SAHX3

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:

¨LABORATORIO REMOTO¨
Nombre de la organización:
EDOOTECH
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA ÁREA DE
AUTOMATIZACIÓN
Presenta:
XAVIER JONATÁN SAGAHÓN HERNÁNDEZ
Matricula:
2019348122
Asesor de la Asesor de la
UTEQ: organización:
Ing. Mario Eduardo Ing. Andy William

Vega Casas
Donjuán Carreño
Santiago de Querétaro. Qro septiembre 2021.

Índice
Resumen...............................................................................................................3
I. Introducción...................................................................................................5
II. Antecedentes.................................................................................................6
III. Justificación.................................................................................................10
IV. Objetivos.....................................................................................................11
V. Alcances.....................................................................................................12
VI. Análisis de riesgos......................................................................................13
VII. Fundamentación teórica.............................................................................14
VIII. Plan de actividades.....................................................................................23
IX. Recursos materiales y humanos................................................................25
X. Desarrollo....................................................................................................26
XI. Resultados obtenidos.................................................................................68
XII. Conclusiones y recomendaciones..............................................................70
XIII. Anexos........................................................................................................71
XIV. Bibliografía..................................................................................................72
2
Resumen
Se desarrolla un programa en el software TIA PORTAL para el

control automatizado de un proceso (mini planta) con la finalidad de
controlar las variables y obtener datos en tiempo real desde cualquier
ubicación teniendo servicio de internet. Se realiza la programación en
el software correspondiente utilizando lenguaje ¨Ladder¨ y generando
un programa estructurado por etapas, además de un LAYOUT
descriptivo para visualizar las señales de campo en un entorno
grafico mediante la pantalla HMI del software y además de un
sistema de alarmas para que el sistema se desempeñe de manera
óptima y segura. Se obtiene un sistema de control discreto
automatizado para el monitoreo remoto del proceso mediante el cual
podemos visibilizar el sistema completo con información única y
transparente, mejorando la toma de decisiones, controlando en
tiempo real datos de producción, reportes de seguridad y obteniendo
un sistema autónomo. Es un proyecto innovador ya que hace posible
tener un proceso inteligente y cambia el enfoque de trabajo hacia un
modelo proactivo que nos ayuda a tener reacciones anticipadas ante
cualquier situación y optimizar procesos de forma permanente.
3
I. Introducción.
El desarrollo tecnológico, en la última década ha dado un impulso notable

dentro de la industria por lo que se considera que es necesario la utilización de
procesos de ingeniería y manufactura para ejecutar funciones propias de la
producción de forma sencilla y optima, aumentando la productividad industrial y
alcanzando mayores niveles de distribución, con los cuales se beneficia la
industria fabricante, como el consumidor final de los productos o servicios. Las
personas encargadas de la tecnología industrial son responsables de
implementar diseños y procesos que consisten en la gestión, operación y
mantenimiento de sistemas operativos complejos. Debido a lo anterior es que
es de suma importancia contar con procesos eficientes, eficaces y sobre todo
seguros, los cuales aportan muchos beneficios que nos ayudan a obtener
mejores resultados, impulsando el crecimiento y la mejora de operaciones.
4
II. Antecedentes.
EDOOTECH
Es un Instituto Tecnológico ubicado en San Martín de Porres, Perú.

Especializado en dar clases de electrónica, programación industrial y desarrollo
en CLOUD.
Realiza cursos con certificaciones en Siemens básico, intermedio y avanzado

además de una miniplanta en control de procesos.
Tiene como misión: “Formar profesionales técnicos especialistas, capaces de

responder a los retos cambiantes del mundo laboral.”
Su visión es: “Ser reconocido en la educación tecnológica accesible, por

nuestra calidad formativa, nuestra capacidad de cambio y nuestra relación
continua con la empresa y la sociedad.”
¿Cuándo surgió el laboratorio remoto?
El laboratorio surgió como un concepto en 2018 y considerando la

infraestructura y todos los aspectos técnicos, comienza el 5 de enero del 2019
en funcionamiento como capacitación.
Durante el año de 2019, se emplea una prueba constante de robustez técnica y

de comunicación del laboratorio remoto, dadas las clases en las mañanas,
tardes y noches para técnicos e ingenieros de mantenimiento.
El laboratorio remoto se usa también durante de la pandemia, las ventajas del

laboratorio remoto son:
5
 Entrenamiento en un sistema que permite el teletrabajo en planta.
 Trabajo que una persona realiza para una empresa desde un lugar
alejado de la sede de esta (habitualmente su propio domicilio), por medio
de un sistema de telecomunicación.
 Se mide en tiempo en real con las debidas autorizaciones (ciber
seguridad) puedes validar, reprogramar, configurar, diagnosticar, operar,
supervisar o monitorear en tiempo real.
Este concepto ya existe, pero restringido al corporativo, es importante la

capacitación remota por pandemia y no solo para el personal de la empresa
sino con estudiantes de ingeniería
Imagen 2.1
Logotipo de la empresa EDOOTECH
EDOOTECH forma parte integral de la empresa MECATRONIC SISTEMA EIRL

en la parte de capacitación e intercambio de recursos humanos en diversos
países.
MECATRONIC SISTEMS EIRL
6
Es una empresa peruana localizada en LIMA, LIMA, EL AGUSTINO.
Especializada en venta al por mayor no especializada. Fue creada y fundada el
día 2 de febrero del año 2006, registrada dentro de las sociedades mercantiles
y comerciales como una EMPRESA INDIVIDUAL DE RESP. LTDA.
Tiene como misión: “Dar respuesta a los requerimientos de servicios de

nuestros clientes en forma oportuna, a través de soluciones integrales de
excelente calidad, en las áreas de diseño, construcción, montaje,
mantenimiento y desarrollo de proyectos en las áreas mecánica, eléctrica,
automatización e instrumentación y control.”
Su visión es: “Ser una empresa líder en las Áreas Eléctrica, Instrumentación y
Automatización, reconocida a nivel nacional e internacional, que se distinga por
la calidad de sus servicios y productos, a fin de exceder las expectativas de
nuestros clientes, con personal calificado y capacitado, respetuosos de la
protección del medio ambiente y la seguridad de nuestros trabajadores.”
La globalización de los mercados, ha originado la necesidad de que los

procesos productivos y las maquinarias sean cada vez más eficientes. De tal
manera que se pueda producir al menor coste y a la mayor velocidad posible y
de esta manera garantizar la competitividad de cada uno de los actores que
conforman la industria: la automatización de los procesos es la principal
herramienta de la cual se dispone para alcanzar estas necesidades planteadas.
La empresa, como parte de su área de proyectos dispone de la unidad de

negocios de Sistemas y Soluciones de Instrumentación y Control.
La empresa cuenta con 20 años de experiencia, 114 proyectos empleados y 15

profesionales especializados. Se encuentra calificada como Buen
Contribuyente, al estar incorporada al Régimen de Buenos Contribuyentes a
partir del 01/04/2018.
7
Imagen 2.2 Logotipo de la empresa MECATRONIC SISTEMS EIRL.
Entre sus actividades se encuentran:
 Sistemas de control para y procesos con tecnología PLC/SCADA

 Sistemas de control distribuido (DCS) para la automatización de
procesos industriales
 Sistemas de supervisión y control a distancia (TELECONTROL)
 Sistemas de control de movimiento (MOTION CONTROL)
 Sistemas instrumentados de seguridad (SIS)
Gracias a su desempeño y calidad cuenta con la confianza de empresas

reconocidas como:
8
Imagen 2.2 Principales Clientes de MECATRONIC SISTEMS EIRL
III. Justificación.
Como parte del programa de estudio de Técnico Superior Universitario (TSU)

en Mecatrónica área Automatización de la Universidad Tecnológica de
Querétaro (UTEQ), se realiza la presente estadía profesional en la empresa
EDOOTECH para obtener la certificación en “Control de procesos y redes
industriales” que complementa la formación profesional.
Conscientes de la importancia que implica el sector industrial a nivel global y de

la competitividad que existe dentro del mercado industrial, las empresas se
encuentran en constante cambio en busca de mejoras e innovación. Por ello es
importante que los profesionistas se capaciten constantemente adquiriendo y
actualizando competencias en conocimientos, actitudes y destrezas, de acuerdo
a los continuos cambios tecnológicos.
Las organizaciones se benefician al contar con personal capacitado para

desarrollar de la mejor manera los procesos, aumenta la producción y
disminuye las brechas de habilidades. Los profesionales también se benefician,
puesto que las competencias profesionales y aprendizajes que se adquieren
hacen más valioso al profesional en el mercado laboral.
Debido al constante cambio tecnológico en el mundo, debe consolidar

habilidades de autoaprendizaje, para así poder cumplir con las funciones,
aptitudes, capacidades y criterios que debe contener el perfil de un técnico
profesional.
9
IV. Objetivos.
Objetivo general
Desarrollar un sistema de control automatizado para una miniplanta, mediante

el cual se pueda controlar las variables físicas, visualizar información única y
transparente en tiempo real, e incrementar la seguridad a través de operaciones
estables.
Objetivos específicos
 Visualizar las señales de campo en un entorno gráfico de software.

 Generar un control discreto sobre el proceso de una miniplanta.
 Diseñar las recetas necesarias para la selección de parámetros de
operación.
 Elaborar cuadro de alarmas, con la finalidad de incrementar la seguridad
del proceso.
 Registrar de manera gráfica los ciclos de operación.
 Configurar y dar puesta en marcha a un sistema de control de presión
constante(miniplanta), y control de nivel.
10
V. Alcances.
Se inicia una capacitación en el ámbito de programación industrial para adquirir

las habilidades necesarias de automatización de procesos y programación de
PLC’S.
A medida que se estudian los módulos de ciertos temas, se desarrolla un

diseño de solución de una miniplanta la cual tiene como función principal el
traslado de líquido a diferentes tanques, mediante el cual se pueda mantener un
control discreto de variables físicas.
Se utiliza el software oficial de SIEMENS ¨TIA PORTAL¨ el cual nos permite

virtualizar el proceso (miniplanta) y controlar las variables y dispositivos
involucrados, mediante un control discreto en tiempo real, generando un modelo
proactivo.
El proyecto finaliza al presentar un programa que realice el control y monitoreo

de variables físicas en forma remota, con las medidas de seguridad
correspondientes y que el usuario pueda controlar.
11
VI. Análisis de riesgos.
Riesgo Probabilidad Estrategia

de riesgo
El tiempo necesario para Alto Seguir el programa de
terminar los temas previstos planeación inicial y reforzar
en el curso, no es suficiente los temas vistos para una
en el ciclo cuatrimestral. mayor adquisición de
conocimientos.
Los recursos de internet se Medio Se va utilizar una conexión
ven limitados a largas de red estable por medio de
distancias y afecta el tiempo ethernet para evitar posibles
de operación de los equipos destiempo en las clases.
de cómputo.
El equipo de cómputo no Bajo Remplazar el equipo por uno
satisface los requerimientos de mayor rendimiento o
del software. solicitar a la universidad el
préstamo de computadora.
El personal no dispone del Medio Estudiar temas de forma
tiempo suficiente para llevar a autodidacta.
cabo el seguimiento puntual
de las clases y/o alumnos.
La conexión a internet no es Alto Llevar un programa y
estable es muy probable que entregar resultados de forma
el participante se atrase con semanal, así mismo revisar
los temas a revisar. las clases grabadas
12
VII. Fundamentación teórica.
Controlador Lógico Programable. De acuerdo con la definición de la NEMA

(National Electrical Manufacturers Association) un PLC es: “Un aparato
electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones
específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos,
conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de
entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios
tipos de máquinas o procesos”
Imagen 7.1 PLC (LOGO Siemens)
HMI. Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta
a una persona con una máquina, sistema o dispositivo. Aunque el término
puede aplicarse técnicamente a cualquier pantalla que permita al usuario
13
interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza más comúnmente en el contexto
de los procesos industriales que controlan y monitorean máquinas de
producción.
Imagen 7.2 HMI Basic Panel
Señales digitales. son aquellas que tienen una variación discontinua en el

tiempo, y que pueden adoptar solamente un número limitado de valores
discretos.
Imagen 7.3 Ejemplo de señal digital.
Señales Analógicas. Tipo de señal formada por una función matemática

continua en la cual hay que tener en cuenta que la variable se encuentra
representada por el periodo y la amplitud teniendo como base el tiempo.
14
Imagen 7.4 Ejemplo de señal analógica
Termopar. Un termopar es una unión entre dos metales diferentes que produce
una tensión relacionada con una diferencia de temperatura. Cuando dos cables
compuestos de metales diferentes se unen en ambos extremos y uno de los

extremos se calienta, hay una corriente continua que fluye en el circuito
termoeléctrico (efecto termoeléctrico o efecto Seebeck). (Termopares.uva).
Imagen 7.5 Termopar (Tipo k)
Ethernet. Es la tecnología tradicional para conectar dispositivos en una red de

área local (LAN) o una red de área amplia (WAN) por cable, lo que les permite
comunicarse entre sí a través de un protocolo: un conjunto de reglas o lenguaje
de red común.
Imagen 7.6 Cable de red Ethernet
15
Electroválvulas. Son dispositivos que responden a pulsos eléctricos. Gracias a
la corriente que circula a través del solenoide es posible abrir o cerrar la válvula
controlando, de esta forma, el flujo de fluidos. Al circular corriente por el
solenoide se genera un campo magnético que atrae el núcleo móvil y al finalizar
el efecto del campo magnético, el núcleo vuelve a su posición, en la mayoría de
los casos, por efecto de un resorte.
Imagen 7.7 Ejemplo de electroválvulas
Válvulas hidráulicas. Las válvulas son componentes del sistema que nos
ayudan hacer las funciones de regular y controlar los parámetros de presión y
caudal del flujo del sistema, así como de dirigir el flujo en uno u otro sentido
según la necesidad.
16
Imagen 7.7 Ejemplo de válvulas hidráulicas
Manómetro. Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para

medir la presión de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de
los transductores de presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos
con un dial circular y un puntero accionado mecánicamente que han estado en
uso durante décadas.
Imagen 7.8 Manómetro Analógico
17
Transmisor de presión. Un transductor o transmisor de presión es un sensor
o aparato que convierte la presión en una señal eléctrica. Esta señal eléctrica
puede ser una tensión o corriente (una señal analógica proporcional a la
presión), digital, e incluso una compuesta. Es decir, puede ser tanto analógica
como digital, donde la digital es una modulación añadida sobre la analógica.
Imagen 7.9 Transmisor de presión con LCD
Transmisor de nivel. Los transmisores de nivel son sensores con una salida
de transmisión eléctrica para indicación remota del nivel de líquido, polvo o
volumen. Los modelos capacitivos, flotantes, mecánicos, sumergibles,
ultrasónicos y radar son los diferentes tipos disponibles de transmisores de
nivel.
Imagen 7.10 Transmisores de nivel
18
Sensor ultrasónico. Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos
miden la distancia mediante el uso de ondas ultrasónicas. El cabezal emite una
onda ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna desde el objeto. Los
sensores ultrasónicos miden la distancia al objeto contando el tiempo entre la
emisión y la recepción.
Imagen 7.11 Sensor ultrasónico industrial
Flujómetro. Un flujómetro es un instrumento que se usa para medir el caudal

lineal, no lineal, de masa o volumétrico de un líquido o gas.
Imagen 7.12 Flujómetro
19
Bomba de agua. Es la máquina que transforma energía, aplicándola para
mover el agua. Este movimiento, normalmente es ascendente. Las bombas
pueden ser de dos tipos “volumétricas” y “turbo-bombas”. Todas constan de un
orificio de entrada (de aspiración) y otro de salida (de impulsión).
Imagen 7.13 Bomba de agua
Frecuencia. La frecuencia es la velocidad a la que la corriente cambia de

sentido por segundo. Se mide en hercios (Hz), una unidad internacional de
medida donde 1 hercio es igual a 1 ciclo por segundo.
Imagen 7.14 Demostración de la frecuencia
20
Presión. Magnitud que se define como la derivada de la fuerza con respecto al
área.
Imagen 7.15 Ejemplo de presión
OOP. La programación orientada a objetos (Object Oriented Programming,

OOP) es un modelo de programación informática que organiza el diseño de
software en torno a datos u objetos, en lugar de funciones y lógica. Un objeto se
puede definir como un campo de datos que tiene atributos y comportamiento
únicos.
Imagen 7.16 Ejemplificación de OOP
21
TIA Portal. Es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de
forma intuitiva y eficiente todos los procesos de planificación y producción.
Convence por su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de ingeniería
unificado para todas las tareas de control, visualización y accionamiento.
Imagen 7.17 Estructura de la interface de usuario
22
VIII. Plan de actividades.
Mayo Junio Julio
Actividades Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8 Semana 9
Configuración y diagnóstico
de hardware para señales _________
analógicas I/O
Manejo de instrucciones de
escalamiento y normalizado
_________
para lectura de señales de
campo
Selección de componentes
para el sistema de control de _________
la miniplanta
Visualización en entorno de
HMI de miniplanta con _________
LAYOUT descriptivo
Elaboración del panel de
control en HMI para
_________
funcionamiento de la
miniplanta
Diseño de control discreto
para funcionamiento de la
_________
miniplanta en modo manual y
automático
Puesta en marcha y
comisionamiento de _________
miniplanta
Diseño y configuración de
recetas para el control de
_________
operación y parametrización
de la miniplanta
Diseño de cuadro de alarmas
para visualizar fallos de
_________
operación y alarmas del
proceso
Visualización de eventos y
estado del proceso indicando _________
etapas actuales
Manejo de Flow Chart para
monitoreo en tiempo real de _________
las variables de proceso
Manejo de ficheros de
_________
variables
Proyecto final control discreto
de miniplanta con graficas- _________
alarmas y recetas
23
Agosto
Actividades Semana 10 Semana 11 Semana 12
Asignación del proyecto
_________
final
Comisionamiento de la
_________
miniplanta
Primera revisión en
tiempo real del proyecto _____ ____
final
Validación del proyecto
_________ ______
final
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IX. Recursos materiales y humanos.
Nombre Puesto Institución
Cruz Jiménez Ángelo Imanol Participante UTEQ
Sagahón Hernández Xavier Jonatán Participante UTEQ
Vegas Casas Andy William Asesor EDOOTECH

Externo
Donjuán Carreño Mario Eduardo Asesor UTEQ

UTEQ
Cantidad Material
1 Computadora
2 Tanque de acero inoxidable de 80L c/u
1 Tanque de acero inoxidable de 50L
2 Electrobombas centrifugas de 1HP trifásica VAC
1 Válvula de control automático tipo globo de 1/2"
2 Válvula solenoide de 3/4" 220 VAC
Transmisor de presión absoluta marca SIEMENS de 0-16
1
Bar salida 4-20 MA Hart
Transmisor de presión diferencial marca Rosemount de 0-30
1
PSI, salida 4-20 MA Hart
Transmisor de flujo volumétrico marca Badger Meter de 1"
1
tipo turbina, salida mediante protocolo Modbus RTU
Transmisor de nivel ultrasónico marca IFM 3 hilos 24 VDC-
1
Rango 0.20 a 2m - salida 4-20mA
X. Desarrollo.
25
Se desarrolla el programa por medio del software de SIEMENS ¨Tia portal¨,
inicialmente se crea un proyecto nuevo el cual nombramos ËSTADIA 2021
UTEQ¨.
Figura 10.1 Crear proyecto
Se establecen las señales análogas (señales eléctricas conectadas al PLC),

principalmente se selecciona el PLC SIMATIC S7-1200, puntualmente el 6ES7
212-1BE40-0XB0 con la versión 4.2, debido a que es la versión del PLC que se
encuentra físicamente instalado en el laboratorio remoto. Se nombra con su
dirección IP real.
Figura 10.2 Selección de PLC 1200
26
Se agrega al PLC un módulo de 4 entradas analógicas que puede leer corriente
o voltaje, un módulo de salida a donde se suministrara voltaje para el variador
de frecuencia y un módulo de comunicación.
Figura 10.3 Integración de modulo de 4 entradas analógicas
Se establece la dirección IP al PLC desde el puerto ETHERNET, así como la

dirección del router que nos servirá como puerta de enlace.
27
Figura 10.4 Establecimiento de dirección IP
Se configura el módulo de entradas y salidas analógicas, indicando sus
direcciones iniciales y finales, así como su tipo de medición (tensión e
intensidad).
Figura 10.5 Configuración de modulo de entradas y salidas analógicas
Se realiza la instalación del software mediante el cual se lleva a cabo la

comunicación con el laboratorio remoto, así como los datos necesarios para la
conexión (credenciales, usuario y contraseña).
28
Figura 10.6 Software de conexión al laboratorio remoto
Se agrega un nuevo bloque de programa, seleccionamos FC con lenguaje KOP
(LADDER-ESCALERA) y lo nombramos como LECTURA ANALOGA
MINIPLANTA.
Figura 9.7 Selección de bloque FC
Se insertan dos instrucciones para permitir insertar una entrada análoga en el

PLC, para que pueda ser leída y escalada. Se encuentran dentro de la pestaña
de ïnstrucciones básicas¨, ¨conversiones¨ y se selecciona ¨NORM_X” y
¨SCALE_X¨.
29
Figura 10.8 Instrucciones NORM_X y SCALE_X
Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX del canal 1 (IW100) y
se nombra como ¨Tx de presión SIEMENS¨, dentro del bloque NORM_X.
Figura 10.9 Configuración de bloque NORM_X
Se establece el valor de la salida de NORM_X como un dato Real y temporal ya

que sus datos cambiaran constantemente.
30
Figura 10.10 Salida de bloque NORM_X
Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX, dentro del bloque
SCALE_X y como salida se agrega una marca como variable global y se
nombra como LECTURA DE PRESION.
Figura 10.11 Configuración de bloque SCALE_X
En un segmento nuevo realizamos el mismo proceso de normalizado y

escalado, para el tanque 1 y 2.
Figura 10.12 Normalizado y escalado para tanque 1
31
Figura 10.13 Normalizado y escalado para tanque 2
Se ingresa una nueva instrucción en otro segmento, en ¨Funciones

matemáticas¨ seleccionamos CALCULATE.
Figura 10.14 Instrucción CALCULATE
Se ingresan los datos de entrada y la operación que se debe realizar para llevar
a cabo la linealización. Esto para conocer la altura del líquido en el tanque 3.
Figura 9.15 Configuración de bloque CALCULATE
32
Se establece el bloque FC (LECTURA ANALOGA DE MINIPLANTA) dentro del
bloque principal (OB1).
Figura 10.16 Trasladar bloque FC a bloque principal OB1
Se agrega un nuevo dispositivo (PLC), se selecciona el PLC SIMATIC S7-300,

puntualmente el CPU 315-2 DP, con el código 6ES7 315-2AG10-0AB0 y versión
2.6, debido a que es la versión del PLC que se encuentra físicamente instalado
en el laboratorio remoto. Se nombra con su dirección IP real.
Figura 10.17 Selección de PLC 300
33
Se agrega al PLC un módulo digital de salidas (16 salidas) y se agrega en el
slot 4.
Figura 10.18 Modulo digital de salidas en PLC 300
Se agrega un módulo de salida analógica para gobernar la velocidad del

variador de frecuencia (regular bomba) y se coloca en el slot 5.
Figura 10.19 Modulo de salida analógica en PLC 300
34
Se establece la dirección inicial del módulo de señales digitales.
Figura 10.20 Dirección inicial de modulo digital
Se habilita solo el canal 2 del módulo de entradas analógicas y se selecciona el

tipo y rango de salida.
Figura 10.21 Habilitación de canal
Se direccionan las entradas y salidas del módulo de entrada analógica.
Figura 10.22 Direccionamiento de entradas y salidas
35
Se incorpora un módulo de comunicación ETHERNET al PLC y se coloca en el
slot 6.
Figura 10.23 Modulo de comunicación ETHERNET
Se establece la dirección IP correspondiente al módulo de comunicación,

además de la dirección del router.
Figura 10.24 Establecimiento de dirección IP
36
Se agrega un nuevo bloque de función (FC) al PLC 1200 (192.168.10.105) y se
nombra como ¨SALIDAS PLC¨
Figura 10.25 Selección de bloque FC
Se agrega un bloque de datos (DB) de tipo global para permitir que la

información que se encuentra en el bloque pueda ser utilizada en todas las
rutinas y lo nombramos como ¨DATOS HMI¨.
Figura 10.26 Selección de bloque DB
37
Se establecen los datos que se encontraran dentro de este bloque, así como su
tipo de dato correspondiente.
Figura 10.27 Variables de bloque DATOS HMI
Se realiza la programación para dar MARCHA y PARO al SISTEMA GENERAL.
Figura 10.28 Marcha y paro
Se establece la dirección del variador de frecuencia (VFD) y del solenoide 2, la

cual se encargará de activar y desactivar la válvula de descarga del tanque 3.
Figura 10.29 Dirección de VFD
38
Agregamos en un segmento nuevo las instrucciones de NORM_X y SCALE_X
para realizar un conversor digital–analógico y se llenan los bloques con los
valores correspondientes, además de agregar a la salida de NORM_X un dato
temporal.
Figura 10.30 Conversor digital-analógico
Insertamos la instrucción de LIMIT a la izquierda de NORM_X para que nuestro

valor del regulador de velocidad de la bomba 2 trabaje dentro de un rango
especificado (0 a 60).
Figura 10.31 Limite
39
Se habilita esta nueva rutina (SALIDAS PLC) desde el bloque principal.
Figura 10.32 Habilitación en bloque principal
Se selecciona el PLC 300 y se crea un nuevo bloque de datos y se nombra

como DATOS PLC y se agregan las variables para habilitar la bomba 2 y
regular su velocidad.
Figura 10.33 Variables DATOS PLC
40
Se ingresa la programación correspondiente para la marcha de la bomba 2.
Figura 10.34 Marcha bomba 2
Se agrega en un segmento nuevo la instrucción de UNSCALE para hacer la

conversión de digital–analógico.
Figura 10.35 Conversor digital-analógico
Dentro del mismo segmento se inserta la instrucción de LIMIT a la izquierda del

cuadro de UNSCALE y se agregan los valores correspondientes.
Figura 10.36 Limite
41
Se agrega un nuevo dispositivo, en este caso un HMI de 12’’ para que haya
espacio suficiente al insertar los elementos de visualización, además
seleccionamos el que trabaja con PROFINET.
Figura 10.37 Selección de HMI
Se configura el HMI mediante el asistente de panel de operador que aparece

automáticamente, además se enlaza con los dos PLC´S para establecer la
comunicación.
Figura 10.38 Configuración de HMI
42
Se nombra la imagen inicial como PROCESO MINIPLANTA y en esa pantalla
se agregan los elementos para realizar la copia del diseño los cuales se
encuentran en la pestaña de DISEÑO.
Figura 10.39 Diseño miniplanta
Figura 10.40 Dispositivos principales de la miniplanta
43
Teniendo la mayor parte de los elementos colocados, se inserta la parte grafica
visual de los tanques para representar el cambio de la variable de manera
porcentual, esto con el uso del elemento de regleta de barras. Posteriormente
se le asigna la variable correspondiente dentro del programa.
Figura 10.41 Representación grafica del liquido
Se coloca las pantallas donde se visualizarán los valores que nos este
entregando cada variable dentro del programa, por lo que tenemos que
agregarle la variable al elemento según corresponda.
Figura 10.42 Pantallas de visualización de valores
44
Se insertan tres accionadores rotativos, los cuales se encargan de habilitar y
deshabilitar las bombas y uno de los solenoides, por lo que también tienen que
estar relacionados con su respectiva variable dentro del programa.
Figura 10.43 Accionadores rotativos
Se colocan las pantallas con dato de entrada y salida para manipular la

frecuencia de las bombas y se relacionan con las variables de velocidad de
bombas.
45
Figura 10.44 Pantallas de manipulación de frecuencia de bombas
En la carpera VARIABLES HMI se cambia la velocidad de adquisición de ciclo
de 1s a 100ms y se cambia el acceso simbólico por acceso absoluto, se hace
esto para todas las variables.
Figura 10.45 Tipo de acceso y velocidad de adquisición
A cada una de las bombas y al actuador, se le agrega una animación de color

para que al encontrarse en 0 lógico nos muestre un color (rojo) y al encontrarse
en 1 lógico nos muestre un color diferente (verde).
46
Figura 10.46 Animaciones
Es necesario realizar una conexión entre los dos PLC´S, para ello en las
conexiones de vista de redes se cambia la conexión HMI por conexión S7 y
para enlazarlos se hace un arrastre-suelte del puerto de comunicación de un
PLC al otro.
Figura 10.47 Conexión entre PLC´S
Se crean dos conexiones (ida-vuelta) y se nombran como ¨de 105 a 111¨ y ¨de
111 a 105¨ respectivamente.
47
Figura 10.48 Creación de conexiones
En el módulo de comunicación del PLC 300 dentro de las propiedades, en
direcciones de entrada y salida, se cambia el valor inicial por 256 (100 en
hexadecimal).
Figura 10.49 Valor inicial del módulo de comunicación
Se crea un bloque FC en el PLC 1200 y se nombra como COMUNICACIÓN,

dentro del bloque en ¨Comunicación S7¨ se encuentran dos opciones, GET y
PUT, se agrega la opción de PUT como instancia individual y se nombra como
ënvió de datos a nodo 105¨
Figura 10.50 Bloque de comunicación en PLC 1200
48
Se agregan los datos correspondientes para que el bloque funcione
correctamente faltando únicamente el dato ADD_1 el cual se obtiene del otro
PLC con el que se comunica.
Figura 10.51 Configuración de bloque PUT
En el PLC 300 se agrega un nuevo bloque FC y lo nombramos como

¨comunicación con nodo 105¨, dentro de la categoría PROCESADOR DE
COMUNICACIÓNES se selecciona la carpeta SIMATIC NET CP y se inserta en
el segmento la opción AG_RECV, el cual se encarga de la recepción de datos.
Figura 10.52 Bloque de comunicación en PLC 300
49
Se crea un bloque DB y se nombra como AG_RECV_DB, en donde estarán los
datos necesarios para el funcionamiento del bloque, para posteriormente
insertarlos y funcione correctamente.
Figura 10.53 Variables AG_RECV_DB
Figura 10.54 Configuración de bloque AG_RECV
50
Posteriormente se deben insertar los bloques en cada uno de sus bloques
principales (1200 y 300).
Figura 10.55 Comunicación de PLC 1200
Figura 10.56 Comunicación de PLC 300
En DATOS PLC del 300 se cambia la variable de HABILITAR BOMBA 2 por

MARCHA BOMBA 2 y se agrega una nueva variable con el nombre de PARO
BOMBA 2. Se realiza la logica dentro del programa para que la bomba 2 pueda
encender solo cuando su nivel sea mayor a 20 litros y se detenga
automaticamente cuando el nivel sea menor a 20 litros.
Figura 10.57 Seguridad con dato fijo
51
Se cambian los selectores de las bombas por botones, los cuales se encuentran
en la pestaña de elementos, se nombran como MARCHA-PARO y se relacionan
con su respectiva variable, además del elemento grafico del tanque superior
(tanque 3).
Figura 10.58 Botones para controlar bombas
A cada uno de los elementos se le agrega su nomenclatura correspondiente a

la norma ISA.
Figura 10.59 Nomenclatura ISA
52
En el PLC 1200 se agrega un nuevo bloque DB y se nombra como ¨DATOS
RECETA¨, se agregan las variables que se utilizan como condición dentro de la
receta.
Figura 10.60 Variables receta PLC 1200
Se realiza el mismo procedimiento anterior dentro del PLC 300 y de igual

manera se agregan las variables con las que funcionara la receta. Es
recomendable que dentro de los dos bloques se active la remanencia haciendo
clic dentro del recuadro si no esta seleccionado, ya que esta opción nos
ayudara en caso de tener un posible apagón eléctrico a que el PLC guarde
información.
Figura 10.61 Variables receta PLC 300
En el bloque MAIN (OB1) del PLC 300, se agrega un nuevo comparador de

¨Menor que¨ y se compara con el valor de receta SP MAX LLENADO TANK 1,
de igual manera se elimina el valor fijo del comparador ¨Mayor que¨ y se
reemplaza por el valor de receta SP MIN LLENADO TANK 2. Con esto se
asegura que la bomba 2 solo pueda encender cuando el nivel del tanque 2 sea
53
mayor al valor mínimo elegido en la receta y a la vez el nivel del tanque 2 sea
menor al valor máximo elegido en la receta.
Figura 10.62 Lógica para marcha de bomba 2
De igual manera para el siguiente segmento, se reemplaza el valor fijo que se

tiene por el valor de receta SP MIN LLENADO TANK 2, en paralelo se agrega
un comparador ¨mayor que¨ y comparamos la variable NIVEL TANK
1_REMOTO con el dato de receta SP MAX LLENADO TANK 1, con esto se
asegura que si el nivel del tanque 2 es menor al dato mínimo seleccionado en la
receta o el nivel del tanque 1 es mayor al dato máximo seleccionado en la
receta, la bomba 2 permanecerá o entrará en estado de PARO.
Figura 10.63 Lógica para detener bomba 2
54
Se replica prácticamente lo mismo en el bloque SALIDAS PLC del PLC 1200 y
se obtiene la misma lógica, por lo que se trabaja de manera segura ya que no
permite que las bombas trabajen sin líquido, lo que podría causar daños
internos.
Figura 10.63 Lógica para marcha de bomba 1
Figura 10.64 Lógica para detener bomba 1
55
Para hacer la selección de los valores de receta, dentro de la carpeta del HMI
se ingresa a la carpeta RECETA, principalmente agregamos el nombre de
receta y nombre de visualización.
Figura 10.65 Creación de receta
En la parte inferior se ingresa los elementos a utilizar, en este caso las variables
de nivel que se utilizaron, se escribe el nombre interno con el que se visualizara
en la receta y se vincula con su respectiva variable real.
Figura 10.66 Elementos
A un costado se hace clic en la pestaña de registros y se agregan las

cantidades que serán seleccionables dentro de la receta, estos registros
representan los niveles de los tanques en litros.
Figura 10.67 Registros
56
En el apartado de imágenes del HMI, se agrega una imagen nueva y se nombra
como RECETA, después se coloca en la imagen principal (PROCESO
MINIPLANTA) y de la pestaña ELEMENTOS, se inserta un botón y se nombra
como RECETAS.
Figura 10.68 Botón de recetas
Se hace clic sobre el botón de RECETAS y en la parte inferior se despliega un

menú, se coloca en la parte de Ëventos¨, se selecciona el evento de hacer clic,
después en <Agregar función>, <Activar imagen>, y en el recuadro rojo se
selecciona la imagen a la que se desea ir (RECETAS).
Figura 10.69 Activar imagen de recetas
57
Se coloca dentro de la imagen RECETA, a la derecha en la pestaña
CONTROLES y se arrastra hacia la pantalla la opción de ¨Visor de recetas¨,
mediante el recuadro se hará la selección de formatos de receta.
Figura 10.70 Visor de recetas
Para vincular la información de la receta que se creó, con la tabla de VISOR DE

RECETAS, se hace clic sobre la tabla para desplegar el menú de propiedades,
y en <General> específicamente en receta, se selecciona la receta que se creó.
Figura 10.71 Vincular información de receta
Para que el programa nos muestre alarmas de seguridad sobre alguna situación
y tener reacciones anticipadas, es necesario la creación de avisos, para ello se
crea un nuevo bloque DB en el PLC 1200 y se nombra como ALARMAS, se
58
agregan las variables que se utilizan para crear los avisos. Es necesario no
utilizar el acceso optimizado para que las variables muestren su dirección única,
para ello se presiona clic derecho sobre el nombre del bloque, para ir a sus
propiedades y desmarcar la casilla seleccionada de acceso de bloque
optimizado.
Figura 10.72 Variables del bloque ALARMAS
Figura 10.73 Acceso de bloque optimizado
Para comenzar a generar los avisos de alarmas, se debe dirigir dentro de la

carpeta del HMI, al apartado de Avisos HMI y vincular nuestros avisos con las
59
variables de disparo, al hacer clic nos muestra una ventana y se presiona en
agregar
Figura 10.74 Avisos HMI
Aparece un nuevo recuadro en donde se vincula con el PLC que establece la

conexión, se cambia el nombre por ALARMAS PLC, el acceso simbólico por
acceso absoluto y como la conexión es una variable que pertenece a un PLC,
seleccionamos al PLC 1200 (105) y se agrega.
Figura 10.75 Vincular avisos con PLC
60
Se agregan las alarmas necesarias con el texto que se desea que se muestre
en el HMI, seleccionando la categoría ¨Warnings¨.
Figura 10.76 Alarmas
En el apartado de imágenes del HMI, se agrega una imagen nueva y se nombra

como ALARMAS, después se coloca en la imagen principal (PROCESO
MINIPLANTA) y de la pestaña ELEMENTOS, se inserta un botón y se nombra
como ALARMAS.
Figura 10.77 Botón de alarmas
61
Se hace clic sobre el botón de ALARMAS y en la parte inferior se despliega un
menú, se coloca en la parte de Ëventos¨, se selecciona el evento de hacer clic,
después en <Agregar función>, <Activar imagen>, y en el recuadro rojo se
selecciona la imagen a la que se desea ir (ALARMAS).
Figura 10.78 Activar imagen de alarmas
Se coloca dentro de la imagen ALARMAS, a la derecha en la pestaña

CONTROLES y se arrastra hacia la pantalla la opción de ¨Visor de avisos¨, en
el recuadro se visualizarán los avisos de alarmas cuando se activen.
Figura 10.79 Visor de avisos
62
Se hace clic sobre la tabla para desplegar el menú de propiedades, y en
<General> se habilita la categoría de ¨Warnings¨ y ¨System¨
Figura 10.79 Habilitar categorías de alarmas
Dentro de la carpeta del HMI y dentro de Ädministración de imágenes¨ se

coloca en <Imagen general> a la derecha en la pestaña CONTROLES, y se
arrastra hacia la pantalla la opción de Ïndicador de avisos¨, el icono se muestra
automáticamente en cualquiera de las pantallas cuando alguna de nuestras
alarmas se encuentre activada.
Figura 10.80 Indicador de avisos
Se coloca dentro de la pestaña PLANTILLAS y en ¨Plantilla_1¨ se encuentra un

icono de ¨Home¨ el cual sirve para regresar a la imagen principal (PROCESO
MINIPLANTA) al encontrarse en otra pantalla haciendo clic sobre él, para ello
se copia y pega en las imágenes creadas (RECETAS y ALARMAS).
63
Figura 10.81 Icono de Home
En el PLC 1200 y en el bloque DB1 DATOS HMI se agrega una variable nueva
de tipo booleano y la nombramos RESET el cual sirve para desactivar los
avisos, posteriormente se crea un bloque FC y se nombra como ALARMAS
PLC ahí se realiza la programación necesaria para activar los avisos de alarma.
Figura 10.82 Alarma 1
64
65
Para que los avisos de alarma puedan funcionar correctamente es necesario

habilitar el bloque de ALARMAS PLC en el bloque principal.
Figura 10.88 Habilitar bloque ALARMAS PLC
Para realizar la prueba del programa es necesario iniciar sesión en el programa

con el programa que conecta al laboratorio y del cual se tiene un acceso
restringido, después es necesario cargar los PLC´S e iniciar la simulación del
HMI.
66
Figura 10.89 Puesta en marcha del programa
Figura 10.90 Selección de consigna de llenado con RECETA
Figura 10.91 Visualización de avisos de alarma
67
XI. Resultados obtenidos.
Como resultado se obtuvo un sistema de control automatizado del proceso de la

miniplanta, mediante el cual es posible controlar las variables físicas
involucradas, manteniendo un control discreto y teniendo acceso a información
en cualquier momento, estandarizando y optimizando el proceso de forma
temporal o permanente. Además, el programa cuenta con consignas de llenado
para los tanques y con una seguridad basada en niveles de líquido, ya que
impide que las bombas trabajen sin liquido o que los tanques sobrepasen su
nivel máximo, así como una seguridad de sobrepresión de las líneas de llenado.
Figura 11.1 Proceso miniplanta
68
Tabla 11.1 Prueba de comisionamiento
PORCENTAJE FRECUENCIA PIT PIT REAL

DE BOMBA REMOTO
75% 32.25 Hz 33.64 KPa
50% 26.65 Hz 22.52 KPa
25% 19.10 Hz 11.27 KPa
69
XII. Conclusiones y recomendaciones.
A continuación, se exponen las conclusiones derivadas de los resultados

obtenidos de realizar un programa para la manipulación remota de un proceso.
El objetivo principal de este proyecto fue el tener un control completo de una
miniplanta ubicada en la ciudad de San Martín de Porres, Perú desde cualquier
ubicación, esto aplicando conocimientos de programación de PLC´S y
automatización mediante el software TIA PORTAL.
El programa además de servir como un proceso autónomo, nos ayuda a

controlar datos de producción y reportes de seguridad en tiempo real, por lo que
es posible observar el funcionamiento del sistema completo con información
única y transparente, colaborando a mejorar la toma de decisiones y dejando
claro las responsabilidades.
Es recomendable contar con un programa de estas características ya que es

innovador porque cambia el enfoque de trabajo hacia un modelo proactivo y
hace posible tener un proceso inteligente en tiempo real, incrementando la
seguridad de las operaciones, contribuyendo a tener reacciones anticipadas y
hace factible el tener información disponible en línea desde cualquier ubicación
con acceso a internet, estandarizar y optimizar procesos de forma permanente.
70
XIII. Anexos.
Figura 13.1 Miniplanta física ubicada en de San Martín de Porres, Perú

XIV. Bibliografía.
AULA 21. (s.f.). Centro de formación técnica para la industria. Obtenido de Qué
es un HMI: para qué sirve la interfaz Hombre-Máquina:
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https://www.universidadperu.com/empresas/mecatronic-sistem.php

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Señales Analógicas. Tipo de señal formada por una función matemática

compuestos de metales diferentes se unen en ambos extremos y uno de los

Ethernet. Es la tecnología tradicional para conectar dispositivos en una red de

Imagen 7.6 Cable de red Ethernet

Imagen 7.7 Ejemplo de electroválvulas

Manómetro. Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para

Imagen 7.8 Manómetro Analógico

como digital, donde la digital es una modulación añadida sobre la analógica.

Imagen 7.9 Transmisor de presión con LCD

Imagen 7.10 Transmisores de nivel

Imagen 7.11 Sensor ultrasónico industrial

Flujómetro. Un flujómetro es un instrumento que se usa para medir el caudal

Imagen 7.12 Flujómetro

Imagen 7.13 Bomba de agua

Frecuencia. La frecuencia es la velocidad a la que la corriente cambia de

Imagen 7.14 Demostración de la frecuencia

Imagen 7.15 Ejemplo de presión

OOP. La programación orientada a objetos (Object Oriented Programming,

Imagen 7.16 Ejemplificación de OOP

Imagen 7.17 Estructura de la interface de usuario

Sagahón Hernández Xavier Jonatán Participante UTEQ

Vegas Casas Andy William Asesor EDOOTECH

Donjuán Carreño Mario Eduardo Asesor UTEQ

Figura 10.1 Crear proyecto