Plan de Mejora de Métodos

INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MÉTODOS I
MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO
IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO
MAG. ING. VÍCTOR MANUEL THOMPSON SCHREIBER

LOGRO:
Evaluar y dimensionar la importancia del Diseño de un Plan de Mejora de
Métodos para la mejora de los procesos en las organizaciones, a partir de la
aplicación de los conceptos y herramientas gráficas de registro, así como de
las exploratorias de análisis desarrolladas en el transucurso del ciclo.
RECORDEMOS:
PROCEDIMIENTO PARA LA MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO
Seleccionar el
Trabajo
Disposición de las Registrar el En el Puesto de

Instalaciones Método Actual Trabajo
Examinar y Analizar
•Diagramas de Operaciones •Diagrama de Operaciones
Críticamente Diagrama de operación del Proceso –DOP
Diagrama de operación del Proceso –DOP
Diagrama de análisis del Proceso-DAP Diagrama de análisis del Proceso-DAP
Diagrama de recorrido, de hilos o de la trayectoria Diagrama bimanual
Idear y plantear el Diagrama hombre-máquina
Diagrama hombre-máquina
•Otros Medios
Nuevo Método •Otros Medios
Estudio de Tiempos y Movimientos Estudio de Tiempos y Movimientos
Diagrama Causa Efecto o Espina de Pescado de Ishikawa Diagrama Causa Efecto o Espina de Pescado de Ishikawa
Adiestrar al
operario
Implantar nuevo método,

previa simulación
Controlar y Monitorear la
implantación progresiva
del nuevo Método
1. SELECCIONAR EL TRABAJO QUE DEBE MEJORARSE
A. Desde el punto de vista humano.- Los primeros trabajos cuyo método debe
mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes, por ejemplo aquellos en los que
se manejan sustancias toxicas, en donde haya prensas, máquinas de corte e
instalaciones eléctricas.
B. Desde el punto de vista económico.- En segundo lugar se debe dar preferencia

a los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje del costo del producto
terminado.
C. Desde el punto de vista funcional del trabajo.- Flujos de Trabajo, Cuellos de

botella (interrupciones, demoras, paradas) y Ruta critica (PERT/CPM).
Tomando como referencia lo citado, debemos enfocarnos en aquellos trabajos

críticos en la ejecución de un proceso, actividad o tarea.
DIAGNÓSTICO O ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA ENTIDAD Y
DEL PROCESO (S) A MEJORAR
q Análisis Situacional de la Entidad: Diagnóstico del Plan estratégico a partir de
técnicas como el FODA u otras herramientas, y la información global del sector.
q Identificación de su Actividad Económica: Sistema Productivo, Dinámica y Tipo

de Procesos, Sector Empresarial, Código CIIU.
ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA ENTIDAD Y DEL PROCESO
RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA
GRUPO POWER CONTROL SOLUTIONS S.A.C.
ACTIVIDAD ECONÓMICA
VENTA AL POR MAYOR NO ESPECIALIZADA CIIU: 4690
OTROS TIPOS DE VENTA POR MENOR CIIU: 52593
DENOMINACIÓN DEL PROCESO
FABRICACIÓN DE UN TABLERO ELÉCTRICO.
TIPO DE PROCESO
PROCESO DE MONTAJE E INDIVIDUALIZADO.

RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
2. REGISTRAR LOS DETALLES DEL TRABAJO.
q Para poder mejorar un trabajo, debemos saber exactamente en qué consiste, en ese
sentido elaboramos nuestro mapa funcional del proceso a mejorar donde
detallaremos todos los aspectos del diseño del trabajo precedidos del objetivo o
razón de ser del proceso.
q Para registrar el proceso de fabricación se utilizan los diagramas de operaciones,

pero ojo dependiendo de la naturaleza del proceso:
Diagrama de Análisis del Proceso – DAP
Diagrama de Operación del Proceso – DOP
Diagrama Bimanual
Diagrama Hombre Máquina
Diagrama de Recorrido.
q Finalmente, asociado a ello, identificamos y registramos los movimientos

fundamentales, micromovimientos o therbligs asociados al trabajo.
RECOPILAR INFORMACIÓN DEL TRABAJO
MÉTODOS MIXTOS
Métodos Mixtos: Utilización de varios
métodos al mismo tiempo, normalmente se
utiliza observación directa y entrevista, o
cuestionario y entrevista, igual podemos
proponer:
1. Cuestionarios y entrevistas, ambos con el

ocupante del puesto
2. Cuestionario con el ocupante y entrevista

con el superior
3. Cuestionario y entrevista ambos con el

superior.
4. Observación directa con ocupante y

entrevista con el superior.
5. Cuestionario y observación directa ambos

con el ocupante.
6. Cuestionario con el superior y observación

directa con ocupante.
CASO APLICATIVO: FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO
REGULADOR
§ Supervisor de calidad quien
verifica y controla la efectividad en
la ejecución de los procesos.
ENTRADAS
§ Arena Sílice
SALIDAS
§ Vidrio Chancado PROCESO
§ Vasos
§ Compuestos Químicos: OPERACIONES U ACTIVIDADES
Feldespato, Dolomita, § Botellas
§ Preparación y fusión
Hidróxido de aluminio,
de la mezcla. § Jarras
Erbio, Carbonato de
Calcio y de Bario, § Moldeado, recocido e § Floreros
Nitrato y Sulfato de inspección del envase.
sodio, § Adornos
§ Acabados finales.
§ Decolorante § Suvenires
RETROALIMENTACIÓN
Verificar si el producto cumple con las expectativas del cliente y mejorar
aspectos del proceso abordados o no por el regulador del sistema. Ejm. Se
necesita optimizar los tiempos en puntos claves del proceso, empleando
tecnología avanzada en maquinaria e instalaciones que permita la mejora de la
calidad de los productos finales.
FRONTERAS O ENTORNO: Competencia directa, autoridades locales o municipales, sociedad, factores macroeconómicos como
PBI, Inflación, Tipo de Cambio, etc.
FLOWSHEET PROCESO DE MANUFACTURA CUERO CALZADO
Diseñar patrones y cortar pieles

Co
la ser
s
pi tod
ec l y
ez a
r s ie
ar
as s
ja a p
de tir l
r
Cu
Zapato de
cuero
terminado
Vaca
Realizar acabados y Montar las puntas y los

recorte del sobrante Diseñar, moldear y pegar suela talones y asentar la horma
de la suela para dar forma al empeine
SELECCIONAR EL TRABAJO MATERIA DE ANÁLISIS
FECHA
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE-FACULTAD DE INGENIERÍA-ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL-CURSO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I REALIZACIÓN
FECHA
MAPA FUNCIONAL PROCESO DE INYECCIÓN DE ENVASES PLASTICOS PRESENTACIÓN
PROPÓSITO PROCESO DESCRIPCIÓN PROCESO ACTIVIDADES DESCRIPCIÓN ACTIVIDAD TAREAS RESPONSABLE COLABORADOR
RESPONSABLE COLABORADOR TIEMPOS
1 Sacar el molde del almacén de matricería Maquinista X Ayudante de Planta

Jefe de planta Maquinista 10 min
2 Colocar el molde en el carro portable o tecle X Maquinista Ayudante de Planta

3 transportar hasta la maquina inyectora X

Maquinista Ayudante de Planta
Esta actividad parte desde la regulación de
Montaje y demontaje
la maquina para el montaje del molde y
darle inicio a la actividad de inyección de
4 Encajar el lado hembra del molde en el anillo centrador de la máquina X
Operario de Producción Ayudante de
Jefe de planta Planta
operario de producción 15 min
de moldes de
plasticos. El desmontaje del molde va a
inyección
depender de los cambios de formato según
el requerimiento del área de envasado.
5 Regular la máquina para cerrar el brazo hidraulico y sostener el molde completamente
X Maquinista Jefe de planta Maquinista 8 min
Sujetar las placas superiores e inferiores del molde hacia la pared y brazo hidraulico de la
6
maquina con ayuda de unas chuletas y pernos. X Maquinista Ayudante de Planta
7 Se retiran los cancamos que conectan al molde con el tecle. X Maquinista Ayudante de Planta
Se instalan las mangueras de refrigeración al molde para finalizar la actividad del montaje del
8
molde. X
Operario de Producción Ayudante de
Jefe de planta
Planta
Se enciende las resistencias do la camara

9 Se regula la maquina según el articulo a producir(Temperatura, Presión, fuerza de cierre) X Maquinista Jefe de planta Maquinista 12 min
caliente de la maquina, se regulan
Maquinista X
Regulación de parametros como fuerzas de cierre, presión
parametros de inyección carga de material, tiempos, etc,
10 Se espera a que las temperaturas reguladas llege a lo a lo programado
Ayudante de Planta
y se realizan las pruebas para verificar que
El proceso de inyección parte desde la las regulaciones hayan sido las optimas. Se realiza pruebas de funcionamiento (apertura y cierre del molde, centrado de boquilla con
MEJORA DE LA
alimentación de la materia prima a la
tolva de la maquina inyectora, donde se
11
bebedero de la maquina) …. X
Maquinista Jefe de planta Maquinista 12 min
OPERACIÓN DEL da la plastificación del polimero, este

MONTAJE Y
DESMONTAJE DE
INYECCIÓN DE
ENVASES
proceso requiere de un molde de
inyección, donde el material fundido
Esta actividad inicia desde la alimentación
del polimero granulado a la tolva de
12 Se alimenta la tolva de la maquina con materia prima (pet) X
Operario de Producción
Jefe de planta
Ayudante de Planta
PLASTICOS inyección, seguidamente baja a la camara

MOLDES PARA LA toma la forma de la cavidad del molde,
OPTIMIZACIÓN DE
TIEMPOS Y EVITAR
el cual cuenta con un sistema de
refrigeración para la solidificación del
Inyección de envases caliente para la plastificación del polimero,
plasticos el cual es impulsado por un tornillo patrón al
13 Se inyecta el material plastificado y es impulsado hasta el molde X Maquinista
Jefe de planta
Ayudante de Planta
Maquinista 1 min
molde, el cual tiene un sistema de
RETRAZOS DE ENTREGA envase.
refrigeración ´para enfriar el producto ya
Maquinista X
DE PEDIDOS AL AREA 14 Se espera a que el envase contraiga dentro del molde Jefe de planta Maquinista 8 seg
DE ENVASADO PARA
formado seún el diseño del molde.
Ayudante de Planta
CUBRIR LAS VENTAS
PROGRAMADAS 15 El producto cae a una bandeja X Ayudante de Planta Jefe de control de calidad
Asistente Control Calidad
Asistente de control de
calidad
2 seg
16 Toma de muestras X
Analista Control Calidad
Jefe de control de calidad
calidad
4 min
Los envases son revisados para ver la

Control de calidad
calidad del producto que se va a producir,
prevenir defectos de regulaciones y evitar
17 se espera mientras se analiza las muestras de productos …. X
calidad
10 min
defectos de moldes.
18 Se da la orden de aprobación de los productos X
Jefe Control Calidad
calidad
1 min
Operario deX
19 Se dá inicio a la fabricación de envases
Producción Ayudante de Planta
calidad
20 min
20 Los productos terminados son llenados a unos sacos. Operario de Producción

X Ayudante de
Empaque(embolsado)
21 Los sacos son identificados Operario deX
Producción Ayudante de
de producto Los envases aprobados son embolsados
X
terminado
22 Se apilan en una parihuela Operario de Producción Ayudante de
23 Se almacenan Operario de Producción X Ayudante de

Jefe de Grupo.
Es el gestor y responsable de …
1
3
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO
MESITA PARA TELÉFONO

LAS CINCO CLASES GENERALES DE MOVIMIENTOS
Debe considerarse que, para lograr el máximo aprovechamiento del lugar de trabajo, es
importante que los movimientos efectuados por el operador sean los que menos lo fatigan.
Por lo tanto, es conveniente relacionar las zonas de

trabajos normales y máximas con las siguientes clases de
movimientos:
1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de

la mano.
2. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos y la

muñeca.
3. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos, la

muñeca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la

muñeca, el antebrazo y el brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la

muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo.
DIAGRAMA BIMANUAL DEL CORTE DE TUBOS DE VIDRIO
Diagrama núm. 3 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del lugar de trabajo
Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm. de diámetro y 1 m. de longitud Método actual
Operación: cortar trozos de 1,5 cm.
Lugar: Talleres generales
Plantilla
Operario:
Compuesto por:
Fecha: Tubo de vidrio Posición para marcar
Descripción mano izquierda Descripción mano derecha

Sostiene tubo Coge lima
Traslada tubo hacia plantilla Sostiene lima
Mete tubo en plantilla Lleva lima hasta tubo
Empuja tubo hasta fondo Sostiene lima
Sostiene tubo Muescar o encajar tubo con lima
Retira un poco tubo Sostiene lima
Hace girar tubo 120/180 grados Sostiene lima
Verifica empuje de tubo Acerca lima a tubo
Sostiene tubo Verifica encaje o muesca tubo-lima
Retira tubo Coloca lima en mesa
Traslada tubo a la derecha Dirige mano hasta tubo
Dobla tubo para partirlo Dobla tubo
Sostiene tubo Suelta trozo cortado
Corre a otra parte de tubo Dirige mano hasta lima
Resumen Izquierda Derecha Observaciones
Operaciones 6 4
Excesivos sostenimientos
Inspecciones 1 1
No hay operaciones combinadas, pocas inspecciones
Transportes 3 5 Muescar es sinónimo de encajar, en este caso sistema tubo-lima
Demoras 0 0 No se indica que trabajo continua después del trozo cortado
4 Más operaciones con la mano izquierda y más transportes con la derecha
Sostenimientos 4
El trabajo de la mano derecha e izquierda es equivalente (lo normal)
Totales 14 14
MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES DE LAS MANOS (THERBLIG)
1. Buscar (search) 10. Inspeccionar (inspect)
2. Seleccionar (select) 11. Ensamblar (assemble)
3. Tomar {asir} (grasp). 12. Desensamblar

(disassemble)
4. Alcanzar (reach)
13. Usar (use)
5. Mover (move)
14. Demora inevitable
6. Sostener (hold) (unavoidable delay)
7. Soltar (release) 15. Demora evitable

(avoidable delay)
8. Colocar en posición
(position) 16. Planear (plan)
9. Pre-Colocar en 17. Descansar (rest to

posición (pre-position) overcome fatigue)
DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
Operación Barrenado
Maquina tipo Taladros de 1 y 2 brocas
Departamento Producción / Operaciones
Operador Escala de Taladro1 Taladro2
Descripción Línea Tiempo Descripción Línea Descripción Línea
Cargar y descargar M1 Cargar y descargar M1

0.53 0.53
Ocio
Barrenado
Espera
0.5
1,03
Camino a máquina2 (0.07) 0,07
Limpia la pieza (0.10) 0,10
Cargar y descargar M2 Cargar y descargar M2

0.78 0.78
Ocio
0,78
Barrenado
Espera
(0.63)
0,63
Camino a máquina1 (0.07) 0,07
Ocio
Limpia la pieza (0.10) 0,10
Total Operador (minutos) 1,65 2,78 Total Taladro 1 (min) 1,03 Total Taladro 2 (min) 1,41
INDICADORES DEL DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
Obtener los porcentajes de utilización:
Solución:
ü Ciclo total del operador= 2,78 minutos
ü Ciclo total de la(s) máquina(s)= 2,78 minutos
v Ojo: Ciclo total en función a la línea de tiempo.
ü Tiempo productivo del operador = 1,65 minutos

ü Tiempo productivo de la máquina – taladro 1= barrenado = 1,03 minutos
ü Tiempo productivo de la máquina – taladro 2= barrenado = 1,41 minutos
ü Tiempo improductivo del operador= espera = 0,5 + 0,63 =1,13 minutos

ü Tiempo improductivo de la máquina – taladro 1=ocio = 0,07+0,10+0,78+0,63+0,07+0,10=1,75minutos
ü Tiempo improductivo de la máquina – taladro 2=ocio = 0,07+0,10+0,53+0,50+0,07+0,10=1,37minutos
ü Porcentaje de utilización del operador= Tiempo productivo del operador/tiempo de ciclo total
%Utilización operador = 1,65 minutos / 2,78 minutos = 59,35%
ü Porcentaje de la máquina=Tiempo productivo de la máquina/tiempo de ciclo total.
%Utilización Taladro 1 = 1,03 minutos / 2,78 minutos = 17,99%
%Utilización Taladro 2 = 1,41 minutos / 2,78 minutos = 22,66%
RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
3. EXAMINAR Y ANALIZAR LOS DETALLES DEL TRABAJO
q Para poder analizar un trabajo de forma completa, el estudio de métodos utiliza

una serie de preguntas que deben hacerse sobre cada detalle con el objeto de
justificar existencia, lugar, orden, persona y forma en que se ejecuta.
q ¿Por qué existe cada detalle?

q ¿Para que sirve cada uno de ellos?
q Si contestamos afirmativamente las preguntas anteriores, entonces:
q ¿Dónde debe hacerse el detalle?

q ¿Cuándo debe ejecutarse el detalle?
q ¿Quién debe hacer el detalle?
q Seguidamente aplicamos los enfoques estratégicos de manufactura esbelta

(lean manufacturing) o mundial que nos permitan consolidar el análisis del
proceso para empezar a plantear las propuestas de mejora en un nuevo
método de trabajo.
INTERROGANTES PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO
Interrogante Preguntas Intención
¿Qué ¿Por qué se hace?

se ¿Es necesario hacerlo? Eliminar
hace? ¿Cuál es la finalidad?
¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el mismo resultado?
¿Dónde ¿Por qué se hace ahí?
se ¿Se conseguirían ventajas haciéndolo en otro lado? Sustituir
hace? ¿Podría combinarse con otro elemento?
¿Dónde podría hacerse mejor?
¿Por qué se hace en ese momento? Combinar
¿Cuándo se ¿Sería mejor realizarlo en otro momento? y
hace? ¿El orden de las acciones es el apropiado? reordenar
¿Se conseguirán ventajas cambiando el orden?
¿Quién ¿Tiene las calificaciones apropiadas?

lo ¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Sustituir
hace? ¿Quién podría hacerlo mejor?
¿Cómo ¿Por qué se hace así?
se ¿Es preciso hacerlo así? Simplificar
hace? ¿Cómo podríamos hacerlo mejor?
¿QUÉ HACER PARA MEJORAR LOS MÉTODOS DE TRABAJO?
APLICAR TÉCNICAS-HERRAMIENTAS PARA LA MEJORA DE PROCESOS
Diagramas de Operaciones Herramientas del Control

q Diagrama de Operación del Estadístico de Procesos
Proceso – DOP Diagrama Causa Efecto o la
q Diagrama de Análisis del Espina de Pescado de Ishikawa
Proceso – DAP Diagrama de Pareto – Regla 80/20
q Diagrama de Recorrido Diagramas de Control – Límites de
q Diagrama Bimanual Control
q Diagrama Hombre-Máquina Histogramas de Frecuencia
Otras Técnicas de Mejora

q Diagrama de Flujo
q Diagramas Pert-CPM
q Diagrama del Árbol
q Diagrama de Bloques
q 5S´s Japonesas
q Benchamarking
q Brainstroming, Torrmenta o Lluvia de Ideas
PARTIMOS DEL BRAINSTORMING
TORMENTA O LLUVIA DE IDEAS
Herramienta de trabajo grupal donde se le asigna a cada participante un
bolígrafo y en una hoja, papelógrafo o pizarra cada integrante de un equipo de
trabajo va plasmando todas las ideas que se tengan sobre un determinado tema.
Es la técnica mas usada, espontánea y efectiva empleada en las organizaciones.
Y CONSOLIDAMOS CON EL BRAINSWRITING
Herramienta de trabajo grupal donde cada miembro de un equipo de

manera independiente genera ideas a partir de las del otro miembro y va
complementando de forma escrita sus propias ideal y del equipo en
general respecto a un tema o problemática determinada.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO O DE LA ESPINA DE PESCADO
ISHIKAWA
Es un método gráfico de análisis que permite obtener un cuadro detallado, sencillo y de
fácil visión de las posibles causas de un problema.
Objetivos:
q Definir el efecto que se quiere analizar.
q Determinar causas/ subcausas (5 M: Método, Material, Maquinaria, Mano de obra, Medio ambiente).
q Revisar causas y su interacción.
q Seleccionar las causas según su grado de contribución al efecto.
DIAGRAMA DE PARETO
Es un sencillo y gráfico método de análisis que permite diferenciar las causas más
importantes de un problema (lo poco vital) de las que lo son menos (lo mucho trivial).
Características: Metodología:
q Claridad: Método gráfico q Recogida de datos y análisis: Determinación de
causas o efectos y elaborar tablas.
q Simplicidad: Diagrama de barras q Representación gráfica: Gráfico de barras
decreciente y Gráfico de acumulado
q Efectividad: Regla 80/20, Curva ABC q Interpretación: Reglas y determinación de tareas a
abordar
Costos de Materiales de Mantenimiento
DIAGRAMA DE PARETO
Contribuyentes Costos ($) % del Total % Acumulado
100%
Sistema de tracción 20416 46% 46% 90%

80 80 20
Sistema hidráulico 10563 24% 70% 80%
70%
Mandos finales 6768 15% 85% 60%
Cuchara 2105 5% 89% 50%
40%
Motor 2013 5% 94%
30%
Sistema de transmisión 1216 3% 97% 20 20%
Sistema eléctrico 734 2% 98% 10%
0%
Sistemas auxiliares 514 1% 99%
or
a
ico
ra
ón
o
ión
es
ar
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ale
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ctu
isi
ch
M
ul
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m
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Cu
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hid
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Estructura 236 1% 100%
au
Es
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m
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m
a
de
ste
m
M
m
ste
ste
ste
Si
Si
Si
Si
ste
Totales 44565 100% Si
Contribuyentes a los costos
CONTENIDO BÁSICO DEL TRABAJO
El Contenido Básico del Trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto o
llevar a cabo una operación, si el diseño del proceso o método de trabajo se desarrollase a
la perfección y no hubiese pérdida de tiempo, por ningún motivo, durante el proceso.
q Para determinar ese

tiempo debemos conocer
el método, por ende
iniciar con el Diseño o
Rediseño del Trabajo,
Puestos y el Proceso
Productivo en sí.
q El Resultado Final será la
Mejora de Métodos,
optimizar los tiempos de
producción y la
Estandarización del
Proceso.
q En ambos escenarios,
inicial y final, la capacidad
de análisis es la
competencia principal
para lograr resultados,
incluso mejores a los
esperados.
“No podemos medir el trabajo sino conocemos el método, es decir el cómo hacerlo”.
ESPECIFICACIONES DEL CONTENIDO TOTAL DEL TRABAJO
FACTORES PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS “DE MODO GENERAL”
ESPECIFICACIONES DEL CONTENIDO TOTAL DEL TRABAJO
FACTORES SUPLEMENTARIOS “DE MODO ESPECÍFICO”

ANALIZAR MAPA FUNCIONAL PARA DETERMINAR
¿CUÁLES SERÁN LOS FACTORES IMPRODUCTIVOS Y
SUPLEMENTARIOS DE MI PROCESO?
FECHA
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE-FACULTAD DE INGENIERÍA-ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL-CURSO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I REALIZACIÓN
FECHA
MAPA FUNCIONAL PROCESO DE INYECCIÓN DE ENVASES PLASTICOS PRESENTACIÓN
PROPÓSITO PROCESO DESCRIPCIÓN PROCESO ACTIVIDADES DESCRIPCIÓN ACTIVIDAD TAREAS RESPONSABLE COLABORADOR
RESPONSABLE COLABORADOR TIEMPOS
1 Sacar el molde del almacén de matricería Maquinista X Ayudante de Planta

2 Colocar el molde en el carro portable o tecle X Maquinista Ayudante de Planta

3 transportar hasta la maquina inyectora X

Maquinista Ayudante de Planta
Esta actividad parte desde la regulación de

Montaje y demontaje
la maquina para el montaje del molde y
darle inicio a la actividad de inyección de
4 Encajar el lado hembra del molde en el anillo centrador de la máquina X
Operario de Producción Ayudante de Planta
Jefe de planta operario de producción 15 min
de moldes de
plasticos. El desmontaje del molde va a
inyección
depender de los cambios de formato según
el requerimiento del área de envasado.
5 Regular la máquina para cerrar el brazo hidraulico y sostener el molde completamente
X Maquinista Jefe de planta Maquinista 8 min
Sujetar las placas superiores e inferiores del molde hacia la pared y brazo hidraulico de la
6
maquina con ayuda de unas chuletas y pernos. X Maquinista Ayudante de Planta
7 Se retiran los cancamos que conectan al molde con el tecle. X Maquinista Ayudante de Planta
Se instalan las mangueras de refrigeración al molde para finalizar la actividad del montaje del
8
molde. X
Operario de Producción Ayudante de Planta
Jefe de planta operario de producción 60 min
Se enciende las resistencias do la camara

9 Se regula la maquina según el articulo a producir(Temperatura, Presión, fuerza de cierre) X Maquinista Jefe de planta Maquinista 12 min
caliente de la maquina, se regulan
Maquinista X
Regulación de parametros como fuerzas de cierre, presión
parametros de inyección carga de material, tiempos, etc,
10 Se espera a que las temperaturas reguladas llege a lo a lo programado
Ayudante de Planta
y se realizan las pruebas para verificar que
El proceso de inyección parte desde la las regulaciones hayan sido las optimas. Se realiza pruebas de funcionamiento (apertura y cierre del molde, centrado de boquilla con
MEJORA DE LA
alimentación de la materia prima a la
tolva de la maquina inyectora, donde se
11
bebedero de la maquina) …. X
Maquinista Jefe de planta Maquinista 12 min
OPERACIÓN DEL da la plastificación del polimero, este

MONTAJE Y
DESMONTAJE DE
INYECCIÓN DE
ENVASES
proceso requiere de un molde de
inyección, donde el material fundido
Esta actividad inicia desde la alimentación
del polimero granulado a la tolva de
12 Se alimenta la tolva de la maquina con materia prima (pet) X
Operario de Producción
Jefe de planta
Ayudante de Planta
PLASTICOS inyección, seguidamente baja a la camara

MOLDES PARA LA toma la forma de la cavidad del molde,
OPTIMIZACIÓN DE
TIEMPOS Y EVITAR
el cual cuenta con un sistema de
refrigeración para la solidificación del
Inyección de envases caliente para la plastificación del polimero,
plasticos el cual es impulsado por un tornillo patrón al
13 Se inyecta el material plastificado y es impulsado hasta el molde X Maquinista
Jefe de planta
Ayudante de Planta
Maquinista 1 min
molde, el cual tiene un sistema de
RETRAZOS DE ENTREGA envase.
refrigeración ´para enfriar el producto ya
Maquinista X
DE PEDIDOS AL AREA 14 Se espera a que el envase contraiga dentro del molde Jefe de planta Maquinista 8 seg
DE ENVASADO PARA
formado seún el diseño del molde.
Ayudante de Planta
CUBRIR LAS VENTAS
PROGRAMADAS 15 El producto cae a una bandeja X Ayudante de Planta Jefe de control de calidad
calidad
2 seg
16 Toma de muestras X
calidad
4 min
Los envases son revisados para ver la

Control de calidad
calidad del producto que se va a producir,
prevenir defectos de regulaciones y evitar
17 se espera mientras se analiza las muestras de productos …. X
calidad
10 min
defectos de moldes.
18 Se da la orden de aprobación de los productos
Jefe
X
Control Calidad
calidad
1 min
Operario deX
19 Se dá inicio a la fabricación de envases
Producción Ayudante de Planta
calidad
20 min
20 Los productos terminados son llenados a unos sacos. Operario de Producción

X Ayudante de
Empaque(embolsado)
21 Los sacos son identificados Operario deX
Producción Ayudante de
de producto Los envases aprobados son embolsados
X
terminado
22 Se apilan en una parihuela Operario de Producción Ayudante de
23 Se almacenan Operario de Producción X Ayudante de

Jefe de Grupo.
Es el gestor y responsable de …
FINALMENTE ANALIZAR SUS CAUSAS Y EFECTOS EN LOS DIAGRAMAS DE

LA ESPINA DE PESCADO DE ISHIKAWA Y DIAGRAMA DE PARETO 80/20
MEDICIÓN DEL TRABAJO
NO SE ACEPTA LA IDEA DE QUE LAS COSAS SE HACEN ASÍ PORQUE “SIEMPRE SE HICIERON ASÍ”
TIEMPOS PREDETERMINADOS
ESTUDIO DE MÉTODOS Tiempos Estandarizados de los Movimientos
Fundamentales o Therbligs
Registro y examen crítico de los modos de realizar actividades Destacamos los Sistemas MTM1 y Sistemas MTM2.
con el fin de efectuar mejoras para simplificar las tareas y MUESTREO DE TRABAJO
establecer mejores formas de hacerlas. Muestreo de actividades, tareas, situaciones o
escenarios cuyos tiempos de trabajo están
vinculados a la efectividad o no de los mismos. MEDICIÓN
ESTUDIO
DEL DEL
TRABAJO ESTUDIO DE TIEMPOS con Cronómetro TRABAJO
ESTUDIO DE TIEMPOS Tiempos Observados
Métodos y Factores de Calificación
Aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte Tiempo Normal
Tolerancias y Suplementos
un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea según Tiempo Estándar
una norma de ejecución preestablecida y reducir tiempos

DATOS ESTÁNDAR
Improductivos. Datos de Estimaciones Históricas o registros
de ciclos muy cortos de tiempo
MAYOR PRODUCTIVIDAD
NO OLVIDES EMPLEAR LAS HERRAMIENTAS PARA
EL ESTUDIO DE TIEMPOS QUE HEMOS APRENDIDO
EL TIEMPO ESTÁNDAR O STANDARD (T-ST)
Tiempo Estándar es el tiempo requerido para que un operario promedio, plenamente

calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo una operación;
técnicamente es el valor de tiempo unitario para una tarea que se determina por la
aplicación apropiada de las técnicas de medición de trabajo, mediante personal calificado,
en este caso ingenieros industriales.
Modo de Cálculo: Tst = Tn (1 + S)
2 incógnitas o variables fundamentales:

q Tn: Tiempo Normal
q S: Suplementos, tolerancias o márgenes.
Tiempo Estándar
(T-ST) = Tiempo Normal + Suplementos
Dos Métodos para determinar el Tn: Márgenes o Tolerancias

1. Por Cronometraje Necesidades personales
2. Por Tiempos Predeterminados Fatiga, Tedio, etc.
ESTUDIO DE TIEMPOS
MODO INDUSTRIAL
TIEMPO ESTÁNDAR BÁSICO TIEMPO ESTÁNDAR INDUSTRIAL

“DE UN TRABAJO U ACTIVIDAD SIMPLE “ELEMENTAL, OPERACIONAL O POR
O BÁSICA” ACTIVIDAD DE UN PROCESO”
TIEMPO ESTÁNDAR
TIEMPO TIPO DEL PROCESO
“EL ESTÁNDAR DE TIEMPO PARA LA EJECUCIÓN DEL MÉTODO”
ELEMENTOS DEL TIEMPO ESTÁNDAR
1. TIEMPO PROMEDIO
2. NÚMERO DE OBSERVACIONES
3. CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
4. MÁRGENES Y TOLERANCIAS
5. TIEMPO NORMAL
TIEMPO ESTÁNDAR BÁSICO
“DE UN TRABAJO U ACTIVIDAD SIMPLE O BÁSICA”
Aplicado a trabajos u actividades simples o básicas, inclusive a una operación del proceso
de la que se obtenga un subproducto o producto semielaborado.
Debemos considerar un mínimo de 10 repeticiones de la actividad y los siguientes

conceptos para su cálculo :
1. TIEMPO PROMEDIO CON O SIN AJUSTE PORCENTUAL

2. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN EMPLEANDO CUALQUIER ESCALA
3. TIEMPO NORMAL CON O SIN AJUSTE PORCENTUAL DEL RITMO NORMAL
4. SUPLEMENTOS Y TOLERANCIAS OBTENIDOS DE TABLAS RESUMIDAS
5. TIEMPO ESTÁNDAR DE UNA ACTIVIDAD BÁSICA O DE UN PROCESO BÁSICO
Constituyen o son ejemplos de un trabajo u actividad simple:

ü Armado y Desarmado de un objeto pequeño o un juego de mesa como rompecabezas.
ü Repartición de Naipes en un juego de azar.
Constituyen o son ejemplos de una operación de un proceso básico:

ü Fabricación u armado de un elemento, parte o componente de un producto.
ü Otención de un subproducto de una operación básica de un proceso de manufactura.
TIEMPO ESTÁNDAR INDUSTRIAL
“ELEMENTAL, OPERACIONAL O POR ACTIVIDAD DE UN PROCESO”
Aplicado a un proceso industrial complejo, a partir de la identificación de sus operaciones

para el cálculo del tiempo estándar elemental de cada una, siendo la suma de los tiempos
estándar operacionales, el tiempo estánsar del proceso.
Debemos considerar un mínimo de 10 productos fabricados u elaborados, así como los

siguientes conceptos para su cálculo:
1. TIEMPO PROMEDIO CON AJUSTE PORCENTUAL
2. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN EMPLEANDO ESCALA DE CALIFICACIÓN WESTINGHOUSE
3. TIEMPO NORMAL CON AJUSTE PORCENTUAL DEL RITMO NORMAL
4. SUPLEMENTOS Y TOLERANCIAS OBTENIDOS DE TABLAS NORMALIZADAS
5. TIEMPO ESTÁNDAR POR ACTIVIDAD U OPERACIONAL DE UN PROCESO INDUSTRIAL
Constituyen o son ejemplos de un proceso complejo y sus operaciones:

Proceso de Fabricación de un mueble de madera, siendo sus operaciones u elementos del
Proceso:
ü Diseñar prototipo del producto.
ü Cortar madera a medida.
ü Lijar madera.
ü Armar componentes.
ü Pintar componentes, etc.
ESTUDIO DE TIEMPOS MODO INDUSTRIAL
Recordemos que consideramos un Estudio de Tiempos “Modo Industrial” cuando
aplicamos un mínimo de 10 observaciones al proceso de fabricación de un producto,
analizándola por cada una de sus operaciones.
En ese sentido y en alusión a lo desarrollado a los tiempos promedio, podemos considerar

tres variantes de análisis:
1. Estudio de Tiempos sin ajuste porcentual del promedio, donde no se elimina ninguna
observación al aplicar el promedio, lo cual representa un estudio simple mas no fiable.
2. Estudio de Tiempos con ajuste porcentual del promedio, donde en función al
porcentaje de ajuste se deben eliminar observaciones que ensucien el estudio.
3. Estudio de Tiempos no válidos, si se eliminan más del 30% de observaciones del
estudio, lo cual representa volver a realizar el mismo.
AJUSTES PORCENTUALES APLICADOS
AL ESTUDIO DE TIEMPOS
El ajuste porcentual al promedio industrialmente no debe exceder el dígito, es decir el 10%,
por tanto podemos aplicar un ajuste porcentual al promedio considerando el rango
comprendido entre 1 al 9%, que a la luz de los resultados obtenidos en los casos anteriores,
podemos concluir:
Si el ajuste es menor o igual al 5%, • Si el ajuste es mayor al 5%, el

el estudio es confiable estudio es aceptable.
Si el ajuste es mayor al 10%, el

estudio no es válido.
Ahora coméntanos:
1.¿Cuántas observaciones eliminaste al ajustar el estudio anterior al 5%?
2.¿Cuántas observaciones eliminaste al ajustar el estudio anterior al 9%?
3.¿Eliminas todas las observaciones si ajustas el estudio al 1%?
4.¿No eliminar ninguna observación si ajustas el estudio al 10% o más %?
CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL
MODO OPERACIONAL
El modo de cálculo del Tiempo Normal de un proceso es “Modo Operacional”, es a partir de
obtener el promedio ajustado (recomendable) o simple de cada una de las operaciones del
proceso y las calificaciones empleando la Escala Industrial Westinghouse.
ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD
/ OPERARIO 1 2 3 4 5
OPERARIO 2.33, 2.38, 6.12, 6.22 4.99, 4.98 3.75, 3.59 1.24, 1.44
1 2.41, 2.29 6.29, 6.19 4.89, 4.88 3.66, 3.69 1.36, 1.41
OPERARIO 2.51, 2.43 2.44, 6.45, 7.12 4.88, 4.84 3.75, 3.67 1.38, 1.27
2 3.09 6.36, 6.39 4.91, 4.81 3.66, 4.01 2.00, 1.21
Finalmente, la suma del tiempo normal de todas las operaciones representa el tiempo
normal del proceso.
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
MODO OPERACIONAL
El modo de cálculo del Tiempo Estándar de un proceso es “Modo Operacional”, es a partir de obtener el
tiempo normal de cada una de las operaciones del proceso sumado a los suplementos que deben ser
identificados de tablas normalizadas como las de la OIT u otras independientes.
TABLA PARA DETERMINAR LOS SUPLEMENTOS POR FATIGA
TABLA DE CARDIEL
ESFUERZO MENTAL POR ESFUERZO FÍSICO
GRADO % GRADO %
Ligero 0.5 Ligero 1
Medio 1.5 Medio 2
Pesado 3.0 Pesado 4
Muy Pesado 7
POR LA POSICIÓN POR EL GRADO DE MONOTONÍA
POSICIÓN PORCENTAJE TIEMPO DEL CICLO %
SEM CEM (Minutos)
PARADO, brazos Hasta 0.05 6
Hacia abajo 1 2 0.06 a 0.15 5.5
INCLINADO 3 4 0.16 a 0.25 5
PARADO, brazos 0.26 a 0.35 4
Hacia delante 5 6 0.36 a 0.50 3
ARRODILLADO 7 8 0.51 al 2
PARADO, brazos 1.1 a4 1.5
Hacia arriba 9 10 1.2 4.1 a8 1
ECHADO 11 12 1.3 8.1 a 12 0.5
Mayor de 12 9
Finalmente, similar al tiempo normal, la suma del tiempo estándar de todas las operaciones representa el
tiempo estándar del proceso.
TABLA OIT
Donde:
TN=Tiempo normal
VS1=Valor de suplemento por fatiga
VSb=Valor de suplemento base
VSv=Valor de suplemento variable
TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN
CASO OPERARIO ESTRELLA
Se tienen los tiempos observados en minutos de 2 operadores en la fabricación de un
producto que requiere de 5 actividades para su fabricación.
ACTIVIDAD / ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD ACTIVIDAD
OPERARIO 1 2 3 4 5
OPERARIO 2.33, 2.38, 6.12, 6.22 4.99, 4.98 3.75, 3.59 1.24, 1.44
1 2.41, 2.29 6.29, 6.19 4.89, 4.88 3.66, 3.69 1.36, 1.41
OPERARIO 2.51, 2.43 6.45, 7.12 4.88, 4.84 3.75, 3.67 1.38, 1.27
2 2.44, 3.09 6.36, 6.39 4.91, 4.81 3.66, 4.01 2.00, 1.21
Se requiere elegir al operario estrella en función a:

1. Calificar a los operadores y luego calcular el tiempo normal del proceso por cada
operador, considerando un ajuste del 9% al estudio.
2. Calcular y comparar el valor de los suplementos, si se considera tolerancias de tablas
resumidas y normalizadas.
3. Finalmente, calcular el Tiempo Estándar por operador.
v Los suplementos identificados son iluminación deficiente, postura anormal (observar imagen),
monotonía intermedia, trabajar de pie, así como las recurrentes necesidades personales y fatiga
propia del trabajo.
Factores de Calificación Método Westinghouse
ü Habilísimo superior ü Excelente Habilidad

ü Esfuerzo Medio ü Esfuerzo Regular
ü Condiciones Buenas ü Condiciones Pésimas
ü Consistencia ? ü Consistencia ?
VOLUMEN O
CAPACIDAD DE
PRODUCCIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=670WpLCEd3k
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Volumen de Producción representa la cantidad de producto que puede ser
obtenido durante un cierto período de tiempo. Puede referirse a la empresa en
su conjunto o a un centro de trabajo.
La capacidad de producción determina factores como tiempos, unidades,

recursos que serán utilizados en la transformación de materiales u objetos en
un periodo de tiempo determinado, teniendo en cuenta la demanda del mercado,
la suficiencia y la disponibilidad de los recursos físicos e intangibles de la
empresa.
Se expresa por medio de relaciones tales como:

ü Toneladas (Tn) por mes, por año;
ü Volumen diario, mensual; No. de unidades diarias o mensuales,
ü Horas Máquina por mes; Horas Hombre por mes; etc.
OBJETIVOS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
El objetivo es proveer criterios para determinar el mejor nivel de capacidad

general de los recursos, con utilización intensiva del capital, instalaciones,
equipos y fuerza laboral, para respaldar la estrategia de competitividad de la
empresa.
q El nivel de capacidad que se elija tiene una gran importancia, por su

impacto sobre la rapidez de respuesta, la estructura de costos, la política
de inventarios, etc.
q Una capacidad insuficiente puede hacer perder clientes por lentitud de

servicio, ofreciendo un flanco débil a los competidores. Una capacidad
excesiva puede reducir ganancias por costos excesivos, sub utilización
de la mano de obra, inventarios elevados, etc.
INDICADORES DE CAPACIDAD DE PRODUCCION
El cálculo de la capacidad de producción involucra muchos aspectos de la dirección de

operaciones, los que serán más o menos dependiendo del momento en que se hace, el
horizonte de tiempo, la planeación de la planta, proceso o servicio, etc.
1. CAPACIDAD DE DISEÑO O PROYECTADA: Es la máxima Capacidad de Diseño = Tiempo Jornada Laboral

producción teórica que se puede alcanzar bajo condiciones Tiempo Estándar x unidad
ideales .
2. CAPACIDAD EFECTIVA: Las empresas no operan a su

máxima capacidad, lo hacen por las restricciones típicas, Capacidad Efectiva = %Tpo efectivo x Capacidad Diseño
mantenimiento de las maquinarias, los errores en el %Tiempo efectivo = 100% - % Tolerancias
personal, los tiempos perdidos.
3. CAPACIDAD o PRODUCCIÓN REAL: Es la producción Producción real en un período determinado: jornada,

real obtenida en un periodo determinado. semana, mes, año, etc.
4. UTILIZACION DE LA CAPACIDAD: Es el cociente entre la

producción real y la capacidad de diseño. Con esto % Utilización = Producción real
sabemos que tanto estamos aprovechando la capacidad de Capacidad proyectada
diseño de la compañía.
%Eficiencia = Producción real
Capacidad efectiva
5. EFICIENCIA DE PRODUCCION: Es el cociente entre la
producción real y la capacidad efectiva, la relación de Producción esperada = Capacidad efectiva x Eficiencia
eficiencia la obtenemos según se acerca el índice a 100%
EJEMPLO DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
En la empresa METODOS 2, asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un

proceso cualesquiera, que arrojó los siguientes resultados:
Los tiempos que observas en la tabla es lo que se invierte

en producir una unidad. El tiempo promedio para producir
una unidad es 14,3 minutos.
Este tiempo lo podemos considerar como tiempo estándar,

de importante aplicación para calcular la capacidad de
planta, plazos de entrega, costo de la mano de obra, etc.
La capacidad de producción de éste proceso la

calculamos con una simple regla de tres, considerando la
jornada laboral de 8 horas de trabajo, entonces
procedemos:
Por lo tanto, en ocho horas, a nivel teórico la máxima

capacidad de producción es de 34 unidades.
CAPACIDAD EFECTIVA Y CAPACIDAD DE UTILIZACIÓN
Siendo este un ejemplo de empresa manufacturera, consideraremos un porcentaje de

15% de suplemento. En otras palabras estamos colocando el trabajo real de la mano de
obra en 85% (100-15) del tiempo de trabajo total (8 horas). Por eso multiplicaremos la
capacidad de producción o de diseño por 85% que es el tiempo efectivo de trabajo de la
mano de obra. Con este porcentaje, podemos calcular la capacidad efectiva:
Recordemos que “la mano de obra no trabaja constantemente durante toda la jornada
laboral”, porque van al baño, se estiran, conversan, toman una pausa, se cansan, etc.,
ello representan los suplementos, tolerancias o concesiones de la medición del trabajo.
En consecuencia, esto indica que al tiempo total que trabaja la mano de obra se le resta
un porcentaje correspondiente a este tipo de actividades y al desgaste que tiene durante
la jornada laboral, ello para poder calcular los ratios de eficiencia y de utilización,
considerando a su vez para este caso que la producción real en el período es de 24
unidades, en función a ello tenemos:
RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
4. DESARROLLAR UN NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL
Esta fase del procedimiento es fundamental para simplificar el trabajo, quizá sea la
más difícil, para llevarla a cabo se necesita por igual del respaldo activo de la
dirección y de los trabajadores a todo nivel organizacional y fundamentalmente
que el especialista en estudio del trabajo o analista ponga en juego todos sus
conocimientos técnicos, habilidades, actitudes y cualidades personales en
búsqueda de la mejora.
ETAPAS PARA LA APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO
1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio, así como las
aportaciones y sugerencias de los trabajadores relacionadas con el tema:
Durante el periodo de estudio pedir a los supervisores que emitan los puntos de vista
propios, es decir dejar que el trabajador desempeñe un papel lo más amplio posible
en la creación y desarrollo del nuevo método, a fin de que también lo considere como
obras suya.
2. Preparar un informe que contenga elementalmente:

q Diagramas y herramientas técnicas estandarizadas propuestas para su
aprobación.
q Necesidades de inversión, es decir el costo de implantar el nuevo método, es
decir el costo de materiales, mano de obra y gastos generales de los mismos.
q La mejora de los indicadores de resultado esperado tras su implantación,
considerando el aumento de producción y reducción de mudas o desperdicios,
así como el aumento de la calidad, seguridad industrial, ergonomía, etc.
q El rol de la Directiva, en cuanto a su participación, compromiso y acción que se
necesitará para respaldar la implantación del nuevo método.
q El cronograma de trabajo y calendario programado de su implantación.
ETAPAS PARA LA APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO
3. Examinar el informe juntos con el supervisor y la dirección en su caso.
4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y la alta

dirección.
5. Preparar las normas de ejecución por escrito. En esta fase se deben elaborar hojas
con instrucciones para el operador y carta de descripción del método, o carta de
fabricación con objeto de:
q Registrar todos los detalles del nuevo método.

q Explicar el método a los involucrados.
q Preparar el equipo necesario para su adiestramiento.
q Contribuir en el adiestramiento o readiestramiento.
q Lograr la base para el estudio de tiempos.
DIAGRAMA DE RECORRIDO
q Es una representación objetiva y

topográfica de la distribución de zonas y
edificios, en la que se indica la
localización de todas las actividades
registradas, mediante un plano de la
distribución existentes de las áreas.
q Plano bidimensional o tridimensional de

la planta o zona de trabajo donde se
dibujan los movimientos del operario,
material o equipo utilizando la
simbología de operación, transporte,
inspección, demora y almacenaje para
indicar las operaciones que se realizan
en los diferentes puntos.
q Es un complemento del Diagrama de

Flujo porque utiliza la misma
simbología. La Distribución de Planta es
la herramienta que complementa al DAP
para la elaboración del Diagrama de
Recorrido
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA O LAYOUT
Distribución de planta, espacial o layout se refiere a buscar la mejor ubicación y por ende
distribución de la capacidad instalada (maquinarias, equipos, instrumentos), personas,
materiales, insumos en el lugar de trabajo a efectos de la mejora de los procesos,
considerando aspectos de la producción en sí, rendimientos de personas y maquinaria,
seguridad y salud en trabajo, medio ambiente, infraestructura de la planta, etc.
Su diseño de respetar las normas o convenios específicos para su diseño como:

1. Principios técnicos, Normas y Estándares.
2. Simbología.
3. Acotado.
AL IGUAL QUE EL DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO – DAP
EMPLEA LA TOTALIDAD DE LA SIMBOLOGÍA DE LOS
DIAGRAMAS DE OPERACIONES
Fase del proceso, método o procedimiento:
OPERACIÓN clavar, atornillar, agujerear, etc.
INSPECCIÓN Control de calidad y/o cantidad
Movimiento de trabajadores, materiales

TRANSPORTE
y/o equipos
ESPERA
Demora o interrupción del proceso
ALMACENAMIENTO
Depósito en almacén
ACCIONES COMBINADAS o A LA VEZ
OPERACIÓN - INSPECCIÓN Medir o Pesar
OPERACIÓN - TRANSPORTE Operar Montacargas o

Unidades Móviles Pesadas
DIAGRAMA DE HILOS
Plano o modelo a escala en el que se sigue y se mide con un hilo la trayectoria
de trabajadores, materiales o equipos durante el desarrollo de la actividad.
F G H
E J
I
L K
D
B A
Fuente: Kanawaty (1996; pág. 112)
Se utiliza normalmente junto a los cursogramas analíticos de procesos o sea va

de la mano con el Diagrama de Análisis del Proceso-DAP.
DISEÑO DEL DIAGRAMA DE HILOS
Diseño
Manual
Diseño
Técnico
El Diagrama de Hilos representa el recorrido, ruta o trayectoria ya no sólo del proceso sino
específicamente de los puestos, materiales, maquinaria, entre otros recursos de dicho proceso, los cuales
pueden representarse mediante alfileres, chinches o hilos de distintos colores para su diseño.
CASO MODELO DIAGRAMA DE HILOS
Considerar los siguientes aspectos para su diseño técnico:

1. Normas de Distribución de Planta o Layout y Diagramas de Operaciones.
2. Dimensionamiento en tiempo y espacio de estaciones de trabajo y recorridos entre las mismas.
3. Totalizar el recorrido de agentes del proceso estableciendo puntos específicos de destino.
Puntos
de
Destino
5-6; 5-8,
11-5; etc.
Normas de Agentes del

Layout y Proceso
Diagramas 1. Operario/Maquinista
de 2. Materia Prima/Insumos
Operaciones 3. Supervisores, etc.
PLANTEAMIENTO DEL NUEVO MÉTODO
“DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA O LAYOUT A LA REDISTRIBUCIÓN”
… ES DECIR LA MEJORA
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE RECEPCIÓN, INSPECCIÓN Y
NUMERACIÓN DE PIEZAS (MÉTODO ACTUAL)
Camión
1
Plano inclinado
Banco Banco
Oficina Báscula
de recepción
Lugar de desembalaje
2
1 1
4
3
5
Depósito
El método actual presenta Tabique de desechos 6 Resumen Cantidad
un buen número de
Estantes 2
transportes y demoras, lo Operaciones 2
1 Depósitos 7
cual debe reducirse con el Estantes
Banco de recepción 1
planteamiento de un nuevo Inspecciones 2
Estantes
método de trabajo.
8
3
Transportes 11
11
Depósitos
7
Demoras 7
2 Banco
9
Almacén 1
de marcado
6 Depósitos
Banco de inspección
10
5
2 4

APLICAMOS
EL PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA
Debemos diseñar nuestro Diagrama de Recorrido considerando el principio de la
Mínima Distancia Recorrida, ello significa que el flujo del proceso a lo largo de las
estaciones de trabajo de una planta u área funcional debe ser fluido y seguro,
considerando los desplazamientos necesarios y distancias recorridas óptimas entre
estaciones, minimizando las interrupciones, demoras, congestiones, retrasos y demás
factores que afecten el desempeño del proceso, calidad del producto y
fundamentalmente el riesgo para la integridad física de los trabajadores.
POR ENDE, EL DISEÑO DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO,
PLANTEA LOS SIGUIENTES OBJETIVOS DE MEJORA:
1. Disminución de la congestión.
2. Supresión de las áreas ocupadas

innecesariamente.
3. Disminución de riesgo para el material o su

calidad.
4. Disminución de retrasos y del tiempo de

fabricación.
5. Reducción del riesgo para los trabajadores.
6. Mejorar la supervisión y el control.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE RECEPCIÓN, INSPECCIÓN Y
NUMERACIÓN DE PIEZAS (MÉTODO PROPUESTO)
Camión
1
Plano inclinado
Banco Banco
Oficina Báscula
de recepción
2
Lugar de desembalaje
5
1
4
Respecto al método actual, Depósito
Tabique de desechos
el propuesto redujo
considerablemente el 1
número de transportes en Estantes
casi un 50´% y demoras en 1 Depósitos Banco de
más de un 50%, las Estantes recepción
1
inspecciones también en
un 50%, por lo que se Puerta propuesta Inspección
Estantes
sugiere implementar el propuesta 2
6
nuevo método. 2
Depósitos Banco para marcar

Resumen Cantidad
Operaciones 2
Inspecciones 1
Depósitos
Transportes 6
Demoras 2
Almacén 1

NO OLVIDES: DISEÑO DEL LUGAR DE TRABAJO Y ERGONOMÍA
RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
5. ADIESTRAR O CAPACITAR AL PERSONAL EN LA
APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
En principio a partir de un elemental instructivo de trabajo, este
importante documento, imprescindible para la aplicación del método
y el adiestramiento del personal, debe reunir los siguientes aspectos:
1. Indicar en forma escrita y oficial el método que se sigue en cada

operación, ya que es una guía para la ejecución y gestión del
trabajo, por ende para el adiestramiento en el trabajo, porque
permite la identificación, análisis y estudio de tiempos y movimientos,
por ende puede emplearse para organizar la distribución de planta y
capacidad instalada de la empresa.
2. En consecuencia, el nuevo método de trabajo representa

normalizar o estandarizar el proceso como un libro que contenga
todas las cartas de descripción de métodos o instructivos,
resultando de ello el Manual de Procedimientos
Organizacionales – MAPRO a nivel general de la empresa,
principal instrumento para el adiestramiento del personal.
3. El Manual de Procedimientos Organizacionales – MAPRO será la

base para capacitar a todo el personal y la norma que regulará
las operaciones para facilitar la labor de supervisión y la
normalización de los procedimientos, es decir, será
fundamentalmente la base para exigir que se cumplan los métodos
establecidos.
¿QUÉ ES LA CAPACITACIÓN?
Es el conjunto de actividades didácticas que tienen como objetivo ampliar los

conocimientos, habilidades y aptitudes del personal de una empresa, no es una
capacitación convencional, los conocimientos adquiridos deben ser aplicados y las brechas
funcionales del personal eliminadas o al menos reducidas al mínimo.
La capacitación convencional consiste en La capacitación moderna consiste en dar

explicarle a los trabajadores como se hace la conocimientos teóricos y prácticos, pero
tarea, es decir, solo se transmite aplicado, ello gracias al valor agregado que
conocimientos teóricos y prácticos, con tan representa el entrenamiento.
solo una demostración.
EL ENTRENAMIENTO Y El entrenamiento consiste en llevar el conocimiento

SU RELACIÓN CON teórico a la practica en ambientes adecuados.
LA CAPACITACIÓN Además de evaluar los resultados de la capacitación
“ES EL VALOR AGREGADO” sirve para motivar al personal a seguir adelante.
OBJETIVO PRINCIPAL DE LA CAPACITACION
EN LA GESTION HUMANA
El objetivo de la capacitación es reducir las brechas de conocimientos y
habilidades funcionales o GAPS en las diferentes áreas de la organización.
La necesidad de capacitación surge cuando hay diferencia entre lo que una persona
debería saber para desempeñar una tarea, y lo que sabe realmente, ello constituye
las Brechas Funcionales del Trabajador, las cuales suelen ser descubiertas al hacer
evaluaciones de desempeño, o descripciones de perfil de puesto.
Ejemplo: un Jefe de Recursos Humanos dentro del perfil de su puesto se especifica

que debe contar con Grado de Maestro o Magíster, por ende tiene que llevar maestría
si no lo tiene, en este caso se entiende que con la capacitación o sea cursando una
maestría en la especialidad, iguala el nivel del puesto deseado, así de simple suena,
pero el proceso es complejo y en ocasiones prolongado o no se llega a concretar.
PLANES Y PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN
Tener un buen programa de capacitación motiva a los empleados, porque valoran el hecho
de que la empresa está contribuyendo con su crecimiento personal y profesional, es decir a
su desarrollo humano, lo que representa un buen medio de retención, actualmente el mejor
o más eficaz, porque los buenos candidatos que están libres en el mercado y otros que
están buscando mejores ofertas, pueden considerar este factor como motivo para elegirla
entre otras empresas, o sea también representa un medio para la atracción de talentos.
IMPORTANCIA
Uno de los frutos de la formación continuada es
que el empleado se siente parte de la
organización, desarrolla sentido de pertenencia,
dando un mayor cuidado a los equipos de trabajo
y realizando una labor con más calidad.
TIPOS O FORMAS DE CAPACITACIÓN
u Utilizando recursos o personal interno de la

empresa con basta experiencia en el tema en
cuestión.
u A través del outsourcing o la externalización
de la capacitación.
MODELO PLAN DE CAPACITACIÓN
Idalberto Chiavenato, autor de reconocido prestigio en el área de recursos

humanos, define el Plan de capacitación como “un proceso a corto plazo aplicado
de manera sistemática y organizada, mediante el cual las personas obtienen
conocimientos, aptitudes, y habilidades en función de objetivos definidos”.
ETAPAS DE LA GESTIÓN DE CAPACITACIÓN
1. Análisis de las necesidades de capacitación

2. Planificación general de la capacitación
3. Ejecución y control de las acciones de capacitación.
4. Evaluar los proyectos de capacitación externos.
5. Contratar acciones de capacitación externas.
6. Organizar acciones de capacitación internas.
7. Informar y orientar a los postulantes a la capacitación.
8. Llevar un registro de docentes e instructores independientes, incluidos los informes de
evaluación de sus servicios.
9. Monitorear y supervisar la ejecución de las acciones de capacitación.
10. Controlar la ejecución del plan y el presupuesto general de capacitación.
11. Llevar un registro de los participantes en las acciones de capacitación e informar al
departamento de personal para fines de licencias, remuneraciones y expedientes.
12. Elaborar estadísticas e informes de las actividades de capacitación.
RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
6. CONSIDERACIONES AL APLICAR UN NUEVO MÉTODO:
Cuando se desarrolle un nuevo método de trabajo, se hará inmediatamente la carta

de descripción del mismo y se colocará el Manual de Procedimientos
Organizacionales – MAPRO en sustitución de la carta de descripción antigua, si
existe y fundamentalmente del Manual de Procedimientos Organizacionales –
MAPRO antiguo.
Posterior a ello la implantación del MAPRO conteniendo el nuevo método de trabajo
debe considerar los siguientes aspectos:
q Informar con anticipación al personal sobre los cambios que le

afectarán, reflejando la consideración, trato digno y respeto al
personal como parte vital y protagonista de dichos cambios.
q Promover que todos aporten sugerencias y posteriormente reconocer

la participación de quien lo merezca.
q Ser honesto en el uso de las sugerencias ajenas y explicar las

razones del rechazo de una idea sugerida.
q Hacer sentir al personal que forma parte del esfuerzo común por
mejorar las condiciones de trabajo de la fábrica.
q Capacitar al trabajador que va ha aplicar el nuevo método.

CONSIDERAR LOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA RELACIONES
HUMANAS APLICADOS A LA SIMPLIFICACIÓN DEL TRABAJO
1. El Ingeniero Industrial obtiene resultados en su
trabajo a través de los hombres. Los resultados serán
malos si los trabajadores no cooperan con él y serán
excelentes si el grupo colabora de manera entusiasta.
2. Cada persona debe ser tratada como individuo, es

decir, considerando ciertas características que lo
hacen diferente a de los demás, identificar sus
talentos y potenciarlos.
CONSIDERAR A SU VEZ LOS EFECTOS DE LA RESISTENCIA AL

CAMBIO NO DE HOY SINO DE SIEMPRE Y POR SIEMPRE
Mantener todo como está, “status quo es su lema”, son

pocos los individuos que no perciben la necesidad de
mejorar los métodos y desaprobarán todo lo que ello
represente, sin embargo, ellos pueden ver en esta técnica
un peligro para su status quo, razón por la cual resistirán
con determinación a cualquier cambio.
CAUSAS DE LA RESISTENCIA AL CAMBIO
Entre otras muchas causas para la resistencia al cambio, podemos precisar las siguientes:
q Temor a lo desconocido.
q Inercia de los viejos métodos.
q Incertidumbre.
q No entender lo nuevo.
q Sentimiento de obsolescencia.
q Diferencias personales entre quien cambia y quien debe ser afectado por el cambio.
q Rechazo a la ayuda exterior
q Por falta de tacto de quien hace la proposición.
q Falta de confianza de quien propone el cambio.
q Inoportunidad de los cambios.
q Por relaciones sociales.
q Resentimiento contra las órdenes nuevas y contra un mayor control de las actividades.
q Por actitudes sindicales.
q Por factores económicos.
q Y fundamentalmente temor al fracaso de creer no poder
o tener la capacidad de aprender lo nuevo, por ende
entre otros aspectos no pueden tolerar que una persona
más joven les tenga que enseñar o más aún ser su superior.
CAUSAS COMUNES DE LA MEJORA DE LOS MÉTODOS DE
TRABAJO A PARTIR DE LA MEJOR GESTIÓN DEL PERSONAL Y
LA DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LOS CAMBIOS
q Capacitación y sensibilización del personal.

q Alicientes económicas.
q Comunicación en ambos sentidos.
q Acuerdos tomados en grupo.
q Actitudes para romper el hielo.
q Negociaciones.
q Hacer cambios por vía de ensayo.
RECORDEMOS:
Seleccionar el
Trabajo

Examinar y Analizar
•Otros Medios
Adiestrar al
operario

previa simulación
del nuevo Método
7. MANTENER EL NUEVO MÉTODO
1. Se debe mantener un estrecho contacto con los adelantos logrados en el trabajo hasta
comprobar que marcha tal como se había pensado, por ello es necesario evaluar los
resultados del método mejorado y retroceder si es necesario.
2. Una vez que el método de trabajo ha sido decidido, es esencial que se asegure la
normalización o estandarización no sólo del referido método sino también de los
materiales, equipo y condiciones de trabajo, por ello a menos de que se dé la importancia
que merecen todos estos factores, será imposible establecer que con sólo llenar
adecuadamente los formatos se va ha ejecutar eficientemente determinada tarea, actividad y
por ende el proceso.
3. Finalmente hay que gestionar la mejora, o sea decidir estratégicamente para mejorar,
aplicando los enfoques estratégicos para la mejora y la consecuente creación o
generación de valor, es decir cada tarea, actividad y proceso que desarrollamos debe
incrementar el valor del producto que estamos elaborando o desarrollando, a partir de la
creatividad y consecuente innovación aplicada a su sistema productivo y cadena de
suministros en general.
PARA ELLO RECORDEMOS NUESTROS ENFOQUES
ESTRATÉGICOS PARA LA MEJORA DE PROCESOS
q Manufactura de Clase Mundial.- 4 estrategias básicas:
Orientada a la optimización de los q Administración de la Calidad Total (TQM) =
procesos de producción, formado por 4 cero defectos.
estrategias básicas estrechamente ligadas q Justo a Tiempo (JIT) = cero inventarios.
por lo que ninguna es más importante que q Mantenimiento Productivo Total (MPT) = cero
fallas.
la otra, funcionan en conjunto.
q Procedimientos de Mejoramiento Continuo
(PMC) = cero obsolescencias.
q Manufactura Esbelta.- Orientada al

recurso humano, lo cual implica la 5S Japonesas
anulación de mandos y su reemplazo por
el liderazgo, siendo la palabra líder clave Muda o Desperdicios
para su filosofía, también conocida como
Administración de Medios Visuales-AMV
Manufactura Flexible o Lean
Manufacturing ya que integra a la
manufactura de la clase mundial a su
estrategia.
Y ASOCIÉMOSLAS A LAS VARIANTES DE LA ESTANDARIZACIÓN
q Análisis de Puestos: proceso que determina mediante

observación y estudio, los elementos que componen un MOF MAPRO
trabajo específico en el entorno u ambiente en que se
desenvuelve.
MANUAL MANUAL
ANÁLISIS ANÁLISIS ANÁLISIS DE DE
“Puestos mas no personas” “Hechos mas no opiniones” “Análisis mas no relaciones” ORGANIZACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
FUNCIONES ORGANIZACIONALES
q Descripción de Puestos de Trabajo: es el documento que
recopila la información obtenida por medio del análisis de
puestos, donde además del los elementos para el diseño de
puesto considera la misión, relaciones de coordinación, DESCRIPCIONES PROCEDIMIENTOS
organigramas a tres niveles, entre otros requisitos. DE PUESTOS O ESTÁNDARES
q Manual de Organización y Funciones: es un documento

normativo que describe las funciones especificas a nivel de
cargo o puesto de trabajo desarrollándolas a partir de la FUNCIÓN PROCESO
estructura orgánica, en esencia se puede inferir que es el
conjunto de descripciones de puesto de la empresa.
ACTIVIDAD
q Manual de Procedimientos Organizacionales: es el
documento normativo que detalla pormenorizadamente
(actividades y tareas) los procesos de la compañía, en
esencia representa el conjunto de estándares. TAREA
FINALMENTE APLICAR LOS ENFOQUES ESTRATÉGICOS AL
MODELO PARA LA GENERACIÓN DE VALOR EN EL PROCESO
¡¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!

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INGENIERÍA INDUSTRIAL

MAG. ING. VÍCTOR MANUEL THOMPSON SCHREIBER

Disposición de las Registrar el En el Puesto de

Implantar nuevo método,

B. Desde el punto de vista económico.- En segundo lugar se debe dar preferencia

C. Desde el punto de vista funcional del trabajo.- Flujos de Trabajo, Cuellos de

Tomando como referencia lo citado, debemos enfocarnos en aquellos trabajos

q Identificación de su Actividad Económica: Sistema Productivo, Dinámica y Tipo

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VENTA AL POR MAYOR NO ESPECIALIZADA CIIU: 4690

OTROS TIPOS DE VENTA POR MENOR CIIU: 52593

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FABRICACIÓN DE UN TABLERO ELÉCTRICO.

PROCESO DE MONTAJE E INDIVIDUALIZADO.

Disposición de las Registrar el En el Puesto de

Implantar nuevo método,

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q Finalmente, asociado a ello, identificamos y registramos los movimientos

1. Cuestionarios y entrevistas, ambos con el

2. Cuestionario con el ocupante y entrevista

3. Cuestionario y entrevista ambos con el

4. Observación directa con ocupante y

5. Cuestionario y observación directa ambos

6. Cuestionario con el superior y observación

Diseñar patrones y cortar pieles

Realizar acabados y Montar las puntas y los

1 Sacar el molde del almacén de matricería Maquinista X Ayudante de Planta

2 Colocar el molde en el carro portable o tecle X Maquinista Ayudante de Planta

3 transportar hasta la maquina inyectora X

Esta actividad parte desde la regulación de

Se enciende las resistencias do la camara

caliente de la maquina, se regulan

OPERACIÓN DEL da la plastificación del polimero, este

PLASTICOS inyección, seguidamente baja a la camara

Los envases son revisados para ver la

20 Los productos terminados son llenados a unos sacos. Operario de Producción

de producto Los envases aprobados son embolsados

23 Se almacenan Operario de Producción X Ayudante de

MESITA PARA TELÉFONO

Por lo tanto, es conveniente relacionar las zonas de

1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de

2. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos y la

3. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos, la

4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la

5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la

Descripción mano izquierda Descripción mano derecha

1. Buscar (search) 10. Inspeccionar (inspect)

2. Seleccionar (select) 11. Ensamblar (assemble)

3. Tomar {asir} (grasp). 12. Desensamblar

7. Soltar (release) 15. Demora evitable

9. Pre-Colocar en 17. Descansar (rest to

Cargar y descargar M1 Cargar y descargar M1

Cargar y descargar M2 Cargar y descargar M2

v Ojo: Ciclo total en función a la línea de tiempo.

ü Tiempo productivo del operador = 1,65 minutos

ü Tiempo improductivo del operador= espera = 0,5 + 0,63 =1,13 minutos

Disposición de las Registrar el En el Puesto de

Implantar nuevo método,

q Para poder analizar un trabajo de forma completa, el estudio de métodos utiliza

q ¿Por qué existe cada detalle?

q Si contestamos afirmativamente las preguntas anteriores, entonces:

q ¿Dónde debe hacerse el detalle?

q Seguidamente aplicamos los enfoques estratégicos de manufactura esbelta