1. OBJETO........................................................................................................................................................................

3
2. ALCANCE.....................................................................................................................................................................3
3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA...................................................................................................................3
4. RESPONSABILIDADES.............................................................................................................................................3
4.1 Del Ejecutor / Supervisor de la Fase..................................................................................................................3
4.2 Del Responsable de Calidad de Obra.................................................................................................................3
4.3 Del Responsable de SSA de Obra.......................................................................................................................4
5. PROCEDIMIENTO.......................................................................................................................................................4
5.1 PRINCIPIO DE APLICACIÓN.................................................................................................................................4
5.2 GENERALIDADES....................................................................................................................................................4
5.3 ELEMENTOS NECESARIOS..................................................................................................................................4
5.4 INSTRUCTIVO PARA LA INSTALACIÓN DE CONDUCTORES.....................................................................5
5.4.1 UBICACIÓN DE LAS CONEXIONES.................................................................................................................5
5.4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE...............................................................................................................5
5.4.3 PREPARACIÓN DEL CONDUCTOR.................................................................................................................5
5.4.4 PREPARACIÓN DEL CRISOL............................................................................................................................6
5.4.5 PREPARACIÓN DEL CONJUNTO.....................................................................................................................6
5.4.6 COLOCACIÓN DEL CRISOL..............................................................................................................................6
5.4.7 COLOCACIÓN DEL SEPARADOR Y DE LA CARGA...................................................................................7
5.4.8 PREPARACIÓN DE LA IGNICIÓN.....................................................................................................................7
5.4.9 INICIO DE LA SOLDADURA...............................................................................................................................8
5.4.10 SOLDADURA TERMINADA..............................................................................................................................8
5.4.11 PRECAUCIONES FINALES..............................................................................................................................8
6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.................................................................................................................................8
6.1 ASPECTO Y COLOR................................................................................................................................................8
6.2 ACABADO SUPERFICIAL......................................................................................................................................8
6.3 POROSIDAD..............................................................................................................................................................8
6.4 CONTROLES.............................................................................................................................................................9
7. CUIDADOS ESPECIALES.........................................................................................................................................9
8. MEDIDAS DE SEGURIDAD APLICABLES............................................................................................................9
9. REGISTROS.................................................................................................................................................................9
10. ANEXOS...................................................................................................................................................................10

Anexo III: Guía Rápida Cadweld Plus .........................................................................................................

12

1. OBJETO

El presente documento define las pautas para la ejecución de las actividades

de soldadura cuproaluminotérmica a realizar en las cañerías del gasoducto Ø
24” y diámetros menores.

2. ALCANCE

Se aplicará en las soldaduras de cables y cajas de medición de potencial para

protección catódica en las obras que lo requieran por proyecto constructivo
aprobado por el cliente, aplicable al proyecto “APE-NI” – Provincia de
Neuquén.

3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

• NAG-100 / NAG-153  ASME B31.8 / API 1104.

• Pliego Técnico de Condiciones PAE
• ET-E-003 Instalación de Elementos para la Protección Catódica en
Ductos.
 • VC-211-CAL-IT-013 Revestimiento de Uniones Soldadas
• Permisos de Trabajo Seguro
• VC-SSA-PG-001 Legajo técnico
• VC-SSA-PG-002 Requisitos legales
• VC-SSA-PG-003 Análisis y control de riesgos
• VC-SSA-PG-004 Investigación de incidentes
• VC-SSA-PG-005 Respuesta ante emergencias
• VC-SSA-PG-017 Provisión y uso de EPP
• VC-SSA-PG-019 Medidas Generales de Protección Ambiental
• VC-SSA-PG-020 Gestión de residuos
• PAE-SAF-PG-008 Equipos, Elementos de Protección Personal y Ropa
de Trabajo.
• PAE-SAF-EST-001 Estándar de Control de Riesgos.
• PAE-HSE-PG-005 Investigación de Accidentes.
• ET-P-001 Construcción de líneas y ductos

4. RESPONSABILIDADES

4.1 Del Ejecutor / Supervisor de la Fase

Aplicar lo dispuesto en este procedimiento y llevar a cabo todas las tareas de
manera de accionar en forma segura y eficiente para así proporcionar
seguridad y calidad en el trabajo.
Controlar que se disponga de los recursos necesarios (equipos habilitados y
personal calificado).
4.2 Del Responsable de Calidad de Obra.
Participar y cooperar con la aplicación de este procedimiento. Controlar el
registro de datos, y archivarlo en la carpeta de obra.

4.3 Del Responsable de SSA de Obra.

Verificar que se haya realizado el análisis de riesgo correspondiente.
Verificar que se adopten las medidas para controlar los riesgos de Higiene,
Seguridad y protección del Medio Ambiente, evaluadas previamente en las
herramientas específicas (IPER/PRP/EIA), y los que se detecten en la
circunstancia de la ejecución de los trabajos.
Deberá controlar previamente los equipos que se utilicen.
Completar los registros de SSA adjuntos y archivarlos en la carpeta de obra.

5. PROCEDIMIENTO
Cada tarea a ejecutar deberá estar respaldada por un permiso de trabajo el cual
deberá estar en el lugar de trabajo.

5.1 PRINCIPIO DE APLICACIÓN

El polvo de soldadura es una mezcla de óxido de cobre y aluminio cuya reacción
exotérmica produce metal fundido a una temperatura aproximada de 1200ºC. El
cobre fluye a través del canal sobre los conductores y conectores fundiéndolos y
soldándolos. Este proceso es aplicable al cobre, acero aleado y acero dulce.

5.2 GENERALIDADES
Estos trabajos consistirán en realizar las soldaduras cuproaluminotermicas para
las tomas de potencial en cañerías.
Este tipo de soldadura es inmune a la corrosión, por lo tanto no requiere de ningún
tratamiento después de realizada.
5.3 ELEMENTOS NECESARIOS
El equipo necesario para realizar las conexiones es liviano, portátil y fácil de
operar, y consta de los siguientes elementos:  Soplón, manguera, regulador y
tubo de gas
 Herramienta p/limpiar los conductores y el molde (cepillo de acero, pincel, etc) 
Platinas
 Formato tradicional
Cartucho de soldadura
Molde de grafito con su correspondiente manija
Disco de retención
Material de ignición
Elemento para encender la soldadura (fósforos)
 Formato Cadweld Plus
Cargas tipo Cadweld Plus tipo CA15 o CA25
Molde de grafito con su correspondiente manija para cargas Cadweld Plus
Sistema de Ignición electrónico (Unidad de Control Cadweld Plus con 8 baterías
normales AA)
 PERP 80 para revestimiento
Estos materiales serán los utilizados cuando no se especifique o el Cliente no
indique otro tipo de material.

5.4 INSTRUCTIVO PARA LA INSTALACIÓN DE CONDUCTORES

5.4.1 UBICACIÓN DE LAS CONEXIONES

Las conexiones de los cables de toma de potencial se efectuarán en las

localizaciones definidas por la documentación de Ingeniería, y en lugares que no
presenten riesgos de inundaciones, erosión, accidentes o vandalismo, y con buen
acceso.

5.4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Sobre la platina a soldar en el ducto se realizará la limpieza de la superficie en el
punto donde se ha de efectuar la soldadura del cable, cuidando de erradicar
completamente los restos de impurezas, polvo, etc., de manera tal de obtener una
zona de brillo metálico perfectamente limpia.

A su vez, se efectuará un corte de 12 cm por 12 cm en el revestimiento del ducto

sin dañar la superficie metálica del mismo y se procederá a limpiar la zona con un
cepillo de alambre y luego con una lima grano fino hasta obtener un brillo metálico
asegurándose que la superficie esté completamente pulida.
Se eliminará el polvo, grasas, aceites o cualquier otro elemento contaminante del
área de soldadura, y de ser necesario, se utilizará un solvente orgánico para la
remoción de tales contaminantes. Posteriormente se secará la superficie.
Se efectuará la soldadura cuproaluminotérmica sobre la platina y luego ésta sobre
el caño.
La soldadura de la platina al caño será con proceso Smaw (NQN-AP-Q-ITE10021-
0000) y posteriormente se deberán efectuar los ensayos no destructivos
correspondientes (NQN-AP-Q-PEN-10011-0000 Líquidos Penetrantes).
Finalizados los Ensayos No Destructivos, resultando éstos satisfactorios, se
procederá con la reparación del revestimiento.
Se eliminarán todos los bordes agudos antes de emparchar.
Los parches se realizarán con materiales compatibles con el revestimiento de la
cañería.

5.4.3 PREPARACIÓN DEL CONDUCTOR

Los extremos a soldar estarán limpios de impurezas y exentos de materiales
contaminantes y nocivos a la soldadura como ser óxidos, aceites, grasas, tierra,
etc. Está terminantemente prohibido el uso de naftas o gasoil.
Previo a efectuar las soldaduras se prepararán los extremos de los conductores a
unir limpiándolos con cepillo de acero o elemento similar. No presentarán puntas

deshilachadas al momento de su introducción en el molde. De esta forma se evita

provocar esfuerzos en el mismo con la pinza al cerrarlo, permitiendo lograr una
soldadura homogénea. Se procederá a acondicionar su sección mediante un manguito
de cobre previsto a tal efecto.
La misión de este refuerzo de sección es la de evitar el recalentamiento del alambre, a
efectos de evitar en el futuro el corte del mismo
En forma análoga a la utilizada para el molde se precalentarán los extremos de los
conductores a soldar por medio de una flama (mechero o soplete), acercando y
alejando la llama sobre el mismo hasta eliminar la humedad presente de forma tal
de evitar porosidades en la soldadura.

5.4.4 PREPARACIÓN DEL CRISOL

Antes de proceder a realizar la soldadura se eliminará en su totalidad la humedad
del molde por medio de una flama (mechero o soplete), acercando y alejando la
llama sobre el mismo por estar construidos en grafito y ser este un material que
tiene la característica de absorber gran humedad.
Cuando la tonalidad del molde haya cambiado del color de inicialmente negro a un
gris oscuro metalizado, el mismo estará en condiciones de ser empleado para
realizar las soldaduras. Es necesario efectuar este tratamiento inicial para no
correr el riesgo que al realizar la primera soldadura el molde se quiebre por un
golpe térmico.

5.4.5 PREPARACIÓN DEL CONJUNTO

En caso que el caño sobre el que se realizará la soldadura cupro tenga una
resistencia a la fluencia superior a los 52000 psi deberá calentarse tanto el crisol
como la platina ubicaba en el caño base a 60°C mínimo para asegurar la correcta
fusión y evitar diferencias de temperatura inapropiadas.

5.4.6 COLOCACIÓN DEL CRISOL

Una vez que el conductor está correctamente preparado, se procederá a colocarlo
dentro del molde teniendo la precaución de presionarlo a la superficie de la
platina.
 Notas:
1) Pelado del revestimiento y limpieza de la tubería (1)
2) Soldar la Platina (2) con el cable asociado (4) al tubo (1)
3) Encapsulación “Handy Cap” (3)
4) Cable de cobre aislado con PVC (4)
5) Cinta de sellado de la Platina (5)

5.4.7 COLOCACIÓN DEL SEPARADOR Y DE LA CARGA

A continuación, se colocará el disco, obturando en el crisol el canal de caída. El
mismo actuará como soporte o compuerta, manteniendo la soldadura en el crisol
permitiendo que la reacción exotérmica se produzca dentro del mismo. En el caso
que la soldadura sea Cadweld Plus este disco se encuentra incorporado a la
cápsula correspondiente.

5.4.8 PREPARACIÓN DE LA IGNICIÓN

Se verterá el cartucho de soldadura correspondiente el cual estará totalmente
seco. Para los cables de sección mayor a 4mm2, y cuando la carga del cartucho
resulte insuficiente, los conductores serán divididos en dos o más conductores y
cada uno de éstos será soldado individualmente, siempre con una carga máxima.
Importante: la carga máxima para cada soldadura será de 15 gr y nunca se
podrá colocar en el molde más de un cartucho.
Se esparcirá el polvo de ignición sobre la carga y pared del molde para producir
un rápido encendido.
En el caso que la soldadura sea Cadweld Plus la cápsula contiene la totalidad de
los componentes para la soldadura, con lo que no será necesaria la presente
preparación.

5.4.9 INICIO DE LA SOLDADURA

Se procederá a continuación a cerrar la tapa del molde y con el elemento de
encendido escogido (chispero) se iniciará la ignición en la ventana de la misma.
Se tendrá máxima precaución de no posicionarse frente a la misma para evitar el
riesgo de quemaduras al momento de iniciarse la ignición.
En el caso de la soldadura cadweld Plus se evitará la ignición con fuego directo
procediendo a presionar el botón de Ignición electrónica en la correspondiente
Unidad de Control Cadweld Plus.

5.4.10 SOLDADURA TERMINADA

Una vez terminada, se deberá esperar no menos de 15 segundos antes de
levantar la tapa del molde y proceder a abrir el mismo evitando así que pueda
llegar a saltar alguna escoria ya que la soldadura se encuentra todavía en estado
líquido.
Una vez retirado el molde, se procederá a verificar visualmente la calidad de la
soldadura retirando de la misma la escoria que pueda contener

5.4.11 PRECAUCIONES FINALES

Una vez finalizada la soldadura, y retirado el molde; se deberá prestar la mayor
atención al mantenimiento del mismo procediendo a limpiarlo, retirando todo resto
eventual de escoria que haya quedado en él por medio de un pincel de cerdas
suaves.

5.4.12 REPARACIÓN FINAL DEL REVESTIMIENTO

Para la reparación del revestimiento se deberán usar capuchones del tipo
“POLYCUPRO” o de características similares

6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
6.1 ASPECTO Y COLOR
Ninguna parte del conductor debe estar expuesta dentro de la soldadura. La
máxima concavidad de la soldadura no debe ser inferior al diámetro del conductor
después de remover la escoria.
Debe ser dorado bronce, puede ser plateado cuando se ejecuta sobre fundiciones
de hierro y acero galvanizado.

6.2 ACABADO SUPERFICIAL

Debe estar completamente pulido y libre de escoria. Si el depósito de escoria
cubre más del 20% de la superficie de conexión o si el cable está expuesto, la
unión debe ser rechazada.

6.3 POROSIDAD
La conexión debe estar libre de poros. La porosidad excesiva se debe a
contaminación (agua, grasa, tierra, polvo) de los conductores, molde o de la
carga. Ocasionalmente se pueden presentar pin holes (poros pasantes) los cuales
no deben tener un diámetro mayor a 1/32” (0,8 mm). Si la profundidad del pin
holes llega hasta la mitad del diámetro del conductor, la soldadura debe ser
rechazada y ejecutarse nuevamente.

6.4 CONTROLES
Los controles tendrán por objeto asegurar que las soldaduras han sido realizadas
en un todo de acuerdo con los requerimientos establecidos, y que los conductores
unidos se encuentran en perfecto estado de conservación.
Para esto se efectuarán como mínimo:
a. Control de selección de molde acorde a tipo de unión a realizar.
b. Verificación del acondicionamiento de las superficies.
c. Verificación del precalentado del molde y los conductores.
 d. Verificación de soldadura libre de escoria y porosidades.

7. CUIDADOS ESPECIALES
Se deberá tener especial cuidado en el descenso de personas a la zanja, en
cuanto a reconocer la estabilidad de paredes de las mismas.
Bajo ningún motivo podrá descender personal a fondo de zanja cuando estas
presenten anormalidades que puedan afectar la seguridad del personal.
Toda la basura generada durante la ejecución de las tareas, se colectará y
almacenará en bolsas de polietileno de acuerdo a la clasificación de residuos y se
retirará diariamente, alojando los mismos en la base del proyecto dentro de los
recipientes identificados y acondicionados para tal.

8. MEDIDAS DE SEGURIDAD APLICABLES

El supervisor de la disciplina instruye a los trabajadores sobre los riesgos del
procedimiento operativo y riesgos potenciales en los trabajos y supervisará en
forma permanente los mismos.
Se colocará señales visibles, firmes y suficientes en el sector de trabajo.
Los elementos de protección personal a utilizar, como mínimo, serán: casco,
anteojos de seguridad, calzado de seguridad, ropa adecuada y guantes. En caso
de vientos superiores a 60 km. Por hora o condiciones climáticas adversas
(lluvias, granizo, etc) se suspenderán los trabajos.
El equipo de trabajo contará con un medio de comunicación adecuado.
Capacitar al personal para ingresos a espacios confinados.
Se deberá realizar mediciones de las condiciones atmosféricas previo a la
soldadura.
Se realizará análisis de trabajo seguro (ATS) previo al comienzo de las
actividades.
Se cumplimentarán las medidas de seguridad determinadas en el análisis de
riesgo pre operacional (IPER OBRA).

9. REGISTROS
Realizados todos los controles establecidos en este instructivo, las actividades
detalladas son reportadas en el Parte Diario de Obra e insertas en los registros
propios de los procedimientos.
NQN-AP-Q-PRO-10016-0000 (F-CAL-IT-023.1) Registro de ubicación y detalle de
soldadura cuproaluminotérmica
NQN-AP-Q-PRO-10016-0000 (F-CAL-IT-023.2) - Registro Soldadura
Cuproaluminotérmica Planta
10. ANEXOS