmente, los fabricantes proporcionan
esta información.

Figura 6.33. Lubricador por burbujeo con amplificador.

Las principales ventajas de los sistemas de engrase centralizado, son:

• Mínimo caudal de arranque.
Figura 6.34. Típica unidad de filtro-regulador-lubricador en una configuración modular.
• Escasa caída de presión.
• Alto caudal máximo.
• Inmediata respuesta.
• Extraordinario alcance (verdadero sistema de lubricación centralizada).
• Muy fácil maniobrabilidad.
• Reducción del coste de mantenimiento de la instalación.
• Optimización del consumo de aceite.

94 / © ITP·Paraninfo © f!N['; ESPAÑA. SA. © ITP·Paraninfo / 95

 El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo.
El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo; éstos también propor-
cionan movimiento rotati vo con un ángulo de hasta 2700 por medio de actuado-
res del tipo de paleta y de piñón-cremallera, y motores neumáticos de rotación
continua.

~ 7.1. ACTUADORES LINEALES

Los cilindros neumáticos, en distintas configuraciones, representan los com-
ponentes de energía más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos.
Existen dos tipos fundamentales, de los cuales derivan construcciones especiales .
• Cilindros de simple efecto con una entrada de aire para producir una carre-
ra de trabajo en un sentido .
• Cilindros de doble efecto con dos entradas de aire para producir carreras
de trabajo de salida y retroceso.

7.1.1. CILINDRO DE SIMPLE EFECTO

Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El

émbolo se hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro medio
externo como carga, movimiento mecánico, etc.
Puede ser de tipo "vástago retraído" o "vástago extendido", siendo el prime-
ro de ellos el más utilizado. Su forma constructiva se muestra en la figura 7.1.

© ITP~Paraninfo / 97
ACTUADORES
Figura 7.1. Cilindro de simple efecto del ti,po "vástago retraído",
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc,
Tienen un consumo de aire algo más bajo que el cilindro de doble efecto de
igual tamaño. Sin embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza
contraria del resorte, así que puede ser necesario un diámetro interno más gran-
de. También la adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud
global más larga y una longitud de carrera limitada.
7.1.2. CILINDRO DE DOBLE EFECTO
Con este actuador, el trabajo se desarrolla en las dos carreras de salida y
retroceso, dado que la presión del aire se aplica alternativamente a los lados
opuestos del émbolo. El impulso disponible en la carrera de retroceso es menor
debido a que e! área efectiva del émbolo es más pequeña, pero se trata sólo de
una consideración si el cilindro tiene que "mover" la misma carga en los (los
sentidos.
Figura 7.2. Cilindro de doble efecto.
7.1.3. CARACTERíSTICAS PRINCIPALES
Las características principales que definen un buen actuador neumático line-
al son las siguientes:
o Que su rozamiento interno sea lo más bajo posible.
98 I © ITP·Paraninfo
ACTUADORES
o Que su montaje o instalación sea lo más simple y rápida.
o Que su vida útil sea lo más larga posible.
o Que existan gran variedad de diseños para adaptarlos a diversas necesida-
des.
o Que pueda utilizarse con O sin lubricación.
o Que pueda resistir los esfuerzos de tracción, compresión, así como la tem-
peratura, sin deformarse.
o Que tenga gran capacidad de amortiguación.
o Que tenga posibilidad de detectar su posición de carrera.
7.1.4. CONSTRUCCiÓN DEL CILINDRO
Se ilustra la construcción de un cilindro de doble efecto. La camisa del
cilindro está realizada, normalmente, con un tubo sin costura que puede tener
un revestimiento duro y muy bien acabado en la superficie de trabajo interna,
para minimizar el desgaste y el rozamiento. Las culatas de los extremos pueden
ser de aleación de aluminio o de hierro maleable y están sujetas por tirantes o
bien, en el caso de cilindros pequeños, roscados en el tubo del cilindro o embu-
tidos. Para trabajar en entornos agresivos o peligrosos, el cuerpo de! cilindro
puede estar hecho de aluminio, latón, bronce o acero inoxidable.
Figura 7.3 . Partes componentes de un cilindro de doble efecto.
7.1.5. ESTANOUEIDAD
Uno de los problemas más discutidos en la construcción de cilindros, es la
forma de lograr la estanqueidad. Ésta, depende de las juntas o anillos que se
© SIVC ESPANA. SI\. © ITP· Paran info / 99
 ACTUADORES
ACTUADORES

montan en los émbolos y sobre el vástago. Existen varias formas. Seleccionar cilindro. También hay que tener en cuenta el efecto de la distribución de la
cual debe montarse no es fácil, pues se ha de tener en cuenta: grasa lubricante en la camisa del cilindro, que no es muy uniforme, dejando
• Tipo de actuador. zonas sin lubricar, después de un prolongado uso. La regulación de velocidades
bajas es casi imposible con esta junta ya que se genera un efecto típico denomi-
• Material de la junta. nado "STICK -SLIP".
• Forma de la junta.
• Diámetro del émbolo.
• Calidad supeIficial de la camisa.
• Tipo de lubricación.
• Presión de trabajo.
• Velocidad.
• Temperatura.
• Frecuencia de movimiento, etc.
De todas formas, nos atreveremos a hacer algunos comentarios que puedan
aclarar este importante tema.

Figura 7 .5. Junta de características mejoradas.

La junta que aparece en la figura 7.5 mejora, considerablemente, las condi-

ciones anteriores, puesto que su forma geométrica contribuye a disminuir la
componente normal de la fuerza y, por tanto, a disminuir de forma apreciable el
rozamiento con lo que se conseguirán mayores velocidades y la consiguiente
econooúa de energía dando mayor vida de servicio al elemento. Esto supone,
evidentemente, mayor coste en la mecanización superficial del interior del
cilindro puesto que la superficie del mismo requiere un acabado más preciso.
En cuanto al reparto de grasa lubricante, en este caso, es favorecida al tener
este tipo de obturación mayor movimiento en sentido longitudinal y ser su dis-
tribución superficial más uniforme.
Figura 7.4. Junta de doble labio.

Deducimos que, con la obturación que se muestra en la figura 7.4, denomi-

nada junta de doble labio, la mecanización interior del tubo del cilindro es de ~ 7.2. SELECCiÓN DE ACTUADORES LINEALES
una calidad no muy precisa y, por tanto, bastante económica. Por otra parte, los
rozamientos son elevados puesto que la componente de fuerza en el cierre ori - Cuando se trata de seleccionar un actuador, se realizan las siguientes opera-
ginada por la presión, produce mayor superficie de rozamiento entre junta y ciones básicas de cálculo:

100 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 101

 ACTUADORES
ACTUADORES

o Cálculo de la fuerza. o FT = Fuerza teórica del cilindro, Kgf.

o Verificación del pandeo. o A. = Factor de carga para producir la aceleración:
o Capacidad de amortiguación. Velocidades normales 0,7
o Fuerzas radiales. Velocidades altas 0,4+0,5
o Consumo de aire comprimido. o ¡.t = Eficacia o rendimiento interno,
o D = Diámetro del cilindro, mm,
7.2.1. CÁLCULO DE LA FUERZA o d = Diámetro del émbolo, mm.

La fuerza desarrollada por un cilindro es función del diámetro del émbolo, o P = Presión relativa de trabajo, bar.
de la presión del aire de alimentación y de la resistencia producida por el roza- Los cálculos para un cilindro de doble efecto, serían:
miento. Hay que tener en cuenta, la eficacia o rendimiento interno del cilindro
en la realización de los cálculos. F, -
- F, (Fuerza real necesaria en el cilindro)
Á

FT = F, (Fuerza teórica)
1.0 f!

Siendo el área:

re'O'
A = -- cm 2 en avance
0,9 , 4·100
3:
1: n·IO' -d')
'0 A = V cm' en retroceso
'¡; , 4·100
u 0,8
'':
u.. Si el actuador es de simple efecto, como el representado en la figura 7,1,
nuestro interés apuntará a conocer la fuerza real del mismo. Por consiguiente, a
la fuerza teórica calculada hay que reducirle, además de la fuerza de rozamien-
to, la fuerza del resorte. Esta última, depende de la elongación del rrUsmo y se
0,7
puede calcular mediante la expresión:
F = K·X
o 1 .2 3 4 5 6 7 8
PRESiÓN (bar) siendo:
Figura 7.6. Rendimiento interno. o F = Fuerza del resorte, N.
o K = Constante del resorte, N/mm.
Si tenemos:
o X = Elongación, mm.
o FI = Fuerza necesaria para realizar el trabajo, Kgf.
En definitiva, el cálculo de la fuerza real del cilindro de simple efecto, que-
o F2 = Fuerza real necesaria en el cilindro, Kgf.
daría como sigue:

102 / © ITP·Pa,anin!o © S'v'[: ESPAÑA SA. © SIVC ESAAÑA. $A. © ITP·Pa,anin!o / 103
 ACTUADORES
ACTUADORES

to que se multiplica por la masa (figura 7.8b) y la aceleración necesaria (fi-

gura 7.8c). La influencia de todas estas fuerzas, depende del ángulo del eje del
cilindro en relación con la horizontal, como se muestra en la figura 7.8d.
. No .obstante, para elegir el tamaño de un cilindro, resulta siempre más prác-
tIc,outIhzar un dJagrama análogo al de la figura 7.7 que nos indica las fuerzas
teoncas para 5, 7 Y 10 bar, o utilizar información técnica facilitada por parte
del fabricante del componente.

F= I-l.G

í • _____ 0

"'00 r - --."
25
4
(mm) _ _ _ _ _ _ __

6 8 10 12 16 20 25 30 l a

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J
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'''''''
"""
'0000
Figura 7.8. Composición de fuerzas para una determinada carga.

:f
¡ -
""'"
[J """

t
25
t~ ~ Un movimiento horizontal (ángulo 0°) necesita solamente vencer el roza-
'" , "00
i
--t ..
1 "-
¡
"
'""' p.
..
t-t-
+- t
j-
~ +-1
JI '1"
,t ..
,
"""
'''''
''''
''''''
miento. La fuerza necesaria viene definida por el coeficiente de rozamiento el
cual puede variar (normalmente entre 0,1 y 0,4 para deslizamiento metal-
metal). Este factor entra a formar parte de la fórmula general multiplicando al
• . I
1-
"" coseno del ángulo, con lo que varía desde I (=0°) hasta O (a=900) .
" 32 40 50 63 80 100 125 140 160 200 250 300""
La carga sería igual al peso de la masa a mover, cuando el movimiento sea
o (mm) vertical. El peso es la fuerza creada por la aceleración de la gravedad, actuando
Figura 7,7. Fuerza teórica de ros cilindros. sobre la masa. El valor de la aceleración de la gravedad (en una latitud de 45')
es 9,80629 mls 2

Con movimiento horizontal, el peso tiene una componente nula (aparte de

7.2.2. FUERZA NECESARIA su influencia con el coeficiente de rozamiento) sobre la carga, ya que éste
estará soportado totalmente por la configuración de los elementos. Todo el
La fuerza realmente nec~saria depend~ de la masa de la carga, del ángulo empuje del cilindro, será entonces disponible para acelerar la masa.
del mOVJmIento de e1evaclOn, del rozamJento, de la presión de trabajo y del
área efectiva del émbolo. La componente del peso, propiamente dicho, sobre la carga a vencer por el
cilindro variará con el ángulo de elevación a desde 0% hasta 100% ya que
La carga consiste en el peso de la masa, cuando esta se mueve en sentido
tiene como factor de composición el seno del ángulo de inclinación (a), cuyo
vertical (figura 7.8a). La fuerza R, representada por el coeficiente de rozamien-
valor es O para desplazamiento horizontal y I para desplazamiento vertical.
104 I © ITP·Paraninfo
© Svt::E$PA.Ñ<..SA.
© ITP· Paraninfo / 105
 ACTUADORES
ACTUADORES

7.2.3. COEFICIENTE DE CARGA

El coeficiente de carga. es:

v ~ t;:·
La velocidad final teórica de este actuador, despreciando factores de roza-
c, Fuerza necesaria x 1 00 % miento, pérdidas de presión en la cámara contraria originadas por la evacua-
Fuerza teórica '
ción del aire a la atmósfera, podemos decir que estará en tomo a:
Un cilindro no debe tener un coeficiente de carga superior a. aproximada-
v ~
p8,7X2 ~ 0,879 m/seg.
mente, el 85%. Si se requiere un control de velocidad preciso o si las fuerzas de 100
carga varían notablemente, no se debería superar el 70%.
Los diámetros de los actuadores lineales deben estar calculados, no sólo El coeficiente de carga, en este caso, será:
para desarrollar el esfuerzo requerido, sino también para actuar dentro de unas
condiciones de velocidad. Para ello es necesario tener en consideración una C ~ 1000 x 1 00 ~ 86 %
, 1155
disponibilidad de energía adicional que permita acelerar la carga hasta conse-
guir la velocidad establecida. El ejemplo siguiente nos puede clarificar lo
expuesto. La tabla 7.9 proporciona los coeficientes de carga resultantes en aplicacio-
nes con cilindros de diámetro 25 a lOO mm., para diferentes masas y utilizando
Sea un actuador lineal con las siguientes características y condiciones de como coeficientes de rozamiento 0,01 para rodadura y 0,2 para metal-metal.
funcionamiento:
• Diámetro del actuador
• Carrera
50 mm.
250 mm.
Diámetro
Cilindro
MASA
(Kg)
t
IlO,OI
60'
)..10,2 jlO,OI
45'
11 0,2 )..10,01
30'
Jl 0,2
....
)l0,01 Jl 0,2

• Masa a trasladar 1.000 N.

25 100
50 ,
4 80
40
25 1
" :~.
(87,2) (967) 84,9 50,9 67,4 20
12,5 51 ,8 43,6 48,3 35,7 34,2 25A 337 0,5 10
• Posición del actuador 32 180
c
39 7~ "
90 (99,3) 2 39,1
45 (99 ,6) 85 (94,3) 69,7 62,6 49,7 65,7 1 195
La fuerza disponible para la aceleración de la masa, será:
40
22 ,5

250
48,8 42,5 47,2
".' 41,4 24,8 32.9 0;5

3,'
980

78

, ~(p
l . 1t.D' .9,81 J- F ~ 6x1tx50'x9,81 100 ~ 155N
125 (99.2) 2 39
F 65 72,4 (86) 51 ,6 68,3 1 20,3
35 54,6 47,6 52,8 39 46,3 27,8 36,8 0,5 10,9
400 1 400
50 400 4 79,9
200 2 40
100 87 (96,5) 7D 84,8 50,8 67,3 1 20
La energía desarrollada será: 50 50 43,5 483 35,7 42,4 25,4 33,6 0.5 O
63 850 4 ,1 81.8
w. ~ F2 . C ~ 155 x 0,25 ~ 38,7 Nm o Julios 300
150 (94,4) (912)
l.' 37,8
:g; ~
82,3 67,4 48 63,6 0.9 18,9
75 47,2 41 ,1 45,6 33,7 24 31 ,8 0,5 9,4

Siendo, que la energía cinética desarrollada por una masa en movimiento se 80 1000 3.9 78,1
500 2 39
calcula mediante la expresión: 250 (9'7,6) 85 (94,3) 6S,7 82 ,S 49(1) 65,7 1 19,5
125 48,S 42,5 47,1 34,8 41 ,4 24,8 32,S 0,5 9,8
100
w, ~~2
1600 4 79,9
m·v' 800
400 (S7) (96,5) 71.4
2 40
64,4 50,S 67,3 1 20
200 50 43,5 46,3 35,7 42,2 25,4 33,6 0.5 10

por tanto:
Figura 7.9. Coeficientes de carga en aplicaciones de cilindros.

106 I © ITP-Paraninfo
svr:
© ESPAÑA. SA © SI'v(; ESPAÑA, SA. © ITP·Paraninfo /107
ACTUADORES ACTUADORES

Una ayuda más práctica, para encontrar el diámetro adecuado de cilindro, es

saber cuál es la masa máxima que éste puede mover bajo diferentes condiciones.
En la tabla 7.10, se muestra la masa total en Kg. que resulta de aplicar a las condi-
ciones específicas de trabajo un coeficiente de carga del 85% trabajando a una pre- ···· • •
sión de 5 bar y para los dos coeficientes de rozamiento utilizados anteriormente.
·· •
••
·
••
··· ••
·•• •·
•••
60' 45' 30' ..... ··•
···
···• ··
•
Diá metro
25
J.! '
21,2
0,01 I 0,2
. 24,5 22
0,01 I 0,2 0,01
J
42 ,5
0,2 0,01
31 ,5 2123
0,2
106 ··• ···• ·•••
32
40
.~
5~ 62 ,5 56 ,4
30 / 25
45 _ 40 ,:_ 1-~4 , 8
i6:3~2
46,2 _ .,7 0 8,2 I- J9~~
107 80 ,9 5450
196 I
27251
·· ·•· ··· ••
50 85 9(7'" 88 11§ !100,2 hl~7.,II 126 4 8500 425
··• ··· ••
·
63
80
135
217 ,7
155
250
139,8 i89159,2 265,5 200 ,5 13500;
225 .5 305 ' 256,7 428 . 323,5 21775
675
108~ ·•• ·
100 340,2 390,5 390,8 352 , 476,2 669 ,2 505,5 34020 1701
a b e d
Figura 7.10. Masa máxima para cilindros (P=5bar Co=85%»).

Figura 7.11. Distintos casos de pandeo.

7,2.4. VERIFICACiÓN DEL PANDEO

Hasta el momento, nuestra única preocupación ha sido el conocer la fuerza, Por tanto, tendremos que la carga máxima de pandeo obedecerá a la expre-
aceleración y velocidad; sin embargo la realidad nos obliga también a pensar sión siguiente:
en la longitud o carrera del cilindro.
Con esta variable, aparece un nuevo fenómeno que debemos considerar: el
pandeo del vástago.
Una definición rápida de este fenómeno , es: "Pandeo es la deformación que donde:
sobreviene a una barra esbelta cuando se le somete a un esfuerzo de compre- E = 210.000 N/mm' (módulo elástico del acero al carbono)
sión".
n·0 4
Decimos ahora que nuestro problema es el de la verificación de pandeo, J = - - mm ' (momento de inercia)
64
pues dimensionado un actuador, a partir del diámetro y de la carrera necesaria
para que cumpla su [unción, es imprescindible asegurar que no se vea afectado L = Longitud libre de pandeo
por esta deformación. Si se analiza con más detalle este tema, descubrimos que
existen cuatro casos de pandeo que representamos en la figura 7. 11. Siendo la fuerza de compresión:
Y que, estos esfuerzos de pandeo dependen:
FK =p.
(
1t~oo
D' J·9,81 N
• Del valor de la carga.
• De las dimensiones del vástago (momento de inercia),
Y:
• Del material del vástago (módulo de elasticidad).
• Longitud entre empotramiento (fijación y carga). P = Presión en bar.
O = Diámetro en mm.

108 / © IT?· ?aranin!o © ITP-Paraninfo 1109

 ACTUADORES ACTUADORES

Tendremos que el coeficiente de seguridad es: tramiento trasero y carga libre). O sea que, cuando se utilice este diagrama (aún
sin conocer la instalación del cilindro) no correremos el riesgo de equivocarnos
¡:;
S=~ (no debe ser inferior a 5) en la elección.
FK
Ejemplo:
Naturalmente, nuestra barra es un cilindro y, como tal, surgen entonces las Tenemos un cilindro con las siguientes características:
posibilidades de sujeción que aparecen en la figura 7.12.
• Diámetro del cilindro 63 mm.
• Diámetro del vástago 20 mm.
• Presión 6 bar.
• Fuerza 1700N.

o 45 50 60 70

1 LIt 11 11 ";):::: 1'--. l'

......
1: 1'---.-""' 1'--. 11
I!
),~ l' 1~ t-....r-.... l'--
Diámetro del Véstago (m1m
l

C,b
12
• " ,
"'......"--=,
'" 1'--, . ..

L,a F,a G, a T,b D,b

'W ----- .........

~" ""'-.... ----- 1'-....... .........

r-...
4 ~ ¡-..... "1"- 1'> >
200
K -........ "Y

,,. ~ 1'--- r-- "

'"
3
=
..
...

¡....
'", - .- p".
. l' V
-----

L,e F,e G,e L,d F,d G,d , , ,

5 67811100 3 ~ 5678110000 3. ss 1100000

FUERZA (N)

Figura 7.12. Distintos tipos de sujeción de cilindros. Figura 7.13. Verificación de esfuerzo de pandeo.

Volviendo a la idea central de verificar si la elección del cilindro y si su

carrera está comprometida o no con el pandeo, debemos definir cuál habría de
ser su forma de montaje. Con todos estos datos, podemos trabajar de dos for-
mas: una analítica y otra gráfica.
Elegimos el camino más simple, por medio del gráfico de la figura 7.13.
Este diagrama, está construido considerando el caso más desfavorable (empo-
Localizaremos en primer lugar, en la parte inferior del gráfico, la fuerza. A
continuación levantaremos una perpendicular hasta encontrar la línea corres-
pondiente al diámetro del vástago. Desde el punto que acabamos de obtener,
trazaremos una línea horizontal hacia la izquierda para localizar el dato de la
carrera máxima que puede realizar el cilindro de nuestro ejemplo. En nuestro
caso, 700 mm.

110 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 111

 ACTUADDRES ACTUADORES

~ 7.3. AMORTIGUACiÓN 7.3.1. CAPACIDAD DE AMORTIGUACiÓN

Los cilindros neumáticos pueden tener una velocidad muy elevada y se pue·
dan desarrollar fuerzas de choque considerables al final de la carrera. Los cilin-
dros más pequeños tienen una amortiguación fija, por ejemplo amortiguadores
elásticos de goma, para absorber el choque e impedir que el cilindro se dañe
internamente. En los cilindros más grandes, el efecto del impacto puede ser una
amortiguación neumática que decelera el émbolo en la parte terminal de la
carrera. El amortiguador se apropia de parte del aire de escape cerca del punto
de final de carrera y lo evacua más lentamente a través de una restricción regu-
lable (figura 7.14).
La amortiguación neumática no está diseñada para absorber valores altos de
energía cinética, como pueden hacerlo los amortiguadores hidráulicos. Si la
amortiguación neumática resulta insuficiente, rápidamente se producirán daños
en las culatas y el émbolo del cilindro. Por tanto hay que verificar la velocidad
máxima del actuador que puede desarrollar en función de la masa a trasladar.
7.3.2. VERIFICACiÓN DE LA VELOCIDAD MÁXIMA

La amortiguación del cilindro seleccionado debe ser capaz de absorber la

energía cinética desarrollada por la masa en movimiento. Por lo tanto, hay que
contar con la información siguiente:
• Valor de la carga externa .
• Valor de las piezas del cilindro aceleradas.
- Émbolo K
- Vástago St
La tabla de la figura 7.15, nos da información sobre el peso de las piezas en
cilindros de diámetros comprendidos entre 32 y 160 mm. Según ISO 4393 e
Figura 7.14. Principio de amortiguación por aire. ISO 497RlO.

El escape normal del aire al orificio de salida, se cierra en cuanto el casqui- I l2J Ez (J) K (Kg) St (Kg/O.lm)
llo de amortiguación 1 entra en la junta de amortiguación 2, de forma que el 32 1,56 0,110 0,176
aire puede escaparse sólo a través del orificio de restricción regulable 3. El aire 40 2.45
-_._- 0.244
- ~-,~
0.166
atrapado se comprime a una presión relativamente elevada que absorbe la iner- 50 4,40 0,465 I 0,260

cia del émbolo. 63 7,85 _. 0,534 0.260

80 11 .80 - - 0.938 o;¡¡¡¡¡--
Cuando el cilindro inicia la carrera contraria, la junta de amortiguación 100 20,60 __ 1,49~ 0 ,560

actúa como una válvula anti-retorno para permitir el paso de aire al émbolo. De
125 32.30 3,540 !
0,800
140 44,60 ¡- 4,040 -:-o~86o~ ~
cualquier forma, restringe el flujo de aire y retrasa la aceleración del émbolo, la 160 58.80 5,070 I 1.000
zona de amortiguación deberá ser entonces tan corta como sea posible.
Figura 7.15. Peso de componentes de cilindros.
Para decelerar grandes cargas o altas velocidades del cilindro, se necesita un
amortiguador externo. Si la velocidad del émbolo supera los 500 mm/s , será
necesario un tope mecánico externo, también en los casos en que tenga amorti- Por tanto, la energía cinética desarrollada por la masa y las piezas que com-
guación incorporada. ponen el cilindro en movimiento, será:

112 / © ITP· Paran info © svt: ESPAÑA. SA © SIVI:: ESPAÑA. Si\, © ITP·Paraninfo / 113
ACTUADORES ACTUADORES

Ejemplo de aplicación:
EK = L(m + K + St) . v 2
2
Dada una masa de 140 Kg. que alcanza una velocidad de 350 mrnIs. con una
donde: carrera de 400 mm. ¿Qué diámetro de cilindro será necesario para soportar la
• m = Masa a trasladar, Kg. correspondiente energía?

• K = Masa del émbolo, Kg.

EK = ~ x 140 X 0,35' = 8,57 Nm ó Julios
• St= Masa del vástago por cada 100 mm. de carrera.
Por tanto, según la tabla de la figura 7_15 el cilindro adecuado será el de diá-
• V = Velocidad de trabajo, mis.
metro 80 mm. ya que, tendremos:
E K no puede ser mayor que Ez (en la tabla 7.15).
Ez = 11,80 > 8,57
La velocidad máxima permisible, será: Si el cilindro instalado fuese de diámetro 63 mm_ la velocidad máxima per-
misible para trasladar la misma masa, sería de:
2·E
V~ = Z ,mis.
m + K + St
Vm~ = 2 x 7,85 033
, m / s.
140 + 0,534 + 0,26
En el gráfico de la figura 7.16 es posible verificar, de forma rápida y cómo-
da, lo expuesto analíticamente. En él, se nos muestran los valores límite de
velocidad con cargas de diferentes valores de masa, para cilindros de diámetro
entre 32 y 160 mm. Es posible que una vez verificada la velocidad máxima y
si, en consecuencia, no cumple los requerimientos exigidos, el diámetro del 7.3.3. SUPER AMORTIGUACiÓN
cilindro haya que elegirlo en función de la capacidad de amortiguación aumen-
tando su tamaño o utilizando amortiguadores externos, como los hidráulicos. La figura 7.17 muestra el principio de trabajo: un émbolo amortiguador con un
vástago grueso apuntando hacia el émbolo del cilindro, puede desplazarse con una
determinada carrera en un alojamiento cilíndrico ubicado en el cabezal alargado

3000
2000
Diagrama m/v 13 del cilindro (mm) -l del cilindro. Cuando el émbolo principal se desplaza hacia el extremo opuesto, el
émbolo amortiguador es presurizado en su par1e posterior por medio de una válvu-
la de retención y se desplaza en la misma dirección que el principal (figura 7.17a).
Esto ayuda, asimismo, al émbolo principal a acelerar el arranque. La válvula de
1~ !
500
160
retención, se cierra tan pronto como el émbolo principal alcanza el extremo opues-
300
o; 200 140
125
to y la presión iguala a la del sistema. Esto mantiene el émbolo amortiguador pre-
~ 10<1 100 surizado mientras retrocede el émbolo principal figura 7 .17b)_
70
E 50 80
63
30
20 50 Finalmente, la proyección cilíndrica del émbolo principal golpea al émbolo
10
40
32
amortiguador, que comprime el aire ubicado en la cámara de amortiguación están-
7
dar. Esta presión, actúa sobre toda la superficie del émbolo en lugar de hacerlo
200 250 300 350 400 450 500 550 600
sólo sobre un sector anular. Otra diferencia importante es el reemplazado "by-
V (mm/seg) pass" a través de una aguja de restricción para alcanzar el fin de la carrera por una
regulación de la presión. Esto se lleva a cabo variando la tensión del resorte de
Figura 7.16. Verificación de la velocidad máxima. una válvula de asiento por medio del bulón con traba ubicado en la par1e superior

114 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 115

ACTUADORES
de la cubierta. Por consiguiente, la presión no se eleva hasta un valor indefinido
que podría llegar a dañar los retenes como en el caso del amortiguador estándar,
sino que la desaceleración se efectúa mediante una presión alta pero más o menos
constante (alrededor de tres veces la presión de trabajo) a lo largo de toda la carre-
ra de amortiguación (figura 7.17c). Durante la carrera del émbolo amortiguador, el
aire es asimismo aspirado a través de un filtro de bronce sinterizado.
Figura 7.17. Principio de trabajo de la super amortiguación.
7.3.3.1. Capacidad
Este sistema de amortiguación puede decelerar masa hasta un valor de 20 G.
Esto equivale a 20 veces la aceleración de la gravedad, teniendo una velocidad
máxima en torno a 2,2 mis.
116 / © ITP-Paraninfo
ACTUADORES
7.3.4. AMORTIGUADORES HIDRÁULICOS
Estos amortiguadores, se caracterizan por un ajuste automático de la capaci-
dad de absorción, debido al original diseño de los orificios que nos permiten
obtener un nivel de absorción óptimo, adecuado a cada caso de carga, es decir,
es posible amortiguar masas pequeñas con velocidades altas o grandes masas a
velocidades menores sin necesidad de ningún tipo de regulación, y no depen-
diendo de la temperatura. Evidentemente, siempre que su selección haya sido
realizada dentro de los rangos especificados para cada uno de los modelos. En
la figura 7.18 se representa un elemento de estas características.
Figura 7.18. Amortiguador hidráulico.
Estos sistemas de amortiguación son útiles en todo tipo de aplicación donde
exista el problema de frenado de masas en sus puntos finales de carrera, y espe-
cialmente en sistemas donde la frecuencia, la presión de posición y la suavidad
de amortiguación tengan una gran importancia, como por ejemplo la amortigua-
ción de brazos de robot, manipuladores, paradas de grandes masas en lineas de
rodillos, líneas de transferización, amortiguación de masas en caída libre, etc. etc.
~ 7.4. VERIFICACiÓN DE LAS CARGAS RADIALES
Los actuadores lineales con vástago son elementos preparados para realizar
esfuerzos de tracción o compresión con cargas centradas a su vástago. Pero no
siempre es posible. Existen desalineaciones imprevistas, descentramiento de la
carga por razones del proyecto, etc. Estas desalineaciones de la carga, crean
momentos sobre la junta del émbolo y sobre el casquillo de deslizamiento y
obturación del vástago, provocando daños prematuros y acortando la vida útil
del elemento. Para evitar este problema, es necesario verificar la magnitud de
las fuerzas radiales que actúan sobre el vástago. Para ello, se han de considerar
los siguientes factores:
© ITP-Paraninfo / 117
ACTUADORES ACTUADORES

• Longitud del sistema de empotramiento LJ' Ejemplo:

• Carga máxima sobre el casquillo guía FBJ' Se ha de efectuar la verificación de cargas radiales en la siguiente aplica-
ción:
• Longitud del voladizo total (carrera) L2.
• Diámetro del cilindro 63 mm.
• Carga en el extremo del vástago
• Carrera 100 mm.
Estos valores, se representan en la figura 7.19 y, a partir de ellos, calculare-
mos la carga máxima sobre el casquillo guía, según la siguiente expresión: • Carga en el extremo 20N.

F.! = 9,95 < 155 => admisible.

I
~ 7.5 CAUDAL DE AIRE Y CONSUMO
I
"" Existen dos formas para expresar el consumo de aire de un cilindro o un sis-
tema neumático. Uno es el consumo medio por hora: esta cifra se utiliza para
calcular el coste de la energía como parte del precio de coste total del producto.
El segundo aspecto es el consumo máximo de un cilindro, que se usa para cal-
cular el tamaño correcto de la válvula o, en el caso de un sistema neumático,
Figura 1.19. Diagrama de cargas en cilindros.
para calcular correctamente el tamaño de la unidad filtro-regulador-lubricador.
El consumo, en el caso del cilindro, se define como:
El valor hallado no podrá superar al de la tabla 7.20 para el diámetro del
cilindro cuya verificación se esté realizando. Consumo = superficie del émbolo x longitud de carrera x N° de carreras por
minuto x presión absoluta.
Diámetro l1 (mm) l2 (mm) Carga máx . FB Cuando el émbolo se encuentra en uno de los puntos finales, el volumen es
32 32 52+carrera 40 cero. Cuando el cilindro realiza una carrera, entra en él una cantidad de aire
40 37 58+carrera 65 capaz de llenar su cámara hasta alcanzar la presión relativa de trabajo con lo
50 39 68+carrera 100 cual, necesitaremos el volumen de la cámara multiplicado por el valor de la
63 43 71 +carrera 155
80 52 250
presión absoluta.
79+carrera
100 56 85+carrera 395 Según esto, el consumo de aire de un cilindro, en una sola carrera es:
125 91 118+carrera 615
160 103 149+carrera 1.005
".0 2
Q = - - ·L ·P
Figura 7.20. Tabla de cargas máximas para cilindros de 32 a 160 mm. de diámetro. 4 ,'"

118 1 © JTP·Paraninfo © SVCE~SA. © JTP·Paraninfo 1119

 ACTUADORES ACTUADORES

siendo:
Q. = 1,41
"
(Ir'
D' . v · (p + 1,013) SO
4 ·10'
J NI / min.
• Q = Consumo de aire del cilindro.
• D = Diámetro del cilindro, cm. en donde:
• L = Longitud de carrera, cm. • Qn= Caudal máximo.
• Pahs = Presión absoluta, bar. • D = Diámetro del cilindro, mm.
El resultado se nos dará en cm 3/carrera. • v = Velocidad, mm/s.

El consumo para un ciclo será el doble (carreras de ida y vuelta) ya que para
niveles prácticos resulta despreciable el volumen del vástago en la carrera de
retroceso y, en todo caso, dicho volumen compensa el de la tubería del circuito
de alimentación al cilindro.
Para que el resultado sea expresado en NlJcarrera, tendremos que dividir el
valor obtenido por l.000.
• P = Presión de trabajo, bar.
En esta expresión, para no dejar de lado las pérdidas de energía debidas a
fenómenos térmicos, se ha tenido presente lo referente a los cambios adiabáti-
cos, es decir, procesos sin intercambios de calor, procesos que vienen definidos
por la fórmula: P.VK=Cte., donde el exponente K es 1,41 en el caso del aire.
La tabla de la figura 7.22 muestra las cifras reales que se obtienen de la
tabla 7.21 pero ya corregidas.

Presión de Trabajo bar)

Diámetro eil. 3 4 5 6 7 Presión de Trabajo bar)
20 0 ,124 0,155
. - __ I--~~B~ __ 0,217 0,248 Diámetro eil. 3 4 5 6 7
25 0 ,194 0,243 0,291 0,340 0,38a 20 0,174 0,217
_._--- - r-------;;0,260
- _ .. O,3~~ ~-~~~~-
32 0,319 0,39a 0 ,477 0,557 0.636 __ 25 0,272- 0 ,340 0,408 0,476 0,543
- ---
40 0,498 0.622 0,746 0,870 0.993 32 0,446 0,557 0,668 0,779 0,890
50 0,777 0 ,971 1,165 1,359 1, 553 40 0,697 0,870 1,044 1,208 1 , 391 ~_
63 1,235 1,542 1,850 2,158 2,465 50 1,088 1,360 1,631 1,903 2,174
80 1,993 2,487 2,983 3,47-9- ~75 -- 63 1,729 2 ,159 2,590 3,021 3,451
-¡--~~-
¡-- ---
100 3,111 3886 4,661 5,436 6,211 80 2,790 I 3,482 4,176 4 ,870 5,565
100 4,355 ,I 5,440 6525 7,611 8 ,696

Figura 7.21. Consumo teórico en cilindros de doble efecto (litros estánda r por 100 mm. de carrera) .
Figura 7.22. Consumo real de aire en cilindros de doble efecto (N1/100 mm. de carrera),

Deberemos tener en cuenta que:

Ejemplo de cálculo:
• El consumo que figura en la tabla anterior, no incluye los volúmenes
muertos en cada extremo de la carrera, ni tampoco el volumen de las En un cilindro de 63 mm. de diámetro, 500 mm. de carrera, trabajando a 6
tuberías de conexión. bar. ¿Cual será el consumo real de aire a 15 ciclos por minuto?
Resolveremos la cuestión de forma analítica y mediante la tabla 7.22, para
• La energía neumática no sufre pérdidas.
contrastar ambos resultados:
Para seleccionar el tamaño de la válvula de un cilindro, es necesaria otra
cifra: el caudal máximo o el caudal de pico. Este caudal se determina por la Q = 14x 3,14xS3' x500x15x2x(S+1,013) = 45885
NI / min.
, 4x10 6 '
velocidad máxima del cilindro.

120 / © ITP-Paraninfo © SV[; esf'AÑ.r<.SA. © ITP-Paraninfo 1121

ACTUADORES ACTUADORES

Utilizando la tabla 7.22 encontramos que un cilindro de diámetro 63 mm.
consume 3,021 litros por cada 100 mm. Este valor, deberemos multiplicarlo
por 5 (500 mm. de carrera) y por 30 (15 ciclos completos).
Q=3,021x5x30=453,15 NI/min.
Vemos que, a efectos prácticos, ambos resultados son similares.
7.6.1. JUNTAS FLOTANTES
Para arreglar la "desalineación" inevitable entre el movimiento del vástago
del cilindro y el objeto guiado, es necesario predisponer una junta flotante en el
extremo del vástago del émbolo.

~ 7.6 MONTAJE DEL CILINDRO

Para asegurar que los cilindros estén montados correctamente, los fabrican-
tes ofrecen una gama de fijaciones que satisfacen todos los requisitos, incluido
el movimiento oscilante, utilizando fijaciones de tipo oscilante.
Figura 7.24. Junta flotante (rótula).

CUELLO ~ 7.7. ACTUADORES ESPECIALES

DIRECTO ROSCADO

7.7.1. CILINDRO CON UNIDAD DE BLOQUEO

PATAS
Un cilindro puede estar provisto de una cabeza de bloqueo al final de la
culata delantera estándar. Se podrá sujetar así el vástago del cilindro en cual-
quier posición. La acción de bloqueo es mecánica. Eso asegura que el vástago
del émbolo esté sujeto correctamente, aún cuando esté bajo carga completa.

BRIDA BRIDA
POSTERIOR ANTERIOR

HORQUILLA
POSTERIOR MUÑÓN
OSCILANTE

Figura 7.23. Varios métodos de fijación del cilindro. Figura 7.25. Cilindro con unidad de bloqueo .

122 / © ITP-Paraninfo © ITP~Paraninfo / 123

ACTUADORES ACTUADORES

7.7.2. CILINDRO DE VÁSTAGOS PARALELOS La rotación se evita mediante dos caras planas en el vástago y en el casqui-
llo guía, o bien utilizando un vástago de sección hexagonal.
Esta unidad, está formada por dos cilindros de igual dimensión, por lo que
su fuerza total es la suma de los dos. La figura muestra también cómo un par crea las fuerzas de reacción en el
vástago y en su casquillo guía, y como si éste es elevado, puede dañar ambos,
especialmente en carreras largas.

7.7.4. CILINDRO PLANO

Un cilindro normal tiene un perfil exterior más o menos cuadrado, como es

obvio, para cilindros de vástago circular.

Si realizamos un émbolo con la misma área efectiva, esto es, con la misma
Figura 7.26. Cilindro de vástagos paralelos. fuerza teórica pero con forma ovalada, obtendremos un actuador con cubierta
exterior rectangular, más plana y que además lleva ya incorporada la condición
antigiro. Ver ejemplo en la figura 7.28.
7.7.3. CILINDRO CON VÁSTAGO ANTIGIRO

El vástago de un cilindro estándar puede girar fácilmente si no existen guías

que lo eviten. Esto nos puede condicionar en algunas ocasiones, en el montaje
directo de determinadas herramientas.
Este tipo de aplicaciones, en las que la herramienta no ejerce un elevado par
de giro, pueden ser solucionados utilizando un cilindro con vástago antigiro.

,
•
o o
o
Figura 7.27. Vástago antigiro. Figura 7.28. Principio del actuador plano.

124 / © ITP·Paranin!o © SVC ESPiWA. SA. © ITP·Paranin!o / 125

 ACTUADORES ACTUADORES

7.7.5. CILINDRO DE DOBLE VÁSTAGO

Figura 7.31. Principio del cilindro tándem.

Figura 7.29. Principio del doble vástago.

La Figura 7.30 ilustra este tipo de cilindro siendo utilizado para accionar
una mesa de carrera larga. La guía y la rigidez extra se obtienen al ser fijos los
extremos del vástago del émbolo, mientras que el cuerpo se mueve con la
mesa.
7.7.7. CILINDRO MULTIPOSICIONAL
Las dos posiciones finales de un cilindro estándar propor~ionan dos posicio-
nes fijas. Si se necesitan más de dos posiciones, se puede ulihzar una combIna-
ción de cilindros de doble efecto.

--11~ ---11: --
El I 11

Figura 7.30. Aplicación típica de un cilindro de doble vástago.

7.7.6. CILINDRO TÁNDEM

Un cilindro tándem está formado por dos cilindros de doble efecto unidos
por un vástago común, para formar una sola unidad. Presurizando simultánea-
mente las cámaras de ambos cilindros, la fuerza de salida es casi el doble que ,
la de un cilindro estándar del mismo diámetro. Ofrece una fuerza más elevada ~O 1 ~2
para un diámetro de cilindro determinado, que puede ser utilizado cuando el
espacio para instalación sea reducido . Figura 7.32. Cilindro multiposicional de tres posiciones.

126 / © ITP· Paraninfo © ITP·Paraninfo / 127

 ACTUADORES ACTUADORES

Existen dos principios:

Para tres posiciones, es idóneo el conjunto ilustrado en la figura 7.32, que
permite fijar el cuerpo del cilindro. Es muy adecuado para movimientos verti-
cales, por ejemplo para dispositivos de manipulación.
El segundo tipo consta de dos cilindros independientes unidos por sus cula-
tas posteriores, lo que permite obtener cuatro posiciones distintas, pero el cuer-
po del cilindro no se puede fijar. Combinando tres cilindros se, obtienen 8 posi-
ciones. Con cuatro, 16 posiciones. Siempre que estos cilindros tengan sus
carreras diferentes. Figura 7.35. Unidad deslizante típica. (Cant.).

La alta precisión de mecanizado de las superficies de montaje y de los vás-

tagos guía paralelos, aseguran un movimiento lineal perfectamente recto cuan-
do están integrados como partes constructivas de máquina de transferencia y de
posicionamiento.
En una posición, el cuerpo se puede fijar y son los vástagos los que se pue-
den mover (b). Dándole la vuelta, los extremos de los vástagos se apoyan sobre
Figura 7.33. Cilindro multiposicional de cuatro posiciones.
la superficie de montaje y el cuerpo se puede mover (a). En ambos casos, la
válvula puede estar conectada a la parte que permanece fija.

7.7.9. MESA LINEAL DE TRASLACiÓN

7.7.8. UNIDADES DESLIZANTES

La unidad deslizante es un actuador lineal de precisión, de dimensiones

compactas, que se puede utilizar en robots para fabricación y ensamblaje.

Figura 7.36. Mesa lineal de traslación.

Las aplicaciones modernas en manipulación o sistemas robotizados exi-

Figura 7.34. Unidad deslizante típica. gen cada vez con más frecuencia que los componentes neumáticos sean

128 / © ITP-Paraninfo © SIVC EsPAÑA. 51'.. © ITP-Paraninfo / 129

 ACTUADORES ACTUADORES

muy compactos, de gran precisión, suaves, uniformes y con peso y tamaño
reducido. El componente de la figura 7.36, es una mesa adecuada para la
traslación de masas, bien centradas o descentradas con respecto a su eje
simétrico. A pesar de su tamaño reducido, presenta una construcción de
doble cilindro lo que supone, por consiguiente, doble esfuerzo lineal. El
guiado del carro, se realiza mediante una guía de rodillos cruzados con lo
cual el desplazamiento es preciso y silencioso. También es destacable, la
detección magnética de fin de carrera y la regulación mecánica con tope de
amortiguación elástica de la misma.
que se realicen determinadas operaciones. Muy a menudo, se recurre a
pequeños dispositivos que son gobernados por actuadores neumáticos. Esto
requiere, además del lugar adecuado para su ubicación, el proyecto de los
mismos y su construcción. El cilindro de tope de la figura 7.38, es un equi-
po diseñado para evitar los inconvenientes mencionados. Se trata de un
actuador con vástago y sistema de guiado muy reforzados capaces de resis-
tir severas cargas flectoras. En su extremo, puede ser incorporado, como en
el caso de la figura 7.39, un elemento de amortiguación hidráulica o elásti-
ca, para absorber el golpe originado por el contacto de la pieza frenada.

Figura 7.38. Cilindro de tope. Figura 7.39. Cilindro de tope con amortiguador.

7.7.11. CILINDRO COMPACTO

La figura 7.40 permite apreciar una inte-

resante ejecución, un actuador compacto
de carrera corta con amortiguación elás-
tica fija y con la posibilidad de detectar
a lo largo de su carrera mediante detec-
tores magnéticos de posición. Las
Figura 7.37. Mesa lineal de traslación de carrera larga. dimensiones externas del cilindro, en
comparación con otras ejecuciones
La figura 7.37 muestra otra ejecución de mesa lineal de traslación para estándar, son entre 2,5 y 4 veces inferio-
aplicaciones similares a las mencionadas pero con carrera de mayor longi- res en longitud. En este tipo de actuado-
tud y con posibilidad de amortiguar los finales de carrera con amortiguado- res, uno de los problemas más difíciles
res hidráulicos incorporados. de resolver, debido a su pequeña carrera,
es la detección de posición para generar
señales. Con la aplicación de los senso-
7.7.10. CILINDRO DE TOPE res magnéticos de posición, se ha dado
un gran paso en este sentido.
En las líneas de producción continua, es necesario en un elevado número
de aplicaciones, detener la marcha de productos para dar lugar y tiempo a Figura 7.40. Cilindro compacto.

130 I © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo I 131

ACTUADORES
ACTUADORES

7.7.12. UNIDADES HIDRONEUMÁTICAS Existen equipos que reúnen el recipiente y la válvula en un solo cuerpo,
de manera que si quisiéramos regular velocidades en uno y otro sentido,
Uno de los problemas o inconvenientes con los que tropieza la neumática deberíamos instalar dos.
es su incapacidad para realizar movimientos lentos. Esta incapacidad surge
de la característica que tiene el aire de ser compresible (es decir, de ser un
medio elástico l.
La solución la proporciona una legítima asociación con la hidráulica, téc-
nica que como medio de transmisión de presión utiliza el aceite.
Existen en ese sentido dos caminos: uno el que proporciona un cambio
del medio de presión y otro el de vinculación mecánica.

Figura 7.42. Unidad hidro neumática con vinculación mecánica.

Figura 7.41. Unidad hidroneumática con cambio del medio de presión.

La figura 7.41 nos muestra el primero de ellos. Se aprecia un recipiente
al que llega presión neumática, el émbolo flotante que la recibe tiene como
única función cambiarla a presión hidráulica, presión ésta que es transmiti-
da a un actuador a través de un conducto que presenta un dispositivo que
permite controlar el caudal. Debido a que el aceite es prácticamente incom-
presible, la velocidad del actuador puede regularse, incluso, a velocidades
muy lentas (25 rnm./min.l
La figura 7.42 sugiere una variante muy interesante: con el mismo prin-
cipio permite lograr un aumento de presión en el aceite.
Efectivamente, la posibilidad la brinda el hecho de transmitir, por un
medio mecánico, la fuerza a un émbolo de menor diámetro. El resto, funcio-
na igual que en el caso anterior.
Una variación sobre esta aplicación, consistiría en utilizar una unión en
tándem del cilindro neumático y el hidráulico. En este caso deberá verifi-
carse la resistencia a la presión de trabajo así como también la compatibili-

132 I © ITP·Paranin!o © srvr: ESPANI\, SA © svr; ESPANA. SA © ITP-Paraninfo / 133

ACTUADORES
dad de los componentes con el aceite a emplear. Debido a su compleja
construcción, no se aconseja su utilización.
7.7.13. CILINDROS SIN VÁSTAGO
Figura 7.43. Aplicaciones típicas de cilindros sin vástago.
En ciertas aplicaciones representa un inconveniente el hecho de que un
cilindro casi duplique su longitud durante la carrera. En otras palabras, está
ubicado cerca de la carrera de trabajo, ocupando espacio adicional fuera del
área de trabajo propiamente dicha. Un impulsor cuyo largo total sea invaria-
ble que puede ser colocado sobre el área de trabajo con una pieza de accio-
namiento comprendida dentro de su longitud total es una solución preferible
para puertas corredizas a, para corte b, para alimentación e, para manipula-
ción d, y, en general para todo tipo de manipulación o selección de producto
en el proceso.
Existen varias clases de cilindros sin vástago, pero fijaremos nuestra
atención en dos modelos cuya ejecución es diferente y pueden darnos una
idea clara de estos componentes:
• Cilindro sin vástago de transmisión magnética.
• Cilindro sin vástago de transmisión mecánica.
Un cilindro convencional con una carrera de, digamos 500 mm., puede
tener una dimensión aproximada total en posición de salida, de 1100 mm.
Un cilindro sin vástago con la misma carrera puede ser instalado en un
espacio mucho más reducido, de 600 mm. Presenta una ventaja especial
cuando se requieren carreras muy largas y, puede estar disponible hasta una
carrera estándar de 1 m. Ó más bajo pedidos especiales.
134 / © ITP·Paraninfo
ACTUADORES
Figura 7.44. Cilindro sin vástago de transmisión magnética entre el émbolo y el carro.
Figura 7.45. Cilindro sin vástago de transmisión mecánica.
La fuerza realizable por un cilindro sin vástago con acoplamiento
magnético, está limitada por la fuerza de retención magnética.
Para levantar o mover cargas más pesadas, los cilindros de tipo ranurado
normalmente ofrecen una mayor capacidad de fuerza, pero no están total-
mente exentos de fugas como los del tipo de acoplamiento magnético.
7.7.13.1. Selección de los cilindros sin vástago
Contrariamente a los cilindros con vástago, en los que las cargas están
aplicadas normalmente según el eje central del cilindro, en los cilindros sin
vástago, debido a su diseño constructivo, todas las cargas son excéntricas en
mayor o menor grado. Dependiendo de la aplicación, estas cargas excéntri-
cas pueden llegar a ser determinantes y condicionar totalmente el buen fun-
cionamiento del cilindro y su vida útil de trabajo. Por todo ello, la utiliza-
ción de los cilindros sin vástago y su integración en la máquina, requieren
un análisis cuidadoso de los distintos factores que influyen en la aplicación,
con el objeto de conseguir óptimos resultados. Estos factores a considerar,
serán:
© svr: E~SA. © ITP· Paraninfo / 135
 ACTUADORES ACTUADORES

• Los momentos laterales. Actuaremos de igual forma con los momentos:

• El peso total.
• La fuerza resistente. a M"
= ~~
Mn M
nm ax
• La velocidad.
• La deceleración. Por otra parte, hay que considerar con rigor las condiciones dinámicas
del momento de impacto en la deceleración, calculando la carga eqUIvalente
(W e). Dicha carga equivalente depende de factores como:
• La masa en movimiento.
Momento de flexión
• La velocidad del impacto.
• La carrera y el tipo de amortiguación.
Todo esto se refleja en la siguiente expresión:
Momento radial

W, = W·8 G

donde:
• G = Factor dependiente de la velocidad de impacto. Según figura 7.48
Momento transversal

Figura 7.46. Momentos laterales.

15 -

w, Si tenemos que:
(!)
.J 'O
Vmáx = 1,4 V, mm./s .
W, W3
~ro 5 • V max
. = Velocidad de impacto.
u.
Figura 7.47. Cargas admisibles.
•V = Velocidad de trabajo.
En primer lugar, una vez establecido el estado de las cargas y momentos I Velocidad de impacto 01. máx )
que actúan sobre el carro del cilindro, estudiaremos cada una de las cargas 1I _ _ _________ ___ ____J
W l' W 2 y W 3' calculando su factor de carga según la expresión: Figura 7.48. Factor G.

a w"
= ~~
n W
nmáx

siendo: La carga equivalente We surge en el momento del impacto, aplicada en

el centro de gravedad de la carga y en la dirección en que se realtza el movI-
• Wn = Carga sobre el cilindro . miento provocando un momento M Vn (según la figura 7.49) en cada una de
• W nmáx = Carga recomendada por el fabricante . las posibles direcciones (M I ó M 3)·

136 / © ITP-Paraninfo © svr:: EsPAÑA $A. © SVC ESPANA.. $A © tTP-Para ninfo / 137
 ACTUADORES
ACTUADORES

Ejemplo de cálculo:

Figura 7.49. Ejemplo de aplicación.

Luego: Mesa de giro MSQB20-A (1 ,2 Kg)

Pinza de 3 dedos MHS3-40D (0,5 Kg)

Pieza (1 Kg)

• Mvn = Momento provocado por We en el momento del impacto.

• We = Carga equivalente. Figura 7.50. Ejemplo para cálculo.

• Ln = Desplazamiento del centro de gravedad de la carga.

El cilindro que aparece en la figura 7.50 ha de mover las masas que en
• 1/, = Factor medio de carga, durante el impacto. ella aparecen en sentido horizontal, a una velocidad de 250 mm./s.
El momento generado será comparado con los datos que figuran en las
tablas de los fabricantes, según: Paso 1:
a. MVo_
___
Vn -M Basándonos en una apreciación previa de la carga a mover, podemos
Vnmax
encaminarnos a un diámetro de cilindro de 20 ó 25 mm.

Como último paso, sumaremos todos los factores obtenidos y comproba-

Paso 2:
remos que su suma no sea superior a la unidad.
Establecemos el estado de cargas y momentos:
• Carga estática: solamente tenemos la carga suspendida de un lateral
Este es un modelo de cálculo. Existen otros similares " pero en definitiva , en la dirección W3 (Fig. 7.47)
de lo que se trata a la hora de seleccionar un cilindro sin vástago es de: esta-
blecer correctamente los ejes de carga y tener en cuenta las condiciones • Momentos estáticos: Solamente existe un momento en la dirección
dinámicas requeridas para realizar la traslación. M2 . (Fig.7.46)

138 I © ITP· Paraninfo © srvt:: ESPAÑA SI<- © Sl'v'CESf'AÑA.SA © ITP-Paraninfo f 139

 ACTUADORES ACTUADORES

Paso 3: V máx = 1,4 x 250 = 350 mm/s.

Examinamos las cargas estáticas:
W3 = 9,8 ' (1+0,5+1 ,2+1,5) =41 ,16
v= Velocidad media = 250 mm/s,
En la mencionada figura, vemos que con esta velocidad máxima, el valor
del factor que tratamos de localizar es: SG = 3,5,
N
Por tanto, utilizando la fórmula general, tendremos, para cada compo-
nente:

Diámetro del cilindro = 25 mm. W" = 9,8 x 1,5 x 3,5 = 51,45

Con estos datos, consultamos las tablas del fabricante de nuestro cilindro W'2 = 9,8x1,2 x 3,5 = 41,16
y obtenemos W3max' En este caso, 290 N.
W" = 9,8xO,5x3,5 = 17,15
Calculamos el factor de carga:
W" = 9,8 x 1x3,5 = 34,3
W" = 51,45 + 41,16 + 17,15 + 34,3 = 144,06 N

Paso 6:
Paso 4:
Momentos dinámicos durante el impacto.
Examinamos los momentos estáticos (solamente tenemos momentos en Surgen momentos en dos sentidos: MI y M3 Y procederemos a calcularlos:
M 2 ),

M, = w3 , L, = 41 ,16 x 0,04 = 1,64 N.m M

Vl
= .1.3 .L . We = 0,04 x 3144,06 = 1,92 N · m

Consultando las tablas del fabricante obtendremos: 1 (41,16x 0,1 0)+ (17,15 x 0,16) + (34,3xO,28) = 5,48 N.m
M V 3 =-·
3 LWe 3
M 2max = 26 N,m. Ahora calcularemos los factores de carga correspondientes:

Por tanto, el factor de carga será: (J, =~= 1,92 = 0,096

Mvl M Vlmax 20
_~_ 1,64 -- 0063
=~= 5,48 = 0275
U M2 - - ,
M2 max 26
CX
Mv3
Mv3 max 20 '

Paso 5:
Paso 7:
Condiciones dinámicas en el momento del impacto de final de carrera,
Calculamos el sumatorio de TODOS los factores de carga obtenidos:
Calcularemos cada una de las cargas en dicho punto (W )
e
~(J, = 0,142 + 0 ,063 + 0,096 + 0,275 = 0,576
Para conocer el valor de SG, en la figura 7.48, necesitamos conocer pre-
viamente la velocidad máxima: 0,576 < 1 VÁLIDO

140 / © ITP· Paranin!o © SI'v'I: EsPAÑA.. $A. © SV1: ESPAÑA. $A. © ITP-Paraninfo / 141
 ACTUADORES ACTUADORES

~ 7.8. ACTUADORES DE GIRO Una junta especial tridimensional cierra el tope contra el eje y el asiento.
El tamaño del tope, determina el giro: 90°, 180° ó 270°.
7.8.1. ACTUADOR DE GIRO MEDIANTE PIÑÓN-CREMALLERA Se dispone de topes regulables, para ajustar cualquier ángulo de giro de
la unidad.
El eje de salida tiene tallado un piñón que engrana con una cremallera que
está unida a un émbolo doble. Los ángulos de rotación varían entre 90" y 180°.

Figura 7.52. Unidad de giro por paleta.

7.8.3. DIMENSIONADO DE LOS ACTUADORES DE GIRO

Los actuadores lineales poseen una amortiguación para reducir el impac-

Figura 7.51. Unidad de giro piñón-cremallera.
to antes de que el émbolo pueda golpear las culatas. La capacidad de la
amortiguación viene definida por la energía cinética que dicha amortigua-
ción puede absorber. Esta energía, es el elemento más importante a tener en
7.8.2. ACTUADORES DE GIRO POR PALETAS cuenta cuando la carga es impulsada a altas velocidades y con una baja rela-
ción de carga.
La presión del aire actúa sobre una paleta que está unida al eje de salida. Estas características dinámicas, son aún más importantes en el caso de
La paleta hace un cierre hermético mediante una junta de goma o por un los actuadores de giro. El hecho de que la parada de la masa que gira, sea
revestimiento elastomérico. realizada de forma libre por el propio actuador, sin amortiguaciones ni topes

142 / © ITP-Paraninfo © S1VI: ESPAÑA. SI\. © SNI: ESPAÑA. SA. © ITP-Paraninfo / 143
ACTUADORES A CTUADORES

externos, provoca un alto riesgo de rotura de los dientes del piñón o de las
paletas.

eJ ~
......... .~
La energía que es posible absorber, que estará claramente definida por el .... ........ _...........
, r ,
fabricante, deberá ser estrictamente respetada. . = .
: :
; 2
,.---=..:

~
i.............
Ci 2 2
Para definir esta energía, necesitaremos saber la inercia de las masas en 2 r2 r, + r2
r J = m. - J = m.
rotación. Suponiendo que el material esté compuesto de elementos diferen- a J = m. - b 2 e 2
ciales (partes de tamaño extremadamente pequeño), la suma de todas estas 2
masas multiplicada por la distancia del centro de gravedad de cada una de
ellas al eje de rotación, nos dará la inercia total.
~ =
..

G
El caso básico es un cilindro colocado en posición vertical y con un cen-
tro coincidente con el eje de rotación. Su momento de inercia será:
2r 2
r 2
a2 r' J = m. -
J = m. - J = m. - + - 5
d 4 e 12 4 f
Los momentos de inercia de formas más complicadas, deben ser calcula-
dos mediante cálculo diferencial. La figura 7.53 nos da las fórmulas a
emplear en los casos más comunes.

En dispositivos giratorios más complicados, se pueden considerar dividi- =

dos en elementos básicos simples y el momento de inercia total es la suma
de los parciales.

Por ejemplo, una pinza en un brazo como el de la tabla (K). Se deberá a2 a 2 + b2

sumar el momento de inercia del brazo a la masa de la pinza y la pieza y el J = m.- J = m. - - -
12 12
resultado, multiplicarlo por el cuadrado de su distancia al eje de giro.

Siempre que sea posible, las masas en rotación deberán ser paradas con-
tra topes mecánicos externos, preferiblemente contra amortiguadores. Estos
deberán estar situados tan lejos del eje de rotación como sea posible. Un
tope colocado entre la masa que gira y el centro de rotación nos provocará
reacciones en el eje del actuador.

Si los topes externos no se pueden situar en el propio plano de rotación

de la masa, tenemos la opción de hacerlo colocando una palanca en el extre- 4a 2 + c 2 4b 2 + c2
J = ma · +m b · -- -
mo opuesto del eje y actuando con los topes externos sobre ella, tal como se k 12 12
muestra en la figura 7.54. Esta disposición ocasionará esfuerzos de torsión
en el eje. Deberá ser evitada en lo posible y, en caso de duda, lo consultare-
mos con el fabricante. Figura 7.53 . Formulario de los momentos de inercia para formas comunes.

144 / © ITP·Paraninfo © ITP-Paraninfo / 145

 ACTUAOORES
ACTUADORES

Velocidad lenta Velocidad rápida

a b

ro! ~",-,,, ~ I ~
Vetoe. máxima

dUdd~ro = 2y:d
.. --- - .- Vetoe. media

a
Figura 7.56. Energ¡a máxima en velocidad media y final.
e

Ejemplo de selección de un actuador de giro:

b
Es necesario girar una masa de
Figura 7.54. Parada de los brazos y las masas en giro.
dimensiones 300 x 200 mm. en el
sentido que se indica en la figura
Las inercias son, respecto a los objetos en rotación lo mismo que las 7.57. La mesa es de 4 Kg. reparti-
masas en movimiento lo son para movimientos lineales. La energía está dos de forma uniforme sobre la
definida por la velocidad. En rotación, la velocidad empleada es la "veloci- superficie y disponemos de 3
dad angular" (ro) que se expresa en radianes por segundo. La figura 7.55 segundos para conseguir un giro
nos ilustra estas expresiones. de 180°.

Figura 7.57. Masa a mover en esta aplicación.

í--s-l
m=-rad l

_.
Momento de inercia:
I
I~~~~=J_'
rad : <p = 57.3° ]
Este caso coincide con el apartado (i) del la figura 7.53 .

[ 1_._._._._ __
..._._. .- J = m .(a ' + b' ) = 4X(30' + 20')= 43333 Kg 'cm2
12 12 '

Figura 7.55. Representación de la velocidad angular. Para el cálculo de la energía cinética y, según las condiciones de la fig.
7.56, se puede considerar que este giro es lento, con lo cual la velocidad
Para calcular la energía máxima que se deberá absorber, deberemos con- angular será:
siderar la velocidad final. Una aceleración producida gracias al aire compri-
mido, si no está limitada por restricciones en la cámara de escape, puede ser
considerada como una aceleración uniforme. El movimiento comienza en
y la energía cinética descrita será:
cero y alcanza al final, el doble de la velocidad media.
2
Para movimientos neumáticos rápidos, los cálculos se deben basar en E, = ..!. J . w2 10-3 - 433,33 xl ,05 O 24 K f
2 - 2 x 1000 ' gcm.
este valor (el doble de la velocidad media).

146 I © ITP·Paraninfo © 9\fC E~SA © 9Il:: ESPAÑA. $A. © ITP·Paraninfo ; 147

ACTUADORES ACTUAOORES

Una vez localizado, en la información del fabricante, un actuador que

cumpla estas características, la elección habrá sido adecuada.

7.8.4. NUEVOS ACTUADORES DE GIRO

Los actuadores de giro antes expuestos son, generalmente, los más cono·
cidos y utilizados en casi todos los sectores industriales. No obstante, la tec-
nología neumática avanza con rapidez y es capaz de dar respuestas instantá-
neas a cualquier requerimiento del mercado y, por este motivo, se han
diseñado nuevos modelos de actuadores rotativos que cumplen adecuada-
mente las necesidades de un mercado cada vez más exigente con respecto a
los procesos en que se utiliza la manipulación y la robótica.
Dentro de estos modelos nuevos, la figura 7.58 muestra una mesa girato-
ria mediante un actuador de paletas. La mesa es apoyada sobre un roda-
miento y forma un conjunto compacto. Es posible, en este elemento, esta-
blecer una regulación del ángulo de giro y detectar magnéticamente la posi-
ción establecida.

Figura 7.59. Actuador giratorio con doble cremallera y piñón .

La figura 7.59, muestra otra mesa giratoria con accionamiento, en este

caso, de piñón-doble cremallera. La mesa apoya sobre rodamientos y es
capaz de sustentar cargas elevadas con relación a su tamaño y girarlas con
suavidad y precisión. También se dispone, en este caso, de la posibilidad de
regular el ángulo de giro y, además, absorber la energía cinética por media-
ción de amortiguadores hidráulicos.

7.8.5. ACTUADORES ROTOLlNEALES

Estos elementos, están estudiados para la manipulación de piezas

Figura 7.58. Mesa giratoria con actuador de paleta.
pequeñas en máquinas automatizadas, mecanismos robotizados, posiciona-
mientos o cargas y descargas de puestos de trabajo, donde sean necesarios
movimientos lineales y rotativos combinados. La ejecución del elemento es
compacta, estando integrados ambos movimientos en un solo cuerpo, y
pudiendo realizar simultánea o independientemente la translación y el giro.

148 / © ITP· Paraninfo © ITP·Paraninfo / 149

ACTUADORES ACTUADORES

7.9.1. PINZAS CON APERTURA ANGULAR

figura 7.60. Actuador rotolineaL Figura 7.61. Pinza con apertura angular.

La figura 7.61 muestra una pinza con apertura angular de los dedos. Su
~ 7.9 PINZAS NEUMÁTICAS funcionamiento es como sigue: Un émbolo está unido por el vástago a un
sistema de dedos con puntos giratorios que, a su vez portan un sistema de
La manipulación de productos representa una fase esencial en la mayoría
de los procesos industriales. En la industria, las funciones de manipulación rodadura que se desliza sobre una pista. Cuando la presión aparece en la
son necesanas en cada una de las operaciones de alimentación y descarga cámara superior del émbolo, los dedos de las pinzas cierran hasta completar
de las máquinas que operan en el proceso. En capítulos anteriores, vimos el reCOrrido. La apertura es posible, evacuando la presión de la cámara
como los movimientos lineales o rotativos nos proporcionan ejes con giros superior e introduciéndola por la inferior.
capaces de cumplir cualquier requerimiento en la traslación o posicionado
de piezas. Los cilindros sin vástago o mesas lineales son elementos útiles
7.9.1.2. Pinzas angulares con gran esfuerzo prensil
para estos trabajos .. También con ayuda de la tecnología de vacío se pueden
sUjetar piezas mediante ventosas adecuadas. En definitiva, el objetivo final Esta pinza, ha sido diseñada
de toda manipulación es sujetar la pieza para poderla trasladar posterior- para aplicaciones en las que se
mente a través de ejes matrices. Las pinzas neumáticas, en este aspecto, requieren grandes esfuerzos de
podemos considerarlas como las "manos" que cogen y sujetan estas piezas. manipulación.
Existen varios modelos de pinzas pero, de entre todos, podemos destacar
Su construcción, partiendo de
las siguientes familias, en función de su forma de trabajo:
un cilindro compacto, permite
• Pinzas con apertura angular de los dedos. un mantenimiento rápido y
sencillo, gracias a la calidad
• Pinzas con apertura paralela de los dedos.
de estos cilindros.
• Pinzas autocentrantes.
Cuando los dedos están cerra-
• Pinzas con tres dedos dispuestos a 120°. dos, el mecanismo de transmi-
• Pinzas con apertura de los dedos a 180°. sión articulado de la pinza
entra en funcionamiento, ori-
• etc. Figura 7.62. Pinza angular de gran esfuerzo prensil.

150 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 151

 ACTUADORES
ACTUADORES

Actuador rotativo Rodamiento de bolas

ginando una elevada y estable fuerza prensil, incluso ante un descenso de la --""'-'"""'-.
presión.

7.9.2. PINZAS CON APERTURA PARALELA

En la figura 7.63 puede verse una pinza cuyo funcionamiento básico es

idéntico a la anterior, pero con algunas connotaciones distintas. Los dedos
no están libres, están guiados por un sistema de patines de rodadura, los
cuales tienen como misión principal corregir el arco creado por la unión del
vástago, los dedos y el giro de los mismos y transformarlo en un movimien-
to de traslación lineal para los dedos. Un movimiento lineal y sincronizado I
I
en toda la longitud de apertura y cierre. I
1
I
Guía soporte
Estas pinzas, según la forma que se le dé a los dedos, pueden coger obje- Guía de rodillo~ Rodamiento de bolas
tos por el exterior o por el interior de los mismos, según convenga en cada transversales
aplicación. La figura 7.64 muestra dos tipos de dedos para aplicaciones dis-
tintas. Figura 7.65. Pinza de apertura paralela de precisión.

El accionamiento rotativo de la pinza está equipado con rodamientos a

bolas y el actuador rotativo es usado como fuente de conexión de los dedos.
Este tipo de pinzas, puede ser empleado en sala limpia (eLEAN ROOM),
clase 10.

]
7.9.3. PINZAS AUTOCENTRANTES
Figura 7.63. Pinza con apertura paralela. Figura 7.64. Dedos para presión externa e interna .

7.9.2.1. Pinzas de apertura paralela de precisión

Esta pinza neumática, de accionamiento rotativo, ha sido diseñada para

posicionamientos de alta precisión, manipulación y ensamblaje de piezas de
pequeñas dimensiones.
La apertura y cierre de los dedos, mediante un sistema de rodillos trans-
versales, se produce de forma paralela, pudiendo trabajar realizando tanto
Figura 7.66. Pinza autocentrante.
presiones internas como externas en las piezas.

© ITP-Paranin!o / 153
152 / © ITP-Paranin!o
ACTUADORES ACTUADORES

En la figura 7.66 vemos que un mecanismo de piñón-cremallera propor- mismo plano. Esta, sin embargo, puede abrir y cerrar los dedos en función
ciona a los dedos un movimiento lineal, sincronizado y autocentrante. Su de un abatimiento del plano de 180°. Evidentemente, gracias a este abati-
construcción, de doble émbolo, permite obtener un esfuerzo considerable en miento, en trabajos de manipulación es posible eliminar el movimiento de
la fuerza prensi 1. uno de los ejes. El funcionamiento es, según la figura, bastante simple: un
émbolo neumático con una cremallera tallada en su vástago, engrana con
dos piñones periféricos que, a su vez, están unidos sólidamente a los dedos
7.9.4. PINZAS DE TRES DEDOS que sujetan. El recorrido del émbolo proporciona un arco de giro de 90° a
cada dedo.
La pinza de la figura 7.67, se utiliza para
realizar cierres y aperturas de tres dedos
concéntricos, dispuestos a 120°. En este caso
el funcionamiento es diferente al del resto de 7.9.6. CONSIDERACIONES SOBRE LAS PINZAS
pinzas vistas hasta ahora. El cierre y la apertu-
ra de los dedos se consigue por un mecanismo
Como ya hemos hablado anteriormente, el objeto fundamental de las pin-
de cuña y leva accionado por un cilindro
zas, como elementos finales en la manipulación de piezas, es el de sujetar-
neumático.
las con garantía para su posterior traslado. Por este motivo, las pinzas deben
Por sus características, estas pinzas, son reunir las características siguientes:
muy útiles para manipulación y centrado de
piezas en manipulación, robótica, etc. Figura 7.67. Pinza de tres dedos. • Gran fuerza prensil en relación a su tamaño.
• Poco volumen ocupado.
7.9.5. PINZAS CON APERTURA A 1800 • Ligeras (poco peso adicional al resto de mecanismos).
• Con detección de la posición de los dedos abiertos/cerrados.
• Facilidad de acoplamiento.

7.9.7. SELECCiÓN DE LAS PINZAS

Para la selección de estos componentes, es necesario tener en cuenta

algunas consideraciones:

Figura 7.68. Pinza con apertura a 180°. Fuerza prensil

La figura 7.68 muestra una nueva forma constructiva de pinzas. Las La fuerza prensil que puede realizar la pinza viene detenninada mediante
anteriores, presentaban una apertura y cierre de los dedos siempre en el gráficas que proporciona el fabricante. Gráficas similares a la de la figura 7.69.

154 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 155

ACTUADORES ACTUADORES

dedos para una pinza de apertura paralela que deba sujetar una pieza circu-
lar. Sin embargo, aunque la figura sea elocuente, se han de tener en cuenta
una serie de factores.
En la figura 7.71 vemos cómo la fuerza prensil por dedo se descompone
+
en Y2 de la fuerza total del cilindro y, además teniendo en cuenta el ángulo
-1--- que le demos a las muescas en los dedos, tendremos:
1 2·F
Q= -
=1 t9 a
l() 20 30
Longitud de voladizo L (mm) siendo:
Figura 7.69. Gráfica de fuerza en pinzas. • Q = Masa de la pieza.
•F = Fuerza de sujeción en los dedos.
No obstante, también hay que considerar que en el transporte de piezas
es posible que se produzcan aceleraciones y deceleraciones fuertes o para-
das súbitas del movimiento. En este caso, hay que prever una reserva suple-
mentaria de fuerza prensil como seguridad de sujeción. Esta reserva, puede
establecerse en función de la construcción de los dedos, de los valores de
velocidad, aceleración, frenado, etc. Como punto de partida, se pueden pre-
fijar unos valores iniciales: fuerza prensil entre JO Y 20 veceS superior al F '\ F
peso de la pieza.
Ra1h
-~ ~.
Ra2h
Ci-

~ ~
7.9.8. CONSTRUCCiÓN DE LOS DEDOS

Áa1 0/2 0/2

~
Q

Figura 7.71. Descomposición de fuerzas en los dedos.

Correcta Incorrecta

Figura 7.70. Formas, correcta e incorrecta, de dedos para pinzas. Si en la fórmula anterior contemplamos un coeficiente de seguridad para
cubrir las aceleraciones, frenadas y paros, tendremos:
Para el funcionamiento seguro y correcto de las pinzas, es importante
Q=2F. K
fijar la atención en la construcción de los dedos. La figura 7.70 nos muestra t9 a
de una forma muy expresiva lo que no debe hacerse en el diseño de los

156 / © ITP·Paraninfo © ITP-Paraninfo /157

© 9VC ESPAÑA. SA,
ACTUADORES

Tomando como valores para K:

• K = 0,5 para velocidades moderadas .
• K = 0,25 para velocidades altas con aceleraciones y paradas bruscas.
Otra consideración importante es la siguiente:
Se debe procurar sujetar siempre las cargas por su centro de gravedad o
lo más cerca posible de él. La figura 7.72 nos muestra un estudio de com-
portamiento de las fuerzas y los momentos que inciden sobre los dedos de Definición
una pinza cuando la carga está desplazada.

~ 8.1. DEFINICiÓN DE VAcío

Se puede definir el vacío como la ausencia de aire en el interior de un espa-
cio dado. Esta ausencia de aire en el interior reduce la presión atmosférica exis-
tente a valores próximos al cero absoluto, creando una diferencia de presión
entre el interior y el exterior del mismo.
Por ejemplo, si disminuimos la presión en un recipiente cerrado, evacuando
el aire de su interior, se crea vacío y, por consiguiente, existirá una diferencia
de presión entre el interior y el exterior del recipiente, generando la presión
Ra, Rb: Reacciones
exterior una fuerza sobre las paredes del mismo, que será mayor cuanto menor
sobre los dedos de presión haya en su interior.
la pinza.

Figura 7.72. Reacciones sobre los dedos con carga desplazada.

Tendremos las siguientes fuerzas y momentos:

Fuerzas:

Figura 8.1. Aspirador.

Momentos:

IM=O Por este motivo, podemos decir que un aspirador por sí solo no aspira: sino
que crea en su interior una presión menor que la atmosférica, y en consecuen-
cia el aire y el polvo son llevados hacia su interior debido a la mayor presión
externa.

158 / © ITP-Paraninfo © ITP·Paraninfo / 159

DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

aplicaciones neumáticas convencionales. Esta es la razón por la cual pasan

a primer plano fenómenos hasta ahora considerados de forma secundaria.
En resumen: hemos de reducir en lo posible todas las caídas de presión pero
~ ~pat =Presión atmosférica sin crear volúmenes a evacuar excesivamente grandes, puesto que esto supondrá
un coste de tiempo y energía (mayor caudal de succión).

Pv = Presión de vacío
8.1 .2. GASTO DE ENERGíA EN LOS DIFERENTES
Figura 8.2. Ventosa. GRADOS DE VAcío

El consumo de energía para producir el vacío, aumenta asintóticamente

Tampoco una ventosa se adhiere por si sola a una superficie, pero sí se fija hacia el infinito cuando aumenta el grado de vacío. Es importante, para optimi-
por la mayor presión que la rodea. La presión atmosférica. zar la relación energética, trabajar con el menor nivel de vacío posible.
Para ilustrar mejor lo anteriormente dicho, supongamos una bomba de cuer-
8.1.1. CONSIDERACIONES ENTRE VAcío y SOBREPRESIÓN po cilíndrico con pistón, como la mostrada en la figura 8.3

Tanto la neumática convencional de sobrepresión como la técnica del vacío, 10,13kPa 1,013kPa 0,1013 kPa
101,3kPa 40,52 kPa
están basadas en la circulación de aire desde las zonas de presión más alta (0%) (60%) (90 %) (99 %) (99,9 %)
hacia las zonas de presión más baja (diferencia de potencial).
]
E
Por esta razón, la interdependencia y las leyes físicas entre flujo, presión y
fuerza que rigen el comportamiento del aire en las aplicaciones de vacío son
exactamente las mismas que en las aplicaciones convencionales, aunque-con
ciertas "peculiaridades"; por ejemplo:
J E
~
N
Ó

• Podemos decir que, en el caso de vacío, el flujo es "opuesto" ya que el aire

fluye desde zonas a presión atmosférica (presión más alta) a zonas de
depresión o presión de vacío (presión más baja).
E
• La diferencia de presión siempre es limitada.
• Adquieren mayor importancia en vacío aspectos como:
- RESISTENCIA AL FLUJO.
- VOLÚMENES MUERTOS O INNECESARIOS QUE HAY QUE EVA-
CUAR Y QUE TIENEN QUE REDUCIRSE AL MíNIMO.
Estos dos últimos factores presentan un cierto nivel de controversia, puesto
que unas conducciones de mayor sección nos ofrecen menores resistencias al
flujo, pero, por el contrario, aumentan el volumen que hay que evacuar.
• Hay que tener en cuenta también que cuando se habla de técnica del vacío,
estamos hablando de la quinta o sexta parte de la energía disponible en las Figura 8.3. Bomba cilíndrica con pistón.

160 I © ITP·Paraninfo © svr:: ESfW\IA. SA. © ITP· Paran info / 161

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Según la ley de BOYLE, a temperatura constante (T) la presión absoluta (P)
en un gas, es inversamente proporcional al volumen (V) ocupado por el mismo.
p. V = Constante
Si aumenta el volumen, disminuye la presión. En la figura 8.3 se ve clara-
mente como tirando lentamente del pistón de la bomba, la carrera efectuada
representa el trabajo desarrollado para incrementar el volumen inicial y conse-
guir el nivel de vacío.
El campo del vacío se subdivide en tres sectores principales analizados en la
tabla de la figura 8.4.
Supongamos que el volumen total a evacuar (ventosas + tubería) sea de 1
litro, el volumen de la ventosa sea 0,1 litro y el nivel de vacío del sistema de
-90 Kpa. Cuando se abra el paso de vacío, la depresión del sistema se reduce a
-80 Kpa. Por tanto, antes del inicio del trabajo, la bomba debe aumentar el
vacío de -80 Kpa a -90 Kpa. El tiempo de evacuación a -90 Kpa. es de 7 s. y a
-80 Kpa es de 1,9 s. Por tanto, el tiempo de evacuación desde -80 Kpa a -90
Kpa será (7 - 1,9 = 5,1 s.). Esto significa que la bomba debe trabajar en 5,1 s.
El dato se encuentra en la figura 8.6 y pone en evidencia el tiempo de evacua-
ción de una bomba de vacío normal, por aire comprimido, en función del nivel
de vacío.

BAJOVACio VAcio INDUSTRIAL VAcío DE PROCESOS

0-20 % 20-99% >99%

PARA MANIPULACiÓN • PARA ELEVACIóN

Y • MANIPULACIÓN

REFRIGERACiÓN .AUTOMATIZACIÓN
Figura 8.5. Sistema centralizado .

Figura 8.4. Grados de vacío usados en diferentes sectores. 7 7s

8.1.3. VAcío CENTRALIZADO O DESCENTRALIZADO

5
-,7
Un sistema de elevación con ventosas, puede proyectarse de diversas for-
11
110.. 1/
~
1,9 s
mas; por ejemplo: utilizando una sola fuente de vacío para alimentar todas las E 2
ventosas o bien utilizar una fuente de vacío para cada ventosa. La elección de iñ
uno u otro método, está condicionada a la capacidad de carga deseada, al con- o
sumo de aire y al requerimiento de seguridad. En la mayoría de los casos, es O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
más eficaz la segunda solución. kPa

Figura 8.6. Diagrama de tiempos de evacuación.

Sistema centralizado
Sistema descentralizado
Es un sistema como el mostrado el la figura 8.5, en la que se aprecia que
disponemos de una bomba de vacío junto con su recipiente auxiliar, montada Con un eyector de vacío sobre cada ventosa se trabaja desde O hasta el vacío
en la posición central. máximo en cada ciclo. El volumen a evacuar es, por tanto, 0,1 litro, que repre-

162 I © ITP· Paraninfo © sva:::: ESI'AÑA. SA. © svr: ESPAÑA. SA.

© ITP·Paraninfo I 163
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

senta la décima parte del caso antes analizado y, por lo tanto, el tiempo de eva- VACUOSTATO
cuación también será la décima parte del calculado anteriormente. o
Según se refleja en el diagrama de la figura 8.6 el tiempo de evacuación ~
para 0,1 litros de O a -80 Kpa es solamente de 0.19 segundos, siendo mucho ANTlRRETORNO
más ventajoso que los 5,1 calculados para el sistema centralizado (26 veces
menor).

EYECTOR
Figura 8.8. Colocación de antirretorno .

VACUOSTATO

Figura 8.7. Sistema descentralizado.

DEPÓSITO EYECTOR
Figura 8.9. Colocación de depósito de seguridad.
8.1.4. SEGURIDAD PARA CARGAS SUSPENDIDAS

Si se proyecta un sistema de elevación para vacío, se debe verificar en pri-

mer lugar, por razones de seguridad, lo siguiente:
• El sistema se debe calcular para elevar una carga superior a la real (ver
cálculos para ventosas) teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad
que se dan en este apartado . Con el fin de impedir que la carga pueda sol-
tarse de las ventosas por error, es necesario bloquear el dispositivo de
amarre mientras la carga está suspendida. Para aumentar la seguridad se
puede proveer de señalizaciones acústicas o luminosas al sistema para que
nos adviertan del descenso de vacío a partir de un valor preestablecido.
Para proteger el sistema de una caída de vacío por la rotura de un tubo, es
necesario montar una válvula antirretorno entre el eyector y la ventosa como se
muestra en la figura 8.8.
~ 8.2 PRESiÓN ATMOSFÉRICA
Si imaginamos la atmósfera compuesta por diferentes capas, resulta eviden-
te que cada una de ellas descansa sobre la otra, hasta alcanzar la superficie
terrestre y sobre ella, percibiremos el resultado de estas cargas suceSivas, que
conocemos como presión atmosférica y que es la fuerza que el aire ejerce
sobre cada cm2 de la superficie terrestre por efecto de la fuerza de gravedad.
Naturalmente, hay que tener en cuenta que nuestro planeta está en constante
movimiento sobre sí mismo y alrededor del sol y, en consecuencia, cabe imagi-
nar una serie de variaciones en las capas del aire, que se manifiestan como
variaciones de la presión. No obstante, su valor podemos establecerlo al nivel
del mar y con una temperatura de 0° en: 101,3 Kpa.

Una solución con mayor seguridad es la de colocar un depósito entre la 1 Pa (Pascal), es equivalente a 1 N/m 2 Luego, esto significa que , una
bomba y la ventosa. Este depósito proporciona una reserva en caso de pérdida columna de aire de 1 m2 , a nivel del mar, ejerce una fuerza de 101.325 N sobre
imprevista o caída de vacío. Este montaje se muestra en la figura 8.9. la tierra.

164 / © ITP-Paran info © SVC ESI>AÑA. $A © SVC ESPAÑA. $A © ITP· Paraninfo / 165
 DEFINICiÓN DE VAcio DEFINICiÓN DE VAcio

LA PRESiÓN donde:
ATMOSF¡;RICA SE
REDUCE HACIA
CERO EN FUNCiÓN H = Z, -Zo = K logn(Po IP,)
DE LA ALTURA

y haciendo

K = RT = 29,3(273 + O'G)

Pasando de logaritmos naturales a decimales, tendremos:

H = K . 2,302585 Log(Po I p,)

H = 18.418 Log(Po IP,)

2.500 t 5,4. 10 ·15 TORR

50

40

Figura 8.10. Relación entre presión y altitud.

~ 30
\
z
w
\
r\.
8.2.1. VARIACiÓN DE LA PRESiÓN CON LA ALTURA ~ 20

Como se ha visto anterionnente, la presión atmosférica genera una fuerza

motriz; si ésta varía, en consecuencia, varía también la presión. Esto se debe
::J

«
~
10 "~ ~
75 110

tener en cuenta y considerarlo en función de la altura que se encuentre el lugar

de trabajo. Hasta 2.000 metros de altitud la presión se reduce cerca del I % 5 ~ 50 o

...........

-
cada 100 metros. Esto significa que una aplicación de vacío calculada para ele-
var 100 Kg. a nivel del mar, verá reducida su capacidad de elevación a 89 Kg. r-...... t-.....
en una altura de 1.000 metros. 100 100 200 300 400 500 600 750 mmHg .
PRESiÓN
La fónnula para calcular la presión en función de la altura viene dada por:
Figura 8.11. Parámetros atmosféricos en función de la altura.
Z, P,

JdZ = -RT JdP I P

lo Po

166 / © ITP·Paraninfo © SIVC ESPAÑA, Si\. © ITP·Paraninfo / 167

 DEFINICiÓN DE VAcio
DEFINICiÓN DE VAcio

8.2.2. MEDICiÓN DE VAcío (Unidades) I a

Valores de ores"10 n baio la oresión atmosfér"c
kPa mbar Torr -kPa mmHg inHg % Vacío
Nivel del
Existen varias formas de expresar un determinado nivel de vacío: mar 101,3 1013 760 O O O O

100 1000
• Como una presión absoluta 700 !-- -10
90 900 · !-- -100 1- 10 1-

-20 ·5 20 t-
Valor numérico positivo menor que la presión atmosférica. 80 800 600
-200 1-
70 700
-30 30 1-
500 ·10
• Como una depresión -40 -300 1-
60 600 40 t-
400
Valor numérico negativo para indicar presiones inferiores a la presión -50 50 t-
50 500 -400 1- -1 5
atmosférica. 40 400 i- 300 !-- ·60
60 ¡-
·500 1- ·20
30 300
·70 i- 70 t-
• Como presión de vacío 200
·80
20 200 -600 1- 80 t-
·25
Valor numérico positivo, mayor cuanto menor es la presión absoluta. 100 -90
10 ~
100 -700 !-- 90 i-
• En porcentaje Vacío O O O -101,3 -760 -30 100
absoluto

De forma que cuando nos referimos a un vacío del 90% estamos diciendo
Figura 8.13. Comparativo de los distintos modos de expresión de vacío.
que en el sistema, tanque, ventosa, etc. queda solamente el 10% del aire que
tendría si estuviese a presión atmosférica. Es decir, expresa el % de vacío con-
seguido respecto al vacío absoluto.
~ 8.3 GENERACiÓN DEL VAcío
Los dos sistemas más comunes para la generación del vaCÍo en aplicaciones
Presión
industriales, ambos muy extendidos en la actualidad, son las bombas mecáni-
en bar
cas accionadas por un motor eléctrico y los eyectores fluídicos basados en el
Nivel de la presión de utilización principio VENTUR!.

8.3.1. BOMBAS MECÁNICAS

P. abs. P. rel. Fundamentalmente el principio de funcionamiento es común a todas las
bombas mecánicas, en definitiva, consiste en el hecho de cambiar de un modo
Presión atmosférica u otro un cierto volumen de aire que fluye de la zona de aspiración, (por ejem-

P. atm .
! P - Relativa plo: un tanque), a la zona de escape, atmósfera. Creando de esta forma una
depresión en el interior del tanque, con respecto al valor de la presión atmosfé-
+ P, Absol uta
o Vaclo absoluto rica que reina en el exterior del mismo. Existen varios modelos de bombas
mecánicas, pero como ejemplo citaremos solamente las más importantes:
Figura 8.12. Diferentes expresiones del vacío .
• VENTILADOR CENTRÍFUGO

168 / © ITP-Pa raninfo © sw::: ESPAÑA, Sil..

© ITP-Paran info / 169
 DEFINICiÓN DE VAcio
DEFINICiÓN DE VAcio

Teóricamente y sin entrar en detalles referente a la construcción de estos

• VENTILADOR CON CANALES LATERALES
modelos, podemos decir que una bomba de vacío es un compresor conectado al
• BOMBA DE PISTÓN revés. No obstante, la tabla de la figura 8.14 nos proporciona una idea de sus
• BOMBA DE PALETAS ventajas e inconvenientes que nos puede ser bastante útil para establecer un cri-
• BOMBA DE MEMBRANA terio inicial de selección de las mismas.
• BOMBA DE ÁLAVES

~ 8.4 EYECTORES
Ventilador centrífugo Ventajas: Vontilador con canales laterales Ventajas:

- Pocas partes en mer - Pocas partes en mo- Los eyectores son componentes que utilizan la energía cinética de un fluido
vimienlo. vimiento.
- Gran caudal. - Gran caudal. para producir una depresión. El funcionamiento de estos componentes se basa
- Reducido consumo - Robustez.
deenergla. en el principio de BERNOULLI referente a la Ley de conservación de la
energía, cuyo enunciado podemos expresar según la siguiente ecuación:
Inconvenientes: Inconvenientes:
1 2 1 2
- Nivel de vacio bajo. - Nivel de vaclo bajo. P1 +-o·V
2 1
= P2 +-O·V
2 2
- Marcha y paro lentos. - Marcha y paro lenlos.
- Ruido elevado. - Ruido elevado.

Siendo:
1_ _ B_o_m
_ b_a_d_e-,p,-i_s-,to_'n_---1 Ventajas : Bomba de membrana Ventajas: P = Presión del fluido
- Precio rela\Ívamen- - Pocas partes en mo-
te bajo. vimiento.
- Oimensiones reduci-
/) = Densidad
das.
- Precio relativamente V = Velocidad
bajo.

Inconvenientes: Inconvenientes:

- Elevada emisión de - Caudal reducid o.

calor.
o Elevado manteni-
miento.

ESCAPE
I--_B
_o'--m
- -'b.:.a_d:.e'--"p"a"le"ta:.s=----I Ventajas: 1_--=B"o.:.m
.:.b
: .a::...::d:.:e"á::l=av.:.e:.s=-----i Ventajas:
- Alto vacio y gran - Gran caudal.
caudal. - Poco mantenimiento.
- Ruido relativamente
bajo.

Inconvenientes: Inconvenientes:

- Riesgo de contami- - Elevado precio.

nación del fluido. - Elevada emisIÓn de
- Precio allo. calor.
- Alta frecuencia de - Ruido elevado.
mantenimiento.
- Elevado calor.

Figura 8.15. Principio de funcionamiento del eyector.

Figura 8.14. Características de las bombas mecánicas.

© svr: ESPm\ SI\. © ITP.Paraninfo /171

170 I © ITP-Paraninfo
 DEFINICiÓN DE VAcio
DEFINICiÓN DE VAcio

Si la velocidad, la densidad y la presión del aire son constantes en la alimen-
tación y hacemos pasar este fluido a través de una tobera (Fig. 8. J5) con un ori-
ficio de pequeño diámetro, a la salida de esta tobera la corriente de fluido cir-
culará con una velocidad muy alta y la presión en esa zona decrecerá (zona del
difusor). La gran velocidad del fluido en esta zona arrastra el aire cercano a ella
haciendo que entre en el difusor y forme parte de la misma corriente. La rela-
ción de la sección del difusor con respecto a la tobera, viene a ser aproximada-
mente el doble. Si aislamos un cierto volumen (una ventosa o un tanque) en
contacto con la salida de la tobera y hacemos pasar la corriente aire de alimen-
tación por la tobera y el difusor, conseguiremos extraer el aire contenido en
dicho volumen generando, evidentemente, un vacío. Esto es generalmente
conocido como efecto VENTUR!.
El flujo máximo de aspiración, es el caudal de aire máximo que el eyector
es capaz de aspirar en la unidad de tiempo. Siendo expresado este valor, en
NL/min.
El flujo que un eyector puede aspirar, tiene su valor máximo al inicio (Fig.
8.1 6) cuando el volumen a evacuar se encuentra a presión atmosférica, va dis-
minuyendo este a medida que aumenta el nivel de vacío. Esto es totalmente
lógico, porque cada vez la diferencia entre la presión del volumen que se está
extrayendo y la presión existente en las cercanías de la tobera, es menor.
La presión máxima de vacío, indica el nivel máximo de vacío que podemos
lograr mediante el eyector seleccionado.

8.4.2. INFLUENCIA ENTRE FLUJO DE ASPIRACiÓN

8.4.1. CARACTERíSTICAS DE UN EYECTOR
Y PRESiÓN DE VAcío
Las características principales de un eyector vienen determinadas por la En los gráficos de la figura 8.17 se observan las diferencias siguientes:
forma y dimensiones de la tobera y el difusor, puesto que de estos elementos
depende: Con una tobera y un difusor de menor tamaño, se obtiene un flujo de aspira-
ción menor, pero se puede alcanzar un nivel de vacío mayor que con un eyector
• EL FLUJO MÁXIMO DE ASPIRACIÓN que disponga de una tobera y un difusor de mayor diámetro (Fig. 8.17) .
• LA PRESIÓN MÁXIMA DE VACÍO

Pv
p

PRESiÓN DE VAclo
Pv
~ TOBERA 2 mm

Qmax Qmax

Figura 8.17. Relación PV I Qmax.

Estas dos particularidades hay que tenerlas muy en cuenta, porque según las
Q materias que se vayan a manipular por vacío, nos encontraremos con sistemas
o~--------------~~~~
PRESiÓN
más o menos estancos es decir, con o sin fugas . Y, en el caso de aplicaciones
ATMOSF~RICA con fugas, probablemente, será mas adecuado trabajar con presiones de vacío
relativamente bajas y sin embargo utilizar eyectores con gran capacidad de
Figura 8.16. Relación P/Q.
caudal en la aspiración para poder compensar las fugas del sistema.

172 / © ITP-Paraninfo
© ITP·Paraninfo / 173
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

8.4.3. EYECTOR CON DOS ETAPAS 1" Etapa 2" Etapa

~ ~
ALlMENTAC 1 A /1 B / CAPE

T"
1 "'-1
Si nos basarnos en las conclusiones anteriores, los eyectores con dos etapas
de aspiración, reúnen en un solo componente la ventaja de tener un gran caudal ,r.,
de succión y, además, un alto nivel de vacío. La primera etapa de este eyector ANTIRRETORNO
se compone de una tobera de pequeño diámetro que proporciona un alto nivel
de vacío. El difusor de esta primera etapa, que tiene una sección doble que la
VAcío
de su tobera, actúa a su vez corno tobera para la segunda etapa, la cual está
diseñada exclusivamente para obtener un alto caudal de succión al inicio, que-
Figura 8.19. Esquema del eyector de dos etapas.
dando luego anulada por un antirretomo cuando se alcanza el nivel de vacío
máximo correspondiente a esta etapa.

La figura 8.18 y el esquema 8.19, reflejan lo expuesto anteriormente. 8.4.4. EYECTOR MULTIETAPA

La teoría expuesta en el apartado anterior, trae corno consecuencia el eyec-

Alta presión de vacio
Gran caudal de succión
tor multietapa. Al aumentar una etapa (Fig. 8.20) se reduce el consumo de
energía y se aumenta el caudal de aspiración. El eyector consta de una tobera
de 1,2 mm. de 0 para alto nivel de vacío y de dos difusores/tobera para el gran
caudal de aspiración (Q2 y Q3).

Tobera A

L---.:\-----=:::~o\_--+ Caudal de
aspiración
(ncremento del 250%
en el caudal de succión

Figura 8.20. Principio del eyector multietapa.

Relación "Nivel de vacío - Caudal aspirado"

L-_~
Qmáx
_ _~.L..

La curva de la figura 8.21 muestra la forma en que varía el caudal aspirado

Figura 8.18. Eyector de dos etapas. por un eyector dependiendo del nivel de vacío que existe en cada momento.

174/ © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo /175

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

Presión de alimentación 4 bar a, a, Q,

'í:'
-O.
-0.8
,,~,"¡ c--I- =1- !-. 1--
-- ,- - r- -
o

e'"
f\ t~-J--
_..
.2
"
-0.7
-0.6
-0.5
1 - - ' . - ._-
¡-- - . r--
,.... - ¡--'-
--1-1--
i=- Antirretornos

g>
Q)
'O

~
-DA
-03 1--
-02 . " "
-"
f-
-1--
t--
-l.
.. J~ ...~p~
.
-+
__ .r - l-
--E .. - ¡---
--t- 1-
.-
Z -01 ' - ¡--!:--,¡-+--
, :a1
.,
20
'" " ( "I/minso (ANR)'" ) '"
"Caudal" aspiración 90 120130

Figura 8.22. Esquema del eyector multietapa.

Figura 8.21. Relación Nivel de vacio· Caudal aspirado.

Eyector multietapa con economizador de energía.

• Zona estanca: Si la zona en que se desea obtener el vacío está perfecta-
mente sellada, sin fugas , llegaremos a un punto en el que obtendremos el
nivel máximo de vacío (Pmáx.). En este momento, el caudal que estemos
aspirando será nulo.
• Zona con fugas localizadas: Cuando la estanqueidad no sea perfecta en
la zona en que estamos aspirando, no podremos alcanzar el valor máximo
de vacío, porque tendremos una entrada de aire del exterior que dependerá
de la sección por la que se originen esas pérclidas y de la diferencia de pre-
siones existentes (nivel de vacío). El eyector nos llevará a un estado de
equilibrio en el cual el caudal aspirado QI coincidirá con las pérdidas a un
nivel de vacío deternúnado PI' Según el gráfico 8.21:
El eyector de la figura 8.23, es un eyector multietapa con electroválvulas de
alimentación de aire y expulsión de pieza, vacuostato y filtros; todo ello monta-
do en una unidad. Este eyector está pensado para los sistemas de manipulación,
en los cuales, es importante mantener un bajo consumo de energía. Según el
símbolo de la figura 8.24 al sistema descrito en el apartado anterior, se le ha
añadido una tercera válvula antirretorno con objeto de retener la presión de
vacío sin necesidad de consumir aire comprinúdo en la alimentación. Por lo
tanto, se consigue AHORRO DE ENERGÍA.

Q¡ =30Nl/m. Valor de las fugas.

PI = -0,2 bar Presión de vacío máxima alcanzada.

• Zona con grandes fugas: Si el sellado en la zona a aspirar es nulo o se

trata de manipular elementos muy porosos, las pérdidas de presión son
tales que el eyector (a pesar de estar aspirando el caudal máximo Qmáx.) Figura 8.23. Eyector multietapa.
puede no ser capaz de restituir estas fugas y, entonces, crear un insignifi-
cante nivel de vacío.
El eyector está funcionando hasta conseguir una depresión establecida en el
Dispone el eyector de dos antirretornos para aislar las etapas entre sí, en vacuos tato, cuando esta depresión es alcanzada, la electroválvula se desconecta
función del valor del vacío alcanzado en cada una de ellas (figura 8.22). y la presión de vacío es retenida por la válvula R¡.

176 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 177

 DEFINICiÓN DE VAcio DEFINICiÓN DE VAcio

Unidades combinadas
EV1(Eleetroválvula alimentación)
Son unidades que integran un eyector de dos etapas, electroválvulas para el
control de vacío y soplado, ajuste del caudal de soplado, filtro de succión,
silenciador de escape y vacuostato (Fig. 8.26).
EV2 (Eleetrov.
expulsión) Vacuostato ectrov vu a
allmentaclón

v Silenciador

Figura 8.24. Esquema del eyector multietapa.

,, ,,
.. _--_ .._-, Antlrretorno

El aparato vuelve a ponerse en funcionamiento cuando el valor de la presión

de vacío desciende hasta el umbral establecido en el vacuostato con nivel míni-
Filtro
mo admisible. De este modo y según la comparación de los gráficos de la figu-
ra 8.25, existe una clara diferencia, entre un sistema tradicional y otro sistema
con economizador. En la parte superior del gráfico el eyector debe ser alimen-
tado constantemente para mantener la presión de vacío, sin embargo, en la
¡ ---1-' : >t-----------3F--t ...........
'----.,-
,_____ ___, Electroválvula
gVacuostato
parte inferior la alimentación es intermitente, estando el tiempo de intervalo expulsión
(T) entre conexiones condicionado al grado de estanqueidad de la superficie
del producto a transportar. Figura 8.26. Esquema de una unidad combinada.

Vacío Mbim , El cambio desde la fase de alto flujo de aspiración a la fase de alta presión
(-0,86 b~ ,)
de vacío se realiza espontáneamente a través de una lengüeta de goma que hace
- O,SO ba , /' las funciones de antirretomo y que está situada entre el filtro de succión y la

Control positivo
1/ cámara de la segunda etapa del eyector.
Cuando la presión de vacío en la línea del filtro es mayor que la que pode-
de pieza mos conseguir en la 2' etapa del eyector, la lengüeta de goma (antirretomo) se
Consumo de aire
cierra provocando que el aire de la conexión de vacío sea sólo aspirado a través
ALIMENTACiÓN CONTINUA de la primera etapa del eyector (etapa de alta presiól) de vacío).
- 0,75 ba ,
- 0,70ba , Cuando en una instalación de vacío son necesarias varias ventosas, los eyec-
/
- 0,50 ba
tores pueden ser montados de forma modular en bloques con alimentación y
'1/ escapes comunes, a través de placas finales.
Control posijivo El número máximo de unidades que se puede colocar en un bloque depende
de pie~a
del tamaño del eyector que lo compone y de si el escape se realiza por uno o
Consumo de aire U por los dos lados.
L,., n _
NTERVALO ALlMENTACI ÓN INTERMITENTE
En la figura 8.28 vemos un conjunto de unidades modulares montadas en
Figura 8.25. Diagrama comparativo de eyectores con y sin economiz~dor. bloque, dispuesto para comandar un número de ventosas.

178 / © ITP·Paranin!o © ITP·Paraninfo / 179

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

De las consideraciones anteriores, las tres primeras están interrelacionadas

con la última. Por este motivo hay que estudiar, en primer lugar, el objeto que
queremos manipular, su forma geométrica, su porosidad, su calidad superficial
y todo aquello que pueda entorpecer el cierre estanco entre la ventosa y el obje-
to a manipular, o la estanqueidad de la conducción hasta el eyector. Y por
tanto, se pueden prefijar, inicialmente, dos tipos de sistemas:
• SISTEMAS ESTANCOS
• SISTEMAS CON FUGAS
En cada caso, el cálculo y el criterio usado en la selección del eyector es
diferente y, por tanto, es conveniente estudiarlos por separado.

8.4.6. SISTEMAS ESTANCOS

Figura 8.27 . Aspecto de una unidad combinada .
Para sistemas de vacío cuyos valores de fuga son muy bajos o casi nulos,
como por ejemplo: conducciones estancas o ventosas que realizan buen contac-
to con la superficie del objeto a elevar y que a su vez el objeto es compacto y
sin porosidad apreciable, el nivel de vacío alcanzado, en estos casos, se puede
considerar el máximo que es capaz de proporcionar el eyector.
y por tanto, la capacidad de flujo del eyector estará condicionada solamente
al volumen de aire a evacuar y al tiempo de respuesta que exijamos al sistema.
Por todo ello, para la selección del eyector se pueden realizar los cálculos
mediante el empleo de las siguientes fórmulas :

Figura 8.28. Unidades combinada s montadas en bloque.

Q, =V [~~ ) (NI/min)

T, = 3 T, (s)
8.4.5. SELECCiÓN DE LOS EYECTORES
,, · D'· L
V= (litros)
Para seleccionar el tamaño del eyector de forma adecuada, hay que conside- 4·100,0
rar los parámetros siguientes:
• Caudal de succión necesario.
Donde:
• Presión final de vaCÍo que se desea alcanzar.
Q¡ Caudal medio requerido Nl/min.
• Tiempo de respuesta del sistema.
TI Tiempo de respuesta para e163% de Pv s
• Fugas del objeto a manipular por: forma geométrica, porosidad, ondula- T 2 Tiempo de respuesta para el 95% de Pv s
ción, etc.

180 / © ITP·Paraninfo © sva: EWÑA. 5A. © ITP·Paraninfo / 181

DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

V Volumen a evacuar I 0,2

0,18 .....-
D Diámetro del interior del tubo mm. 0,16
V
~ 0 ,14 /
L Longitud del tubo m. ~ 0,12 /
/ Seecj6 1 mm 2'
y la máxima capacidad de flujo necesaria en el eyector será, entre 2 y 3 ..,ñi 0.1
"'" 0,08 /
veces el caudal medio: (.)
0,06 I
0.04
0,02
o
o 20 40 60 80 100
DEPRESIÓN (·KPa)

Figura 8.30. Pérdidas a través de un orificio.

8.4.7. SISTEMA CON FUGAS

Para los sistemas de manipulación por vacío donde existen fugas, por ejem-
plo: manipulación de materiales porosos o superficie rugosa (figura 8.29) la
situación para el cálculo es totalmente diferente a la anterior. En este caso, para 8.4.8. DETERMINACiÓN DE LAS FUGAS EN SECCIONES
mantener el nivel de vacío deseado, en primer lugar hay que localizar y evaluar DESCONOCIDAS
las fugas del sistema, con el fin de poder compensarlas con un eyector, el cual
tenga una capacidad de flujo de succión mayor que la necesaria para un sistema Si se desconoce el valor de la sección expuesta a fugas, un método sencillo
estanco. para determinarlas, es posible según el ejemplo siguiente:

k Ventosa V Ventosa
P = 4,5 bar
EZH

Ir t I Objeto ~Objeto
/\..... '- Vacuómetro

Material poroso Material rugoso Ventosa

Figura 8.29. Succión en materiales porosos o rugosos.

Material poroso

Figura 8.31. Determinación de fugas.

8.4.7.1. Fugas a través de secciones conocidas

Cuando es conocido el valor de la sección que origina la pérdida de presión,
con la ayuda del gráfico 8.30, es fácil hallar el caudal de fuga. Los valores del
gráfico, son para un orificio de lmm2 de sección. Para obtener la pérdida total,
basta multiplicar el valor obtenido en el gráfico, por la sección total localizada.
Un sistema de vacío para manipular un material poroso, según el esquema
de la figura 8.31. El circuito de vacío está compuesto por una ventosa y un
eyector alimentado a 4,5 bar. Cuando la presión de vacío se estabiliza, el
vacuómetro indica un valor de -400 mmHg. Para hallar el valor del caudal de
fugas se procede de la siguiente forma:

182 / © ITP·Paraninlo © SVC ESPAÑA. SA. © ITP·Paraninlo / 183

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

Alimentando el eyector a 4,5 bar, en el gráfico (a) de la figura 8.32 pueden -700 ----+----
leerse los siguientes valores: o; -500 -.;..,-f---l----'--·H
0-600 I
E
• Presión de vacío = -650 mmHg. :F-soo
..s -400 - -"- ____1- ....
• Caudal máximo = 12 NI/min.
E
-S-400
0-350
, i
i
-300 -

Que es el resultado de un eyector trabajando en un sistema sin fugas. l o~ -300 @l -250 T

; :~~~ :-y_ 6 -- I t
.2 -200
u
g!
I
Sin embargo la lectura por orden 1 - 2 - 3 del gráfico (b) nos indica: l
,,-100 :._~---: .~. .g -100 ~

• PI = -400 mmHg. (presión en el vacuómetro) ~ :0 O: "

00
.~ a
~ 05 203040 60 80 Q. 05203040 60 80 100
• QL = 5 NI/min. (caudal de fugas) Caudal de succión (NI/min) Caudal de succión (NI/min)

Figura 8.33. Comparación de valores para dos eyectores distintos.

Gráficos presión de vacío I Caudal de succión

.-1_
-700
.~ ~+-~+ ~. -700 ~~t

f
8.4.10. CÁLCULOS PARA SELECCIONAR EL TAMAÑO
c; -600 \; ¡.. -1-- -- -- - f DEL EYECTOR
~ -500 ~ ~.. -~-
I \
-; -400 0
.~ - 6.- -_. . I Una vez conocido el valor de las fugas , para calcular el Qmáx. del eyector,
!;l I (cuyo valor nos indica el tamaño y el diámetro de la tobera), se procede según
> ¡
al -300 .. - .J-~ el siguiente cálculo, teniendo en cuenta que para hallar el tamaño del eyector,
-o -
.g ~200 "__ - - es necesario sumar el valor de las fugas (QL) al caudal medio requerido (Q,) .
'00 I
I!! -100 --L-
a. 1

Presión de alimentación (bar)

o 5
@l
10
Caudal de succión (NI/min)
15 20 O, =V ( ~~ } OL (NI / min)

T, =3 -T, (s)
Figura 8.32. Gráficos presión de vacío I caudal de succión.
¡¡ -D' L
V (litros)
4·1000
O~ = (2 = 3)·0 , (NI/min)
8_4.9. CONSIDERACIONES PARA LA SELECCiÓN
DEL EYECTOR EN UN SISTEMA CON FUGAS.
¿ALTA PRESiÓN O GRAN CAUDAL DE SUCCiÓN? Donde:
QL Caudal de fugas NI/min.
No se puede establecer una regla fija que nos decante por una u otra elec-
ción. En todo caso, según el resultado obtenido de la comparación de los datos Q 1 Caudal medio requerido NI/min.
técnicos del fabricante, se debe seleccionar el eyector más adecuado en cada TI Tiempo de respuesta para el 63% de Pv s
caso, de forma que sea capaz de compensar las fugas del sistema, y mantener la
presión de vacío requerida. T2 Tiempo de respuesta para el 95 % de Pv s

184 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 185

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

V Volumen a evacuar Tiempo de respuesta

D Diámetro del interior del tubo mm. Conexión ON
Electro-
Neumát. OFF
L Longitud del tubo m. -,
O;
Para obtener los resultados con mayor rapidez, el cálculo puede realizarse J: Pv 1Vagio fiAb'l1
utilizando los gráficos 8.37 y 8.38. Fijando el volumen (V) y el tiempo de res- E PV . 95%
,S
puesta TI Ó T 2 , obtendremos el caudal máximo (Qmáx)' y para seleccionar el
tamaño del eyector tendremos que sumarle a este caudal (Q max.
. ) hallado en el
.2
"> Pv . 63%
-
~ I
.-
'"
grafico, tres veces el valor de las fugas, quedando finalmente:

Caudal del eyector = Qm" + (3· Ql) (NI / min) [

L~.
"e
'tl

'0
.¡¡;
~
a.
V T,
l
2T,
Tiempo de respuesta (s)
3T,

Figura 8.35. Gráfico de tiempo de respuesta.

~ 8.5. CÁLCULO DEL TIEMPO El gráfico, antes mencionado, relaciona el tiempo TI necesario para alcanzar
DE RESPUESTA DE LOS SISTEMAS el 63 % de la presión de vacío final, y el tiempo T 2 empleado en alcanzar el 95 %
dePv.
Desde la apertura de la electroválvula para alimentación del eyector (figura
8.34) hasta conseguir el vacío final en la ventosa, existe un tiempo de ciclo.
Este tiempo puede representarse como una entrada en escalón (figura 8.35) y 8.5.1. CÁLCULO DEL VOLÚMEN A EVACUAR
está condicionado a la capacidad de succión del eyector y al volumen de aire
que hay que evacuar en el sistema de conducción, ventosa, y finalmente, al El volumen de la conducción relaciona el área y la longitud del tubo entre el
nivel de vacío que se quiera conseguir. eyector y el sistema: ventosa, tanque, etc. en que se quiere crear vacío. Para el
cálculo de la sección efectiva de paso en las tuberías de conducción hay que
tener en cuenta los siguientes factores:
Electroválvula • RESISTENCIA AL FLUJO (PÉRDIDA DE CARGA)
alimentación
• REDUCCIÓN AL MÍNIMO DE LOS VOLÚMENES A EVACUAR
Evidentemente, estos dos factores representan una gran desavenencia, pues
una conducción amplia proporciona menor resistencia al flujo pero, sin embar-
go, aumenta el volumen a evacuar y, como consecuencia, el tiempo de respues-
ta o el tamaño del eyector.
En resumen, hay que diseñar las conducciones con la sección efectiva ade-
cuada para obtener resistencias al flujo admisibles y la longitud menor posible
para disminuir el volumen que hay que evacuar. La figura 8.36 nos proporciona
Figura 8.34. Esquema de montaje de vacío. un valor efectivo entre longitud y diámetro interior del tubo.

186 / © ITP-Paraninfo © srvr: EsPAÑA SA. © ITP-Paraninfo / 187

DEFINICiÓN DE VAcio DEFINICiÓN DE VAcio

Gráfico sección efectiva Qmáx. Máxima capacidad de flujo del eyector NI/min.
Diámetro Intenor det tubo (mm) T¡ Tiempo de respuesta para el 63% de Pv s
60 r - - - _9 T2 Tiempo de respuesta para el 95% de Pv s
N
E 50 -
V Volumen a evacuar
.s~ 40 D Diámetro interior del tubo mm.
U 30 L Longitud del tubo m.
.!!1 I r----.;.......§.6__-.:._
'"
e 20 S Sección efectiva del tubo mm 2
'o
'8 10
~ 0,t:::;;;::;;:I;;:~;:;;~~~~~~~
0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 ~ 5 10
Longitud del tubo (m) 8.5.3. MÉTODO GRÁFICO PARA EL CÁLCULO
Figura 8.36. Gráfico de sección efectiva. DEL TIEMPO DE RESPUESTA

8,5.2. CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO

Una vez determinado el caudal de succión y el volumen de la conducción y

ventosa o sistema, el tiempo de respuesta, viene determinado por las siguientes
fórmulas:

T,= V(~) (s)

T,= 3T, (s)

1t · O'· L
V= (titros)
41000 I
0,001
O1 = (~ = ~). "--: - I
2 3 O ·
mal:
(NI / min)
8:888~ ",-: .,-__
.L
0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1 2 3 5 7 10
O,= S·11,1 (NI/min)
Longitud tubería (m)

Figura 8.37. Cálculo del volumen.

Donde:
Q¡ Ó Q2 (elegir el menor)
Con los gráficos que se muestran a continuación, es posible hallar el tiempo
Caudal medio requerido Nl/min. de respuesta de un sistema de forma cómoda y rápida. En el gráfico de la figura
Máxima capacidad de flujo de la conducción NI/min. 8.37 se relacionan: el diámetro de la conducción y la longitud. La figura 8.38

188 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 189

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

nos proporciona el tiempo de respuesta en función del volumen anteriormente Con este nuevo gráfico se determina el tiempo de respuesta TI o T2 necesa-
hallado, y el caudal (Qmá) del eyector elegido. rio para evacuar un volumen de aire o el paso efectivo S (mm 2 ) de la válvula y
tubería.
Con el gráfico anterior es posible hallar directamente el volumen a evacuar
en la tubería de conducción:
Ejemplo:
Ejemplo:
Hallar el tiempo TI de respuesta para evacuar el volumen calculado en el
Hallar el volumen de una tubería de 5 mm., de diámetro interior y 1 m. de
ejemplo anterior de 0,02 litros con una presión de vacío final del 63% de Pv,
longitud.
utilizando un eyector cuyo caudal de succión máximo es de 12 Nl/min.
Solución:
Interpolando la longitud de la tubería de 1 m. verticalmente con su diámetro Solución:
interior de 5 mm. obtendremos el resultado de:
Interpolando, en el gráfico, el caudal (Qmáx) del eyector de 12 Nl/min. con
V = 0,02 litros la línea inclinada del volumen a evacuar (V = 0,02 litros) obtendremos el resul-
tado de:

TI =0,3s
T 2 = 0,9 s

8.5.4. RENDIMIENTO DE UN EYECTOR

El rendimiento es un criterio aplicado para realizar una comparación objeti-

va entre la eficacia de las toberas de aspiración (de una o de varias) y podemos
expresarlo mediante la siguiente fórmula:

r¡(pv)
1 + t(pv)· Q
V

3 -~ 5 7
Donde:
0,1 0,2 0,3
f)
0,5 0,7

,
1 2
T1, i,"Q 10 20 30
(sec) = 63 % de Pv
50 70 100

t(pv) Tiempo de evacuación en segundos de un volumen (V) en litros

0.3 0,6 0,9 1,5 2,1 0,1 6 S 152130 60 90 150 300
con una presión de vacío Pv.

T2 (sec) =95 % de Pv Q Consumo de aire de la tobera (Nl/min.)

Figura 8.38. Tiempo de respuesta. V Volumen que debe ser evacuado (L)

190 1© ITP·Paranin!o © S\II:: ESPAÑA SI\. © ITP·Paranin!o 1191

© SV[; ESPAÑA $A.
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

~ 8.6. RECOMENDACIONES PARA En el caso de alimentación común de varios eyectores hay que calcular la
tubería lo suficientemente amplia para evitar las fluctuaciones de presión. Estas
EL USO DE LOS EYECTORES variaciones en la presión de alimentación influyen en las curvas características,
como se ha visto anteriormente, sobre la presión de vaCÍo y por tanto pueden
8.6.1. ALIMENTACiÓN DE PRESiÓN también producir un funcionamiento anómalo de los vacuostatos.

El diagrama de la figura 8.40 presenta rasgos comunes para todos los eyec-
tores del tipo de alta presión de vacío. El máximo nivel se alcanza con una pre-
sión de alimentación entre 4~4,5 bar. Incrementando la presión por encima de
estos valores solamente conseguiremos consumir más aire comprimido y un
8.6.2. FILTRADO DEL AIRE
mayor nivel de ruido en el escape, posibilidades que deben ser siempre evita-
das. El flujo máximo de succión se obtiene también con los mismos valores de Es conveniente prever un filtro en la alimentación no mayor de 5 micras y
alimentación, incluso, como se puede observar en el gráfico, con una alimenta- otro en la succión para evitar que en el eyector y, sobre todo, en la tobera, que
ción a mayor presión el caudal de succión decrece. Por otra parte, el consumo se introduzcan partículas y polvo del ambiente. Se recomienda utilizar en suc~
de aire está representado por una proporción lineal en relación con la presión ción filtros con una porosidad de 30 micras, porque filtros de menor porosidad
de alimentación. Hay que procurar que la alimentación del eyector sea segura y pueden originar caídas de presión importantes.
constante en su valor. Una caída de presión por debajo de los 4 bar provoca una
importante disminución de la presión de vaCÍo. Se debe prestar especial aten-
ción a las conexiones y tubos de alimentación, sobre todo cuando se utiliza una
tubería de alimentación común para varios eyectores.
8.6.3, OTRAS RECOMENDACIONES

Zona de alimentación
ideal T Escapes
-'---'~',

En los modelos tipo caja, se debe tener cuidado de dejar un lateral libre, sin
~ -798 obstrucción, pues el escape lo realiza por una ranura situada a cada lado.
el ~

I e
E -665 L-o;-:-i ~-i 50 ~ I En los modelos con conexión de tubo en escape, la longitud del mismo no
E
'é: -532 e. excederá de 0,5 m.
'¡¡ ~
.¡¡;
~ -399 -300
I (J)
(J)
'O 25 'O Circuito de vacío
-200 O
E
:;¡
-100 UJ La longitud del tubo entre eyector y ventosa debe mantenerse lo más corta
e
O
~_~~L!-' O Ü
posible para evitar pérdidas innecesarias en el nivel de vaCÍo. También debe
O 6 tenerse cuidado de no estrangular el tubo al fijarlo a la ventosa.
Presión de alimentación (Kg/cm 2 )
La figura 8.41 muestra algunos eyectores existentes con sus características,
Figura 8.40. Zona de alimentación ideal en los eyectores. ventajas e inconvenientes.

192 / © ITP-Paraninfo © SI\IC ESPA~ SA © ITP-Paraninfo / 193

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

8.7.1. FUERZA DE ELEVACiÓN TEÓRICA

I-_E__y_e c_I_O_' _s_im
- "p_le'---_--1 Ventajas: ¡--_E-'y'--e'--c'--Io:c'__m
.:c.::u'--II'--ie:::ta=-::p=a-----j Ventajas:
- Precio bajo - Extremado silencio
- Ausencia de emisión - Ausencia de emisión
de calor. de calor.
- Reducidas dimensio- - Consumo de energía
nes. relativamente bajo

- 1----- --1
Inconvenientes: Inconvenientes:

- Elevado ruido - Mayor coste respec-

- Bajo caudal de aire lo al eyector simple.
aspirado con alto
vacío o viceversa.
- Elevado consumo
de aire

Eyeclo, "slol" Vo·t.j·•• · Eyector multicaraterísticas Ventajas:

I---"----'--'--'--'----~ " .
- Compacto. . Elevado rendimiento.
- Ausencia de calor. - Elevado caudal de
aire aspirado y vacio
- Rápido y con poco Pv
consumo de aire. Figura 8.42. Principio de funcionamiento de una ventosa.

Inconvenientes : Inconvenientes:

- Sensible a la conta- - Mayor coste respec-

minación. lo al eyector simple. La fuerza de sujeción teórica que realiza una ventosa, viene determinada por
la diferencia de presión entre la atmósfera y el interior de la ventosa, multipli-
cada por el área efectiva de la misma. Cuanto mayor es la depresión en el inte-
rior de la ventosa, mayor es la fuerza ejercida en el exterior debido a la presión
Figura 8.41. Formas constructivas de eyectores. que la rodea.

1t D'
F =(p - P ). _ . - · 981 (N)
T • v 4.100 '
~ 8.7 VENTOSAS
Donde:
La ventosa es el elemento final utilizado en la manipulación por vaCÍo.
Presión atmosférica Kgf/cm2 absoluta
Constituye un sistema eficaz. simple y económico para el movimiento de los
materiales más variados y es. por tanto, una alternativa a métodos de manipula- Presión en el interior de la ventosa Kgf/cm2 absoluta
ción más complicados y costosos. La ventosa puede elevar, trasladar y coger Diámetro de la ventosa mm.
objetos de peso variable, desde pocos gramos, hasta varios Kg. Su selección
debe realizarse según los parámetros siguientes: Fuerza teórica N

• La fuerza a elevar. o también:

• La posición del objeto (horizontal o vertical).
2
• La forma geométrica. F _ _Pv_ . _
n·0
_ 1013981 (N)
T - 760 4 .100' ,
• La compatibilidad del material.
• La velocidad lineal o angular de traslación y el frenado. Presión de vacío en mm.Hg.

194 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 195

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

FUERZA DE ELEVACiÓN TEÓRICA (N)

, • , . t = coeficiente de seguridad

_.
lO Ventosa 10 13

...... • " " " " " " " 100 '25
A : Area de la ventosa (cm2) 0,031 0,125 0,283 O.78!:i 1.33 2,01 3.14 4,91 8.04 12.60 19,60 31,15 50,24 78,SO 122,65
Elevación horizontal:
¡--~
0,27 1.09 2,45 6,80 11,70 17,40 27.20 42,50 69,70 109,2 169.8 270.1 435,4 680, 3 1062.9
0,25 0,98

..., '" ~
2 ,26 6.30 10,80 16.10 25.10 39,30 64,30 100.8 156,7 249.2 401 .9 62 7,9 981,2
mbarltnm >19) S." • Dinámico ~ 4
..... r ..,.
0,23 0.92 2,07 5,80 14.70 23.00 36,00 58,90 92,4 143,7 228,4 368.4 575.6 899,4
0,21
, , O... 1,89 5,20 9.90 13,40 20,90 32.10 53.60 ".0 130,6 207,7 333,9 52U 817,6
• Estático ~ 2
'" ~--4~ ' -
0,19 0,76 1.70 4 ,70 8,10 12,10 18,60 29,50 48,2 0 75,6 117,6 186,9 301,4 471.1 735,9

..., t=
53> 0.17 0,67 1.51 4,20 7,20 10,70 16.70 26.20 42,90 67,2 104.5 166,1 267,9 418,6 654.1

-- 0,14
0,12
0,59
0.50
1,32
1,13
3,70
3.14
6,30
5,40
9,40 14,60 22,90 37,SO

8.00 12.60 19,60 32.1 0

Figura 8.43. Tabla de fuerzas teóricas de ventosas.

58.8
50,4
91.5 145,4 234,4 ".3
78,4 124.6 200,9 313,9
572,4
490,6
Elevación vertical:

• Dinámico ~8

• Estático ~4

y la fuerza real de elevación será:

8.7.2. FUERZA DE ELEVACiÓN REAL

Para el cálculo de la fuerza real de elevación hay que tener en cuenta los
parámetros siguientes:
• ORIENTACIÓN DE LA VENTOSA
Donde:
• VELOCIDAD LINEAL O ANGULAR DE TRASLACIÓN
Fuerza real N
• FRENADO DE LA MASA
Fuerza teórica N
Si combinamos los resultados teóricos con los experimentales, se pueden
fijar coeficientes de seguridad que nos permitan calcular con garantía la fuerza Coeficiente de seguridad
real de elevación.
Si empleamos la siguiente fórmula, podremos calcular directamente el diá-
metro de la o las ventosas necesarias en cada aplicación:

Ventosa
t D= 4
7t
760 . W t . 100
Pv ·1,013 n
(m.m)

Donde:

w n Número de ventosas

Elevación
w Peso de la pieza Kgf.
Elevación
Horizontal Vertical Coeficiente de seguridad
Figura 8.44. Formas de elevación con ventosas. Presión de vacío mm.Hg

196 / © ITP-Paraninfo
197
© Svt:: ESPAÑA. $A. © ITP·Paran info /
 DEFINICiÓN DE VAcio
DEFINICiÓN DE VAclo

En este caso la circulación de aire se produce desde la zona de presión

8.7.3. CONSIDERACIONES SOBRE EL CIERRE DE
LAS VENTOSAS
En el cálculo de la fuerza real se puede observar que incluso aplicando fac-
tores de seguridad, como los indicados, se pueden manipular masas considera-
bles. No obstante, también hay que tener en cuenta dos condiciones fundamen-
tales referentes a las ventosas:
• LA VENTOSA DEBE MANTENER SU TAMAÑO INICIAL
• HAY QUE ASEGURAR QUE LA PRESIÓN DE VACÍO ALCANCE SU
VALOR DE CÁLCULO
La primera de estas condiciones depende casi exclusivamente del material y
calidad de la ventosa, y de la forma geométrica que hayamos elegido. Si esta
forma geométrica es inadecuada o el material resulta demasiado débil, la ven-
tosa puede deformarse y ello puede hacer que el área de contacto efectiva dis-
minuya. (figura 8.45).
Tamaño original Tamaño deformado
atmosférica hacia el interior de la ventosa a través del espacio existente en el
borde que es lo que representa la restricción fija. El nivel real d: vacío depen-
de de la relación entre la capacidad del eyector (flUJO de aSplTaClón) y el volu-
m~n de las pérdidas (aire que penetra desde la atmósfera).
Ejemplo:
Supongamos una ventosa de diámetro 200 mm. que realiza un cierre en una
placa dejando una restricción en el borde de 0,01 mm .
Luego el área de restricción será:
S =D . !t . 0,01 =200 x 3,14 xO,01 =6,28 mm'
Si disponemos de un eyector cuya capacidad de flujo sea de 68 NI/min. por
cada mm2 de sección efectiva será:
68/6,28 = 10,82 NI/min.

Punto de presión mínima de trabajo

;-
]. S::. 1mm
2
~~.
D>d 10 (P~'I PRESiÓNDE ENTRAIilA
:--:-. ';;;:;:::-10 - - +- (P1+1

-----
9

D d
«
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«
8
7 .L
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~ ~~
N ,---. D 'b"o'\"~
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'" \ ~
I/l 1

~
w
I~'"
Figura 8.45 . Cambio de área de contacto. 6 O
e I
z 5
O \/j0\\(,0
Si esto ocurre, se generarán pérdidas en el nivel de vacío debido a que pene- -o
¡¡; 7- 1----- 6 ~f'\U~lO'ó\l
' " lQ'ó
. r-
tra aire procedente del exterior, este fenómeno se puede considerar similar a un
flujo continuo a través de una restricción.
w
et:
Il.
Ñ
!!:.. 2
4
3 --- ~A
1---.. 3
: "j'..
4 :
:'
I
¡\
,/ f-- j-
(P 1+1 .013),(1.89)(P,+1.013)

1
I ~
..,..., .¡.-- - -- -- -
S ~:d::: di
,
: I
Pat = -1,013 bar _ Pv
80 100 120
------------~,~,---- o 20 40 5~ 60
.. Qn= 54,44 Q = Nl/min

Figura 8.46. Cierre defectuoso del borde. Figura 8.47. Gráfico PID.

© ITP·Paraninfo 1199
198 1 © ITP·Paraninfo
 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Con este valor y la ayuda del diagrama P/Q de la figura 8.47, para I mm 2 de SIL/CONA
sección efectiva puede observarse que con este caudal de pérdidas la caída de • Es un material de color blanco lechoso, semitransparente y más flexible
presión es del orden de 0,12 bar; con lo cual la presión de vacío P V dentro de la que el NBR. Resiste temperaturas muy bajas y muy altas. Apta para uso
ventosa es por supuesto 0,12 bar menos que en el exterior. Esta pérdida redu- alimenticio.
cirá la fuerza de elevación de la ventosa hasta un valor teórico de 37 Kg. apro-
ximadamente. Si mantenemos las mismas condiciones pero con un flujo de VITÓN
aspiración mayor (\20 NI/min.) se consigue, según el diagrama, una diferencia
• Se utiliza cuando las ventosas hayan de aguantar temperaturas extremada-
de presión de 0,5 bar. Por otra parte, si logramos reducir el hueco a 0,00 I mm.
la sección equivalente de este nuevo sistema será de 0,628 mm2 y el aire que mente altas.
penetra en el interior de la ventosa tomará características de flujo sónico
limitándose entonces el caudal a 14 NI/min. por cada mm 2 de sección efectiva
GOMA DE CONDUCCIÓN ELÉCTRICA
y, la pérdida de presión de vacío será entonces solamente del 6%. • Para la manipulación de componentes electrónicos que puedan ser daña-
dos por la electricidad estática.
Este ejemplo sirve como caso práctico para comprender que gran parte de la
eficacia de un sistema de vacío depende de la calidad del cierre que realicemos
entre la ventosa y el objeto a manipular. 8.7.4.2. Según la forma geométrica
La fuerza de cierre se realiza aplicando una fuerza mayor sobre la ventosa. Para que el cierre de la ventosa sea lo más hermético posible, hay que estu-
¿Cómo obtendremos esta fuerza? diar el objeto que se quiere manipular y adaptarse ~ la ventosa con la forma
Esta fuerza la obtendremos del incremento en la diferencia de presión entre geométrica más adecuada. Se muestran a contlUuaClOn algunos tIpOS de vento-
el interior y el exterior de la ventosa; también hemos visto como esta caída de sas útiles para realizar diferentes tipos de trabaJO .
presión es consecuencia directa del flujo de aspiración y no de la presión de
vacío máxima del eyector, puesto que dicha presión no se puede obtener sino Ventosa universal
después de haber conseguido el cierre adecuado sobre la pieza.
Es el modelo más simple de ventosa, apto para la
Todo esto indica que la característica más importante, inicialmente, en un manipulación de objetos planos o ligeramente
eyector es la de aspiración y no la presión máxima. curvos.

Figura 8.48. Ventosa universal.

8.7.4. SELECCiÓN DE LA VENTOSA
Ventosa con fuelle
8.7.4.1. Según el material
Se utiliza cuando existe la necesidad de compen-
El material con que se realizan las ventosas ha sido estudiado para cada sar diferencias de nivel. Usando la ventosa con
situación en función de varios requerimientos: fuelle, con un so lo sistema se puede manipular
objetos con altura y forma diversa. Esta ventosa
tolera también pequeños desplazamientos, útil
NBR
para ligeros movimientos de separación. Poco
• Útil para aplicaciones normales, prácticamente el 90 % de ellas . Este recomendable para elevaciones verticales .
material tiene buena resistencia al aceite y una modesta resistencia al
envejecimiento. Figura 8.49. Ventosa con fuell e.

© ITP·Paraninfo / 201
200 / © ITP·Paraninfo © SIVC ESPAÑA. SA.
 DEFINICiÓN DE VAcío
Ventosa multifuelle
Se utiliza para las mismas aplicaciones que la
vista anteriormente, tolerando sin embargo, mayo-
res diferencias de nivel, dando un movimiento de
manipulación muy importante. No son idóneas
para altos niveles de vacío. Se puede aumentar su
rigidez mediante anillos.
Figura 8.50. Ventosa multifuelle.
Ventosa profunda
Se emplea sobre superficies curvas e irregulares,
también en aquellas aplicaciones en que la ventosa
debe sujetar en ángulo. No es conveniente su uso
en superficies planas. Particularmente adaptada
para la elevación.
Figura 8.51. Ventosa profunda .
Junta esférica
Cuando se deben mover objetos pesados, la vento-
sa puede encontrarse sometida a esfuerzos de fle-
xión. A fin de evitar esto, la ventosa puede conec-
tarse a una junta esférica (rótula). Las rótulas
montadas en cada una de las ventosas que confor-
man el sistema de elevación pueden soportar ele-
vadas cargas y adaptarse a la forma del objeto a
manipular.
Figura 8.52. Junta esférica.
202 I © ITP-Paraninfo © SIW: ESPAÑA $A
DEFINICiÓN DE VAcío
Ventosa plana con refuerzo interior
Son ventosas dotadas de un particular
refuerzo interior que asegura una excelen-
te estabilidad para la elevación y el movi-
miento en superficies lisas, también de
grandes dimensiones como hojas de
cartón, láminas de metal y de material
poroso. Los refuerzos (apoyos interiores)
impiden que el material se deforme por
efecto de la presión hacia el interior de la
ventosa y permite también aplicaciones
con fuerza paralela a la superficie de
apoyo de la ventosa.
Figura 8.53. Ventosa con refuerzo interior.
Ventosa plana, interior con apoyo y válvula
En un montaje con varias de estas vento-
sas se ha evitado el riesgo de succión
atmosférica por alguna, pues sólo abrirá
el vacío cuando exista contacto con la
superficie de apoyo. Por consiguiente, se
puede garantizar mayor seguridad, menor
consumo de aire y una toma de contacto
muchísimo más rápida.
Figura 8.54. Ventosa con apoyo y válvula.
Ventosa con perfil
Estudiada para superficies irregulares y
abrasivas, como bloques de piedra, de
cemento y hojas de chapa granulada.
Se emplea en superficies delicadas sin
dejar marca. Esta ventosa se puede rea-
lizar en formas y dimensiones diferen-
¿ tes, en función del objeto a manipular.
li
( Para compensar eventuales inclinacio-
nes de los objetos, puede dotarse con
juntas esféricas_
Figura 8.55. Ventosa con perfil.
© ITP-Paraninfo I 203
 DEFINICiÓN DE VAciD DEFINICiÓN DE VAcio

Ventosa con movimiento minimo puesta a punto de la ventosa

Particularmente adaptada para la mani-
pulación de materiales delgados como
papel y película plástica. Incorpora
internamente una pletina regulable en
altura que admitirá elevar, totalmente
plano, sin riego de deformaciones.
Figura 8.56. Ventosa con movimiento mínimo.
Se recomienda que la ventosa tome contacto con la pieza sin demasiada pre-
sión y sin ser golpeada, dentro del rango de deformación del material de la ven-
tosa. Un contacto suave es suficiente para una manipulación correcta.
Especialmente en el caso de ventosas de pequeño diámetro, es importante pre-
cisar bien la posición.

8.7.5. PRECAUCIONES PARA EL USO DE VENTOSAS

Las precauciones de carácter general que se han de observar para el uso de

ventosas son:
• Limpiar la tubería antes de hacer las conexiones, para evitar que el polvo
u otras partículas entren en la instalación. Figura 8.58 . Puesta a punto de la ventosa.

• El vástago debe estar sometido siempre a cargas en su dirección axial. La

carga en dirección transversal puede dañarlo.
• Tener cuidado de no dañar el vástago, pues esto puede perjudicar a las jun-
tas de cierre y producirse fugas.
En otros órdenes también deberemos considerar determinados aspectos que
ahora se enumeran:
Montaje
La forma correcta es horizontalmente. El montaje inclinado o vertical debe
evitarse a menos que sea absolutamente necesario. Sin embargo, si es inevita-
ble, es importante asegurarse de que la sujeción ofrece suficientes garantías.
En la figura se muestra la distancia (A) necesaria para que no haya lugar un
choque innecesario contra la pieza.
Posicionamiento y distribución
Hay que poner atención en que el área de absorción de la ventosa sea menor
que su superficie, de lo contrario se producirá una fuga.
Cuando se transporta una gran superficie con varias ventosas, lo más impor-
tante es el posicionamiento equilibrado de las mismas y ha de prevenirse que
no sobresalgan de la placa.
En la figura 8.59 se ilustran estos conceptos.

Ventosa
t r--'}v~ Ventosa
:=f\Mal
Bien """M':""a"-I.J
Elevación HorilOntal Ele\lación Vertical

Figura 8.57. Montaje de ventosas. Figura 8.59. Posicionamiento y distribución de ventosas.

204 I © ITP· Paraninfo © ITP·Paraninfo I 205

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Fuerza de elevación, momento, fuerza horizontal

Ventosa
~,
,
Cuando se eleva verticalmente una carga, no sólo influye el peso, sino tam-
bién la aceleración y la depresión creada. (fig. 8.60a).

Se debe tratar de conseguir que el momento con que trabaja la ventosa sea Ventosa
el menor posible, tomando la carga por su centro de gravedad. (fig. 8.60b).

En el caso de un movimiento horizontal con elevación vertical, la ventosa

puede estar sometida a una gran fuerza dependiendo de la aceleración. En
general, la fuerza horizontal dependerá del rozamiento entre la ventosa y la
superficie. De todos modos, cuando el rozamiento entre la ventosa y la superfi-
cie sea bajo, la aceleración o deceleración en los movimientos horizontales Figura 8.61 . Empleo de ventosa telescópica.

tendrá que ser tan bajo como sea posible. (fig. 8.60c).

Superficies porosas
Vento,a ~ En el caso de manipulación de papel u otras piezas de superficie porosa, se
I I debe seleccionar el diámetro de ventosa más pequeño posible, ya que muchas
a
fugas de aire reducen la fuerza de succión, y por lo tanto necesitaríamos un

• •• incremento de la fuerza del eyector o de la bomba de vacío. Deberá tenerse en

cuenta la selección de una mayor sección efectiva de la línea de conducción u

~
Ventosa veolo,a b
otra apropiada.
\ Mar
Mal

- Ventosa

Figura 8 ,60. Elevación, momento, fuerza horizontal.

Figura 8.62. Piezas porosas.

Manipulación a diferentes alturas

Cuando la posición de la ventosa y la pieza entraña dificultades, como en el Piezas de material blando
caso de la succión de piezas de diferentes alturas, se recomienda utilizar una
ventosa de tipo telescópico, de tal modo que, dicho mecanismo sea el encarga- Cuando se manipula una pieza de material blando, como el vinilo, papel o
do de absorber la diferencia de alturas de trabajo. materiales delgados, debido a la depresión, pueden aparecer ondulaciones o

206 / © ITP-Paraninfo © svr::: ESPANA. SA. © ITP-Paraninfo / 207

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

deformaciones. En estos casos, es recomendable el uso de una ventosa .

- o con nervIOS,
pequena . y re d UClr
" la Intensidad del vacío. mas

Ventosa

Vinilo a el etc. Figura 8.65. Superficies inclinadas.

Figura 8.63. Piezas de material blando.

Láminas planas ~ 8.8 REGULACiÓN DEL VAcío

. Cuando se eleva una pieza de superficie grande, como por ejemplo una Como se ha podido deducir en capítulos anteriores, la regulación de la pre-
lamina de vldno, puede darse una gran fuerza con tendencia al desprendimien- sión de vacío tenderá a disminuir la presión diferencial entre la atmósfera y el
to. En estos casos deberá prestarse especial atención a la localización y tamaño nivel de vacío conseguido, siendo los valores más bajos de presión de vacío
de las ventosas. próximos al valor de la presión atmosférica, y los más alejados, los valores más
altos. Con esta consideración se puede establecer que introduciendo la presión
atmosférica o sobrepresiones superiores en un espacio sometido a vacío, el
valor de la presión varía a medida y en función de la cantidad de aire que se
introduce en su interior. También se han de tener en cuenta las siguientes cir-
cunstancias:
: ... :::::,::: ::.,:
• Dirección del flujo.
Plancha de vidrio
• Rango de regulación con valores muy bajos.
Figura 8.64. Láminas planas.

Superficies inclinadas 8.8.1. REGULACiÓN DE ACCiÓN DIRECTA CON

~uando se eleva una pieza con superficie inclinada, no se debe sobrepasar
un angulo a = 5°. Las ventosas adecuadas para esta aplicación toleran también
pequeños desplazamientos, útiles para ligeros movimientos de separación. Sin
embargo, no son recomendables para elevaciones verticales.
ACCIONAMIENTO MANUAL
Los elementos que realizan esta función son reguladores de accionamiento
manual instalados en la línea de presión de vacío y funcionan bajo los criterios
comentados en el apartado anterior. Estos reguladores son de pasos variables y
con rangos de regulación entre 10=75 0 TORR.

208 ! © ITP-Paranin!o
© ITP-Paranin!o ! 209
DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

8.8.2. REGULACiÓN PROPORCIONAL DE LA PRESiÓN Funcionamiento

A veces es necesario trabajar con di fe rentes presiones en un mismo proceso. Cuando se incrementa la señal de mando, el piezoeléctrico de la aleta 1, pro-
Por ejemplo: cambio de gramaje del papel en la alimentación de máquinas en duce una flexión sobre ésta y cierra la tobera 2. Ésta hace aumentar la presión
la industria de artes gráficas. En este caso es indispensable contar con elemen- en la cámara de la tobera 3, la cual, actúa sobre la superficie superior del dia-
tos que sean capaces de regular esta presión de forma automática, es decir, que fragma 4, que fuerza la válvula 5 a bajar. Al descender, ella misma se cierra
el valor de la presión obedezca a una señal eléctrica de consigna y además sea contra la válvula principal 6, que es presionada hacia abajo, abriendo la entrada
proporcional al valor de la misma. Los transductores de presión, como el que 7. La alimentación de vacío pasará a través de la válvula principal dando lugar
se muestra en la figura 8.66, cumplen con este cometido. a una presión de vacío regulada en la salida. Este nivel de vacío es captado y
convertido en señal eléctrica por el sensor de presión 8, el cual, realiza una rea-
Estos componentes funcionan según un principio fluídico de tobera/paleta. limentación al circuito controlador 9. El controlador realizará un balance entre
Requieren una alimentación externa en sobrepresión para realizar el acciona- la señal de mando y la presión de salida, asegurando que esta última permanez-
miento de la válvula principal y regular, evidentemente, la vena fluida proce- ca proporcional a la señal de mando.
dente de la zona de presión más alta (atmósfera) por mediación de un sensor,
trabajando en anillo cerrado con un control eléctrico que establece un balance
entre la señal de mando y la presión de vacío regulada. linealidad: EIT209-303 G 3/8"
F o
{!. (760)
; ; -150
I (610)
E -300
E (460)
~ -450
ro (310)
'"
Q)
"O
-600
(160)
.g -750
.~ (10) '0!--':2- -': :--::
6- ' 8I -' 1*0'"
a. Señal de mando (VCC)

Figura 8.67. Señal eléctrica I Presión regulada .

sel\al (le mando (vcc, mAce)

Alimentaci6n
de waefo (VAC)
EIT 209 TANQUE
IN OUT
Bomba de vaelo \lacio relll,llado
Eyector

Figura 8.66. Regulador proporcional. Figura 8.68. Detalle de instalación.

210 I© ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo 1211

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

El gráfico de la figura 8.67, muestra la proporcionalidad existente entre la Un circuito típico de regulación de presión de alimentación del eyector para
señal eléctrica y la presión de salida regulada. regular la presión de vacío, es el de la figura 8.70. La electroválvula 1 tiene la
función de alimentación del transductor y de soplado para expulsión de la
La figura 8.68 muestra los detalles de instalación de este componente. pieza. El transductor 2, regula la presión de alimentación del eyector 3, en fun-
ción de una señal eléctrica de consigna. El vacuostato 4, controla la señal de
nivel de vacío y realimenta a un PLC para establecer la confirmación y compa-
ración con la señal de consigna. El funcionamiento del sistema completo, se
8.8.3. REGULACiÓN DE LA PRESiÓN, REGULANDO muestra en el diagrama de bloques de la figura 8.7 L
LA PRESiÓN DE ALIMENTACiÓN DE LOS EYECTORES

Según el gráfico de la figura 8.69, es fácil deducir que, la presión de vacío

está interrelacionada con la presión de alimentación, por lo tanto, regulando
esta última, mediante el empleo de reguladores estándar o proporcionales, tam-
bién lograremos regular la presión de vacío.
2 bar -300 mmHg
4,5 bar -660 mmHg

I~-------~' --~-- -- - - - - - " - '-'- -- - '.--, 2 (Transductor)

Características de aspiración 3 (Eyeclor)

mbar mmHg

-931 -700 ~----~-------r--~

-:: _ t. ________ jt....¡::~-~
4 (Vacuostato)
~ -798 -600
I
I
I
el ¡ . ~e.. ~.

I"" 1I
I
I I ~' . . '
E -665 -500 - __ l r ~~ • • ,
50
E ",v..'
~ 0?-~" ~ I
o -532 -400 ¡
• I Figura 8.70. ~ircuito típico de regulación .

~I
'(3 I
~ -399 -300 - - .¡... - - "
ID
.'1', .' 25 -{!lo I
"O -266 -200 0-10 v barN mmHg/bar
I I
d~ succión
ID
.2= : Caudal § I - [ TRANSDUCTOR i , EYECTOR

~o I
I
Z -133 -100
LREG~LACION...! 1 U
~~__~. __~==~I ~__~~ O Ü .J
0123456 D.
1-5 V 0-660 mmHg
Presión de alimentación (Kg/cm 2 ) [ VACUOSTATO [
_ _ _ ._ _ _ _ _..J

Figura 8.69. Características de aspi ración. Figura 8.71. Diagrama de bloques.

212 / © ITP·Paranin!o © SIVC ESf>ANA SA. © SIVC ESPAÑA. SA. © ITP-Paranin!o / 213
DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

8.8.4. REGULACiÓN PROPORCIONAL DE LA PRESiÓN DE El diagrama de la figura 8.73 muestra la solución para esta aplicación: Una
VAcío CON GRANDES CAUDALES. válvula proporcional reguladora de caudal alimentada con una presión de 4 bar,
trabajando en anillo cerrado con la tarjeta de amplificación y un vacuos tato
Un sistema de regulación de la presión, fundamentado en el comentario ini- analógico. Variando la señal de consigna, obtendremos diferentes valores de
cial de este apartado, es el reflejado en la figura 8.72. Se trata, según el esque- regulación.
ma, de regular la presión de vacío de un sistema, cuyo volumen a evacuar es
importante y, por lo tanto, la succión se realiza con una bomba de gran caudal
(Qb = 500 Nl/min.). Otra particularidad del sistema importante, es la banda de
regulación exigida, entre -300 mmHg y -500 mmHg, así como el tiempo dispo- ~ 8.9. ELECTROVÁLVULAS UTILIZADAS
nible para su regulación (lO s.).
PARA LA DISTRIBUCiÓN EN VAcío
Cuando se necesitan, por razones de proceso, grandes caudales de succión y
4 bar
un alto nivel de vacío en la alimentación de sistemas con varios puntos separa-
dos entre sí por grandes longitudes, se utilizan bombas de vacío. La distribu-
VEF
ción de los caudales de succión a estos puntos se realiza, generalmente,
mediante electroválvulas. Estas electroválvulas deben tener unas características
00------1
y han de cumplir una serie de condiciones como:
. -____--IVEA>------lL~~~~~J

• Poder distribuir flujos con sentido inverso de circulación.

BOMBA
• Permitir el paso de grandes caudales con diferenciales de presión muy
SISTEMA pequeños.
• Actuar con bajas presiones.
• Ofrecer poca resistencia al flujo.
Según la forma de ser accionadas, pueden dividirse en dos grupos:
Figura 8.72. Regulación proporcional de la presión de vacío con grandes caudales.
• Accionamiento directo.
Amplificador Válvula proporcional • Accionamiento servopilotado (pilotaje por presión externa).
VEA VEF

8.9.1. ELECTROVÁLVULAS DE ACCIONAMIENTO DIRECTO

BOMBA

SISTEMA TANQUE Estas válvulas son accionadas por un electroimán directamente. En estado
de reposo, el clapet 1, es empujado hacia arriba por la acción del resorte 2, la
vía P se cierra en esta posición y se une la vía A con el escape R. Al activar la
bobina 3, la armadura móvil 4 se retrae, y la varilla de presión empuja hacia
'-------1 VACUOSTATO
abajo el clapet, cerrando la vía R, y uniendo la vía P con la utilización A. Este
Figura 8.73. Diagrama de bloques. funcionamiento se muestra en la figura 8.74.

214 / © ITP·Paranin!o © 9VI: ESPANA. SA. © sw:: ESPAÑA. SA. © ITP·Paranin!o / 215
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

Figura 8.74. Electroválvula de accionamiento directo.

Figura 8.75. Electroválvula de accionamiento servo-pilotado.

Se deduce de lo expuesto, que el electroimán debe ser capaz, para accionar
la válvula, de vencer la fuerza del resorte 2, la originada por la presión sobre el
área de cierre del clapet, y también las originadas por la circulación del flujo en
la distribución. Por lo tanto, el uso de estas válvulas está previsto que sea para
caudales de succión pequeños, para evitar que el tamaño y consumo de los
electroimanes sea desproporcionado. Por otra parte, estas válvulas ofrecen la
posibilidad de ser conexionadas a la fuente de vacío por cualquiera de sus vías,
sin tener en cuenta la dirección del flujo inverso.
8.9.2. ELECTROVÁLVULAS DE ACCIONAMIENTO
SERVO-PILOTADO
En este caso, el accionamiento de la válvula es indirecto, es decir: por la
acción de un pilotaje externo de presión. La electroválvula, situada en la parte
superior del cuerpo principal, es de un tamaño reducido. Esta electroválvula es
alimentada con una presión externa por el orificio adicional. Cuando se activa la
bobina, el caudal de paso es solamente el necesario para pilotar neumáticamente
el clapet de distribución de la válvula principal: por lo tanto, con una electrovál-
vula piloto de dimensiones reducidas y consumo de potencia bajo, se pueden
distribuir grandes caudales de succión. Al ser pilotada externamente por presión,
tampoco importa, en este caso, la dirección de circulación del flujo.
8.9.3. SELECCiÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS
Para seleccionar la electroválvulas, a parte de tener en cuenta parámetros
como tensión de alimentación, vías de distribución y posición de las mismas, si
han de ser normalmente abiertas o cerradas, es necesario conocer a la perfec-
ción una característica fundamental: La capacidad de paso que ha de tener la
válvula. Una válvula con el área efectiva menor de la necesaria, creará proble-
mas de pérdidas de carga y, no hay que olvidar que trabajando en técnicas de
vacío, se trabaja siempre con presiones inferiores a la atmosférica y, por lo
tanto, en esta situación, hemos de tener en cuenta la resistencia al flujo que
ofrece la válvula.
Con los cálculos siguientes, es posible calcular los casos más habituales que
se dan en la distribución dentro de la técnica del vacío.
1.- Aplicaciones en régimen subsónico:
Si, P2 + 1,013 ,; P, + 1,013 ,; 1,89(P2 + 1,013)

216/ © ITP·Paraninfo © SVl: ESPAÑA.. $A. © sva: ESPAÑA. $A. © ITP-Paraninfo /217
 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Utilizando "S":
Ejemplo 1 (Caudal a través de la válvula):

Q=22,2S)/lP(P + 1,013) /273

Vm+e
P1 I ___________~:-~~~P~2~=~-O~.9~b~a~'--~
Utilizando "Cv": o bar r-
Bomba
de
vacio
Q = 400 ,CV.~/lP(P2+1,013). /273
Vm+e Cv= 10,3

Pilotaje externo
2.- Aplicaciones en régimen sónico:

Si, P, + 1,013 ;o, 1,89(P2 + 1,013) Hallar el caudal máximo que puede pasar a través de una electroválvula
dentro de las condiciones siguientes:
Utilizando "S": PI = O bar relativos
Pz = -0,9 bar
Q = 11,1· S· (p, +1,013) /273 Cv= 10,3
Vm+e
e = 20 oC
Utilizando "Cv": En nuestro caso, tendremos que:

P,+1,013 ;o, 1,89(P2 + 1,013) => 0+1,013;0,1,89(- 0,9+1,013)

Q = 200·Cv.(p, +1,013). /273
Vm+e 1,013 0,2135

Por lo tanto el flujo es sónico.

En las anteriores expresiones, tendremos:
Q = Caudal (NI/min.) Aplicando la fórmula correspondiente:
PI = Presión atmosférica (O bar relativos)
~
73
Q = 200 ·Cv· (p, +1,013)·
P1 = Presión de vacío generada por la bomba (bar) 273+6

ilP=PI-Pz
273
S = Sección equivalente (mm 2 ) Q=200x10,3x1,013x = 2.014 NI/min.
273+20
e = Temperatura de fluido (0 C)
Cv = Factor Cv. Para una válvula con un coeficiente Cv = 10,3, el caudal máximo admisible
será de Q = 2.014 NI/min.
218/ © ITP-Pa,anin!o
© SVCE~SA © ITP-Pa,anin!o /219
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAclo

Ejemplo 2 (Cálculos de selección en función de M> permitido): Por la fórmula del factor "Cv":

0 = 400CV~dP{P, +1,0 13) í273

Q
•
0
Vm+e
300 = 400· Cv· ~0,03. (- 0,7 + 1,013). í273
P2 P3 Vm+e
300 = Cv . 36,8
Bomba
de Cv necesario = 8,1
vado

Ejemplo 3 (Cálculos de selección para baja presión):

P1

A veces, existen sistemas donde hay que calcular la válvula en función del
L\.P establecido. Este L\.P, viene determinado por la presión de vacío que es
Qn
capaz de conseguir la bomba y las necesidades de presión que el sistema
requiere; considerando la diferencia como pérdida de presión admisible en la
válvula. Analicemos el siguiente supuesto:

Condiciones: PA
-_ ...... _-_ .. __ .. _-_ ....... __ ...... __ .... .

• PI = 0,67 bar Presión final de vacío

• P2 =0,7 bar Presión de vacío generado por la bomba Este no es propiamente un cálculo usado en la selección de válvulas para
. e=20°C vacío, pero sí es interesante como comprobación de los anteriores, para estable-
cer la diferencia entre sobrepresión y vacío. En el ejemplo siguiente, cambian
Luego: la dirección del flujo, el régimen de circulación, etc.

L\.P = P2 - PI = - 0,03 bar (L\.P máx permitido en la válvula) Analicemos el siguiente caso, en el que tenemos que realizar un soplado
continuo (por ejemplo, para fluidificación de alúmina en una fundición) mante-
Qn = 300 NI/min (caudal de succión) niendo una presión P2 en la tobera de soplado.

En nuestro caso, tendremos que: Condiciones:

• PI = 0,65 bar
P,+1,013 < 1,89(P,+1,013) => - 0,67+1,013<1,89(-0,7 + 1,013)
• P2 =0,5 bar
0,34> 0,59
• Qn = 2.000 NI/min (necesario para soplado)
Por tanto, el flujo es subsónico. • e = 20°C

220 / © ITP·Paraninfo © SIVC ESPAÑA. $A. © svr:: ESPANII. $A © ITP·Paraninfo / 221

 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcio

¿Cuál debe ser el factor de caudal, o la sección efectiva de la electroválvula? ma con función de autodiagnosis y detección de errores, así como la medición
seleccionable entre varios sistemas de unidades. Así mismo disponen, además
En nuestro caso, tendremos que:
de una salida de contacto, de una sal ida analógica entre l y 5 V c.c. Pueden tra-
P, + 1.013 < 1.89(P, + 1.013) bajar en modo de histéresis o bien en modo de ventana de comparación, según
el gráfico de la figura 8.77. El vacuostato de la figura 8.76, es de estos últimos.
1.663 < 1.89 x 1,513

Por tanto, el flujo es subsónico.

Por la fórmula del factor "Cv":

0, ;400 ·CV.~6P.(P,+1.013). {273 Figura 8.76. Vacuostato .

vm+ii
2.000; 400 ·Cv· ~0.15· (0.5+ 1.013). ~273
293
Modo de
2.000 ; Cv ·183.94 trabajo Vacuostato

""
Cv necesario; 10.8 Salida positiva: P1 <P2
(salida inversa : n1<n2)
Presión
atmosférica

Por la fórmula del área efectiva:

'"
.¡¡;
i!!
P2(n2): -0.5 bar
P1(n1): -0.75 bar
...............
:/ .. ...... '

~ - 1 bar (Vado absolutO) ...... ..... L ~ ....

O, ; 22.2S.~6P.(P, +1.013). {273 I

Vm+ii ON
Salida positiva OFF

2.000 ; 22.2· S ·~0.15 . (0.5+ 1.013). ~273 ON

293 Salida inversa OFF I
2.000 ; S ·10.21
S necesaria ; 195 mm'
Salida positiva: P1>P2
e (salida inversa : n1>n2)
-o Presión
'0
ni
~
ni
a.
E
atmosférica

P1(n1)= -0.5 bar

P2(n2)= -0.75 bar
~
I
....

..........~....•
/ .
~
O
8.10. VACUOSTATOS o
'"
"C
........
r- , · · · · · · r
Se usa el vacuos tato para el control de ni vel del vacío alcanzado. Para un
ni
e Salida positiva O~~
.Sl
determinado nivel de vacío preseleccionado, el elemento proporciona una señal e •

~
ON 1--
eléctrica de salida, confirmando bien el alcance del nivel de vacío o el valor del Salida inversa OFF I
mismo si la señal es analógica. Existen varios modelos, desde los de ejecución
sencilla, hasta los que tienen posibilidad de programarse y visualizar su valor
en un display de cristal líquido. También acostumbran a disponer de un progra- Figura 8.77. Modos de funcionamiento de los vacuostatos.

222 I © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo I 223

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

~ 8.11. TANQUES DE RESERVA Y CONDUCCIONES Anillo de elevación

Central de yacio
En la manipulación por vacío los tanques son utilizados como reserva de
energía. Esta reserva es necesaria cuando los sistemas requieren:
• SEGURIDAD
""
• RAPIDEZ EN LA RESPUESTA

8.11.1. RESERVA DE ENERGíA PARA LA SEGURIDAD

Como ejemplo, en la manipulación de planchas de gran tamaño, metálicas,
de hormigón, bloque de mármol, así como plásticos o materiales frágiles,
-
SujeCión móvil de ventosas

vidrio y toda clase de elementos que se puedan sostener con ventosas y tengan Pies de reposo
que ser manipulados con absoluta seguridad (Figura 8.78), hay que tener en
Figura 8.78. Sistema de manipulación de planchas.
cuenta aspectos como, fallo del aire comprimido en la alimentación del o de los ,
eyectores, o el fallo de corriente. En este caso y según el esquema de la figura
8.79, con una válvula de retención y un tanque de reserva se puede solucionar
con ciertas garantías. ..CENlAAl w.clo

",-- I - ' - - --j-l H--'----i---{e IYRECOM~f,I,DO

Según el esquema, cuando el aire comprimido de la alimentación o la ten-

w.cuosrAro
sión de mando de la electroválvula l falla, el presostato de línea PS , activa el
sistema acústico de alarma, avisando del funcionamiento incorrecto. Cuando
esto sucede, el antirretorno 2 se cierra y el tanque de reserva mantiene la pre-
sión de vacío y por consiguiente, la carga suspendida el tiempo necesario hasta
tomar las debidas precauciones; dependiendo este tiempo de las condiciones
del trabajo que estemos realizando, del tipo de ventosa, rugosidad del material , RESERV.... DE " ... Clo
porosidad de la superficie a manipular y de la capacidad del tanque para resti-
tuir estas fugas.

Ejemplo:
Sea un circuito con las condiciones siguientes:
Figura 8.79. Esquema de montaje de seguridad.
• Ll.Vf = Fugas localizadas en el circuito 1 NI/min.
• PI = Presión máxima de vacío 100 m.bar
Valor de las fugas = Ll. V f. T = 1 x 3 = 3 NI/min.
• P2 = Presión mínima de vacío 200 m.bar
• T = Tiempo de la maniobra 3 mino El volumen será, según el equilibrio de presiones:
Cuando el volumen de aire a presión atmosférica entre en el sistema, el tan-
que ha de tener un volumen que sea capaz de restituir las fugas.

© ITP-Paraninfo / 225
224 / © ITP·Paraninfo
 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Siendo: En los accionamientos donde se requiere evacuar cantidades importantes de

Po = 1000 mbar presión atmosférica aire, con tiempos de respuesta muy rápidos y que disponen de un tiempo apre-
ciable entre maniobras, tal el caso de la evacuación de aire en troqueles como
VT = Volumen tanque el representado en la figura 8.80. En estos casos es muy útil usar circuitos
como el de la figura 8.82. En este circuito, hay un tanque de reserva dispuesto
3 x 1000 = VT X 100 entre la bomba de vacío y el sistema a evacuar. La bomba está funcionando
constantemente de forma que en los tiempos muertos de ciclo, evacua el aire
3 x 1000 30 L.
del tanque y lo tiene dispuesto para cuando el ciclo de evacuación de aire en el
100
troquel lo requiera. Con este sistema se disminuye el tamaño de la bomba y,
Una vez que las fugas afecten en su totalidad al sistema, la presión resultan- por supuesto, existe un ahorro importante de coste de instalación.
te será:
Los cálculos para seleccionar el tamaño del tanque, serán:
EQUILIBRIO DE PRESIONES

p = 3 x 1000 + 30 x 100 180 mbar.

33 33
Donde:
Luego: 180 < 200 mbar (Presión de vacío mínima).
P VF = Presión de vacío final en la pieza m.bar
Va = Volumen de la pieza Litros
P VT = Presión de vacío en el tanque m.bar
8.11.2. TANQUE DE RESERVA PARA RAPIDEZ VT = Volumen del tanque Litros
DE RESPUESTA DEL SISTEMA
CAUDAL DE SUCCIÓN DE LA BOMBA

Q
s
V. Ln(~)
= TT PVT
L- --.J

T = Tiempo de vaciado del tanque S

Po = Presión atmosférica m.bar

Una vez puesto en comunicación el tanque con la presión existente en el

VA volumen de la pieza, este tiene un vacío resultante que vendrá determinado por:
Po
~
Figura 8.80 . Troquel Vp= Volumen total pieza + tanque L

226 I © ITP-Paraninfo
© ITP-Paraninfo I 227
 DEFINICiÓN DE YAcía DEFINICiÓN DE YAcía

y la presión del vacío resultante, será:

8. 11.2.2. Sistema con bomba y depósito auxiliar

m.bar Veamos qué sucede en la mi sma aplicación, pero en esta ocasión dispondre-
mos de un tanque auxiliar para aprovechar los tiempos muertos.
Veamos sendos ejemplos comparativos empleando bomba directa y depósito
auxiliar.
TROQUEL

8.11.2.1. Sistema con bomba directa

V2

TROQUEL

V3 V1

Qs •

Figura 8.82. Sistema con bomba y depósito auxiliar.

Figura 8.81. Sistema con bomba directa .

DATOS REFERENTES AL TANQUE AUXILIAR

Sea el mismo troquel de inyección expuesto en la figura 8.81 , cuyos datos
son los siguientes:
P VT = 1,2 m.bar (Presión de la bomba)
V o = 36 L. Volumen del troquel
Po = 1000 mbar Presión atmosférica La condición de equilibrio de presiones, será:

PYF = 10 mbar Presión final de vacío P yF ' V o = P VT ' V T

T=IS Tiempo de vaciado Donde, el volumen del tanque será:

Luego, con estos datos, la bomba ha de tener una capacidad de caudal según
la fórmula: V = PVF . Vo 10 x 36 = 300 L.
T
PVT 1,2

Os = Ve . Ln(~J Cuando actuemos la válvula 2 y pongamos en comunicación el tanque auxi-

T PVT liar con el troquel, tendremos una presión resultante en el sistema, que será:

Os = 36 .Ln 1000 = 166 LIS

1 10

228 I © ITP·Paran info © ITP·Paraninfo I 229

 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

P - 36 x 1000 1,2 x 300 - 108 b

VA - 336 + 336 - m ar 8.11.3. CÁLCULO DE TUBERíAS

Si cerramos la válvula 2 y abrimos la 3, pondremos en comunicación el tro- Para el cálculo de la sección efectiva de paso en las tuberías de conducción,
quel con la bomba y separaremos el tanque auxiliar por medio de la válvula 1. hay que tener en cuenta los factores siguientes:
En este caso, la bomba tendrá que evacuar el volumen de 36 L. pero dentro de • Resistencia al flujo (Pérdida de carga).
un margen de presión de vacío desde 108 mbar hasta el vacío final de 10 mbar.
Por lo tanto, el caudal de succión que se solicita a la bomba, será: • Reducción al mínimo de los volúmenes a evacuar.
Evidentemente, estos dos factores presentan una cierta desavenencia, puesto
Qs = V
T
T
.Ln(~J
P que, una conducción amplia proporciona menor resistencia al fluJo, pero, srn
VT
embargo, aumenta el volumen a evacuar y, por consiguiente, el trempo de res-
puesta o el tamaño del eyector.
Q = 36 Ln( 108)
s 1 10 En resumen, hay que diseñar las conducciones con la sección efectiva ade-
cuada para obtener resistencias al flujo admiSibles y la longitud menor pOSible
Como existe un tiempo muerto de ciclo de 30 segundos, cerrando las válvu- para disminuir el volumen a evacuar.
las 2 y 3, Y abriendo la 1, evacuaremos el tanque auxiliar, dejándolo preparado
para la siguiente maniobra.
Gráfico sección efectiva
Verificación del tiempo de carga: Diámetro int~flor del tubo (mm)
60 9
~
N
E 50 - -+-
.sro 40
7,5
+
~ 30
.E!
Q)
6
c: 20
-o
'0 10 _ 4 .
u
Q)

Luego Te < que el tiempo muerto = 30 S. (J) O

0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2
._- ~
5 10
La potencia de bomba instalada en ambos casos, será: Longitud del tubo (m)

Figura 8.83 . Gráfico de sección efectiva .

P = 202Q s Ln( : ; J (KW)
La fórmula para hallar el área efectiva en la tubería es:
Si tenemos en cuenta que el caudal deberá expresarse en m 3/S., tendremos
que las potencias serán: S = (X ~ mm'

P, = 2020,166 . Ln(\0~0) = 154 KW Donde:

1.000) a 0,0844' Ct· dO, 155

=
P, = 202 ·0,166 ·Ln - - = 115 KW
( 1,2 Ct = 1,6 para tubo de acero.
Ct = 2 para tubo de plástico, cobre, etc.
230 I © ITP·Paraninfo
© sw:: ESPAÑA. SI\. © ITP· Paraninfo I 231
 DEFINICiÓN DE VAcio
DEFINICiÓN DE VAcio
Pero, con ayuda de la figura 8.83, es posible
calcular el área efectiva de
fOnTIa raplda y sencilla: ~ 8.12. CIRCUITOS DE REGULACiÓN
s= Q má~ mm'
PROPORCIONAL DE LA PRESiÓN DE VAcío
11,1
Donde:
El esquema de la figura 8.85, muestra la regulación en un sistema de vacío .
= Caudal máximo La regulación de la presión comprende un rango desde -0,8 a -0,3 bar de pre-
= Área efectiva sión, para un caudal de succión de 267 NVmin. de la bomba de vacío. Para ello
= Longitud, interpolando en la tabla se ha pensado en un sistema en anillo cerrado, entre un vacuos tato y una tarjeta
electrónica PID, para comandar una válvula proporcional reguladora de caudal.

CAUDAL DE AIRE LIBRE EN LTS. POR MINUTO Esta válvula proporcional, está alimentada a 4 bar e introduce una cantidad
de aire a presión , a voluntad en función de una señal de consigna, en un tanque
dispuesto entre la bomba y la utili zación de vacío.
_ . 12 4 17 40 65
25 6 22 54 100 140 210 280 420 620 I 080
-- 50- - 85 13~ I 210 280 380 590, 790 1 3BO
- ___ _ 8 34 68 120 200 300· 370 ,. 480
76 10 37 75 150 230 330 450 760 1 070 1 870
1---:;00-
_~~25 ~:
150
- --- - -
14
!:: ::
51
¡

100
::~ ~~~ ::~ :!~ :
210 325 460 650
590
6 80
76 0
850
930 1 160 2030
1080 1580 , 2760
1 220 1 760 3080
s"l\:alde mando
180 15 56 I 110 230 370 1 510 710 910 1300 ! 1920 3360 OilSV
200 16 1 420 2040 3570 ZS E4~1-25L
.- --_ 62 120 240 380 540 740 960
___ __~3~__ _ 17 65 125 250 400 580 790 1490 2180 3810 Re"limentaco6n o iII 5 v 1 ~ 5 v. DIsplay
___ _2_5~_ __ 18 68 130 1 270 420 620 820 1020 1560 2320 4060 ,------~ Convertidor c---'-'----1 ______
280 19 70 135 280
1 100 1 670 2430 4250
"-'-VEA2='52 de~~1O
- -300·_- 20 ¡ 73 140 300 :~~ 665 0 860 1 140 1780 2550 4460 P" 4 bar
(reguladil)
330 20 80 150 310 480
70
700 :~~ I 1 190 1840 2690 4700
~ '., ..... .. , . .. ... . Oal A

355 21 82 155 320 500 1220 1920 2830 4950 ,.

- -3aj=~
.. -
_ ..._
22

23
I 85

88
¡ 160

165
330

340
=
540
720
~
760
-j 980 1 270
lm,M 0
1 050
2000 2910 5090
2,003a5=
o a 267 NUmon

430 24 90 170 ¡ 350 550 790 1370 2130 3080 5390 EVEF2l20-3~2
- ---'--- 1 070 1420 2200 3200 5600
~~O_ 25 93 175 360 570 820 -08a~ 3bil'
_____485_ 26 96 180 370 590 1 120 1 470 2270 3280 5740 DEPóSITO
267N~in
500 850 1 150 1500 2350 3400 5950 Bomba de vilcfo p"=~ 65 bar
27 100 185 380 600 860
530 27 1190 1550 2 410 3480 6090
102 190 390 620 890 1 200 1590 2470 3560 6230
105 195 I 400
630 910 1230 1620 2520 3650 6380
107 200 410
650 930 1 260 1 650 2580 3710 6490
110 205
635 420 600 950 I 1 290 1 700 2 630 3 800 6 650
40 113 210 430 660 ' 960 1 320
Figura 8.85. Regulación proporcional de la presión de vacío.
660 45 1 730 2 690 3 880 6 790
116 215
- 685 - 50 440 690 990 1 350 1 760 2 750 3 960 6 930
119 220 450 ¡ 710 1 020 1
710 54 360 1810 2800 4070 7120
122 225 460
735 720 1040 1410 1840 2890 4160 7280
57 125 230 470
740 1 060 1 440 1 900 2950 4250 7430 El sistema empleado en este caso, es el mismo que en el apartado anterior,
Figura 8.84. Caudal de aire libre en NI/min. pero la señal de consigna para establecer los valores de regulación, se realiza a
través de un autómata .
232 I © ITP·Paran info
© SVC E~SA. © ITP-Paraninfo I 233
 DEFINICiÓN DE VAcío DEFINICiÓN DE VAcío

Por lo tanto, vemos que el flujo ' es sónico. Aplicando la fórmula correspon-
diente:
.¡ ,
~E~
t'Ji o AUTOMATA ..H 0 = 11.1 · S · (p, + 1.013). f273
V273+9
BOTONERA I
0 = 11.1 .5.(5+1.013) . 273 = 323,2 NI/mín
Sellal de mando 273 + 20
Oa5 11.

A1imetaciOn 2" Ver; Ta:¡:ta J ReaHmenl8Ción O a 5v. ---------: 1 ~ 5v.

ZSE4-01_26L

DiSj>lay La alimentación que necesita esta electroválvula (S = 5 mm2 ) para aprove-

m.'" Conve rtidor
________ J
char al máximo su característica, será:
de""~
p~" t.;¡r
(~uIada)
"""" --------
VAC IO

= .~C?!! II~~:," y~!

Oa 267 NVmin •
267 = 11,1 . 5 . (p, + 1.013) .i_ .:c2",7.:.3-
273+20
"" de caudal
P, 3.95 => P, = 4 bar
~ H f-<J =
_
.
_
.
_
-
_
.
_
.
~
.
_
.
_
.
_
.
_
.
EVEF2 121)-3..Q2

-06a-03baf

Bomba de vaclo
267 NI/min
Pv - .(l.8S bar
"- DEPÓSITO
t;:: Con una presión de alimentación de 4 bar, descargando a O bar y una sec-
f--<l ción efectiva de 5 mm2 , podemos regular el caudal que nos da la electroválvula
proporcional entre O y 267 NI/min. resultando unas presiones de vacío:
Figura 8.86. Circuito de regulación proporcional de la presión de vacío . Electrov. Prop. Q = O a 267 NI/min.
Preso de vacío P y = -0,85 a O bar
Las condiciones actuales de trabajo, serán:
8.12.1. CÁLCULO DE LA VÁLVULA PROPORCIONAL
Qy = 267 NVmin.
Los cálculos para la selección de la válvula proporcional, se expresan a con- PI = 4 bar
tinuación.
P 2 =Obar
Ejemplo de cálculo:
Condiciones de trabajo:
Q = 267 NVmin. de vacío
p¡ =5 bar 8.12.2. CIRCUITO ECONOMIZADOR DE ENERGíA
P 2 = O bar (que en realidad será menor, por descarga sobre el depósito de
vacío) El circuito ha sido diseñado con el objetivo de economizar energía. Este cir-
cuito actúa en un manipulador empleado para transferir componentes en la
Si hacemos las comprobaciones para conocer el tipo de flujo, tendremos : industria del automóvil. El ciclo de transferencia es rápido, pero luego hay un
(5 + 1,013) > 1,89 (O + 1,013) tiempo muerto en el sistema. En la transferencia actúan todos los eyectores y
en el tiempo muerto se desconectan 6 de ellos, dejando solamente 2 para el
6,013 > 1,91 mantenimiento de la presión y restitución de fugas.

234 f © ITP·Paranin!o © SVC ESPAÑA SA. © 9Vl: ESI'Ñ>II;. SA. © ITP·Paranin!o f 235
 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

Electroválvula 0,- 100 N~min

ZL_112
mantenimiento ZSE4B~1-25
P :: 3 5 bar de 'lacio PI ::: 600 mmHg '50
legris 78800613 ?' -
P2 :: 400 mmHg .().7 bar

a ", 120 NI/min

, ,
~ ---_ . - -'
,
.,.. '"
.().1 bar

12 VENTOSAS POR UNf.'

VENTOSAS 0 50 - 0 15
'"
'().1 bar

a ::: 360 Nlfmin

es,
.() 7 bar

Sujección Pieza:
'--' ...:

EVl, EV2 conectadas 0 - 300 NVmin

012-10 a - 300 NI/m'"

Pieza Sujeta:
EVl conectada :___ -/r __0_~ __ : EVP542
EV2 desconectada
: EVP542
EAS1OOO-F02

,.,,,.
Electroválvula
liberaciOn
de pieza
L~.~'4::c..l.j:::~__L-_____L-~~¡,,"::'¡::"---<i)..... O
P ""6bar
600 NVmln
."
Figura 8.88. Circuito para elevar y transferir chapas de grandes dimensiones.

EV3
TANQUE DE LIQUIDO

Anlirrelornos estancos
para vaclo

Figura 8.87. Circuito economizador de energía.

r- --o
! AnlÍrretomo Hidraulico
-- -------- --, - . .'

)(
SPRAY
Regulador Eyeclor ZL
hidráulico
8.12.3. CIRCUITO PARA ELEVAR Y TRANSFERIR CHAPAS de me~cla

DE GRANDES DIMENSIONES

El esquema de la figura 8.88, muestra un circuito de vacío para manipular

chapas de grandes dimensiones. Se ha pensado un circuito separado entre sí,
para evitar el riesgo de desprendimiento y poder transferir la chapa a velocida-
des altas, sin temor a las aceleraciones y frenadas del transfer. Los vacuostatos
PS 1, PS2, PS3 y PS4 nos confirman la sujeción individual de cada línea y al
estar conexionados en serie, tendremos la confirmación total de sujeción. Figura 8.89. Spray.

236 I © ITP·Paranin!o
© ITP·Paranin!o I 237
© 9VC ESMNA. SA.
 DEFINICiÓN DE VAcío
DEFINICiÓN DE VAcío

8.12.4. SPRAY 8.12.6. SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMÁTICO

Un caso de aplicación típica del Efecto Vénturi, es el de la figura 8.89. El
eyector es alimentado por el lado de aspiración con el líquido mezclador y, la
riqueza de la mezcla depende, evidentemente, de los reguladores de caudal R2
que es el que regula el caudal de alimentación, y R 1 que se encarga de la "regula-
ción del líquido de mezcla. En función de estas regulaciones, se puede conse-
guir expandir a través del orificio de evacuación del eyector, películas más o
menos finas de mezcla. El uso de estos sistemas, es habitual en la industria del
vidrio y también en los procesos de deformación en frio de chapas por prensado.
8.12.5. REGULACiÓN DE PRESiÓN
El transporte de polvo y granulados puede conseguirse en una distancia
apreciable con sistemas de vacío, gozando éstos de completa fiabilidad, sin
alterar el ambiente externo.
Los cálculos que se emplean para dimensionar estos sistemas de transporte,
son los siguientes:
En primer lugar, se ha de considerar que la presión en un transporte neumá-
tico, está directamente relacionada con la altura del sistema.
10,5 m.c.a = 1000 mbar

Otro circuito típico de regulación de la presión de vacío en anillo cerrado, es

el de la figura 8.90. Los vacuostatos PS l y PS2 a través de su salida analógica,
confirman el valor de la señal consignada. La electroválvula EV2 se utiliza
para la expulsión de la pieza.

0 . 120 NVmin

Figura 8.91 . Sistema de transporte neumático.

SEOAL

Volumen desplazado:
VE'
VEA V =0,816·m
Siendo:
V = Volumen del aire necesario (Nm3/S)
m = Masa a transportar (Kg/S)
,,
, Velocidad del fluido en el tubo:
,, "1Y'"" f" 'S1
,
:'.. __ ____ _____ • ____ _____S_'!.e!l~~~ _____:'

'S2 Donde:
,,
____________________ __ ___ ~y!~t~s_____ i
, e = Velocidad (miS)
Figura 8.90. Ejemplo de regulación de presión de vacío.
Po = Presión atmosférica (1000 mbar)

238 I © ITP-Paraninfo © ~ ESPAW<.SA.

© ITP-Paraninfo I 239
 DEFINICiÓN DE VAcío

v = Volumen del aire necesario (m 3/S)

D = Diámetro interno del tubo (m)
P = Presión de entrada del tubo (bar)
T = Temperatura de servicio (oC)
To = temperatura estándar (20 OC)
Desplazamiento en función del tubo y la presión de vacío:

v 2.233·D 2
·p·e
T

Estimación de la potencia requerida para el transporte:

p=165mLn[';) (KW)

También podría ser: Símbolo Forma constructiva Función Aplicación

Función de ca- Motores de aire
P 202 VLn[';)
= (KW)
A
nexión 2/2 ON/OFF y sopladores

9 1I ~ r ~\1Itl
p
sin escape. neumáticos.

A 3/2 Cilindros de sim-

Normalmente cerra- pie efecto y se-

II~r ¿rOl n\Wi da.

91
ñales neumáti-
NC caso
p
R

A 3/2 Cilindros de si m-
Normalmente pie efecto y se-

91 II~r
ñales neumáti-
dI;;;! n\~l abierta.
NO cas inversas.

R p

4/2 Cilindros de doble

Conexión entre uti- efecto .

~I IIXr
lizaciones A y B con
escape común .

5/2 Cilindros de doble

! A
Conexión entre uti- efecto.

~I hl~ Ir
lizaciones A y B con
ól::fm fII\Wl escapes separados .

R2 ,p R1

240 I © ITP-Paran;nfo © S'.I[; ESPAÑA. $A. © ITP-Paran;nfo I 241

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL
VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

~ 9.3 TIPOS DE VÁLVULA

Símbolo Forma constructiva Función Aplicación
5/3 Cilindro de doble Los dos métodos principales de construcción son de asiento y de corredera,
B A
Centro abierto. efecto, con posi- con juntas metálicas o elásticas. La figura 9.1 ilustra los distintos tipos de vál-
Como 5/2, pero con bilidad de ser
utilizaciones A y B despresurizado. vulas.
a escape en posi-
ción central.

5/3 Cilindro de doble Junta

B A Centro cerrado. efecto, que se ha Valvulas de elastlca
Como 5/2, pero con de detener en corredera
todas las vías ce- cualquier posi-
rradas en posición ción.
central.

Valvulas
5/3 Aplicaciones es-
Centro presurizado. pedales . rotativas
Como 5/2, pero con Cilindros con uni-
presión en las vías dad de bloqueo.
de utilización en po- Valvulas de
sición central. Junta
corredera
metalrca
plana
I

Figura 9.1. Varios tipos de válvulas y métodos de cierre hermético.

II ~ 9.1 FUNCIONES DE LA VÁLVULA

Una válvula de control direccional determina el paso de aire entre sus vías
abriendo, cerrando o cambiando sus conexiones internas.
Las válvulas se definen en términos de número de vías, número de posicio-
nes, su posición normal (no activada) y método de activación.
Los primeros dos puntos se expresan normalmente con los términos 5/2,
3/2, 212, etc. La primera cifra indica el número de vías (excluidos los orificios
del piloto) mientras que la segunda se refiere al número de posiciones.
Las funciones principales y sus símbolos ISO son las que figuran en el cua-
dro precedente.
9.3.1. VÁLVULAS DE ASIENTO
En una válvula de asiento, el fluido es controlado por un disco u obturador
que se eleva en ángulo recto con respecto a su asiento, con una junta elástica.
Las válvulas de vástago vertical pueden ser válvulas de dos o tres vías. Para
válvulas de cuatro o cinco, sería necesario integrar dos o más válvulas de
asiento en una sola válvula.

~ 9.2 MONOESTABLE Y BIESTABLE

Las válvulas de retorno por muelle son monoestables. Tienen una posición
preferencial definida, a la cual vuelven automáticamente cuando desaparece la
señalen sentido contrario.
Una válvula biestable no tiene una posición preferencial y permanece en a b c
cualquier posición hasta que se activa una de las dos señales de impulso. Figura 9.2. Principales tipos de válvulas de asiento.

242 / © ITP·Paraninfo © sw:: ESI'AÑA. SA © ITP·Paraninfo / 243

VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

En a), la presión de entrada tiende a levantar la junta de su asiento y se requie- misma. Las correderas tienen superficies iguales de cierre hermético y están
re una fuerza suficiente (resorte) para mantener cerrada la válvula. En b), la pre- equilibradas en presión.
sión de entrada ayuda al resorte que mantiene cerrada la válvula, pero la fuerza
de accionamiento varía para presiones diferentes. Estos factores limitan estas
configuraciones a válvulas con orificios de entrada de 118" o más pequeños.
La figura 9.3 a) ilustra una válvula de asiento de 3/2 normalmente cerrada,
que responde al principio de funcionamiento de la figura 9.2 b).
En su posición en reposo 9.3 a), el aire de la utilización sale por el escape.
Cuando se activa (b), el orificio de escape se cierra y el aire fluye desde la
entrada de presión P a la vía de utilización A.

p A p A

a b
Figura 9.3. Válvula de asiento accionada mecánicamente.
Figura 9.4 Válvula de asiento equilibrada de 3/2.

La configuración 9.2 c) es una válvula de asiento equilibrada. La presión de

entrada actúa sobre superficies iguales y contrarias del émbolo. En las figuras 9.5 y 9.6 se ilustran disposiciones de corredera y juntas. En la
figura 9.5 las juntas tóricas están fijadas en las ranuras de la corredera y se
Esta característica permite que las válvulas se conecten normalmente cerra- mueven en un alojamiento metálico.
das (NC) o normalmente abiertas (NO).
Las válvulas normalmente abiertas se pueden utilizar para bajar o hacer
retroceder los actuadores presurizados, pero se utilizan más comúnmente en
circuitos de seguridad o de secuencia.

9.3.2. VÁLVULAS DE CORREDERA

Las válvulas de carrete, rotativas y de corredera plana, utilizan un mOVl-

miento en sentido perpendicular al flujo, para abrir y cerrar las vías .
Una corredera cilíndrica se desliza longitudinalmente en el cuerpo de la vál-
R'" 1-
p
5 R 1-
p "'5
vula, mientras que el aire fluye en ángulo recto según el movimiento de la Figura 9.5 Válvula con juntas en la corredera.

244 I © ITP·Paranin!o © SIVI: ESPAÑA SA. © svr: ESPAW.. SA. © ITP-Paraninfo /245
 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

La válvula de la figura 9.6 tiene las juntas fijadas en el cuerpo de la válvula cíclico rápido y una duración extremadamente larga. Sin embargo, incluso con
y mantienen su posición por medio de separadores. un mínimo espacio de 0,003 mm., se producen pequeñas fugas de aproximada-
mente 1 Vntin.

A B A

'" 1'" 1'"

S R .... 1'"1'" '¡' S

1'"
A
1'"-'-
P B A P B
R.a. 1'" S R 1'" ," S
p p Figura 9.8. Principio de la válvula de tirador sin juntas.

Figura 9.6 Válvula con juntas en el cuerpo.

El flujo a través de las vías se controla por la posición de una corredera de

metal, nylon u otro plástico. Un émbolo accionado por aire y provisto de junta
La figura 9.7 muestra una corredera con anillos ovalados. Ninguno de ellos elastómera hace mover la corredera.
tiene que cruzar frente a un mecanizado, sino solamente abrir o cerrar su pro-
pio asiento. Esta configuración proporciona un cierre hermético sin fugas, con
un rozantiento mínimo y por lo tanto una duración extremadamente larga.
9.3.3. Válvulas rotativas

Un disco con soporte metálico se hace girar manualmente para interconectar

las vías del cuerpo de la válvula. El efecto de presión se emplea para forzar el
disco contra su superficie de contacto para minimizar la fuga. El suministro de
presión está situado por encima del disco.

Figura 9.7. Válvula con corredera de anillo ovalado.

Las válvulas de corredera metálica con superficies de contacto ajustadas y

lapeadas, tienen una resistencia de rozamiento muy baja, un funcionamiento Figura 9.9 Sección de una válvula rotativa de disco para función de 4/3 con centro cerrado.

246 I © ITP-Paraninfo © 9VI: ESPAÑA.. SA, © SVl::: E ~SA. © ITP-Paraninfo / 247

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

~ 9.4. ACCIONAMIENTOS DE LAS VÁLVULAS

9.4.1. ACCIONAMIENTO MECÁNICO

En máquinas automatizadas las válvulas de accionamiento mecánico pueden
detectar las partes de la máquina que están en movimiento, para proporcionar
señales al control automático del ciclo de trabajo.
En la figura 9.10 se ilustran los accionamientos mecánicos principales.
Figura 9.12 Principales accionamientos manuales monoestables (por resorte).
Las válvulas de accionamiento manual, monoestables (de retorno por resor-
te) se utilizan generalmente para arrancar, detener y controlar una unidad de
control neumático.
En muchos casos, resulta más conveniente que la válvula mantenga su posi-
ción. La figura 9.13 muestra los tipos de accionamientos manuales biestables.

Figura 9.10. Principales accionamientos mecánicos (ejes, rodillos, levas).

9.4.1.1. Precauciones al utilizar rodillos de palanca

Es necesario tener un cuidado especial a la hora de utilizar levas para accio-
nar válvulas de rodillo de palanca. La figura 9.11 lo ilustra: la porción utilizada Figura 9.13. Accionamientos manuales biestables (por enclavamiento).

del recorrido total del rodillo no debe llegar hasta el final de recorrido. La pen-
diente de la leva debe tener un ángulo de aproximadamente 30°. Mayores incli-
naciones, producen fatiga mecánica sobre la palanca.
9.4.3. ACCIONAMIENTO POR PILOTAJE NEUMÁTICO
PT OT TT

JJet~
Las válvulas principales (válvulas de control direccional) pueden colocarse
cerca de un cilindro o de otro actuador y activarse por control remoto, por
medio de señales procedentes de válvulas o interruptores .
• OT: Sobre-recorrido
n Recorrido Total • Una válvula monoestable pilotada por aire es accionada por la presión del
O O CJ Recorrido del O O O O aire que actúa sobre un émbolo, y retorna a su posición normal gracias a un
rodillo utilizable
retorno neumático, un resorte mecánico o una combinación de ambos, cuando
Figura 9.11. Cuidado con los rodillos de palanca y excéntricas. se elimina la presión de señal.
El retomo asistido por presión utiliza un resorte de aire además de un resor-
9.4.2. ACCIONAMIENTO MANUAL te mecánico relativamente ligero, para una característica de fuerza más cons-
tante y una mayor fiabilidad.
El accionamiento manual se obtiene, generalmente, acoplando una cabeza En la figura 9.14 se muestra un resorte de aire proporcionado por un paso
de accionamiento idónea sobre una válvula de accionamiento mecánico. interno desde la entrada de presión para actuar sobre el émbolo de diámetro

248 I © ITP-Paranin!o © ITP·Paranin!o I 249

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

más pequeño. La presión aplicada, por medio del orificio de pilotaje al émbolo
de diámetro más grande, acciona la válvula.

.... A
r7------ -----r--~

p
Figura 9.16. Válvula biestable de 5/2 (accionada por doble pilotaje neumático).

Las válvulas biestables mantienen sus posiciones debido al rozamiento, pero

Figura 9.14. Válvula de 3/2 de pilotaje neumático con retorno por muelle y presión.
Este método de retomo se utiliza a menudo en diseños de válvulas miniatura
dado que requiere un espacio muy reducido.
PILOTAJE
deben de instalarse con la corredera horizontal, especialmente si la válvula está
sujeta a vibraciones. En caso de construcción con junta metálica, las posiciones
son bloqueadas por un retén.
9.4.3.1. Accionamiento directo e indirecto
Un accionamiento directo se produce cuando una fuerza, aplicada a un pul-
sador, rodillo o impulsor, hace mover el tirador o el vástago. Con el acciona-
miento indirecto, se actúa primero sobre una pequeña válvula de pilotaje que a
su vez activa neumáticamente la válvula principal.

Figura 9.15. Válvula de 3/2 miniatura.

Las válvulas de accionamiento neumático tratadas hasta ahora eran de tipo

de pilotaje único o monoestable, sin embargo las válvulas accionadas neumáti-
camente más comunes para el control del cilindro tienen pilotaje doble y están
diseñadas para permanecer en cualquier posición (biestables).
En la figura 9.16 se ha aplicado una breve señal de presión a la apertura del
piloto "z", que hace deslizar la corredera a la izquierda y conecta la entrada de
presión "P" a la vía de utilización "B". La vía "A" está a escape por "R". La
válvula permanece en esta posición hasta que reciba una contraseñal; esto es lo
que se denomina "función memoria". Figura 9.17. Accionamiento mecánico indirecto.

250 1 © ITP·Paranin!o © sva:E~SA. © ITP·Paranin!o 1251

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL
VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

para cada entrada de cilindro, piloto, vía y entrada de presión y un silenciador

La figura 9.17, ilustra una válvula de 5/2, con accionamiento indirecto o
por cada salida de escape. Todas las válvulas mostradas antenormente son de
accionamiento mecánico "pilotado", en su posición normal.
este tipo.

9.4.4. ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO (por solenoide)

Los sistemas electroneumáticos y controlados electrónicamente, escapan al
objetivo de este libro, será suficiente con considerar el accionamiento eléctrico
de las válvulas de control direccional.
El accionamiento eléctrico de una válvula neumática lo realiza por un sole-
noide y un núcleo interno y, por tanto, las unidades se conocen generalmente
como electroválvulas.
Las electroválvulas de accionamiento directo emplean la fuerza electro-
magnética de un solenoide para mover el vástago o el tirador.
Para limitar el tamaño del solenoide, las válvulas más grandes están provis-
tas de accionamiento indirecto por solenoide más pequeño y servo.
9.5.2. BLOaUES DE VÁLVULAS
Los bloques de válvulas tienen vías de entrada de presión comunes para un
cierto número de válvulas. Las salidas de utilización se conectan separadamen-
te para cada válvula.
La figura 9.19 muestra un bloque de válvulas con cuatro válvulas de funcio-
nes diferentes: una de 5/3, una biestable y dos de tipO monoestable de la rrusma
sene.
Un bloque de válvulas debe pedirse para alojar el número deseado de válvu-
las. No es posible la extensión posterior, pero las pOSICIOnes Sin ocupar se pue-
den obturar utilizando un accesorio de cierre.
Con cinco o más válvulas, se recomienda suministrar la presión y montar
los silenciadores, en ambos extremos.

Figura 9.18 . Electroválvula de accionamiento indirecto. P

~ 9.5. MONTAJE DE VÁLVULAS

9.5.1 . CONEXiÓN DIRECTA

El método más común para conectar una válvula es roscar directamente los
Figura 9.1 9. Bloque de válvulas .
racores en los orificios roscados de la válvula. Este método requiere un racor
© ITP·Paraninfo I 253
252 I © ITP·Paraninfo
 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

9.5.3. PLACAS BASES

VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL I
de permitir la extensión o reducción de la unidad según se altere el sistema, sin
que los componentes existentes sean afectados. Si se requiere, existe también,
Las válvulas con todas sus vías en una cara están diseñadas para ser monta- la opción de obturar las posiciones no utilizadas.
das con juntas de estanqueidad sobre una placa base, a la que se realizan todas
las conexiones externas. Ello pennite retirar y sustituir rápidamente una válvu-
la sin trastocar todo el sistema. Generalmente, una válvula montada sobre una
base tiene una capacidad de caudal ligeramente mejor que una válvula normal
del mismo tipo.

9.5.4. PLACAS BASES MÚLTIPLES

De forma análoga a los bloques de válvulas, las bases subordinadas múltiples

proporcionan suministro y escape a cierto número de válvulas por vías comu-
nes. También las salidas de utilización son obtenidas a partir de la placa base.
Las placas bases múltiples se deben solicitar para el número de válvulas
deseado y pueden obturarse de la misma manera que los bloques de válvulas
introduciendo placas ciegas. '

Figura 9.21. Placa base acoplada, con tres válvulas y una posición obturada.

9.5.6. BLOQUES DE ELECTROVÁLVULAS PROFIBUS

Presión
El PROcess FIeld BUS (Bus de proceso de campo), abreviado PROFffiUS,
es un bus de campo que puede utilizarse en una aplicación determinada, así
como en áreas de proceso. En estas áreas de proceso, el autómata (PLC) puede
comunicar con otros PLC 's y con periféricos de entrada y/o salida, a través de
la línea PROFffiUS. Los elementos que intervienen en este área, como actua-
dores (válvulas, servomotores, ejes, ... ) y sensores (detectores, finales de carre-
ra, barreras, ... ) pueden ser controlados a través de PROFffiUS desde un PLC.
La transmisión se realiza por medio de un cable de 2 hilos trenzados y apanta-
Figura 9.20. Placa base múltiple. llados.
La ventaja de utilizar este sistema es clara. Al conectar los bloques de elec-
9.5.5. PLACAS BASE ACOPLADAS troválvulas al PLC, se evita el llevar dos hilos por cada una de las bobinas
desde el mismo hasta el bloque. En su lugar, sólo se necesita I1evar dos hilos
Las placas base acopladas son conjuntos de placas base individuales que apantallados, para controlar hasta 16 bobinas por bloque (línea de control) y
permIten su Interconexión en una sola unidad. Este sistema presenta la ventaja otros dos hilos de alimentación a 24 V. cc. Para las bobinas y el decodificador.

254 I © ITP·Paraninfo © ITP· Paraninfo I 255

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

Los dos hilos de control que salen del PLC, van recorriendo todas las estacio- pañía puede introducir esta norma en sus productos. Anteriormente, el usuario
nes a controlar pasando de una en una hasta la más alejada. sólo podía controlar elementos de un fabricante determinado, a través de un
. Este método reduce el coste de instalación entre otras ventajas, por las sistema de bus propio de esa compañía. Ahora se tiene la posibilidad de contro-
sigUIentes razones: lar los productos de diferentes fabricantes a través de un bus común, que se
conoce como PROFlBUS.
• Se evitan grandes mangueras de cables, que suponen una gran inversión
en distancias largas. ' A esta línea PROFlBUS, se pueden conectar todos los PLC's de diferentes
fabricantes que se realicen bajo esta norma, así como los diferentes periféricos
• No se precisan terminales o cajas de conexión intermedias. de entrada y/o salida compatibles.
• Se evitan errores a la hora de cablear. Todas estas ventajas no serían de gran importancia si no hubiera un número
• Facilita y reduce el mantenimiento. apreciable de elementos compatibles. Las normas, son la teoría y su implemen-
tación en los productos, algo que, la mayoría de las ocasiones, tiene lugar de
• Se reduce el número de tarjetas de E/S en el autómata. forma lenta. Con PROFlBUS, son más de 1000 los diferentes productos y ser-
• Facilidad de ampliación. vicios disponibles, y su número sigue incrementándose.
La figura 9.22, muestra la comparación entre el sistema clásico de cableado
CABLEADO TRADICIONAL
y el empleo de PROFlBUS.
CABLEADO CON
EN PARALELO
SISTEMA SERIAL
Método 2 hilos (RS 485)

PLC
~ 9.6. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE LA VÁLVULA
El diagrama P/Q es un medio para determinar de forma simple y rápidamen-
de eleclrovalvulas te el caudal de paso de un distribuidor.
11--...... Bloque de electrovalvulas
¿
N
para Sistema Serial El diagrama está establecido para unas condiciones normales de fluido
o
estandarizado a una temperatura de OoC y una presión atmosférica de 1,0 13 bar
"~
o (760 mm Hg).
Ü

• En abscisas se indican los valores de caudal en litros normales por minuto

(NI/min.).
• En ordenadas se indican, a un caudal cero, las presiones de utilización.
• Las curvas representan la evolución de las presiones de utilización, desde
el caudal cero hasta el máximo.
Alimentación I El caudal obtenido en este diagrama es válido para un elemento (válvula,
eléctrica
racor, tubería, etc.) con una sección equivalente "S" de 1 mm 2
Figura 9.22. Distintos sistemas de cableado.

Velocidad crítica
PROFIBUS es la primera norma alemana (DIN 19245) sobre la automatiza-
ción en la industria. Esta norma fue concebida por las más importantes com- La zona sombreada que aparece en el gráfico por debajo de la línea que
pañías Europeas productoras de materiales para la automatización. Cada com- separa la parte en que las líneas de caudal dejan de ser curvas y se convierten

256 I © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 257

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL
VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

en rectas, corresponde a la velocidad de paso máxima de aire por lo que, en
esta zona, el caudal no aumenta al incrementarse la caída de presión. En este
caso, el caudal no depende más que de la presión de alimentación.
P (bar) 1o Presión mlnima
j-- r--
9 -
8 --- j-- r-----r------I
En todos los casos de aplicación de válvulas con cilindros, evitaremos esta
zona del diagrama y no deberemos alcanzar velocidades críticas.
El diagrama P/Q permite determinar sin ningún tipo de cálculo la relación
existente entre caudal y presión. Responde, fundamentalmente, a las tres cues-
Flujo subs6nico tiones siguientes:
S-1mm]
-- • ¿Cuál es la presión de salida en un distribuidor, conociendo la presión de
alimentación y el caudal necesario?

7
r-- r-- r--.... ~ • ¿Cuál es el caudal de paso en un distribuidor, cuando conocemos las pre-
~~-­
Il: - . .- --- h r---
"" 1'\ siones de entrada y de salida?

'"- --- r--

i>",~ ..........
5 r-..... 1"\ \ • ¿Cuál debe ser la presión de alimentación de un distribuidor, conociendo

4
r--
r-. I ~ 1\ ¡....-, "'" el caudal y la presión de salida?

j,... l-". ,
3
1---- t----
1 r--t---- 1\'
1\
v.- 1'" " ¡
Ejemplo 1:
2

1 --N J,.
íi"
¡
,
Datos:

o I\k 1 Sección: 20mm2

20
40 l' 60
i S5 NVmm
80 100 120
Q (NI/min.)
Caudal necesario: 1300 NI/min.
50 Nlh'nln
Presión de alimentación: 7 bar.
Figura 9.23. Diagrama P/Q.
Incógnita:
Presión de utilización
Esta situación simplifica la determinación de la capacidad de caudal de las
válvulas porque sólo varía un parámetro. En algunas documentaciones técni- Definir el punto de intersección entre la línea vertical (abscisas) 1300120
cas, este valor de paso a velocidad crítica, se da como caudal máximo, cuando NI/min. y la curva de presión de 7 bar.
en aplicaciones neumáticas normales nunca llegaremos a estos valores, salvo
La presión de utilización vendrá reflejada en la recta de ordenadas: 5,8 bar.
que hayamos elegido de forma incorrecta la válvula o nos encontremos en apli-
caciones en las que se produce un soplado directo a la atmósfera, a no ser que
se pretenda dar una idea falsa de la característica de caudal de una válvula. Ejemplo 2:
La velocidad crítica de paso se produce cuando la relación entre las presio- Datos:
nes de entrada y salida en la válvula cumplen la siguiente ecuación:
Sección: 20mm2
P, + 1,013 ;, 1,893 , (P 2 +1,013) 7 bar.
Presión de alimentación:
Presión de utilización: 4,5 bar.
Donde:
PI = Presión de entrada Incógnita:
P2 = Presión de salida Caudal nominal.

258 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 259

VÁLVULAS DE CDNTRDL DIRECCIDNAL VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIDNAL

Definir el puntD de intersección entre la línea horizontal (Drdenadas) par- valores referidos al aire comprimido y no al agua, lo cual permite calcular
tiendD de la presión de utilización 4,5 bar, hasta la curva de 7 bar. El caudal estas pérdidas de carga o los caudales resultantes con una buena precisión.
vendrá reflejadD en abscisas: 82,5 x 20 = 1650 NI/min, Esta dimensión es expresada en mm 2

Ejemplo 3:

Datos:
Sección:
Presión de utilización: 4,5 bar.
Caudal necesario: 1450 NI/min.
Incógnita:
Presión de alimentación

Definir el puntD de intersección entre la vertical 1450120 NI/min. correspDn-

diente al caudal y la horizontal 4,5 bar cDrrespDndiente a la presión , desde este
punto trazar una curva paralela a las otras del gráficD. La intersección de esta
Cv,--¡ s
curva en Drdenadas nos da el valor buscado: 6,5 bar.
CuandD el diagrama P/Q no está dispDnible D es insuficiente y hay que reali-
zar los cálculDs de caudal en distribuidores, raCDres, tubos, etc. los cDeficientes
siguientes, son de mucha utilidad:
• Factor kv.- FactDr de referencia sin unidades, obtenido en mediciones con
flujo de agua. El kv es igual a l cuandD, un litro (1 dm 3) de agua por
minuto pasa pDr el elementD con una pérdida de presión de 1 bar.
Figura 9.24. Relación entre factores de caudal.
• Factor Kv.- Idéntica definición pero utilizandD comD unidades SI, por
tanto en vez de dm 3/min. utiliza m3/s.
En aplicaciones neumáticas clásicas, es decir en aquellas ~n las que no se
• Factor Cv.- Utilizado en los países anglosajones, cuya definición coincide alcanza la velocidad crítica, las fórmulas empleadas para el calculo de caudal
CDn la del factor kv, pero cambiando las unidades (US-Gallons a 60°F
(15,6 OC) con una pérdida de carga de l PSI. son las siguientes:

• Factor f.- Idéntica definición que el factor Cv pero utilizando distinta uni-
/273
Q = 17,64 Kv · ~(P2 + 1,013) <,>P
Vm:;:8
dad de vDlumen (el Imperial-Gallons).
• Sección equivalente S (mm 2).- Este factor, permite representar una válvu-
la o un cDnjunto de elementos montados en serie, asimilándolo a un orifi-
/273
Q = 400 Cv· ~(P2 + 1,013) <,>P . Vm:;:8
ciD en pared delgada situado en una conducción y que provoca la misma
restricción en el fluido (caudal y pérdida de carga) que el conjunto de ele- /273
Q = 22,2· S· ~(P2 +1,013). <,>p. Vm:;:8
mentos considerados. Esta magnitud, presenta la gran ventaja de utilizar

260 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 261

 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL
VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

Donde:
9.7.2. REGULADORES DE VELOCIDAD
• Cv = Coeficiente de caudal.
Un regulador de velocidad consiste en una válvula de retención y una
• kv = Coeficiente de caudal. estrangulación variable en un alojamiento.
• S = Sección equivalente (mm 2). La figura 9.26 ilustra un ejemplo típico con la indicación del flujo.
• Q = Caudal unitario estándar (NI/min.).
• P2 = Presión de salida necesaria. (bar).
• ,1.P= Caída de presión pennisible (bar).
• e = Temperatura del aire (0 C).
La figura 9.24 muestra la relación entre las distintas unidades empleadas en
.': : ~
los cálculos anteriores.
~
•...:.....-
_JI
1-'

líl \\
~ 9.7. VÁLVULAS AUXILIARES JJ

9.7.1. VÁLVULAS ANTI-RETORNO

¡----] ) "--'
J~ ~ il

Una válvula anti-retomo pennite que el aire libre fluya en un sentido y cie- Figura 9.26. Regulador de velocidad.

rre herméticamente en el otro. Estas válvulas se llaman también válvulas de

retención. Las válvulas anti-retorno están incorporadas en los reguladores de
velocidad, en los sistemas de bloqueo, etc.
9.7.3. VÁLVULA SELECTORA DE CIRCUITO (Función "O")

Se trata de una válvula con tres orificios, dos entradas de señal de presión y
una salida. La salida se producirá cuando exista señal en cualquiera de las dos
entradas. Si solamente hay señal en una de las entradas, el émbolo interno, impi-
de que la presión de la señal salga a escape por el lado opuesto (figura 9.27).

9.7.4. VÁLVULA DE ESCAPE RÁPIDO

Este componente pennite una máxima velocidad de carrera del émbolo, rea-
lizando el escape del cilindro directamente desde su orificio, con una gran
Figura 9.25. Válvula anti-retorno. capacidad de caudal , en lugar de hacerlo por el tubo y la válvula.

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© svr: E5I'AÑA. SA. © ITP-Paran info I 263
 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

El disco de goma cierra el orificio de escape (en la parte inferior) mientras ue

el rure de SUmInIstro fluye al cilindro. Cuando la válvula de control direccio~al
conectada al onficlO de entrada (en la parte superior) se invierte, la tubería d~
SUlruruStro es evacuada y la preSIón del cilindro eleva el disco. Se cierra entonces
el onficlO de entrada y se abre automáticamente el orificio de escape.

t t Neumática p

~ 10.1 INTRODUCCiÓN
Figura 9.27. Válvula selectora.
La utilización de la neumática proporcional en la industria data de hace bas-
tantes años. Las aplicaciones de elementos y de técnicas neumáticas analógi-
cas, se utilizan en el sector de procesos continuos, industria química, petroquí-
mica, farmacéutica, etc., a partir de los años cincuenta.
Favorece para ello un ambiente particularmente receptivo de la neumática,
por parte de los usuarios, necesitados de una tecnología intrínsecamente segura
y fiable, para trabajar en ambientes difíciles y peligrosos, atmósferas explosi-
vas, deflagran tes, etc., con un coste bajo, comparado con otras soluciones del
momento.
Durante los años sesenta y setenta se comienza con estudios de dispositivos
f1uídicos y actuadores proporcionales. Muchos de estos dispositivos, en su fun-
damento básico, utilizan métodos y técnicas válidas casi veinte años después y
aún en los momentos actuales. Basta solamente pensar en los posicionadores
puramente neumáticos.
Ante la evolución del mercado industrial, pasando de exigencias modestas a
exigencias de elevadas prestaciones, la industria neumática, en estrecha colabo-
ración con la electrónica, ha replanteado sus elementos diseñando interfaces
Figura 9.28. Válvula de escape rápido. capaces de satisfacer las necesidades actuales, tanto en la industria del proceso
continuo, como en la industria en general.
.ILa aplicación de esta válvula guarda connotaciones interesantes pues puede La transformación de una señal eléctrica a través de un interface neumático,
UtI Izarse tanto para aumentar la velocidad normal de un actuador como para en una presión o caudal proporcional, abre una serie de nuevas perspectivas en
obtener un chorro de aire con suficiente energía para realizar expulsiones lim- el campo de la energía neumática.
piezas, etc. '
La palabra mágica en este contexto es: Neumática proporcional.
264 / © ITP-Paraninfo
© ITP-Paraninfo / 265
 NEUMÁTICA PROPORCIONAL
NEUMÁTICA PROPORCIONAL

~ 10.2 CONTROL DE LA PRESiÓN Funcionamiento

En primer lugar, es necesario distinguir dos tipos de válvulas proporcionales
para el control de la presión. Unas que actúan según un principio fluídico de
paleta-tobera, con cierre de asiento y realimentación eléctrica, del valor de la
vanable controlada, y otras, las compuestas por correderas de distribución con
cierre metal-metal y sistemas de retroacción de las correderas mecánicas o
báricas y posibilidad de establecer lazos cerrados de control de la variable con
reguladores electrónicos adecuados a cada caso. ' lugar a una presión en la salida. Esta presión es captada y convertida en señal
10.2.1. SISTEMA FLUíDICO TOBERA-PALETA
El funcionamiento de esta válvula se explica según la figura 10.1
Cuando se incrementa la señal de mando, el piezoeléctrico de la aleta 1, pro-
duce una flexión sobre esta y cierra la tobera 2. Esta, hace aumentar la presión
en la cámara de la tobera 3, la cual actúa sobre la superficie superior del dia-
fragma 4, que fuerza la válvula 5 a bajar. Al descender, ella misma se cierra
contra la válvula principal 6 que es presionada hacia abajo, abriendo la entrada
7. La presión de alimentación pasará a través de la válvula principal dando
eléctrica por el sensor de presión 8, el cual realiza una realimentación al circui-
to controlador 9. El controlador realizará un balance entre la señal de mando y
la presión de salida, asegurando que esta última permanezca proporcional a la
señal de mando. Todo lo expuesto, se indica en el diagrama de bloques de la
figura 10.2.

Presión de
Alimentación

Diagrama de Bloques

Senal de Presión de
Mando + Cootrol
Salida

Sensor
Presión

Figura 10.2. Diagrama de bloques .

El controlador, en este caso, establecerá un balance entre la señal de mando

y la presión real en la vía secundaria, asegurando que esta última permanezca
proporcional a la señal de mano, independiente de las oscilaciones de presión
producidas por la carga.

10.2.2. SISTEMA CON CORREDERA DE DISTRIBUCiÓN

Y CIERRE METAL-METAL

Para el segundo tipo de válvulas proporcionales, según figura 10.3, el elec-

troimán proporcional está unido al extremo de una corredera sin empaquetadu-
ras ni guarnición, es decir, con sellado del cierre metal contra metal, para redu-
Figura 10.1, Regu lador proporcional de presión.
cir al máximo las fuerzas originadas por el rozamiento.

266 I © ITP·Paraninfo
© SVl: E~SA. © ITP·Paraninfo I 267
NEUMÁTICA PROPORCIONAL
Figura 10.3. Electroválvula con corredera de cierre metal-metal.
A pesar de la alta precisión de ajuste de esta corredera de distribución, han
de satisfacerse las más refinadas exigencias de linealidad, para lo cual, es pre-
ciso producir una pequeña oscilación continua (DITHER) con el único fin de
eliminar el retardo de respuesta o la histéresis.
Se ha demostrado, convenientemente, que una frecuencia superpuesta a la
corriente y ajustable a 125 Hz., ofrece los mejores resultados.
Todo esto supone, evidentemente, desarrollar electroimanes proporcionales
y módulos de amplificación con tensiones o corrientes de mando variables, con
o sin entrada para una señal de acoplamiento regenerativo o de realimentación.
Los módulos de amplificación, son amplificadores PID (Proporcional ,
Integral, Derivada). Estos módulos se basan en la idea de restituir más gradual-
mente la señal de control, al variar la respuesta y, experimentalmente, se obser-
va que la respuesta de los sistemas con control PID, resultan estables, mientras
que el control puramente proporcional, determina la aparición de una oscila-
ción permanente.
La retroacción de la corredera, según figura 10.4 (a), es por mediación de un
circuito bárico, tanto en las válvulas 3/2 como en las de 512 vías.
En la figura 10.4 (b), las fuerzas Fl y F2 dejan en equilibrio la corredera,
pasando a situaciones distintas y proporcionales según sea la fuerza del elec-
troimán proporcional a la originada por la presión (PA) del circuito de retroac-
ción. Figuras 10.4 (a) y 10.4 (e).
268 I © ITP· Paranin!o
NEUMÁTICA PROPORCIONAL
F1< F2
Figura 10.4. Comportamiento de la corredera.
~ 10.3 CONTROL DE CAUDAL
Las válvulas proporcionales para control de caudal, se utilizan , generalmen-
te, en aplicaciones que requieren un control de velocidad.
Estas válvulas son de corredera, de cierre metal contra metal, similares en
su construcción a las de presión, figura 10.3, pero con una configuración
geométrica de la corredera estudiada para satisfacer una regulación continua
del caudal necesaria en el control de la velocidad. La construcción de estas
correderas' se hace con recubrimiento cero, o con recubrimientos muy reduci-
dos, con el fin de aliviar, en lo posible, el salto en la posición central entre la
vía de presión, la utilización y el escape.
El gráfico de la figura 10.5, nos muestra este comportamiento de la correde-
ra. Está dividido en dos secciones; la parte superior, se refiere al área de caudal
entre la entrada y la vía de utilización, la parte inferior, da los valores de caudal
desde la utilización a la vía de escape, siendo el punto central del gráfico, un
valor nulo de caudal para ambas vías.
El gráfico, da unos valores de área efectiva de paso, en mm 2 , en función de
la intensidad del electroimán.
© ITP· Paranin!o I 269
 NEUMÁTICA PROPORCIONAL NEUMÁTICA PROPORCIONAL

miento del electroimán, en forma de corriente proporcional, con un rango de

0- 1 A.
Acostumbran a disponer de ajustes para el CERO, SPAN y la frecuencia del
DITHER, a través de potenciómetros.
El primero de ellos, es capaz de ajustar la salida de corriente a un valor
comprendido entre O y 500 mA., cuando la señal es de O v., mientras que el
correspondiente a la ganancia, realiza el ajuste de la salida entre 500 mA. Y l
A., cuando la señal de entrada, se corresponde con el máximo valor de 5V., en
las tarjetas analógicas, o bien el valor 11111111 (255 en binario) para las de
entrada digital.
Con los potenciómetros de CERO y SPAN, es posible variar la función de
salida de la tarjeta, manteniendo un rango de entrada de O- 5 v., para las analó-
gicas, o de O- 255, en binario, para las digitales.

Figura 10.5. Gráfico de caudal sección. !• !•

;g
~ •
00
• ji
• •
~

< <

§ ~
~ 10.4 TARJETAS ELECTRÓNICAS DE MANDO
u

Para el accionamiento de las válvulas proporcionales, existen varios mode- a b

los de tarjetas, que cubren con amplitud las necesidades de control en' diversos
sectores industriales.
Unas, que son simplemente amplificadores proporcionales en función de
una señal de mando, y otras que, independientemente de esa función básica,
también son capaces de recibir una señal de realimentación y controlar su
ganancia, acción integral y acción derivada, para poder establecer, en el proce-
so, lazos cerrados de control.
Acostumbran a incluir, asimismo, una salida de test para detectar fallos en
la tarjeta (cortocircuitos), o bien en el cable de conexión con la válvula pro-
porcional.
Las señales de mando, para estas tarjetas, pueden ser analógicas de O - 5 V. o e

digitales, con entrada de 8 bits en forma binaria, siendo la salida de acciona- Figura 10.6. Ajustes de CERO, SPAN y DITHER.

270 / © ITP-Paraninfo © SVC ESPAÑA.. SA. © ITP-Paraninfo / 271

NEUMÁTICA PROPORCIONAL NEUMÁTICA PROPORCIONAL

En la figura 10.6 (al, (b l, se puede observar el campo de actuación que
podemos obtener variando cada uno de los potenciómetros por separado, o los
dos conjuntamente, como indica la figura 10.6 (cl.
La frecuencia DITHER, produce una pequeña vibración de reducida ampli-
tud sobre las partes móviles de la válvula proporcional. Esto tiene como conse-
cuencia un mantenimiento de la corredera de distribución en constante movi-
miento alrededor del punto seleccionado para la tensión de entrada. Así, de este
modo, los tiempos de respuesta, al variar dicha entrada, se reducen considera-
blemente ya que, los rozamientos estáticos iniciales quedan vencidos.
Debido a dicho efecto, producido por este sistema, tiene lugar una supresión
de la histéresis, mejorando, substancialmente, el funcionamiento de la válvula.
La frecuencia del DITHER, generalmente se ajusta a 140 Hz., pudiéndose
variar entre 120 y 180 Hz., con el potenciómetro correspondiente.
~ 10.5. APLICACIONES
10.5.1. REGULACiÓN DE LA TENSiÓN POR TRACCiÓN
La figura 10.7, muestra un principio característico de control de tensión
muy utilizado en máquinas bobinadoras de papel, cinta, películas, etc., o en
aplicaciones similares. Un PLC o un ordenador, envía a la válvula proporcional
de presión, una señal analógica.
Controlador
"Ordenador
La válvula proporcional transforma, linealmente, en presión, la señal de mando
y corrige el par de frenado del carrete bobinador.
En este caso, como la tensión varía constantemente, se requieren volúmenes
de caudal extremadamente pequeños, sin embargo, tiene gran importancia que
las correcciones de presión, sean muy precisas.
10.5.2. CONTROL DE PULVERIZACiÓN DE COLA O PINTURA
Un ejemplo típico de estas aplicaciones, es pulverizar cierta cantidad de
cola en cajas de cartón para embalar. Esta operación es continua y tiene, gene-
ralmente, lugar sobre transportadores de rodillos.
La velocidad del transportador depende del tamaño de la caja a encolar, que
puede ser muy variado. La cantidad de cola que se pulveriza cada vez, es con-
trolada por la variación de presión en el tanque. Antes de Introductr en este tlpO
de aplicaciones las válvulas proporcionales, la presión era ajustada para cada
tipo de caja, alcanzando un buen ajuste final, tras muchas pruebas y errores, lo
que suponía un coste, ya que muchos productos eran desechados cada vez que
empezaba la producción de un nuevo modelo.
En la figura 10.8 se ilustra el funcionamiento de esta aplicación. Una dína-
mo tacométrica, envía una señal en corriente continua proporcional a la veloci-
dad del transportador. Esta señal actúa corno señal de mando en una tarjeta
amplificadora, y la válvula proporcional, la convierte linealmente en presión,
controlando la cantidad de cola que tiene que aportar el pulverizador, en fun-
ción de la variación de presión en el tanque.
",,,r;,,,,,

itt:
Eleclrovélvula automático
control de
pulverización Panel a pulverizar
con tolva

.. • •
."
: Cola:

•
Caja

/
/
----- ------- -n-- -------', tJ.7 laoo
r.=il ' 1- ge~'

Figura 10.7. Regulación de tensión por tracción . ::11 ~ ltJJ.i : Tanque de cola
bajo presión

Valv~la proporcional con

amplifICador VEA
Esta señal, tiene su origen en un sensor de medición de tensión que está en
contacto directo con el producto y compara contantemente el valor establecido. Figura 10.8. Control de pulverización de cola o pintura.

272/ © ITP-Paranin!o © ITP-Paranin!o / 273

 NEUMÁTICA PROPORCIONAL N EUMÁTICA PROPO RCIONAL

10.5.3. CONTROL DE VELOCIDAD
El control de velocidad de un motor neumático, figura 10.9, puede resolverse
de forma sencilla, utilizando válvulas proporcionales para el control de caudal.
La válvula proporcional se alimenta por una tarjeta electrónica con circuito
de realimentación. Una dínamo tacométrica, unida mecánicamente al motor,
genera una señal proporcional al número de revoluciones. De este modo, se
establece un lazo cerrado de regulación cuya consecuencia tiene por objeto per-
mitir una comparación continua de las revoluciones del motor neumático, en
función de la consigna establecida en la señal de mando.
Estas válvulas se encargan de realizar una transición suave y flexible desde
la velocidad máxima seleccionada a una marcha lenta, según va acercándose a
la posición nominal, y a continuación, a una marcha lentísima para la consecu-
ción de la posición exacta. Esto significa una mayor velocidad de aproxima-
ción y exactitud del punto de posición.
Para evitar los rebotes, que pueden originarse por la elasticidad del fluido,
se conectan repetidamente las cámaras a presión o a escape y, de esta forma, es
posible obtener una exactitud y suavidad del posicionado. El problema de man-
tener esta posición, una vez lograda, queda resuelto, incorporando al cilindro,
una unidad de frenado para bloquear mecánicamente el vástago.

Unidad de bloqueo del vástago

Retroalimentación
~ Carrera Medición de
1"'5<'
/' CONTROL
:0 rs;¡¡
-lila carrera

J
Válvula proporciona l

~ Dinamo
I \
tacomélrica
I/.lT\ ~ lIT

Molor neumático
~
VáIVUla
proporcional
VEF-2120

REO P
Figura 10.9. Control de velocidad . I Control
I eléctronico I Señal de referencia

Figura 10.10. Control de la posición.

10.5.4. CONTROL DE LA POSICiÓN

Para exigencias más severas que las encontradas en la industria del proceso
contmuo, manipulación, ensamblaje, etc., se emplean posicionadores electro-
neumáticos, figura 10.10.
Estos posicionadores se componen de un circuito neumático con válvulas
proporcionales para el control de la velocidad.

274 I © ITP·Paranin!o © SlVCESP.Oi.iA.SA. © ITP·Paranin!o I 275

 Circuitos b

~ 11.1 INTRODUCCiÓN
Los circuitos básicos son conexiones de válvulas que realizan ciertas fun-
ciones. Existe un número limitado de funciones elementales de las que se com-
ponen incluso los circuitos más sofisticados.
Estas funciones tienen la capacidad de:

• Controlar un cilindro.
• Accionar otra válvula.
- para control remoto desde un panel.
- para cambiar por otra la función de una válvula.
- para enclavamiento s de seguridad, etc.
Este último tipo de función se denomina también una "función lógica".
Existen cuatro funciones lógicas básicas:

• Identidad ("SI")
• Negación o inversión ("NO")
• AND o función suma

• OR o función producto
No se tratará aquí de los métodos lógicos de conexión, pero se utilizarán los
términos, puesto que describen claramente las funciones con una sola palabra.

© SlVCEsPANtI. SIl. © ITP·Paraninfo / 277

CIRCUITOS BÁSICOS CIRCUITOS BÁSICOS

~ 11.2 FUNCIONES ELEMENTALES

11.2.1. AMPLIFICACiÓN DEL CAUDAL

Un cilindro grande necesita un caudal de aire grande. Se puede evitar tener

.que accionar manualmente una válvula grande con capacidad de caudal sufi-
ciente, utilizando una válvula grande de accionamiento neumático pilotándola
con una válvula más pequeña de accionantiento manual. Esta función se deno-
mina "amplificación del caudal". Se combina a menudo con el control remoto:
la válvula grande está cerca del cilindro, pero la pequeña puede encontrarse en
un panel, para poder acceder fácilmente a ella.
Figura 11.2. Inversión de la señal.

11.2.3. SELECCiÓN
- - - - - - - - -1
,,
,,, La selección se alcanza convirtiendo una función de 3/2 a 5/2
,,
,,
,
,,,
,
,

- -- ---- --1
,,
,

Figura 11.1. Amplificación del caudal o control indirecto de una válvula.

11.2.2. INVERSiÓN DE LA SEÑAL

El método indicado en la figura 11.1. se puede utilizar también para cambiar

la función de una válvula desde su posición normalmente abierta a normalmen- Figura 11 .3. Selección entre dos circuitos.
te cerrada o viceversa.

Si la válvula 1 en la figura 11.2. está activada, la presión sobre la salida de La válvula de mando 1 es una pequeña válvula de 3/2 accionada manual-
la válvula 2 desaparece y reaparece cuando se desactiva la válvula l . mente; la válvula 2, accionada indirectamente, es una válvula de 5/2 con una

278 / © ITP·Paranin!o © svt:::ESPI'ÑA. SA. © SVl:ESf'I'i.IA..SA. © ITP·Paranin!o / 279

CIRCUITOS BÁSICOS CIRCUITOS BÁSICOS

capacidad de caudal suficiente para accionar un cilindro de doble efecto. En
esta función, se realiza también la amplificación del caudal.
Una posición del interruptor de palanca presuriza el punto indicado como
verde mientras que la otra presuriza el rojo.
La misma función se utiliza también para realizar la selección entre dos cir-
cuitos: una de las vías de utilización de la válvula de 5/2 suministra por ejem-
plo, aire a un circuito automático, mientras que la otra suministra las válvulas
para el control manual. Esto asegura que no puede tener lugar un accionamien-
to automático durante el accionamiento manual ni a la inversa.
Si, con un volumen y orificio determinados, se alcanza la curva característi-
ca presión/tiempo a de la figura 11.5, un mayor volumen a llenar, o un onficlO
de paso más estrecho, la cambia a b.
En el caso de la característica a, la temporización para accionar una válvula
con una presión de pilotaje Ps será ti' con b se incrementará a t 2•
En la práctica, el volumen a presurizar está conectado con la entrada de
pilotaje de una válvula de retomo muelle y se utiliza un "controlador de velocI-
dad" (restrictor de caudal más válvula anti-retomo) para vanar el onficlO de
paso; su válvula anti-retomo permite un caudal ilimitado en sentido contrano y
por lo tanto un tiempo de reinicialización breve.

11.2.4. FUNCiÓN DE MEMORIA

5
Una función muy común es perpetuar el accionamiento momentáneo de una
válvula manteniendo la posición alcanzada hasta que otra señal momentánea la
desconecte permanentemente.
p
(bar) ...... ................... p,

t- - - - - -- - - - - - - - - - - - - -- --1
,,, ,,, ;'
,, ,,
,
,, , Figura 11.5. Relación presión/tiempo del aire comprimido que fluye por un orificio .
,,
,,
Existen cuatro funciones distintas de tiempo:

~
• l. Temporización a la CONEXION de una señal de presión .
• 2. Temporización a la DESCONEXION de una señal de presión .
• 3. Un impulso de presión a la conexión .
• 4. Un impulso de presión a la desconexión.
Figura 11.4 Accionamiento memorizado .

11.3.1. TEMPORIZACiÓN A LA CONEXiÓN

~ 11.3. FUNCIONES DE TIEMPO La figura 11.7 ilustra cómo se puede retrasar una señal de presión. La señal
en el orificio de salida (A) de la válvula 2 aparece un tiempo determmado des-
Una temporización neumática se basa en el tiempo necesario para cambiar la pués del accionamiento de la válvula l. Esto es debido a la válvula de restnc-
presión de un volumen fijo, mediante el paso de un caudal de aire por un orificio. ción de caudal.

280 / © ITP-Paraninfo © ITP-Paraninfo / 281

CI RCUIT OS BÁSICOS CIR CUITOS BÁ SICOS

La figura 11.8 muestra una temporización a la desconexión de una señal.

Tras el accionamiento de la válvula 1, se enciende inmediatamente el indica-
dor, pero tras soltar la válvula, el indicador se queda encendido durante un
período de tiempo regulable.

11.3.3. IMPULSO DE PRESiÓN A LA CONEXiÓN

Figura 11.7. Temporización a la conexión.
Si una señal desde una válvula pasa por una válvula normalmente abierta
pero pilotada por la misma señal, no habrá presión a la salida de la última vál-
vula. Sin embargo, si se retrasa su pilotaje, la señal puede pasar hasta que el
pilotaje se produzca después de la temporización. La consecuencia es una señal
de presión de duración regulable en la salida de una válvula normalmente
abierta.
En la figura 11.9 aparece una señal de duración regulable en la salida de la
válvula normalmente abierta 2, cuando la válvula 1 está accionada.

11.3.2. TEMPORIZACiÓN A LA DESCONEXiÓN

El retraso en la vuelta a la posición normal de una válvula se obtiene como

se ha descrito anteriormente, pero en vez de limitar el flujo de aire hacia el ori-
ficio pi loto de la válvula b, se restringe su escape.

Figura 11 .9 . Impul so de conexión .

11.3.4. IMPULSO A LA DESCONEXiÓN DE UNA VÁLVULA

Cuando la señal temporizada de presión debe aparecer después de que la

Figura 11.8. Temporizador a la desconexión . señal inicial se haya desconectado, la presión para producirlo debe proceder de

282 / © ITP· Paraninfo © ITP-Paraninfo / 283

CIRCUITOS BÁSICOS
CIRCUITOS BÁSICOS

otra fuente. El método que se utiliza es accionar al mismo tiempo una válvula 2
normalmente abierta de 3/2 y presurizar un volumen 3 con la señal inicial.
Cuando se descarga la válvula 1, la válvula 2 alcanza su posición normal,
conectando el volumen con su salida. La señal de presión desde el volumen
desaparece tras un breve período regulable por medio de un controlador de
velocidad.
La única forma de regular la velocidad de la carrera de ida del émbolo de un
cilindro de simple efecto es reducir el caudal de entrada en el mismo. La velo-
cidad de la carrera de retorno, por medio del resorte, es raramente limitada en
la práctica.

Figura 11.11. Control directo de un cilindro de simple efecto.

Control desde dos puntos: Función OR

Un cilindro o una válvula pueden accionarse de dos maneras distintas:
manualmente o por medio de una señal del circuito automático. Si las salidas
Figura 11.10. Impulso de presión al desaparecer una seña l.

~ 11.4. CONTROL DEL CILINDRO

11.4.1. CONTROL MANUAL

11.4.1.1. Cilindro de simple efecto

Accionamiento directo y control de velocidad

Si un cilindro de simple efecto está conectado a una válvula de 3/2 de
accionamiento manual, éste sale cuando se acciona la válvula y retorna cuan-
do la válvula se libera. Este es el llamado "control directo". En el caso de un
cilindro grande, se aplica la amplificación del caudal como se ha indicado en
la figura Il.ll. Figura 11.12. Accionamiento de un cilindro de simple efecto desde dos puntos.

284 / © ITP-Paraninfo © 9IC ESPAÑA. $A © svt: ESPANA. SA © ITP·Pa,anin!o / 285

CIRCUITOS BÁSICOS
de dos válvulas de 3/2 están interconectadas con un empalme en T, el aire pro-
cedente de una de las válvulas sale por el escape de la otra. La utilización de
una válvula selectora de circuito evita el problema.
Enclavamiento: Función AND CY)
En algunos casos, para permitir una operación determinada, es necesario
que se cumplan dos condiciones. Un ejemplo típico podría ser el de una prensa
neumática que se puede accionar sólo si está cerrada una puerta de seguridad y
si se acciona la válvula manual. Para controlar la puerta de seguridad, se usa
una válvula de 3/2 accionada mecánicamente. La entrada de la válvula de
accionamiento manual está conectada con su salida, así que solamente tendre-
mos señal cuando ambas válvulas estén accionadas simultáneamente.
En el caso de que las señales procedentes de cada una de las dos válvulas
tengan también otro uso, como se muestra en el esquema "b" de la figura gra-
cias a los dos indicadores de color se puede realizar la función AND (Y)
mediante una válvula de 3/2 de accionamiento neumático: Una de las señales la
alimenta y la otra la pilota.
Figura 11.13. Enclavamiento de seguridad, función AND (V).
Operación inversa: Función NOT (NO)
Enclavamientos mecánicos, topes para productos sobre transportadores y
situaciones simi lares pueden requerir el accionamiento de un cilindro para el
286 I © ITP-Paraninfo © sva:::: ESPAÑA. SAo.
CIRCUITOS BÁSICOS
blocaje. El desbloqueo se produce mediante el accionamiento de una válvula.
Para este tipo de aplicación, se pueden usar válvulas normalmente abiertas. Si
se requiere que la misma señal que provoca el desbloqueo debe también dar
señal a cualquier otro dispositivo, simbolizado por el indicador 3 en la figura.
11.14, tiene que usarse una señal de inversión procedente de otra válvula inde-
pendiente, de accionamiento neumático y normalmente abierta (válvula 2), que
es accionada por la válvula normalmente cerrada 1.
r--h--n 2
Figura 11.14. Inversión de señal.
11.4.1.2. Cilindro de doble efecto
Control directo
La única diferencia entre el accionamiento de un cilindro de doble efecto y
uno de simple efecto es que se ha de usar una válvula de 5/2 en lugar de la de
3/2. En su posición normal, la utilización B, está conectada con la entrada de
presión P.
Esta vía de utilización ha de estar conectada a la cámara delantera del cilin-
dro si queremos que éste, en su posición normal, esté dentro.
© ITP-Paraninfo I 287
 CIRCUITOS BÁSICOS
CIRCUITOS BÁSICOS

Para un control independiente de la velocidad en ambas direcciones, hay Este fenómeno se conoce como "señales permanentes" y es uno de los
acoplados "controladores de velocidad" (restrictor de caudal y válvula anti- mayores problemas en el diseño de circuitos.
retomo) en ambas conexiones del cilindro. Su orientación es la opuesta a la de
los cilindros de simple efecto ya que es el escape de aire el que es restringido.
Esto proporciona un movimiento más estable y positivo que la restricción del
aire de entrada. En lugar de suministrar solamente la energía necesaria para
mover el émbolo, se añade una carga adicional mediante una contra-presión en
la cámara que se vacía; esta contrapresión aumentará si aumenta la velocidad,
compensando las variaciones en la carga.

Figura 11 .16. Mantenimiento de las posiciones de un cilindro de doble efecto.

Figura 11.15. Control directo de un cilindro de doble efecto .

Mantenimiento de las posiciones finales ~ 11.5. DETECCiÓN DE LA

POSICiÓN DE LOS CILINDROS
En la mayoría de los casos, un cilindro tiene que mantener su posición
incluso después de que la señal de mando haya desaparecido. Esto requiere la
función "memoria" de la figura llA. Una válvula biestable mantendrá su posi- 11.5.1. RETORNO AUTOMÁTICO
ción hasta que aparezca la señal de pilotaje contraria.
La válvula 2 en el circuito de la figura 11.16 puede ser sustituida por una
En la figura 11.16, la carrera de salida de un cilindro de doble efecto se ini-
válvula de accionamiento por rodillo de palanca, situada en el punto final de la
cia con la válvula 1, Y la de retomo con la válvula 2. La válvula 3 mantiene su
carrera de salida del cilindro (carrera positiva). El cilindro entonces, conmuta
posición y por tanto también la del cilindro.
él mismo la válvula 3 y así retrocede automáticamente, siempre que, según
La válvula 3 sólo será accionada cuando una de las dos válvulas manuales hemos explicado, no estemos accionando la válvula l.
no tenga salida de presión. Si ambas vías de pilotaje reciben señal al mismo
Aparecerá un problema si la válvula 1 no está desactivada cuando el cilin-
tiempo, la corredera mantiene su posición anterior ya que presiones iguales
dro alcanza el final de su carrera; el cilindro no retrocedería. La válvula 2 es
actuando sobre áreas iguales no pueden anular la anterior señal.

© ITP·Paraninfo / 289
288 / © ITP·Paraninfo © SVl: EsPAÑo'.. SA
CIRCUITOS BÁSICOS
CIRCUITOS BÁSICOS

incapaz de conmutar la válvula 3 mientras permanezca la señal opuesta proce- Si el cilindro debe retroceder incondicionalmente tan pronto como alcance
dente de la válvula 1. Una válvula biestable sólo puede ser conmutada median- el punto final de la carrera, una solución simple sería transformar la señal de la
te una señal de pilotaje, cuando ha desaparecido la señal de pilotaje opuesta. válvula manual en un impulso (señal momentánea). Esto sería una combina-
ción de las dos funciones elementales de las figuras 11.9 y 11.17.

11.5.2. CARRERAS REPETITIVAS (REPETICiÓN

INDEFINIDA DE LA CARRERA)
Mediante la detección en ambos extremos de la carrera mediante válvulas
accionadas por rodillo de palanca y. usándolas para conmutar la válvula princi-
pal 2, el cilindro será "recíproco" (el mismo produce las señales para su propio
control de movimiento). Con una válvula biestable de accionamiento manual
conectada en serie con la válvula accionada por rodillo de palanca 4 (un final
de carrera), el cilindro parará de realizar ciclos repetitivos si desactivamos en
1, pero lo hará después de volver siempre a su posición de vástago dentro
(posición negativa o posición O).

,---,--,--------, @

Figura l ' .17. Retorno automático de un cilindro.

Figura 11.18. Retorno automático de un cilindro incluso con una señal permanente. Figura 11.19. Repetición de carrera de forma cíclica.

290 1 © ITP·Paraninfo © SVI:: ESPAÑA SA © ITP·Paraninfo 1291


CIRCUITOS BÁSICOS
~ 11.6. CONTROL DE SECUENCIAS
11.6.1. CÓMO DESCRIBIR UNA SECUENCIA
Unas pocas reglas nos ayudarán para la descripción de un ciclo de movi-
mientos de una forma extremadamente breve pero precisa.
A cada actuador se le asigna una letra mayúscula. Si su posición al inicio de
ciclo, a partir de las cuales se dibuja el diagrama de circuito, es la de dentro o
posición negativa, se dice que éste está en "menos"; si su posición al inicio es
la de fuerza o posición positiva, decimos que está en posición "más" Las seña-
les de presión para conmutar las válvulas de control direccional son llamados
"comandos" para distinguirlos de otras señales. Un comando para mover el
cilindro "A", su código será un simple "A+". Evidentemente, "A-" es el
comando para hacer retroceder al cilindro A.
11.6.2. SECUENCIA DE DOS CILINDROS
Con estos códigos, nosotros podemos escribir una secuencia de dos cilin-
dros, por ejemplo con:
A+, B+, A-, B-
No puede haber dudas acerca de la secuencia de movimientos.
Ahora llega la cuestión de ver, de dónde salen estos comandos. La respuesta
es bastante simple: de las válvulas de rodillos de palanca que detectan los pun-
tos finales de la carrera. Ellos también necesitan un código; éste estará confec-
cionado de una forma bastante lógica.
Como la posición inicial "menos" es llamada "cero". Es obvio codificar con
"ao" la válvula que detecta la posición inicial del cilindro "A"; la posición
opuesta es entonces llamada "a,". Para mayor claridad, las señales son siempre
codificadas con letras minúsculas. Las posiciones de detección son designadas
mediante un índice.
Oe todo ello, resulta obvio que la finalización de un comando (... +) estará
señalizado por la señal de presión que nosotros "convertiremos" como código
"a I ", etc. Con estos códigos podemos escribir la solución para la secuencia
mencionada con anterioridad tal y como sigue:
A+ a" S+ b" A- ao' S- bo'
292 I © IT?-?araninfo
CIRCUITOS BÁSICOS
También necesitamos una válvula de accionamiento manual para arrancar y
finalizar la secuencia. Está situada en la línea prioritaria para el primer coman-
do A+. Cuando la secuencia necesile continuar, entonces la válvula de puesta
en marcha deberá permanecer abierta, pero si el circuito es desactivado a mitad
de ciclo, éste continuará hasta que todos los movimientos de la secuencia
hayan sido completados y el ciclo vuelva a su posición inicial.
Esto significa que la última señal, bo' ha aparecido, pero es incapaz de pasar
a través de la válvula de puesta en marcha. Esta es otra aplicación de la función
elemental "ANO" (Y) de la figura 1l.l3. El comando A+ necesita ambas seña-
les: "bo" y "st" (start). Esto se escribe en álgebra: "st . ba" .
Nos podremos referir a esto como un "circuito cerrado". La secuencia de
señales y comandos es como sigue:
Señales
bo
Comandos
Figura 11.20. Representación esquemática de señales y comandos.
La misma secuencia de este diagrama de bloques está dibujada como circui-
lo neumático en la figura 11.21, con símbolos ISO. Como tenemos ahora codi-
ficadas las válvulas de finales de carrera de acuerdo con su posición , no es
necesario dibujar el circuito como un mapa, con éstas mostradas en sus empla-
zamientos físicos reales, cerca de los cilindros, o indicándolas con números
como en las figuras 1l.l7 y 11.19.
La norma es dibujar todos los cilindros en la parte superior; directamente
debajo de ellos, sus correspondientes válvulas principales de mando y debajo
de ellas, las válvulas que proporcionan las señales de final de carrera. En cir-
cuitos más sofisticados, podrá haber válvulas adicionales en un nivel intenne-
dio entre las válvulas principales y las de señal. Este es el caso de la figura
11.21 con la válvula de puesta en marcha "st".
© IT?-Paraninfo I 293
 CIRCUITOS BÁSICOS
11.6.3. CICLO ÚNICO, CICLO CONTINUO
Este tipo de válvula usada para poner en marcha una secuencia es lo que
determina la diferencia entre los 2 ciclos: si es una válvula monoestable y
nosotros la accionamos, se realizará un ciclo único. En el caso de una válvula
biestable, el ciclo se repetirá continuamente hasta que desconectemos la válvu-
la. No importa cuando lo hagamos, el circuito siempre completaría el ciclo y
entonces pararía.
'.
Figura 1'.21, Circuito pa ra la secuencia A+, B+ . A-, B-
~ 11.7. COMANDOS OPUESTOS
11.7.1. ELIMINACiÓN CON UNA SEÑAL
DE CORTA DURACiÓN
Los cilindros de simple efecto de carrera corta se utilizan a menudo para
sujeción. Si bien casi todos ellos pueden llevar incorporados detectores para
control eléctrico, esto no da suficiente seguridad. La parte que debe ser meca-
nizada ¿está suficientemente amarrada para aguantar las fuerzas ejercidas sobre
ella durante el mecanizado? La única señal fiable es la que nos indica que hay
suficiente presión detrás del émbolo. Para esto se emplean las válvulas secuen-
294 I © ITP· Paran;n!o
CIRCUITOS BÁSICOS
ciales. Estas permiten al operador, ajustar la presión mínima requerida para un
amarre seguro.
La presión que han de detectar es la presión de amarrado del cilindro, por
eso la entrada de pilotaje debe ser conectada con una "T" a la vía de alimenta-
ción del cilindro; la señal de salida pondrá en marcha la operación de mecani-
zado (cilindro "B"). El cilindro tiene que retroceder inmediatamente después
de que la operación haya finalizado, por ejemplo, el final de carrera, válvula b l ,
proporciona esta información.
Aquí nos encontramos un problema: B es incapaz de retroceder mientras el
", ", cilindro de amarre "A" esté presurizado pero, por otro lado, éste no debe retro-
ceder y soltar el amarre antes de que el dispositivo de mecanizado haya vuelto
a su posición inicial. Podemos, de nuevo, utilizar el circuito básico de la figura
11.9 para resolver este problema transformando la señal permanente de la vál-
vula secuencial en una señal de corta duración. El ciclo es arrancado manual-
mente, pero en la práctica el operador insertará un componente para ser meca-
nizado y entonces mantendrá el pulsador accionado hasta que el trabajo esté
completado.
b1
s- B"
Figura 11.22. Circuito para amarrado y mecanizado.
11 .7.2. SISTEMA DE CASCADA
Debemos admitir que la forma en que hemos eliminado las señales perma-
nentes en el ejemplo anterior no puede ser el mejor método. Debe de haber una
solución más simple y fiable.
© SVI: ESI'AÑA. SA, © sva: ESPAÑA. SA © ITP· Paranin!o I 295
CIRCUITOS BÁSICOS
La verdadera solución es poner a escape todas las señales permanentes que
se puedan "solapar". No mediante montajes temporizados sino con el acciona-
miento de una válvula de selección como en el circuito de la figura 11.23. El
problema es conocer dónde ha de estar puesta cada válvula y cómo debe ser
conmutada y conectada.
Existe un procedimiento simple para el diseño de circuitos secuenciales lla-
mado "Sistema Cascada". El ciclo es dividido en dos o más grupos. Para poste-
riores explicaciones supondremos que hay sólo dos grupos. Cada uno tiene una
línea de suministro procedente de la válvula de selección.
La división de los grupos, por ejemplo del ciclo "A+,B+,B-,A-", se realiza
de la siguiente manera:
Observando cada comando, de izquierda a derecha, podemos subdividir los
comandos en grupos; la regla será que en cada grupo sólo se podrá incluir un
comando de cada actuador, bien sea + o -. En nuestro caso sería:
A+,B+ B-, A-
Grupo 1 Grupo U
Este principio es igualmente aplicable para ciclos más largos. Cuando se
tiene tres o más grupos no es necesario arrancar el ciclo con un nuevo grupo: el
fin-de-ciclo puede estar en medio de un grupo. La válvula de puesta en marcha
y parada está, simplemente, colocada en línea con el primer comando del ciclo.
Algunas veces tiene que trasladarse par encontrar el menor número de grupos.
Las demás reglas se explicarán en el siguiente diagrama de bloques.
® Inicio
Línea del grupo I
Línea del grupo 1I
Figura 11.23. Esquema de funcionamiento de una conexión "cascada" ,
296 I © ITP·Paraninfo
CIRCUITOS BÁSICOS
o l Primera válvula principal que debe ser accionada por el grupo 1.
o 2 Todas las válvulas de fin de carrera del grupo 1, excepto la que detecta
que el último movimiento del grupo ha finalizado.
o 3 Todos los comandos de las válvulas principales del grupo 1 son alimen-
tados desde la "línea de grupo 1".
o 4 El detector del final de la última carrera del grupo 1 conmuta la válvula
de selección; la "línea de grupo 1" se pone a escape y la del grupo U es ali-
mentada con presión.
o 5 Válvula principal del cilindro que realiza la primera carrera del grupo U.
o 6 Todas las válvulas de fin de carrera que proporcionan los comandos del
grupo U, excepto la última.
o 7 Todos los comandos del grupo n, proporcionados por las válvulas de fin
de carrera están alimentados desde la "línea de grupo U".
o 8 El detector de la última carrera del grupo U vuelve a conmutar la válvula
de selección a su posición anterior.
Los pasos del circuito son ahora bastante fáciles. El interruptor de puesta en
marcha y parada está siempre insertado en línea con el primer comando del
ciclo. En el ejemplo anterior, el ciclo termina al finalizar un grupo.
b,
A·
Gru I
GnJPO 11
Figura 11.24. Sistema de cascada para dos cilindros.
© SI\«:: ESPAÑA. $A © svr:; EsPAÑA. $A © ITP-Paraninfo I 297
CIRCUITOS BÁSICOS CIRCUITOS BÁSICOS

~ 11.8. DESARROLLO máquina pueda funcionar en ciclo continuo, dispondremos de otro cilindro e
que será el encargado de expulsar la pieza, una vez mecanizada, y pennitir la
DE AUTOMATISMOS NEUMÁTICOS alimentación de otra nueva. Todo lo expuesto, queda reflejado en la siguiente
secuencia de funcionamiento:

11.8.1. PLANTEAMIENTO DE UN AUTOMATISMO A+ B+ B- A- C+ C-

NEUMÁTICO La representación gráfica de esta secuencia, nos da lugar al diagrama espa-
cio fase, representado en la figura 11.25
En los apartados anteriores vimos distintos métodos que pueden ser emplea-
dos para solucionar problemas habituales en los circuitos neumáticos. Estos
1 2 3 4 5 6 7=1
problemas son siempre causados por la existencia de las llamadas señales per-
1

I~
manentes, que son aquellas que inciden en una misma memoria, de forma
simultánea, y evitan que esta cambie de posición en el momento que sea nece-
sano.
A
o
1
/
Si fuera posible conocer, antes de decidir qué método de automatización uti-
lizar, la existencia de las señales permanentes que pueden aparecer en un cir-
cuito y si, además, pudiéramos identificarlas, sería mucho más sencillo tomar
decisiones al respecto. Esto es posible y puede conseguirse utilizando el dia-
B
O / I~
1

/ ~
grama espacio-fase.
C
Una vez localizadas estas señales, deberemos analizarlas para poder tomar O
una decisión correcta y aplicar la mejor solución de entre las posibles.
Figura 11.25. Diagrama espacio-fase para la secuencia A+, B+. B-, A-, C+. CA.

11.8.2. LOCALIZACIÓN DE SEÑALES PERMANENTES.

DIAGRAMA ESPACIO-FASE.
Hasta ahora, cuando hemos planteado una aplicación con más de un cilin-
dro, el funcionamiento de estos, ha sido expresado a través de una secuencia.
Se puede expresar también el funcionamiento de varios cilindros de forma grá-
fica mediante el diagrama espacio-fase.
Si, además, en el mismo diagrama, somos capaces de representar las señales
que actúan sobre una misma memoria, podremos compararlas entre sí, y sabre-
mos si molestan la entrada de la señal opuesta, causando los problemas típicos
de los automatismos neumáticos secuenciales.
Veamos todo lo expuesto anteriormente en un supuesto real de automatiza-
ción:
Tenemos un cilindro A que utilizaremos para alimentar y sujetar una pieza
que ha de mecanizarse mediante un útil que moverá el cilindro B. Para que esta
Ahora debemos localizar, en la secuencia, las señales que inciden sobre una
misma memoria y añadirlas, también de forma gráfica, al diagrama anterior:
• Memoria A: Señales Co y bo
• Memoria B: Señales al y b l
• Memoria C: Señales ao y c l
Una vez representadas las señales en el diagrama debemos observar, con
especial atención, el momento en que cada una de ellas aparece en el mismo. Si
en ese momento, la señal antagonista no está presente, no habrá problemas. Por
el contrario, cuando una señal aparece, si está presente la que incide sobre la
misma memoria, habrá problemas y estos serán generados por la que está pre-
sente y no deja actuar a la que acaba de aparecer.
En nuestra secuencia podemos observar que, las dos señales que inciden
sobre la memoria de A, son permanentes entre sí, puesto que cuando aparece Co

© ITP-Paraninfo 1299
298 1 © ITP· Paraninfo © svt: ESPAÑA. SA. © S\IC ESPAÑA.. Sol..
CIRCUITOS BÁSICOS CIRCUITOS BÁSICOS

está presente bo y cuando aparece bo también está presente co' En la memoria 11.8.3. ANULACiÓN DE SEÑALES PERMANENTES
del cilindro B, no tenemos problemas con la señal al' que puede entrar libre-
mente, sin embargo cuando trata de actuar la señal b l no puede conseguirlo Para anular las señales permanentes, que pueden aparecer en una secuencia
puesto que está presente al' Por lo tanto, en esta memoria sólo tenemos una podremos aplicar dos métodos: '
señal permanente. En el mismo caso estamos al analizar la memoria del cilin-
• Métodos intuitivos.
dro e, vemos que ao puede entrar libremente, sin embargo, cuando quiere
hacerlo el' no puede puesto que está presente ao' • Métodos sistemáticos.

2 3 4 5 6 7=1 11.8.4. MÉTODOS INTUITIVOS DE ANULACiÓN DE SEÑALES

1

/ I~
Para anular señales permanentes, por métodos intuitivos, contamos, básica-
A mente, con dos elementos:
O
• Rodillo escamoteable.
1
B
O / .~ • Temporizador.

~
Rodillo escamoteable
e
O / Para anular una señal permanente, sólo tenemos que evitar que el final de
carrera, que nos genera dicha señal, esté accionado. Esto lo conseguimos des-
plazándolo un poco de su posición. Esta solución, siendo muy sencilla, nos
c, genera un nuevo problema, que es la aparición de una doble señal ya que, el
cilindro pisará el final de carrera, ahora fuera de su posición , tanto en el movi-
miento de salida como en el de retroceso del vástago. El rodillo escamoteable
es un accionamiento que solamente actuará sobre el final de carrera cuando es
" accionado en una sola dirección. De esta fomla habremos eliminado el proble-
ma y habremos anulado la señal pemlanente.
No todos los casos de señales permanentes podrán ser solucionados con el
" empleo de este método, ya que nos presentará problemas de precisión por tener
que mover el final de carrera de su posición teórica de detección . También nos
c,
I podrá presentar problemas en movimientos rápidos, porque puede ser acciona-
do por un corto espacio de tiempo y no ser suficiente para conmutar la válvula
Figura 11.26. Diagrama espa cio-fase con señales de finales de carrera .
sobre la que ha de actuar.

Temporizador
Por tanto, para que esta secuencia funcione de forma correcta, hemos de
solucionar el problema que nos presentan las cuatro señales permanentes que Si , como vimos con anterioridad en el párrafo 11.3.3, empleamos un tempo-
acabamos de localizar. rizador para hacer que una señal tenga una corta duración , conseguiremos que

300 1© ITP·Paraninfo © ITP·P.r.ninfo 1301

CIRCUITOS BÁSICOS CIRCUITOS BÁSICOS

una señal que pretendemos anular sea efectiva para conmutar la válvula en el
momento apropiado, pero conseguiremos también que no esté presente cuando
aparezca su señal antagonista.

11.8.5. MÉTODOS SISTEMÁTICOS DE ANULACiÓN DE

SEÑALES

Los métodos sistemáticos de anulación de señales permanentes se basan en

un principio muy simple: Los finales de carrera, estarán alimentados de presión
en el momento en que son necesarios para el funcionamiento de la secuencia.
Cuando no sean necesarios, no tendrán alimentación de presión, por lo que será
imposible que puedan molestar la entrada de las señales que incidan sobre la
misma memoria y, por lo tanto, no habrá problemas de señales permanentes. El
método sistemático más utilizado es:
• Introducción sistemática de memorias (conexión en cascada).

11.8.6. ELECCiÓN DEL MÉTODO DE ANULACiÓN DE

SEÑALES PERMANENTES

Si volvemos a nuestra secuencia, y queremos resolverla utilizando métodos

intuitivos, podremos utilizar rodillo escamoteable en tres de los cuatro casos. '"
No obstante, la señal al puede presentar problemas de precisión, puesto que ~
nos debe detectar la posición en que la pieza está sujeta y lista para ser meca-
nizada; si esto no fuera así, corremos el riesgo de que haya rotura de herra-
mienta e incluso accidente laboral , por lo tanto deberemos utilizar, como anu- ."
lador de señal, un temporizador. El esquema resultante, es el que se muestra
en la figura 11.27. +
'"
Si consideramos que nuestra máquina ha de realizar altas producciones, esto c;;J:
será posible con movimientos rápidos de los cilindros. Recordemos que al tra-
bajar con velocidades altas, los rodillos escamoteables pueden presentar pro-
blemas, por la corta duración de la señal. Este problema no se presentará si uti-
lizarnos métodos sistemáticos. La solución de esta secuencia, empleando cone-
xión de memorias en cascada, es la que se muestra en la figura 11.28.

Figura 11.27 Solución de circuito secuencial por método intuitivo.

302 / © ITP· Paraninfo © SVC eSI'AAA. SAo. © SVC ESPAÑA. $A.. © ITP·Paraninfo / 303
 CIRCUITOS BÁSICOS

Simbo
componentes neu
,;
ú

.. Resumen de los símbolos empleados en neumática según DIN 24300.

D
Símbolos básicos:
• SíMBOLO DESCRIPCiÓN
'"
@

,; 0- Origen de la presión.

.. '" <J Conexión de escape a la atmósfera .

Línea de trabajo.
o"

---- Línea de mando.

----- - - Línea de escape.

~ Línea flexible .

Figura 11.28. Solución de circuito se cuencial por método sistemático.

--L
+ Empalme de líneas.

304 I © ITP-Pa,aninfo
© ITP-Pa,an in!o I 305
 ANEXO ANEXO

SíMBOLO DESCRIPCiÓN SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

+
rhl
Cruce de líneas.
-1: <9 ~
Representación simplificada
de una unidad de mantenimiento
F-R.

~
Enclavamiento. Unidad de mantenimiento,
formada por filtro, regulador EAC
, " , L~
l ______ _ J
de presión y lubricador.

VV\ Muelle.

1:
Representación simplificada de
(S) I~ una unidad de mantenimiento
F-R-L.

Tratamiento de aire:

SíMBOLO -O- Purga automática. EAD

--v-
DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

-V-
Separador de agua. EAMG
Filtro. EAF, EAFF

ciJ,~IL~ Válvula 3/2 de mando manual,

-4- Filtro fino (micrónico). EAFM, EAM, EAMD,

EAME
con enclavamiento de seguridad.
EVHS

-W- .~
-
Filtro con válvula de purga I . !I
manual. Válvula de arranque progresivo. EAV
I I
L _ _ _ ---1

--V Filtro con válvula de purga

automática.

~
, , Válvula de secuencia. EVEX

~
, /',
Regulador de presión (con manó-

~
EAR
, , metro). Transductor proporcional
L.....'c ..J_1 EIT, EVEP
de presión.

--<>- Lubricador. EAL

-1 o ~~ Presostato. EIS,ISE2

~
,, /
,, Unidad de mantenimiento,
,
,
, ,,
L ~
L _____ ...J
formada por filtro y regulador
de presión.
EAW
-ó Presostato digital. ISE4, GS40

306 / © ITP-Paraninfo © SVC EsPAÑA. SA. © sva: ESPMlA. SA © ITP-Paraninfo / 307

 ANEXO
ANEXO

SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

+ Multiplicador de presión
regulable. EVBA
1, 11111
\~
1 Cilindros multiposicionales. C92, C95, C02...

Cilindros: ,
111 111
1I ,I Cilindros tandem. C92, C95, C02...

SíMBOLO DESCRIPCiÓN

=D=
REFERENCIA SMC ECDRO, MSO,
Actuadores de giro
ECDRA,MSUB,
II~2H2 2i'\2~
(piñón-cremallera, paleta).
C75, C85, C02, ECDRBl
Cilindro de simple efecto.
I CM2 ...

C65, C75, C85, C95, Válvulas distribuidoras:

111I I
I Cilindro de doble efecto.
C92, C02...
SíMBOLO DESCRIPCiÓN

I~
I I
11 I
I
I
Cilindro de doble vástago. C75, C85, C92, C02,
C95, CX2

un Válvula 2/2, normalmente cerrada.

cm
Cilindro con amortiguación C65, C75, C85, C95,
I
neumática regulable . C92, C02...
Válvula 2/ 2, normalmente abierta.
63- ~

1111
I

1III
I

?=
I Cilindro con detección magnética. C65, C75, C85, C95,

Cilindro con vástago antigiro.

C92, COl ...

cm Válvula 2/2, normalmente abierta.

Caudal de doble sentido.

~
C92, C95, C02...
Válvula 3/2, normalmente cerrada.
el
Cilindro sin vástago de arrastre
ID 1 CY1B

DIZl
magnético.
I I Válvula 3/ 2, normalmente abierta .

b Cilindro sin vástago de arrastre

mecánico.
MY1B, MY1M,
MY1B-GPP

ITllXJ Válvula 4/2.

1III ~~ Cilindro con bloqueo del vástago. C92, CM2, CJ2

1111~~IZI
I
Válvula 4/3, centros cerrados.

~ Cilindro de vástagos paralelos. CXS

II ¡IJI'" ~ I Válvula 4/3, posición central a escape.

308 ! © ITP-Para ninfo

© ITP-Paraninfo! 309
 ANEXO
ANEXO

SíMBOLO DESCRIPCiÓN SíMBOLO DESCRIPCiÓN

L~rl1ll Válvula 5/ 2.
Y Rodillo.

IS II:I~llll Válvula 5/3 de centros cerrados . y Rodillo escamoteable.

L\II¡I¡llll Válvula 5/3 con posición central a escape. =r Muelle.

Accionamiento neumático

!r\IISII¿1 Válvula 5/3 con posición central a presión.

J " Pilotaje a presión.

Tipos de accionamiento:

SíMBOLO DESCRIPCiÓN
, J " Pilotaje a depresión.

Accionamiento manual
..0 p.-- Pilotaje diferencial .

y Símbolo general.
Accionamiento eléctrico

y Por bobina.

Jo Pulsador.

y Palanca. J Por bobina y servoválvula piloto.

~
Combinaciones de válvulas y accionamientos:
Pedal.

SíMBOLO DESCRIPCiÓN
Accionamiento mecánico

y Leva. 9 1 I ~r Electroválvula 2/2 monoestable.

9LISr Electroválvula 3/2 monoestable.

310 I© ITP·Paraninfo
© ITP·Paraninfo I 311
 ANEXO r ANEXO

SíMBOLO DESCRIPCiÓN SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

;lIIZF Electrová lvu la 3/ 2 monoestable, se rvoasistida.

~J Válvula de escape rápid o. EAO, ASV,AO

J~llllb Electroválvula 5/2 biestable.

Accesorios:

JSII~J¡l~
Electroválvula 5/3 de centros cerrados, centrada por
muelles. SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

;lll Zr-- Válvula 3/2 monoestable de acciona miento neumáti co. ----M- Válvula de cierre.

-'1Il l~ Ir-- Válvula 5/2 biestable de acc ion am iento neumáti co. 4III~ Silenciador. AN, ANA, ANB, AMC

cbcjlIIZ~ Válvula 3/2 de accio namiento manual, con enclavamiento.

9 Manómetro. K4, Ka, G27 ...

O-A93, O·A53,
+--;; j Detector magnético.
O-C73, O·F9NL ...
Válvulas reguladoras de caudal y bloqueo:
.

SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC -( )- Acumulador.

kVGW~1
~
r-- Regulador de cauda l fijo . Amortiguador hidráulico. RB, RBO

~ Regulador de caudal ajustable. ASN2

Pinzas neumáticas:
,
G Regulad or de caudal unidireccio-
nal ajustable. AS SíMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

~
Pinzas neumáticas de apertura MH02, MHOG2,
--9-- Válvula antirretorno. EAK paralela. MHOJ2, MHl. ..

e Válvula selectora. EAK

~
Pinzas neumáticas de apertura
angu lar.
MH C2, EMHT .. .

312 / © ITP·Paraninfo © ITP·Paraninfo / 313

ANEXO

SiMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

t2r Pinzas neumáticas de acciona~

miento rotativo.
MHR2, MHR3

Componentes para manipulación por vacio:

SIMBOLO DESCRIPCiÓN REFERENCIA SMC

-iT Eyector de vacío. EZH ...

A Ventosa. ZPT

1 Ventosa tipo telescópica . ZPTK

-k3~ Vacuostato. ZSE1, ZSE4B

€E> €E>

~dl: ,I ~
Cilindro para manipulación por
ZCDUKC
vacío.

314 I © ITP-Paranin!o