Steveen Baltierrez - Tesis - Titulo Profesional - 2019

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecatrónica
Tesis:
“Diseño y simulación de una plataforma
automatizada de control numérico
computarizado para realizar la inserción
de componentes electrónicos de montaje
superficial”
Autor: Steveen Daniel Baltierrez Mamani
para optar el Título Profesional de

Ingeniero Mecatrónico
Asesor: Mg. Ing. José Ambrosio Machuca Mines
Lima – Perú
2019
i
DEDICATORIA
El trabajo de Tesis es dedicado para mi difunto abuelo Juan
Mamani que desde el cielo está iluminándome y siempre
estuvo presente en cada etapa de mi vida y a mi abuela
Hipólita Canaza que desde nací ha estado cuidándome y
atendiendo en los momentos buenos y malos y
enseñándome a ser mejor persona.
ii
AGRADECIMIENTOS
A mis abuelos que desde muy pequeño se han hecho cargo
de mí cuando mis padres han estado trabajando.
A mi madre Angélica que desde niño me ha forjado hacer
valiente para todo tipo de situación y aconsejándome cada
día, a mi padre Daniel que siempre anhela lo mejor para mí
desde muy temprana edad.
iii
RESUMEN
En el presente proyecto se describen los problemas de sujetar y colocar componentes
electrónicos SMD en tarjetas PCB cuando se aplica el método convencional. Los
componentes SMD pueden estar mal soldados y averiados por consiguiente la PCB es de
baja calidad. Los componentes de montaje superficial no deben de ser tocados con la
mano, porque ésta podría generar descargas eléctricas al circuito integrado. El tiempo en
colocar los componentes SMD de forma correcta en su posición de referencia depende
del número de componentes y el tipo de empaquetadura a colocar en la PCB.
El presente trabajo se plantea dos propuestas de diseño mecánico. Se diseñó el módulo
de succión neumática en el programa SolidWorks y realizó pruebas de estabilidad con
función escalón y entradas de posiciones para analizar el comportamiento del en lazo
abierto y en lazo cerrado. El primer modelo está diseñado con tornillos de potencia y ejes
guías circulares para trasladar la carga y se seleccionaron servomotores sin escobillas
DC con codificadores ópticos. El segundo diseño está diseñado con ejes-guías lineales
para trasladar la carga y se seleccionaron servomotores AC con codificadores absolutos.
Se realizó el modelamiento matemático del sistema electroneumático y de los
servomotores con controladores PID en el programa MatLab/Simulink. Con la simulación
de análisis de elementos finitos de los componentes mecánicos, los esfuerzos resultantes
son mínimos. El diseño basado en tornillos de potencia es de menor costo y más lento,
pero el modelo diseñado en ejes-guías lineales es de mayor costo y más flexible.
Palabras Clave: Servomotores Brushless, FEA, electroneumática, PID, pick and place
iv
ABSTRACT
This project describes the problems of securing and placing SMD electronic components
on PCB cards when the conventional method is applied. SMD components may be badly
welded and damaged; therefore, the PCB is of poor quality. Surface mount components
should not be touched by hand, because it could generate electric shocks to the
integrated circuit. The time to place the SMD components correctly in their reference
position depends on the number of components and the type of packing to be placed on
the PCB.
This paper presents two proposals for mechanical design. The pneumatic suction module
was designed in the SolidWorks program and performed stability tests with step function
and position inputs to analyze the behavior of the open loop and closed loop. The first
model is designed with power screws and circular guide shafts to transfer the load and DC
brushless servo motors with optical encoders were selected. The second design is
designed with linear guide shafts to move the load and AC servo motors with absolute
encoders were selected.
Mathematical modeling of the electro-pneumatic system and the servomotors with PID
controllers was carried out in the MatLab / Simulink program. With the simulation of finite
element analysis of the mechanical components, the resulting stresses are minimal. The
design based on power screws is lower cost and slower, but the model designed in linear
guide shafts is higher cost and more flexible.
Keywords: Brushless, FEA, electro-pneumatic servo motors, PID, pick and place.
v
INDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii
RESUMEN ........................................................................................................................ iv
ABSTRACT........................................................................................................................ v
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD Y NO PLAGIO ....................................................... vi
INDICE DE CONTENIDO ................................................................................................ vii
INDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xvi
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... xxvi
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... xxix
CAPITULO 1 ......................................................................................................................1
ASPECTOS GENERALES.................................................................................................1
1.1 Definición del problema .....................................................................................1
1.1.1 Descripción del problema ..................................................................................1
1.1.2 Formulación del problema .................................................................................4
1.1.2.1 Problema principal .............................................................................................4
1.1.2.2 Problemas secundarios .....................................................................................5
1.2 Definición de objetivos.......................................................................................5

1.2.1 Objetivo General ...............................................................................................5
1.2.2 Objetivos específicos.........................................................................................5
1.3 Alcances y limites ..............................................................................................6

1.3.1 Alcances............................................................................................................6
1.3.2 Límites...............................................................................................................6
1.4 Justificación .......................................................................................................6

1.5 Estudios de viabilidad ........................................................................................7
1.5.1 Viabilidad técnica ..............................................................................................7
1.5.2 Viabilidad económica.........................................................................................7
CAPITULO 2 ......................................................................................................................8
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................8
2.1 Estado del arte ..................................................................................................8
2.1.1 Antecedentes nacionales...................................................................................8
2.1.2 Antecedentes Internacionales .........................................................................11
vii
2.2 Control numérico por computador pick and place ............................................18
2.2.1 Generalidades de la CNC ................................................................................18
2.2.2 CNC pick and place .........................................................................................19
2.2.3 Procesos de tecnología de montaje superficial ................................................24
2.2.4 Empaquetadura de componentes SMD ...........................................................29
2.2.4.1 SOP (Small Outline Package) .........................................................................29
2.2.4.2 QFP (Quad Flat Package): ..............................................................................30
2.2.4.3 BGA (Ball Grid Array o matriz de rejilla de bolas): ...........................................31
2.3 Estructura mecánica de una CNC pick and place ............................................31

2.3.1 Elementos de máquina ....................................................................................32
2.3.1.1 Husillo de bolas ...............................................................................................32
2.3.1.2 Rodamiento radial ...........................................................................................33
2.3.1.3 Rodamiento axial: ............................................................................................33
2.3.1.4 Ensamble de rodamiento: ................................................................................34
2.3.1.5 Acoplamientos: ................................................................................................34
2.3.1.6 Engranajes ......................................................................................................35
2.3.1.7 Correa dentada ...............................................................................................35
2.3.2 Prototipos ensamblados de máquinas CNC ....................................................36
2.3.3 Dispositivos neumáticos ..................................................................................38
2.3.3.1 Válvulas de control ..........................................................................................38
2.3.3.2 Copas de succión ............................................................................................39
2.3.3.3 Dispensadores ................................................................................................39
2.3.4 Prototipos ensamblados de dispositivos neumáticos .......................................40
2.4 Dispositivos electrónicos de una máquina CNC pick and place .......................42
2.4.1 Controladores o motion controller ....................................................................42
2.4.2 Motor eléctrico sin escobillas ...........................................................................43
2.4.2.1 Estator .............................................................................................................44
2.4.2.2 Rotor ...............................................................................................................44
2.4.2.3 Sensores de efecto Hall ..................................................................................45
viii
2.4.3 Amplificadores de potencia o drivers ...............................................................49
2.5 Sistemas de control de una máquina CNC ......................................................50

2.5.1 Control lazo abierto .........................................................................................51
2.5.2 Control lazo cerrado ........................................................................................51
2.6 CAD/CAM........................................................................................................51
2.6.1 Principios de CAD/CAM...................................................................................52
2.6.1.1 TECNOLOGÍA CAD ........................................................................................52
2.6.1.2 TECNOLOGÍA CAM ........................................................................................52
2.6.2 Aplicaciones ....................................................................................................54
2.6.3 Ventajas de los Sistemas CAD/CAM ...............................................................55
2.7 Software de diseño ..........................................................................................56

2.7.1 SOLIDWORKS ................................................................................................56
2.7.2 MATLAB ..........................................................................................................57
2.7.3 Festo FluidSIM ................................................................................................58
2.7.4 Programa de Selección del sistema de transferización por vacío v1.0.............58
2.7.5 Programa de selección del modelo neumático v4.0 .........................................59
2.7.6 OpenPnP.........................................................................................................59
2.7.7 KiCad ..............................................................................................................60
2.7.8 LinuxCNC o Enhanced Machine Controller o EMC2).......................................61
2.8 Formatos de extensión de diseño ....................................................................61

2.8.1 Generalidades del Código G ...........................................................................61
2.8.2 Archivo Gerber ................................................................................................62
2.9 Backlash..........................................................................................................62
CAPITULO 3 ....................................................................................................................65
DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN ..................................................................................65
3.1 Desarrollo del módulo cabezal de succión .......................................................65
3.1.1 Análisis del módulo cabezal de succión ...........................................................66
3.1.1.1 Calculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el módulo de

cabezal de succión ..........................................................................................66
3.1.2 Diseño del módulo cabezal de succión ............................................................76
ix
3.1.2.1 Diagrama electroneumático .............................................................................76
3.1.2.2 Prototipo CAD del módulo cabezal de succión ................................................80
3.1.3 Simulación del módulo cabezal de succión .....................................................81
3.1.3.1 Primer modelo matemático del sistema electroneumático ...............................81
3.1.3.2 Segundo modelo matemático del sistema electroneumático ...........................94
3.1.3.3 Tercer modelo matemático del sistema electroneumático .............................102
3.1.4 Selección de los componentes del módulo cabezal de succión .....................110
3.1.4.1 Selección del servomotor para el módulo cabezal de succión .......................110
3.1.4.2 Selección de los componentes del circuito neumático ...................................110
3.1.4.3 Selección del sistema de vacío......................................................................114
3.2 Desarrollo mecánico del modelo de la máquina de control numérico por

computador pick and place SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605
......................................................................................................................116
3.2.1 Análisis del modelo de la máquina de control numérico por computador pick
and place SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605 ........................118
3.2.1.1 Cálculo de fuerzas y análisis de componentes para el eje “X” .......................118
3.2.1.2 Cálculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el sistema de

movimientos lineal del eje “X” ........................................................................120
3.2.1.3 Cálculo de fuerzas y análisis de componentes para el eje “Y” .......................123
3.2.1.4 Calculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el sistema de

movimientos lineal del eje “Y” ........................................................................125
3.2.1.5 Calculo de inercia y potencia para los servomotores sin escobillas del primer
diseño de la máquina de inserción de componentes “pick and place” de
montaje superficial.........................................................................................128
3.2.2 Diseño de la máquina de control numérico por computador pick and place SMD
diseñado con tornillos de potencia SFU1605 .................................................133
3.2.2.1 Diseño del eje guía circular para el eje “X” ....................................................133
3.2.2.2 Diseño del tornillo de potencia para el eje “X”................................................135
3.2.2.3 Diseño del soporte lateral para unión eje “X” y sistema de movimiento eje “Y”
......................................................................................................................137
3.2.2.4 Diseño del eje guía circular para el eje “Y” ....................................................138
x
3.2.2.5 Diseño del tornillo de potencia para el eje "Y" ...............................................141
3.2.2.6 Diseño del soporte de unión de la base del Sistema de Movimiento Lineal del
eje “Y”............................................................................................................143
3.2.2.7 Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores del modelo 1 ...............144
3.2.3 Simulación de la máquina de control numérico por computador pick and place
SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605 ........................................147
3.2.3.1 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales del eje guía
circular “X” .....................................................................................................147
3.2.3.2 Simulación de análisis de elementos finitos del tornillo de potencia del eje "X"
......................................................................................................................149
3.2.3.3 Simulación de análisis de elementos finitos del soporte lateral de unión para los
ejes "X" y "Y" .................................................................................................151
3.2.3.4 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales del eje guía
circular “Y” .....................................................................................................153
3.2.3.5 Simulación de análisis de elementos finitos de los tornillos de potencias de los

ejes "Y"..........................................................................................................156
3.2.3.6 Simulación de análisis de elementos finitos soporte de unión de la base del

Sistema de Movimiento Lineal del eje “Y” ......................................................158
3.2.3.7 Prototipo CAD del sistema de transmisión de correa dentada del eje “X” del
diseño de máquina pick and place diseñado con tornillo de potencia SFU1605
......................................................................................................................160
3.2.3.8 Prototipo CAD del sistema de transmisión de correa dentada del eje “Y” del
diseño de máquina pick and place diseñado con tornillo de potencia SFU1605
......................................................................................................................161
3.2.3.9 Prototipo CAD del ensamble del sistema de guías circular del eje “Y ............162
3.2.3.10 Prototipo CAD del modelo CAD de la máquina de inserción de componentes

SMD ..............................................................................................................162
3.2.4 Selección componentes de la máquina de control numérico por computador

pick and place SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605 ................163
3.2.4.1 Comparación de elementos de trasmisión de potencia ..................................163
3.2.4.2 Selección de actuadores y drivers del modelo 1 ............................................164
xi
3.3 Sistema de control del modelo de la máquina pick and place CNC diseñado
con tornillos de potencia SFU1605 ................................................................168
3.3.1 Análisis del sistema de control del modelo de la máquina pick and place CNC
diseñado con tornillos de potencia SFU1605 .................................................168
3.3.2 Diseño del sistema de control de posición de los servomotores sin escobillas
de la serie BLM57..........................................................................................173
3.3.2.1 Control de posición de los servomotores sin escobillas BLM57025 ...............175
3.3.3 Simulación del modelamiento del servomotor sin escobillas de la serie BLM57
mediante Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink ......................184
3.3.3.1 Modelamiento del servomotor BLM57025 con retroalimentación para el módulo

de succión en Simulink/MatLab .....................................................................184
3.3.3.2 Modelamiento del servomotor BLM57050 con retroalimentación para el eje “X”
......................................................................................................................187
3.3.3.3 Modelamiento del servomotor BLM57090 con retroalimentación para el eje “Y”
......................................................................................................................190

computador pick and place SMD diseñado con guías lineales SSR20 y SR30
......................................................................................................................194
3.4.1 Análisis de la máquina de control numérico por computador pick and place
SMD diseñado con guías lineales SSR20 y SR30 .........................................195
3.4.1.1 Análisis y cálculo del eje “X” con guía lineal ..................................................195
3.4.1.2 Selección del sistema de transmisión de potencia de correa dentada para el

sistema de movimientos lineal del eje “X” ......................................................198
3.4.1.3 Análisis y cálculo del eje “Y” con guía lineal ..................................................201
3.4.1.4 Selección del sistema de transmisión de potencia de correa dentada para el

sistema de movimientos lineal del eje “Y” ......................................................206
3.4.2 Diseño de la máquina pick and place de SMD diseñado con guías lineales
SSR20 y SR30 ..............................................................................................209
3.4.2.1 Diseño CAD de las guías lineales SSR20 relacionadas al eje "X" .................209
3.4.2.2 Diseño CAD de las guías lineales SSR20 relacionadas al eje "Y" .................210
xii
3.4.2.3 Diseño del soporte de contrapeso de base trasera de las guías lineales para el
eje “X” y para el eje “Y” ..................................................................................211
3.4.3 Simulación de la máquina pick and place de SMD diseñado con guías lineales
SSR20 y SR30 ..............................................................................................211
3.4.3.1 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales SSR20 del eje
guía “X” .........................................................................................................211
3.4.3.2 Ensamble del prototipo CAD del sistema de transmisión de potencia de las
guías lineales del eje “X” ...............................................................................214
3.4.3.3 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales SR30 del eje
“Y” .................................................................................................................214
3.4.3.4 Ensamble del prototipo CAD del sistema de transmisión de potencia de las
guías lineales del eje “Y” ...............................................................................216
3.4.3.5 Simulación de análisis de elementos finitos de la base trasera de las guías

lineales X-Y ...................................................................................................217
3.4.3.6 Simulación de análisis de frecuencia de la base trasera de las guías lineales X-

Y....................................................................................................................219
3.4.3.7 Ensamble completo del prototipo CAD de la máquina de control numérico por
computador pick and place ............................................................................222
3.4.4 Selección de componentes de la máquina pick and place de SMD diseñado

con guías lineales SSR20 y SR30 .................................................................223
3.4.4.1 Tabla de comparación entre los diferentes tipos de sistemas de trasmisión de

potencia.........................................................................................................223
3.4.4.2 Selección de actuadores para el sistema de guías de lineales del eje “X” .....224
3.4.4.3 Selección de actuadores y drivers para el sistema de guías de lineales del eje
“Y” .................................................................................................................227
3.4.4.4 Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores del modelo diseñado con
ejes guías lineales SSR20 y SR30 ................................................................230
3.5 Sistema de control de los actuadores de máquina pick and place de SMD
diseñado con guías lineales SSR20 y SR30 ..................................................232
3.5.1 Análisis del sistema de control de posición de los servomotores 620-DST-A4-
TS11..............................................................................................................232
xiii
3.5.2 Análisis del sistema de control de posición de los servomotores 640-DST-A4-
TS11..............................................................................................................236
3.6 Sistema de conexión de la cámara USB ........................................................240

3.7 Simulación de proceso de archivo EDA a código G .......................................241
CAPITULO 4 ..................................................................................................................246
RESULTADOS ..............................................................................................................246
4.1 Resultados generales ....................................................................................246
4.1.1 Resultados del diseño del sistema electroneumático .....................................246
4.1.2 Resultados relevantes de la simulación de análisis de esfuerzos de los

componentes mecánicos del primer modelo y segundo modelo ....................247
4.1.3 Resultados de las simulaciones del sistema de control del primer modelo y
segundo modelo. ...........................................................................................249
4.1.4 Resultados de la simulación del proceso de archivo EDA a código G ...........253
4.1.5 Comparación de las características del modelo del diseño 1 y diseño 2 ........253
4.1.6 Observaciones de los diferentes tipos de elementos mecánicos ...................254
4.1.7 Observaciones de los resultados del análisis de simulación de elementos finitos

de los componentes mecánicos.....................................................................255
4.1.8 Observaciones sobre la elección de tipos de motores y fabricantes para el

diseño 1 y diseño 2........................................................................................256
4.2 Presupuesto ..................................................................................................256

4.2.1 Costos de los componentes del módulo cabezal de succión .........................256
4.2.2 Costos de los componentes del primer modelo .............................................257
4.2.3 Costos de los componentes del segundo modelo ..........................................259
4.3 Cronograma de elaboración del proyecto ......................................................261

RECOMENDACIONES ..................................................................................................262
CONCLUSIONES ..........................................................................................................264
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................266
ANEXO A: HOJA DE DATOS DEL CILINDRO CP95 .....................................................278
ANEXO B: HOJA DE DATOS DE LA VÁLVULA SYJ300 ...............................................282
ANEXO C: HOJA DE DATOS DEL EJECTOR ZR .........................................................285
ANEXO D: HOJA DE DATOS DE LA VÁLVULA SYJ300 ...............................................287
ANEXO E: HOJA DE DATOS DEL SERVOMOTOR BLM57 ..........................................290
xiv
ANEXO F: MANUAL OPTIBELT ....................................................................................291
ANEXO G: SERVOMOTOR AC DHT/DST SERIES .......................................................293
ANEXO H: CODIGO G DE PRUEBA .............................................................................296
ANEXO I: PLANOS DE LA CNC DISEÑADO CON TORNILLOS DE POTENCIA ..........297
ANEXO J: PLANOS DE LA CNC DISEÑADO CON EJES GUÍASxv SSR20 Y SR30 ....312
xv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Elementos básicos de un SCNC ......................................................................19

Figura 2. Máquina de inserción de doble entrega (adaptado de Tirpak et al., 2000) .......20
Figura 3. Máquina de inserción de múltiple estaciones (adaptado de Csaszar et al.,
2000a y 2000b). ...............................................................................................................21
Figura 4. Máquina de inserción tipo torreta Fuji CP IV/3 (adaptado de Klomp et al., 2000).
........................................................................................................................................21
Figura 5. Máquina de inserción de múltiple cabezas (adaptado de Ayob, 2005). ............22
Figura 6. Máquina secuencial Pick and place (adaptado de Ayob, 2005). .......................22
Figura 7. Máquina de inserción de múltiple cabezas con cabezal tipo torreta (adaptado
de Siemens, 2005). ..........................................................................................................23
Figura 8. Component feeders (adaptado de Ayob, 2005). ...............................................23
Figura 9. PCB con tecnología de montaje superficial. .....................................................25
Figura 10. Método de pegado adhesivo y soldado suave en olas. ..................................26
Figura 11. Método de pasta para soldar y soldadura por reflujo. .....................................27
Figura 12. Secuencia de un proceso típico para ensambles combinados SMT PIH, con
componentes en el mismo lado del tablero. .....................................................................28
Figura 13. Proceso de montaje de componentes SMD y THT. ........................................28
Figura 14. Package DO-221AC para diodos en montaje superficial. ...............................29
Figura 15. Componentes de package SOT y TO.............................................................30
Figura 16. Circuito integrado con package TQFP............................................................30
Figura 17. Circuito integrado con package QFN. ............................................................31
Figura 18. Circuito integrado con package BGA. ............................................................31
Figura 19. Máquina automatizada de inserción de componentes. ...................................32
Figura 20. Tornillo de potencia antibacklash NSK. ..........................................................33
Figura 21. Rodamientos radial SKF. ...............................................................................33
Figura 22. Rodamiento lineal. .........................................................................................34
Figura 23. Aplicación de rodamientos axiales. ................................................................34
Figura 24. Acoplamiento mecánico de 8 mm a 6 mm. .....................................................35
Figura 25. Diferentes tipos de engranajes y medidas. .....................................................35
Figura 26. Correa dentada con poleas dentadas. ...........................................................36
Figura 27. Ensamble de una plataforma de movimiento CNC para fresadora. ................36
Figura 28. Ensamble de una CNC para posición de tabla XY. ........................................37
Figura 29. Ensamble de una CNC tipo gauntry. ..............................................................37
xvi
Figura 30. Ensamble de una guía lineal con impresora 3D. ............................................38
Figura 31. Válvula electroneumática de control FESTO. .................................................38
Figura 32. Copas de succión de vacío para máquinas CNC pick and place. ...................39
Figura 33. Dispensador para uso de sujeción de componentes SMD. ............................39
Figura 34. Módulo de succión con motor PAP de eje hueco. ..........................................40
Figura 35. Aplicación módulo de succión en un brazo robótico. ......................................40
Figura 36. Módulo de succión DIY para máquina pick and place. ...................................41
Figura 37. Módulo de succión con copas de succión. .....................................................41
Figura 38. Controlador USB-CNC mk3-9axis. .................................................................42
Figura 39. Motion Controller smooth stepper. .................................................................43
Figura 40. Motion Controller 6 axis. ................................................................................43
Figura 41. Servomotor sin escobillas. .............................................................................44
Figura 42. Sentido de rotación del servomotor sin escobillas. .........................................45
Figura 43. Voltaje de fuerza contra electromotriz trapezoidal de un servomotor sin
escobillas. ........................................................................................................................46
Figura 44. Voltaje de fuerza contra electromotriz en forma de onda de un servomotor sin
escobillas. ........................................................................................................................46
Figura 45. Estator de un servomotor sin escobillas. ........................................................47
Figura 46. Rotor magnético de un servomotor sin escobillas. .........................................47
Figura 47. Driver servomotor digital g320 Gecko. ...........................................................49
Figura 48. Servo drive tipo PLC. .....................................................................................50
Figura 49. Sistema de control de velocidad.....................................................................50
Figura 50. Simulación por elementos finitos en SolidWorks. ...........................................56
Figura 51. Ejemplo de un modelo CAD de un motor de combustión interna....................57
Figura 52. Entorno de MATLAB. .....................................................................................57
Figura 53. Ejemplo de una aplicación en FluidSIM..........................................................58
Figura 54. Ejemplo de una aplicación para selección de componentes neumáticos........59
Figura 55. Entorno del programa OpenPnP. ...................................................................60
Figura 56. Aplicación del programa KiCad ......................................................................60
Figura 57. Aplicación del programa LinuxCNC. ...............................................................61
Figura 58. Formato de código G. ....................................................................................62
Figura 59. Backlash o juego mecánico en engranajes rectos. .........................................63
Figura 60. Componentes antibacklash para un tornillo de potencia. ...............................64
Figura 61. Diagrama de cuerpo libre para eliminar el backlash en un tornillo de potencia.
........................................................................................................................................64
Figura 62. Diagrama de bloques del desarrollo del módulo cabezal de succión ..............65
xvii
Figura 63. Modelo CAD del sistema de transmisión de potencia del cabezal de succión.
........................................................................................................................................72
Figura 64. Parámetros del servomotor BLM57025. .........................................................73
Figura 65. Modelo CAD de la jeringa de succión ensamblada. .......................................75
Figura 66. Algoritmo del proceso Pick and Place. ...........................................................76
Figura 67. Diagrama neumático del circuito electroneumático en Festo FluidSIM 4.2p. ..77
Figura 68. Diagrama eléctrico de circuito electroneumático en Festo FluidSIM 4.2p. ......78
Figura 69. Simulación de la secuencia cuando la succión esta activa. ............................79
Figura 70. Vista isométrica del cabezal de succión en relación al eje “X”. .......................80
Figura 71. Representación esquemática del sistema neumático de cilindro-válvula........81
Figura 72. Archivo CAD generado por el comando
“mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)” para Simulink. ................................................83
“mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)” modificado en Simulink. .................................84
Figura 74. Cilindro neumático en retroceso importado en Simulink. ................................85
Figura 75. Cilindro neumático en avance importado en Simulink. ...................................85
Figura 76. Gráficos de posición, velocidad y aceleración del movimiento generado por el
cilindro. ............................................................................................................................86
Figura 77. Diagrama de bloques de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37) en Simulink
enlazado con el archivo CAD convertido en formato “.slx”. ..............................................93
Figura 78. Gráfica de cambios de presión de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37). .......94
Figura 79. Bloque “Air Compressed”. ..............................................................................94
Figura 80. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Air Compressed”. ..............................95
Figura 81. Bloque “Directional 5-way valve”. ...................................................................96
Figura 82. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Directional 5-way valve”. ...................96
Figura 83. Bloque “Pneumatic Tubing”. ...........................................................................97
Figura 84. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Pneumatic Tubing”............................97
Figura 85. Bloque “Measure Pressure and Temperature”. ..............................................98
Figura 86. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Mesure Pressure and Temperature”. 98
Figura 87. Bloque "Double-acting pneumatic actuator". ..................................................99
Figura 88. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Double-acting pneumatic actuator”. 100
Figura 89. Diagrama de bloques del pistón en movimiento de avance. .........................101
Figura 90. Gráfica de cambios de presión del modelo implementado en Simulink. .......101
Figura 91. Gráfica de la función de transferencia entre la señal de voltaje y la presión del
cilindro – ecuación (42). .................................................................................................105
xviii
Figura 92. Gráfica de la función de transferencia entre la entrada de presión del cilindro y
posición del pistón – ecuación (39). ...............................................................................106
Figura 93. Gráfica entre las salidas de las funciones de transferencia de las ecuaciones
(42) y (43). .....................................................................................................................107
Figura 94. Gráfica entre las salidas de las posiciones del pistón neumático de las
funciones de transferencias de las ecuaciones (44) y (45). ............................................108
Figura 95. Función de transferencia de la planta del sistema electroneumático – ecuación
(44) con un controlador PID. ..........................................................................................109
Figura 96. Gráfica de la señal de posición de referencia, posición del pistón en lazo
abierto y lazo cerrado. ...................................................................................................109
Figura 97. Parámetros de configuración del circuito neumático. ...................................112
Figura 98. Resultado de los cálculos de las características del circuito neumático. ......112
Figura 99. Especificaciones técnicas de los cilindros neumáticos de la serie CP95. .....113
Figura 100. Fuerza teórica de los cilindros neumáticos de la serie CP95. .....................113
Figura 101. Características de flujo y masa de la electroválvula de la serie SYJ3000. .114
Figura 102. Menú de configuraciones de parámetros del programa de selección de los
componentes de vacío. ..................................................................................................115
Figura 103. Características de presión de vacío del eyector de la serie ZR1. ...............115
Figura 104. Características de flujo y masa de la electroválvula de la serie SYJ512. ....116
Figura 105. Diagrama de bloques del diseño del primer modelo de la máquina CNC
diseñado con tornillos de potencia SFU1605. ................................................................117
Figura 106. Sistema de guía de movimientos relacionados al eje “X”. ..........................118
Figura 107. Modelo del sistema mecánico de referencia del eje “X” para cálculo de
fuerzas axiales y de carga. ............................................................................................119
Figura 108. Modelo del sistema mecánico de referencia del eje “Y” para cálculo de
fuerzas axiales y de carga. ............................................................................................124
Figura 109. Parámetros del servomotor BLM57050 y BLM57090 .................................131
Figura 110. Valor obtenido del diagrama de cargas, diagrama de corte y diagrama de
flexión del momento flector máximo del eje guía circular para el eje “X” mediante
MDSolids 4.0 .................................................................................................................134
flexión del momento flector máximo del tornillo de potencia del eje “X” mediante
MDSolids 4.0. ................................................................................................................136
Figura 112. Soporte lateral eje “X” y unión eje “Y”.........................................................138
xix
flexión del momento flector máximo del eje guía circular del eje “Y” mediante MDSolids
4.0. ................................................................................................................................140
flexión del momento flector máximo del tornillo de potencia del eje “Y” mediante
MDSolids 4.0. ................................................................................................................142
Figura 115. Soporte lateral eje “Y” y unión a base plana. ..............................................144
Figura 116. Diagrama de conexiones del amplificador ACS306. ...................................145
Figura 117. Diagrama de sistema de control de la máquina de inserción de componentes.
......................................................................................................................................146
Figura 118. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses de las guías lineales del
eje guía circular "X"........................................................................................................147
Figura 119. Simulación estática FEA de los desplazamientos de las guías lineales del eje
guía circular "X". ............................................................................................................148
Figura 120. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias de las guías
lineales del eje guía circular "X". ....................................................................................148
Figura 121. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses del tornillo de potencia
del eje "X". .....................................................................................................................150
Figura 122. Simulación estática FEA de los desplazamientos del tornillo de potencia del
eje "X". ...........................................................................................................................150
Figura 123. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias de tornillo de
potencia del eje "X". .......................................................................................................151
Figura 124. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses para el soporte lateral
unión para los ejes “X” y “Y”. ..........................................................................................152
Figura 125. Simulación estática FEA de los desplazamientos para el soporte lateral unión
para los ejes “X” y “Y”. ...................................................................................................152
Figura 126. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias para el soporte
lateral unión para los ejes “X” y “Y”. ...............................................................................153
Figura 127. Simulación de esfuerzos mediante el análisis Von Misses para los ejes guías
circulares “Y”..................................................................................................................154
Figura 128. Simulación estática FEA de los desplazamientos de las guías lineales de los
ejes guías circulares "Y". ...............................................................................................154
lineales de los ejes guías circulares "Y". ........................................................................155
Figura 130. Simulación de esfuerzos mediante el análisis Von Misses para los tornillos
de potencia del eje “Y”. ..................................................................................................156
xx
Figura 131. Simulación estática FEA de los desplazamientos de los tornillos de potencia
de los ejes "Y". ...............................................................................................................157
Figura 132. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias de los tornillos de
potencia de los ejes "Y". ................................................................................................157
Figura 133. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de Von Misses para soporte
base de la máquina........................................................................................................159
Figura 134. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de desplazamientos estáticos
para soporte base de la máquina. ..................................................................................159
Figura 135. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de deformaciones unitarias
para soporte base de la máquina. ..................................................................................160
Figura 136. Sistema de transmisión de correa dentada del diseño de máquina pick and
place con tornillo de potencia de eje “X”. .......................................................................161
place con tornillo de potencia de eje “Y”. .......................................................................161
Figura 138. Ensamble del sistema de guías circular del eje “Y”. ...................................162
Figura 139. Modelo CAD de la máquina de inserción de componentes SMD. ...............163
Figura 140. Servomotor sin escobillas BLM57050. .......................................................165
Figura 141. Descripción de las conexiones del servomotor de la serie BLM. ................166
Figura 142. Amplificador o driver ACS306 para los servomotores sin escobillas de la
serie BLM. .....................................................................................................................166
Figura 143. Parámetros del amplificador ACS306 para los servomotores sin escobillas de
la serie BLM. ..................................................................................................................167
Figura 144. Tarjeta interfaz de puerto USB para CNC de 4 ejes. ..................................167
Figura 145. Puente inversor conectado a motor sin escobillas. .....................................168
Figura 146. Circuito equivalente del motor sin escobillas, se presenta conducción desde
A hasta B. ......................................................................................................................169
Figura 147. Diagrama de bloques de la función de transferencia en lazo abierto del
voltaje aplicado y posición del eje de la carga. ...............................................................173
Figura 148. Diagrama de bloques de la función de transferencia en lazo cerrado con un
controlador PID que relaciona la posición requerida y la posición actual del eje del motor.
......................................................................................................................................174
Figura 149. Modelo de función de transferencia del servomotor BLM57025 con un
controlador PID sintonizado en lazo cerrado para una entrada de escalón unitario y
entrada de posiciones de referencia de los compontes electrónicos de montaje superficial.
......................................................................................................................................176
xxi
Figura 150. Respuesta del sistema dinámico del servomotor BLM57025 con entrada
escalón unitario escalón unitario para el análisis de curva. ............................................176
Figura 151. Respuesta transitoria del modelo del servomotor BLM57025 en lazo abierto y
cerrado con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y entrada de
posiciones de referencia de los compontes electrónicos de montaje superficial. ...........177
......................................................................................................................................179
escalón unitaria sin retroalimentación. ...........................................................................179
cerrado con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y con entrada
de posiciones de referencia de los compontes electrónicos de montaje superficial........180
controlador PID sintonizado en lazo cerrado para una entrada escalón unitario y entrada
de posiciones de referencia los componentes de montaje superficial. ...........................182
escalón unitario sin retroalimentación. ...........................................................................182
Figura 157. Respuesta transitoria del modelo del servomotor BLM57090 en lazo cerrado
con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y entrada de posiciones
de referencia los componentes de montaje superficial. ..................................................183
Figura 158. Bloque de un motor de imanes permanentes de librería
Simscape/SimsPowerSystem. .......................................................................................184
Figura 159. Diagrama de bloques implementado de la relación error-voltaje. ...............185
Figura 160. Diagrama de bloques simulado del servomotor sin escobillas BLM57025
utilizando las librerías de Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink. .............185
Figura 161. Diagrama de medidas de velocidad, torque electromagnético y sensor de
efecto Hall del servomotor sin escobillas BLM57025 con retroalimentación en un tiempo
de muestra de 5s. ..........................................................................................................186
Figura 162. Diagrama de fases del voltaje EMF, corrientes del estator y voltaje de
alimentación del servomotor BLM57025 con retroalimentación en un tiempo de muestra
3.5 s a 3.54 s en un tiempo de 5 s. ................................................................................187
xxii
de muestra de 5 s. .........................................................................................................189
3.95s a 3.99s en un tiempo de 5s. .................................................................................190
de muestra de 5s. ..........................................................................................................192
4.0s a 4.04s dentro de los 5s. ........................................................................................193
diseñado con guías lineales SSR20 y SR30 ..................................................................194
Figura 170. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “X” con orientación de
pared a velocidad constante de la marca THK. ..............................................................195
Figura 171. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “Y” con orientación de
pared a velocidad constante de la marca THK. ..............................................................201
Figura 172. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “Y” con orientación
horizontal considerando la aceleración y desaceleración debido a fuerzas inerciales de la
marca THK.....................................................................................................................204
Figura 173. Sistema de guía lineal SSR20 THK relacionado al eje “X”. ........................210
Figura 174. Sistema de guía lineal SR30 THK relacionado al eje “Y”. ...........................210
Figura 175. Modelo CAD de base trasera de soporte contrapeso de las guías lineales X-
Y del eje “X” y del eje “Y” ...............................................................................................211
lineales del eje guía "X". ................................................................................................212
guía "X"..........................................................................................................................212
Figura 178. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de las guías lineales del
eje guía "X". ...................................................................................................................213
Figura 179. Sistema de transmisión de potencia de las guías lineales del eje “X”
mediante correa dentada T5. .........................................................................................214
xxiii
lineales SR30 del eje guía “Y”. .......................................................................................215
Figura 181. Simulación estática FEA de los desplazamientos de las guías lineales SR30
del eje guía “Y”. .............................................................................................................215
Figura 182. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de las guías lineales SR30
del eje guía “Y”. .............................................................................................................216
Figura 183. Sistema de transmisión de potencia de las guías lineales del eje guía “Y”
mediante correa dentada T5. .........................................................................................217
Figura 184. Simulación estática FEA de las deformaciones unitarias de la base trasera
de soporte contrapeso de las guías lineales X-Y. ..........................................................218
Figura 185. Simulación estática FEA de los desplazamientos de la base trasera de
soporte contrapeso de las guías lineales X-Y. ...............................................................218
Figura 186. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de la base trasera de
soporte contrapeso de las guías lineales X-Y. ...............................................................219
Figura 187. Amplitud 1 resultante del análisis de frecuencia a 10349 Hz de la base
trasera de soporte contrapeso de las guías lineales X-Y................................................220
Figura 191. Ensamble total de la máquina de control numérico por computador pick and
place diseñado con guías lineales SSR20 y SR30. ........................................................223
Figura 192. Servomotor 640-DST-A4-TS11 y servo driver digital DYN2-TLA4S............230
Figura 193. Breakout Board DMB4250-8B. ...................................................................231
Figura 194. Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores, servo drives digitales y
Breakout Board. .............................................................................................................232
Figura 195. Modelo de función de transferencia del servomotor 620-DST-A4-TS11 en
lazo abierto y con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y
posiciones de referencias de los componentes SMD. ....................................................235
Figura 196. Respuesta del sistema dinámico del servomotor 620-DST-A4-TS11 con
entrada escalón unitario sin retroalimentación. ..............................................................235
Figura 197. Respuesta transitoria del modelo del servomotor 620-DST-A4-TS11 en
cerrado con controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y con entrada de
posiciones de referencias. .............................................................................................236
xxiv
lazo cerrado y con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y
entrada de posiciones de referencia de los componentes SMD. ....................................238
entrada escalón unitario sin retroalimentación. ..............................................................239
Figura 200. Respuesta transitoria del modelo del servomotor 640-DST-A4-TS11 en lazo
cerrado con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y con entrada
de posiciones de referencia de los componentes SMD. .................................................239
Figura 201. Diagrama PCB de la placa de prueba con diversos componentes SMD. ...242
Figura 202. BOM de la placa de prueba con diversos componentes SMD. ...................242
Figura 203. Ruta para generar el archivo de posiciones de huellas. .............................243
Figura 204. Simulación de los movimientos de la máquina pick and place en LinuxCNC.
......................................................................................................................................245
Figura 205. Herramienta “PID Tunner” de MatLab/Simulink. .........................................250
Figura 206. Diagrama de bloques del segundo modelo simulando el servomotor sin
escobillas BLM57025 con retroalimentación. .................................................................251
efecto Hall del segundo modelo. ....................................................................................251
Figura 208. Diagrama de bloques del cuarto modelo simulando el servomotor sin
escobillas BLM57025. ....................................................................................................252
Figura 209. Diagrama de medidas de corrientes, velocidad (RPM), voltaje de fuerza
contra-electromotriz y sensor de efecto Hall del cuarto modelo en un tiempo de muestra
de 2s. .............................................................................................................................253
Figura 210. Cronograma del desarrollo de proyecto de tesis. .......................................261
xxv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Desventajas de insertar y soldar componentes de manera manual. ....................2

Tabla 2. Métodos para diseñar máquinas pick and place de alta velocidad. .....................2
Tabla 3. Ventajas y desventajas de la tecnología de montaje superficial (adaptado de
Groover, 2007).................................................................................................................25
Tabla 4. Comparación de un motor sin escobillas con un motor DC ...............................48
Tabla 5. Comparación de un motor sin escobillas con un motor de inducción AC. ..........48
Tabla 6. Características de las ventajas y desventajas de los tipos de sistema de
transmisión de potencia para diseñar el módulo cabezal de succión. ..............................66
Tabla 7. Comparación de las características de las marcas que ofrecen correas dentadas
para el diseño del módulo cabezal de succión .................................................................67
Tabla 8. Comparación de las características de las alternativas para el dispositivo de
sujeción del módulo cabezal de succión. .........................................................................73
Tabla 9. Valores de los parámetros de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37). .................91
Tabla 10. Constantes y variables de la ecuación (38). ..................................................102
Tabla 11. Constantes y variables de la ecuación (40). ..................................................103
Tabla 12. Términos de la ecuación (42). .......................................................................104
Tabla 13. Valores de las variables de la ecuación (42). ................................................104
Tabla 14. Valores de las variables de la ecuación (39). ................................................105
Tabla 15. Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores sin
escobillas para el módulo cabezal de succión................................................................110
Tabla 16. Comparación de las características de las marcas que ofrecen componentes
neumáticos. ...................................................................................................................110
Tabla 17. Comparación entre Lead Screw y Ball Screw. ...............................................163
Tabla 18. Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores sin
escobillas para el eje “X” del modelo de la máquina CNC diseñado con tornillos de
potencia antibacklash SFU1605.....................................................................................164
Tabla 19. Parámetros del motor sin escobillas de la serie BLM de Leadshine. .............169
Tabla 20. Valores obtenidos función de transferencia del servomotor BLM57025 con
entrada de escalón unitario. ...........................................................................................175
Tabla 21. Ganancias del controlador PID del servomotor BLM57025 con entrada escalón
unitario. ..........................................................................................................................177
Tabla 22. Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor BLM57050
con entrada escalón unitario. .........................................................................................178
xxvi
unitario. ..........................................................................................................................180
Tabla 24. Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor BLM57090
con entrada escalón unitario. .........................................................................................181
unitario. ..........................................................................................................................183
Tabla 26. Valores de las ganancias de los controladores PID sintonizados de cada
servomotor sin escobillas de la serie BLM utilizando las librerías de
Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink. .....................................................193
Tabla 27. Comparación de tipos de sistemas de transmisión de potencia ....................224
Tabla 28. Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores AC
para el eje “X” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y
SR30..............................................................................................................................225
Tabla 29. Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores AC
para el eje “Y” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y
SR30..............................................................................................................................228
Tabla 30. Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor 620-DST-A4-
TS11 con entrada escalón unitario. ................................................................................234
Tabla 31. Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor 640-DST-A4-
TS11 con entrada escalón unitario. ...............................................................................237
Tabla 32. Ganancias del controlador PID del servomotor 640-DST-A4-TS11 con entrada
escalón unitario..............................................................................................................240
Tabla 33. Características principales de esta cámara USB Sony IMAX 179. ................241
Tabla 34. Posiciones de huellas de los componentes de la PCB de prueba. ................244
Tabla 35. Características de los modelos matemáticos utilizados para el sistema
electroneumático del módulo cabezal de succión. .........................................................247
Tabla 36. Resultados de la técnica de simulación de elementos finitos de las partes más
críticas del primer modelo de la máquina CNC. .............................................................248
Tabla 37. Resultados de la técnica de simulación de elementos finitos de las partes más
críticas del segundo modelo de la máquina CNC. ..........................................................249
Tabla 38. Comparación de las características de ambos diseños. ................................254
Tabla 39. Lista de precios de los componentes del módulo cabezal de succión en
moneda de nuevos soles. ..............................................................................................256
Tabla 40. Lista de precios de los componentes mecánicos del primer modelo en moneda
de nuevos soles. ............................................................................................................257
xxvii
Tabla 41. Lista de precios de los dispositivos electrónicos del primer modelo en moneda
de nuevos soles. ............................................................................................................258
Tabla 42. Lista de precios de los componentes mecánicos del segundo modelo en
Tabla 43. Lista de precios de los dispositivos electrónicos del segundo modelo en
xxviii
INTRODUCCIÓN
El trabajo de Tesis se muestra sobre el desarrollo del diseño y la simulación de dos
máquinas CNC para sujetar y colocar componentes electrónicos SMD en tarjetas PCB.
La Tesis consta de cuatro capítulos, conclusiones, recomendaciones y anexos.
En el capítulo 1 se describe la problemática, se plantea los objetivos para desarrollar la
Tesis.
En el capítulo 2 se muestra el marco teórico del trabajo de tesis
En el capítulo 3 se presenta el desarrollo de los diseños y simulaciones del sistema de
control y simulaciones de análisis de elementos finitos de las máquinas CNC para insertar
componentes electrónicos SMD en tarjetas PCB.
En el capítulo 4 se muestra los resultados que se obtuvo al desarrollar los diseños y
simulaciones también se muestra el costo cada diseño de máquina CNC.
En la parte final de la tesis se menciona las conclusiones, recomendaciones, bibliografía
y anexos de las características técnicas de los componentes mecánicos, dispositivos
electrónicos.
xxix
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
1.1 Definición del problema
1.1.1 Descripción del problema
En Latinoamérica se fabrican tarjetas electrónicas (PCB) para fines educativos,
industriales o investigación que requieren características específicas como las
dimensiones y masa de la (PCB). Existen dos tipos de componentes electrónicos para las
tarjetas (PCB) que son los componentes de tecnología de agujeros pasante (TH) y
componentes de tecnología de montaje superficial (SMD). Actualmente los
desarrolladores eligen los componentes SMD en las tarjetas PCB debido a que sus
medidas son más precisas, son de menor tamaño y por consecuente el tamaño de la
tarjeta PCB se reduce en tamaño.
Los componentes de montaje en superficie (SMD) se usa ampliamente en plantas
industriales de ensamblaje de placa de circuito impreso (PCB) automatizada. El proceso
de soldadura de componentes SMD es un proceso tedioso y lento cuando se realiza con
las manos. Las industrias requieren producción en grandes cantidades y por lo tanto no
se puede lograr mediante el trabajo manual. (Gokulnath, Chandrakumar, & Sudhakar,
2018, p. 1)
Para la fabricación de tarjetas PCB con componentes SMD se utilizan las manos,
asistentes soldadores y las desventajas que surgen al insertar y soldar los componentes
de manera manual se listan en la tabla 1.
1
Tabla 1.
Desventajas de insertar y soldar componentes de manera manual.
Desventajas de uso convencional
Los componentes de montaje superficial pueden estar mal

soldados y averiados por consiguiente son de baja calidad en
1
tarjetas electrónicas.
Los componentes de montaje superficial al ser trasladados son

sujetados con la mano a la posición respectiva de cada
2 componente, lo que podría dañar el componente y además se
podría generar una descargar eléctrica al circuito integrado.
El tiempo en adecuar el componente de montaje superficial de

forma correcta depende del número de componentes a colocar en
3
la tarjeta electrónica.
Fuente: Elaboración propia
A partir de las desventajas de soldar componentes electrónicos SMD con las manos, es
posible diseñar una máquina automatizada que sujete y coloque los componentes
electrónicos SMD. El número de componentes por hora en una tarjeta electrónica PCB
aumenta debido a la flexibilidad de las máquinas de CNC. En la tabla 2 se muestra los
métodos para diseñar máquinas pick and place de alta velocidad. (Chuat et al, 2012)
Tabla 2.
Métodos para diseñar máquinas pick and place de alta velocidad.
Investigador
Metodología Resultado
(año)
Desarrollo de la selección de
boquillas heurísticas para optimizar la El rendimiento de la máquina
Ayob et al.
máquina pick and place. Máquina con aumentó un 2,07% desde
(2005)
alineación de componentes sobre la 2995CPH a 3057CPH.
marcha mecanismo
Alcanzó altas velocidades de
Nabat et al. Robot paralelo de cuatro grados de
hasta 13G de aceleración y
(2005) libertad (DOF)
tiempo de ciclo de 0.28s.
Concepto innovador de transporte Ciclos exitosos de selección y
Goede et al.
para reducir el tiempo de viaje de colocación, pero precisión
(2007)
recogida brazo arriba. necesita ser mejorado.
2
Sin embargo, el prototipo exitoso
Robot de recogida y colocación sin tuvo dos veces más movimiento
Paulides et contacto destinado a eliminar masas que dieron como resultado
al. (2008) desgaste por fricción y cables en un una aceleración 50% mayor que
solo eje. prototipo anterior.
Cinemática inversa presentada,

Li et al. Robot paralelo traslacional de dos cinemática directa, Análisis de
(2010) grados de libertad. singularidad y espacio de trabajo.
Este nuevo mecanismo está

previsto para ser utilizado en
Un novedoso mecanismo paralelo
aplicaciones donde las
Briot et al. 3T1R desacoplado 4-DOF, llamado
velocidades y aceleraciones
(2010) Pantoptron-4.
tienen estar alto, como en pick-
and-place.
Experimentos realizados en el
Una estrategia de control basada en
sistema de clasificación de robots
la visión para realizar altas
Zhang et al. Delta demostrar la eficiencia y
velocidades de tareas de selección y
(2012) validez de la propuesta estrategia
colocación en la línea de productos
de control.
de automatización.
Fuente: Jer-Vui Lee, Departamento de Mecatrónica e Ingeniería Biomédica, Facultad de

Ingeniería y Ciencia, Universiti Tunku Abdul Rahman, Jalan Genting Kelang, 53300 Kuala
Lumpur, Malasia.
Algunos mecanismos diseñados para reducir el tiempo de ensamblaje presentan los
siguientes datos.
 (Ayob, 2005-a, p.17) utilizaron una máquina con un dispositivo de sujeción tipo
torreta. La rotación de la torreta, que toma un tiempo fijo, determina el tiempo de
viaje, y por lo tanto, implica que su algoritmo de optimización será más eficiente
en máquinas con rotación de torreta más rápida o con ángulos de rotación más
pequeños. Se logró una mejora constante de más del 25% en el tiempo total de
ensamblaje, en comparación con la solución generada por el optimizador de la
máquina de colocación SMD en Lexmark, Inc.
3
 (Csaszar, Nelson, Rajbhandari, & and Tirpak, 2000, p. 2) emplearon un sistema
basado en el conocimiento para optimizar una máquina de estación múltiple, que
tiene una sola cabeza y una sola boquilla por estación. El sistema utilizó un
promedio de menos ranuras de alimentación que el software del proveedor y el
rendimiento mejoró en un 13.47% a 15.95%.
 (Lee, Lee, & Park, 1999, p. 4) determinaron los cambios de sujeción y número de
componentes requeridos para ser colocados en placas PCB. Sus resultados de
simulación mostraron un ahorro promedio de 18% en el tiempo de ensamblaje de
la PCB con respecto al algoritmo heurístico proporcionado por Yamaha.
 (Grunow, Gunter, Schleusener, & Yilmaz, 2004, p. 10) asignaron un mecanismo
de múltiple sujeción y determinaron mediante experimentos que el tiempo de
ensamblaje se redujo (por ejemplo, para PCB de menor tamaño, obtuvieron una
desviación promedio del límite inferior del 2,32%).
Las tareas repetitivas y la alta precisión se han convertido en las dos necesidades
contradictorias de cualquier proceso industrial. Al introducir aplicaciones robóticas
autónomas, se pueden realizar tareas repetitivas simples teniendo en cuenta las
demandas de precisión y velocidad, lo que dará como resultado una utilización óptima de
la máquina y la mano de obra. (Ropo et al, 2018)
1.1.2 Formulación del problema
1.1.2.1 Problema principal
¿Cómo diseñar y simular una plataforma automatizada de control numérico
computarizado para realizar la inserción de componentes electrónicos de montaje
superficial en placas de circuito impreso?
4
1.1.2.2 Problemas secundarios
 ¿Cómo diseñar un módulo de succión neumática para la sujeción de
componentes electrónicos SMD?
 ¿Cómo diseñar la estructura de movimiento para la máquina de control numérico
por computador?
 ¿Cómo diseñar y simular los sistemas de control de posición y velocidad de los
motores?
 ¿Cómo realizar las simulaciones y pruebas necesarias del funcionamiento del
sistema de control numérico por computador?
1.2 Definición de objetivos
1.2.1 Objetivo General
 Diseñar y simular una plataforma automatizada de control numérico
computarizado para realizar la inserción de componentes electrónicos de
montaje superficial en placas de circuito impreso.
1.2.2 Objetivos específicos
 Diseñar el módulo de succión neumática para la sujeción de componentes
electrónicos SMD.
 Diseñar la estructura mecánica de la plataforma CNC.
 Diseñar los sistemas de control de posición y velocidad de los motores.
 Realizar las simulaciones y pruebas necesarias del funcionamiento de sistema
CNC.
5
1.3 Alcances y limites
1.3.1 Alcances
 Este trabajo de tesis está dirigido a estudiantes y profesionales interesados en
desarrollo de prototipos para mejora de procesos industriales en el área de
Mecatrónica.
 En este trabajo de tesis se ha considera el diseño mecánico y la simulación de
actuadores utilizando la librería SimScape de Matlab/Simulink.
1.3.2 Límites
 La inversión de este proyecto tiene un capital elevado para la fabricación y
ensamble de piezas.
 Otra limitación es la fuente de información actual para las simulaciones de los
actuadores son complejas.
 Se requiere de varios sistemas de ensamble para una mejor comprensión de
los comportamientos de los elementos mecánicos y electroneumáticos.
1.4 Justificación
El diseño de esta máquina CNC para insertar componentes de montaje superficial
permite analizar cuáles son los elementos y dispositivos necesarios para la
implementación; simulación mediante computador y permite validar si los elementos y
dispositivos seleccionados son los correctos. Esta máquina al ser implementada
beneficiaría a las empresas y microempresas para producir tarjetas electrónicas de mejor
calidad mediante herramientas tecnológicas disponibles en el mercado.
La propuesta que se plantea en esta Tesis está dirigida a la industria, universidades y
talleres que destinen y/o requieran realizar servicios de entrega de prototipos, proyectos
de investigación con mayor eficiencia e inversión. Contribuye al nivel social, a incentivar a
6
los jóvenes el desarrollo de proyectos tecnológicos para solucionar los problemas que se
presenta en la actualidad.
1.5 Estudios de viabilidad
1.5.1 Viabilidad técnica
La viabilidad técnica del proyecto de tesis se debe a que se incentiva el uso de
herramientas tecnológicas como software CAD y la revisión de artículos y publicaciones
relacionadas. Además, está a disposición para aquellos que deseen implementar el
proyecto de tesis y/o contribuir en mejoras continuas para aplicar a tareas que requieran
según sus necesidades.
1.5.2 Viabilidad económica
La viabilidad económica del proyecto de Tesis se basa en que si es factible o no el costo
del proyecto en comparación a los trabajos que se requiera. La viabilidad económica
depende del tipo de diseño de la máquina Pick and Place CNC y los materiales y calidad
de los componentes a utilizar.
7
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Estado del arte
2.1.1 Antecedentes nacionales
En el Perú aún no se ha desarrollado trabajos dirigidos a máquinas especializadas para
la sujeción de componentes electrónicos de montaje superficial. Sin embargo, hay
diversas máquinas de control numérico por computador con aplicaciones en taladrado,
dibujo, corte por plasma, torneado, fresado etc.
(Oré & Palomares, 2015) En el artículo publicado "Diseño e implementación de una
fresadora CNC de 3 GLD para fabricación de tarjetas electrónicas usando arduino y
Ubuntu Linux", presenta como objetivo el diseño e implementación de una fresadora de 3
GDL (Grados De Libertad) con la capacidad de maquinar una placa de cobre el diagrama
de un circuito impreso utilizando el software Inkscape. El diseño e implementación de la
fresadora consta de cinco áreas: estructura mecánica, alimentación eléctrica, electrónica
de potencia, adquisición de datos, control y monitoreo HMI. Se fabricó con la fresadora
circuitos impresos de 1 x 1 hasta 10 x 10 cm de forma automática, acortando el tiempo de
fabricación y obteniendo una mejora en la calidad del producto frente a otros métodos
tradicionales. La prueba de funcionamiento se basa en conjunto de cadenas de
aplicaciones que son el diseño de un circuito eléctrico en el software ISIS de Proteus 8
Professional, se traslada el diseño con un software de diseño de placas como el Ares
Proteus 8 Professional, la tarjeta electrónica diseñada y en formato PDF se importa al
programa Inkscape para generar el archivo de mecanizado en formato SVG. Finalmente,
8
se abre el archivo en el programa de la fresadora para realizar el trabajo respectivo en la
PCB.
(Flores Hernández, 2012) En este trabajo de tesis “Diseño mecánico del cabezal y el
bastidor de una fresadora CNC de 500x500x300 mm con mesa de trabajo tipo plataforma
de Gough” se presenta el diseño del cabezal y del bastidor de una fresadora CNC que
puede usar una plataforma móvil de 6 GDL como mesa de trabajo. La máquina
herramienta brindará mayor movilidad al mecanizado de piezas, poseerá 3
desplazamientos ortogonales entre sí, así como 3 orientaciones asociadas a cada eje de
desplazamiento. El diseño se elaboró utilizando la metodología de la norma VDI 2225 con
lo cual se seleccionaron componentes, materiales y accesorios. El material del bastidor y
el cabezal debe ser hierro fundido ASTM A48 clase 20. Se realizó un análisis dinámico
del sistema para asegurar que los componentes sean confiables y que no se presenten
imperfecciones durante el mecanizado, afectando el acabado superficial y las tolerancias
dimensionales y de forma. Se valida el diseño contemplado por el uso de la metodología
DIN 8615-4 para el diseño de la fresadora por tolerancias, así como el diseño por
resistencia y el análisis de vibraciones. Se estima que el costo del diseño, la fabricación
de todos los componentes involucrados en este proyecto es de aproximadamente $ 16
500.
(Ilasaca Calle, 2018) En este trabajo de tesis “Selección de cilindros neumáticos” tiene
por finalidad determinar la adecuada “Selección de Cilindros Neumáticos”. Se hace una
breve descripción de las partes principales de sistema neumático que se pueden
encontrar en la industria pequeña, mediana o grande. Las partes principales son el grupo
compresor, válvulas, estranguladores, el filtro para el aire aspirado, depósito acumulador
de aire comprimido, válvula de seguridad, refrigerador de aire, la unidad de
mantenimiento (filtro, regulador de presión y un lubricador – FRL) y los actuadores
9
neumáticos. El sistema funciona con aire neumático que es un aire comprimido que pasa
por un filtrado, enfriado, purgado y secado. El aire se libra de impurezas, partículas
sólidas, vapor de agua que se eliminan para evitar la oxidación o desgaste de las piezas
de todas las partes mecánicas. El objetivo principal es encontrar el dimensionamiento real
de los cilindros que se necesitaría en un sistema neumático, y saber en qué situación se
encontrará las máquinas, según en el medio en que se encuentre expuesto las partes del
sistema neumático variaría los tipos de componentes. Se utilizó el programa FluidSim
para simular el proceso de funcionamiento de todo el sistema neumático. Finalmente, se
concluye que es importante el cálculo de los parámetros, así como el tratamiento del aire
y el medio en que se encuentra en operación, estos factores determinan el tipo de cilindro
a seleccionar.
(Silva Fur, 2017) El presente trabajo de investigación "Diseño e implementación de un
sistema de control numérico por computadora de una fresadora de madera en tres
dimensiones", consiste en diseñar e implementar un sistema de control numérico por
computadora (CNC) de una fresadora para madera en tres dimensiones con el objetivo
de reducir el tiempo de producción y mejorar la calidad de modelos en madera. Para
implementar correctamente esta máquina, se diseñó los aspectos básicos para su
funcionamiento haciendo uso de análisis y planos en 2 dimensiones. Para el diseño de la
estructura, se considera la aplicación de la máquina, al ser una maquina CNC de tallado
en madera se requiere gran precisión y altas revoluciones en el motor de desbaste o
Spindle. Se investigó la mejora en cuanto a la limpieza de residuos para optimizar el
proceso se hizo un controlador que reduzca la caída de tensión al encender el motor de
limpieza y un software que controla el encendido en determinados tiempos. En las
primeras pruebas se tuvo problemas de retroceso o Backlash y fue solucionado
aumentado la rigidez de la estructura, para hacer el eje Z mucho más compacto se
imprimió piezas de plástico con una impresora 3D.
10
(Mamani Atayupanqui, 2018) En el trabajo de investigación “Diseño y Construcción de un
Router mediante control Numérico Computarizado – CNC utilizando Grabado por
Fresado”, presenta la forma de diseño y la parte de la construcción detallada de una
CNC. Se diseña e implementa una fresadora routeadora CNC, para realizar el grabado
mediante fresado. El proyecto está destinado para las empresas madereras o para las
empresas de tecno metal. Para el diseño de planos y montaje de estructura, se empleó
un software CAD que facilita el diseño y montaje de piezas. Para la construcción, se
utilizó madera (MDF), ángulos metálicos y ejes de aluminio que fueron tallados en una
fresadora, tornillos roscados, tubería conduit, rodamientos, tornillos. El control de la CNC,
se realiza con una tarjeta de control TB6560AHQ, y tres tarjetas para los motores paso a
paso. Para facilitar el diseño de una imagen, se utilizó el programa MASTERCAM y
MACH3 para generar los códigos G y realizar el mecanizado en el ROUTER. Se
realizaron pruebas y la calibración de software modulando el ancho de pulso a cada uno
de los motores, todo esto se realizó durante la prueba de mecanizado con la máquina. En
conclusión, la fresadora router se logró diseñar y también e implementar y puede realizar
mecanizados en dos dimensiones y hasta tres dimensiones, también mecaniza todo tipo
de madera de varios mm de espesor. La máquina que se construyo es un prototipo a una
pequeña escala, el espacio de trabajo tiene tres dimensiones de trabajo (1.20cm x 50cm)
2.1.2 Antecedentes Internacionales
(Wang, Nelson, & Tirpak, 1999) En el artículo de investigación publicado “Optimization of
High-Speed Multistation SMT Placement Machine Using Evolutionary Algorithms”, trata
sobre la optimización de máquinas de inserción de múltiples estaciones de alta velocidad
usando algoritmos genéticos evolucionarios para mejorar el rendimiento de asignación de
componentes SMD en las ranuras de alimentación (por su traducción del inglés "feeder
slots"). En las ranuras de alimentación se colocan los componentes SMD para el
11
ensamble del circuito. Cualquier cambio en la configuración de la máquina realizada por
un operario o mediante software, afecta el tiempo de ensamblaje de componentes y el
tiempo de cambio de las ranuras de alimentación. Para optimizar el rendimiento general
de la máquina se experimentó con algoritmos genéticos para encontrar una solución
apropiada para el problema de asignación de alimentadores (feeders) en una máquina
Fuji QP-122. Se realizó varias pruebas obteniéndose la solución más óptima entre varios
métodos de operación.
(Capson & Tsang, 1994) En el artículo publicado “An experimental vision system for SMD
component placement inspection”, describe un sistema de visión experimental de
inspección de componentes SMD utilizando iluminación infrarroja para asistir en las
imágenes de segmentación de pistas y vías de soldadura de los componentes SMD. Los
procesos que incluyen el sistema son la formación de imágenes, análisis de imagen,
cálculo de orientación y cálculo de posición. La iluminación infrarroja permite obtener
imágenes de alto contraste de pistas de metal y vías de soldadura. La posición y
orientación angular de cada componente se calculan desde la posición relativa de sus
centroides. Los resultados fueron favorables por diversas empresas en las cuales más de
500 de tipos de empaquetadura han sido utilizadas en varias pruebas.
(Baartman, Brennemann, Buckley, & Moed, 1989) En el artículo publicado “Using
coarse/fine manipulation with vision to place fine pitch SMD components”, se describe un
sistema de manipulación de uso fino/grueso con visión para la colación de componentes
SMD de paso fino que puede alinear y colocar de manera precisa los componentes en
una placa PCB. Las características del sistema son el posicionamiento fino y el sensado
del punto final luego de que un robot IBM 7576 alinea de manera gruesa los
componentes SMD a la posición final. El posicionamiento fino se realiza mediante un
dispositivo diseñado para el posicionamiento en um (micrómetros).El sensor de posición
12
final es un sistema de cámara por análisis de imagen que determina el error de
alineamiento del componente SMD hacia la placa PCB. El sistema se ha evaluado
colocando componentes SMD de 100 pines con 25 mil (0.635 mm) de espacio entre los
pines. El resultado se logró calibrando una alta precisión del movimiento fino a
movimientos gruesos para realizar la colocación precisa.
(Tsuruta, Sato, & Fujimotor, 2011) En el artículo de investigación publicado “High-Speed
and high-precision position control using a nonlinear compensator”, trata sobre el uso de
un compensador no lineal para el control de posición de alta velocidad y alta precisión. El
primer experimento consistía de dos tablas deslizantes usando un motor AC, un
acoplamiento y un husillo de bolas, se evaluó la respuesta de posicionamiento en
cambios de aceleración y desaceleración. El segundo experimento era una tabla
deslizante usando un motor AC, se evaluó la respuesta de posicionamiento cuando
presenta un cambio en la carga aplicada. El tercer experimento era una tabla deslizante
usando un dispositivo controlador piezoeléctrico, se evaluó el seguimiento a las
respuestas cuando presenta un cambio en la carga aplicada. Los resultados de los
experimentos indican que el método de control propuesto tiene robustez en respuestas
de posición de alta velocidad y alta precisión.
(Fung, Chiang, & Wu, 2010) En el artículo publicado “System identification of a pick and
place mechanism driven by a permanent magnet synchronous motor”, trata de un sistema
de identificación de un mecanismo Pick and Place accionado por un motor síncrono de
imanes permanentes PMSM (Permanent Magnet Synchronous Motor). El principal
objetivo de este estudio es utilizar dos modelos dinámicos: un modelo matemático y un
simple modelo para identificar un mecanismo Pick and Place accionado por un motor
PMSM. El principio de Hamilton se utiliza para realizar el modelo matemático, cual es una
ecuación diferencial no lineal. La segunda ley de Newton se utiliza para realizar el modelo
13
lineal simple. Para el sistema de identificación, se utilizó un algoritmo genético de código
real RGA (Real-coded Genetic Algorithm) para determinar los valores de los parámetros
del sistema Pick and Place y del motor PMSM. De acuerdo a la comparación entre los
resultados experimentales y los errores del desplazamiento angular de los dos modelos
dinámicos: los modelos matemáticos presentan mejores resultados con los resultados
experimentales, los valores de los parámetros del rotor identificados en ambos modelos
son muy cercanos.
(Long et al., 2012) En el artículo publicado “A motion control design of pick and place
machine based on DSP”, presenta un sistema de control de movimiento de una máquina
de inserción basada en un microprocesador DSP (Digital Signal Processor) la máquina
consta de 4 GDL que son XYZ-θ. El diseño mecánico de la máquina de inserción
presenta 2 mecanismos principales: mecanismo de transporte X-Y y mecanismo de
transporte Z-θ. La precisión de la máquina de inserción se determina mediante el
mecanismo de control de los ejes X e Y, cada eje utiliza un sistema de transporte con
husillo de bolas. El eje Z realizar el movimiento de arriba-abajo y está conformado por un
controlador neumático, control de motor de paso y servomotor, el ángulo de giro “θ” sirve
dar la rotación de un componente SMD. Un sistema de control se diseña para una
máquina de inserción de alta precisión. El sistema presenta las ventajas de los periféricos
del DSP y controlado por un algoritmo PID para la retroalimentación de velocidad. Se
mejoró la velocidad de respuesta con un control preciso de movimiento.
(Li & Yoon, 2016) En el artículo publicado "PCB assembly optimization in a single gantry
high-speed rotary-head collect-and-place machine", presenta el estudio de la optimización
de PCB de una máquina rotary-head gantry-type collect and place. Este tipo de máquina
tiene la ventaja alta flexibilidad y velocidad, es usada ampliamente en las industrias
debido a su eficiencia para ensamblar de placas PCB en grandes cantidades. En el
14
cabezal de la máquina se incorporan varias ventosas ordenadas en una circunferencia, lo
que puede sujetar varios componentes SMD de los feeders o alimentadores y luego
colocarlos en la PCB. El problema de optimización de este tipo de máquina es el
asignamiento de ventosa de succión, asignamiento de feeders y secuencia pick and place
de los componentes. El problema de optimización se modela en función de la asignación
de ventosas, cambio de frecuencia de ventosa y el número de ciclos pick and place. Se
propuso el método ANNTS (Adaptive Nearest Neighbor Tabu Search) para integrar los
problemas mencionados. EL algoritmo ANNTS incluye pocos parámetros para usar,
presenta las ventajas de ahorrar tiempo de cálculo computacional y proporcionar
soluciones más estables.
(Gordon & Kaan, 2012) En el artículo publicado "Accurate control of ball screw drives
using pole placement vibration damping and a novel trajectory pre-filter", trata sobre la
propuesta de un control de posición de guías de husillos de bolas usando controlador
amortiguador-vibración PPC (Pole-Placement Controller) y un nuevo pre-filtro de
trayectoria. EL PPC no solo controla la posición deseada, también actúa como
amortiguador ante las vibraciones del eje aplicado. El experimento consiste en una mesa
con un sistema de guía de aire y manejado por un husillo de bolas de precisión NSK
W2010FA-3P-C5Z20, un servomotor AC de 3kW y la retroalimentación es proporcionada
por un encodificador rotatorio de alta resolución que es acoplada en el husillo de bolas y
un codificador lineal montado en la mesa de trabajo. Los resultados experimentales del
MC-PPC han sido comparados con los controles P-PI; se compararon las trayectorias de
los pre-filtros, la retroalimentación de velocidad y aceleración, la eficiencia y estabilidad
cuando varían los parámetros aplicados, entre otras más. El MC-PPC presenta mejores
respuestas, proporciona una reducción del 20-55% en reducción del máximo y 46-64% en
reducción de los valores eficaces de posición de error relacionado al control P-PI.
15
(Ma, Lu, & Zhao, 2015) En el artículo publicado "Assembly error analysis of linear axis of
CNC machine tool considering component deformation", analiza los errores de ensamble
de un eje lineal de una máquina herramienta CNC considerando la deformación del
componente. Se presenta un modelo de error de ensamblaje de eje lineal de máquina-
herramienta CNC para analizar los efectos de manufactura y deformación del
componente. La posición del eje y desviaciones angulares son calculadas bajo 4
diferentes condiciones que son: ideal condition, condition considering manufacturing error
only, condition considering effect of structure and actual condition. También este modelo
puede ser usado para verificar la tolerancia en el diseño de tolerancia o para calcular la
modificación en un proceso de ensamblaje. El experimento consiste en una máquina
herramienta CNC, un interferómetro láser (Renishaw XL80) para evaluar los errores
angulares de prueba (pitch and yaw), un rastreador láser (Leica TN90) para testear las
desviaciones a lo largo de las direcciones X y Z y un gradiente para testear los errores
angulares (roll) con precisión de 0.001um/mm; bajo 25°C de temperatura. El modelo
propuesto es más cercano a las condiciones reales, los resultados calculados
proporcionan una validación para la tolerancia diseñada y modificación de detalle en
procesos de ensamblaje.
(Xiao, Liu, & Song, 2007) En el artículo publicado "Mode analysis of automatic placement
machine", trata sobre el análisis modal de una máquina automática pick and place que
basada en la tecnología FEM (por sus siglas en ingles Finite Element Analysis). El
modelo matemático del análisis modal y el modelo FEM son realizadas. Se analizan con
factores como frecuencia natural y forma de modales que influyen en el diseño y
cambios en la máquina. Las características estructurales de la máquina afectan la
velocidad y precisión de la máquina, para mejorar las actuaciones, los factores de
impacto como frecuencia natural y forma modales son analizados en MSC. Patran y
MSC. Natran. Basada en los resultados del análisis, el optimizado modelo FEM es
16
establecido y su análisis modal es hecho. Se tiene una representación CAD de la
máquina de inserción, para analizar en los programas de software respectivos en los
cuales cada superposición de partes principales son las articulaciones o joints que se
modelan como un modelo dinámico de resorte. Son simuladas 6 formas modales en
diferentes movimientos de partes principales.
(Richer & Hurmuzlu, 2000) En el artículo publicado “A high performance pneumatic force
actuator system part 1 - nonlinear mathematical model”, desarrolló un modelo matemático
de actuadores neumáticos de doble acción controlados con válvulas de
electroneumáticas proporcionales. Los efectos del flujo no lineal a través de la válvula, la
compresibilidad del aire en las cámaras de los cilindros, las fugas de aire entre las
cámaras, el volumen inactivo al final de la carrera y el tiempo de retardo y atenuación en
las líneas neumáticas fueron cuidadosamente considerados. La identificación del sistema,
la simulación y los experimentos de validación del modelo se realizaron para dos tipos de
cilindros de aire y diferentes longitudes de tubos de conexión, lo que muestra un muy
buen acuerdo. Este modelo matemático se utiliza en el desarrollo de controladores de
fuerza no lineal de alto rendimiento, con aplicaciones en teleoperación, interfaces
hápticas y robótica.
(Situm, 2013) En el artículo publicado “Control of a pneumatic drive using electronic
pressure valves”, derivó un modelo dinámico de empleando funciones de transferencia
para fines de control del proceso, seguido del controlador PID sintonizado de acuerdo con
criterios óptimos de amortiguación. Se realizó pruebas de las ecuaciones de control de
los cuales han sido verificado experimentalmente en un actuador industrial sin vástago
cilíndrico controlado por dos válvulas E/P. Los resultados obtenidos son comparables con
la configuración con válvulas de control direccional proporcional (servo válvulas). Se
17
concluye que estas válvulas son apropiadas para una implementación exitosa en la
industria para aplicaciones de control de posición y fuerza.
(Pandilov & Dukovski, 2013) En el artículo “Static and dynamic stiffness of the
mechatronic position servo systems”, presentó un modelo para el servo sistema de
posición mecatrónica con fuerzas de perturbación. Se analizó la rigidez estática y
dinámica para el modelo propuesto. Se desarrolló una ecuación para el cálculo analítico
de la rigidez estática. La corrección de la ecuación propuesta se verificó mediante
experimentos. La simulación de la influencia de algunos parámetros en la rigidez del
sistema servo de posición mecatrónica estática y dinámica se realiza con el programa de
simulación MATLAB & SIMULINK.
2.2 Control numérico por computador pick and place
2.2.1 Generalidades de la CNC
En la revolución industrial en 1770, las máquinas eran operadas a mano. En el año 1945
al fin de la segunda guerra mundial se desarrolló el computador electrónico. En la década
de los años 1950, se usó el computador en una máquina herramienta. No pasó mucho
tiempo hasta que la computación fue incorporada masivamente en la producción. Los
primeros equipos de CN (por sus siglas en español, Control Numérico) con electrónica de
válvulas, relés y cableados, tenían un volumen mayor que las propias máquinas-
herramientas, con una programación manual en lenguajes máquina muy complejo y muy
lenta de programar. Puede hablarse de cuatro generaciones de máquinas de control
numérico de acuerdo con la evolución de la electrónica utilizada (MCNC, 2014).
En 1960 el gobierno de EEUU encargó al MIT (Instituto de Tecnología de Massachusetts)
el proceso de estandarización mediante el desarrollo de un lenguaje de control numérico.
Tal lenguaje fue denominado APT (Automatically Programmed Tooling); la complejidad
del mismo era tan elevada que los fabricantes de equipos no implementaron el nuevo
18
lenguaje en desarrollo. El Control Numérico por Computador es una forma de
automatización programable en la que el equipamiento de procesado es controlado por
medio de números, letras o símbolos. Estos números, letras o símbolos se codifican en
un formato apropiado para conformar un programa de instrucciones para desarrollar una
tarea en particular. La capacidad que tienen los sistemas de control numérico (SCN) de
cambiar programas los hace apropiados para volúmenes de producción bajos o medios
(Universidad Nacional de La Plata, 2011).
Entre las aplicaciones se encuentran 2 grandes divisiones:
 Maquinas herramientas clásicas, tales como tornos, fresadoras, taladros, etc.
 Máquinas para el montaje de piezas (o ensambladoras), y de inspección.
Conceptualmente está constituido por tres partes, en la figura 1 se muestra los
componentes básicos de un sistema CNC que son: programa, unidad de control y
equipamiento de procesado.
Figura 1. Elementos básicos de un SCNC

Fuente: (Universidad Nacional de La Plata, 2011, p. 2)
2.2.2 CNC pick and place
Una máquina de inserción de componentes electrónicos es la que sirve para colocar los
componentes SMD mediante el uso de módulos succión neumática y sistemas de
reconocimiento de imágenes hacia las placas PCB. Generalmente se le conoce como
pick and place machine por su significado en inglés.
19
Las pick and place machine están clasificadas en cinco categorías de máquinas basadas
en métodos operacionales y especificaciones que se definen en palabras técnicas en
inglés: dual delivery placement machine (máquina de inserción de doble entrega), multi-
station placement machine (máquina de inserción de múltiple estaciones), turret-type
placement machine (máquina de inserción tipo torreta), multi-head placement machine
(máquina de inserción de múltiple cabezas), sequential pick and place (máquina de
inserción secuencial) (Ayob, 2005-a, p. 26). Para el desarrollo de la Tesis se debe
escoger la categoría Sequential Pick and Place Machine debido a que dispondrá un
cabezal de inserción. Este tipo de máquina se adaptará a una plataforma CNC.
En la figura 2 se muestra una máquina de inserción de doble entrega (adaptado de Tirpak
et al., 2000) con cabeza tipo revolver, este tipo de configuración de máquina dispone de
aproximadamente 16 a más cabezales de succión mediante el uso de vacío.
Figura 2. Máquina de inserción de doble entrega (adaptado de Tirpak et al., 2000)

Fuente: (Ayob, 2005-a, p. 26)
En la figura 3 se muestra una máquina de inserción de múltiples estaciones (adaptado de
Csaszar et al., 2000a y 2000b), este tipo de máquinas se encuentran en las fábricas que
requieren grandes cantidades de ensamblaje de tarjetas PCB.
20
Figura 3. Máquina de inserción de múltiple estaciones (adaptado de Csaszar et al.,
2000a y 2000b).
En la figura 4 se muestra una máquina de inserción tipo torreta Fuji CP IV/3 (adaptado de
Klomp et al., 2000), estas máquinas sirven para colocar componentes electrónicos SMD a
velocidades de 20000 componentes SMD por hora.
Figura 4. Máquina de inserción tipo torreta Fuji CP IV/3 (adaptado de Klomp et al., 2000).
En la figura 5 se muestra una máquina de inserción de múltiples cabezas (adaptado de
Ayob, 2005), esta máquina sujeta dos componentes electrónicos SMD al mismo tiempo y
dispone de gran flexibilidad.
21
Figura 5. Máquina de inserción de múltiple cabezas (adaptado de Ayob, 2005).
Fuente: (Ayob, 2005-a, p. 30).
En la figura 6 se muestra una máquina secuencial Pick and place (adaptado de Ayob,
2005), este tipo de máquina es la forma más básica, flexible y económica para realizar la
sujeción y colocación de componentes SMD en tarjetas PCB.
Figura 6. Máquina secuencial Pick and place (adaptado de Ayob, 2005).

En la figura 7 se muestra una máquina de inserción de múltiples cabezas con cabezal
tipo torreta (adaptado de Siemens, 2005), este tipo de máquina permite sujetar y colocar
componentes SMD de distintos tipos de empaquetadura.
22
Figura 7. Máquina de inserción de múltiple cabezas con cabezal tipo torreta (adaptado
de Siemens, 2005).
Fuente: (Ayob & Kendall, 2005-b, p. 11)
Una máquina de inserción de componentes SMD o pick and place generalmente tiene un
feeder carrier, una mesa PCB, cabezal, pipeta de succión, porta herramientas. El feeder
carrier, la mesa PCB, y cabezal pueden ser estacionario o movible, dependiendo de la
especificación de la máquina. El feeder carrier es montado en uno, dos, tres o cuatros
lados de la máquina y sostiene algunos feeder Banks. El feeder bank tiene varios feeder
slots. Los feeder slots son ranuras donde están colocados los component feeders. Los
component feeders son los componentes SMD que serán ensamblados durante el
proceso de ensamble de PCB (Ayob, 2005-a, p. 4) y se muestra en la figura 8.
Figura 8. Component feeders (adaptado de Ayob, 2005).

23
Para mejorar el proceso de ensamblaje de componentes SMD, las pick and place llevan
adaptadas una cámara para reconocer los componentes SMD y colocarlos en su punto
de referencia. La cámara de reconocimiento y los algoritmos de reconocimiento son parte
de sistema de visión. Una de las técnicas que se utilizan para el sistema de visión es la
iluminación infrarroja que ayuda a tener imágenes de alto contraste de pistas de metal y
vías de soldadura (Capson & Tsang, 1994).
Con el paso de los años, las grandes industrias que hacían servicios de inserción de
componentes electrónico buscaban mejorar aquellos procesos. Las máquinas pick and
place presentaban problemas de inserción porque en su cabezal llevaban varias pipetas
de succión, debido al cambio y asignación de pipetas para los componentes, esto
generaba un retardo en el tiempo de ensamble. Durante varios años se han propuesto
varios métodos para mejorar el tiempo de ensamble y la asignación de feeders para que
las pipetas puedan succionar los componentes. Algunos de los métodos son algoritmos
genéticos evolucionarios (Capson & Tsang, 1994) y modelo matemáticos de las
ecuaciones dinámicas de los (Fung, Chiang, & Wu, 2010), el método ANNTS (Adaptive
Nearest Neighbor Tabu Search) para optimizaciones de cambios de ventosas, reducción
de números de ciclos pick and place (Li & Yoon, 2016).
2.2.3 Procesos de tecnología de montaje superficial
La tecnología de montaje superficial (conocida como SMT, “Surface Mount Technology")
es un sistema o conjunto de procesos para soldar componentes de montaje superficial en
una tarjeta de circuito impreso PCB (Tecnología de montaje superficial. En la figura 9 se
muestra una PCB con tecnología de montaje superficial.
24
Figura 9. PCB con tecnología de montaje superficial.
Fuente: (Yong, 2016, p. 1)
La placa PCB con tecnología de montaje superficial tiene sus orígenes en los sistemas
electrónicos de las industrias aeronáutica, aeroespacial y militar de la década de 1960.
Los primeros encapsulados eran atractivos, comparados con los de la tecnología de
inserción, porque podían colocarse en ambos lados de un tablero de circuitos impresos,
duplicando de manera efectiva la densidad de los componentes. Además, el encapsulado
SMT podía ser más pequeño que un encapsulado de inserción comparable, aumentando
aún más las densidades de componentes en el tablero de circuitos impresos (Groover,
2007). En la tabla 3 se describen las ventajas y desventajas de la tecnología de montaje
superficial (adaptado de Groover, 2007):
Tabla 3.
Ventajas y desventajas de la tecnología de montaje superficial (adaptado de Groover,
2007).
Ventajas Desventajas
Debido al menor tamaño de estos
Aumenta la cantidad de componentes en la
componentes es más difícil ensamblar y
tarjeta electrónica.
manipular.
Los componentes se pueden ensamblar en Los componentes de SMT generalmente son
ambos lados de la tarjeta electrónica. más caros que los componentes THT.
25
Es más complicado realizar inspecciones y
Se reduce el uso de taladro eléctrico para las
pruebas de ensamble a las PCB con tecnología
perforaciones en la tarjeta electrónica.
SMT.
Se reducen los efectos eléctricos de
Algunos componentes THT aún no están
capacitancia e inductancia entre los
disponibles en SMT.
dispositivos.
Fuente: (Groover, 2007, p. 846)
La colocación de los componentes en SMT implica la ubicación correcta del componente
en el tablero de circuitos impresos y la adherencia suficiente a la superficie hasta que la
soldadura proporcione una conexión eléctrica y mecánica permanente. Existen dos
métodos alternativos de colocación y soldado: (Groover, 2007)
1. Pegado adhesivo de los componentes y soldado suave en olas. Después de la
colocación de los componentes, el adhesivo se cura. Dependiendo del tipo de
adhesivo, el curado puede ser por calor, luz ultravioleta (UV) o una combinación
de radiación UV e infrarroja (IR). Con los componentes de montaje superficial
ahora adheridos a la superficie del PCB, el tablero se somete a un proceso de
soldadura suave en olas. En la figura 10 se muestra el ejemplo del método de
pegado adhesivo y soldado suave en olas. (Groover, 2007)
Figura 10. Método de pegado adhesivo y soldado suave en olas.

26
2. Pasta para soldar y soldadura por reflujo. Después de la aplicación de la pasta
para soldar, los componentes se ubican sobre el tablero mediante el mismo tipo
de máquinas de colocación que se utilizan en el método de pegado adhesivo.
Para secar la sustancia adherente se lleva a cabo una operación de cocción a
baja temperatura; esto reduce el escape de gas durante el soldado. Por último, el
proceso para este método calienta la pasta para soldar suficientemente a fin de
que las partículas de soldadura se derritan y formen una unión mecánica y
eléctrica. En la figura 11 se muestra el ejemplo del método de pasta para soldar y
soldadura por reflujo. (Groover, 2007)
Figura 11. Método de pasta para soldar y soldadura por reflujo.

La mayoría de los ensambles de circuitos SMT combinan componentes de inserción y de
montaje superficial en el mismo tablero. Además, los ensambles SMT pueden existir en
ambos lados del tablero, mientras que los componentes de inserción normalmente se
limitan a un solo lado. Una posibilidad es que los componentes SMT y PIH estén en el
mismo lado del tablero. Los ensambles más complejos de PCB consisten en
componentes SMT-PIH como en la figura 12 presentada, pero con componentes SMT en
ambos lados del tablero. (Groover, 2007, p. 849)
27
Figura 12. Secuencia de un proceso típico para ensambles combinados SMT PIH, con
componentes en el mismo lado del tablero.
Las líneas de proceso SMT integra de diferentes máquinas realizando trabajo en
secuencia. Primero la PCB entra a una máquina de serigrafía, luego entra a una máquina
de inspección de pasta de soldadura, luego entra a una serie de máquinas pick and place
para la colocación de componentes SMD y PIH, luego es llevada a una máquina de
inspección óptica automática, luego es llevada al proceso de inspección de reflujo y
finalmente al horno de reflujo. En la figura 13 se muestra un proceso de montaje de
componentes SMD y THT. (FCT Solder, 2018, p. 4)
Figura 13. Proceso de montaje de componentes SMD y THT.

Fuente: (FCT Solder, 2018, p. 4)
28
2.2.4 Empaquetadura de componentes SMD
Los componentes electrónicos de montaje superficial son hechos con diferente forma,
tamaño y materiales. Para identificar cada componente mediante sus características, las
industrias manufactureras fabrican estos componentes mediante la empaquetadura (por
su nombre en inglés, package). El término de empaquetadura integra la forma, número
de pines de entrada y salida, volumen, etc.
Existen muchos tipos de empaquetadura, algunos de los tipos de empaquetadura son:
SOP (Small Outline Package), TSOP (Thin Small Outline Package), SOJ (Small Outline J-
leaded), QFP (Quad Flat Package), QFJ (Quad Flat J-leaded), QFN (Quad Flat No-
leaded), BGA (Ball Grid Array). Cada uno de estos tipos de empaquetaduras es fabricado
con diferente nombre y dimensiones de acuerdo a la empresa que manufactura cada
componente de montaje superficial.
2.2.4.1 SOP (Small Outline Package)
Es este tipo de package existen varios componentes de dos terminales, tres terminales y
varios terminales más.
 DO (Diode Outline): en un package para diodos en montaje superficial. En la
figura 14 se muestra un diodo con package DO. (Vishay, 2019, p. 1)
Figura 14. Package DO-221AC para diodos en montaje superficial.

Fuente: (Vishay, 2019, p. 1)
29
 SOT (Small Outline Transistor): es un package para transistores en montaje
superficial. Ejemplo SOT23-3, SOT3-23, SOT416.
 TO (Transistor Outline): Es un package para transistores en montaje superficial.
Se muestra varios componentes de package SOT y TO en la figura 15 se muestra
la imagen de componentes de montaje superficial de empaquetadura SOT y TO.
(itwissen.info, 2017, p. 1)
Figura 15. Componentes de package SOT y TO.

Fuente: (itwissen.info, 2017, p. 1)
2.2.4.2 QFP (Quad Flat Package):
En este tipo de package existen varios componentes de 4 a más terminales. Tiene pines
de entrada y salida en sus cuatros lados. Muchos de los circuitos integrados son
fabricados en este tipo de package.
 TQFP (Tiny Quad Flat Package): es un package en versión más delgada. En la
figura 16 se muestra un ejemplo de un componente TQFP. (jimblom, 2013, p. 4)
Figura 16. Circuito integrado con package TQFP.

Fuente: (jimblom, 2013, p. 4)
30
 QFN (Quad Flat No-leaded): es un tipo de package que no tiene pines tipo guía,
es decir los pines están en la parte inferior y en la figura 17 se muestra un circuito
integrado con package QFN. (jimblom, 2013, p. 6)
Figura 17. Circuito integrado con package QFN.

Fuente: (jimblom, 2013, p. 6)
2.2.4.3 BGA (Ball Grid Array o matriz de rejilla de bolas):
Es un tipo de package que tiene un lado cubierto de un patrón de esferas de estaño y en
la figura 18 se muestra un circuito integrado BGA. (Gotro, 2018, p. 1)
Figura 18. Circuito integrado con package BGA.

Fuente: (Gotro, 2018, p. 1)
2.3 Estructura mecánica de una CNC pick and place
La estructura mecánica de una pick and place tiene varias formas por ejemplo un robot,
una plataforma CNC y entre otras más. El desarrollo de la Tesis se enfoca al diseño de
una máquina pick and place adaptado a una plataforma de control numérico
computarizado. En la figura 19 se muestra una CNC pick and place. (Robotics-3D, 2015,
p. 1)
31
Figura 19. Máquina automatizada de inserción de componentes.
Fuente: (Robotics-3D, 2015, p. 1)
2.3.1 Elementos de máquina
En una plataforma CNC se incluyen diferentes mecanismos formados por elementos
mecánicos para un trabajo determinado. Los mecanismos incluidos en una máquina CNC
realizan movimiento linear y rotacional. Generalmente las CNC están compuestas por
ensambles mecánicos de diferentes elementos para generar movimientos cartesianos en
los ejes “X”, “Y”, “Z” y “A”.
2.3.1.1 Husillo de bolas
Son elementos que sirven para convertir el movimiento rotacional en movimiento lineal.
En el mercado existen distintas características como el tipo de material, diámetro,
longitud, etc. En la figura 20 se muestra la imagen de un husillo de bolas o tornillo de
potencia. (https://www.nskeurope.es, p. 1)
32
Figura 20. Tornillo de potencia antibacklash NSK.
Fuente: (https://www.nskeurope.es, p. 1)
2.3.1.2 Rodamiento radial
Son una de las piezas de maquinaria más utilizadas, ya que su movimiento giratorio
facilita todos los movimientos y además permite reducir la fricción entre los distintos
elementos móviles. En la figura 21 se muestra rodamientos radiales en chumaceras.
(SKF, p. 1)
Figura 21. Rodamientos radial SKF.

Fuente: (SKF, p. 1)
2.3.1.3 Rodamiento axial:
Al igual que el rodamiento axial, este componente facilita el movimiento a lo largo de un
eje. En la figura 22 se muestra la imagen de un rodamiento lineal. (vxb, p. 1)
33
Figura 22. Rodamiento lineal.
Fuente: (vxb, p. 1)
2.3.1.4 Ensamble de rodamiento:
En la figura 23 se muestra una aplicación típica en la cual donde los rodamientos son
utilizando para facilitar movimientos. ( Linear Rotary Bearings, Inc., 2009)
Figura 23. Aplicación de rodamientos axiales.

Fuente: ( Linear Rotary Bearings, Inc., 2009)
2.3.1.5 Acoplamientos:
Son elementos de máquinas que sirven para unir o acoplar distintos elementos de
máquina para comunicar el movimiento entre dos ejes en línea recta con dirección
paralela, inclinada o en planos diferentes. En la figura 24 se muestra la imagen de un
acoplamiento mecánico. (Ruiz, 2010)
34
Figura 24. Acoplamiento mecánico de 8 mm a 6 mm.
Fuente: (Ruiz, 2010)
2.3.1.6 Engranajes
Son elementos mecánicos que tienen dientes paralelos al eje de rotación y se
emplean para transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo. Existen diferentes
tipos de engranajes como rectos, helicoidales, cónicos, hipoides (Budynas & Nisbett,
2006). En la figura 25 se muestra la imagen de engranajes. (http://www.eng-
ureta.com, 2017)
Figura 25. Diferentes tipos de engranajes y medidas.

Fuente: (http://www.eng-ureta.com, 2017)
2.3.1.7 Correa dentada
Son aquellos elementos que sirven permiten transmitir la potencia de un elemento de
máquina hacia otro elemento cuando están separados sobre su eje de rotación. En la
35
figura 26 se muestra la imagen de una correa dentada. (https://mx.depositphotos.com,
2012)
Figura 26. Correa dentada con poleas dentadas.

Fuente: (https://mx.depositphotos.com, 2012)
2.3.2 Prototipos ensamblados de máquinas CNC
Para los ejes “X” y “Y” existen distintas maneras de unión de elementos mecánicos para
realizar los movimientos en direcciones cartesianas. En la figura 27 se muestra el
ensamble de una máquina CNC para fresadora con sistemas de transmisión de potencia
mediante correa dentada. (Schweizer, 2015)
Figura 27. Ensamble de una plataforma de movimiento CNC para fresadora.

Fuente: (Schweizer, 2015)
En la figura 28 se muestra un prototipo digital de una tabla CNC para el control de
posición en los ejes “X” e “Y”. (Vention, 2019)
36
Figura 28. Ensamble de una CNC para posición de tabla XY.
Fuente: (Vention, 2019)
En la figura 29 se muestra un prototipo digital de una máquina CNC tipo gauntry con los
ejes “X”, “Y” y “Z”. (Burke, 2015)
Figura 29. Ensamble de una CNC tipo gauntry.

Fuente: (Burke, 2015)
En la figura 30 se muestra en ensamble de una guía lineal de un cabezal de impresora
3D, se observa que la figura dispone de elementos mecánicos mencionados.
(doitverything, 2017)
37
Figura 30. Ensamble de una guía lineal con impresora 3D.
Fuente: (doitverything, 2017)
2.3.3 Dispositivos neumáticos
Las máquinas pick and place incluyen un módulo que sirve para sujetar objetos, los
módulos pueden ser una pinza o un módulo de succión que sujeta un objeto mediante el
uso de vacío. Uno de los objetivos de la tesis es diseñar un módulo de succión neumática
para sujetar componentes SMD. Los elementos neumáticos en un módulo de succión son
los siguientes:
2.3.3.1 Válvulas de control
Son componentes neumáticos que sirven para controlar la dirección de la presión
entregada al actuador. En la figura 31 se muestra una válvula electroneumática de
control. (Festo, 2010)
Figura 31. Válvula electroneumática de control FESTO.

Fuente: (Festo, 2010)
38
2.3.3.2 Copas de succión
Son elementos neumáticos que operan con vacío generando una presión negativa que
mediante succión puede sujetar objetos de superficie plana. En la figura 32 se muestra
copas de succión pick and place. (Drummond, 2016)
Figura 32. Copas de succión de vacío para máquinas CNC pick and place.
Fuente: (Drummond, 2016)
2.3.3.3 Dispensadores
Son elementos quirúrgicos que son empleados para arrojar un chorro de fluido a la
medida de su diámetro interno. Los dispensadores se emplean en este proyecto de Tesis
para sujetar componentes electrónicos de montaje superficial. En la figura 33 se
muestran dispensadores para uso de sujeción de componentes SMD. (Wilson, 2013)
Figura 33. Dispensador para uso de sujeción de componentes SMD.

Fuente: (Wilson, 2013)
39
2.3.4 Prototipos ensamblados de dispositivos neumáticos
Todas las máquinas pick and place disponen de uno o varios cabezales de succión en la
cual se aplica el uso de vacío o presión negativa para sujetar componentes electrónicos
de montaje superficial.
En la figura 34 se muestra la imagen de módulo cabezal de succión adaptado a un motor
PAP de eje hueco. (Jansen, 2015)
Figura 34. Módulo de succión con motor PAP de eje hueco.

Fuente: (Jansen, 2015)
En la figura 35 se muestra la imagen de una aplicación industrial del uso de succión
mediante vacío en un brazo robotico. El modulo de succión es el gripper del brazo
robótico. (SMC, 2011)
Figura 35. Aplicación módulo de succión en un brazo robótico.

Fuente: (SMC, 2011)
40
En la figura 36 se muestra la imagen de un módulo de succión DIY para máquina pick
and place. El módulo de succión es elaborado con componentes accesibles y de bajo
costo. (Tim, 2011)
Figura 36. Módulo de succión DIY para máquina pick and place.
Fuente: (Tim, 2011)
En la figura 37 se muestra la imagen de un módulo cabezal de succión utilizando copas
de succión adaptado a una máquina pick and place CNC. Las copas de succión son
utlizadas para sujetar componentes de diferentes área de contacto. (Davill, 2016)
Figura 37. Módulo de succión con copas de succión.

Fuente: (Davill, 2016)
41
2.4 Dispositivos electrónicos de una máquina CNC pick and place
Los dispositivos electrónicos en una máquina pick and place CNC está compuesta por
controladores, amplificadores, transmisores y conversores de señal, motores eléctricos.
2.4.1 Controladores o motion controller
El controlador es la unidad principal de un sistema CNC. El controlador completa todos
los enlaces entre un sistema de computación y los componentes mecánicos de una
máquina CNC. La principal tarea del controlador es recibir señales de un computador e
interpretar esas señales en movimientos mecánicos mediante de un actuador. Existen
diferentes componentes electrónicos que operan en simultáneo con el controlador para
producir los movimientos deseados (CNC Controller Sections, 2011).
En la figura 38 se muestra un controlador de movimientos y posiciones USB-CNC mk3 de
9 ejes. (Planet CNC, 2019)
Figura 38. Controlador USB-CNC mk3-9axis.

Fuente: (Planet CNC, 2019)
En la figura 39 se muestra un controlador de movimiento de cuatro ejes de motor paso a
paso de conexión USB - Ethernet. (Warp9 Tech Design Inc., 2019)
42
Figura 39. Motion Controller smooth stepper.
Fuente: (Warp9 Tech Design Inc., 2019)
En la figura 40 se muestra un controlador de movimientos de seis ejes. El TMCM-6214 es
un controlador / controlador de motor de 6 ejes para motores paso a paso bipolares de 2
fases con corriente de motor de hasta 2 A RMS y + 24V. (TRINAMIC, 2019)
Figura 40. Motion Controller 6 axis.

Fuente: (TRINAMIC, 2019)
2.4.2 Motor eléctrico sin escobillas
EL motor sin escobillas o motor BLDC (Brushless DC) es el motor que en la estructura
interna no incluye escobillas para su conmutación. Estos motores tienen ventajas sobre
43
los motores DC. Los motores sin escobillas son motores síncronos es decir el campo
magnético generado por el estator y el campo magnético generado por el rotor giran a la
misma frecuencia. En la figura 41 se muestra un ejemplo de un motor sin escobillas. (E-
MotionSupply, 2014)
Figura 41. Servomotor sin escobillas.

Fuente: (E-MotionSupply, 2014)
2.4.2.1 Estator
Consiste de varios devanados y ranuras de formaciones de láminas de metal alrededor
del mismo estator. Existen dos variantes del devanado del estator que genera dos tipos
de voltaje en polaridad reversa. Este voltaje es "Back Electromotive Force o back (EMF)”,
los voltajes son trapezoidal EMF y sinusoidal EMF. (Zhao & Yu, 2011)
2.4.2.2 Rotor
Está fabricado con imanes permanentes y pueden variar desde dos a ocho pares de
polos alternando los polos Norte (N) y Sur (S). En la figura 42 se muestra el
funcionamiento del rotor de un motor sin escobillas. (Zhao & Yu, 2011)
44
Figura 42. Sentido de rotación del servomotor sin escobillas.
Fuente: (Zhao & Yu, 2011)
2.4.2.3 Sensores de efecto Hall
La conmutación de un motor sin escobillas se controla electrónicamente. Para rotar el
motor sin escobillas, los devanados del estator se deben ser energizar en secuencia. Es
importante conocer la posición de rotor en orden para entender cuál devanado debe ser
energizado siguiendo la secuencia de energía. La posición del rotor es sensado utilizando
sensores de efecto hall integrados dentro del estator. Generalmente los motores sin
escobillas tienen tres sensores de efecto hall. Cuando el polo magnético del rotor pasa
cerca a los sensores de efecto hall, éstos entregan una señal alta o baja indicando si el
polo N o el polo S están pasando cerca a los sensores. Basada en la combinación de los
tres sensores hall la conmutación exacta puede ser determinada (Yedamale, 2003).
La operación de motor sin escobillas se basa en la atracción y repulsión entre polos
magnéticos. El proceso empieza cuando la corriente eléctrica fluye a través de uno de los
tres devanados del estator y genera un polo magnético que atrae el imán permanente de
polaridad opuesta más cercana. El rotor gira si la corriente cambia a un devanado
adyacente. Secuencialmente cargando cada devanado hace que el rotor siga el campo
magnético giratorio. El torque depende de la amplitud de corriente y el número de vueltas
del devanado del estator, la fuerza y tamaño de los imanes permanentes, el entrehierro
del rotor y los devanados y la longitud del brazo giratorio (Zhao & Yu, 2014).
45
En la figura 43 se muestra la gráfica de los voltajes de fuerza contra electromotriz de
forma trapezoidal de los estatores de un servomotor sin escobillas. (Yedamale, 2003, p.
2)
Figura 43. Voltaje de fuerza contra electromotriz trapezoidal de un servomotor sin

escobillas.
Fuente: (Yedamale, 2003, p. 2)
En la figura 44 se muestra la gráfica de los voltajes de fuerza contra electromotriz de
forma sinodal de los estatores de un servomotor sin escobillas. (Yedamale, 2003, pág. 2)
Figura 44. Voltaje de fuerza contra electromotriz en forma de onda de un servomotor sin
escobillas.
46
En la figura 45 se muestra el estator desensamblado de un servomotor sin escobillas, se
observa que el estator tiene escobillas y varias bobinas la corriente de flujo magnético.
(Yedamale, 2003, p. 3)
Figura 45. Estator de un servomotor sin escobillas.

En la figura 46 se muestra el rotor magnético desensamblado de un servomotor sin
escobillas, se observa que el rotor magnético tiene eje y sensores de efecto hall.
(Yedamale, 2003, p. 5)
Figura 46. Rotor magnético de un servomotor sin escobillas.

En la tabla 4 se muestra la comparación de las características de un motor sin escobillas
con un motor DC. (Yedamale, 2003, p. 7)
47
Tabla 4.
Comparación de un motor sin escobillas con un motor DC
Características Motor sin escobillas Motor DC
Conmutación electrónica basada en Conmutación basada en
Conmutación
sensores de posición hall escobillas
Menos mantenimiento basado en Mantenimiento periódico es
Mantenimiento
ausencia de escobillas requerido
Vida Larga Corta
Casi lineal. En altas velocidades
Relación lineal de velocidades con
Velocidad -Torque la fricción de las escobillas reduce
carga nominal
el torque
Eficiencia Alta Moderada
Baja porque tiene imanes
Alta, esto limita la características
Inercia del rotor permanentes en el motor que mejora
dinámicas
la respuesta dinámica
Rango de velocidad Alto rango Bajo rango
Se genera arcos eléctricos en las
Ruido eléctrico Bajo
escobillas
Costo Alto Bajo
Control Complejo Simple
En la tabla 5 se muestra la comparación de las características de un motor sin escobillas
con un motor de inducción AC. (Yedamale, 2003, p. 7)
Tabla 5.
Comparación de un motor sin escobillas con un motor de inducción AC.
Características Motor sin escobillas Motor de inducción AC
Relación lineal de velocidades No lineal, bajo torque a bajas
Velocidad/Torque
con carga nominal. velocidades.
Salida de potencia Alta Moderada
Baja porque tiene imanes Alta debido a las características
Inercia del motor permanentes en el motor que dinámicas.
mejora la respuesta dinámica.
Corriente de arranque No requiere un circuito especial Aproximadamente siete veces más
48
de arranque. grande que la corriente nominal.
Un controlador es requerido No se requiere un controlador para
para mantener el motor girando. una deseada velocidad. Es
Control
El mismo controlador es usado requerido si se desea cambiar la
como variador de velocidad. velocidad.
No hay deslizamiento entre el El rotor gira a una frecuencia
deslizamiento estator y el rotor. menor que la frecuencia del
estator.
2.4.3 Amplificadores de potencia o drivers
Amplificadores o driver: es aquel dispositivo que cambia una señal a una diferente
magnitud. En la figura 47 se muestra un servo driver digital g320 de la marca Gecko
para motores de corriente continua. (geckodrive motor controls, 2019)
Figura 47. Driver servomotor digital g320 Gecko.

Fuente: (geckodrive motor controls, 2019)
En la figura 48 se muestran servo drives tipo PLC con servomotores de corriente alterna y
encodificadores de posición. (PLC of Bangladesh, 2019)
49
Figura 48. Servo drive tipo PLC.
Fuente: (PLC of Bangladesh, 2019)
2.5 Sistemas de control de una máquina CNC
Un sistema dinámico se puede definir conceptualmente como un ente que recibe
acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas
son las denominadas variables de salida. Las acciones externas al sistema se dividen en
dos grupos, variables de control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las
que no es posible ningún tipo de control (UPC). La figura 49 se ilustra un sistema de
control de velocidad. (Ogata, 1998, p. 3)
Figura 49. Sistema de control de velocidad.

Fuente: (Ogata, 1998, p. 3)
50
2.5.1 Control lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se denominan
sistemas de control en lazo abierto. En un sistema de control en lazo abierto no se mide
la salida ni se realimenta para compararla con la variable entrada. Un ejemplo práctico es
una lavadora. El remojo, el lavado y el enjuague en la lavadora operan con una base de
tiempo. La máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa (Ogata,
1998, p. 6).
2.5.2 Control lazo cerrado
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control en lazo
cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se
usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador
la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de
realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de
salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema
a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una
acción de control realimentado para reducir el error del sistema (Ogata, 1998, p. 7).
2.6 CAD/CAM
Este capítulo trata sobre el diseño asistido por computador (CAD, Computer Aided
Design) y la manufactura asistida por computadora (CAM, Computer Aided
Manufacturing). Con estas herramientas informáticas se diseñan las piezas y se realizan
cálculos muy confiables sobre sus dimensiones, pesos, esfuerzos y centros de gravedad
sin tener que realizarlas físicamente. Permite reducir el costo y el tiempo necesario para
la fabricación de cualquier pieza. Por medio del CAM se consigue programar la
51
maquinaria utilizada en los procesos productivos, reduciendo los tiempos necesarios para
el cambio de series. (Diaz del Castillo, 2008)
2.6.1 Principios de CAD/CAM
Cronológicamente, los sistemas CAD fueron los primeros en aparecer, luego aparecieron
los CAM y finalmente se llegó al concepto CIM (Computer Integrated Manufacturing);
Esto ocurrió así debido a que cada nuevo sistema se basó en el anterior o al menos lo
usó como base. Muchos de los sistemas CAD/CAM en uso están diseñados para
automatizar funciones manuales, independientemente de sí la función en particular que
cumplirán será un análisis ingenieril, diseño conceptual, dibujo, documentación o la
programación de la maquinaria de manufactura e inspección. (Diaz del Castillo, 2008, p.
3)
2.6.1.1 TECNOLOGÍA CAD
Es un sistema que incorpora uno o más computadores para realizar algunas de las
funciones y los cálculos necesarios en el proceso de diseño. La principal característica de
un sistema CAD es que permite diseñar en forma interactiva y al mismo tiempo facilita la
definición y construcción de una base de datos que alimenta todo el sistema de
información interno de una empresa. Otro aspecto importante es la abolición del papel
para los diseños realizados, ya que se pueden almacenar en medios ópticos y/o
magnéticos (Diaz del Castillo, 2008, p. 3).
2.6.1.2 TECNOLOGÍA CAM
Es un sistema que incorpora un o más computadores para realizar tareas de
organización, programación y control de las operaciones necesarias para la manufactura
del producto, facilita de la utilización de la informática en la automatización y control de
52
los procesos de producción desde el control de máquinas-herramientas hasta la gestión
de producción, almacenamiento y transporte. Este sistema incluye tecnologías que
emplean: Máquinas - herramientas controladas numéricamente, Sistemas Flexibles de
Manufactura (FMS) e inspección asistida por computador. Un FMS es un sistema
integrado que incluye distintas tecnologías de automatización para obtener flexibilidad en
las operaciones de un taller de trabajo, disminuyendo el costo de la producción. La
inspección asistida por computadora recopila automáticamente la información del control
de calidad y la analiza estableciendo informes estadísticos, aislando problemas del
proceso de producción. La tecnología CAM está relacionada con la robótica. (Diaz del
Castillo, 2008, p. 4)
La tecnología CAM tiene ventajas en cuanto a la productividad de la fuerza de trabajo,
mejor calidad del producto y menor tiempo de preparación, además permite: Extracción
automática de información de los dibujos CAD para poder realizar la conversión a
programas de control numérico y robots. Planeación automática de procesos. Diseño y
operación de pruebas y medidas automatizadas a las piezas y ensambles para garantizar
de esta manera la calidad de los productos (Diaz del Castillo, 2008, p. 4). Al implementar
un sistema CAD/CAM se obtienen los beneficios siguientes:
 Disminución del ciclo de producción
 Integración de la ingeniería a funciones como el diseño, análisis y manufactura
 Incrementa la productividad
 Disminuye tiempos de dirección de procesos
 Planeación eficiente y control de la calidad
 Mejora el control de procesos de producción
 Reducción de costos de producción
 Precios más competitivos de los productos ofrecidos
 Mayor precisión y rapidez durante la creación de diseños
53
2.6.2 Aplicaciones
El proceso de diseño puede acelerarse mediante el uso de herramientas informáticas que
faciliten las diversas fases (modelado, prototipado, pruebas, etc.). Cuando esto ocurre, se
dice que se dispone un sistema de diseño asistido por computador, es decir, un sistema
CAD. Si el proceso de diseño se apoya en herramientas informáticas que permiten la
fabricación de las piezas diseñadas, se habla entonces de CAM (Computer Aided
Manufacturing). Cuando las herramientas informáticas se utilizan para ayudar (o sustituir)
a las tareas de análisis de algunos procesos de ingeniería, se habla de CAE (Computer
Aided Engineering). Ejemplos de CAE serían las herramientas para calcular estructuras,
analizar la durabilidad de piezas, o calcular la resistencia aerodinámica o hidrodinámica
de un objeto.
Normalmente, un diseño o modelo es necesario previamente para fabricar o analizar los
objetos, por lo que un sistema CAD es casi siempre necesario para realizar CAM o CAE.
Es por ello que muchas veces se habla de CAD/CAM o CAD/CAE, aunque algunas veces
se habla de sistemas CAD para referirse a los tres conceptos. (Diaz del Castillo, 2008, p.
40)
Los sistemas CAD/CAM/CAE se pueden emplear en prácticamente todos los campos de
la ingeniería. El ejemplo más conocido es el del dibujo técnico y la arquitectura, en donde
destaca el programa AutoCAD, pero también se aplican ver sistemas CAD/CAM/CAE en
ingeniería civil, en el diseño y fabricación industrial (CATIA, PRO/ENGINEERING), en
física, para el análisis cinemático de objetos en los de fluidos (CFD – Computational Fluid
Dynamics), en sistemas de información geográfica y cartográfica (sistemas GIS), en
ingeniería eléctrica y electrónica para la fabricación de placas base y el diseño de
circuitos integrados, en química, biología, medicina, etc. La importancia de los sistemas
CAD en la actualidad es tal, que, sin la ayuda de estas aplicaciones, los masivos niveles
producción industrial actuales serían imposibles, y los procesos de diseño se detendrían.
(Diaz del Castillo, 2008, p. 50)
54
El rango y la profundidad de las aplicaciones CAM varían ampliamente y abarcan desde
máquinas herramientas relativamente simples hasta aquellas altamente automatizadas
que predominantemente se manejan mediante de gráficos y generación de superficies.
Una lista parcial de aplicaciones actuales de manufactura con CAD/CAM/CAE se
presenta a continuación: oxicorte, taladrado, perforado, maquinado, soldado, colocación y
ensamble de piezas, diseño de herramientas, diseño de moldes, doblado de tubos,
extrusión, estampado y embutido, programación de robots, impresión de tableros de
circuitos y recubrimiento de cables. (Diaz del Castillo, 2008, p. 60)
2.6.3 Ventajas de los Sistemas CAD/CAM
Los sistemas CAD/CAM se desarrollan como una herramienta para facilitar el manejo de
grandes cantidades de información gráfica de diseño de objetos, debido a la gran
complejidad inherente al manipular tanta información. (Diaz del Castillo, 2008, p. 7)
Las principales ventajas de los sistemas CAD son la rapidez de cálculo y determinación
de información convencional como ángulos, coeficientes de diversa índole, y en general
valores matemáticos de cálculo fácil pero laborioso. También es muy fácil cambiar los
datos del problema o la perspectiva del diseño sin tener que recalcular todo
manualmente, a diferencia del dibujo tradicional, esto es, se pueden probar diferentes
variantes de cada modelo en poco tiempo, ahorrando tiempo y dinero en encontrar la
mejor alternativa de diseño (Diaz del Castillo, 2008, p. 7). En la figura 50 se muestra un
ejemplo de simulación por elementos finitos en el programa CAD SolidWorks. (Oseguera,
2015)
55
Figura 50. Simulación por elementos finitos en SolidWorks.
Fuente: (Oseguera, 2015)
2.7 Software de diseño
En esta sección del capítulo se definen y se describen programas de diseño que se utiliza
para el desarrollo de trabajo y que son aplicados en los procesos reales en tiempo real.
2.7.1 SOLIDWORKS
Es un programa de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora) para modelar
piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un abanico de
soluciones para cubrir los aspectos implicados en el proceso de desarrollo del producto.
Sus productos ofrecen la posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar, publicar y
gestionar los datos del proceso de diseño (SolidBI, 2017). En la figura 51 se muestra un
ejemplo de un modelo CAD de un motor de combustión interna. (SolidBI, 2017)
56
Figura 51. Ejemplo de un modelo CAD de un motor de combustión interna.
Fuente: (SolidBI, 2017)
2.7.2 MATLAB
Es un programa de lenguaje de alto nivel con un entorno creativo para realizar el cálculo
computacional, crear modelos 3D, modelos matemáticos. El nombre proviene de la
abreviatura de MATrix LABoratory, "laboratorio de matrices”. En la figura 52 se muestra
un ejemplo del entorno del MatLab. (Altman, 2018)
Figura 52. Entorno de MATLAB.

Fuente: (Altman, 2018)
57
2.7.3 Festo FluidSIM
Es una herramienta de simulación para la obtención de los conocimientos básicos de la
neumática. FluidSIM permite, por una parte, un esquema DIN justo de diagramas de
circuitos fluidos; por otra parte, posibilita la ejecución – sobre la base de descripciones de
componentes físicos – de una simulación plenamente explicativa. Con esto se establece
una división entre la elaboración de un esquema y la simulación de un dispositivo práctico
(Tecnología Industrial, 2012). En la figura 53 se muestra un ejemplo de aplicación del
programa FluidSIM. (García, 2016)
Figura 53. Ejemplo de una aplicación en FluidSIM.

Fuente: (García, 2016)
2.7.4 Programa de Selección del sistema de transferización por vacío v1.0
Es una aplicación de la marca SMC que sirve para obtener los cálculos, gráficas y lista de
componentes que son usados mediante el vacío.
58
2.7.5 Programa de selección del modelo neumático v4.0
Es una aplicación de la marca SMC que sirve para seleccionar los componentes del
circuito neumático para obtener los cálculos, gráficas. En la figura 54 se muestra el
entorno del programa de selección del modelo neumático v4.0.
Figura 54. Ejemplo de una aplicación para selección de componentes neumáticos.

Fuente: Elaboración propia a través del software Programa de Selección del modelo
neumático v4.0
2.7.6 OpenPnP
Es un sistema de selección y colocación SMT de código abierto que incluye software listo
para ejecutar y diseños de hardware que puede construir y modificar. En la figura 55 se
muestra el entorno del programa OpenPnP. (Von Nieda, 2016)
59
Figura 55. Entorno del programa OpenPnP.
Fuente: (Von Nieda, 2016)
2.7.7 KiCad
Es un programa de software libre que se usa para la automatización del diseño
electrónico (EDA), este paquete facilita el diseño de esquemáticos para circuitos
electrónicos y su conversión a PCB. En el programa 56 se muestra una aplicación de
programa KiCad. (KiCAD, 2019)
Figura 56. Aplicación del programa KiCad

Fuente: (KiCAD, 2019)
60
2.7.8 LinuxCNC o Enhanced Machine Controller o EMC2)
Es un sistema de software GNU / Linux de código abierto y gratuito LinuxCNC controla
máquinas CNC. Puede manejar fresadoras, tornos, impresoras 3D, cortadores láser,
cortadores de plasma, brazos de robot, hexápodos y más (LinuxCNC). En la figura 57 se
muestra una aplicación del programa LinuxCNC. (BrendaEM, 2018)
Figura 57. Aplicación del programa LinuxCNC.

Fuente: (BrendaEM, 2018)
2.8 Formatos de extensión de diseño
En esta sección del capítulo se describen los formatos utilizados en el presente trabajo.
2.8.1 Generalidades del Código G
El G-Code (código G) es el nombre de un lenguaje de descripción de operaciones para
máquinas de control numérico por el computador (CNC) que puede ser usado también
como lenguaje de programación para controlar estos dispositivos para simplificar
operaciones utilizando, por ejemplo, bucles. El G-Code se almacena en formato texto, es
decir, se puede leer y modificar con un editor de texto plano aunque lo más habitual es
61
que se genere y se visualice desde una aplicación de modelado y/o fabricación 3D o
alguna herramienta o accesorio específico (Ventura, 2014). En la figura 58 se muestra un
programa de código G. (RepRap, 2019)
Figura 58. Formato de código G.

Fuente: (RepRap, 2019)
2.8.2 Archivo Gerber
Gerber es un formato de archivo que contiene la información necesaria para la
fabricación de la placa de circuito impreso o PCB. Se pueden crear con distintos
programas de diseño electrónico como PCB Wizard, Eagle, DipTrace, Protel, KiCad o
Altium Designer. El más común actualmente es el RS-274X, aunque existen otros menos
frecuentes (Wikipedia, 2019).
2.9 Backlash
La holgura (“backlash”) se presenta cuando dos piezas mecánicas no encajan
perfectamente ocasionando que la transmisión del movimiento se interrumpa cuando el
elemento propulsor no hace contacto con el elemento de transmisión del movimiento
62
(Cuesta & Alvarez, 2009). En la figura 59 se muestra una ilustración de backlash en
engranajes de transmisión de potencia. (Wikipedia, the free encyclopedia, 2014)
Figura 59. Backlash o juego mecánico en engranajes rectos.

Fuente: (Wikipedia, the free encyclopedia, 2014)
El backlash es un fenómeno que tiene aspectos tanto positivos como negativos y se debe
considerar en cualquier diseño mecánico. En el aspecto negativo el backlash introduce
falta de precisión en el movimiento de un engranaje, existen pequeños intervalos de
tiempo, durante los cuales no existe alguna pareja de dientes que este en contacto; de
manera que en mecanismos que requieren alta precisión el backlash debe minimizarse
en la manufactura o eliminarse mediante el empleo de engranes conocidos como anti-
backlash. En el aspecto positivo para engranajes que transmiten potencia considerable,
las pérdidas de eficiencia producen un aumento en la temperatura de operación del
engranaje y la dilatación de los engranes, en ese caso es indispensable diseñar los
engranajes con un backlash suficientemente grande para evitar que la dilatación de los
engranes trabe al mecanismo (Rico, 2016).
Para evitar que el backlash se presente debido a la constante fricción entre distintos
elementos mecánicos en el mercado industrial hay elementos fabricados con backlash
reducido o anti-backlash. Los elementos mecánicos con anti-backlash son aquellos que
no presentan backlash a la constante fricción y tienen una estructura un poco diferente a
63
comparación con elementos sin anti-backlash. En la figura 60 se presenta una nuez de
tornillo de potencia con anti-backlash. (CNCcookbook, 2019)
Figura 60. Componentes antibacklash para un tornillo de potencia.

Fuente: (CNCcookbook, 2019)
En la figura 61 se muestra un diagrama de cuerpo libre que sirve para comprender el
propósito de las dos tuercas para eliminar el backlash. Cada tuerca está en contacto con
cada lado dela hélice del tornillo de potencia, cuando el tornillo de potencia está en
movimiento de avance o retroceso siempre está en contacto con una de las caras de la
hélice evitando así la perdida de movimiento. (Mottola, 2018)
Figura 61. Diagrama de cuerpo libre para eliminar el backlash en un tornillo de potencia.
Fuente: (Mottola, 2018)
64
CAPITULO 3
DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
3.1 Desarrollo del módulo cabezal de succión
En la presente sección del capítulo se desarrolla el diseño del módulo cabezal de succión
indicando el tipo de transmisión de potencia, los componentes electroneumáticos
seleccionados a través de un programa se selección de sistemas neumáticos y un
programa para la selección de sistema de vacío, diagrama electroneumático, algoritmo
del proceso pick and place y simulación de los modelos matemáticos para analizar el
comportamiento del sistema electroneumático. Para realizar el diseño electroneumático
del módulo cabezal de succión de las plataformas de las máquinas CNC se muestra el
diagrama de bloques del desarrollo del módulo cabezal de succión en la figura 62.
Figura 62. Diagrama de bloques del desarrollo del módulo cabezal de succión
Fuente: Elaboración propia.
65
En el desarrollo de módulo cabezal de succión se utiliza distintos componentes y
dispositivos para diseñar el modelo CAD y simular los modelos matemáticos. La hoja de
especificaciones de los componentes y dispositivos seleccionados están en los anexos A
(hoja de datos del cilindro CP95), anexo B (hoja de datos de la válvula SYJ3000), anexo
C (hoja de datos de la válvula SYJ300), anexo E (hoja de datos del servomotor
BLM57025) y anexo F (manual de guía de selección correa dentada OPTIBELT).
3.1.1 Análisis del módulo cabezal de succión
3.1.1.1 Calculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el

módulo de cabezal de succión
Para calcular y seleccionar los componentes del sistema de transmisión de potencia entre
el actuador y eje de transmisión se revisa las características de las alternativas de diseño.
En la tabla 6 se muestra las características de las alternativas del sistema de transmisión
de potencia para diseñar el módulo cabezal de succión.
Tabla 6.
Características de las ventajas y desventajas de los tipos de sistema de transmisión de
potencia para diseñar el módulo cabezal de succión.
Tipos de
transmisión de Ventajas Desventajas
potencia
Grandes dimensiones exteriores.

No genera ruido en movimiento.
Correa dentada Baja vida útil.
Fácil de implementar.
No genera ruido en movimiento. Son costosos.

Engranajes Transmiten potencia a 45° y 90°. Debe ser colocado con precisión.
Son compactos. Tamaños hasta 50mm.

Tornillo sin fin Soporta altas temperaturas. No existen para potencias mayores.
Requiere de menor espacio. Requiere de mucha presión para

Acoplamiento Existen para diferentes medidas. realizar el movimiento del eje.
66
Para diseñar el sistema de transmisión de potencia del módulo cabezal de succión se
requiere de analizar y comparar que marcas ofrecen componentes neumáticos. En la
tabla 7 se muestra la comparación de las características de las marcas que ofrecen
correas dentadas para el diseño del módulo cabezal de succión.
Tabla 7.
Comparación de las características de las marcas que ofrecen correas dentadas para el
diseño del módulo cabezal de succión
Componentes
Optibelt OMEGA GOODYEAR SKF
neumáticos
Dispone de variedad Dispone de variedad de Dispone de variedad de

de correas dentadas correas dentadas para correas dentadas para
para potencias de potencias de 0.5HP a potencias de 0.5HP a
Información
0.1HP a 2HP. Se 5HP. Se encuentra en 2HP. Se encuentra en
encuentra en unidades unidades inglesas. unidades milimétricas e
métricas. inglesas.
Presenta manual para Dispone de información Presenta aplicación

la selección de correas en la hoja de para la selección de
Instalación
dentadas. Es comercial especificaciones en correas dentadas para
en el país. todos sus productos. celulares iOS.
El costo es promedio El costo de los El costo de los

Precio en comparación a las componentes es menor componentes es mayor
demás marcas. en comparación a los en comparación a los
demás marcas. demás marcas.
Para seleccionar los componentes del sistema de transmisión de potencia se aplica los
pasos respectivos del manual de selección de correa dentada de OPTIBELT.
Servomotor sin escobillas 24 VDC:
 Potencia : 25 W – 0.025 KW
67
 RPM : 20 min(-1)
Condiciones de funcionamiento:
 Duración diaria de funcionamiento: 1 hora
 Distancia entre ejes: 90 mm – 150 mm
Jeringa de succión:
 RPM : 10 min(-1) ± 2%
 Tipo de carga: constante
Factor de carga total:
𝐶2 = 𝐶0 + 𝐶3 + 𝐶6 (1)
Según la tabla de la marca Optibelt OMEGA, se muestra en el ANEXO F:
 𝐶0 = 1.3
 𝐶3 = 0
 𝐶6 = -0.2
𝐶2 = 1.3 + 0 − 0.2 → 𝐶2 = 1.1
Potencia calculada del servomotor sin escobillas:
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 (2)
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 = 25𝑊 ∗ 1.1 → 𝑃𝐵 = 27.5 𝑊
Perfil de la correa dentada: se revisa los diagramas de perfil de correa dentada en el
ANEXO F:
La correa dentada seleccionada es: OMEGA 5M HP
La relación entre las poleas dentadas es:
𝑁1 𝑍2 𝑑𝑤2
𝑖= = = (3)
𝑁2 𝑍1 𝑑𝑤1
𝑁1 20
𝑖= = →𝑖=2
𝑁2 10
68
Número de dientes de las poleas dentadas: se considera que la polea mayor debe ser de
32 dientes y la polea menor de 16 dientes.
𝑍2 = 𝑖. 𝑍1 (4)
 𝑍1 = 16 ; 𝑑𝑤1 = 25.46 𝑚𝑚
 𝑍2 = 32 ; 𝑑𝑤2 = 50.93 𝑚𝑚
𝑍2 = 𝑖 ∗ 𝑍1 = 2 ∗ 16 = 32
Recomendación de las distancias entre ejes:
𝑎 > 0.5( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) + 15 𝑚𝑚

(5)
𝑎 < 2.0( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 )
Reemplazando valores en la ecuación (5) se obtiene:
𝑎 > 0.5( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) + 15 𝑚𝑚 → 0.5(25.46 𝑚𝑚 + 50.93 𝑚𝑚) + 15 𝑚𝑚 = 53.195 𝑚𝑚
𝑎 < 2.0( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) → 2.0(25.46 𝑚𝑚 + 50.93 𝑚𝑚 ) = 152.78 𝑚𝑚
Se selecciona provisionalmente 𝑎 = 135.00 𝑚𝑚.
Para calcular el desarrollo efectivo de la correa dentada se aplica la siguiente ecuación.
𝜋 ( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑙𝑤𝑡ℎ = 2𝑎 + ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) + (6)
2 4𝑎
Reemplazando valores en la ecuación (6) se obtiene:

2
𝜋 ( 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 )
𝑙𝑤𝑡ℎ = 2𝑎 + ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) +
2 4𝑎
𝜋 (50.93 𝑚𝑚 − 25.46 𝑚𝑚 )2
→ 2(135.00 𝑚𝑚 ) + (50.93 𝑚𝑚 + 25.46 𝑚𝑚 ) +
2 4(135.00 𝑚𝑚)
= 270 𝑚𝑚 + 120.00 𝑚𝑚 + 1.2 𝑚𝑚 = 391.2𝑚𝑚 → 𝑙𝑤𝑡ℎ = 391.2𝑚𝑚
Se revisa en la tabla de desarrollo efectivos estándar y se escoge 𝑙𝑤𝑆𝑡 = 385.00 𝑚𝑚
como desarrollo efectivo de la faja dentada.
Para calcular la distancia entre ejes de 𝑙𝑤𝑆𝑡 se aplica la siguiente ecuación.
2
( 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 ) (7)
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
69
𝑙𝑤𝑆𝑡 𝜋
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 )
4 8
Reemplazando valores de los datos obtenidos en la ecuación (7) se obtiene:
𝑙𝑤𝑆𝑡 𝜋 385.00 𝑚𝑚 𝜋
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) → − (50.93 𝑚𝑚 + 25.46 𝑚𝑚 ) → 𝐾 = 66.25 𝑚𝑚
4 8 4 8
( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
(50.93 𝑚𝑚 − 25.46 𝑚𝑚 )2
→ 66.25 𝑚𝑚 + √(66.25 𝑚𝑚 )2 −
8
= 66.45 𝑚𝑚 + 65.63 𝑚𝑚 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 132.08 𝑚𝑚
La distancia entre ejes es 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 132 𝑚𝑚.
Recorrido de ajuste mínimo para tensar:
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 (8)
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 → 0.004 ∗ 132 𝑚𝑚 = 0.528 𝑚𝑚
El recorrido de ajuste mínimo para tensar es 𝑥 = 0.528 𝑚𝑚.
Recorrido de ajuste mínimo para montar: de la tabla de recorrido de ajuste mínimo para
montar el valor de ajuste es 𝑦 = 14 𝑚𝑚.
Numero de dientes que engranan en la polea pequeña:
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘
𝑧𝑒 = (3 − ) (9)
6 𝑎𝑛𝑜𝑚
Reemplazando valores en los datos obtenidos anteriormente en la ecuación (9) se
obtiene:
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 16 50.93 𝑚𝑚 − 25.46 𝑚𝑚

𝑧𝑒 = (3 − )→ (3 − ) → 7.49 𝑚𝑚 → 𝑧𝑒 = 7 𝑚𝑚
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 6 132 𝑚𝑚
Son 7 dientes que engranan en la polea dentada menor.
Factor de longitud: se revisa la tabla de factor de longitud del anexo. Se obtiene 𝐶7 = 0.8.
Factor de diente de engrane: se revisa la tabla de factor de diente engrane del anexo. Se
obtiene 𝐶1 = 1.
70
Ancho de correa a través de la potencia nominal: se revisa en la hoja de datos del anexo.
Se indica que el requisito que 𝑃𝑈̈ ≥ 𝑃𝐵 . Donde 𝑃𝑈̈ es la potencia nominal transferible por
un ancho de correa normalizada.
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 (10)
Se calcula el valor de 𝑃𝑁 en la tabla de valores de potencia de la banda de perfil 5M HP,
el valor es 𝑃𝑁 = 20.00 𝑊 ∗ 1.87 → 𝑃𝑁 = 37.4 𝑊. Reemplazando valores obtenidos en la
ecuación (10):
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 → 37.4 ∗ 1 ∗ 0.8 → 𝑃𝑈̈ = 29.92 𝑊
Entonces 𝑃𝑈̈ ≥ 𝑃𝐵 → 29.92 𝑊 ≥ 27.5 𝑊, se cumple el requisito.
Los productos para el sistema de transmisión de potencia del módulo de cabezal de
succión son:
 1 correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M HP 385 5M 15
 1 polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 16 5M 15
Se obtiene el modelo CAD de la jeringa que está acoplado a una bocina o sujetador para
que haga unión con un rodamiento 16005. El rodamiento permite el giro de la jeringa
cuando el eje del motor BLM57025 realice el movimiento de giro mediante un sistema de
transmisión de potencia. En la figura 63 se muestra el modelo CAD del sistema de
transmisión de potencia.
71
Figura 63. Modelo CAD del sistema de transmisión de potencia del cabezal de succión.
Fuente: Elaboración propia. (SolidWorks)
El eje del motor BLM57025 está acoplado a una polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS
HTD 16 5M 15 con diámetro interno de 6.35 mm. La bocina unida a la jeringa está
acoplada a una polea de OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 32 5M 15 con diámetro interno de
25 mm. La razón de transmisión de es de 2:1. La correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M
HP 385 5M 15 unirá a las poleas mencionadas. La distancia entre los centros de cada
polea dentada es de 132.80 mm. El sistema de transmisión de potencia está acoplado a
una pieza metálica de aluminio de 5 mm de espesor que es la base del cabezal de
succión. El servomotor BLM57025 es un servomotor sin escobillas de la marca
LEADSHINE. Para realizar el giro de la jeringa no requiere de mucho esfuerzo por lo
tanto se seleccionó el servomotor de menor torque. El torque del servomotor BLM57025
es de 0.08 Nm. En la figura 64 se muestran los valores de los parámetros del servomotor
BLM57025.
72
Figura 64. Parámetros del servomotor BLM57025.
Fuente: (Leadshine)
Para seleccionar los componentes neumáticos del módulo cabezal de succión se revisa
las características de diseño para sujetar el componente SMD.
En la tabla 8 se muestra la comparación de las características de las alternativas para el
dispositivo de sujeción del módulo cabezal de succión.
Tabla 8.
Comparación de las características de las alternativas para el dispositivo de sujeción del
módulo cabezal de succión.
Superficie de Adaptación para
Componentes Accesibilidad Costo
contacto la máquina CNC
Se requiere
Copa de succión 1mm – 10mm $/. 50.00 Media
importar
Se encuentra en
Jeringa de
0.5mm – 7mm las farmacias $/. 0.5 Media
succión
En etapa de
Gripper universal En etapa de En etapa de
desarrollo Difícil
granular desarrollo desarrollo
Gripper universal
Se requiere $/50.00 -
con pinzas 30mm – 150mm Difícil
importar $/150.00
73
La presión negativa será llevada por una manguera neumática de 8 mm de espesor, la
manguera neumática no debe girar porque puede estropearse con las demás partes de la
máquina. La manguera neumática debe conducir la presión negativa hacia la jeringa.
Para evitar que la manguera gire en sincronía con la jeringa, en su interior se acopla los
siguientes elementos:
 1 Jeringa 30 ml luer lock + aguja N° 3
 1 Rodamiento circular 607/8-2Z
 1 Racor neumático – acople rápido 8 mm x 8 mm
 1 Rodamiento circular 16005
 4 Rodamientos lineales LMK8UU
 16 Pernos hexagonales avellanado M4 x 25 mm
 4 Ejes circulares 8 mm x 150 mm
 1 Eje hueco 20 mm x 25 mm x 80 mm
El embolo de la jeringa sirve para sellar y evitar fugas de la presión negativa. Se realizó
un hueco en el medio del émbolo para que la manguera neumática de 8 mm pueda pasar
y conducir la presión negativa hasta la jeringa. En la figura 65 se muestra la jeringa que
con sus componentes ensamblados para realizar la succión y sujetar los componentes
SMD. La masa calculada de la jeringa de succión ensamblada con los elementos es
0.154 Kg.
74
Figura 65. Modelo CAD de la jeringa de succión ensamblada.
La jeringa debe de estar cerca al componente SMD y mediante el uso de vacío debe
sujetarlo. Luego de sujetar el componente SMD, la jeringa debe regresar a su posición
inicial. El cabezal de succión se encuentra en una posición A y es trasladado por el
sistema de movimiento lineal relacionados a los ejes “X” e “Y” hasta la posición B.
Cuando el cabezal de succión está en la posición B, la jeringa debe estar cerca para
colocar el componente SMD en la placa electrónica. Para que la jeringa pueda moverse
de una posición inicial a una posición final y viceversa, un cilindro neumático debe
realizar el empuje de extensión y comprensión. El cilindro neumático debe ser robusto
con la fuerza suficiente para mover el sistema de transmisión donde esta acoplada la
jeringa. Se colocan cuatro ejes guías de 8 mm para que el sistema de transmisión se
mueva en dirección vertical y cuatro rodamientos lineales LMK8UU.
75
3.1.2 Diseño del módulo cabezal de succión
3.1.2.1 Diagrama electroneumático
La función principal de la máquina CNC consiste en coger componentes electrónicos y
trasladar a otro punto de referencia. Para realizar esta función se necesita que el cilindro
neumático y la jeringa de succión actúen en el algoritmo elaborado en la figura 66.
La secuencia electroneumática es “A+/B+/T1/A-/T2/A+/B-/T3/A-”.
Desplazamiento XYA
Reconocimiento de
Cilindro neumático
cámara
comprime
Cilindro neumático
Succión – OFF extiende
Sensor de presencia – Sensor de presencia –

ON ON
Cilindro neumático
extiende Succión – ON
Desplazamiento XYA hacia Cilindro neumático

punto de referencia actual comprime
Figura 66. Algoritmo del proceso Pick and Place.

76
En la figura 67 se muestra el diagrama neumático del circuito electroneumático. El circuito
es simulado en el programa Festo FluidSIM 4.2p. La jeringa de succión del modelo CAD
se representa por una ventosa y tobera en el diagrama neumático. El cilindro neumático y
todos los componentes del circuito se representan por su correspondiente simbología.
Figura 67. Diagrama neumático del circuito electroneumático en Festo FluidSIM 4.2p.
Fuente: Elaboración propia. (FestoFluidSim)
77
A+ B+ T1 A- T2 A+ B- T3 A-
+24V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 29
3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
K1 K6 K2 K4 K9
ON K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3
K1 K2 T1 K4 T2 K6 K7 T3
3 K3 K5 K8
4 4 4 4 4 4 4 4
A- 4 4 4
3 3 3 30
4 A0 A1
A+ A- A+
4 4 4
A1
A1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 A+
A-
K2 K7 K5 K5 K7 K9 K8 K9 K1 A2
A2
2 2 2 2 2 2 2 2 2
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
K1 K2 K3 T1 2 K4 K5 T2 4 K6 K7 K8 T3 2 K9 Y1 Y3 Y2
0V
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

20 2 1 4 6 8 9 5 11 13 14 3 16 15 18 20 13 21 1 3
3 5 7 10 8 12 15 10 17 19 17 26 10 15
22 24 25 23
En la figura 68 se muestra el diagrama eléctrico del circuito electroneumático.
Figura 68. Diagrama eléctrico de circuito electroneumático en Festo FluidSIM 4.2p.
78
En la figura 69 se muestra la simulación del circuito electroneumático que representa los
movimientos de la máquina CNC cuando la succión esta activa.
Figura 69. Simulación de la secuencia cuando la succión esta activa.

79
3.1.2.2 Prototipo CAD del módulo cabezal de succión
El cilindro neumático se acopla en la parte superior del cabezal de succión utilizando la
unión de cuatro pernos M5. El cabezal de succión dispone de varios soportes de aluminio
y nylon con el fin de asegurar que los componentes no se muevan durante el ciclo de
operación de la máquina y no exceder la masa del cabezal de succión. La parte final del
vástago del cilindro dispone de una terminación de rosca macho y una tuerca M10. El
soporte base del sistema de transmisión de potencia está sujetado entre dos tuercas M10
para que el cilindro mueva la jeringa de succión. En la figura 70 se muestra el cilindro
neumático montado sobre el cabezal de succión en vista isométrica.
Figura 70. Vista isométrica del cabezal de succión en relación al eje “X”.
80
3.1.3 Simulación del módulo cabezal de succión
3.1.3.1 Primer modelo matemático del sistema electroneumático
El modelo matemático del sistema electroneumático incluye un cilindro neumático, una
válvula direccional, mangueras de aire y sensores de posición, presión y fuerza. En la
figura 71 se representa el esquema del sistema neumático (Richer & Hurmuzlu, 2000). La
representación esquemática dispone de las características de la carga, movimiento del
pistón, flujo de presiones.
Figura 71. Representación esquemática del sistema neumático de cilindro-válvula.

Fuente: (Richer & Hurmuzlu, 2000)
El modelo dinámico de cilindro neumático se modela de acuerdo a la ecuación (11) del
sistema resorte-masa-amortiguado.
81
𝐹 − 𝐹𝑀 − 𝐹𝐶 − 𝐹𝐾 = 0 (11)
En la ecuación (12) se expresa las fuerzas con relación a la masa del cilindro y la masa
de la carga, la fuerza de fricción viscosa y la fuerza de elasticidad. Se dispone de la
fuerza 𝐹𝑀 generada por la masa como:
𝐹𝑀 = 𝑚. 𝑎 (12)
Los datos se obtienen de la hoja de especificaciones del cilindro neumático.

𝑚
𝐹𝑀 = (𝑚𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑚𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ). 9,81 = (0,7 𝐾𝑔 + 4.3 𝐾𝑔). (9,81 ) = 49.05 𝑁
𝑠2
𝐹𝑀 = 49.05 𝑁
La fuerza 𝐹𝐾 generada por la elasticidad se expresa de la siguiente forma:
𝐹𝐾 = 𝐿. 𝑘 (13)
Para obtener el valor de la constante del resorte de elasticidad se realiza la siguiente
operación:
𝐹𝑀 = 𝑀. 𝑎 = 𝐿. 𝑘
𝑚
𝑀. 𝑎 (5 𝐾𝑔). (9,81 𝑠 2 ) 𝑁
𝑘= = = 981
𝐿 0.05 𝑚 𝑚
La fuerza 𝐹𝐶 generada por la viscosidad se obtiene de la siguiente forma:
𝐶. 𝐿
𝐹𝐶 = (14)
𝑡
Para obtener el valor de la constante de viscosidad se realiza la siguiente operación:
𝐶. 𝐿
𝐹𝑀 = 𝑀. 𝑎 =
𝑡
𝑚
𝑀. 𝑎. 𝑡 (5 𝐾𝑔). (9,81 𝑠 2 ) . (0.25 𝑠) 𝑁. 𝑠
𝐶= = = 245.25
𝐿 (0.05 𝑚 ) 𝑚
Reemplazando los parámetros en la ecuación (13) y en la ecuación (14), se obtiene:
𝐶. 𝐿
𝐹 = 𝐹𝑀 + 𝐹𝐶 + 𝐹𝐾 → 𝐹 = 𝑀. 𝑎 + + 𝐿. 𝑘
𝑡
𝐶. 𝐿
𝐹 = 𝑀. 𝑎 + + 𝐿. 𝑘 = 𝑀. 𝑥̈ + 𝐶𝑥̇ + 𝐿𝑥
𝑡
82
𝑁. 𝑠 𝑁
𝐹 = (5 𝐾𝑔). 𝑥̈ + (245.25 ) . 𝑥̇ + (981 ) . 𝑥 (15)
𝑚 𝑚
𝑁. 𝑠 𝑁
𝐹 245.25 𝑚 981 𝑚
𝒙̈ = + . 𝒙̇ + .𝒙 (16)
5 𝐾𝑔 5 𝐾𝑔 5 𝐾𝑔
La ecuación (16) representa el modelo matemático resorte-masa-amortiguador del
cilindro neumático. El valor de “F” viene a ser considerado de 30 N a 80 N, para la
simulación se eligió el valor de la carga igual a 49.05 N. La ecuación (16) está
implementada en MatLab/Simulink. Se dispone del modelo CAD del cilindro neumático
CP95SB-32-50 en el programa SolidWorks con formato “.sldprt”. Para verificar que el
modelo matemático resorte-masa-amortiguador es válido, el programa SolidWorks
dispone de un complemento para abrir archivos CAD en MatLab/Simulink y analizar los
movimientos del sistema resorte-masa-amortiguador. El complemento se genera por el
programa SolidWorks en formato “.xml”. El archivo es importado en MatLab/Simulink
usando el comando “mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)”. Se genera el mismo
archivo en archivo importado en formato “.slx” para simular en Simulink. En la figura 72 se
muestra el archivo CAD en formato “.slx” para Simulink.

“mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)” para Simulink.
Fuente: Elaboración propia. (MATLAB)
83
La ecuación (16) que corresponde al modelo del sistema resorte-masa-amortiguador se
implementa en Simulink y se guarda en el archivo generado por el comando
“mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)”, el nuevo diagrama de bloques se muestra en
la figura 3.73.

“mech_import(‘nombre_del_archivo.xlm’)” modificado en Simulink.
En la figura 74 se muestra la simulación del cilindro neumático con el piston en retroceso
en Simulink. Se considera que los parámetros de entrada son obtenidos de la hoja de
datos del cilindro neumático CP95 en el Anexo A.
84
Figura 74. Cilindro neumático en retroceso importado en Simulink.
Fuente propia. (MATLAB)
En la figura 75 se muestra la simulación del cilindro neumático con el piston en avance en
Simulink. Se considera que los parámetros de entrada son obtenidos de la hoja de datos
del cilindro neumático CP95 en el Anexo A.
Figura 75. Cilindro neumático en avance importado en Simulink.

Fuente propia. (MATLAB)
85
En la figura 76 se muestran la posición, velocidad y aceleración del cilindro neumático
cuando mueve una carga de 5.0 Kg. En cada gráfico hay dos señales, la señal de color
verde son los valores generados por el ecuación (16); la señal de color morado es la
señal medida que realiza el movimiento lineal del cilindro neumático.
Figura 76. Gráficos de posición, velocidad y aceleración del movimiento generado por el
cilindro.
Este modelo matemático explica la relación de enlace entre los cambios de presión, flujo
másico y la velocidad lineal del pistón necesaria que requiere cada cámara del cilindro
neumático para realizar el movimiento del pistón neumático. El modelo general para el
volumen de un gas consiste de tres ecuaciones fundamentales (Hullender & Woods,
1985): una ecuación de estado (ley de los gases ideales), la ecuación de conservación de
masa y la ecuación de energía. Se asumen que el gas es ideal, la presión y la
temperatura en las cámaras son homogéneas y los términos de energía cinemática y
potencial son insignificantes, las ecuaciones mencionadas se pueden modelar para cada
𝐾𝑔
cámara. Se considera el control de volumen 𝑉[𝑚 3 ], con densidad 𝜌[ ], masa m[𝐾𝑔],
𝑚3
86
𝑁
presión P[𝑚2] y temperatura T[𝐾]; la ley de los gases ideales se escribe en la ecuación
(17).
𝑃 = 𝜌𝑅𝑇 (17)
𝐽
El término 𝑅[𝐾𝑔.𝐾] es la constante ideal del gas. Se aplica la ecuación de continuidad en
la cual la razón de cambio del flujo másico es escrita en la ecuación (18) como:
𝑑
𝑚̇ = (𝜌𝑉) (18)
𝑑𝑡
Donde también se puede expresar como:
𝑚̇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 = 𝜌̇ 𝑉 + 𝜌𝑉̇ (19)
Donde 𝑚̇𝑖𝑛 y 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 son el flujo másico de entrada y salida en las cámaras. La ecuación de
energía se puede escribir como:
𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 + 𝑘𝐶𝑣 (𝑚̇𝑖𝑛 𝑇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝑊̇ = 𝑈̇ (20)
Donde 𝑞𝑖𝑛 y 𝑞𝑜𝑢𝑡 son los términos de transferencia de calor, 𝑘 es la razón de calor
específico, 𝐶𝑣 es el calor especifico a volumen constante, 𝑇𝑖𝑛 es la temperatura del flujo
de gas de entrada, 𝑊̇ es la razón de cambio de trabajo, y 𝑈̇ es el cambio de energía
interna. La ecuación (21) muestra el cambio total de energía interna.
𝑑 1 𝑑 1
𝑈̇ = (𝐶𝑣 𝑚𝑇) = = (𝑃𝑉) = (𝑉𝑃̇ + 𝑃𝑉̇) (21)
𝑑𝑡 𝑘 − 1 𝑑𝑡 𝑘−1
𝑅
Se utilizó la relación ideal de gas 𝐶𝑣 = (𝑘−1). Se sustituye 𝑊̇ = 𝑃𝑉̇ y se obtiene la
ecuación (22).
𝑘 𝑃 𝑘 1
𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 + (𝑚̇𝑖𝑛 𝑇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝑃𝑉̇ = (𝑉𝑃̇ ) (22)
𝑘 − 1 𝜌𝑇 𝑘−1 𝑘−1
Se asume que el flujo másico de entrada es constante a la temperatura del gas en la
cámara, entonces la ecuación de la energía es:
𝑘−1 1 𝑉
(𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 ) + (𝑚̇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝑉̇ = 𝑃̇ (23)
𝑘 𝜌 𝑘𝑃
Se asume también que el proceso es adiabático 𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 = 0, entonces se despeja la
razón presión variante con el tiempo.
87
𝑃 𝑃
𝑃̇ = 𝑘 (𝑚̇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝑘 𝑉̇ (24)
𝜌𝑉 𝑉
Se asume también que el proceso es isotérmico, el cambio de energía interna es 𝑈̇ =
𝐶𝑣 𝑚̇ 𝑇. La ecuación (25) se escribe como:
𝑃
𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 = 𝑃𝑉̇ − (𝑚̇ − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) (25)
𝜌 𝑖𝑛
La razón de presión variante con el tiempo es:
𝑅𝑇 𝑃
𝑃̇ = (𝑚̇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝑉̇ (26)
𝑉 𝑉
Se puede ver que las ecuaciones (24) y (26) son igual, sin embargo solo la única
diferencia es el término de razón del calor específico 𝑘. Ambas ecuaciones pueden son
escritas en la ecuación (26) cómo:
𝑅𝑇 𝑃
𝑃̇ = (𝛼𝑖𝑛 𝑚̇𝑖𝑛 − 𝛼𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝛼 𝑉̇ (27)
𝑉 𝑉
Los valores de 𝛼, 𝛼𝑖𝑛 y 𝛼𝑖𝑛 puede ser valores entre 1 y 𝑘. El valor 𝑘 varía de acuerdo al
proceso de transferencia de calor. Según (Al-Ibrahim & Otis, 1992) el valor de 𝛼 = 1.2.
Para este trabajo de tesis se considera los valores de 𝛼, 𝛼𝑖𝑛 y 𝛼𝑖𝑛 de 1.2. En la ecuación
(28) se representa el volumen de cada cámara con referencia a mitad del
desplazamiento.
1
𝑉𝑖 = 𝑉0𝑖 + 𝐴𝑖 ( 𝐿 ± 𝑋) (28)
2
El índice 𝑖 = 1,2 es la cámara del cilindro neumático, 𝑉0𝑖 es el volumen inicial en la
cámara del cilindro, 𝐴𝑖 es el área efectiva del pistón, 𝐿 es el recorrido del pistón y 𝑋 es la
posición del pistón. Se reemplaza la ecuación (28) en la ecuación (27) y se obtiene:
𝑅𝑇 𝑃𝐴𝑖
𝑃̇ = (𝛼𝑖𝑛 𝑚̇𝑖𝑛 − 𝛼𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 ) − 𝛼 𝑋̇ (29)
1 1
𝑉0𝑖 + 𝐴𝑖 (2 𝐿 ± 𝑋) 𝑉0𝑖 + 𝐴𝑖 (2 𝐿 ± 𝑋)
En el artículo de investigación (Richer & Hurmuzlu, 2000) explican esta serie de pasos
para obtener el modelo matemático de las cámaras en relación del cambio de presión con
88
respecto al tiempo con referencia del pistón neumático en el medio de la longitud del
desplazamiento del cilindro neumático.
Para este trabajo de tesis se considera la referencia de posición del pistón al comienzo
del recorrido de desplazamiento, entonces en la ecuación (30) se presenta volumen en la
cámara número uno y en la ecuación (31) se presenta el volumen en la cámara dos.
𝑉1 = 𝑉01 + 𝑉𝑣1 = 𝑉01 + 𝐴1 𝑋 (30)
𝑉2 = 𝑉02 + 𝑉𝑣2 = 𝑉02 + 𝐴2 (𝐿 − 𝑋 ) (31)
Los términos 𝑉𝑣1 y 𝑉𝑣2 son los cambios de volumen con respecto a la distancia de
recorrido del pistón neumático. Los términos 𝑉01 y 𝑉02 son los volúmenes iniciales en
cada cámara en movimiento de avance y retroceso. La ecuación (32) es la expresión de
los términos 𝑉01 y 𝑉02 . Se considera que la longitud de volumen inicial para la cámara uno
y dos es de 0,015 𝑚.
𝑉01 = 𝑉02 = 𝐴𝑖 . (0,015 𝑚 ) (32)
Los flujos másicos 𝑚̇𝑖𝑛 y 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 son expresados en la ecuación (33).
𝑉𝑣𝑖 𝐾𝑔
𝑚̇𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 = 𝜌 [ ] (33)
𝑡 𝑠
Las ecuaciones (30), (31), (32) y (33) se reemplazan en la ecuación (29). Se obtiene la
ecuación (34) para la cámara número uno y la ecuación (35) para la cámara número dos
cuando el pistón neumático está en movimiento de avance.
̇
𝑃𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎1
𝑅𝑇 𝐴1 𝑋 𝐴 2 (𝐿 − 𝑋 )
= [𝛼𝑖𝑛 (𝜌 ) − 𝛼𝑜𝑢𝑡 (𝜌 )]
𝑉01 + 𝐴1 𝑋 𝑡 𝑡 (34)
𝑃𝐴1
−𝛼 𝑋̇
𝑉01 + 𝐴1 𝑋
89
̇
𝑃𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎2
𝑅𝑇 𝐴1 𝑋 𝐴2 (𝐿 − 𝑋 )
= [𝛼𝑖𝑛 (𝜌 ) − 𝛼𝑜𝑢𝑡 (𝜌 )]
𝑉02 + 𝐴2 (𝐿 − 𝑋) 𝑡 𝑡 (35)
𝑃𝐴2
+𝛼 𝑋̇
𝑉02 + 𝐴2 (𝐿 − 𝑋)
Se obtiene la ecuación (36) para la cámara número uno y la ecuación (37) para la cámara
número dos cuando el pistón neumático está en movimiento de retroceso.
𝑃̇𝑅𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎1
𝑅𝑇 𝐴 2 (𝐿 − 𝑋 ) 𝐴1 𝑋
= [𝛼𝑖𝑛 (𝜌 ) − 𝛼𝑜𝑢𝑡 (𝜌 )]
𝑉01 + 𝐴1 𝑋 𝑡 𝑡 (36)
𝑃𝐴1
−𝛼 𝑋̇
𝑉01 + 𝐴1 𝑋
𝑃̇𝑅𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎2
𝑅𝑇 𝐴 2 (𝐿 − 𝑋 ) 𝐴1 𝑋
= [𝛼𝑖𝑛 (𝜌 ) − 𝛼𝑜𝑢𝑡 (𝜌 )]
𝑉02 + 𝐴2 (𝐿 − 𝑋) 𝑡 𝑡 (37)
𝑃𝐴2
+𝛼 𝑋̇
𝑉02 + 𝐴2 (𝐿 − 𝑋)
Los valores de los parámetros se muestran en la tabla 3.1.
El flujo másico de entrada y salida con el área 𝐴1 :
𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎1 𝑉𝑣1 𝐴1 𝑋 (804 × 10−6 )𝑋 𝐾𝑔

𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎1 = =𝜌 =𝜌 =𝜌 [ ]
𝑡 𝑡 𝑡 𝑡 𝑠
El flujo másico de entrada y salida con el área 𝐴2 :
𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎2 𝑉𝑣2 𝐴2 𝑋
𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎2 = =𝜌 =𝜌
𝑡 𝑡 𝑡
(691 × 10−6 ). (0,050 − 𝑋) 𝐾𝑔

=𝜌 [ ]
𝑡 𝑠
−6
𝑉01 = 𝐴1 . (0.015 𝑚 ) = (804 × 10 𝑚 2 ) . (0.015 𝑚 ) = 12.06 ∗ 10−6 𝑚 3 – Volumen inicial de
la cámara número uno.
90
−6
𝑉02 = 𝐴2 . (0.015 𝑚 ) = (691 × 10 𝑚 2 ) . (0.015 𝑚 ) = 10.365 ∗ 10−6 𝑚 3 – Volumen inicial
de la cámara número dos.
Tabla 9.
Valores de los parámetros de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37).
Constantes y variables Parámetros Unidades
𝐽
Constante universal del aire 𝑅 = 287.69 [ ]
𝐾𝑔. 𝐾
Temperatura en las cámaras

𝑇 = 293.15 [𝐾]
(homogénea)
Cociente de la relación de calores

𝛼: 0 … 𝑘 -
específicos
Área del embolo de la cámara uno 𝐴1 = 804 ∗ 10−6 [𝑚2 ]
Área del embolo de la cámara dos 𝐴2 = 691 ∗ 10−6 [𝑚2 ]
El flujo másico de entrada y salida con el

804 ∗ 10−6 𝑋 𝐾𝑔
𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎1 = 𝜌 [ ]
área 𝐴1 𝑡 𝑠
𝑚̇𝑖𝑛−𝑜𝑢𝑡−𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎2
El flujo másico de entrada y salida con el 𝐾𝑔
[ ]
691 ∗ 10−6 (0,050 − 𝑋) 𝑠
área 𝐴2 =𝜌
𝑡
Volumen inicial de la cámara uno 𝑉01 = 12,06 ∗ 10−6 [𝑚3 ]
Volumen inicial de la cámara dos 𝑉02 = 10,365 ∗ 10−6 [𝑚3 ]
𝑁
Presión de trabajo 𝑃: 6 𝐵𝑎𝑟 𝑜 600000 [ ]
𝑚2
Posición de pistón 𝑋 [𝑚]

𝑚
Velocidad del pistón 𝑋̇ [ ]
𝑠
Distancia de recorrido de pistón 𝐿 = 0.050 [𝑚]
𝐾𝑔
densidad 𝜌 = 1.28 [ ]
𝑚3
Fuente: Elaboración propia
91
Para el movimiento de avance del pistón neumático, los valores de los parámetros de la
tabla 3.1 se reemplazan en la ecuación (35) y en la ecuación (36). Para el movimiento de
retroceso del pistón neumático, los valores de los parámetros de la tabla 9 se reemplazan
en la ecuación (36) y en la ecuación (37).
̇
𝑃𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎1 =
(287.69)(293.15) (804 × 10−6 )𝑋 (691 × 10−6 )(0.050 − 𝑋)

[1.2 ( ) − 1.2 ( )]
(12.06 × 10−6 ) + (804 × 10−6 )𝑋 𝑡 𝑡
(60000)(804 × 10−6 )
− 1.2 𝑋̇
(12.06 × 10−6 ) + (804 × 10−6 )𝑋
̇
𝑃𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎2 =
(287.69)(293.15) (804 × 10−6 )𝑋

[1.2 ( )
(10.365 × 10−6 ) + (691 × 10−6 )(0,050 − 𝑋) 𝑡
(691 × 10−6 )(0.050 − 𝑋)

− 1.2 ( )]
𝑡
(60000)(691 × 10−6 )
+ 1.2 𝑋̇
(10.365 × 10−6 ) + (691 × 10−6 )(0,050 − 𝑋)
𝑃̇𝑅𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎1 =
(287.69)(293.15) (804 × 10−6 )𝑋 (691 × 10−6 )(0.050 − 𝑋)

[1.2 ( ) − 1.2 ( )]
(12.06 × 10−6 ) + (804 × 10−6 )𝑋 𝑡 𝑡
60000 ∗ 804 ∗ 10−6 [𝑚 2 ]

− 1.2 𝑋̇
12,06 ∗ 10−6 + 804 ∗ 10−6 [𝑚 2 ]𝑋
𝑃̇𝑅𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛−𝐶á𝑚𝑎𝑟𝑎2 =
(287.69)(293.15) (691 × 10−6 )(0,050 − 𝑋)

[1.2 ( )
(10.365 × 10−6 ) + (691 × 10−6 )(0,050 − 𝑋) 𝑡
(804 × 10−6 )𝑋 (60000)(691 × 10−6 )

− 1.2 ( )] + 1.2 𝑋̇
𝑡 (10.365 × 10−6 ) + (691 × 10−6 )(0,050 − 𝑋)
92
Las ecuaciones (34), (35), (36) y (37) se implementa en Simulink en el archivo CAD
generado por el comando “mech_import (‘nombre_del_archivo.xlm’)”. Las variables de
posición y velocidad se obtienen del modelamiento del cilindro neumático bajo los
movimientos y parámetros de masa, viscosidad y constante de resorte. En la figura 77 se
presenta el diagrama de bloques de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37) en Simulink
enlazado con el archivo CAD convertido en formato “.slx”.
Figura 77. Diagrama de bloques de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37) en Simulink
enlazado con el archivo CAD convertido en formato “.slx”.
En la figura 78 se muestra la gráfica de cambios de presión de las ecuaciones (34), (35),
(36) y (37). Se observa que la gráfica de cambios de presión no se aproxima a los
resultados esperados.
93
Figura 78. Gráfica de cambios de presión de las ecuaciones (34), (35), (36) y (37).
3.1.3.2 Segundo modelo matemático del sistema electroneumático
El circuito electroneumático implementado con diagramas de bloques del Toolbox
SimMechanics en MATLAB/Simulink, el diagrama de bloques consiste de cinco
principales bloques de Simulink. En la figura 79 se muestra el bloque “Air Compressed”.
Figura 79. Bloque “Air Compressed”.

Además, se configura los parámetros respectivos a cada bloque para obtener las gráficas
de la presión respecto al tiempo. Los principales bloques son:
94
Bloque “Air Compressed”: Representa la fuente de aire comprimido, este bloque
dispone de 2 bloques llamados “Pressure Source” y “Mass & Heat Flow Sensor” de la
Toolbox de SimMechanics de Simulink. El bloque “Pressure Source” representa un
compresor ideal que mantiene una diferencia de presión especificada
independientemente del caudal, este bloque de compresor de aire no añade calor
adicional. El bloque “Mass & Heat Flow Sensor” representa un sensor ideal de flujo de
masa y flujo de calor, es decir, un dispositivo que convierte el flujo de masa y el flujo de
calor entre los dos nodos neumáticos en señales físicas de medición G y Q,
respectivamente. El bloque “PS-Simulink Converter” convierte la señal física en una señal
de salida Simulink. En la figura 80 se presenta los sub-bloques pertenecientes al bloque
“Air Compressed”.
Figura 80. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Air Compressed”.

Bloque “Directional 5-way valve”: Representa una valvula direccional proporcional
donde el flujo de aire es controlado mediante el campo magnetico de un solenoide, este
bloque consiste en cuatro bloques denominados “Variable Area Orifice” y cuatro bloques
llamados “PS Lookup Table”. En la figura 81 se muestra el bloque “Directional 5-way
valve”.
95
Figura 81. Bloque “Directional 5-way valve”.
El bloque “PS Gain” multiplica la entrada de una señal física por una constante. El bloque
“PS Lookup Table” representa un convertidor ideal cuya relación de entrada-salida está
especificada por una Lookup Table. Tanto la entrada como la salida son señales físicas.
El bloque establece 3 métodos de interpolación y 2 métodos de extrapolación. El bloque
“Variable Area Pneumatic Orifice” permite el caudal de un gas ideal a través de un orificio
de área variable de bordes afilados. Se supone que el flujo de calor de salida es igual al
flujo de calor de entrada. El área del orificio se establece por el valor de la señal física de
entrada AR, y se limita internamente a ser mayor que el parámetro del área Mínima. En la
figura 82 se presenta los sub-bloques pertenecientes al bloque “Directional 5-way valve”.
Figura 82. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Directional 5-way valve”.

96
Bloque “Pneumatic Tubing”: Representa las mangueras neumáticas el cual el flujo
másico de aire fluye y genera movimiento al pistón neumático. En la figura 83 se muestra
el bloque “Pneumatic Tubing”.
Figura 83. Bloque “Pneumatic Tubing”.

Este bloque consiste en dos sub-bloques llamados “Pipe” y “Orifice”. El bloque “Pipe”
es el modelo de una manguera neumática. El bloque “Orifice” modela el caudal de un
gas ideal a través de un orificio de bordes afilados. El caudal a través del orificio es
proporcional al área del orificio y al diferencial de presión a través del orificio. En la
figura 84 se presenta los sub-bloques pertenecientes al bloque “Pneumatic Tubing”.
Figura 84. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Pneumatic Tubing”.

Bloque “Measure Pressure and Temperature”: Representa un manómetro que servirá
para medir la presión que hay en las mangueras neumáticas, este bloque consiste de tres
97
bloques llamados “Pneumatic Pressure & Temperature Sensor” y “PS-Simulink
Converter”. En la figura 85 se muestra el bloque “Measure Pressure and Temperature”.
Figura 85. Bloque “Measure Pressure and Temperature”.

El bloque “Pneumatic Pressure & Temperature Sensor” representa un sensor ideal de
presión y temperatura, es decir, un dispositivo que convierte la presión diferencial y el
diferencial de temperatura medidos entre dos puertos neumáticos en señales físicas de
medición P y T, respectivamente. La dirección positiva del sensor es del puerto A al
puerto B. El bloque “PS-Simulink Converter” convierte la señal física en una señal de
salida Simulink. En la figura 86 se presenta los sub-bloques pertenecientes al bloque
“Measure Pressure and Temperature”.
Figura 86. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Mesure Pressure and Temperature”.

98
Bloque “Double-acting pneumatic actuator”: Representa el cilindro neumático. Este
bloque consta de cinco sub-bloques llamados “Piston”, “Translational Hard Stop”,
“Translational Damper”, “Mass”, “Position sensor” y “Heat convection to actuator body
atmosphere”. En la figura 87 se muestra el bloque “Double-acting pneumatic actuator”.
Figura 87. Bloque "Double-acting pneumatic actuator".

El bloque “piston” es el modelo de una cámara de pistón neumática basada en la ley del
gas ideal y asumiendo calores específicos constantes. El modelo está destinado
principalmente para utilizarlo como un bloque de construcción para actuadores de
traslación neumáticos. El bloque “Translational Hard Stop” representa una parada dura de
traslación mecánica de doble cara que restringe el movimiento de un cuerpo entre los
límites superior e inferior, los puertos del bloque son de tipo de traslación mecánica. El
bloque “Translational Damper” representa un amortiguador viscoso mecánico ideal de
traslación, las conexiones R y C son puertos de conservación de traslación mecánica,
con R que representa la varilla del amortiguador, mientras que C está asociada con la
caja del amortiguador. El bloque “Mass” representa una masa de traslación mecánica
ideal. El bloque “Position sensor” contiene el sub-bloque “Ideal Translational Motion
Sensor”, este sub-bloque representa un sensor de movimiento de traslación mecánico
ideal, es decir, un dispositivo que convierte una variable transversal medida entre dos
nodos de traslación mecánica en una señal de control proporcional a la velocidad y la
posición. El bloque “Heat convection to actuator body atmosphere” contiene cuatro sub-
99
bloques; llamados “Convective Heat Transfer”, “Thermal Reference”. En la figura 88 se
presenta los sub-bloques pertenecientes al bloque “Double-acting pneumatic actuator”.
Figura 88. Sub-bloques pertenecientes al bloque “Double-acting pneumatic actuator”.

En la figura 89 se muestra el diagrama de bloques del cilindro neumático en movimiento
de avance. La señal de entrada es una señal trapezoidal con 0.5 segundos de duración,
esta señal de entrada es la señal que deberá seguir el pistón en movimiento.
100
Figura 89. Diagrama de bloques del pistón en movimiento de avance.
Se obtiene las gráficas de la presión y temperatura con respecto al tiempo en ambas
cámaras del cilindro neumático cuando el pistón está en movimiento. En la figura 90 se
muestran las gráficas de presión y temperatura.
Figura 90. Gráfica de cambios de presión del modelo implementado en Simulink.

101
3.1.3.3 Tercer modelo matemático del sistema electroneumático
El modelo del actuador controla dos válvulas electroneumáticas. Se obtiene la función de
transferencia que relaciona la posición del pistón neumático “x” con la señal del comando
de la electroválvula “u”. La relación entre la posición del pistón y la presión relativa del
cilindro se despeja. Para la relación entre la posición del pistón y la presión del cilindro se
analiza la ecuación (38), el resultado del movimiento del pistón se obtiene de la diferencia
de presión aplicada “𝑃𝑙 ”. En la tabla 10 se muestran las constantes y variables de la
ecuación (38).
1
𝑥̈ = (𝐴𝑃𝑙 − 𝐹𝑓 ) (38)
𝑚
Dónde:
Tabla 10.
Constantes y variables de la ecuación (38).
Diferencia de presión 𝑃𝑙 = 𝑃𝐴 − 𝑃𝐵 [Mpa]
Masa de la carga y pistón neumático 𝑚 = 𝑚𝑝 + 𝑚𝑙 [Kg]
Área del pistón neumático 𝐴 [m2]
Posición del pistón 𝑥 [m]
Fuerza de fricción 𝐹𝑓 [N]
La fuerza de fricción es “𝐹𝑓 = 𝑘𝑓 ” cuando está en movimiento, entonces la función de
transferencia de la ecuación (38) se expresa como:
𝑥(𝑠) 𝐴
= (39)
𝑃𝑙 (𝑠) 𝑠(𝑚𝑠 + 𝑘𝑓 )
Para la relación entre la presión del cilindro y la señal de control, se asume un proceso
isotérmico dentro de la cámara del cilindro, la dinámica de la presión del aire del cilindro
se describe en la ecuación (40) (Beater, 2006). En la tabla 11 se muestran las constantes
y variables de la ecuación (40).
102
𝑃𝑠 𝐴 𝑃𝑠 𝑃0
𝑃𝑙̇ = − 𝑥̇ + 𝐾𝑢
𝑉 𝑉 𝜌0 𝑣 (40)
2 2
Tabla 11.
Constantes y variables de la ecuación (40).
Presión de alimentación 𝑃𝑠 [Mpa]
Presión ambiental 𝑃0 [Mpa]
Densidad de aire 𝜌0 [m2]
Área del pistón neumático 𝐴 [m2]
Volumen total de aire 𝑉 [m3]
Velocidad del pistón 𝑥̇ [m/s]
Coeficiente dela válvula 𝐾𝑣
Voltaje de la válvula de comando 𝑢 [V]
El primer término de la ecuación (40) representa el efecto del cambio de volumen y el
segundo término describe el efecto del flujo de la válvula en los cambios de presión, la
razón del flujo másico depende linealmente de la señal de la válvula de comando. Se
reemplaza la ecuación (39) en la ecuación (40) y se obtiene la ecuación (41):
2𝑃𝑠 𝐴 𝑃𝑙 𝐴 2𝑃𝑠 𝑃0
𝑃𝑙̇ = − + 𝐾𝑢 (41)
𝑉 𝑚𝑠 + 𝑘𝑓 𝑉 𝜌0 𝑣
La función de transferencia de la ecuación (41) representa la relación de la señal de
voltaje (entrada) y la diferencia de presión en el cilindro neumático (salida). En la tabla 12
se muestran los términos de la ecuación (42).
𝑃
𝑃𝑙 (𝑠) 𝐾𝑣 0 2 (𝑚𝑠 + 𝑘𝑓 ) 𝐶0 (𝑇𝐷 + 1)
𝜌0 𝐴
= = (42)
𝑢(𝑠) 𝑚𝑉 2 𝑘𝑓 𝑉 1 2 2ζ
𝑠 + 𝑠+1 𝑠 + 𝑠+1
2𝑃𝑠 𝐴2 2𝑃𝑠 𝐴2 𝑤02 𝑤0
103
Tabla 12.
Términos de la ecuación (42).
Definición Término
𝑚𝑉
Frecuencia natural 𝑤0 =
2𝑃𝑠 𝐴2
𝑘𝑓 𝑉
Coeficiente de amortiguación ζ= √
2 2𝑃𝑠 𝐴2 𝑚
𝑃0
Ganancia del modelo 𝐶0 = 𝐾𝑣
𝜌0 𝐴2
𝑚
Constante de tiempo de retardo 𝑇𝐷 =
𝑘𝑓
En la figura 91 se muestra la respuesta de la ecuación (42) de la función de transferencia
entre la entrada de señal de voltaje y salida de presión. Los valores de las constantes y
variables para esta función de transferencia se muestran en la tabla 13.
Tabla 13.
Valores de las variables de la ecuación (42).
Definición Valor
Pressure0 100000
Pressure Supply 600000
Area 0.000113
Lead Time Constant 0.15
Mass 4.00
Volumen 0.0000573
Friction Constant 65
DensityAir 1.19
Kv 0.0000000038
104
Figura 91. Gráfica de la función de transferencia entre la señal de voltaje y la presión del
cilindro – ecuación (42).
En la figura 92 se muestra la respuesta de la ecuación (39) que es la función de
transferencia entre la presión del cilindro y la posición de pistón neumático. Los valores
de las constantes y variables para esta función de transferencia se muestran en la tabla
14.
Tabla 14.
Valores de las variables de la ecuación (39).
Definición Valor
Mass 4.00
Friction constant 65
Area 0.000113
105
Figura 92. Gráfica de la función de transferencia entre la entrada de presión del cilindro y
posición del pistón – ecuación (39).
La ecuación (42) función de transferencia entre la señal de entrada voltaje y presión de
salida de cilindro es de segundo orden, sin embargo, esta función de transferencia se
puede reducir a la siguiente ecuación de un grado. Los valores de la ganancia de presión
𝐾𝑝𝑟 = 0.045𝑒 + 6 y la constante de tiempo 𝑇𝑝 = 0.15.
𝑃𝑙 (𝑠) 𝐾𝑝𝑟
= (43)
𝑢(𝑠) 𝑇𝑝 𝑠 + 1
En la figura 93 se muestra la gráfica entre las variables de salidas de las funciones de
transferencia de las ecuaciones (42) y (43).
106
Figura 93. Gráfica entre las salidas de las funciones de transferencia de las ecuaciones
(42) y (43).
Es conveniente utilizar la ecuación (43) que expresa la función de transferencia de primer
orden para obtener un análisis de control menos complejo. La función de transferencia de
la planta se obtiene en la ecuación (44). Se obtiene la ecuación (45) que es la función de
transferencia de la planta con las ecuaciones (39) y (42) para una comparación de
respuestas.
𝑥 (𝑠) 𝐾𝑝𝑟 𝐴 𝐴𝐾𝑝𝑟

= × =
𝑢 (𝑠) 𝑇𝑝 𝑠 + 1 𝑠(𝑚𝑠 + 𝑘𝑓 ) (𝑚𝑇𝑝 )𝑠 + (𝑇𝑝 𝑘𝑓 + 𝑚)𝑠 2 + (𝑘𝑓 )𝑠
3
𝐴𝐾𝑝𝑟
𝐺𝑝 =
(𝑚𝑇𝑝 )𝑠 3 + (𝑇𝑝 𝑘𝑓 + 𝑚)𝑠 2 + (𝑘𝑓 )𝑠 (44)
𝑥(𝑠) 𝐶0 (𝑇𝐷 + 1) 𝐴
= × →
𝑢(𝑠) 1 2 2ζ 𝑠(𝑚𝑠 + 𝑘𝑓 )
𝑠 + 𝑠 + 1
𝑤02 𝑤0
𝐶0 (𝑇𝐷 + 1)𝐴
𝐺𝑞 = (45)
(𝑚 )𝑠 4 + (𝑘𝑓 + 2ζ𝑤0 𝑚)𝑠 3 + (2ζ𝑤0 𝑘𝑓 + 𝑤0 𝑚)𝑠 2 + (𝑤0 𝑘𝑓 )𝑠
107
Se obtiene las funciones de transferencias de tercer orden de la señal de voltaje y
posición de pistón neumático en la ecuación (44) y de cuarto orden en la ecuación (45),
en la figura 94 se muestra la comparación de la relación entre la señal de entrada voltaje
y posición del pistón neumático de las ecuaciones (44) y (45).
Figura 94. Gráfica entre las salidas de las posiciones del pistón neumático de las
funciones de transferencias de las ecuaciones (44) y (45).
Las gráficas obtenidas anteriormente son de señales escalón unitario, se realiza la
prueba con las señales tipo PWM. Las señales tipo PWM simulan el proceso de
activación del cilindro neumático. En la figura 95 se muestra la respuesta de la ecuación
(44) implementado en el programa MATLAB/Simulink.
108
Figura 95. Función de transferencia de la planta del sistema electroneumático – ecuación
(44) con un controlador PID.
En la figura 96 se muestra la gráfica de la señal de posición referencia (amarillo), la
posición del pistón neumático en lazo abierto y la posición del pistón neumático en lazo
cerrado con un controlador PID.
Figura 96. Gráfica de la señal de posición de referencia, posición del pistón en lazo
abierto y lazo cerrado.
109
3.1.4 Selección de los componentes del módulo cabezal de succión
3.1.4.1 Selección del servomotor para el módulo cabezal de succión
En la tabla 15 se muestra la comparación de las diferentes marcas de servomotores sin
escobillas. El servomotor BLM57025 seleccionado previamente para calcular el torque e
inercia del módulo cabezal de succión está dentro del rango de especificaciones. Por lo
tanto, se valida la selección del servomotor BLM57025.
Tabla 15.
Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores sin escobillas
para el módulo cabezal de succión.
LEADSHINE SIEMENS GEMS
BLM57025 1FL6022-2AF21 GM42BLF 40-240
Voltaje (V) 24 VDC 230 VAC 24 VDC
Corriente (A) 1.6 1.2 1.8
Torque (Nm) 0.08 0.16 0.063
Velocidad (RPM) 3000 3000 4000
Codificador PPR 1000 2500 2000
Inercia (kgm2 x 10-4) 30 0.038 0.24
Constante (Nm/A) 0.05 0.14 0.05
3.1.4.2 Selección de los componentes del circuito neumático
Para diseñar el circuito electroneumático se requiere de analizar y comparar que marcas
ofrecen componentes neumáticos. En la tabla 16 se muestra la comparación de las
características de las marcas que ofrecen componentes neumáticos para el diseño del
circuito neumático de la máquina pick and place.
Tabla 16.
Comparación de las características de las marcas que ofrecen componentes neumáticos.
Componentes FESTO SMC AIRTAC
110
neumáticos
Dispone de amplia
Dispone de modelos igual Es accesible en las
variedad de
y menor dimensiones, tiendas comerciales en
componentes
Disponibilidad pero con simulares el país.
neumáticos de acuerdo
eficiencia. Presenta Presenta modelos
a estándares
modelos CAD. CAD.
internacionales
Presenta herramientas
Dispone de mayor Dispone de información
en línea para la
información en la hoja de en la hoja de
Información selección de
especificaciones en todos especificaciones en
componentes
sus productos. todos sus productos.
neumáticos.
El costo de los El costo de los El costo de los

componentes es mayor componentes es menor componentes es menor
Precio
en comparación a las en comparación a los en comparación a los
demás marcas. demás marcas. demás marcas.
Mediante el “Programa de Selección del modelo neumático v4.0” de la marca SMC se
escriben las condiciones generales del circuito neumático para obtener los cálculos,
gráficas y lista de componentes. En la figura 97 se muestra el programa de selección del
circuito neumático.
111
Figura 97. Parámetros de configuración del circuito neumático.
Fuente: Elaboración propia. (Programa de Selección del modelo neumático v4.0)
En la figura 98 se muestra el resultado de las características de la velocidad y presiones
en la cámara del cilindro neumático en el sistema neumático.
Figura 98. Resultado de los cálculos de las características del circuito neumático.
Fuente: Elaboración propia. (Programa de Selección del modelo neumático v4.0)
112
En la figura 99 se muestran las especificaciones técnicas de la serie del cilindro
neumático CP95.
Figura 99. Especificaciones técnicas de los cilindros neumáticos de la serie CP95.

Fuente: Hoja de datos del cilindro CP95(Anexo A)
El cilindro seleccionado es CP95SB-32-50, se adjunta la hoja de especificaciones en el
Anexo A. La fuerza teórica para una presión de trabajo de 0.6 MPa según el catálogo de
la serie CP95 es 482 N con el cilindro en avance y 415 N con el cilindro en retroceso. En
la figura 100 se adjunta el listado de fuerzas teóricas de los cilindros neumáticos de la
serie CP95.
Figura 100. Fuerza teórica de los cilindros neumáticos de la serie CP95.

Fuente: Hoja de datos del cilindro CP95(Anexo A)
113
En la lista de los componentes neumáticos se obtiene por referencia la electroválvula
SYJ3000. En la figura 101 se muestran las características de flujo y masa de la
electroválvula de la serie SYJ3000. La electroválvula seleccionada es SYJ3220-5MSM3-
50, se adjunta la hoja de especificaciones en el Anexo D.
Figura 101. Características de flujo y masa de la electroválvula de la serie SYJ3000.

Fuente: Hoja de datos de la válvula SYJ3000. (Anexo D)
3.1.4.3 Selección del sistema de vacío
Mediante el “Programa de Selección del sistema de transferización por vacío v1.0” de la
marca SMC se describen las condiciones generales del circuito de transferización por
vacío para obtener los cálculos, gráficas y lista de componentes. En la figura 102 se
muestra el menú de configuraciones de parámetros del programa de selección de los
componentes de vacío.
114
Figura 102. Menú de configuraciones de parámetros del programa de selección de los
componentes de vacío.
Fuente: Elaboración propia. (Programa de Selección del sistema de transferización por
vacío v1.0)
En la figura 103 se muestra las especificaciones técnicas del eyector de la serie ZR1. El
eyector seleccionado es ZR1-W10S1, se adjunta la hoja de especificaciones en el Anexo
C.
Figura 103. Características de presión de vacío del eyector de la serie ZR1.

Fuente: Hoja de datos del eyector ZR. (Anexo C)
115
En la figura 104 se muestra las especificaciones técnicas de la electroválvula de la serie
SYJ512R. La electroválvula seleccionada es SYJ512-5MSM5, se adjunta la hoja de
especificaciones en el Anexo D.
Figura 104. Características de flujo y masa de la electroválvula de la serie SYJ512.

Fuente: Hoja de datos de la válvula SYJ300. (Anexo B)
Los componentes neumáticos seleccionados del módulo cabezal de succión son:
 1 Cilindro neumático CP95SB-32-50
 1 Electroválvula de biestable SYJ3000-5MSM-M3-50
 2 Solenoide KJL04-M3
 2 Silenciador AN120-M3
 1 Regulador de caudal AS2201F-U01-04
 1 Manguera neumática T0425 – 3 m
 1 Eyector neumático de vacío ZR1-W10S1
 1 Electroválvula de biestable SYJ512-5MSM
 1 Conexión Y de 4 mm
 1 Racor acople neumático 4 mm – 6 mm

computador pick and place SMD diseñado con tornillos de potencia
SFU1605
En la presente sección del capítulo se desarrolla el diseño del primer modelo de la
máquina de inserción de componentes de montaje superficial. Se indica el tipo de
116
transmisión de potencia, cálculos de fuerzas de los modelos mecánicos de referencia de
movimientos en el eje “X” y en el eje “Y”, diseño de los ejes guías 16 mm con
rodamientos lineales SC16UU, cálculo de inercia de los tornillos de potencia SFU1605 del
eje “X” y del eje “Y”, simulaciones de análisis de elementos finitos, cálculo de inercia y
potencia de los servomotores, selección de actuadores y simulación del modelo
matemático de un motor sin escobillas. En la figura 105 muestra el diagrama de bloques
del diseño del primer modelo de la máquina CNC diseñado con tornillos de potencia
SFU1605.
diseñado con tornillos de potencia SFU1605.
En el desarrollo diseño del primer modelo de la máquina de inserción de componentes de
montaje superficial se utiliza distintos componentes y dispositivos para diseñar el modelo
CAD y simular los modelos matemáticos. La hoja de especificaciones de los
componentes y dispositivos seleccionados están en el anexo E (hoja de datos del
servomotor BLM57025), anexo F (manual de guía de selección correa dentada
OPTIBELT) y anexo I (planos de la CNC diseñado con tornillos de potencia SFU1605).
117
3.2.1 Análisis del modelo de la máquina de control numérico por computador
pick and place SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605
3.2.1.1 Cálculo de fuerzas y análisis de componentes para el eje “X”
En la sección anterior se diseñó el módulo de cabezal de succión en el programa de
diseño CAD SolidWorks. Para diseñar las piezas mecánicas y realizar el ensamble
general del cabezal se utiliza el mismo programa.
Con el programa SolidWorks se obtiene el valor de la masa del cabezal igual a 3.083 𝐾𝑔.
𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = (3.083 𝐾𝑔). (9.81 ) = 30.244 𝑁
𝑠2
El cabezal está sujeto a una plataforma mediante pernos hexagonales en unidades
métricas. La plataforma es una unión entre el cabezal y el sistema de guías de
movimiento relacionadas al eje “X”, se muestran en la figura 106.
Figura 106. Sistema de guía de movimientos relacionados al eje “X”.

Fuente. Elaboración propia. (SolidWorks)
El modelo del sistema mecánico que se muestra en la figura 107, que permite calcular los
valores de las fuerzas axiales y fuerzas de carga que soportaran las guías de movimiento
relacionadas al eje “X”.
118
Figura 107. Modelo del sistema mecánico de referencia del eje “X” para cálculo de
fuerzas axiales y de carga.
Fuente: (Guanoluisa & Yánez, 2007)
Se estima las magnitudes de los parámetros de acuerdo a la figura 107. 𝐿 = 44.194 𝑁, d1
= 190 𝑚𝑚, d2 = 84 𝑚𝑚, d3 = 0 𝑚𝑚, d4 = 104 𝑚𝑚. Para el parámetro “L” se considera el
peso de la plataforma, el peso de los rodamientos lineales, el peso de la nuez, el peso del
adaptador de la nuez y el peso del cabezal.
𝐿 = (𝑚𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑋 + 𝑚𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝐸𝑗𝑒𝑋 + 𝑚𝑛𝑢𝑒𝑧𝑒𝑗𝑒𝑋

(46)
𝑚
+ 𝑚𝑎𝑑𝑎𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑁𝑢𝑒𝑧𝐸𝑗𝑒𝑋 + 𝑚𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 ). (9.81 2
)
𝑠
𝑚
𝐿 = (0.588 𝐾𝑔 + 4. (0.146 𝐾𝑔) + 0.197 𝐾𝑔 + 0.053 𝐾𝑔 + 3.083 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝐿 = (4.505 𝐾𝑔). (9.81 ) = 44.194 𝑁 → 𝐿 = 44.194 𝑁
𝑠2
Las ecuaciones del modelo del sistema mecánico para determinar la fuerza en las cargas
se expresan como:
𝐿 𝑑4 (47)
𝐹1 = 𝐹2 = ( )
2 𝑑2
119
𝐿 𝑑4
𝐹3 = 𝐹4 = − ( ) (48)
2 𝑑2
𝐿 𝐿 𝑑3
𝐹1𝑠 = 𝐹3𝑠 = + ( ) (49)
4 2 𝑑1
𝐿 𝐿 𝑑3
𝐹2𝑠 = 𝐹4𝑠 = − ( ) (50)
4 2 𝑑1
Reemplazando los valores de los parámetros en las ecuaciones (47) a (50) se calculan
los valores de las fuerzas axiales y de carga:
𝐿 𝑑 44.194 𝑁 104 𝑚𝑚
𝐹1 = 𝐹2 = 2 (𝑑4 ) = ( ) . ( 84 𝑚𝑚 ) = 27.358 𝑁
2 2
𝐿 𝑑 44.194 𝑁 104 𝑚𝑚
𝐹3 = 𝐹4 = − 2 (𝑑4 ) = − ( ) . ( 84 𝑚𝑚 ) = −27.358 𝑁
2 2
𝐿 𝐿 𝑑 44.194 𝑁 44.194 𝑁 0 𝑚𝑚
𝐹1𝑠 = 𝐹3𝑠 = 4 + 2 (𝑑3 ) = ( )+( ) . (190 𝑚𝑚) = 11.048 𝑁
1 4 2
𝐿 𝐿 𝑑 44.194 𝑁 44.194 𝑁 0 𝑚𝑚
𝐹2𝑠 = 𝐹4𝑠 = 4 − 2 (𝑑3 ) = ( )+( ) . (190 𝑚𝑚) = 11.048 𝑁
1 4 2
Para realizar el análisis y el cálculo se selecciona la fuerza de 27.358 𝑁 porque es la de
mayor valor de soporte que ejerce sobre las guías lineales.
3.2.1.2 Cálculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el

sistema de movimientos lineal del eje “X”
Para calcular y seleccionar los componentes del sistema de transmisión de potencia se
aplica los pasos respectivos del manual de selección de correa dentada de OPTIBELT en
el ANEXO F.
 Potencia : 50 W – 0.05 KW
 RPM : 3000 min(-1)
120
Tornillo de potencia:
 RPM : 3000 min(-1) ± 2%
Factor de carga total: según la tabla de la marca Optibelt OMEGA, se encuentra en el
ANEXO F. Se aplica a la ecuación (1) y se calcula el factor de carga total.
 𝐶0 = 1.3
 𝐶3 = 0
 𝐶6 = -0.2
𝐶2 = 1.3 + 0 − 0.2 → 𝐶2 = 1.1
Para la potencia calcular se aplica la ecuación (2) y se obtiene.
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 = 50 𝑊 ∗ 1.1 → 𝑃𝐵 = 55 𝑊
ANEXO F:
𝑁1 3000
𝑖= = →𝑖=1
𝑁2 3000
Numero de dientes de las poleas dentadas: las poleas son de igual número de dientes.
𝑍1 = 𝑍2 → 56 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Recomendación de las distancias entre ejes: aplicando la ecuación (5) y reemplazando
valores de los parámetros del se obtiene la distancia entre ejes:
𝑎 > 0.5( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) + 15 𝑚𝑚 → 0.5(53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) + 15 𝑚𝑚 = 68.48 𝑚𝑚
𝑎 < 2.0( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) → 2.0(53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) = 213.92 𝑚𝑚
Para calcular el desarrollo efectivo de la polea dentada se aplica la ecuación (6) y
reemplazando los valores de los parámetros de los datos del diseño del sistema de
transmisión de potencia se obtiene.
121
2
2 4𝑎
𝜋 (53.48 𝑚𝑚 − 53.48 𝑚𝑚 )2
→ 2(85.00 𝑚𝑚 ) + (53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚) +
2 4(85.00 𝑚𝑚)
= 170 𝑚𝑚 + 168.00 𝑚𝑚 + 0 𝑚𝑚 = 338.00 𝑚𝑚 → 𝑙𝑤𝑡ℎ = 338.00 𝑚𝑚
Para calcular la distancia entre ejes de 𝑙𝑤𝑆𝑡 : se aplica la ecuación (7), se reemplaza los
valores de los parámetros de los datos del diseño del sistema de transmisión de potencia:
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) → − (53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) → 𝐾 = 41.25 𝑚𝑚
4 8 4 8
( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
(38.20 𝑚𝑚 − 38.20 𝑚𝑚 )2
→ 41.25 𝑚𝑚 + √(41.25 𝑚𝑚 )2 −
8
= 41.25 𝑚𝑚 + 41.25 𝑚𝑚 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 82.5 𝑚𝑚
La distancia entre ejes es 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 82.5 𝑚𝑚.
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 → 0.004 ∗ (82.5 𝑚𝑚 ) = 0.33 𝑚𝑚
montar el valor de ajuste es 𝑦 = 8𝑚𝑚.
Numero de dientes que engranan en la polea pequeña: aplicando la ecuación (9) y
reemplazando valores de los parámetros de los datos del diseño del sistema de
transmisión de potencia:
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 56 53.48 𝑚𝑚 − 53.48 𝑚𝑚

𝑧𝑒 = (3 − )→ (3 − ) = 28 → 𝑧𝑒 = 28
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 6 82.5 𝑚𝑚
122
Factor de longitud: se revisa la tabla de factor de longitud del ANEXO 7. Se obtiene 𝐶7 =
0.8.
obtiene 𝐶1 = 1.
Se debe cumplir el requisito 𝑃𝑈̈ ≥ 𝑃𝐵 . Se encuentra el valor de 𝑃𝑁 en la tabla de valores
de potencia de la banda de perfil 3M HP, el valor es 𝑃𝑁 = 96.30 𝑊. Se reemplaza los
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 → 96.30 𝑊 ∗ 1 ∗ 0.8 → 𝑃𝑈̈ = 77.04 𝑊
Entonces 𝑃𝑈̈ ≥ 𝑃𝐵 → 77.04 𝑊 ≥ 55.00 𝑊, se cumple el requisito para velocidades
mayores e igual a 100 RPM. Los elementos seleccionados para el sistema de transmisión
de potencia mediante faja dentada son:
3.2.1.3 Cálculo de fuerzas y análisis de componentes para el eje “Y”
El valor de la fuerza que debe soportar el sistema de guiado lineal se obtiene mediante la
ecuación (51):
𝐿 = (𝑚𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠𝑌 + 𝑚𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 + 𝑚𝑁𝑢𝑒𝑧𝑌
+ 𝑚𝐴𝑑𝑎𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑁𝑢𝑒𝑧𝑌 + 𝑚𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 (51)

𝑚
+ 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 + 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑋 ). (9.81 )
𝑠2
𝐿 = (8. (0.146 𝐾𝑔) + 2. (1.383 𝐾𝑔) + 2. (0.197) 𝐾𝑔 + 2. (0.053 𝐾𝑔) + 3.083 𝐾𝑔

𝑚
+ 5.915 𝐾𝑔 + 0.521 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝐿 = (13.953 𝐾𝑔). (9.81 ) = 136.878 𝑁
𝑠2
123
El valor obtenido de la fuerza ejercida es 136.878 𝑁.
La máquina incluye 2 sistemas mecánicos de desplazamiento, cada sistema mecánico de

136.878 𝑁
desplazamiento soportará una fuerza ejercida de = 68.439 𝑁. El modelo del
2
sistema mecánico que se muestra en la figura 108, permite calcular los valores de las
fuerzas axiales y fuerzas de carga que soportaran las guías de movimiento relacionadas
al eje “Y”.
Figura 108. Modelo del sistema mecánico de referencia del eje “Y” para cálculo de
fuerzas axiales y de carga.
Fuente: (Guanoluisa & Yánez, 2007)
Se estima las magnitudes de los parámetros de acuerdo a la figura 3.59. 𝐿 = 68.439 𝑁,
𝑑1 = 86 𝑚𝑚, 𝑑2 = 150 𝑚𝑚, 𝑑3 = 0 𝑚𝑚, 𝑑4 = 0 𝑚𝑚. Las ecuaciones del modelo del
sistema mecánico para determinar la fuerza en las cargas son:
𝐿 𝐿 𝑑3 𝑑4
𝐹1 = − ( + ) (52)
4 2 𝑑1 𝑑2
𝐹2 = + ( − ) (53)
4 2 𝑑1 𝑑2
𝐹3 = − ( − ) (54)
4 2 𝑑1 𝑑2
124
𝐹4 = + ( + ) (55)
4 2 𝑑1 𝑑2
Reemplazando los valores de los parámetros en las ecuaciones (52) a (55) se obtienen
los valores de las fuerzas axiales y de carga.
𝐿 𝐿 𝑑3 𝑑 4 68.439 𝑁 68.439 𝑁 0 𝑚𝑚 0𝑚𝑚

𝐹1 = − ( + )= − ( + ) = 17.109 𝑁
4 2 𝑑1 𝑑2 4 2 86 𝑚𝑚 86 𝑚𝑚
𝐿 𝐿 𝑑3 𝑑 4 68.439 𝑁 68.439 𝑁 0 𝑚𝑚 0𝑚𝑚

𝐹2 = + ( − )= − ( + ) = 17.109 𝑁
4 2 𝑑1 𝑑2 4 2 86 𝑚𝑚 86 𝑚𝑚
𝐿 𝐿 𝑑3 𝑑 4 68.439 𝑁 68.439 𝑁 0 𝑚𝑚 0𝑚𝑚

𝐹3 = − ( − )= − ( + ) = 17.109 𝑁
4 2 𝑑1 𝑑2 4 2 86 𝑚𝑚 86 𝑚𝑚
𝐿 𝐿 𝑑3 𝑑 4 68.439 𝑁 68.439 𝑁 0 𝑚𝑚 0𝑚𝑚

𝐹4 = + ( + )= − ( + ) = 17.109 𝑁
4 2 𝑑1 𝑑2 4 2 86 𝑚𝑚 86 𝑚𝑚
Para realizar el análisis y el cálculo se selecciona la fuerza de 17.109 𝑁 porque es la de
mayor valor de soporte que ejerce sobre las guías lineales.
3.2.1.4 Calculo y selección del sistema de transmisión de potencia para el

sistema de movimientos lineal del eje “Y”
Para calcular y seleccionar los componentes del sistema de transmisión de potencia se
aplica los pasos respectivos del manual de selección de correa dentada de OPTIBELT en
el ANEXO F.
Servomotor sin escobillas 36V DC:
 Potencia :90 – 0.090 KW
 RPM: 3000 min(-1)
 RPM : 3000 min(-1) ± 2%
125
ANEXO F. Aplicando la ecuación (1) se halla el factor de carga total.
 𝐶0 = 1.3
 𝐶3 = 0
 𝐶6 = -0.2
𝐶2 = 1.3 + 0 − 0.2 → 𝐶2 = 1.1
Potencia calculada: aplicando la ecuación (2), se obtiene.
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 = 90 𝑊 ∗ 1.1 → 𝑃𝐵 = 99 𝑊
ANEXO F:
𝑁1 3000
𝑖= = →𝑖=1
𝑁2 3000
Numero de dientes de las poleas dentadas: las poleas son de igual número de dientes.
Recomendación de las distancias entre ejes: aplicando la ecuación (5) y reemplazando
valores de los parámetros del se obtiene la distancia entre ejes:
𝑎 > 0.5( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) + 15 𝑚𝑚 → 0.5(53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) + 15 𝑚𝑚 = 68.48 𝑚𝑚
𝑎 < 2.0( 𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) → 2.0(53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) = 213.92 𝑚𝑚
126
2
2 4𝑎
𝜋 (53.48 𝑚𝑚 − 53.48 𝑚𝑚 )2
→ 2(70.00 𝑚𝑚 ) + (53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚) +
2 4(70.00 𝑚𝑚)
= 140.00 𝑚𝑚 + 168.00 𝑚𝑚 + 0 𝑚𝑚 = 308.00𝑚𝑚 → 𝑙𝑤𝑡ℎ = 308.00𝑚𝑚
Se revisa en la tabla de desarrollo efectivos estándar y se escoge 𝑙𝑤𝑆𝑡 = 300.00𝑚𝑚 como
desarrollo efectivo de la faja dentada.
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) → − (53.48 𝑚𝑚 + 53.48 𝑚𝑚 ) → 𝐾 = 33.00 𝑚𝑚
4 8 4 8
( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
(38.20 𝑚𝑚 − 38.20 𝑚𝑚 )2
→ 33.00 𝑚𝑚 + √(33.00 𝑚𝑚 )2 −
8
= 33.00 𝑚𝑚 + 33.00 𝑚𝑚 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 66.00𝑚𝑚
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 → 0.004 ∗ 66.00 𝑚𝑚 = 0.264 𝑚𝑚
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 56 53.48 𝑚𝑚 − 53.48 𝑚𝑚

𝑧𝑒 = (3 − )→ (3 − ) = 28 → 𝑧𝑒 = 28
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 6 66.00 𝑚𝑚
127
Factor de diente de engrane: se revisa la tabla de factor de diente engrane del anexo F.
Se obtiene 𝐶1 = 1.
de potencia de la banda de perfil 3M HP, el valor es 𝑃𝑁 = 183.00 𝑊. Reemplazando
valores obtenidos anteriormente:
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 → 183.00 ∗ 1 ∗ 0.8 → 𝑃𝑈̈ = 146.40 𝑊
mayores e igual a 200 RPM. Los componentes mecánicos seleccionados son:
3.2.1.5 Calculo de inercia y potencia para los servomotores sin escobillas del
primer diseño de la máquina de inserción de componentes “pick and
place” de montaje superficial
En esta sección del capítulo se calculan los valores del torque y la potencia necesarios de
los motores para mover cada tornillo de potencia en su respectivo eje.
El torque necesario para mover la carga del eje “X” en dirección normal (Budynas &
Nisbett, 2008) se obtiene utilizando la ecuación (56):
𝐹. 𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋. 𝑓. 𝑑𝑚 𝐹. 𝑓𝑐 . 𝑑𝑐
𝑇=( ).[ ]+ (56)
2 𝜋. 𝑑𝑚 − 𝑓. 𝑙 2
 𝑑𝑚 : diámetro medio del tornillo de potencia de eje “X”
 𝐹: peso del sistema de movimiento lineal relativo al eje “X”, (𝐿 = 44.194 𝑁)
 𝑙: avance de la rosca del eje “X”
 𝑓: coeficiente de fricción entre tuerca y tornillo, 𝜇 = 0.17 según (Shigley)
 𝑓𝑐 : coeficiente de fricción entre nuez y tornillo, 𝜇 = 0.17 según (Shigley)
128
 𝑑𝑐 : diámetro medio de la nuez
Para calcular el diámetro medio se aplica la ecuación (57):
𝑃ℎ
𝑑𝑚 = 𝑑𝑒 − (57)
2
 𝑑𝑒 : diámetro exterior
 𝑃ℎ : paso del husillo
Para calcular el avance de la rosca se aplica mediante la ecuación (58):
𝑙 = 𝑛. 𝑃ℎ (58)
- 𝑛: numero de vueltas de una rosca
Para obtener el diámetro medio se reemplaza los valores de los parámetros de los
componentes mecánicos relativos al eje “X” en la ecuación (57):
𝑃ℎ 5 𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 𝑑𝑒 − = 16 𝑚𝑚 − = 13.5 𝑚𝑚
2 2
Para calcular el avance de la rosca se reemplaza los valores de los parámetros de los
componentes mecánicos relativos al eje “X” en la ecuación (58):
𝑙 = 𝑛. 𝑃ℎ = 1. (5 𝑚𝑚) = 5 𝑚𝑚
Para obtener el torque se reemplaza los valores de los parámetros calculados
anteriormente en la ecuación (56):
𝑇=( ).[ ]+
2 𝜋. 𝑑𝑚 − 𝑓. 𝑙 2
(44.194 𝑁). (13.5 𝑚𝑚) 5 𝑚𝑚 + 𝜋. (0.17). (13.5 𝑚𝑚)

𝑇=( ).[ ]
2 𝜋. (13.5 𝑚𝑚) − (0.17). (5 𝑚𝑚)
(44.194 𝑁). (0.17). (13.5 𝑚𝑚)

+[ ]
2
𝑇 = (298.309 𝑁𝑚𝑚). (0.293) + 50.712 𝑁𝑚𝑚 = 138.116 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 0.138 𝑁𝑚
129
El torque necesario que necesita el actuador para mover el sistema de guiado lineal para
el eje “X” es de 0.138 𝑁𝑚.
Para obtener el torque necesario para mover la carga del eje “Y”. Para obtener el
diámetro medio se reemplaza los valores de los parámetros de los componentes
mecánicos relativos al eje “Y” en la ecuación (57):
𝑃ℎ 5 𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 𝑑𝑒 − = 16 𝑚𝑚 − = 13.5 𝑚𝑚
2 2
Para calcular el avance de la rosca se reemplaza los valores de los parámetros de los
componentes mecánicos relativos al eje “Y” en la ecuación (58):
𝑙 = 𝑛. 𝑃ℎ = 1. (5 𝑚𝑚) = 5 𝑚𝑚
Para obtener el torque se reemplaza los valores de los parámetros calculados
anteriormente en la ecuación (56), en este cálculo el valor de la fuerza es 𝐹 = 136.878 N
y esta soportado por 2 sistemas de movimientos lineales del eje “Y” por lo que en cada
sistema lineal el valor de la fuerza es 𝐹 = 68.439 N.
𝑇=( ).[ ]+
2 𝜋. 𝑑𝑚 − 𝑓. 𝑙 2
(68.439 N). (13.5 𝑚𝑚) 5 𝑚𝑚 + 𝜋. (0.17). (13.5 𝑚𝑚)

𝑇=( ).[ ]
2 𝜋. (13.5 𝑚𝑚) − (0.17). (5 𝑚𝑚)
(68.439 N). (0.17). (13.5 𝑚𝑚)

+[ ]
2
𝑇 = (461.956 𝑁𝑚𝑚). (0.293) + 78.533 𝑁𝑚𝑚 = 213.886 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 0.213𝑁𝑚
El torque necesario que necesita el actuador para mover el sistema de guiado lineal para
el eje “Y” es de 0.213𝑁𝑚. Se seleccionan dos motores de acuerdo al torque. En la figura
109 se muestra la lista de parámetros de los motores escogidos.
130
Figura 109. Parámetros del servomotor BLM57050 y BLM57090
Fuente: (Leadshine).
Para el eje “X” se selecciona el un motor BLM57050 y para el eje “Y” se seleccionan dos
motores BLM57090. El fabricante no describe el valor de la constante de fricción viscosa

𝑁.𝑠
en la hoja técnica de especificaciones por lo que se asume como de 0.0001 .
𝑚
La velocidad nominal del servomotor BLM57050 es de 3000 RPM, sin embargo, se ajusta
a la velocidad de 900 RPM y se obtienen las siguientes relaciones. El módulo de succión
es movido a lo largo de la guía lineal del eje “X” para sujetar un componente electrónico
de montaje superficial desde el banco de componentes electrónicos hasta la posición de
montaje en la tarjeta electrónica y regresar al banco de componentes electrónicos para
sujetar el siguiente componente electrónico de montaje superficial. La distancia entre ida
y vuelta es 1400 𝑚𝑚 que se define como 1 𝑃𝑛𝑃.
𝑚𝑚 1 𝑃𝑛𝑃 𝑟𝑒𝑣 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃

(5 )×( ) × (900 ) = 3.21 → 192.6 ≈ 190
𝑟𝑒𝑣 1400 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝐻 𝐻
𝑃𝑛𝑃
Se obtiene 190 es decir que teóricamente en una hora el módulo de succión se
𝐻
mueva 190 idas y vueltas de recorrido de la guía lineal del eje “X”. Se dispone de un
factor de seguridad de 0.7, que sirve para emplear el tiempo que la cámara reconozca el
componente electrónico de montaje superficial.
𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃
(190 ) × 0.7 → 133
𝐻 𝐻
131
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
El servomotor BLM57050 incluye un codificador óptico 1000 𝑟𝑒𝑣
y en 1 𝑚𝑚 de
desplazamiento se obtiene 200 𝑚𝑚
que es la precisión del sistema de ejes circulares
del eje “X”.
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

(1000 )×( ) = 200
𝑟𝑒𝑣 5 𝑚𝑚 𝑚𝑚
La velocidad nominal del servomotor BLM57090 es de 3000RPM, sin embargo, se ajusta
a la velocidad de 900RPM y se obtiene las siguientes relaciones. El módulo de succión y
todos los componentes relativos del eje “X” son movidos a lo largo de la guía lineal del eje
“Y” para sujetar un componente electrónico de montaje superficial desde el banco de
componentes electrónicos hasta la posición de montaje en la tarjeta electrónica y
regresar al banco de componentes electrónicos para sujetar el siguiente componente
electrónico de montaje superficial. La distancia entre ida y vuelta es de 1400 𝑚𝑚 que se
define como 1 𝑃𝑛𝑃.
𝑚𝑚 1 𝑃𝑛𝑃 𝑟𝑒𝑣 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃

(5 )×( ) × (900 ) = 3.21 → 192.6 ≈ 190
𝑟𝑒𝑣 1400 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝐻 𝐻
𝑃𝑛𝑃
𝐻
mueva 190 idas y vueltas de recorrido de la guía lineal del eje “Y”. Se dispone de un
(190 ) × 0.7 → 133
𝐻 𝐻
El servomotor BLM57090 incluye un codificador óptico 1000 y en 1 𝑚𝑚 de
𝑟𝑒𝑣
desplazamiento se obtiene 200 𝑚𝑚
que es la precisión del sistema de ejes circulares
del eje “Y”.
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

(1000 )×( ) = 200
𝑟𝑒𝑣 5 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Se obtiene una resolución de 200 en cada eje de movimiento.
𝑚𝑚
132
3.2.2 Diseño de la máquina de control numérico por computador pick and place
SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605
3.2.2.1 Diseño del eje guía circular para el eje “X”
El material a utilizar es acero inoxidable al cromo debido a sus propiedades mecánicas
como dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. El esfuerzo de fluencia del acero

𝑁
inoxidable al cromo es 𝜎𝛾 = 172.34 𝑀𝑃𝑎 = 172.34 . La ecuación (59) indica el
𝑚𝑚 2
esfuerzo de diseño y “FS” es el factor de seguridad. Se elige un factor de seguridad del
valor de 2.
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = (59)
𝐹𝑆
Reemplazando los valores de los parámetros en la ecuación (51) se obtiene el valor del
esfuerzo de diseño:
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 172.34 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = = = 86.17 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 2
Para obtener el valor del diámetro del eje guía se utiliza la ecuación (60).
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = ∗𝑅 (60)
𝐼
 M: Momento flector máximo del eje guía circular del eje circular “X”
 I: Inercia del eje guía del eje circular “X”
 R: Radio de eje guía del eje circular “X”
Para hallar el momento flector máximo (𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 ) se utiliza la aplicación
MDSolids 4.0. En la figura 110 se muestra el valor obtenido del 𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 del eje
guía, 𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = 9985.67 𝑁. 𝑚𝑚.
133
flexión del momento flector máximo del eje guía circular para el eje “X” mediante
MDSolids 4.0
Fuente: Elaboración propia. (MDSolids 4.0)
Reemplazando los valores de los parámetros en la ecuación (60) se obtiene el valor del
radio del eje guía circular para el eje “X”:
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 𝑁 9985.67 𝑁.𝑚𝑚

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = ∗ 𝑅 => 86.17 = 𝜋 4 ∗ 𝑅 =>
𝐼 𝑚𝑚 2 ∗𝑅
4
134
3 9985.67 𝑁. 𝑚𝑚
𝑅=√ = 5.28 𝑚𝑚
𝜋 𝑁
∗ (86.17 2 )
4 𝑚𝑚
El valor calculado del radio del eje es 𝑅 = 5.28 𝑚𝑚 y por lo tanto el diámetro es 𝐷 =
10.56 𝑚𝑚. Se debe utilizar una barra circular de ∅ = 10 𝑚𝑚 y longitud de 1000 𝑚𝑚; sin
embargo el diámetro comercial disponible en el país es de ∅ = 16 𝑚𝑚.
3.2.2.2 Diseño del tornillo de potencia para el eje “X”
El material a utilizar es el acero AISI 4130 debido a sus propiedades mecánicas como
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. El esfuerzo de fluencia del acero AISI 4130
𝑁
es 𝜎𝛾 = 460 𝑀𝑃𝑎 = 460 . Se aplica la ecuación (59) que indica el esfuerzo de diseño
𝑚𝑚 2
y FS es el factor de seguridad y se escoge un factor de seguridad con el valor de 3.
Reemplazando los valores de los parámetros en la ecuación (59) se obtiene:
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 460 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 = = = 153.3 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 3
Para calcular el diámetro del eje guía se utiliza la ecuación (60).
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 = ∗𝑅
𝐼
 M: Momento flector máximo del tornillo de potencia del eje “X”
 I: Inercia del eje tornillo de potencia del eje “X”
 R: Radio de eje de tornillo de potencia del eje “X”
Para hallar el momento flector máximo (𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 ) se utiliza la aplicación
MDSolids 4.0. En la figura 111 se muestra el valor obtenido del 𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋
del eje del tornillo de potencia, 𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 = 9987.39 𝑁. 𝑚𝑚.
135
flexión del momento flector máximo del tornillo de potencia del eje “X” mediante
MDSolids 4.0.
Reemplazando los valores de los parámetros de la figura 111 en la ecuación (60) se
obtiene el valor del radio del tornillo de potencia del eje “X”:
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 𝑁 9987.39 𝑁.𝑚𝑚

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑋 = . 𝑅 => 153.3 =( 𝜋 ) . 𝑅 =>
𝐼 𝑚𝑚 2 .(𝑅4 )
4
136
9987.39 𝑁. 𝑚𝑚
𝑅 = 3√ = 4.36 𝑚𝑚
𝜋 𝑁
. (153.3 )
4 𝑚𝑚2
El valor obtenido del radio del tornillo de potencia del eje “X” es 𝑅 = 4.36 𝑚𝑚 y por lo
tanto el diámetro es 𝐷 = 8.72 𝑚𝑚. Se debe utilizar una barra circular de ∅ = 10[𝑚𝑚] y
longitud de 1000𝑚𝑚; sin embargo el diámetro comercial disponible en el país es de ∅ =
16 𝑚𝑚.
3.2.2.3 Diseño del soporte lateral para unión eje “X” y sistema de movimiento eje
“Y”
Los ejes guías circulares relacionados al eje “Y” deben soportar las fuerzas ejercidas del
módulo cabezal de succión, las fuerzas ejercidas de los ejes guías circulares
relacionadas al eje “X”, las fuerzas ejercidas del tornillo de potencia del eje “Y” y las
fuerzas ejercidas por los soportes laterales entre eje “X” y unión “Y”. Se diseñan los
soportes laterales que une el eje “X” y unión del eje “Y”.
El valor de la fuerza que soportarán las uniones laterales se calcula como:
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌
= (𝑚𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 + 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝐹𝑎𝑗𝑎𝑋 (61)

𝑚
+ 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝐸𝑗𝑒𝑋 ). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 = (3.083 𝐾𝑔 + 0.521 𝐾𝑔 + 5.915 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 = (9.519 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑃𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 = 93.381 𝑁
El valor de la fuerza ejercida es 93.381 𝑁. El material a utilizar es el Nylon debido a sus
propiedades mecánicas como dureza y resistencia al desgaste. El esfuerzo de fluencia

𝑁
del Nylon es 𝜎𝛾 = 139.04 𝑀𝑃𝐴 = 139.04 𝑚𝑚 2
. La ecuación (59) indica el esfuerzo de
137
diseño y FS es el factor de seguridad. Se elige un factor de seguridad de 2. En la figura
112 se muestra el modelo CAD del soporte lateral del eje “X” y unión eje “Y”.
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 =
𝐹𝑆
Reemplazando los valores en la ecuación (59):

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 = = = 69.52 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 2
Figura 112. Soporte lateral eje “X” y unión eje “Y”.

3.2.2.4 Diseño del eje guía circular para el eje “Y”
El material a utilizar es el acero inoxidable al cromo debido a sus propiedades mecánicas
como dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. El esfuerzo de fluencia del acero

𝑁
inoxidable al cromo es 𝜎𝛾 = 172.34 𝑀𝑃𝑎 = 172.34 𝑚𝑚 2
. La ecuación (59) expresa el
esfuerzo de diseño y FS es el factor de seguridad. Se elige un factor de seguridad con el
valor de 2.
138
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 =
𝐹𝑆
Reemplazando los valores de los parámetros en la ecuación (59) se expresa el valor del
esfuerzo de diseño para el eje circular “Y”:

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 = = = 86.17 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 2
Para obtener el valor del diámetro del eje guía se utiliza la ecuación (60).
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 = ∗𝑅
𝐼
 M: Momento flector máximo del eje circular del eje circular “Y”
 I: Inercia del eje guía del eje circular del eje circular “Y”
 R: Radio de eje guía del eje circular “Y”
Para determinar el momento flector máximo (𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 ) se utiliza la aplicación
MDSolids 4.0. En la figura 113 el valor obtenido del 𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 del eje guía circular es
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 7134.45 𝑁. 𝑚𝑚.
139
flexión del momento flector máximo del eje guía circular del eje “Y” mediante MDSolids
4.0.
obtiene el valor del radio del eje guía circular del eje “Y”:
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 𝑁 7134.45 𝑁.𝑚𝑚

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 = . 𝑅 => 86.17 = 𝜋 4 . 𝑅 =>
𝐼 𝑚𝑚 2 .𝑅
4
140
7134.45 𝑁.𝑚𝑚
R = 3√ 𝜋 𝑁 = 4.723 𝑚𝑚
.(86.17 )
4 𝑚𝑚2
El valor obtenido del radio del eje circular “Y” es 𝑅 = 4.723 𝑚𝑚 y el diámetro del eje “Y”
es 𝐷 = 9.446 𝑚𝑚. Se debe utilizar una barra circular de ∅ = 10 𝑚𝑚 y longitud de
1000𝑚𝑚; sin embargo el diámetro comercial disponible en el país es de ∅ = 16 𝑚𝑚.
3.2.2.5 Diseño del tornillo de potencia para el eje "Y"
El material a utilizar es el acero AISI 4130 debido a sus propiedades mecánicas como
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. El esfuerzo de fluencia del acero AISI 4130
𝑁
es 𝜎𝛾 = 460 𝑀𝑃𝐴 = 460 𝑚𝑚2 . La ecuación (59) nos indica el esfuerzo de diseño y FS es
el factor de seguridad. Se elige un factor de seguridad de 3.
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 =
𝐹𝑆
Reemplazando los valores de los parámetros del material AISI4130 en la ecuación (59)
se obtiene el valor del esfuerzo de diseño del tornillo de potencia del eje “Y”:
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 460 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 = = = 153.3 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 3
Para obtener el diámetro del tornillo de potencia del eje “Y”, se utiliza la ecuación (60).
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 = ∗𝑅
𝐼
 M: Momento flector máximo de tornillo de potencia de eje “Y”
 I: Inercia del tornillo de potencia de eje “Y”
 R: Radio de tornillo de potencia de eje “Y”
Para calcular el momento flector máximo (𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 ) se utiliza la aplicación
MDSolids 4.0. La máquina incluye 2 sistemas mecánicos de desplazamiento, cada

136.878 𝑁
sistema mecánico de desplazamiento soporta una fuerza ejercida de 2
= 68.439 𝑁.
141
En la figura 114 se muestra el valor del momento flector máximo del
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 = 15386.39 𝑁. 𝑚𝑚.
flexión del momento flector máximo del tornillo de potencia del eje “Y” mediante
MDSolids 4.0.
obtiene el valor del radio del tornillo de potencia:
142
𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 𝑁 15386.39 𝑁.𝑚𝑚
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 = 𝐼
. 𝑅 => 153.3 𝑚𝑚 2
= 𝜋 4 . 𝑅 =>
.𝑅
4
3 15386.39 𝑁.𝑚𝑚
R= √𝜋 𝑁 = 5.03 𝑚𝑚
.(153.3 )
4 𝑚𝑚2
El valor obtenido del radio del eje es 𝑅 = 5.03 𝑚𝑚 y el diámetro es 𝐷 = 10.06 𝑚𝑚. Se
debe utilizar una barra circular de ∅ = 10 𝑚𝑚 y longitud de 800 𝑚𝑚, sin embargo el
diámetro comercial disponible en el país es de ∅ = 16 𝑚𝑚.
3.2.2.6 Diseño del soporte de unión de la base del Sistema de Movimiento Lineal
del eje “Y”
El valor de la fuerza que soportarán los soportes de uniones de la base del sistema de
movimiento lineal del eje “Y” se obtiene utilizando la ecuación (62) de la siguiente
manera:
𝑃𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒𝑌 = (𝑚𝑒𝑗𝑒𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝑚𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 + 𝑚𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑌
+ 𝑚𝑎𝑑𝑎𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑁𝑢𝑒𝑧𝑌 + 𝑚𝑛𝑢𝑒𝑧𝑌 + 𝑚 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 (62)

𝑚
+ 𝑚𝑒𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 + 𝑚𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 ). (9.81 )
𝑠2
𝑃𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒𝑌 = (9.519 𝐾𝑔 + 2. (1.378 𝐾𝑔) + 8. (0.146 𝐾𝑔) + 2. (0.098 𝐾𝑔) + 2. (0.197 𝐾𝑔)
𝑚
+ 2. (1.337 𝐾𝑔) + 4. (1.568 𝐾𝑔) + 2. (1.18 𝐾𝑔)). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑃𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒𝑌 = (25.339 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑃𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒𝑌 = 248.575 𝑁
El valor de la fuerza ejercida es igual a 248.575 𝑁. El material a utilizar es el Nylon
debido a sus propiedades mecánicas como dureza y resistencia al desgaste. El esfuerzo

𝑁
de fluencia del Nylon es 𝜎𝛾 = 139.04 𝑀𝑃𝑎 = 139.04 𝑚𝑚 2
. La ecuación (59) indica el
esfuerzo de diseño y FS es el factor de seguridad. Se elige un factor de seguridad de 2.
143
𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑈𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒 =
𝐹𝑆
Reemplazando los valores en la ecuación (59):

𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑈𝑛𝑖𝑜𝑛𝐵𝑎𝑠𝑒 = = = 69.52 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 2
En la figura 115 se muestra el diseño del soporte unión base del eje “Y”.
Figura 115. Soporte lateral eje “Y” y unión a base plana.

3.2.2.7 Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores del modelo 1
El amplificador digital del servomotor recibe señales electricas desde el computador
usando la tarjeta de interfaz y envía señales de potencia al servomotor sin escobillas. En
la figura 116 se muestra el diagrama eléctrico de conexiones del driver ACS306 con los
servomotores y tarjeta interfaz USB.
144
Figura 116. Diagrama electrico de conexiones del driver ACS306 con los servomotores y
tarjeta interfaz USB.
Fuente: (Leadshine)
145
En la máquina se ha añadido cuatro fines de carrera “LJ30A3-15-Z/BX” para evitar el
impacto entre el cabezal y los soportes laterales de los ejes de la máquina. Además
tendrá salidas para activar los solenoides de la electroválvula “VUVG-L14-B52-ZT-G18-
1P3” del pistón neumático y jeringa de succión. En la figura 117 se muestra el diagrama
esquemático del sistema de control de la máquina de inserción de componentes.
Figura 117. Diagrama de sistema de control de la máquina de inserción de componentes.

Los actuadores y dispositivos eléctricos seleccionados son:
 1 Breakout board puerto USB
 1 Servomotor BLM57025
 1 Servomotor BLM57050
 2 Servomotores BLM57090
 4 Servo drivers digital ACS306
 4 Cables de RS232 Interface Connection
 4 Límites de carrera LJ30A3-15-Z/BX
 1 Fuente doble canal regulable de potencia 0V - 60V
146
 1 Computadora
 1 Monitor
 1 Teclado
 1 Mouse
3.2.3 Simulación de la máquina de control numérico por computador pick and

place SMD diseñado con tornillos de potencia SFU1605
3.2.3.1 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales del eje
guía circular “X”
Para comprobar si las guías a utilizar soporten las cargas ejercidas por los componentes
relativos al módulo de succión y, se realiza simulaciones de análisis de elementos finitos
(FEA) de deformaciones unitarias, desplazamientos y tensiones de Von Mises.
Para garantizar que las guías lineales se desplacen con un óptimo rendimiento. En la
figura 118 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis de Von Misses de las
guías lineales del eje guía circular “X” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 118. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses de las guías lineales del
eje guía circular "X".
147
En la figura 119 se muestra la simulación de elementos finitos del desplazamiento de las
guías lineales del eje guía circular “X” realizado en el programa SolidWorks.
guía circular "X".
En la figura 120 se muestra la simulación de elementos finitos de las deformaciones
unitarias de las guías lineales del eje guía circular “X” realizado en el programa
SolidWorks.
lineales del eje guía circular "X".
148
En la figura 118 se muestra los resultados de la simulación de esfuerzos mediante el
análisis de Von Misses para los ejes guías X. Mediante el análisis de Von Misses se
𝑁
obtiene el valor del esfuerzo permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = 0.166 𝑚𝑚 2
. Por lo
tanto, es menor que el esfuerzo de diseño por lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋
Los componentes mecánicos seleccionados para el sistema de guías lineales circulares
para el eje “X” son:
 2 Ejes guía circular 16 mm diámetro x 1000 mm
 4 Rodamientos lineales SC16UU
 16 Pernos hexagonales avellanados M5
3.2.3.2 Simulación de análisis de elementos finitos del tornillo de potencia del eje
"X"
Para comprobar si las guías a utilizar soporten las cargas ejercidas por los componentes
relativos al módulo de succión y, se realiza simulaciones de análisis de elementos finitos
(FEA) de deformaciones unitarias, desplazamientos y tensiones de Von Mises.
Para garantizar que las guías lineales se desplacen con un óptimo rendimiento. En la
figura 121 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis de Von Misses del
tornillo de potencia del eje “X” realizado en el programa SolidWorks.
149
Figura 121. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses del tornillo de potencia
del eje "X".
En la figura 122 se muestra la simulación de elementos finitos del desplazamiento del
tornillo de potencia del eje “X” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 122. Simulación estática FEA de los desplazamientos del tornillo de potencia del
eje "X".
unitarias del tornillo de potencia del eje “X” realizado en el programa SolidWorks.
150
Figura 123. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias de tornillo de
potencia del eje "X".
En la figura 121 se muestra el resultado de la simulación de esfuerzos mediante el
análisis de Von Misses para el tornillo de potencia del eje “X”. Mediante el análisis de Von
𝑁
Misses se obtiene el valor del esfuerzo permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 = 30.25 𝑚𝑚 2
.
Por lo tanto es menor que el esfuerzo de diseño por lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑋
3.2.3.3 Simulación de análisis de elementos finitos del soporte lateral de unión

para los ejes "X" y "Y"
Para comprobar si el soporte lateral unión para los ejes “X” y “Y” a utilizar soporten las
cargas ejercidas por los componentes relativos al módulo de succión y sistemas de guías
lineales del eje “X”. Se realiza simulaciones de análisis de elementos finitos (FEA) de
deformaciones unitarias, desplazamientos y tensiones de Von Mises en el programa CAD
de simulación SolidWorks. El peso de todos los componentes relativos al eje “X” es
93.381 𝑁. En la máquina se 2 incluyen soportes laterales, cada soporte debe soportar

93.381 𝑁
una fuerza ejercida de = 46.69 𝑁. En la figura 124 se muestra la simulación de
2
151
elementos finitos del análisis de Von Misses a los soportes laterales para los ejes “X” y
“Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 124. Simulación estática de FEA del análisis Von Misses para el soporte lateral
unión para los ejes “X” y “Y”.
En la figura 125 se muestra la simulación de elementos finitos del desplazamiento los
soportes laterales para los ejes “X” y “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 125. Simulación estática FEA de los desplazamientos para el soporte lateral unión
para los ejes “X” y “Y”.
152
unitarias a los soportes laterales para los ejes “X” y “Y” realizado en el programa
SolidWorks.
Figura 126. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias para el soporte
lateral unión para los ejes “X” y “Y”.
En la figura 124 se muestra el resultado de la simulación de esfuerzos mediante el
análisis de Von Misses, el valor del esfuerzo permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 =
𝑁
0.060 [𝑚𝑚2]. Por lo tanto, es menor que el esfuerzo de diseño por lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐿𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑋𝑌
3.2.3.4 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales del eje
guía circular “Y”
Para comprobar si la barra a utilizar soporte la carga, se realiza una simulación de
esfuerzos en el programa de Simulación de SolidWorks mediante el análisis de Von
Misses. En la 127 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis de Von
Misses a las guías lineales del eje lineal circular “Y” realizado en el programa SolidWorks.
153
Figura 127. Simulación de esfuerzos mediante el análisis Von Misses para los ejes guías
circulares “Y”.
En la figura 128 se muestra la simulación de elementos finitos de los desplazamientos las
guías lineales del eje lineal circular “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 128. Simulación estática FEA de los desplazamientos de las guías lineales de los
ejes guías circulares "Y".
154
unitarias de las guías lineales del eje lineal circular “Y” realizado en el programa
SolidWorks.
lineales de los ejes guías circulares "Y".
Mediante el resultado del análisis de Von Misses que se muestra en la figura 127 se
𝑁
obtiene el valor del esfuerzo permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 = 16.051 . Por lo
𝑚𝑚 2
tanto, es menor que el esfuerzo de diseño por lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝐸𝑗𝑒𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑌
Los componentes mecánicos seleccionados para el sistema de guías lineal circular para
el eje “Y” son:
 4 Ejes guía circular 16 mm diámetro x 1000 mm
 8 Rodamientos lineales SC16uu
 32 Pernos hexagonales avellanados M5
155
3.2.3.5 Simulación de análisis de elementos finitos de los tornillos de potencias
de los ejes "Y"
Para comprobar si la barra a utilizar soporte la carga, se realiza una simulación de
esfuerzos en el programa de Simulación de SolidWorks mediante el análisis de Von
Misses. En la figura 130 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis de Von
Misses a los tornillos de potencias del eje “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 130. Simulación de esfuerzos mediante el análisis Von Misses para los tornillos
de potencia del eje “Y”.
En la figura 131 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis del
desplazamiento de los tornillos de potencias del eje “Y” realizado en el programa
SolidWorks.
156
Figura 131. Simulación estática FEA de los desplazamientos de los tornillos de potencia
de los ejes "Y".
unitarias de los tornillos de potencias del eje “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 132. Simulación estática de FEA de las deformaciones unitarias de los tornillos de
potencia de los ejes "Y".
157
Mediante el análisis de Von Misses que se muestra en la figura 130 se calcula el esfuerzo
𝑁
permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 = 46.08 𝑚𝑚 2
. Por lo tanto, es menor que el
esfuerzo de diseño por lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑌
Se debe considerar que la simulación de esfuerzo mediante el análisis del Von Misses en
esta figura se considera la fuerza ejercida de la 𝑚𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 para ambos tornillos del eje
“Y”.
Los componentes seleccionados para el sistema de guías lineal circular del eje “Y” son:
 2 Tornillo de potencia antibacklash SFU1605
 2 Nuez de tornillo de potencia antibacklash SFU1605
 8 Pernos hexagonales M5
 12 Pernos hexagonales M6
 4 Rodamientos circulares W 63801 R-2Z
3.2.3.6 Simulación de análisis de elementos finitos soporte de unión de la base

del Sistema de Movimiento Lineal del eje “Y”
Para verificar que esta pieza soporte el peso de todos los componentes relativos al eje
“Y”, se utiliza el programa CAD de simulación SolidWorks. El peso de todos los
componentes relativos al eje y es 248.575 𝑁. En la máquina se incluyen 4 soportes de la
unión base del sistema del eje “Y”, cada soporte debe soportar una fuerza ejercida de
248.575 𝑁
4
= 62.14 𝑁. En la figura 133 se muestra la simulación de elementos finitos del
análisis de Von Misses del soporte base de la máquina del primer modelo realizado en el
programa SolidWorks.
158
Figura 133. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de Von Misses para soporte
base de la máquina.
En la figura 134 se muestra la simulación de elementos finitos del desplazamiento del
soporte base de la máquina del primer modelo realizado en el programa SolidWorks.
Figura 134. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de desplazamientos estáticos

para soporte base de la máquina.
159
unitarias del soporte base de la máquina del primer modelo realizado en el programa
SolidWorks.
Figura 135. Simulación de esfuerzos mediante el análisis de deformaciones unitarias

para soporte base de la máquina.
Mediante el análisis de Von Misses en la figura 133 se obtiene el valor del esfuerzo
𝑁
permisible de 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 4.26 𝑚𝑚 2
. Por lo tanto, es menor que el esfuerzo de diseño por
lo que se cumple:
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 < 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
3.2.3.7 Prototipo CAD del sistema de transmisión de correa dentada del eje “X”
del diseño de máquina pick and place diseñado con tornillo de potencia
SFU1605
En la figura 136 se muestra en un archivo CAD el sistema de transmisión de potencia por
correa dentada de la máquina pick and place con tornillo de potencia del eje “X”.
160
place con tornillo de potencia de eje “X”.
3.2.3.8 Prototipo CAD del sistema de transmisión de correa dentada del eje “Y”
del diseño de máquina pick and place diseñado con tornillo de potencia
SFU1605
En la figura 137 se muestra en un archivo CAD el sistema de transmisión de potencia por
correa dentada de la máquina pick and place con tornillo de potencia.
place con tornillo de potencia de eje “Y”.
161
3.2.3.9 Prototipo CAD del ensamble del sistema de guías circular del eje “Y
En la figura 138 se visualiza el ensamble del sistema de guías circular del eje “Y”.
Figura 138. Ensamble del sistema de guías circular del eje “Y”.
3.2.3.10 Prototipo CAD del modelo CAD de la máquina de inserción de

componentes SMD
En la figura 139 se muestra el ensamble total de la máquina de inserción de
componentes electrónicos de montaje superficial. Se simuló y ensambló el sistema de
guías circulas del eje “X”, el sistema de guías circulares del eje “Y” y el módulo cabezal
de succión. El módulo cabezal de succión, sistema de guías circulares del eje “X” y
sistema de guías circulares del eje “Y” disponen de un servomotor para realizar el control
de posición.
162
Figura 139. Modelo CAD de la máquina de inserción de componentes SMD.
3.2.4 Selección componentes de la máquina de control numérico por

computador pick and place SMD diseñado con tornillos de potencia
SFU1605
3.2.4.1 Comparación de elementos de trasmisión de potencia
En la tabla 17 se realiza la comparación entre los componentes de transmisión de
potencia del eje “X” y del eje Y” para ver las distintas características que coincidan con
los requerimientos de la máquina pick and place CNC.
Tabla 17.
Comparación entre Lead Screw y Ball Screw.
LEAD SCREW BALL SCREW
Los tornillos de avance son más eficientes para Los tornillos de bola dan problemas cuando se
aplicaciones verticales. usan en aplicaciones verticales.
Estos tienen una tasa de fricción más baja y

Estos tienen una tasa de fricción más alta y
funcionan a una temperatura
funcionan a temperaturas muy altas.
considerablemente más fría.
163
Considerado mucho más eficiente que el
Menos eficiente ya que requiere mayor torque y
tornillo de avance, ya que requiere un par
motor y accionamiento.
menor.
Debido a su alta tasa de fricción, no es

adecuada para condiciones de alto rendimiento El tornillo de bola es más adecuado en las
o alta velocidad o para aquellos con largos condiciones mencionadas anteriormente.
tiempos de ciclo.
El tornillo de avance es útil para aplicaciones

El husillo de bolas es útil cuando la precisión, la
de transferencia simples en las que la rigidez,
rigidez y la eficiencia son un factor importante.
la precisión, etc. no importan demasiado.
Fuente: (Adaptado de “https://civilengineersforum.com/lead-screw-vs-ball-screw-

difference/”, 2019)
Se elige el tornillo de potencia “Ball Screw” debido a que presenta las óptimas
condiciones para los requerimientos de precisión y movimientos de carga horizontal.
3.2.4.2 Selección de actuadores y drivers del modelo 1
En la tabla 18 se muestra la comparación de las diferentes marcas de servomotores sin
escobillas. El servomotor BLM57050 seleccionado previamente para calcular el torque e
inercia del eje “X” del modelo de la máquina CNC diseñado con tornillos de potencia
antibacklash SFU1605 está dentro del rango de especificaciones. Por lo tanto, se valida
la selección del servomotor BLM57050.
Tabla 18.
Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores sin escobillas
para el eje “X” del modelo de la máquina CNC diseñado con tornillos de potencia
antibacklash SFU1605.
LEADSHINE SIEMENS GEMS
BLM57050 1FL6024-2AF21 GM42BLF 60-240
Voltaje (V) 24 VDC 230 VAC 24 VDC
Corriente (A) 3 1.2 1.8
Torque (Nm) 0.16 0.32 0.125
164
Inercia (kgm2 x 10-4) 75 0.059 0.48
Constante (Nm/A) 0.053 0.48 0.05
Los servomotores sin escobillas BLM57025, BLM57050, BLM57090 pertenecientes al
cabezal y a los ejes “X” y “Y” tienen codificadores, sensores de efecto hall. Los
servomotores sin escobillas son controlados eléctricamente por controladores. En el
anexo E se muestran los aspectos generales de los servomotores BLM570. Los motores
seleccionados poseen conexión con el driver DCS306 usando un cable DB-15 en el cual
las señales del sensor Hall y del codificador son enviadas.
El codificador tiene 1000 líneas de resolución. En la figura 140 se muestra el servomotor
sin escobillas BLM57050.
Figura 140. Servomotor sin escobillas BLM57050.

Fuente: (Leadshine)
En la figura 141 se presenta las características de las conexiones del servomotor sin
escobillas BLM al controlador y para la conexión de codificadores y sensor de efecto Hall.
165
Figura 141. Descripción de las conexiones del servomotor de la serie BLM.
Fuente: (Leadshine)
Los controladores de los servomotores amplifican la señal enviada de la tarjeta interfaz
hacia los motores sin escobillas. El servo drive ACS306 está desarrollado con un
Procesador Digital de Señales (DSP) de 32 bits basado en un avanzado algoritmo de
control. Recibe señales 142 se muestra el amplificador o driver del servomotor sin
escobillas BLM57050.
Figura 142. Amplificador o driver ACS306 para los servomotores sin escobillas de la
serie BLM.
Fuente: (Leadshine)
En la figura 143 se presenta los parámetros del amplificador ACS306 para los
servomotores sin escobillas de la serie BLM.
166
Figura 143. Parámetros del amplificador ACS306 para los servomotores sin escobillas de
la serie BLM.
Fuente: (Leadshine)
La tarjeta interfaz de puerto USB recibe y envía las señales a los drivers desde el
computador. En la figura 144 se muestran los aspectos generales de la tarjeta interfaz
USB para CNC de 4 ejes.
Figura 144. Tarjeta interfaz de puerto USB para CNC de 4 ejes.

Fuente: (aliexpress, 2019)
167
3.3 Sistema de control del modelo de la máquina pick and place CNC
diseñado con tornillos de potencia SFU1605
3.3.1 Análisis del sistema de control del modelo de la máquina pick and place
CNC diseñado con tornillos de potencia SFU1605
Para controlar la velocidad y posición de los actuadores se deben de formular el modelo
matemático del actuador y la función de transferencia del servomotor con el voltaje de
entrada aplicado y la posición del rotor como salida. En la figura 145 observa la presencia
de un inversor de giro que enviará señales de 3 fases para realizar el giro del eje del
motor sin escobillas.
Figura 145. Puente inversor conectado a motor sin escobillas.

Fuente: (Moreno, Becerra, & Quiroz, 2014)
En la figura 146 se muestra un circuito equivalente donde se encuentra activada la
conducción de corriente desde el punto A hasta el punto B.
168
Figura 146. Circuito equivalente del motor sin escobillas, se presenta conducción desde
A hasta B.
Fuente: (Moreno, Becerra, & Quiroz, 2014)
Los parámetros que describen el comportamiento dinámico del actuador se muestra en la
tabla 19:
Tabla 19.
Parámetros del motor sin escobillas de la serie BLM de Leadshine.
Variable Fenómeno físico Unidades
R Resistencia Ω
L Inductancia 𝐻
J Constante de inercia del motor 𝐾𝑔. 𝑚 2
B Constante de fricción viscosa 𝑁. 𝑚. 𝑠
Kt Constante de torque 𝑁. (𝑚⁄𝐴)
Ke Constante contra electromotriz 𝑟𝑎𝑑

𝑉 ⁄( )
𝑠
w Velocidad angular 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
E Fuerza contra electromotriz 𝑉
I Corriente de la fuente 𝐴
169
VDD Voltaje PWM 𝑉
Te Torque eléctrico 𝑁. 𝑚
Tcte Torque aplicado en la carga 𝑁. 𝑚
De la figura 146 se obtiene la ecuación (63) que es el circuito eléctrico equivalente
cuando se activa la fase de entrada A y la fase de salida B.
𝑑𝐼
𝑉𝑃𝑊𝑀 = (𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 ) × 𝑖 + (𝐿𝐴 + 𝐿𝐵 ) × + (𝐸𝐴 + 𝐸𝐵 ) (63)
𝑑𝑡
La ecuación (63) se describe el comportamiento del motor sin escobillas en la armadura
sin embargo, en cada instante siempre van activadas 2 fases en secuencia para realizar
el giro del motor. Se desarrolla el modelo matemático del motor. Se indica que 𝐸𝑛 =
𝐾𝑒𝑛 𝑤(𝑡).
𝑉𝑃𝑊𝑀1 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 0 0 𝐼1
(𝑉𝑃𝑊𝑀2) = ( 0 𝑅𝐵 + 𝑅𝐶 0 ) (𝐼2 )
𝑉𝑃𝑊𝑀3 0 0 𝑅𝐴 + 𝑅𝐶 𝐼3
𝐿𝐴 + 𝐿𝐵 0 0 𝑑𝐼1 ⁄𝑑𝑡
+( 0 𝐿𝐵 + 𝐿𝐶 0 ) (𝑑𝐼2 ⁄𝑑𝑡) (64)
0 0 𝐿𝐴 + 𝐿𝐶 𝑑𝐼3 ⁄𝑑𝑡
𝐾𝑒𝑎 + 𝐾𝑒𝑏 0 0
+( 0 𝐾𝑒𝑏 + 𝐾𝑒𝑐 0 ) 𝑤 (𝑡 )
0 0 𝐾𝑒𝑎 + 𝐾𝑒𝑐
Para resumir el número de variables se hace lo siguiente:

2 2 2
𝑅 = 3 (𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 + 𝑅𝐶 ) L= 3 (𝐿𝐴 + 𝐿𝐵 + 𝐿𝐶 ) 𝐾𝑒 = 3 (𝐾𝑒𝑎 + 𝐾𝑒𝑏 + 𝐾𝑒𝐶 )
Se reemplazan las expresiones anteriores en una expresión general y se obtiene:
𝑑𝐼 (𝑡)
𝑉𝑃𝑊𝑀 = 𝑅𝐼(𝑡) + 𝐿 + 𝐾𝑒𝑤(𝑡) (65)
𝑑𝑡
La velocidad angular se reemplaza en la derivada de la posición angular y se obtiene:
𝑑𝐼(𝑡) 𝑑𝜃 (𝑡)
𝑉𝑃𝑊𝑀 = 𝑅𝐼 (𝑡) + 𝐿 + 𝐾𝑒 (66)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
170
Se aplica la transformada de Laplace a la ecuación (66) y se obtiene la siguiente
ecuación:
𝑉𝑃𝑊𝑀 = 𝑅𝐼(𝑠) + 𝑠𝐿𝐼 (𝑠) + 𝑠𝐾𝑒𝜃(𝑠) (67)
Para obtener el torque eléctrico se relaciona la corriente 𝐼(𝑡) con la constante del torque
de motor:
𝑇𝑒(𝑡) = 𝐾𝑡𝐼(𝑡) (68)
Se aplica la transformada de Laplace a la ecuación (68) y se obtiene:
𝑇𝑒(𝑠) = 𝐾𝑡𝐼(𝑠) (69)
Se reemplaza la ecuación (69) en la ecuación (67) se obtiene la expresión de torque del
motor:
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠) − 𝑠𝐾𝑒𝜃(𝑠)

𝑇𝑒(𝑠) = 𝐾𝑡 [ ] (70)
𝑅 + 𝑠𝐿
Para obtener el torque del motor se aplica la ecuación (71):
𝑑𝑤(𝑡)
𝑇𝑒(𝑡) = 𝐽 + 𝐵𝑤(𝑡) + 𝑇𝑙(𝑡) (71)
𝑑𝑡
Para el desarrollo asumiremos que el torque de precarga es 𝑇𝑙 = 0. Se realiza algunos
cambios en la ecuación (71) para obtener la ecuación (72):
𝑑 2 𝜃 (𝑡 ) 𝑑𝜃(𝑡)
𝑇𝑒(𝑡) = 𝐽 +𝐵 (72)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Aplicando transformada de Laplace, se obtiene la ecuación (73):
𝑇𝑒(𝑠) = 𝑠 2 𝐽𝜃 (𝑠) + 𝑠𝐵𝜃(𝑠) →

(73)
𝑇𝑒(𝑠) = 𝜃(𝑠)[𝑠 2 𝐽 + +𝑠𝐵]
Las ecuaciones (70) y (73) se igualan y se obtiene la ecuación (74):
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠) − 𝑠𝐾𝑒𝜃(𝑠)

𝐾𝑡 [ ] = 𝜃 (𝑠)[𝑠 2 𝐽 + 𝑠𝐵]
𝑅 + 𝑠𝐿
𝐾𝑡[𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠) − 𝑠𝐾𝑒𝜃 (𝑠)] = 𝜃 (𝑠)[𝑠 2 𝐽 + 𝑠𝐵][𝑅 + 𝑠𝐿]
[𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠)𝐾𝑡 − 𝑠𝐾𝑒𝐾𝑡𝜃(𝑠)] = 𝜃(𝑠)[𝑠 2 𝐽[𝑅 + 𝑠𝐿] + 𝑠𝐵[𝑅 + 𝑠𝐿]]
171
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠)𝐾𝑡 − 𝑠𝐾𝑒𝐾𝑡𝜃(𝑠) = 𝜃 (𝑠)[𝑠 3 𝐽 × 𝐿 + 𝑠 2 𝐽𝑅 + 𝑠𝐵𝑅 + 𝑠 2 𝐵𝐿]
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠)𝐾𝑡 − 𝑠𝐾𝑒𝐾𝑡𝜃(𝑠) = 𝜃 (𝑠)[(𝐽𝐿) × 𝑠 3 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿 ) × 𝑠 2 + (𝐵𝑅) × 𝑠]
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠)𝐾𝑡 = 𝜃 (𝑠)[(𝐽𝐿)𝑠 3 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿)𝑠 2 + (𝐵𝑅 + 𝐾𝑒𝐾𝑡)𝑠]
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠)𝐾𝑡
𝜃 (𝑠 ) =
[(𝐽𝐿)𝑠 3 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿)𝑠 2 + (𝐵𝑅 + 𝐾𝑒𝐾𝑡 )𝑠]
𝜃 (𝑠 ) 𝐾𝑡
= (74)
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠) [(𝐽𝐿 )𝑠 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿)𝑠 2 + (𝐵𝑅 + 𝐾𝑒𝐾𝑡)𝑠]
3
En la ecuación (74) se presenta la función de transferencia de cada actuador en lazo
abierto que relaciona la entrada del voltaje con la posición del eje del motor. El eje del
motor está acoplado a un tornillo de potencia para obtener el movimiento lineal a través
de las plataformas de desplazamiento en los ejes “X” e “Y”. El paso del tornillo de
potencia en cada eje es 5 𝑚𝑚. El avance está en función del paso p y el número de
vueltas N de motor:
𝑥(𝑡) = 𝑝𝑁 (75)
𝜃(𝑡)
Una vuelta N es: 𝑁 = y se reemplaza en la ecuación (75) y se obtiene:
2𝜋
𝜃 (𝑡 )
𝑥 (𝑡 ) = 𝑝 (76)
2𝜋
La relación de la posición lineal y la posición del eje del motor, se tiene en cuenta que
𝑝
𝑛 = 2𝜋 es:
𝑥(𝑡) = 𝑛𝜃(𝑡) (77)
172
Figura 147. Diagrama de bloques de la función de transferencia en lazo abierto del
voltaje aplicado y posición del eje de la carga.
En la figura 147 se muestra el diagrama de bloques de la función de transferencia del
voltaje aplicado y posición de la carga. La función de transferencia de la figura 3.85 en
lazo abierto se muestra en la ecuación (78):
𝑋 (𝑠 ) 𝑛𝐾𝑡
= (78)
𝑉𝑃𝑊𝑀 (𝑠) [(𝐽𝐿 )𝑠 3 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿)𝑠 2 + (𝐵𝑅 + 𝐾𝑒𝐾𝑡)𝑠]
3.3.2 Diseño del sistema de control de posición de los servomotores sin

escobillas de la serie BLM57
El controlador de posición permite regular la posición del motor para alcanzar la posición
lineal requerida. El controlador actúa sobre la señal de error entre la posición requerida y
la posición actual del eje del motor. El valor del error se expresa como:
𝐸(𝑡) 𝑋𝑑 (𝑡) − 𝑋(𝑡)

𝑉𝑃𝑊𝑀(𝑡) = = (79)
𝑛 𝑛
Donde el error viene ser 𝐸 (𝑡) = 𝑋𝑑 (𝑡) − 𝑋(𝑡) es el error de la entrada y 𝑛 es la relación
del paso del tornillo de potencia y 2𝜋𝑟𝑎𝑑.
Aplicando la transformada de Laplace a la ecuación (79) se obtiene la función de
transferencia que relaciona el error entre la diferencia de la posición deseada con la
posición actual:
173
𝐸(𝑠) 𝑋𝑑 (𝑠) − 𝑋(𝑠)
𝑉𝑃𝑊𝑀(𝑠) = = (80)
𝑛 𝑛
Sustituyendo 𝐸(𝑠) en la ecuación (78) se obtiene la función de transferencia que
relaciona la posición actual con la señal de error sin controlador PID:
𝑋(𝑠) 𝐾𝑡
𝐺 (𝑠) = = (81)
𝐸(𝑠) [(𝐽𝐿)𝑠 + (𝐽𝑅 + 𝐵𝐿)𝑠 2 + (𝐵𝑅 + 𝐾𝑒𝐾𝑡)𝑠]
3
Se realiza manipulaciones algebraicas y se obtiene la función de transferencia en lazo
cerrado del modelo matemático del servomotor sin escobillas sin controlador que
relaciona la posición actual y la posición deseada en la ecuación (82) para analizar la
señal de respuesta mediante una entrada escalón.
𝑋(𝑠) 𝐺(𝑠) 𝐾𝑡
. = = [(𝐽𝐿)𝑠3 (82)
𝑋𝑑 (𝑠) 1+𝐺(𝑠) +(𝐽𝑅+𝐵𝐿)𝑠 2 +(𝐵𝑅+𝐾𝑒𝐾𝑡)𝑠]+𝐾𝑡
En la figura 148 se muestra el diagrama de bloques de la función de transferencia del
motor en lazo cerrado con un controlador PID que relaciona la posición requerida y la
posición actual del eje del motor.
Figura 148. Diagrama de bloques de la función de transferencia en lazo cerrado con un

controlador PID que relaciona la posición requerida y la posición actual del eje del motor.
174
3.3.2.1 Control de posición de los servomotores sin escobillas BLM57025
Sustituyendo los parámetros del servomotor Brushless BLM57025 en la ecuación (82) se
obtiene:
𝑋(𝑠)
𝑋𝑑 (𝑠)
=
0.05
((30×10−4)(3.36×10−3 ))𝑠 3 +((30×10−4)(1.73)+(1.2×10−3)(3.36×10−3 ))𝑠 2+((1.2×10−3 )(1.73)+(0.049)(0.05))𝑠+0.05
La función de transferencia que relaciona la posición actual del servomotor BLM57025
con la posición deseada del cabezal de succión en lazo cerrado sin controlador se
expresa como.
𝑋 (𝑠 ) 4960
=
𝑋𝑑 (𝑠) (1)𝑠 + (515.27)𝑠 2 + (449)𝑠 + 4960
3
Usando el programa MATLAB/Simulink, se obtiene las gráficas de la respuesta transitoria
de cada servomotor con una entrada escalón y entrada de números aleatorios. Se
obtiene los siguientes datos en la tabla 20:
Tabla 20.
Valores obtenidos función de transferencia del servomotor BLM57025 con entrada de
escalón unitario.
Datos Valores
Tiempo de subida 0.375 segundos
Amplitud de pico 1.65
Sobre-impulso 64.6% en el tiempo 1.01 segundos
Tiempo de ajuste al 2% 8.46 segundos
En la figura 149 se muestra el modelo de función de transferencia del servomotor
BLM57025 en lazo cerrado con un controlador PID sintonizado para una entrada escalón
unitario y con entrada de posiciones de referencia los componentes de montaje
superficial.
175
En la figura 150 se muestra la respuesta del sistema dinámico del servomotor BLM57025
con entrada escalón unitario para realizar el análisis de curva de la señal de respuestas.
escalón unitario escalón unitario para el análisis de curva.
176
En la figura 151 se muestra la respuesta transitoria del servomotor BLM57025 en lazo
cerrado con un controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y entrada
de posiciones de referencia los componentes de montaje superficial.
cerrado con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y entrada de
posiciones de referencia de los compontes electrónicos de montaje superficial.
En la tabla 21 se muestra los valores de las ganancias del controlador.
Tabla 21.
Ganancias del controlador PID del servomotor BLM57025 con entrada escalón unitario.
Ganancias del controlador PID Valores
KP 38
KI 255
KD 12
Coeficiente de filtro N 13500
177
Sustituyendo los parámetros del servomotor Brushless BLM57050 en la ecuación (82)
para el servomotor del eje “X” se obtiene:
𝑋(𝑠)
𝑋𝑑 (𝑠)
=
0.053
[((75×10−4)(2.22×10−3 ))𝑠 3+(75∗10−4∗0,88+1,2∗10−3∗2,22∗10−3 )𝑠 2+(1,2∗10−3∗0,88+0,052∗0,053)𝑠]+0,053
con la posición deseada del eje “X” en lazo cerrado sin controlador se expresa como:
𝑋(𝑠) 3183.18
=
𝑋𝑑 (𝑠) (1)𝑠 + (396.51)𝑠 2 + (228.94)𝑠 + 3183.18
3
de cada servomotor con una entrada escalón y entrada de números aleatorios. Se
obtiene los siguientes datos en la tabla 22:
Tabla 22.
Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor BLM57050 con entrada
escalón unitario.
Datos Valores
superficial.
178
escalón unitaria sin retroalimentación.
179
cerrado con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y con entrada
de posiciones de referencia de los compontes electrónicos de montaje superficial.
Tabla 23.
KP 45
KI 31
KD 15
180
Sustituyendo los parámetros del servomotor Brushless BLM57090 en la ecuación (82)
para el servomotor del eje “Y” se obtiene:
𝑋(𝑠)
=
𝑋𝑑 (𝑠)
0.084
((119×10−4 )(4.1×10−3 ))𝑠 3+((119×10−4)(1.35)+(1.2×10−3 )(4.1×10−3))𝑠 2+((1.2×10−3)(1.35)+(0.083)(0.084))𝑠+0.084
con la posición deseada del eje “Y” en lazo cerrado sin controlador se expresa como:
𝑋(𝑠) 1721.66
=
𝑋𝑑 (𝑠) (1)𝑠 + (329.35)𝑠 2 + (176.10)𝑠 + 1721.66
3
de cada servomotor con una entrada escalón y entrada de posiciones de referencia los
componentes de montaje superficial. Se obtiene los siguientes datos en la tabla 24:
Tabla 24.
Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor BLM57090 con entrada
escalón unitario.
Datos Valores
superficial.
181
controlador PID sintonizado en lazo cerrado para una entrada escalón unitario y entrada
escalón unitario sin retroalimentación.
182
Figura 157. Respuesta transitoria del modelo del servomotor BLM57090 en lazo cerrado
con un controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y entrada de posiciones
de referencia los componentes de montaje superficial.
Tabla 25.
KP 93
KI 72
KD 27
183
El programa MATLAB/Simulink tiene una herramienta llamada “PID tunner” para
sintonizar funciones de transferencias. Todos los modelos sintonizados por esta
herramienta que permite encontrar las variables de los controladores PID.
3.3.3 Simulación del modelamiento del servomotor sin escobillas de la serie

BLM57 mediante Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink
Para generar las gráficas del voltaje de fases, voltaje de fuerza contra-electromotriz,
corrientes del estator, señales de compuerta, velocidad (RPM) y torque electromagnético
se modela el motor sin escobillas utilizando las librerías de Simscape/SimsPowerSystem
de MATLAB/Simulink. El bloque de motor de imanes permanentes es escogido para
modelar el motor sin escobillas que se muestra en la figura 158.
Figura 158. Bloque de un motor de imanes permanentes de librería

Simscape/SimsPowerSystem.
Fuente: Obtenida de la librería de PowerSystem/SimScape de MatLab/Simulink.
3.3.3.1 Modelamiento del servomotor BLM57025 con retroalimentación para el

módulo de succión en Simulink/MatLab
El bloque del motor de imanes permanentes y el controlador PID están modelados en
tiempo discreto. Para sintonizar el controlador PID se utilizó el método de prueba y error.
El bloque de relación de error de velocidad y voltaje es una regla de tres simples donde el
error es la diferencia entre la velocidad nominal y la velocidad actual, la velocidad máxima
es 4000 RPM, el voltaje mínimo es 0 v y el máximo 32 v.
184
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = (83)
𝑅𝑃𝑀𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
La ecuación (83) indica la regla de tres simples aplicados al bloque de relación error-
voltaje. En la figura 159 se muestra el bloque implementado de la ecuación (83).
Figura 159. Diagrama de bloques implementado de la relación error-voltaje.

El diagrama de bloques del servomotor sin escobillas BLM57025 implementado con las
librerías de Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink y con los parámetros
configurados para generar las gráficas de las corrientes, voltajes y velocidad alcanzada
se muestran en la figura 160.
utilizando las librerías de Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink.
185
En la figura 161 se muestra el diagrama de medidas de velocidad, torque
electromagnético y sensor de efecto Hall del servomotor sin escobillas BLM57025 con
retroalimentación. Se observa que la velocidad (RPM) se estabiliza en un tiempo de 1 s,
esto se debe a la inclusión un controlador PID.

de muestra de 5s.
En la figura 162 se muestra el diagrama de medidas de las fases del voltaje contra-
electromotriz, corrientes del estator y voltaje de fases de alimentación en un tiempo de
muestra 3.5 s a 3.54 s en un tiempo de 5 s. Se observa que las medidas fases “A”, “B” y
“C” en voltaje como en corriente, están en de la hoja de especificaciones técnicas del
servomotor.
186
3.5 s a 3.54 s en un tiempo de 5 s.

eje “X”
El bloque del motor de imanes permanentes y el controlador PID están expresados en el
tiempo discreto. Para sintonizar el controlador PID se utilizó el método de prueba y error.
El bloque de relación de error de velocidad y voltaje es una regla de tres simples donde el
error es la diferencia entre la velocidad nominal y la velocidad actual, la velocidad máxima
es 4000 RPM, el voltaje mínimo es 0 v y el máximo 32 v. El diagrama de bloques del
servomotor sin escobillas BLM57050 implementado con las librerías de
Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink y con todos los parámetros
configurados para generar las gráficas de las corrientes, voltajes y velocidad alcanzada
se muestra en la figura 163.
187
retroalimentación. Se observa que la velocidad (RPM) se estabiliza en un tiempo de 1 s,
esto se debe a que se ha incorporado un controlador PID.
188
de muestra de 5 s.
En la figura 165 se muestra el Diagrama de medidas de las fases del voltaje contra-
muestra 3.95 s a 3.99 s en un tiempo de 5 s. Se observa que las medidas fases “A”, “B” y
servomotor.
189
3.95s a 3.99s en un tiempo de 5s.

eje “Y”
El bloque del motor de imanes permanentes y el controlador PID están modelados bajo el
dominio del tiempo discreto. Para sintonizar el controlador PID se utilizó el método de
prueba y error. El bloque de relación de error de velocidad y voltaje es una regla de tres
simple, donde el error es la diferencia entre la velocidad nominal y la velocidad actual, la
velocidad máxima es 4000RPM, el voltaje mínimo es 0v y el máximo 48v. El diagrama de
bloques del servomotor sin escobillas BLM57090 implementado con las librerías de
Simscape/SimsPowerSystem de MATLAB/Simulink y con los parámetros configurados
para generar las gráficas de las corrientes, voltajes y velocidad alcanzada se muestra en
la figura 166.
190
retroalimentación. Se observa que la velocidad (RPM) se estabiliza en un tiempo de 1s,
esto se debe a que se incluye un controlador PID.
191
de muestra de 5s.
En la figura 168 se muestra el diagrama de medidas de las fases del voltaje contra-
muestra de 4.0s a 4.04s en un tiempo de 5s. Se observa que las medidas fases “A”, “B” y
servomotor.
192
4.0s a 4.04s dentro de los 5s.
En la tabla 26 se muestra los valores de las ganancias de los controladores PID
sintonizados de cada servomotor sin escobillas de la serie BLM.
Tabla 26.
Valores de las ganancias de los controladores PID sintonizados de cada servomotor sin
escobillas de la serie BLM utilizando las librerías de Simscape/SimsPowerSystem de
MATLAB/Simulink.
P I D
X 5.45 0.95 0
Y 6.08 0.99 0
Cabezal de succión 4.23 0.93 0
193
computador pick and place SMD diseñado con guías lineales SSR20 y
SR30
En la presente sección del capítulo se desarrolla el diseño del segundo modelo de la
máquina de inserción de componentes de montaje superficial. Se indica el tipo de
transmisión de potencia, cálculos de fuerzas de los modelos mecánicos de referencia de
movimientos en el eje “X” y en el eje “Y”, diseño CAD de las guías lineales y riel SSR20 y
SR30 para el eje “X” y eje “Y”, diseño de soporte adicionales, simulaciones de análisis de
elementos finitos, cálculo de inercia y potencia de los motores AC con codificadores,
selección de actuadores y simulación del modelo matemático de un motor AC. Se detalla
la lista de componentes a utilizar en cada diseño modelado en el programa SolidWorks.
En la figura 169 muestra el diagrama de bloques del diseño del primer modelo de la
máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y SR30.
diseñado con guías lineales SSR20 y SR30
En el desarrollo diseño del segundo modelo de la máquina de inserción de componentes
de montaje superficial se utiliza distintos componentes y dispositivos para diseñar el
194
modelo CAD y simular los modelos matemáticos. La hoja de especificaciones de los
componentes y dispositivos seleccionados están en el anexo F (manual de guía de
selección correa dentada OPTIBELT), anexo g (hoja de datos de la serie de servomotor
AC DHT/DST) y anexo J (planos de la CNC diseñado con ejes guías SSR20 y SR30).
3.4.1 Análisis de la máquina de control numérico por computador pick and

place SMD diseñado con guías lineales SSR20 y SR30
3.4.1.1 Análisis y cálculo del eje “X” con guía lineal
Considerando el proceso de selección del catálogo general de la marca THK de guías
lineales (THK), se elige la serie SSR porque es aplicable para equipos montadores de
circuitos integrados. Se elige la medida SSR 20 W para el diseño de la guía lineal. Se
determinan la vida útil del sistema de guía lineal. Para el análisis del mecanismo de
movimiento lineal relativo al eje “X” con rieles y patín se considera el modelo de selección
de la marca THK. En la figura 170 se muestra el modelo de montaje de la guía lineal para
los cálculos de fuerzas a velocidad constante del eje guía “X”.
Figura 170. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “X” con orientación de
pared a velocidad constante de la marca THK.
Fuente: THK guía lineal
Para calcula el valor de W, se aplica la ecuación (84)
195
𝑊 = (𝑚𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑋 + 𝑚𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝐺𝑢𝑖𝑎𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝐸𝑗𝑒𝑋
(84)
𝑚
+ 𝑚𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 ). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑊 = (0.588 𝐾𝑔 + 4. (0.374 𝐾𝑔) + 3.083 𝐾𝑔). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑊 = (5.167 𝐾𝑔). (9.81 ) → 𝑊 = 50.68 𝑁
𝑠2
Las ecuaciones (85) a (87) permiten determinar las fuerzas que son ejercidas por los
contactos de los patines con el soporte del cabezal de succión, cuando la velocidad de
movimiento es constante.
𝑊 𝑙3
𝑃1 ~𝑃4 = 𝑥 (85)
2 𝑙1
𝑊 𝑊 𝑙2 (86)
𝑃1𝑇 ~𝑃4𝑇 = + 𝑥
4 2 𝑙0
𝑊 𝑊 𝑙2 (87)
𝑃2𝑇 ~𝑃3𝑇 = − 𝑥
4 2 𝑙0
Los datos obtenidos de acuerdo a la figura 170 son: 𝑊 = 50.68 𝑁, 𝑙0 = 188.0 𝑚𝑚, 𝑙1 =
78.5 𝑚𝑚, 𝑙2 = 0 𝑚𝑚, 𝑙3 = 105.05 𝑚𝑚 y son reemplazados en las ecuaciones (85) a (87)
para el cálculo y análisis de las guías lineales de eje “X”.
𝑊 𝑙3 50.68 𝑁 105.55 𝑚𝑚
𝑃1 ~𝑃4 = 𝑥 = 𝑥 = 34.071 𝑁
2 𝑙1 2 78.5 𝑚𝑚
𝑊 𝑊 𝑙2 50.68 𝑁 50.68 𝑁 0
𝑃1𝑇 = 𝑃4𝑇 = + 𝑥 = + 𝑥 = 12.67 𝑁
4 2 𝑙0 4 2 188 𝑚𝑚
𝑊 𝑊 𝑙2 50.68 𝑁 50.68 𝑁 0
𝑃2𝑇 = 𝑃3𝑇 = − 𝑥 = + 𝑥 = 12.67 𝑁
4 2 𝑙0 4 2 188 𝑚𝑚
Para calcular la carga equivalente para la guía lineal SSR se aplica la ecuación (88). La
guía lineal SSR20 está sujeta a cargas en las direcciones radial inversa y lateral. Para
obtener los valores de las cargas equivalentes se revisa el manual técnico de la serie de
guías lineales SSR20 de THK en el ANEXO J.
𝑃𝐸 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 (88)
196
Donde 𝑃𝐸 es la carga equivalente en la dirección radial inversa y lateral, 𝑃𝐿 es la carga
radial inversa, 𝑃𝑇 es la carga lateral, 𝑋 𝑒 𝑌 son los factores de carga equivalente.
Reemplazando los datos del manual, se obtiene los valores para la carga dinámica radial
inversa y lateral y los valores para la carga estática radial inversa y lateral.
𝑃𝐸−𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙−𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎−𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 1(0.62)(19.6 ) + 1.155(0.56)(19.6) = 24.83 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙−𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 0.866(0.62)(19.6) + 1(0.56)(19.6) = 21.49 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙−𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎−𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 1(0.5)(23.4) + 1.155 (0.43)(23.4) = 23.32 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙−𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 0.866 (0.5)(23.4) + 1(0.43)(23.4) = 20.19 𝐾𝑁
La vida útil de la guía lineal se calcula mediante la ecuación (89).
𝐹ℎ (𝐹𝑡 )(𝐹𝑐 ) 𝐶
𝐿=( 𝑥 ) 𝑥50 (89)
𝐹𝑤 𝑃
Donde 𝐹ℎ es el factor de dureza, 𝐹𝑡 es el factor de temperatura, 𝐹𝑐 es el factor de
contacto, 𝐹𝑤 es el factor de carga, 𝐶 es la carga dinámica y 𝑃 es la carga de la guía lineal.
Reemplazando los datos del manual, se obtiene la vida útil de la guía lineal. La vida útil
de la guía lineal se debe a que luego de 9800 Km de recorrido, tiende a sufrir desajustes
en el interior de patín.
𝐹ℎ (𝐹𝑡 )(𝐹𝑐 ) 𝐶 1(1)(1) 19.6 𝐾𝑁

𝐿=( 𝑥 ) 𝑥50 = ( 𝑥 ) 𝑥50 = 12250 𝐾𝑚
𝐹𝑤 𝑃 2 0.04
La fuerza de propulsión se requiere para deslizar el patín con una carga aplicada, se
obtiene aplicando la ecuación (90).
𝐹 = 𝜇. 𝑊 + 𝑓 (90)
Donde 𝐹 es la fuerza de propulsión, 𝜇 es el coeficiente de fricción, 𝑊 es la carga y 𝑓 es la
resistencia intrínseca al sistema de movimiento lineal. Reemplazando los datos del
manual en la ecuación (90). El valor de 10.48𝑁 indica que es la fuerza mínima debe
realizar para deslizar los patines.
𝐹 = 𝜇. 𝑊 + 𝑓 = 0.002(4 𝑁) + (2.6 𝑁)(4) = 10.408 𝑁
197
Los componentes seleccionados son:
 Componente completo riel + bloques: SSR20W2SSC1-700LP-II
 Código del bloque: SSR20 W2 SS
 Código del riel: SSR20 700L
3.4.1.2 Selección del sistema de transmisión de potencia de correa dentada para

el sistema de movimientos lineal del eje “X”
pasos respectivos del manual de selección de correa dentada de OPTIBELT (ANEXO F).
 Potencia : 130 W – 0.13 KW
 RPM : 3000 min(-1)
 Distancia entre ejes: 824 mm
 RPM : 3000 min(-1) ± 2%
 𝐶0 = 1.3
 𝐶3 = 0
 𝐶6 = -0.2
𝐶2 = 1.3 + 0 − 0.2 → 𝐶2 = 1.1
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 = 130 𝑊 ∗ 1.1 → 𝑃𝐵 = 143 𝑊
198
ANEXO F:
𝑁1 3000
𝑖= = →𝑖=1
𝑁2 3000
Numero de dientes de las poleas dentadas: las poleas son de igual número de dientes y
el diámetro efectivo de las poleas es 𝑑𝑤𝑔 = 𝑑𝑤𝑘 = 114.59 𝑚𝑚.
La distancia entre ejes es 𝑎 = 830.00𝑚𝑚.

2
2 4𝑎
𝜋
→ 2(830.00 𝑚𝑚) + (114.59 𝑚𝑚 + 114.59 𝑚𝑚)
2
(114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚 )2
+ = 1660.00 𝑚𝑚 + 360.00 𝑚𝑚 + 0 𝑚𝑚
4(830.00 𝑚𝑚)
= 2020.00 𝑚𝑚 → 𝑙𝑤𝑡ℎ = 2000.00 𝑚𝑚
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) → − (114.59 𝑚𝑚 + 114.59 𝑚𝑚 ) → 𝐾
4 8 4 8
= 410.00 𝑚𝑚
199
( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
(114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚)2

→ 410.00 𝑚𝑚 + √(410.00 𝑚𝑚 )2 −
8
= 410.00 𝑚𝑚 + 410.00 𝑚𝑚 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 820𝑚𝑚
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 → 0.004 ∗ 820.00 𝑚𝑚 = 3.28 𝑚𝑚
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 72 114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚

𝑧𝑒 = (3 − )→ (3 − ) → 36 → 𝑧𝑒 = 36
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 6 820.00 𝑚𝑚
obtiene 𝐶1 = 1.
Se debe cumplir el requisito 𝑃𝑈̈ ≥ 𝑃𝐵 . Se calcula el valor de 𝑃𝑁 en la tabla de valores de
potencia de la banda de perfil 5M HP, el valor es 𝑃𝑁 = 220 𝑊. Reemplazando valores
obtenidos anteriormente:
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟15𝑚𝑚∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 = (220.00 𝑊 ) ∗ 1.87 ∗ 1 ∗ 1.2 → 𝑃𝑈̈ = 493.68 𝑊
200
mayores e igual a 40RPM. Los componentes mecánicos seleccionados para el sistema
de transmisión de potencia de guías lineales son:
3.4.1.3 Análisis y cálculo del eje “Y” con guía lineal
Considerando el proceso de selección del catálogo general de la marca THK de guías
lineales, se escoge la serie SR porque es aplicable para equipos montadores de circuitos
integrados. Se elige la medida SR 30 W para el diseño de la guía lineal. Se determinan la
vida útil del sistema de guía lineal. Para el análisis del mecanismo de movimiento lineal
relativo al eje “Y” con rieles y patín se considera el modelo de selección de la marca THK.
En la figura 171 se muestra el modelo de montaje de la guía lineal para los cálculos de
fuerzas a velocidad constante del eje guía “Y”.
Figura 171. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “Y” con orientación de
pared a velocidad constante de la marca THK.
Fuente: Adaptado de THK.
201
Las ecuaciones (91) a (94) sirven para hallar las fuerzas que son ejercidas por los
contactos de los patines con el sistema de movimiento lineal del eje “X” y el módulo de
cabezal de succión, cuando la velocidad de movimiento es constante.
𝑊 𝑊 𝑙2 𝑊 𝑙3
𝑃1 = + 𝑥 − 𝑥 (91)
4 2 𝑙0 2 𝑙1
𝑃2 = − 𝑥 − 𝑥 (92)
4 2 𝑙0 2 𝑙1
𝑃3 = − 𝑥 + 𝑥 (93)
4 2 𝑙0 2 𝑙1
𝑃4 = + 𝑥 + 𝑥 (94)
4 2 𝑙0 2 𝑙1
Para calcula el valor de W, se aplica la ecuación (95)
𝑊 = (𝑚𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 + 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑅𝑖𝑒𝑙𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑋 + 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑃𝑎𝑡𝑖𝑛𝑋
+ 𝑚𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝐺𝑢𝑖𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑋 + 𝑚𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝐺𝑢𝑖𝑎𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑇𝑟𝑎𝑋
+ 𝑚𝑈𝑛𝑖𝑜𝑛𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑋 + 𝑚𝑆𝑖𝑠𝑡𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑋 (95)
+ 𝑚𝑃𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑀𝑜𝑛𝑌 + 𝑚𝐵𝑎𝑠𝑒𝐸𝑗𝑒𝑌𝑃𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎𝑌
𝑚
+ 𝑚𝐶𝑎𝑟𝑡𝑒𝑙𝑎𝐵𝑎𝑠𝑒𝑌 + 𝑚𝐵𝑎𝑠𝑒𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑎𝑋 ). (9.81 )
𝑠2
𝑊 = (3.083 𝐾𝑔 + 2. (1.444 𝐾𝑔) + 4. (0.381 𝐾𝑔) + 2.002 𝐾𝑔 + 0.93 𝐾𝑔 + 0.5883 𝐾𝑔
+ 5.498 𝐾𝑔 + 2. (0.259 𝐾𝑔) + 2. (0.361 𝐾𝑔) + 8. (0.024𝐾𝑔)

𝑚
+ 5.808 𝐾𝑔 ). (9.81 )
𝑠2
𝑚
𝑊 = (23.58 𝐾𝑔). (9.81 ) → 𝑊 = 231.324 𝑁
𝑠2
Se utilizan dos sistemas de movimientos de guías lineales SR30 en el eje “Y”, por lo
tanto, el valor de W se divide entre 2.
231.324 𝑁
𝑊= = 115.662 𝑁
2
202
Los datos obtenidos de acuerdo a la figura 171 son: 𝑊 = 115. 662 𝑁, 𝑙0 = 141.0 𝑚𝑚, 𝑙1 =
815.0 𝑚𝑚, 𝑙2 = 158.0 𝑚𝑚, 𝑙3 = 350.0 𝑚𝑚 y son reemplazados en las ecuaciones (91) a
(94) para el cálculo y análisis de las guías lineales de eje “Y”.
𝑊 𝑊 𝑙2 𝑊 𝑙3 115. 662 𝑁 115. 662 𝑁 158 𝑚𝑚 115. 662 𝑁 350 𝑚𝑚

𝑃1 = + 𝑥 − 𝑥 = + 𝑥 − 𝑥
4 2 𝑙0 2 𝑙1 4 2 141 𝑚𝑚 2 815 𝑚𝑚
= 68.883 𝑁
𝑊 𝑊 𝑙2 𝑊 𝑙3 115. 662 𝑁 115. 662 𝑁 158 𝑚𝑚 115. 662 𝑁 350 𝑚𝑚

𝑃2 = − 𝑥 − 𝑥 = − 𝑥 − 𝑥
4 2 𝑙0 2 𝑙1 4 2 141 𝑚𝑚 2 815 𝑚𝑚
= −60.723 𝑁
𝑊 𝑊 𝑙2 𝑊 𝑙3 115. 662 𝑁 115. 662 𝑁 158 𝑚𝑚 115. 662 𝑁 350 𝑚𝑚

𝑃3 = − 𝑥 + 𝑥 = − 𝑥 + 𝑥
4 2 𝑙0 2 𝑙1 4 2 141 𝑚𝑚 2 815 𝑚𝑚
= −11.053 𝑁
𝑊 𝑊 𝑙2 𝑊 𝑙3 115. 662 𝑁 115. 662 𝑁 158 𝑚𝑚 115. 662 𝑁 350 𝑚𝑚

𝑃4 = + 𝑥 + 𝑥 = + 𝑥 + 𝑥
4 2 𝑙0 2 𝑙1 4 2 141 𝑚𝑚 2 815 𝑚𝑚
= 118.553 𝑁
Para calcular la carga equivalente para la guía lineal SR30 se aplica la ecuación (88). La
guía lineal SR30 está sujeta a cargas en las direcciones radial inversa y lateral. Para
calcular los valores de las cargas equivalentes se revisa el manual técnico de la serie de
guías lineales SR30 de THK. Reemplazando los datos del manual, se calculan los valores
para la carga dinámica radial inversa y lateral y los valores para la carga estática radial
inversa y lateral.
𝑃𝐸−𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙−𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎−𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 1(0.62)(30) + 1.155(0.56)(30) = 38.00 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙−𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 0.866(0.62)(30) + 1(0.56)(30) = 32.90 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙−𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎−𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 1(0.5)(56.8) + 1.155 (0.43)(56.8) = 56.61 𝐾𝑁
𝑃𝐸−𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙−𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑋. 𝑃𝐿 + 𝑌. 𝑃𝑇 = 0.866 (0.5)(56.8) + 1(0.43)(56.8) = 49.01 𝐾𝑁
Para el análisis del mecanismo de movimiento lineal relativo al eje “Y” con fuerzas
inerciales en los rieles y patines se considera el modelo de selección de la marca THK.
Las ecuaciones (96) a (102) permiten determinar las fuerzas inerciales que son ejercidas
203
por los contactos de los patines con el sistema de movimiento lineal del eje “X” con el
módulo de cabezal de succión, considerando la aceleración y desaceleración debido a
fuerzas inerciales. En la figura 172 se muestra el modelo de montaje de la guía lineal
para los cálculos de fuerzas inerciales considerando las aceleraciones y
desaceleraciones del eje guía “Y”.
Figura 172. Condición de uso del montaje de la guía lineal del eje “Y” con orientación
horizontal considerando la aceleración y desaceleración debido a fuerzas inerciales de la
marca THK.
Fuente: Adaptado de THK.
Durante la aceleración las ecuaciones se expresan como:
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2
𝑃1 = 𝑃4 = − 𝑥 𝑥 𝑥 (96)
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2
𝑃2 = 𝑃3 = + 𝑥 𝑥 𝑥 (97)
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0
𝑊 1 𝑉1 𝑙3
𝑃1𝑇 ~𝑃4𝑇 = 𝑥 𝑥 𝑥 (98)
2 𝑔 𝑡1 𝑙0
Cuando la velocidad es constante o el sistema se encuentra en estado de reposo la
fuerza ejercida por el peso se calcula mediante:
204
𝑊
𝑃1 ~𝑃4 = (99)
4
Durante la desaceleración las ecuaciones son:
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2
𝑃1 = 𝑃4 = + 𝑥 𝑥 𝑥 (100)
4 2 𝑔 𝑡3 𝑙0
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2
𝑃2 = 𝑃3 = − 𝑥 𝑥 𝑥 (101)
4 2 𝑔 𝑡3 𝑙0
𝑊 1 𝑉1 𝑙3
𝑃1𝑇 ~𝑃4𝑇 = 𝑥 𝑥 𝑥 (102)
2 𝑔 𝑡3 𝑙0
Los datos obtenidos de acuerdo a la figura 172 son: 𝑊 = 115. 662 𝑁, 𝑙0 = 141.0 𝑚𝑚, 𝑙1 =
815.0 𝑚𝑚, 𝑙2 = 235.0 𝑚𝑚, 𝑙3 = 323.0 𝑚𝑚 y son reemplazados en las ecuaciones (96) a
(102) para el cálculo de fuerzas inerciales considerando las aceleraciones y
desaceleraciones de las guías lineales del eje “Y”.
Las ecuaciones cuando el sistema está en aceleración relativo al eje “Y” son:
𝑚
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2 115. 662 𝑁 115.662 𝑁 1 0.15 𝑠 235 𝑚𝑚
𝑃1 = 𝑃4 = − 𝑥 𝑥 𝑥 = − 𝑥 𝑚𝑥 𝑥
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0 4 2 9.801 2 0.1 𝑠 141 𝑚𝑚
𝑠
= 14.177 𝑁
𝑚
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2 115. 662 𝑁 115. 662 𝑁 1 0.15
𝑃2 = 𝑃3 = + 𝑥 𝑥 𝑥 = + 𝑥 𝑥 𝑠 𝑥 235 𝑚𝑚
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0 4 2 𝑚
9.801 2 0.1 𝑠 141 𝑚𝑚
𝑠
= 43.63 𝑁
𝑚
𝑊 1 𝑉1 𝑙3 115. 662 𝑁 1 0.15 2 323 𝑚𝑚
𝑃1𝑇 ~𝑃4𝑇 = 𝑥 𝑥 𝑥 = 𝑥 𝑠
2 𝑔 𝑡1 𝑙0 2 𝑚 𝑥 0.1 𝑠 𝑥 141 𝑚𝑚 = 20.275 𝑁
9.801 2
𝑠
Las ecuaciones cuando el sistema está en movimiento constante o en reposo:
𝑊 115.662 𝑁
𝑃1 ~𝑃4 = = = 28.915 𝑁
4 4
Las ecuaciones cuando el sistema está en aceleración relativo al eje Y son:
205
𝑚
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2 115.662 𝑁 115. 662 𝑁 1 0.15 𝑠 235 𝑚𝑚
𝑃1 = 𝑃4 = + 𝑥 𝑥 𝑥 = + 𝑥 𝑚𝑥 𝑥
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0 4 2 9.801 2 0.1 𝑠 141 𝑚𝑚
𝑠
= 43.63 𝑁
𝑚
𝑊 𝑊 1 𝑉1 𝑙2 115.662 𝑁 115. 662 𝑁 1 0.15 𝑠 235 𝑚𝑚
𝑃2 = 𝑃3 = − 𝑥 𝑥 𝑥 = − 𝑥 𝑚𝑥 𝑥
4 2 𝑔 𝑡1 𝑙0 4 2 9.801 2 0.1 𝑠 141 𝑚𝑚
𝑠
= 14.177 𝑁
𝑚
𝑊 1 𝑉1 𝑙3 115. 662 𝑁 1 0.15 2 323 𝑚𝑚
𝑃1𝑇 ~𝑃4𝑇 = 𝑥 𝑥 𝑥 = 𝑥 𝑠
2 𝑔 𝑡1 𝑙0 2 𝑚 𝑥 0.1 𝑠 𝑥 141 𝑚𝑚 = 20.275 𝑁
9.801 2
𝑠
La vida útil de la guía lineal se calcula mediante la ecuación (89). Reemplazando los
datos del manual, se obtiene la vida útil de la guía lineal. La vida útil de la guía lineal se
debe a que luego de 3750 Km de recorrido, tiende a sufrir desajustes en el interior de
patín.
𝐹ℎ (𝐹𝑡 )(𝐹𝑐 ) 𝐶 1(1)(1) 30

𝐿=( 𝑥 ) 𝑥50 = ( 𝑥 ) 𝑥50 = 3750 𝐾𝑚
𝐹𝑤 𝑃 2 0.2
La fuerza de propulsión se obtiene de la ecuación (90). El valor de 35.244 𝑁 indica que es
la fuerza mínima debe realizar para deslizar los patines.
𝐹 = 𝜇. 𝑊 + 𝑓 = 0.002(22 𝑁) + (8.8 𝑁)(4) = 35.244 𝑁
Los componentes seleccionados son para el sistema de guías lineales del eje “Y”:
 Componente completo riel + bloques: SR30W2SSC1-760LP-II
 Código del bloque: SR30 V2 SS
 Código del riel: SSR30 760L
3.4.1.4 Selección del sistema de transmisión de potencia de correa dentada para

el sistema de movimientos lineal del eje “Y”
pasos respectivos del manual de selección de correa dentada de OPTIBELT (ANEXO F).
206
Servomotor sin escobillas 36V DC:
 Potencia : 180W – 0.18 KW
 RPM : 3000 min(-1)
 Distancia entre ejes: 976 mm
 RPM : 3000 min(-1) ± 2%
 𝐶0 = 1.3
 𝐶3 = 0
 𝐶6 = -0.2
𝐶2 = 1.3 + 0 − 0.2 → 𝐶2 = 1.1
𝑃𝐵 = 𝑃. 𝐶2 = 180 𝑊 ∗ 1.1 → 𝑃𝐵 = 198 𝑊
ANEXO F:
𝑁1 3000
𝑖= = →𝑖=1
𝑁2 3000
Numero de dientes de las poleas dentadas: las poleas son de igual número de dientes y
el diámetro efectivo de las poleas es 𝑑𝑤𝑔 = 𝑑𝑤𝑘 = 114.59 𝑚𝑚.
207
La distancia entre ejes es 𝑎 = 976.00 𝑚𝑚.

2
2 4𝑎
𝜋
→ 2(976.00 𝑚𝑚) + (114.59 𝑚𝑚 + 114.59 𝑚𝑚)
2
(114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚 )2
+ = 1952.00 𝑚𝑚 + 360.00 𝑚𝑚 + 0 𝑚𝑚
4(976.00 𝑚𝑚)
= 2312.00 𝑚𝑚 → 𝑙𝑤𝑡ℎ = 2350.00 𝑚𝑚
𝐾= − ( 𝑑𝑤𝑔 + 𝑑𝑤𝑘 ) → − (114.59 𝑚𝑚 + 114.59 𝑚𝑚 ) → 𝐾
4 8 4 8
= 497.50 𝑚𝑚
( 𝑑𝑤1 − 𝑑𝑤2 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 −
8
(114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚)2

→ 497.50 𝑚𝑚 + √(497.50 𝑚𝑚 )2 −
8
= 497.5 𝑚𝑚 + 497.50 𝑚𝑚 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 995𝑚𝑚
𝑥 = 0.004 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚 → (0.004) ∗ (995.00 𝑚𝑚) = 3.98 𝑚𝑚
208
reemplazando valores en los datos obtenidos anteriormente.
𝑧𝑘 𝑑𝑤𝑔 − 𝑑𝑤𝑘 72 114.59 𝑚𝑚 − 114.59 𝑚𝑚

𝑧𝑒 = (3 − )→ (3 − ) → 36 → 𝑧𝑒 = 36
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 6 820.00 𝑚𝑚
obtiene 𝐶1 = 1.
de potencia de la banda de perfil 5M HP, el valor es 𝑃𝑁 = 220 𝑊. Reemplazando valores
obtenidos anteriormente:
𝑃𝑈̈ = 𝑃𝑁 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟15𝑚𝑚∗ 𝐶1 ∗ 𝐶7 = (220.00 𝑊 ) ∗ 1.87 ∗ 1 ∗ 1.2 → 𝑃𝑈̈ = 493.68 𝑊
mayores e igual a 40 RPM. Los componentes mecánicos seleccionados para el sistema
de transmisión de potencia de los servomotores para el eje “Y” son:
3.4.2 Diseño de la máquina pick and place de SMD diseñado con guías lineales
SSR20 y SR30
3.4.2.1 Diseño CAD de las guías lineales SSR20 relacionadas al eje "X"
Las guías lineales SSR20 son modeladas en formato CAD en el programa SolidWorks
siguiendo las dimensiones del ANEXO J, en la figura 173 se muestra el prototipo digital
de las guías lineales.
209
Figura 173. Sistema de guía lineal SSR20 THK relacionado al eje “X”.
3.4.2.2 Diseño CAD de las guías lineales SSR20 relacionadas al eje "Y"
Las guías lineales son modeladas en formato CAD en el programa SolidWorks, en la
figura 174 se muestra el prototipo digital de las guías lineales.
Figura 174. Sistema de guía lineal SR30 THK relacionado al eje “Y”.
210
3.4.2.3 Diseño del soporte de contrapeso de base trasera de las guías lineales
para el eje “X” y para el eje “Y”
En este diseño se analiza que el centro de masa del módulo de succión está a 300mm
del contacto de las guías lineales y podría sufrir un desplazamiento en pleno movimiento
a un punto de referencia para colocar un componente electrónico. Para evitar este
desplazamiento generado por la masa del módulo de succión se diseña esta base trasera
que soporta estos movimientos generados por la base trasera. La base trasera se
muestra en la figura 175.
Figura 175. Modelo CAD de base trasera de soporte contrapeso de las guías lineales X-
Y del eje “X” y del eje “Y”
3.4.3 Simulación de la máquina pick and place de SMD diseñado con guías
lineales SSR20 y SR30
3.4.3.1 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales SSR20

del eje guía “X”
Para garantizar que las guías lineales se desplacen con un óptimo rendimiento se realiza
simulaciones de análisis de elementos finitos (FEA) de deformaciones unitarias,
desplazamientos y tensiones de Von Mises. En la figura 176 se muestra la simulación de
211
elementos finitos de las deformaciones unitarias de las guías lineales SSR20 del eje “X”
realizado en el programa SolidWorks.
lineales del eje guía "X".
guías lineales SSR20 del eje “X” realizado en el programa SolidWorks.
guía "X".
212
En la figura 178 se muestra la simulación de elementos finitos del análisis de Von Misses
de las guías lineales SSR20 del eje “X” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 178. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de las guías lineales del
eje guía "X".
En los resultados de las simulaciones estáticas de elementos finitos se obtiene los
valores mínimos y máximos. El material de los rieles es de acero al carbono fundido con
un esfuerzo nominal de 𝜎𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 248.17 𝑀𝑃𝑎 y en los resultados el esfuerzo de Von
mises máximo es 𝜎𝑉𝑜𝑛 𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 = 0.0595 𝑀𝑃𝑎, es decir, las guías lineales sufren
despreciables deformaciones, desplazamientos y esfuerzos. Para garantizar que las
guías lineales de eje “X” puedan soportar las vibraciones realizadas por el servomotor se
hace una simulación de análisis de frecuencia para verificar cual es la frecuencia mínima
y máxima que estas guías puedan soportar.
213
3.4.3.2 Ensamble del prototipo CAD del sistema de transmisión de potencia de
las guías lineales del eje “X”
Los componentes del sistema de transmisión de potencia de las guías lineales del eje “X”
son modeladas en formato CAD en el programa SolidWorks, en la figura 179 se muestra
el prototipo digital de sistema de transmisión de potencia mediante correa dentada.
Figura 179. Sistema de transmisión de potencia de las guías lineales del eje “X”
mediante correa dentada T5.
3.4.3.3 Simulación de análisis de elementos finitos de los guías lineales SR30 del
eje “Y”
Para garantizar que las guías lineales se desplacen con un óptimo rendimiento se
realizan simulaciones de análisis de elementos finitos (FEA) de deformaciones unitarias,
desplazamientos y tensiones de Von Mises.
unitarias de las guías lineales SR30 del eje guía “Y” realizado en el programa SolidWorks.
214
lineales SR30 del eje guía “Y”.
guías lineales SR30 del eje guía “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 181. Simulación estática FEA de los desplazamientos de las guías lineales SR30
del eje guía “Y”.
215
de las guías lineales SR30 del eje guía “Y” realizado en el programa SolidWorks.
Figura 182. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de las guías lineales SR30
del eje guía “Y”.
Con los resultados de las simulaciones estáticas de elementos finitos se obtiene los
valores mínimos y máximos. El material de los rieles es de acero al carbono fundido con
un esfuerzo nominal de 𝜎𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 248.17 𝑀𝑃𝑎 y en los resultados, el esfuerzo de Von
mises máximo es 𝜎𝑉𝑜𝑛 𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 = 0.061 𝑀𝑃𝑎, es decir, las guías lineales sufren despreciables
deformaciones, desplazamientos y esfuerzos. Para garantizar que las guías lineales de
eje “Y” puedan soportar las vibraciones realizadas por el servomotor se realiza la
simulación de análisis de frecuencia para verificar cual es la frecuencia mínima y máxima
que estas guías puedan soportar.
3.4.3.4 Ensamble del prototipo CAD del sistema de transmisión de potencia de

las guías lineales del eje “Y”
216
Los componentes del sistema de transmisión de potencia de las guías lineales de eje “Y”
son modeladas en formato CAD en el programa SolidWorks, en la figura 183 se muestra
el prototipo digital de sistema de transmisión de potencia mediante correa dentada.
Figura 183. Sistema de transmisión de potencia de las guías lineales del eje guía “Y”
mediante correa dentada T5.
3.4.3.5 Simulación de análisis de elementos finitos de la base trasera de las

guías lineales X-Y
Para determinar las fuerzas y las tensiones que actúan en este componente que soporta
el peso de módulo de cabezal de succión se realiza la simulación FEM estática a la base
trasera de soporte de contrapeso de las guías lineales X-Y.
unitarias de la base trasera de soporte de contrapeso de las guías lineales X-Y realizado
en el programa SolidWorks.
217
Figura 184. Simulación estática FEA de las deformaciones unitarias de la base trasera
de soporte contrapeso de las guías lineales X-Y.
En la figura 185 se muestra la simulación de elementos finitos del desplazamiento de la
base trasera de soporte de contrapeso de las guías lineales X-Y realizado en el programa
SolidWorks.
Figura 185. Simulación estática FEA de los desplazamientos de la base trasera de

soporte contrapeso de las guías lineales X-Y.
218
de la base trasera de soporte de contrapeso de las guías lineales X-Y realizado en el
programa SolidWorks.
Figura 186. Simulación estática FEA de las tensiones nodales de la base trasera de
soporte contrapeso de las guías lineales X-Y.
3.4.3.6 Simulación de análisis de frecuencia de la base trasera de las guías

lineales X-Y
Para analizar las deformaciones y movimientos de la base trasera de soporte contrapeso
de las guías lineales X-Y se realizar un estudio de análisis de frecuencia.
En la figura 187 se muestra la imagen de la resultante del análisis de frecuencia a 10349
Hz de la base trasera de soporte contrapeso de las guías lineales X-Y para el segundo
diseño mecánico a escala de 0.1.
219
trasera de soporte contrapeso de las guías lineales X-Y.

220

221
3.4.3.7 Ensamble completo del prototipo CAD de la máquina de control numérico

por computador pick and place
En la figura 191 se muestra el ensamble total de la máquina de inserción de
componentes electrónicos de montaje superficial diseñado con guías lineales SS20 y
SR30.
222
Figura 191. Ensamble total de la máquina de control numérico por computador pick and
place diseñado con guías lineales SSR20 y SR30.
3.4.4 Selección de componentes de la máquina pick and place de SMD

3.4.4.1 Tabla de comparación entre los diferentes tipos de sistemas de

trasmisión de potencia.
En la tabla 27 se muestra los diferentes tipos de sistemas de transmisión de potencia que
son aplicables la máquina diseñado con guías lineales. Sin embargo, se presenta las
características generales que son compatibles de acuerdo a los requerimientos de
diseño.
223
Tabla 27.
Comparación de tipos de sistemas de transmisión de potencia
Tecnología Ventajas Desventajas Recomendaciones
Programar
Largas distancias Sobre-posición y aceleración y
Transmisión por
Bajo costo requiere configuración desaceleración
correa dentada
Alta velocidad Rotura de correa Revisar la relación de
inercia
Asegurar
Alto grado de fuerza correctamente el
Desgaste rápido
Bajo costo alineamiento
Lead Screw Aumento de backlash
Autobloqueo en Usar nuez anti-
con el tiempo
movimiento vertical backlash
Alto grado de fuerza Considerar rotura en

Son costosos
Alta eficiencia cargas verticales
Requiere constante
Ball Screw Alta precisión Considerar lubricación
lubricación
Bajo desgaste para vida útil
Alta velocidad Asegurar

Alta precisión Muy costosos correctamente el
Linear motor No produce vibración Campo magnético montaje
Perfil de bajas falla debido al polvo Revisar los cables
dimensiones flexibles
Fuente: (Adaptado de “http://blog.parker.com/select-the-right-drive-train-technology-for-
3d-printing-precision-linear-motion-systems”)
3.4.4.2 Selección de actuadores para el sistema de guías de lineales del eje “X”
En la tabla 28 se muestra la comparación de las diferentes marcas de servomotores AC.
El servomotor AC 620-DST-A4-T seleccionado previamente para calcular el torque e
inercia del eje “Y” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y
SR30 está dentro del rango de especificaciones. Por lo tanto, se valida la selección del
servomotor AC 620-DST-A4-T.
224
Tabla 28.
Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores AC para el eje
“X” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y SR30.
DMM SIEMENS GEMS
620-DST-A4-T 1FL6032-2AF21 GM57BLF101-230
Voltaje (V) 60 VAC 230 VAC 24 VDC
Corriente (A) 4.5 1.4 6.6
Torque (Nm) 0.64 0.64 0.6
Inercia (kgm2 x 10-4) 0.278 0.245 0.222
Constante (Nm/A) 0.169 0.48 0.05
El peso de la carga que se desplaza lo largo de las guías lineales es 50.68 N, la distancia
de recorrido será de 0.45 m. El trabajo para mover la carga es:
(50 𝑁 ) . (0.45 𝑚 ) = 22.5 𝐽
Se requiere realizar el trabajo en un tiempo de 0.5s, entonces la potencia requerida es:
(22.5 𝐽 )
= 45 𝑊
(0.5 𝑠)
Para calcular el torque necesario para acelerar la carga, se determina la inercia total para
mover la carga mediante la ecuación (103).
(𝐽𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠 + 𝐽𝑤 )
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝐽𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + [ ] (103)
𝑖2
Reemplazando los valores de los parámetros de inercia de las poleas, de la carga y del
servomotor en la ecuación (103):
𝐾𝑔
𝐽𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠 = (𝜋 ∗ 𝑙 ∗ 𝜌 ∗ 𝑟 4 ) = (𝜋. (0.015 𝑚 ). (2700 ) . (0.057 𝑚 )2 ) . 2 = 0.002686 𝐾𝑔. 𝑚 2
𝑚3
𝐽𝑤 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑟 2 = (4.5 𝐾𝑔) ∗ (0.057 𝑚 )2 = 0.0146205 𝐾𝑔. 𝑚 2
𝐽𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.232 𝐾𝑔. 𝑐𝑚 2 → 𝐽𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.0000232 𝐾𝑔. 𝑚 2
225
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝐽𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + [ ]
𝑖2
0.002686 𝐾𝑔. 𝑚 2 + 0.014620 𝐾𝑔. 𝑚 2

= 0.0000232 𝐾𝑔. 𝑚 2 + 0 + ( )
1
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.0173292 𝐾𝑔. 𝑚 2
La ecuación (104) sirve para obtener el valor de torque de aceleración para mover la
carga mediante un sistema de transmisión de potencia:
𝑅𝑃𝑀 2𝜋
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒 = 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ( ) (104)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 60
𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝑅𝑃𝑀 2𝜋 (200 ) (2𝜋 )
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒 = 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ( ) = (0.0173123 𝐾𝑔𝑚 2 ) 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 →
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 60 (1 𝑠) (60 𝑠 )
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒 = 0.3625 𝑁. 𝑚
El actuador elegido para realizar los movimientos de la carga del módulo de succión
acoplado al eje “X” es el servomotor 620-DST-A4-TS1 de la marca “Dynamic Motor
Motion” que dispone de un torque nominal de 0.637 𝑁𝑚, en el ANEXO G se calcula la
hoja de especificaciones del servomotor mencionado.
La velocidad nominal del servomotor 620-DST-A4-TS1 es de 3000 RPM, sin embargo, se
ajusta a la velocidad de 200 RPM y se obtiene las siguientes relaciones. El módulo de
succión es movido a lo largo de la guía lineal del eje “X” para sujetar un componente
electrónico de montaje superficial desde el banco de componentes electrónicos hasta la
posición de montaje en la tarjeta electrónica y regresar al banco de componentes
electrónicos para sujetar el siguiente componente electrónico de montaje superficial. La
distancia entre ida y vuelta es de 1100 mm que se define como 1PnP.
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚 1 𝑃𝑛𝑝 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃

(200 ) × (360 )×( ) = 65.45 ≈ 60 → 3600
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 1100 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝐻
226
𝑃𝑛𝑃
𝐻
mueva 3600 idas y vueltas de recorrido de la guía lineal del eje “X”. Se dispone de un
(3600 ) × 0.7 → 2520
𝐻 𝐻
El servomotor 620- DST-A4-TS1 dispone de un encodificador absoluto de 16 bits, es

decir que en una vuelta se obtiene 65536 𝑟𝑒𝑣
y en un milímetro de movimiento se
obtiene 180 𝑚𝑚
que sea la precisión del sistema de guías lineales del eje “X”.
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

(65536 )×( ) = 182.04 ≈ 180
𝑟𝑒𝑣 360 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
El fabricante informa que el driver para el servomotor 620-DST-A4-TS1 es el DTN2-
TLA4S-00. Los dispositivos eléctricos seleccionados son
 1 SERVOMOTOR AC 620-DST-A4-TS11
 1 SERVO DRIVE DTN2-TLA4S
3.4.4.3 Selección de actuadores y drivers para el sistema de guías de lineales del

eje “Y”
En la tabla 29 se muestra la comparación de las diferentes marcas de servomotores AC.
El servomotor AC 640-DST-A4-T seleccionado previamente para calcular el torque e
inercia del eje “Y” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y
SR30 está dentro del rango de especificaciones. Por lo tanto se valida la selección del
servomotor AC 640-DST-A4-T.
227
Tabla 29.
Comparación de las características de diferentes marcas de servomotores AC para el eje
“Y” del modelo de la máquina CNC diseñado con guías lineales SSR20 y SR30.
DMM SIEMENS GEMS
640-DST-A4-T 1FL6034-2AF21 GM80BLF 126-430
Voltaje (V) 60 VAC 230 VAC 48 VDC
Corriente (A) 8.4 2.6 12
Torque (Nm) 1.27 1.27 1.2
2 -4
Inercia (kgm x 10 ) 0.511 0.381 0.65
Constante (Nm/A) 0.181 0.49 0.1
El peso de la carga que se desplazará a lo largo de las guías lineales del eje “Y” es 231 N
y dos actuadores moverán la carga de 231 N, es decir cada actuador moverá 115.5 N. La
distancia de recorrido será de 0.52 m. El trabajo para mover la carga es:
(115.50 𝑁 ) . (0.45 𝑚 ) = 51.975 𝐽
Se requiere realizar el trabajo en un tiempo de 0.5s, entonces la potencia requerida es:
(51.975 𝐽 )
= 103.95 𝑊
(0.5 𝑠)
Para calcular el torque necesario para acelerar la carga, debe determinar la inercia total
para mover la carga mediante la ecuación (103). Reemplazando y calculando los valores
de la inercia de las poleas, de la carga y del servomotor se obtiene:
𝐾𝑔
𝐽𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠 = (𝜋 ∗ 𝑙 ∗ 𝜌 ∗ 𝑟 4 ) = (𝜋. (0.015 𝑚 ). (2700 ) . (0.057 𝑚 )4 ) ∗ 2 = 0.002686 𝐾𝑔𝑚 2
𝑚3
𝐽𝑤 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑟 2 = (12.012 𝐾𝑔). (0.057 𝑚 )2 = 0.039 𝐾𝑔𝑚 2
𝐽𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.0000426 𝐾𝑔𝑚 2
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝐽𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + [ ]
𝑖2
228
0.002686 𝐾𝑔𝑚 2 + 0.038 𝐾𝑔𝑚 2
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.0000426 𝐾𝑔𝑚 2 + 0 𝐾𝑔𝑚 2 + ( )
1
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.0407286 𝐾𝑔𝑚 2
Se aplica la ecuación (104) para obtener el valor de torque de aceleración para mover la
carga mediante un sistema de transmisión de potencia. Reemplazando los valores en la
ecuación (104) se obtiene:
𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑎𝑑
𝑅𝑃𝑀 2𝜋 (200 ) (2𝜋 )
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒 = 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ ( )∗ 2
= (0.0407286 𝐾𝑔. 𝑚 ). 𝑚𝑖𝑛 . 𝑟𝑒𝑣 →
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 60 (1 𝑠 ) 𝑠
(60 )
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒 = 0.8530 𝑁. 𝑚
El actuador escogido para realizar los movimientos de la carga del módulo de succión
acoplado al eje “Y” es el servomotor 640-DST-A4-TS1 de la marca “Dynamic Motor
Motion” que dispone de un torque nominal de 1.27𝑁. 𝑚, en el ANEXO G se encuentra la
hoja de especificaciones del servomotor mencionado.
La velocidad nominal del servomotor 640-DST-A4-TS1 es de 3000RPM, sin embargo, se
ajusta a la velocidad de 200 RPM y se obtiene las siguientes relaciones. El módulo de
succión es movido a lo largo de la guía lineal del eje “Y” para sujetar un componente
electrónico de montaje superficial desde el banco de componentes electrónicos hasta la
posición de montaje en la tarjeta electrónica y regresar al banco de componentes
electrónicos para sujetar el siguiente componente electrónico de montaje superficial. La
distancia entre ida y vuelta es de 1100 mm que se define como 1PnP.
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚 1 𝑃𝑛𝑝 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃 𝑃𝑛𝑃

(200 ) × (360 )×( ) = 65.45 ≈ 60 → 3600
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 1100 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝐻
𝑃𝑛𝑃
Se obtiene 3600 𝐻
es decir que teóricamente en una hora el módulo de succión se
mueva 3600 idas y vueltas de recorrido de la guía lineal del eje “Y”. Se dispone de un
(3600 ) × 0.7 → 2520
𝐻 𝐻
229
El servomotor 640- DST-A4-TS1 dispone de un codificador absoluto de 16bits, es decir
que en una vuelta se obtiene 65536 𝑟𝑒𝑣
y en un milímetro de movimiento se obtiene
180 𝑚𝑚
que es la precisión del sistema de guías lineales del eje “Y”.
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

(65536 )×( ) = 182.04 ≈ 180
𝑟𝑒𝑣 360 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
El fabricante informa que el driver para el servomotor 640-DST-A4-TS1 es el DYN2-
TLA4S-00. Los dispositivos eléctricos elegidos son:
 2 SERVOMOTOR AC 640-DST-A4-TS11
 2 SERVO DRIVE DYN2-TLA4S
3.4.4.4 Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores del modelo diseñado

con ejes guías lineales SSR20 y SR30
Los actuadores seleccionados son 620-DST-A4-TS11 y 640-DST-A4-TS11 con sus
respectivos servo drives digitales DTN2-TLA4S y DYN2-TLA4S forman parte del
diagrama eléctrico de conexiones, dispositivos mencionados están conectados con una
tarjeta interfaz o Breakout Board. En la figura 192 se muestra la imagen de Servomotor
640-DST-A4-TS11 y servo drive digital DYN2-TLA4S.
Figura 192. Servomotor 640-DST-A4-TS11 y servo driver digital DYN2-TLA4S.

Fuente: (Orbis CNC, 2017)
230
En la figura 193 se muestra la tarjeta interfaz o Breakout Board DMB4250-8B.
Figura 193. Breakout Board DMB4250-8B.

Fuente: (DMM Technology Corp, 2010)
En el diagrama eléctrico de conexiones se muestra la conexión del Breakout Board DM
DMB4250-8B con los servodrives digitales que están conectadas a los servomotores 620-
DST-A4-TS11 y 640-DST-A4-TS11. En la figura 194 se muestra el Diagrama eléctrico de
conexiones de los actuadores, servo drives digitales y Breakout Board.
231
Figura 194. Diagrama eléctrico de conexiones de los actuadores, servo drives digitales y
Breakout Board.
Fuente: (DMM Technology Corp, 2010)
3.5 Sistema de control de los actuadores de máquina pick and place de SMD
3.5.1 Análisis del sistema de control de posición de los servomotores 620-DST-

A4-TS11.
En la hoja de especificaciones del servomotor 620-DST-A4-TS11 no indican los valores
de resistencia, ni de la inductancia, ni de la constante electromotriz del motor. Se realiza
las siguientes operaciones para calcular y deducir dichos valores.
232
Para calcular la resistencia se aplica la siguiente ecuación (105) y se reemplaza los
parámetros de la hoja de especificaciones:
𝑉 = 𝐼𝑅 (105)
𝑉 60 𝑉
𝑉 = 𝐼𝑅 → 𝑅 = = = 13.33 𝑜ℎ𝑚 → 𝑅 = 13.33 𝑜ℎ𝑚
𝐼 4.5 𝐴
Para calcular la inductancia se aplica la siguiente ecuación (106):
𝐿𝐼
𝑉= (106)
𝑡
Para calcular el tiempo “t” y obtener el valor de la inductancia se utiliza la siguiente
ecuación (107) y se reemplaza los parámetros de la hoja de especificaciones:
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = (107)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 0.637 𝑁𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = → 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = = 3.185 𝑚𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 0.2 𝑊
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 3.185 𝑚𝑠
Se reemplaza los parámetros de la hoja de especificaciones y se obtiene:
𝐿𝐼 𝑉𝑡 (60 𝑉). (0.003185 𝑠)

𝑉= →𝐿= = = 42.46 𝑚𝐻
𝑡 𝐼 4.5 𝐴
𝐿 = 42.46 𝑚𝐻
Sustituyendo los parámetros del servomotor Brushless 620-DST-A4-TS11 en la ecuación
(82) para el servomotor del eje “X” se obtiene:
𝑋(𝑠)
=
𝑋𝑑 (𝑠)
0.169
(0.23×10−4)(42.3×10−3 )𝑠 3+((0.23×10−4)(13.33)+(1.2×10−3)(42.3×10−3 ))𝑠 2+((1.2×10−3 )(13.33)+(0.169)(0,17))𝑠+0.169
La función de transferencia que relaciona la posición actual del servomotor 620-DST-A4-
TS11 con la posición deseada del eje “X”.
233
𝑋(𝑠) 173707.47
= 3 2
𝑋𝑑 (𝑠) (1)𝑠 + (367.25)𝑠 + (45965.66)𝑠 + 173707.47
En la tabla 30 se muestra los valores obtenidos del análisis de respuesta de la función de
transferencia del servomotor 620-DST-A4-TS11 con entrada escalón unitario.
Tabla 30.
Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor 620-DST-A4-TS11 con
entrada escalón unitario.
Datos Valores
En la figura 195 se muestra el diagrama de bloques de la ecuación (82) incluido el
controlador PID implementado en Simulink con una entrada escalón unitario y una
entrada de números aleatorios que simulan las diversas posiciones de referencia debido
a las posiciones de los componentes de montaje superficial.
234
lazo abierto y con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y
posiciones de referencias de los componentes SMD.
En la figura 196 se muestra la respuesta del sistema dinámico del servomotor 620-DST-
A4-TS11 con entrada escalón unitario sin retroalimentación.
entrada escalón unitario sin retroalimentación.
235
En la figura 197 se muestra la respuesta transitoria del servomotor 620-DST-A4-TS11 en
lazo abierto y en lazo cerrado con un controlador PID sintonizado para una entrada
escalón unitario y posiciones de referencias de los componentes de montaje superficial.
Figura 197. Respuesta transitoria del modelo del servomotor 620-DST-A4-TS11 en

cerrado con controlador PID sintonizado con entrada escalón unitario y con entrada de
posiciones de referencias.
3.5.2 Análisis del sistema de control de posición de los servomotores 640-DST-

A4-TS11.
Para el sistema de control de posición de los servomotores sin escobillas 640-DST-A4-
TS11 se verifica en la hoja de especificaciones del servomotor y no indican los valores de
resistencia, ni de la inductancia, ni de la constante electromotriz del motor. Se realiza las
siguientes operaciones para calcular y deducir dichos valores.
Para calcular la resistencia se aplica la siguiente ecuación (105) y se reemplaza los
parámetros de la hoja de especificaciones:
𝑉 60𝑉
𝑉 = 𝐼𝑅 → 𝑅 = = = 7.14𝑜ℎ𝑚 → 𝑅 = 7.14𝑜ℎ𝑚
𝐼 8.4𝐴
236
Para calcular la inductancia se aplica la siguiente ecuación (106), sin embargo para
calcular el tiempo “t” y obtener el valor de la inductancia se utiliza la siguiente ecuación
(107) y se reemplaza los parámetros de la hoja de especificaciones:
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 1.27 𝑁𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = → 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = = 3.175 𝑚𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 0.4 𝑊
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 3.175 𝑚𝑠
Se reemplaza los parámetros de la hoja de especificaciones y se obtiene:
𝐿𝐼 𝑉𝑡 (60 𝑉). (0.003175 𝑠)

𝑉= →𝐿= = = 22.67 𝑚𝐻
𝑡 𝐼 8.4 𝐴
𝐿 = 22.67 𝑚𝐻
Sustituyendo los parámetros del servomotor Brushless 640-DST-A4-TS11 en la ecuación
(82) para el servomotor del eje “Y” se obtiene:
𝑋(𝑠)
=
𝑋𝑑 (𝑠)
0.181
[(0.426×10−4 )(22.67×10−3 )𝑠 3+((0.426×10−4)(7.14)+(1.2×10−3)(22.6710−3))𝑠 2 +((1.2×10−3)(7.14)+0.181×0.18)𝑠]+0.181
La función de transferencia que relaciona la posición lineal del servomotor 640-DST-A4-
TS11 con el voltaje aplicado del eje “Y”.
𝑋 (𝑠 ) 187428.8
=
𝑋𝑑 (𝑠) (1)𝑠 + (3430.67)𝑠 2 + (42601.22)𝑠 + 187428.8
3
Tabla 31.
Valores obtenidos de la función de transferencia del servomotor 640-DST-A4-TS11 con
entrada escalón unitario.
Datos Valores
Tiempo de ajuste 0.554 segundos
Amplitud pico 0.47
237
En la figura 198 se muestra el diagrama de bloques de la ecuación (82) incluido el
controlador PID implementado en Simulink con una entrada escalón unitario y una
entrada de números aleatorios que simulan las diversas posiciones de referencia debido
a las posiciones de los componentes de montaje superficial.

lazo cerrado y con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y
entrada de posiciones de referencia de los componentes SMD.
En la figura 199 se muestra la respuesta del sistema dinámico del servomotor 640-DST-
A4-TS11 con entrada escalón unitario sin retroalimentación.
238
entrada escalón unitario sin retroalimentación.
En la figura 200 se muestra la respuesta transitoria del servomotor 640-DST-A4-TS11 en
lazo cerrado con un controlador PID sintonizado para una entrada impulso unitario y
entrada de posiciones de referencia de los componentes SMD.
Figura 200. Respuesta transitoria del modelo del servomotor 640-DST-A4-TS11 en lazo
cerrado con controlador PID sintonizado para una entrada escalón unitario y con entrada
de posiciones de referencia de los componentes SMD.
239
En la tabla 32 se muestra los valores de las ganancias del controlador PID del servomotor
640-DST-A4-TS11 con entrada escalón unitario.
Tabla 32.
Ganancias del controlador PID del servomotor 640-DST-A4-TS11 con entrada escalón
unitario.
KP 20
KI 74
KD 1
El programa MATLAB/Simulink tiene una herramienta para sintonizar funciones de
transferencias. Todos los modelos sintonizados por esta herramienta nos permiten
encontrar las variables del controlador PID.
3.6 Sistema de conexión de la cámara USB
El sistema de visión de la máquina Pick and Place está dispuesta al uso de una cámara
USB para reconocer las características de los componentes electrónicos de SMD.
Algunas de las características son el número de pines, la geometría del componente, el
centroides del componente, el código y sello de marca de la empresa que manufactura
tales componentes. Actualmente existen programas dirigidos a máquinas Pick and Place
que facilitan la manipulación de los componentes cuando la cámara reconoce un
componente SMD y el cabezal es trasladado y sujeta el componente reconocido. Entre
los programas más conocidos para máquinas Pick and Place son OpenPnP, LinuxCNC,
Computer Vision VisionBot, Vision Placer, ePlace Pick and Place. Distintos tipos de
cámaras USB se conectan con los programas dirigidos a máquinas Pick and Place, para
240
este proyecto se referencia la cámara SONY IMX179. En la tabla 33 se menciona las
características principales de esta cámara USB.
Tabla 33.
Características principales de esta cámara USB Sony IMAX 179.
Característica Descripción
Tamaño del módulo 38mm * 38mm 32mm * 32mm
Temperatura (imagen estable) 0 grados a 60 grados
Interfaz USB 2,0 de alta velocidad
XP \ Win7 \ Win8 \ Android \ Linux \ Mac

Sistema operativo
OS
Max. Resolución 3264(H) X 2448(V) 8Megapixel
Voltaje de operación 5VDC
Corriente de operación 150mA – 240mA
Tamaño del pixel 1.4um
Brillo, contraste, saturación, matiz, nitidez,

gamma, ganancia, balance de blancos,
Parámetros ajustables
contraste de luz de fondo, exposición
Fuente: (Ailipu Technology Co, 2019)
3.7 Simulación de proceso de archivo EDA a código G
Las tarjetas electrónicas se elaboran usando en programas EDA (Electronic Design
Automation) que son herramientas de software para la fabricación de sistemas
electrónicos como circuitos integrados y tarjetas de circuitos impreso (Where Electronics
Begins™, 2015). Las tarjetas electrónicas son diseñadas para grabarse en diferentes
formatos de acuerdo al programa que se emplea por ejemplo KiCad, Altium Designer,
PCB Wizard, Proteus, EAGLE, etc. Para el desarrollo de la simulación del proceso de
archivo EDA a código G se utiliza el programa KiCad. Se diseñó una placa de prueba con
241
diversos componentes de montaje superficial. En la figura 201 se muestra la placa de
prueba.
Figura 201. Diagrama PCB de la placa de prueba con diversos componentes SMD.
Fuente: Elaboración propia. (KiCad)
En la figura 202 se muestra la lista de materiales o Bill Of Materials (BOM). En la lista de
materiales cada componente esta detallado por el tipo de empaquetadura, dimensiones
físicas en milímetros y código de identificación.
Figura 202. BOM de la placa de prueba con diversos componentes SMD.

242
Las máquinas pick and place se mueven respecto a varios puntos de referencias, los
puntos de referencias son las posiciones de los componentes de montaje superficial en la
placa de circuito impreso. Los componentes deben estar dispuestos para ser sujetado por
vacío y trasladado desde sus posiciones iniciales, las posiciones iniciales son ranuras o
slots donde están colocados estos componentes de montaje superficial.
En el programa KiCad hay una opción para generar un archivo de las posiciones de los
componentes en formato de extensión “.csv”, en la figura 203 se muestra la ruta para
generar el archivo de posiciones de huellas.
Figura 203. Ruta para generar el archivo de posiciones de huellas.

Fuente: Elaboración propia. (KiCad)
El formato “.csv” puede ser leído desde el programa Microsoft Excel en el Sistema
Operativo Windows, también se puede leer con el programa Libre Office Calc en el
sistema operativo Debian.
El archivo “.csv” de posiciones de huellas generado en KiCad se muestra en la tabla 34.
243
Tabla 34.
Posiciones de huellas de los componentes de la PCB de prueba.
Ref. Val Package Pos X Pos Y Rot Side
C1 C CP_Elec_5x5.4 35.22 53.34 0 top
C_2512_6332Metric_Pad1.52x3.35m
C2 C 65.2175 64.77 0 top
m_HandSolder
D1 ABS2 Diode_Bridge_Diotec_ABS 64.77 74.93 0 top
DFN-8-
U1 74AUC1G74 64.77 54.61 0 top
1EP_6x5mm_P1.27mm_EP2x2mm
DFN-6-
U2 74AHC1G86 35.56 63.5 0 top
1EP_3x3mm_P1mm_EP1.5x2.4mm
DFN-6-
U3 74AUP1G80 54.61 45.72 180 top
1EP_3x3mm_P1mm_EP1.5x2.4mm
DFN-6-
74AUC1G12
U4 1EP_3x3mm_P0.95mm_EP1.7x2.6m 61.364 83.825 90 top
6
m
QFN-24-
U5 AD558JP 1EP_5x5mm_P0.65mm_EP3.4x3.4m 36.83 74.93 0 top
m
MLF-8-
U6 74AUC1G74 1EP_3x3mm_P0.65mm_EP1.55x2.3m 43.18 45.72 90 top
m
DFN-6-
U7 74AHC1G86 1EP_2x2mm_P0.5mm_EP0.61x1.42m 64.425 45.72 270 top
m
DFN-6- 41.1149 83.9718
U8 74AUP1G80 90 top
1EP_3x3mm_P1mm_EP1.5x2.4mm 19 26
DFN-6-
74AUC1G12
U9 1EP_3x3mm_P0.95mm_EP1.7x2.6m 52.07 83.82 90 top
6
m
IS64C5128A
U10 SOJ-36_10.16x23.49mm_P1.27mm 49.53 64.77 0 top
L-12KLA3
Mediante un editor de texto se realiza la programación en código G, se considera la
secuencia de pasos elaborado en la figura 68. En el anexo H se encuentra el programa
editado en código G para ejecutarlo en simulación.
El software que se utiliza el control y simulación de la máquina es LinuxCNC o EMC2.
LinuxCNC o EMC (Enhanced Machine Control) es un sistema de software para control
244
del computador de máquinas herramientas como fresadoras, tornos, brazos robóticos y
otras configuraciones de máquina hasta 9 ejes. Es un software de código abierto. Se
utiliza en los sistemas operativos Ubuntu y Debian. Los requerimientos de instalación del
programa LinuxCNC son:
 Procesador a 700 MHz x86 (se recomienda a 1.2 GHz x86).
 384 MB de memoria RAM (se recomienda de 512 MB a 1 GB)
 Disco duro de 4 GB
 Tarjeta de gráficos capaz de soportar una resolución de 800x600 pixeles que no
utilice los drivers de propietario NVidia o ATI, y la cual no sea un chip de video en
la tarjeta madre que comparte memoria con el CPU.
Figura 204. Simulación de los movimientos de la máquina pick and place en LinuxCNC.
Fuente: Elaboración propia. (LinuxCNC)
El archivo de huellas de los componentes SMD se graba en el programa LinuxCNC y
en la figura 204 se muestra la simulación de los movimientos de la máquina pick and
place en LinuxCNC.
245
CAPITULO 4
RESULTADOS
4.1 Resultados generales
4.1.1 Resultados del diseño del sistema electroneumático
Los resultados del diseño electroneumático se basa en los cálculos matemáticos para
elegir los componentes neumáticos necesarios para el funcionamiento de sistema
electroneumático y la simulación del proceso neumático. Se escogió el servomotor sin
escobillas BLM57025 de 25 W de potencia para que genere el movimiento rotacional de
90°, 180° y 270° para la jeringa de succión y en el sistema de transmisión de potencia se
escogió la correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M HP 385 5M 15, dos poleas dentadas
OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 16 5M y OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 32 5M.
El Programa de Selección del modelo neumático v.4.0 indica los componentes requeridos
para el sistema electroneumático. Los resultados de la simulación en MatLab/Simulink se
enfocan en tres modelos matemáticos, en la tabla 35 se muestra las características de los
modelos matemáticos utilizados para el sistema electroneumático del módulo cabezal de
succión.
En el modelo 1, los resultados indican que en las cámaras uno y dos cuando el cilindro
está expandido y comprimido no llegan a 6 Bar; se requiere de librerías matemáticas y
sensores para medir el cambio de las variables de los parámetros en tiempo real. En el
modelo 2, los resultados indican que en ambas cámaras de los cilindros llegan a 6 Bar
cuando el cilindro está expandido y comprimido. En el modelo 3, los resultados indican
que en la cámara del cilindro neumático cuando esta expandido llega a 6 Bar al aplicar
una señal de voltaje. La simulación del algoritmo del proceso pick and place del sistema
246
electroneumático del módulo cabezal de succión se realizó en el programa Festo
FluidSim.
Tabla 35.
Características de los modelos matemáticos utilizados para el sistema electroneumático
del módulo cabezal de succión.
Características Modelo 1 Modelo 2 Modelo 3
Ecuaciones Librerías de Funciones de

Método de simulación
diferenciales Simulink transferencia
Dificultad Complicada Rápida Rápida
Validación de
Exacta Exacta Aproximada
respuesta
Herramientas Programa MatLab
Requerimientos matemáticas en versión más No requerimientos
avanzadas reciente
Dispone de varios Modelado en
Considera cambios
Enfoque modelos pre- funciones de
de temperatura
diseñados transferencia
4.1.2 Resultados relevantes de la simulación de análisis de esfuerzos de los

componentes mecánicos del primer modelo y segundo modelo
El primer diseño de la máquina CNC, la mayoría de los materiales son modelados con
nylon, aluminio por ser materiales más comerciales en la industria del Perú. En el
segundo diseño de la máquina CNC, la mayoría de los materiales son modelados con
acero al carbono, acero por ser materiales fabricados por en el extranjero.
Para analizar los efectos de los materiales de los componentes mecánicos al estar
ensamblados y en movimiento se utilizó la técnica simulación por elementos finitos que
indican las deformaciones, deflexiones y desplazamientos de las partes más críticas del
primer diseño y segundo diseño. Para el primer diseño los resultados de la técnica de
247
simulación de elementos finitos de las partes más críticas del primer modelo de la
máquina CNC se muestran en la tabla 36.
Tabla 36.
Resultados de la técnica de simulación de elementos finitos de las partes más críticas del
primer modelo de la máquina CNC.
Primer diseño Valor de 𝝈𝜸 Valor de 𝝈𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 Valor de 𝝈𝒓𝒆𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒅𝒐
Eje “X” guía

𝜎𝛾 = 172.34 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 86.17 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 0.16 [𝑀𝑃𝑎]
circulares
Tornillo de potencia
𝜎𝛾 = 460 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 153.3 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 30.25 [𝑀𝑃𝑎]
eje “X”
Soporte lateral eje

“X” y unión eje “Y”.
Eje “Y” guía

circulares
Tornillo de potencia
𝜎𝛾 = 460 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 153.3 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 46.08 [𝑀𝑃𝑎]
eje “Y”
Soporte lateral eje
“Y” y unión a base 𝜎𝛾 = 139.04 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 69.52 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 4.26[𝑀𝑃𝑎]
plana
Para el segundo diseño los resultados de la técnica de simulación de elementos finitos de
las partes más críticas del segundo modelo de la máquina CNC se muestran en la tabla
37.
248
Tabla 37.
Resultados de la técnica de simulación de elementos finitos de las partes más críticas del
segundo modelo de la máquina CNC.
Primer diseño Valor de 𝝈𝜸−𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 Valor de 𝝈𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 Valor de 𝝈𝒓𝒆𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒅𝒐
Guías lineales del

eje “X” SSR20
Guías lineales del

eje “Y” SR30
Base trasera de
soporte contrapeso
𝜎𝛾 = 250 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 69.52 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑚𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 0.133[𝑀𝑃𝑎]
de las guías lineales
X-Y
Estos resultados indican que todos los componentes mecánicos están afectados por
fuerzas despreciables debido a las propiedades mecánicas de los materiales utilizados.
4.1.3 Resultados de las simulaciones del sistema de control del primer modelo
y segundo modelo.
Los actuadores utilizados en el primer modelo para realizar las simulaciones son
servomotores sin escobillas BLM57025, BLM57050 y BLM57090, los servomotores sin
escobillas disponen de un codificador óptico de 1000 líneas por revolución. El modelo
matemático del motor sin escobillas es similar al de un motor dc sin embargo se
considera tres fases en voltaje, corriente y constante eléctrica del motor sin escobillas.
Los modelos matemáticos se implementaron en funciones de transferencia considerando
un controlador PID en cada eje de la máquina de control numérico. Los controladores PID
de cada eje se sintonizaron utilizando la herramienta “PID Tunner” de MatLab/Simulink.
En la figura 205 se muestra la herramienta “PID Tunner” de MatLab/Simulink.
249
Figura 205. Herramienta “PID Tunner” de MatLab/Simulink.
Fuente: MatLab Simulink.
Se realizó las simulaciones para una entrada escalón unitario y entradas de posiciones
de referencia de los componentes de montaje superficial. Las ganancias de los
controladores de los servomotores BLM57025, BLM57050 y BLM57090 están calibradas
para llegar al setpoint en menos de 0.5 s.
Para el segundo modelo de la máquina CNC, se utilizaron funciones de transferencia
para el modelamiento matemático de los servomotores 620-DST-A4-TS11 y 640-DST-A4-
TS11. Los servomotores 620-DST-A4-TS11 y 640-DST-A4-TS11 disponen de un
codificador absoluto de 16 bits. Además, se utilizó la herramienta “PID Tunner” para
sintonizar las ganancias del control PID. Las ganancias de los controladores PID para el
segundo modelo sintonizan en menos de 0.5 segundos para llegar a la posición relativa
del montaje superficial.
Distintos modelos se revisaron para observar cual es la forma de onda de corriente y
voltaje del estator. El segundo modelo presentado por (Purnalal & Kumar, 2015) se
simuló y se asignaron los parámetros de la hoja de especificaciones del motor
250
BLM57025, sin embargo la velocidad no se estable a pesar de tener un controlador PI. En
la figura 206 se muestra el segundo modelo.
Figura 206. Diagrama de bloques del segundo modelo simulando el servomotor sin
escobillas BLM57025 con retroalimentación.
En la figura 207 se muestra Diagrama de medidas de velocidad, torque electromagnético
y sensor de efecto Hall del segundo modelo.

efecto Hall del segundo modelo.
Fuente: Elaboración propia. (MatLab Simulink)
251
El tercer modelo presentado por (Rahman, 2013) en el sitio web de la comunidad
MathWorks se simulo y se asignaron los parámetros de la hoja de especificaciones del
motor BLM57025, sin embargo los valores de corriente y voltaje no corresponden a los
parámetros mencionados. En la figura 208 se muestra el tercer modelo.
Figura 208. Diagrama de bloques del cuarto modelo simulando el servomotor sin
escobillas BLM57025.
En la figura 209 se muestra diagrama de medidas de corrientes, velocidad (RPM), voltaje
de fuerza contra-electromotriz y sensor de efecto Hall del tercer modelo.
252
Figura 209. Diagrama de medidas de corrientes, velocidad (RPM), voltaje de fuerza
contra-electromotriz y sensor de efecto Hall del cuarto modelo en un tiempo de muestra
de 2s.
Fuente: Elaboración propia. (MatLab Simulink)
4.1.4 Resultados de la simulación del proceso de archivo EDA a código G
Se diseñó una tarjeta electrónica de prueba en el programa KiCad con componentes de
montaje superficial para obtener el archivo en formato Gerber.
El archivo en formato Gerber permite ver los centros de posiciones de los componentes
de montaje superficial en la tarjeta electrónica, el tipo de empaquetadura de los
componentes de montaje superficial y las posiciones angulares de rotación de los
componentes de montaje superficial. Se utiliza un editor de texto para generar el código
G (revisar ANEXO H).
La simulación del proceso pick and place se realizó en el software Linux Debian 7
utilizando el programa LinuxCNC.
4.1.5 Comparación de las características del modelo del diseño 1 y diseño 2
En la tabla 38 se compara las características de ambos diseños.
253
Tabla 38.
Comparación de las características de ambos diseños.
Características Diseño mecánico 1 Diseño mecánico 2
Velocidad 900[RPM]+ 200[RPM]+
Masa 20 Kg 96 Kg
Costo Barato Caro
Flexibilidad Media Alta
Trabajo continuo Medio Alto
Robustez Medio Alto
Repuestos Si No
Sistema de transmisión Tornillo de potencia Correa dentada
Eje guía Eje barra circular Guía lineal
Actuadores Servomotores sin escobillas DC Servomotores AC
Área de trabajo 700x700[mm2] 450x450[mm2]
Pick and Place por hora 134 [ ] 2550 [ ]
𝐻 𝐻
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
Resolución 200 [ ] 182.5 [ ]
𝑚𝑚 𝑚𝑚
Potencia eléctrica 350[𝑊] 700[𝑊]
4.1.6 Observaciones de los diferentes tipos de elementos mecánicos
En el primer diseño se considera componentes, materiales y dispositivos más accesibles
de adquirir en el mercado peruano, es por ello que están sujetos a costos reducidos; en el
segundo diseño se consideran componentes, materiales y dispositivos que se utilizan en
las industrias que requieren mayor demanda de producción, es por ello que están sujetos
a elevados costos debido a que la mayoría de los componentes deben ser importados.
En el primer diseño se utilizaron ejes-guías circulares y tornillos de potencia de 16 mm de
diámetro en los ejes “X” y eje “Y”. En el segundo diseño se utilizaron guías lineales
254
SSR20 y SR30 de la marca THK. En el primer diseño, las áreas de contacto de los ejes
circulares tienden a gastarse y doblarse si operan en un promedio de 3 a 4 horas por día;
estos ejes se pueden girar para obtener una nueva área de contacto de recorrido y
pueden ser reemplazados fácilmente ya que son componentes comerciales. En el
segundo diseño, los ejes-guías lineales están sujetos a sufrir deformaciones
despreciables y deflexiones por lo que tienen un largo tiempo de uso y no son
comerciales en el país y es necesario importarlos. En el primer diseño se eligieron
tornillos de potencia SFU1605 antibacklash cómo sistema de transmisión de potencia
para generar el desplazamiento de las cargas móviles; estos tornillos de potencia son
comerciales y se usan ampliamente en máquinas CNC. En el segundo diseño, se
seleccionaron correas dentadas de la marca OPTIBELT cómo sistema de transmisión de
potencia para el desplazamiento de las cargas móviles; estas correas dentadas son
utilizan para realizar movimientos de alta velocidad.
4.1.7 Observaciones de los resultados del análisis de simulación de elementos

finitos de los componentes mecánicos
Los materiales de los componentes mecánicos utilizados en el modelo diseñado con
tornillos de potencia SFU1605 y ejes-guías lineales SSR20 y SR30 son de aluminio,
acero al carbono, acero inoxidable, nylon. Las propiedades mecánicas de los materiales
de los componentes mecánicos utilizados en ambos diseño permiten al diseñador
seleccionar los componentes mecánicos de acuerdo a los requerimientos del diseño de
operación. Para analizar los efectos de los materiales de los componentes mecánicos
cuando están ensamblados se aplicó la simulación de análisis de elementos finitos que
indican las deformaciones, deflexiones y desplazamientos de las partes más críticas para
ambos diseños. Para el primer diseño los resultados de la técnica de simulación de
elementos finitos de las partes más críticas del primer modelo de la máquina CNC se
muestran en la tabla 32. Para el segundo diseño los resultados de la técnica de
255
simulación de elementos finitos de las partes más críticas del segundo modelo de la
máquina CNC se muestran en la tabla 33.
4.1.8 Observaciones sobre la elección de tipos de motores y fabricantes para el

diseño 1 y diseño 2
En ambos diseños se utilizaron servomotores para la retroalimentación de posición. En el
mercado peruano se encuentran a la venta servomotores DC, AC, entre otros. Las hojas
de datos de los servomotores de las marcas como SIEMENS, GEMS, FANUC muestran
un torque desde 0.08 Nm – 25 Nm. Se determinan todas las características en la hoja de
datos de cada motor, pero el costo es muy elevado para aplicaciones que se utilizan de 4
horas a 6 horas por día. En el primer modelo se eligió servomotores DC sin escobillas de
la marca LEADSHINE con codificadores ópticos relativos de 1000 pulsos por revolución,
el precio de estos motores es alrededor de $ 150.00 - $ 200.00. En el segundo diseño se
escogió servomotores AC de la marca DYNAMIC MOTION MOTOR con codificadores
absolutos de 16 bits.
4.2 Presupuesto
4.2.1 Costos de los componentes del módulo cabezal de succión
En la tabla 39 se muestra la lista de precios de los componentes del módulo cabezal de
succión en moneda de nuevos soles.
Tabla 39.
Lista de precios de los componentes del módulo cabezal de succión en moneda de
nuevos soles.
Precio Precio
Ítem Descripción Cantidad unitario total
(S/.) (S/.)
1 Jeringa 30ml luer lock + aguja N° 3 1 S/ 1.00 S/ 1.00
2 Rodamiento circular 607/8-2Z 1 S/ 4.00 S/ 4.00
256
3 Racor neumático 8mmx8mm 1 S/ 2.00 S/ 2.00
4 Rodamiento circular 16005 1 S/ 10.00 S/ 10.00
5 Rodamientos lineales LMK8UU 4 S/ 25.00 S/ 100.00
Correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M HP 385
6 1 S/ 20.00 S/ 20.00
5M 15
Polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 16
7 1 S/ 50.00 S/ 50.00
5M 15
Polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 32
8 1 S/ 75.00 S/ 75.00
5M 15
9 Cilindro neumático CP95SB-32-50 1 S/ 50.00 S/ 50.00
Electroválvula de biestable SYJ3000-5MSM-M3-
10 1 S/ 150.00 S/ 150.00
50
11 Solenoide KJL04-M3 2 S/ 40.00 S/ 80.00
12 Silenciador AN120-M3 2 S/ 25.00 S/ 50.00
13 Regulador de caudal AS2201F-U01-04 1 S/ 15.00 S/ 15.00
14 Manguera neumática T0425 – 3m 3 S/ 5.00 S/ 15.00
15 Eyector neumático de vacío ZR1-W10S1 1 S/ 100.00 S/ 100.00
16 Electroválvula de biestable SYJ512-5MSM 1 S/ 22.00 S/ 22.00
17 Conexión neumática Y - 4mm 1 S/ 5.00 S/ 5.00

18 Relés industriales 24vdc 11 S/ 30.00 S/ 330.00
19 Temporizadores industriales 24vdc 3 S/ 120.00 S/ 360.00
20 Sensores capacitivos 24vdc 2 S/ 50.00 S/ 100.00
TOTAL S/ 1,539.00
4.2.2 Costos de los componentes del primer modelo
En la tabla 40 se muestra la lista de precios de los componentes mecánicos del primer
modelo en moneda de nuevos soles.
Tabla 40.
Lista de precios de los componentes mecánicos del primer modelo en moneda de nuevos
soles.
Precio Precio
Ítem Descripción Cantidad unitario total
(S/.) (S/.)
257
1 Ejes guía circular 16mm diámetro x 2000mm 2 S/ 200.00 S/ 400.00
2 Rodamientos lineales SC16UU 12 S/ 30.00 S/ 360.00
3 Tornillo de potencia antibacklash SFU1605 3 S/ 350.00 S/ 1,050.00
4 Nuez de tornillo de potencia antibacklash SFU1605 3 S/ 80.00 S/ 240.00
5 Rodamientos circulares W 63801 R-2Z 6 S/ 10.00 S/ 60.00
6 Correa dentada OPTIBELT OMEGA 3M HP 333 3M 9 1 S/ 20.00 S/ 20.00
7 poleas dentadas OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 56 3 M 9 6 S/ 50.00 S/ 300.00
8 Correas dentadas OPTIBELT OMEGA 3M HP 300 3M 9 2 S/ 20.00 S/ 40.00
9 Pernos avellanado M5 x 35 mm + tuercas 1 S/ 14.00 S/ 14.00
12 Pernos hexagonales M5 x 35 mm + tuercas 1 S/ 14.00 S/ 14.00
TOTAL S/ 2,554.00
En la tabla 41 se muestra la lista de precios de los dispositivos electrónicos del primer
Tabla 41.
Lista de precios de los dispositivos electrónicos del primer modelo en moneda de nuevos
soles.
Precio Precio total

Ítem Descripción Cantidad unitario
(S/.) (S/.)
1 Breakout Board puerto paralelo DB25 1 S/ 40.00 S/ 40.00
2 Servomotor BLM57025 1 S/ 180.00 S/ 180.00
3 Servomotor BLM57050 1 S/ 220.00 S/ 220.00
4 Servomotores BLM57090 2 S/ 250.00 S/ 500.00
5 Servo drivers digital ACS306 4 S/ 200.00 S/ 800.00
6 Cables de RS232 Interface Connection 4 S/ 20.00 S/ 80.00
258
7 Límites de carrera LJ30A3-15-Z/BX 6 S/ 45.00 S/ 270.00
8 Fuente de potencia 0-60vdc (2 canales) 1 S/ 120.00 S/ 120.00
9 Computadora i3 1 S/ 500.00 S/ 500.00
10 Monitor LED 19” 1 S/ 200.00 S/ 200.00
11 Teclado + mouse 1 S/ 50.00 S/ 50.00
TOTAL S/ 2,960.00
4.2.3 Costos de los componentes del segundo modelo
En la tabla 42 se muestra la lista de precios de los componentes mecánicos del segundo
Tabla 42.
Lista de precios de los componentes mecánicos del segundo modelo en moneda de
nuevos soles.
Precio
Precio total
(S/.) (S/.)
1 SSR20 W2 SS 4 S/ 300.00 S/ 1,200.00
2 SSR20 700L 2 S/ 2,300.00 S/ 4,600.00
Correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M HP
3 1 S/ 30.00 S/ 30.00
2000 5M 15
Polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS HTD
4 2 S/ 50.00 S/ 100.00
72 5M 15
5 SR30 V2 SS 4 S/ 300.00 S/ 1,200.00
6 SSR30 760L 2 S/ 2,300.00 S/ 4,600.00
Correa dentada OPTIBELT OMEGA 5M HP
7 2 S/ 30.00 S/ 60.00
2350 5M 15
8 Polea dentada OPTIBELT OMEGA ZRS HTD 72 5M 15 4 S/ 50.00 S/ 200.00
9 Plancha de nylon 2.00 m x 1.50 m x 1” 1 S/ 400.00 S/ 400.00
10 Plancha de aluminio 2.00 m x 1.50 m x ½” 1 S/ 400.00 S/ 400.00
11 Perfil cuadrado 20 mm x 20 mm x 3mm 1 S/ 50.00 S/ 50.00
12 Barra circular de 20mm x 1m 1 S/ 80.00 S/ 80.00
259
13 Perfil angular 30 mm x 30 mm x 4.5 mm 1 S/ 50.00 S/ 50.00
TOTAL S/ 13,054.00
En la tabla 43 se muestra la lista de precios de los dispositivos electrónicos del segundo
Tabla 43.
Lista de precios de los dispositivos electrónicos del segundo modelo en moneda de
nuevos soles.
Precio Precio total
(S/.)
(S/.)
1 Breakout Board DMB4250-8B 1 S/ 100.00 S/ 100.00
2 Servomotor 640-DST-A6-TS11 2 S/ 250.00 S/ 500.00
3 Servomotor 620-DST-A4-TS11 1 S/ 220.00 S/ 220.00
4 Servo drivers digital DTN2-TLA4S 1 S/ 300.00 S/ 300.00
5 Servo drivers digital DYN2-TLA4S 2 S/ 300.00 S/ 600.00
6 Cables de DB25 puerto paralelo 4 S/ 50.00 S/ 200.00
7 Límites de carrera LJ30A3-15-Z/BX 6 S/ 45.00 S/ 270.00
8 Fuente de potencia 0-60vdc (2 canales) 1 S/ 120.00 S/ 120.00
9 Computadora i3 1 S/ 500.00 S/ 500.00
10 Monitor LED 19” 1 S/ 200.00 S/ 200.00
11 Teclado + mouse 1 S/ 50.00 S/ 50.00
TOTAL S/ 3,060.00
260
4.3
Actividades OCT-18 / ENE-19 FEB-19 / MAY 19 JUN-19 / AGO-19 AGO-19 / OCT-19
Capitulo 1
Introduccion
Objetivos
Fundamentación o Justificacion del tema
Descripción de Contenido
Estado del Arte
Capitulo 2
Marco Teórico
Capitulo 3
Analisis
Diseño
Simulación y Pruebas
Cronograma de elaboración del proyecto
Capítulo 4

Resultados
Conclusiones
Capitulo 5
Bibiolografia
Figura 210. Cronograma del desarrollo de proyecto de tesis.

Capitulo 6
Costos
Anexos
Planos
261
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda para el modelo diseñado con tornillos de potencia SFU1605
antibacklash se recomienda utilizar tornillos de potencia antibacklash con paso
diametral de 15 mm a 25 mm para evitar vibraciones generadas por los motores a
velocidades mayores a 300RPM. Para el modelo diseñado con ejes-guías lineales
SSR20 y SR30 se recomienda utilizar servomotores sin escobillas con
codificadores lineales para obtener medidas más directas de la posición de la
carga en tiempo real.
2. Se recomienda implementar físicamente el circuito electroneumático para medir
las presiones en las cámaras de cilindro y electroválvulas en tiempo real. Se debe
utilizar copas de succión en el módulo cabezal de succión para sujetar
componentes de montaje superficial con dimensiones mayores a 25 mm x 25 mm.
3. Para el modelo diseñado con tornillos de potencia SFU1605 antibacklash se
recomienda utilizar tornillos de potencia antibacklash con paso diametral de 15
mm a 25 mm para evitar vibraciones generadas por los motores a velocidades
mayores a 300RPM. Para el modelo diseñado con ejes-guías lineales SSR20 y
SR30 se recomienda utilizar servomotores sin escobillas con codificadores
lineales para obtener medidas más directas de la posición de la carga en tiempo
real.
262
4. Se recomienda analizar los amplificadores de potencia de los controladores de los
motores mediante librerías de MatLab/Simulink para obtener resultados más
aproximados porque los datos obtenidos indican el tiempo de establecimiento
según las necesidades del diseño.
5. Se recomienda diseñar las tarjetas PCB mediante un programa que disponga la
opción de generar archivos “.csv” que contenga la información suficiente para
elaborar el programa en código G o adquirir un programa con la opción de generar
archivos Pick and Place de manera automática.
263
CONCLUSIONES
1. Para el diseño y simulación de una plataforma automatizada de control numérico
computarizado para realizar la inserción de componentes electrónicos de montaje
superficial en placas de circuito impreso se implementó en MatLab/Simulink el
modeló el sistema electroneumático y el controlador PID para cada eje de
movimiento; y se diseñó los componentes mecánicos y simulación de análisis de
elementos finitos de los componentes mecánicos en SolidWorks. El primer modelo
es diseñado en tornillos de potencia antibacklash SFU1605 y el segundo modelo
es diseñado con ejes-guías lineales SSR20 y SR30.
2. Para el diseño del módulo cabezal de succión, se realizó la simulación del modelo
del sistema electroneumático basado en ecuaciones diferenciales. Se concluye
que las presiones en las cámaras del cilindro neumático no llegan a 6 bares
cuando están expandidas, tampoco llegan a la presión de 0.1 bar cuando están
contraídas. Con la simulación con las librerías de MatLab/Simulink, se concluye
que las presiones en las cámaras del cilindro neumático llegan a 6 bares cuando
están expandidas y llegan a la presión de 0.1 bar cuando están contraídas.
3. Para el diseño de la estructura mecánica de las plataformas CNC, se aplicó el
método de análisis de elementos finitos en SolidWorks a los componentes
mecánicos en el diseño basado en tornillos de potencia antibacklash SFU1605, se
concluye que los ejes guías circulares “X” e “Y” son pandeados entre 0.0004 mm y
0.043 mm y los tornillos de potencia son pandeados entre 0.006 um y 0.01 um
264
para el primer diseño. Con la aplicación del método de análisis de elementos
finitos en SolidWorks a los componentes mecánicos en el diseño basado en ejes-
guías lineales SSR20 y SR30, se concluye que las flexiones de los ejes guías “X”
e “Y” son de 0.004 mm a 0.043 mm; y la flexión de los tornillos de potencia son de
0.197 mm y 0.34 mm para el segundo diseño.
4. Para el diseño del sistema de control de posición y velocidad, se utilizó el
programa MatLab/Simulink para simular la posición angular y velocidad de los
servomotores en el diseño basado en tornillos de potencia antibacklash SFU1605
y en el diseño basado en ejes-guías lineales SSR20 y SR30. Los controladores
PID estabilizan en un tiempo menor a 0.5 segundos.
5. Para realizar la simulación del funcionamiento del sistema CNC, se diseñó una
placa de prueba con componentes electrónicos SMD en el programa KiCad y se
obtuvo el archivo “.csv” de posiciones de huellas donde cada componente esta
detallado por el tipo de empaquetadura, dimensiones físicas en milímetros,
rotación y posiciones de referencias. Con la aplicación del programa LinuxCNC en
el software Debian 7 se logró simular las posiciones de referencias de los
componentes de montaje superficial y la secuencia del algoritmo del sistema
electroneumático “A+/B+/T1/A-/T2/A+/B-/T3/A-” elaborado en código G.
265
BIBLIOGRAFÍA
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277
ANEXO A: HOJA DE DATOS DEL CILINDRO CP95
278
279
280
281
ANEXO B: HOJA DE DATOS DE LA VÁLVULA SYJ300
282
283
284
ANEXO C: HOJA DE DATOS DEL EJECTOR ZR
285
286
ANEXO D: HOJA DE DATOS DE LA VÁLVULA SYJ300
287
288
289
ANEXO E: HOJA DE DATOS DEL SERVOMOTOR BLM57
290
ANEXO F: MANUAL OPTIBELT
291
292
ANEXO G: SERVOMOTOR AC DHT/DST SERIES
293
294
295
ANEXO H: CODIGO G DE PRUEBA
g21 g64 g90 g40 g01 x61.364 y83.825

g17 g4 p2
f800 m3 g00 x35 y10 z2
g0 z4 g4 p2
g00 x5 y10 z2 g01 x36.83 y74.93
g4 p2 g4 p2
g01 x35.22 y53.34 g00 x35 y10 z2
g4 p2 g4 p2
g00 x10 y10 z2 g01 x43.18 y45.72
g4 p2 g4 p2
g01 x65.2175 y64.77 g00 x35 y10 z2
g4 p2 g4 p2
g00 x15 y10 z2 g01 x64.425 y45.72
g4 p2 g4 p2
g01 x64.77 y74.93 g00 x35 y10 z2
g4 p2 g4 p2
g00 x20 y10 z2 g01 x41.114919 y83.971826
g4 p2 g4 p2
g01 x64.77 y54.61 g00 x35 y10 z2
g4 p2 g4 p2
g00 x25 y10 z2 g01 x52.07 y83.82
g4 p2 g4 p2
g01 x35.56 y63.5 g00 x35 y10 z2
g4 p2 g4 p2
g00 x30 y10 z2 g01 x49.53 y64.77
g4 p2 g4 p2
g01 x54.61 y45.72 g00 x0 y0
g4 p2 g00 z0
g00 x35 y10 z2 m5
g4 p2 m2
296
ANEXO I: PLANOS DE LA CNC DISEÑADO CON TORNILLOS DE POTENCIA
297
298
299
300
301
302
303
304
305
306
307
308
309
310
311
ANEXO J: PLANOS DE LA CNC DISEÑADO CON EJES GUÍAS SSR20 Y SR30
312
313
314
315
316
317
318
319
320
321
322
323
324
325

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Steveen Baltierrez - Tesis - Titulo Profesional - 2019

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Facultad de Ingeniería

Autor: Steveen Daniel Baltierrez Mamani

para optar el Título Profesional de

Asesor: Mg. Ing. José Ambrosio Machuca Mines

El trabajo de Tesis es dedicado para mi difunto abuelo Juan

Mamani que desde el cielo está iluminándome y siempre

estuvo presente en cada etapa de mi vida y a mi abuela

Hipólita Canaza que desde nací ha estado cuidándome y

atendiendo en los momentos buenos y malos y

enseñándome a ser mejor persona.

A mis abuelos que desde muy pequeño se han hecho cargo

de mí cuando mis padres han estado trabajando.

A mi madre Angélica que desde niño me ha forjado hacer

valiente para todo tipo de situación y aconsejándome cada

día, a mi padre Daniel que siempre anhela lo mejor para mí

desde muy temprana edad.

En el presente proyecto se describen los problemas de sujetar y colocar componentes

electrónicos SMD en tarjetas PCB cuando se aplica el método convencional. Los

colocar los componentes SMD de forma correcta en su posición de referencia depende

del número de componentes y el tipo de empaquetadura a colocar en la PCB.

El presente trabajo se plantea dos propuestas de diseño mecánico. Se diseñó el módulo

de succión neumática en el programa SolidWorks y realizó pruebas de estabilidad con

función escalón y entradas de posiciones para analizar el comportamiento del en lazo

guías circulares para trasladar la carga y se seleccionaron servomotores sin escobillas

para trasladar la carga y se seleccionaron servomotores AC con codificadores absolutos.

Se realizó el modelamiento matemático del sistema electroneumático y de los

servomotores con controladores PID en el programa MatLab/Simulink. Con la simulación

de análisis de elementos finitos de los componentes mecánicos, los esfuerzos resultantes

pero el modelo diseñado en ejes-guías lineales es de mayor costo y más flexible.

encoders were selected.

guide shafts is higher cost and more flexible.

1.1.2 Formulación del problema .................................................................................4

1.1.2.1 Problema principal .............................................................................................4

1.1.2.2 Problemas secundarios .....................................................................................5

1.2 Definición de objetivos.......................................................................................5

1.2.2 Objetivos específicos.........................................................................................5

1.3 Alcances y limites ..............................................................................................6

1.4 Justificación .......................................................................................................6

1.5.2 Viabilidad económica.........................................................................................7

2.1.2 Antecedentes Internacionales .........................................................................11

2.2.2 CNC pick and place .........................................................................................19

2.2.3 Procesos de tecnología de montaje superficial ................................................24

2.2.4 Empaquetadura de componentes SMD ...........................................................29

2.2.4.1 SOP (Small Outline Package) .........................................................................29

2.2.4.2 QFP (Quad Flat Package): ..............................................................................30

2.2.4.3 BGA (Ball Grid Array o matriz de rejilla de bolas): ...........................................31

2.3 Estructura mecánica de una CNC pick and place ............................................31

2.3.1.1 Husillo de bolas ...............................................................................................32

2.3.1.2 Rodamiento radial ...........................................................................................33

2.3.1.3 Rodamiento axial: ............................................................................................33

2.3.1.4 Ensamble de rodamiento: ................................................................................34

2.3.1.5 Acoplamientos: ................................................................................................34

2.3.1.6 Engranajes ......................................................................................................35

2.3.1.7 Correa dentada ...............................................................................................35

2.3.2 Prototipos ensamblados de máquinas CNC ....................................................36

2.3.3 Dispositivos neumáticos ..................................................................................38

2.3.3.1 Válvulas de control ..........................................................................................38

2.3.3.2 Copas de succión ............................................................................................39

2.3.3.3 Dispensadores ................................................................................................39

2.3.4 Prototipos ensamblados de dispositivos neumáticos .......................................40

2.4.2 Motor eléctrico sin escobillas ...........................................................................43

2.4.2.1 Estator .............................................................................................................44

2.4.2.2 Rotor ...............................................................................................................44