ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN EL SISTEMA

HIDRÁULICO DE LOS AEROGENERADORES

GOLDWIND S50/750 DEL PARQUE EÓLICO
GIBARA II

Trabajo de Diploma

Autor: Leodanis Manuel Córdova Pérez

Tutores: Dr. C. Carlos Alberto Trinchet Varela

Ing. Luiber Batista Díaz

Holguín 2019

1
RESUMEN:

En el presente trabajo se estudian métodos creados por varios autores para

llevar a cabo el análisis de criticidad, explicándose en el capítulo I que es el
análisis de criticidad de forma general y como lo proponen los autores en
cuanto a criterios, métodos representativos y origen de la información. Todo
esto con el objetivo de realizar el análisis en el sistema hidráulico de los
aerogeneradores Goldwind S50/750 del parque eólico Gibara II. Luego de un
profundo estudio bibliográfico, se hace una propuesta por el autor para ejecutar
el análisis en el sistema hidráulico que fue llevada a cabo en el capítulo II y en
la que como resultado se conocen los elementos más críticos del sistema, de
forma tal que se pueden jerarquizar los elementos de este cuanto al peso que
tendrían las fallas de cada uno en factores como impacto en la producción y
ambiental, costos de reparación y tiempo promedio para reparar las fallas. De
manera que el estudio de criticidad les resulte útil al personal encargado de las
operaciones para el mantenimiento para estar preparados para una
determinada falla y mover los recursos disponibles hacia ella mejorándose así
la disponibilidad técnica.

2
SUMMARY:

In the present work different methods created by several authors are studied to
carry out the criticality analysis, being explained in the chapter I in which the
criticality analysis consists in a general way and as proposed by the authors in
terms of criteria, representative methods and origin of the information. All this
with the objective of carrying out the analysis in the hydraulic system of the
Goldwind S50 / 750 wind turbines of the Gibara II wind farm. After a thorough
bibliographical study, a proposal is made by the author to execute the analysis
in the hydraulic system of these, a proposal that was carried out in chapter II
and in which, as a result, the most critical elements of the system are known, in
such a way that the elements of this one can be hierarchized as to the weight
that would have the failures of each one in factors like impact in the production
and environmental, repair costs and average time to repair the failures of these.
Thus, the criticality study will be useful to the managers of the park to be more
prepared for a certain fault and move the resources available to it, thus
improving technical availability.

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ÍNDICE

Introducción ........................................................................................................................ 5

CAPÍTULO I. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD ................................. 12

1.1 Generador eólico y el parque eólico Gibara II....................................................................... 12
1.2 Defectos por sistemas. .......................................................................................................... 13
1.2.1 Componentes y función del sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind S50/750
..................................................................................................................................................... 14
1.3 Análisis de criticidad ............................................................................................................. 19
1.3.1 Criterios a tener en cuenta para cuantificar las consecuencias ......................................... 21
1.3.2 Áreas de Aplicación ........................................................................................................... 22
1.3.3 Criticidad del fallo .............................................................................................................. 23
1.4 Análisis de las metodologías basadas en el análisis de criticidad ........................................ 24
1.4.1 Matriz de criticidad ............................................................................................................ 26
1.4.2 Método de Batista ............................................................................................................ 27
1.4.3 Método de Ciliberti ........................................................................................................... 30
1.4.4 Criticidad 454405 basada en NORSOK STANDARD Z-008. ................................................. 31
1.4.5 Método del flujograma ..................................................................................................... 31
1.4.6 Criticidad basada en la norma API 581 .............................................................................. 33
1.4.7 Método de criticidad de Santiago Garrido ......................................................................... 34
1.5 Resumen de métodos y autores del análisis de criticidad ................................................... 37
1.6 Modelo matemático para el cálculo de consecuencias en el análisis de criticidad del sistema
hidráulico de los aerogeneradores Goldwind S50/750 del Parque Eólico Gibara II .................. 40
Capítulo 2. Análisis de criticidad en el sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind
S50/750 del Parque Eólico Gibara II .......................................................................................... 41
2.1 Secuencia lógica desarrollada para realizar el análisis de criticidad
2.2Cálculo de la frecuencia o probabilidad de falla ................................................................... 41
2.3 Cálculo de los criterios de consecuencias ............................................................................ 43
2.4 Cálculo de la criticidad .......................................................................................................... 48

2.5 Carta de fallos y soluciones de los elementos de alta criticidad ........................................... 50

Valoración económica ................................................................................................................ 52

Valoración Ambiental ................................................................................................................. 53

Conclusiones ............................................................................................................................... 54
Recomendaciones....................................................................................................................... 55
Bibliografía ................................................................................................................................. 56

4
INTRODUCCIÓN:

En Cuba como parte de la actualización del modelo económico uno de los

proyectos de más importancia es el desplazamiento de la matriz energética de
las fuentes fósiles hacia las fuentes renovables de energía.

Un poco de historia sobre la generación eólica. Fuente (Trabajo de diploma de

Yoel Ríos Pérez de la Universidad Central de las Villas año 2011):

El viento es un fenómeno presente en todos los lugares del planeta, con mayor
o menor intensidad. La energía cinética asociada a estas masas de aire en
movimiento es lo que se conoce como energía eólica y es, quizás, la fuente de
energía que primero llamó la atención de nuestros ancestros, tras el
descubrimiento del fuego. Durante milenios se han empleado los molinos para
transformar está energía en trabajo mecánico, con configuraciones que han ido
variando a lo largo de la historia.

Fig.1 Molinos de vientos.

Las turbinas eólicas con ejes horizontales eran populares en las partes del sur
de Europa a las que llegaron durante las cruzadas (1096-1191), y su etapa más
fructífera abarcó desde los siglos XIV al XIX. En Holanda, durante el siglo XIV,
los molinos de viento se empleaban para el bombeo del agua de sus campos.
Las aplicaciones de estos molinos se fueron extendiendo por el resto de

5
Europa a la vez que se diversificaron sus aplicaciones (aserraderos, riego,
molinos de grano).En el siglo XIX el desarrollo de los molinos se detiene con la
llegada de las máquinas de vapor, y esto trae consigo que el desarrollo eólico
se traslade a los EEUU, producido por el movimiento de los colonos hacia las
Grandes Llanuras donde la principal dificultad era el abastecimiento de agua
para sus grandes explotaciones ganaderas.

A finales del siglo XIX, en el año 1888, se fabricó el primer molino por Charles
Brush en Cleveland, Ohio, para la generación eléctrica dando paso a los
aerogeneradores. La máquina era de eje horizontal, de 17 m de diámetro y con
ella se podían producir hasta 12 kW en corriente continua. Este ingenio estuvo
en operación durante 20 años. Luego en 1891, el danés Poul La Cour
construyó una turbina eólica que generaba electricidad a una eficiencia
respetable con respecto a aquella época, el cual fue, además, el primero en
aplicar principios aerodinámicos en el diseño de las turbinas.

Construyó su primer aerogenerador en 1891, antes de la I Guerra Mundial. En

Dinamarca se había generalizado el uso de estas máquinas (25 kW). Al inicio
de la industrialización moderna, el uso de la energía del viento, que no siempre
está presente, como recurso de energía, fue sustituida por las máquinas de
combustión interna, las cuales proporcionaban una potencia más consistente.
L. Smith construyó en 1941-1942 turbinas que se consideran como una de las
bases de las turbinas para los aerogeneradores modernos.

Estas turbinas fueron las primeras en usar los planos aerodinámicos,

basándose en los conocimientos avanzados de la aerodinámica de esta época.
Más tarde en 1951 se implementó la máquina de inducción como
aerogenerador. En Europa habría que esperar hasta el final de la II Guerra
Mundial, cuando el desabastecimiento de combustibles fósiles disparó el costo
de la energía e hizo que se retomase el interés por la energía eólica. Un hecho
importante de este período, fue la construcción por J. Jul, durante 1956-1957,

6
del aerogenerador danés Gedser con una potencia de 200 kW, el cual funcionó
satisfactoriamente durante 11 años.

Otro referente tecnológico era Alemania, en donde se desarrollaron máquinas

de eje horizontal eficientes y ligeras, de paso variable y con palas de fibra de
vidrio o plástico. El desarrollo eólico se detuvo momentáneamente a principios
de los 60, cuando los precios del petróleo comenzaron a bajar y la energía
eólica dejó de ser competitiva. En 1973, tuvo lugar la “crisis del petróleo”, y los
gobiernos volvieron la mirada hacia las energías renovables.

Esta necesidad se manifestó en EEUU donde se obtuvieron resultados como

fue el aerogenerador MOD 0, de eje horizontal, con un diámetro de pala de 38
m, turbina bipala y una potencia de 100 kW. Esta tecnología se fue
perfeccionando hasta llegar a la Boeing MOD 2 en 1981, una máquina bipala
de 91 m de diámetro y una potencia de 2.5MW. Durante los años 80 se
prosiguió con el desarrollo de estas máquinas bipala de MW en otros países,
como Suecia, con el modelo WTS3 de 3MW (1982), Reino Unido con una
máquina de 3MW, Alemania con el aerogenerador GROWIAN de 3MW,
Dinamarca con la TVIND de 2MW.

A partir de 1990 se abrieron nuevos mercados como los de Alemania, India,

Reino Unido, Holanda, España y Suecia, en donde el desarrollo de la energía
eólica se trata desde un punto de vista medio-ambiental. En China, se han
instalado alrededor de 140 000 de estos equipos en los últimos 20 años, de
cuya energía se abastece un tercio de la población de la Mongolia interior que
no dispone de conexión a la red eléctrica. Actualmente existen programas de
ayuda para la electrificación en países tan diversos como Brasil, México,
Indonesia, Filipinas y Sudáfrica.

7
Fig.1.1 Aerogenerador Moderno de alta potencia y de base submarina. Fuente
(Gamesa Simens, 2018)

El impulso eólico está garantizado por las propias resoluciones de la UE que

fijó como objetivo alcanzar para el año 2010 un 12% de la generación mediante
energías renovables. En el mercado actual España ocupa el segundo lugar en
el mundo, en cuanto a nuevas instalaciones (775 MW) y el tercero en cuanto a
potencia instalada (2.250 MW) por debajo de Alemania (6.110 MW) y EEUU
(2.550 MW).

En la actualidad en Cuba:

Como parte de política energética llevada a cabo en nuestro país se han

implementado ya varios proyectos entre ellos se encuentra el parque eólico
Gibara II ubicado en la costa norte de la provincia de Holguín cerca de la playa
Caletones. Compuesto por seis turbinas eólicas Goldwind S50/750 cada una de
estas puede generar una potencia de hasta 750 kW la cual es inyectada al
sistema electroenergético nacional desde el año 2010.

8
Fig.1.2 Parque Eólico Gibara II.

Este lleva ya casi diez años de explotación lo que hace que cada vez aumenten
las fallas en las turbinas y también la frecuencia con que surgen. Es por esta
razón que se hace necesario buscar metodologías que mejoren la
disponibilidad técnica y que ayuden al personal de mantenimiento a estar más
preparados para una determinada falla teniendo así menores consecuencias
para la producción energética, costos de reparación entre otras.

Existen diversos métodos para evaluar la fiabilidad de procesos, equipos y

piezas entre los más utilizados se encuentran el análisis de la causa raíz, el
árbol de fallos, confiabilidad operacional, análisis jerárquico de procesos (AHP

9
por sus siglas en inglés), el empleo de los indicadores de clase mundial,
análisis costo riesgo y el análisis de criticidad.

Uno de los métodos que ha demostrado ser muy eficaz es el análisis de

criticidad, pues permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas, subsistemas, equipos y elementos creando una estructura que facilita
la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los
recursos en áreas donde sea más importante y necesario mejorar
la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

En un estudio realizado por el ingeniero Bryan Ricardo Turruellas (Ricardo,

2017) en su trabajo de diploma se observa que hasta el año 2017 el 15,6 % de
las fallas eran en el sistema hidráulico, representando esto más del 65 % de las
fallas mecánicas y para este año estos valores se han incrementado
notablemente. Por ello se realizará un análisis de criticidad en el sistema
hidráulico que permita determinar sus elementos críticos, se podrán atenuar las
consecuencias de las fallas y mejorar la disponibilidad técnica. Para la
realización de esta metodología se utiliza la base de datos de fallas del parque
eólico del año 2017, junto con la consulta a expertos y visitas al parque.

Situación problémica:

Se manifiestan numerosas paradas en los aerogeneradores por fallas del

sistema hidráulico. Para atenuar las consecuencias de las fallas e incrementar
su disponibilidad técnica, es necesario aplicar métodos de análisis de la
fiabilidad más integrales, que permitan conocer los sistemas y piezas críticas.

Por lo que surge como problema:

¿Cómo evaluar el sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind

S50/750 mediante el análisis de criticidad; para conocer las fallas más críticas y
sus soluciones?

Objeto de estudio:

Sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind S50/750.

10
Objetivo General: Realizar el análisis de criticidad en el sistema hidráulico de
los aerogeneradores Goldwind del Parque Eólico de Gibara.

Campo de acción: El análisis de criticidad.

Hipótesis:

Es posible conocer, del sistema hidráulico del aerogenerador Goldwind

S50/750, las fallas más críticas y sus soluciones, si se realiza su evaluación
mediante el análisis de criticidad.

Tareas de investigación:

(1) Realizar el análisis histórico lógico asociado a la determinación del

análisis de criticidad.

(2) Realizar el análisis sistémico del sistema hidráulico de los

aerogeneradores.

(3) Realizar la modelación teórica del análisis de criticidad aplicado a

diferentes procesos.

(4) Definir el modelo matemático para realizar el análisis de criticidad en el

grupo hidráulico de los aerogeneradores.

(5) Determinación de los elementos y piezas críticas.

(6) Elaborar una carta de fallos y soluciones para los elementos más
críticos.

(7) Elaborar el tutorial sobre el empleo del análisis de criticidad.

Métodos de investigación:

Métodos empíricos:
1. Observación científica: Se verificaron las condiciones físicas reales de
mantenimiento y explotación del Parque Eólico Gibara II.

11
2. Consulta de expertos: Permitió considerar opiniones, criterios, sugerencias
de ingenieros y técnicos de mantenimiento, así como personal de producción
que trabajan directamente en los aerogeneradores.
Métodos teóricos:
1. Análisis y síntesis: Para el procesamiento de la información teórica y
elaborar el fundamento teórico y las conclusiones de la investigación.
2. Histórico – lógico: Facilita conocer la evolución y desarrollo del objeto de la
investigación y llegar a un análisis lógico.
3. Hipotético – deductivo: Para proponer la hipótesis a partir del conjunto de
datos y conocimientos generales iniciales que se tienen, arribando a
conclusiones primarias, a partir de dicha hipótesis que luego pueden ser
comprobadas durante el desarrollo del trabajo.
4. Análisis de sistema del grupo hidráulico del aerogenerador S50/750 que
permite definir la estructura, composición y funcionamiento de este.

Resultados esperados:

-Un procedimiento para desarrollar el análisis de criticidad en el sistema

hidráulico de los aerogeneradores.

-Jerarquizar las fallas y elementos en el sistema hidráulico, así como sus

soluciones.

CAPÍTULO I. Fundamentos teóricos del análisis de criticidad

1.1 Generador eólico y el parque eólico Gibara II.
Un generador eólico es una máquina capaz de transformar la energía cinética
del viento en energía mecánica, según el uso que se le dará a esa energía
mecánica, se pueden dividir en dos tipos: los aerogeneradores que utilizan esa
energía mecánica para el accionamiento de un generador eléctrico y así
generar electricidad, o los aeromotores que utilizan directamente esa energía
mecánica para el accionamiento de una máquina. La generación de energía
eléctrica es el uso de la energía eólica más importante hoy en día (Villa, 2011).

12
El aerogenerador GOLDWIND S50/750 es una máquina tripala de eje
horizontal con potencia nominal unitaria de 750 kW, con un diámetro de rotor
extendido a 50 m, de Clase II-a (Clasificación de aerogeneradores atendiendo
a su seguridad por diseño), es decir, según esta clasificación soporta
velocidades máximas de viento de hasta 42,5 m/s (153 km/h) y poseen
características de turbulencias altas; rotor a barlovento (Disposición del rotor
respecto a la dirección del viento incidente.) y orientación activa, de velocidad
de rotación constante, con paso fijo de palas (el ángulo de las palas para captar
la dirección del viento es fijo), regulación de potencia por pérdida de
sustentación aerodinámica, con generador asíncrono jaula de ardilla de un solo
enrollado conectado a la red a través de un transformador, (ver Tabla 1 y Tabla
2) (Goldwind 750 kW Series Wind Turbine Generator System Operation and
Maintenance Manual, 2008, p.1).

Fig. 1.3 Aerogenerador Goldwind S50/750.

El aerogenerador GOLDWIND S50/750, fabricado en China bajo licencia de la

compañía Repower de Alemania, y basados en su modelo RE 48/750 de clase
II-a según IEC61400-1 Edición 2, 1999, rotor a barlovento (viento arriba) y
orientación activa, de velocidad de rotación fija, con paso fijo de palas,
regulación de potencia por pérdida de sustentación aerodinámica, las
características de los generadores, multiplicadores y sistemas de control de sus
turbinas eólicas han sido adaptadas para su utilización en un país con red
eléctrica que utiliza frecuencia de 60 Hz, como el caso de Cuba (Ricardo
Turruellas, 2017)
13
1.2 Defectos por sistemas.
En la figura 1.1 según (Ricardo Turruellas, 2017) se observa que las fallas que
más ocurren son las eléctricas con 1 342 representando el 75,5 %, luego se
sitúan el grupo hidráulico (GH), los frenos, la multiplicadora y el generador, los
controles y el sistema de orientación con el 15,6; 5,5; 1,8; 0,8 y el 0,7 %
respectivamente. El actual trabajo se centrará en las fallas del sistema
hidráulico.

% de falla.
1,8 0,8 0,7
5,5
15,6

75,5

Eléctricos Problemas en GH .
Frenos Dañados . Multiplicadora y Generador.
Manual Stop Anemómetro y Veleta .

Fig. 1.4 Tipo de Fallos ocurrido en los aerogeneradores. Fuente: (Ricardo

Turruellas, 2017)

1.2.1 Análisis sistémico del sistema hidráulico de los aerogeneradores

Goldwind S50/750.

14
Fig. 1.4.1 Foto del sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind
S50/750. (Liuber Batista, 2018)

15
Fig. 1.5 Plano del sistema hidráulico de los aerogeneradores S50/750. Fuente
(Manual general Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)
16
Función del sistema hidráulico y de sus principales elementos.
El sistema hidráulico suministra la fuente de alimentación y presión para el
freno del sistema de orientación y el freno de punta de pala:

1- Freno de punta:
La punta de la cuchilla gira 87 ° alrededor del eje principal de la cuchilla y
produce un freno aerodinámico. Cuando el rotor gira, la presión hidráulica
mantiene la punta en la posición normal de funcionamiento. Cuando el viento
excede su velocidad límite, es necesario detener la turbina, el sistema
automático libera la presión y la punta gira a la posición de frenado por la
fuerza centrífuga, el freno aerodinámico del aerogenerador es el dispositivo de
protección más confiable. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-
2008)

2-Freno del sistema de orientación.

El freno utiliza una pinza hidráulica, cuando el freno se activa el sistema
hidráulico suministra la presión de 140 bar-160 bar para hacer que la góndola
se trabe firmemente. Al orientarse, la presión hidráulica es liberada y mantenido
a una presión residual de 15 bar-30 bar. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF
2SJ750SM.3EN-2008)

3-Freno de alta velocidad:

Cuando la turbina eólica está funcionando, el sistema hidráulico proporciona la
presión de trabajo sobre 140 bar a 160 bar para superar la fuerza del resorte
del disco en las pinzas de freno para liberar el disco. Las pausas de alta
velocidad se activarán y alejarán el resorte, cuando esto aparece el
aerogenerador falla o pierde potencia. Los calibradores están conectados con
dos bucles hidráulicos en el sistema hidráulico. Sobre la protección de la
velocidad la turbina eólica tiene dos sistemas de seguridad independientes
para una protección de sobre velocidad para asegurar que no haya más
velocidad de la soportada por el equipo. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF
2SJ750SM.3EN-2008)
17
4-Disco de freno (360) para protección contra exceso de velocidad:

Disco de freno (360) es un disco de metal diseñado por presión de ruptura. Es

una protección de exceso de velocidad. Cuando la presión de la punta llega a
127 bar, el disco de ruptura está roto (el valor de ajuste de presión tiene una
desviación de ± 5 bar, es decir, el disco de ruptura se romperá cuando la
presión de la punta esté en el rango de 122 bar-134 bar), el flujo de aceite de la
boquilla vuelve al depósito de aceite, la punta pierde presión y libera
inmediatamente. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)

5-Interruptor de presión del sistema:

El interruptor de presión (240) se usa para controlar la presión del sistema.

Cuando la presión del sistema es inferior a 140 bar, la computadora enviará un
comando, la bomba de aceite comenzará a funcionar y aumentará la presión
hasta que la presión del sistema llega a 160 bar, en este momento la
computadora envía un comando, la bomba de aceite se detiene otra vez. Si el
tiempo de presión de la construcción excede el tiempo máximo (60 s), la
computadora enviará un pare el comando y el aerogenerador se detiene
normalmente. Si el tiempo es menor a 0.2 s, entonces la computadora enviará
un comando de parada de forma similar, y el aerogenerador se detiene
normalmente. En esta situación, se debe verificar las condiciones de trabajo y
hermeticidad del sistema con énfasis en el acumulador, si es necesario,
cambiarlo. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)

6-Presión de la punta de la cuchilla:

La válvula de asiento direccional (310) se usa para controlar la presión del

bucle hidráulico de la punta de la cuchilla. El relé (110) se utiliza para controlar
la presión de la punta de la cuchilla.

La válvula de alivio de presión (160) se utiliza para controlar la presión del

sistema de la punta de la cuchilla para que no exceda el valor de ajuste (106
bar). Durante el período de puesta en marcha, después de que la presión de la
18
punta alcance la presión de trabajo (104 bar), aumentará continuamente,
cuando alcance 106 bar, la válvula de alivio de presión (160) se abre, el aceite
regresa al tanque de aceite a través de la válvula de alivio de presión (160), por
lo que la presión de la punta no se incrementa.

El valor de la válvula de alivio de presión (160) se puede ajustar a mano. La

válvula proporcional (320) es para mantener la presión de la punta en
condiciones estables, cuando la punta la presión supera los 107 bar y durante
los últimos 18 segundos, la válvula proporcional (320) se abrirá 100 ms (el
tiempo el valor se puede reajustar de acuerdo con las condiciones locales) y la
presión de la punta se reduce para mantener la presión de la punta en las
condiciones normales.

El relé de presión se utiliza para controlar la presión de la punta dentro del

rango de ajuste que es de 97 bar a 104 bar. Cuando la presión de la punta es
inferior a 97 bar, la válvula electromagnética (320) actuará y suministrará más
presión para la punta. Cuando el sensor controla la presión hasta 104 bar,
electromagnético la válvula (310) se cerrará (la señal de presión de la punta se
transporta al tipo de señales analógicas, la computadora puede detectarlo
constantemente). (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)

7-La presión del freno del sistema de orientación es suministrada por la presión
del sistema; la válvula de alivio de presión (220) se utiliza para ajustar la
presión residual de orientación cuyo valor se establece en 25 bar antes de ser
entregado, y podría ajustarse basado en la condición del sitio. La válvula de
asiento direccional (230) se usa para liberar la presión residual de la
orientación. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)

8-Acumulador:

El sistema hidráulico está equipado con dos acumuladores, el acumulador

(260) se usa para el sistema bucle, y el acumulador (130) se utiliza para el
bucle de punta de cuchilla. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF
2SJ750SM.3EN-2008)

19
Las funciones son las siguientes:

a) Para el almacenamiento de energía a presión cuando la bomba de aceite

funciona de forma intermitente.

b) Como fuente de energía emergente o cuando la bomba de aceite está rota.

c) Compensación de presión por pérdida de presión causada por fugas.

d) Amortiguar el choque periódico y la oleada.

e) Compensación de la capacidad cuando la temperatura y la presión cambian.

f) Para evitar los golpes causados por volver a presionar.

9-Filtros:

El filtro (90) está conectado a la salida de aceite de la bomba de aceite, para el

filtrado de todo el sistema hidráulico. El filtro (40) está conectado con un disco
de ruptura a través de un tubo transparente, conectado directamente al tanque
de aceite. Si el disco de rotura está roto, el aceite fluye a través del filtro (40) de
vuelta al tanque de aceite, podría evitar las astillas entrando en el tanque de
aceite. El filtro (395) conectado con la entrada de aceite de la punta de la
cuchilla, se utiliza para filtrar el aceite. El filtro de aire (20) está instalado en el
tanque de aceite. El filtro de aire puede garantizar que el aire circule dentro y
fuera del tanque de aceite, al mismo tiempo evitará que entren impurezas
externas que durante su trayecto deterioran superficies y juntas. (Manuales
Goldwind S50/750, Q/JF 2SJ750SM.3EN-2008)

10-Nivel de aceite:

Medidor de aceite (30） se utiliza para controlar el nivel de aceite, hay un tubo
de vidrio que muestra claramente nivel de aceite. Si el nivel de aceite está por
debajo del límite mínimo, se activará el interruptor de nivel de aceite. Si el nivel
de aceite se encuentra por debajo de los límites mínimos, entonces la turbina
se detendrá automáticamente. (Manuales Goldwind S50/750, Q/JF
2SJ750SM.3EN-2008).

20
1.3 Análisis de criticidad.
El análisis de criticidad es un método de análisis de la fiabilidad que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando
una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de
sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad
del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. (El análisis de criticidad una
metodología para mejorar la confiabilidad operacional. R. Huerta Mendoza,
2001)
Un concepto similar explica que desde el punto de vista matemático la criticidad
se puede expresar como: Criticidad es el producto de la frecuencia por
consecuencia, donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas
que presenta el sistema o proceso evaluado, en un período de tiempo y la
consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación y los impactos en seguridad y ambiente” (Del Castillo, 2009,
Enrico, 2009).

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto

económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro
aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una
planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Qué criterio se
debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El
análisis de criticidad da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una
lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total
del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad.

Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia,
para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional,

21
iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen
parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de
criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de
operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación
principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que
genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado
de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer
prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la
rentabilidad.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar
como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta

el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto
y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad
y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios
fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:

-Seguridad.

-Ambiente.

-Producción.

-Costos (operacionales y de mantenimiento).

-Tiempo promedio para reparar.

-Frecuencia de falla.

-Incumplimiento del objeto social.

22
El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales
nombrados en el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación
se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo. (el análisis de criticidad, una
metodología para mejorar la confiabilidad operacional. Petróleos de Venezuela,
S.A. (PDVSA)).

Se considera que los criterios a tener en cuenta deben responder a las

características de la tarea que se cumple, de manera que los criterios puedan
describirla (evaluarla) lo más preciso posible. Por supuesto, siempre
disponiendo de la información suficiente de las variables a utilizar.

1.3.1 Criterios a tener en cuenta para cuantificar las consecuencias.

-Seguridad en el trabajo: La seguridad y salud laboral o seguridad y salud en el

trabajo tiene por objeto la aplicación de medidas y el desarrollo de las
actividades necesarias para la prevención de riesgos derivados del trabajo. De
esta materia se ocupa el convenio 155 de la OIT sobre seguridad. Se construye
en un medio ambiente de trabajo adecuado, con condiciones de trabajo justas,
donde los trabajadores puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde
sea posible su participación para la mejora de las condiciones de salud y
seguridad. (Health and Safety Executive ,2003).

-Impacto ambiental: La evaluación del riesgo de afectación al medio ambiente

que se propone, está basada en normas internacionales. La norma considera el
grado de severidad que produce o puede Impacto a la salud y seguridad
personal: En nuestra sociedad el activo más importante en una empresa lo
constituye el hombre, por tanto, es necesaria e imprescindible proteger la vida
de los trabajadores. De igual manera que en el caso del medio ambiente, la
evaluación del riesgo de afectación a la salud y la seguridad personal que se
propone, está basada en normas internacionales.

-Impacto a la producción: los niveles se determinan considerando el valor

monetario que produce la afectación.

23
-Costos (operacionales y de mantenimiento): Es la suma del costo de la
reparación incluyendo los gastos por recursos, piezas y pago a trabadores.

-Tiempo promedio para reparar: es el tiempo promedio para reparar la falla.

-Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema
en un determinado lapso temporal.

-Incumplimiento del objeto social: se considera a partir de poder cumplir o no

con el objeto social para el cual está destinado el equipo. (Revista Ciencias

Técnicas Agropecuarias, ISSN-1010-2760, RNPS-0111, Vol. 21, No. 3 (julio-

septiembre, pp. 55-61), 2012).

1.3.2 ÁREAS DE APLICACIÓN.

Mendoza (2001) plantea que al desarrollar un análisis de criticidad sus áreas
comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y
prioridades en los siguientes campos:

- Mantenimiento.
- Inspección.
- Materiales.
- Disponibilidad de planta.
- Personal.

En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá
establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e
inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones
menores; también permitirá establecer la prioridad para la programación y
ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección:

24
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de
inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control (presión,
temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos
dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el
nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central,
así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben
estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el
stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo
óptimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de
proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de
inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el
mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo
de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación
técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales
de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es
donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar
el máximo valor.

1.3.3 Criticidad del fallo.

25
Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse
dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La probabilidad de
aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado,
mientras que la severidad mide la gravedad del impacto que ese fallo puede
provocar sobre la instalación.

Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las

probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio único para
catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o
funciones definidas para el sistema objeto de análisis, si bien conviene
establecer las medidas adecuadas para, en un futuro, se pueda disponer de la
información relativa al término de probabilidad (ANANTA, 2009).

El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un

sistema consiste en la determinación, en primer lugar, de las funciones que
debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación, así
como de sus fallos funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos
funcionales, se identificarán aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo
funcional en estudio, provocando efectos negativos en la instalación. A estos
componentes se les denomina “componentes críticos” (ANANTA, 2009).

1.4 Análisis de las metodologías para el análisis de criticidad.

El método utilizado por Rosendo Huerta Mendoza para el desarrollo de un
análisis de criticidad es muy sencillo y está basado exclusivamente en el
conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una encuesta
preferiblemente personal.

La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a

evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y
absolutos”. Sin embargo, desde el punto de vista práctico, dado que pocas
veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de
criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la condición

26
más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La información requerida para el análisis siempre estará
referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias (Mendoza, 2001).
La definición de cada criterio es:

Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando
ocurre la falla.
Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando
ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparación: lo que cuesta restablecer el sistema
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños a personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños al ambiente.
La última columna corresponde con la criticidad (C), donde basados en la
siguiente fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su consecuencia,
estimará un valor para cada sistema.

C  [( Niv prod  tppr  imp prod )  Costorep  impseg  impamb]  Frec falla (1.2)

Esta fórmula permite sobre la base de los valores utilizados y plasmados en la

encuesta definir una puntuación para cada sistema y realizar un ordenamiento
descendente.

Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y serán

graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma fácil
visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de
forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,
27
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor
oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad de la empresa.

Fig.1.6 Gráfico resultante de un análisis de criticidad.

El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas y
adicionalmente se encuentran otros beneficios por re direccionar el
presupuesto en áreas de mayor rentabilidad para la empresa (Mendoza, 2001).

1.4.1 Matriz de criticidad

Otra forma en la que se puede representar la criticidad en forma de matrices,
utilizando colores y valores para expresar el alta, media y baja criticidad.
En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o
consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre
una falla. (Análisis de criticidad y estudio RCM Santiago, 2008)

Fig.1.7 Matriz de criticidad, frecuencia de falla VS consecuencias.

28
1.4.2 Método de Batista.
Este se utiliza cuando no se cuenta con material estadístico o bases de datos
de fallas.
Metodología a utilizar para establecer la criticidad de los sistemas y
subsistemas (máquinas, instalaciones, etc.)
1 Reunir la documentación gráfica necesaria que permita al grupo de trabajo
tener una absoluta seguridad del flujo productivo, en caso de ser necesario se
visitaran las plantas y se levantaran los croquis necesarios.
2 Conocido el flujo productivo se identificarán los sistemas o subsistemas que
definen por su capacidad productiva los volúmenes de producción (cuellos de
botella).
3 A partir de la información anterior se definirán los sistemas que participan en
el flujo productivo.

4 Se entenderá por sistema aquel conjunto de máquinas, instalaciones,

equipos, y o elementos de máquinas que en su operación contribuyen a que el
sistema realice la función para la cual fue concebido, ya sean primarias,
secundarias, de seguridad o superfluas. En otras palabras, se establecerá con
claridad cuáles son los subsistemas que pertenecen al sistema definido.
5 Para cada uno de los sistemas definido se conocerá con claridad cuál es su
función primaria, a partir de lo cual se podrá tener claridad de los diferentes
modos de fallos.

Los sistemas identificados se clasificarán en tres grandes grupos:

S Los que su función primaria es de seguridad.
A Los que su función primaria es de apoyo o aseguramiento de otros sistemas.
P Los que su función primaria está relacionada con la producción de la
empresa, planta o línea de producción.
6 Para cada sistema identificado del grupo P se establecerán un conjunto de
criterios para evaluar su criticidad dentro del macro sistema al que pertenecen.
7 Los criterios generales a utilizar para el grupo P serán:

29
-Gravedad del posible fallo funcional (respecto a la capacidad productiva
inherente del sistema o subsistema analizado)
-Grado de conectividad del sistema al flujo productivo necesario para un
período de tiempo analizado.
-Gravedad e impacto de las consecuencias de los fallos.
-Valor actual del sistema afectado por el fallo.
8 Cada uno de los criterios a utilizar serán ponderados de forma única para
poder realizar los cálculos como se propone a continuación.
9 La gravedad del posible fallo funcional estará dado por:
A Severidad del fallo.1-10. desde una poca afectación (Calidad y/o volumen)
hasta la paralización del flujo productivo.
B Tiempo para restablecer la capacidad operacional antes de ocurrir el fallo en
una escala de 0 hasta 10, siendo la escala de 10 el que identifica el mayor
tiempo posible de restablecimiento.
C Gastos para restablecer la capacidad operacional antes de ocurrir el fallo en
una escala de 0 hasta 10, siendo la escala de 10 el que identifica el mayor
gasto posible de restablecimiento.
D 10. El cálculo de la gravedad del fallo funcional se realizará con ayuda de la
expresión siguiente
GF  AB  C (1.2.1)

11. El Grado de Conectividad del sistema analizado respecto al flujo productivo

para un período de tiempo dado se ponderará de la manera siguiente.
10. Sistema único sin respaldo de intercambiabilidad disponible en la empresa.
2-9. Sistema único con respaldo de intercambiabilidad disponible en la
empresa.

1. Sistema duplicado
0.1sistema triplicado o más.
12. La Gravedad e impacto de la consecuencia los fallos serán ponderados de
la manera siguiente:
A Afectación humana 1-1000 lesiones de leves, graves y fatal

30
A Afectación al medio ambiente: 1-1000 de baja a alta
Capacidad destructiva de los sistemas adyacentes: 1- 10 de baja a Alta
Capacidad autodestructiva del propio sistema: 1-10 de baja a alta.
13. Valor actual del sistema afectado por el fallo en una escala de 1 hasta 100,
siendo la escala de 100 el que identifica el mayor valor posible.
14. La gravedad e impacto de la consecuencia de los fallos se calculará por la
expresión:
GC  A  B  C Va   DVa  (1.2.2)

15. La criticidad del sistema analizado se calculará por la expresión siguiente

C  GradoConectividad GF  GC  (1.2.3)

16. Los sistemas con mayor criticidad serán aquellos que obtengan la mayor
puntuación.
17. A partir del conjunto de valores de puntos obtenidos por los diferentes
sistemas y subsistemas se establecerán tantos grupos de criticidad como se
entienda, siendo los de mayor criticidad los que acumulen mayor cantidad de
puntos.
18. Los sistemas del grupo A que son subsistemas de apoyo o aseguramiento
de los sistemas del grupo P su criticidad se establecerá de la forma siguiente:
-Si el subsistema de apoyo o aseguramiento del grupo A es único para el
sistema del tipo P tendrá la misma criticidad que tiene el sistema del grupo P
-En caso que el subsistema de apoyo o aseguramiento del grupo A sea común
para varios sistemas del grupo P tendrá la misma criticidad que la más alta que
tiene cualquiera de los sistemas del grupo P que le presta apoyo o
aseguramiento.
19. Los sistemas del grupo S que son aquellos que su función primaria es de
seguridad se establece su criticidad de la manera siguiente:
-Si su función de seguridad es garantizar la integridad de personas su criticidad
será igual a la de mayor jerarquía en toda la empresa.
-Si función de seguridad es evitar la afectación medio ambiental o de
protección física (destrucción) del sistema al cual le brinda el servicio, tendrá la
misma criticidad que el sistema del grupo P al cual protege.

31
1.4.4 Método de Ciliberti.

El enfoque propuesto por Ciliberti propone un sistema que combina dos

matrices de criticidad; una construida desde la óptica de seguridad de los
procesos y otra construida desde el impacto en producción. Ambas matrices se
integran en una matriz de criticidad global, para obtener la criticidad total del
equipo bajo análisis.

Es uno de los métodos más completo, ya que considera las probabilidades y

consecuencias en las áreas de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) y
producción. El análisis consiste en la determinación de los valores de
consecuencia y probabilidad para seguridad, higiene y ambiente, los cuales se
introducen en la matriz de SHA para determinar su nivel de riesgo, luego se
grafican en la matriz de procesos los valores de consecuencias y probabilidad,
para obtener el nivel de riesgo para procesos, posteriormente estos niveles de
riesgos se grafican en la matriz de riesgo final y se obtiene el nivel de criticidad
del activo bajo análisis. (Metodología Ciliberti, 2005)

1.4.5 Criticidad basada en NORSOK STANDARD Z-008.

El propósito del estándar NORSOK Z-008 es mucho más amplio que el de las
metodologías de criticidad previamente expuestas, ya que no solo permite
establecer las criticidades de los componentes de un sistema de producción,
sino que dentro de la misma norma incluye un procedimiento para la
optimización de programas de mantenimiento para facilidades nuevas y en
servicio, ubicadas en tierra y costa afuera, considerando los riesgos
relacionados con personal, ambiente, pérdida de producción y costos
económicos no directos (todos los costos aparte de los costos de la pérdida de
producción).

El objetivo principal de la norma NORSOK es establecer las bases para el

diseño y optimización de los programas de mantenimiento para plantas de
petróleo y gas nuevas y en servicio, basados en la criticidad de sus
componentes, considerando los riesgos relacionados con: personal, ambiente,
pérdida de producción y costos económicos directos. El estándar NORSOK Z-
32
008 aplica para equipos mecánicos (estáticos y rotativos), instrumentos y
equipos eléctricos. Están excluidas del alcance de esta norma las estructuras
de carga rodante, estructuras flotantes, raisers y gasoductos/oleoductos.
(Danais Heredia Almaguer, 2016).

1.4.6 Método del flujograma.

En este se presenta una técnica que hace referencia a un análisis puramente

cualitativo sobre la jerarquía de equipos de producción. Como se puede
observar en la figura1.8 el resultado del proceso es una clasificación de los
equipos en tres categorías: A, B, C siendo los equipos del tipo A los de mayor
prioridad. Para llegar a esa clasificación final se procede de forma secuencial a
realizar una serie de preguntas al equipo natural de trabajo conformado en la
empresa para tal fin. La secuencia marca la importancia que da el equipo de
trabajo a cada atributo que se analiza a la hora de establecer la prioridad del
mismo.

De alguna forma, el orden en la secuencia marca el peso que se le da en su

gestión a cada atributo. De cada pregunta existen tres respuestas posibles A, B
o C que sirven para caracterizar el equipo. Modelo de criticidad
semicuantitativo ¨CTR¨ (Criticidad Total por Riesgo) Este modelo constituye un
proceso de análisis semicuantitativo soportado en el concepto de riesgo,
entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia de un fallo por la
severidad del mismo. Este método ha sido ampliamente desarrollado por
consultoras y empresas internacionales y adaptadas a un número importante
de industrias. (Crespo-Márquez, 2007)

33
 Fig. 1.8 Modelo del flujograma de criticidad. Fuente: Parra Márquez y
Crespo Márquez.

En la figura 1.4 se muestra la matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR

donde se muestran las áreas que permite jerarquizar por el mismo.

- Área de sistemas No Criticidad (NC)

- Área de sistemas de Media Criticidad (MC)

- Área de sistemas Críticos (C)

Fig. 1.9 Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR. Fuente: Parra
Márquez y Crespo Márquez.

34
1.4.7 Criticidad basada en la norma API 581.

Esta metodología está basada en la matriz de riesgo de la norma API 581;

(Gutiérrez, 2007) lo aplica con buenos resultados en mecanismos sometidos a
corrosión

Utiliza una matriz de 5x5 que representa cuatro niveles de clasificación de

riesgo:

-Riesgo bajo color blanco, verde o violeta.

-Riesgo medio color amarillo.

-Riesgo medio alto color naranja.

-Riesgo alto color rojo.

Fig. 1.10 Matriz de riesgo de la norma API 581.

1.4.8 Método de criticidad de Santiago Garrido.

Es un método de fácil utilización para cualquier sistema, máquina o equipo que

tiene una empresa destinada para el servicio o producción. Se inicia
distinguiendo los niveles de importancia o criticidad de cada uno de los equipos
que dispone la planta (García S. G., 2010).
-Críticos: Son equipos donde la parada o mal funcionamiento afecta
35
representativamente a los recursos, objetivos y resultados que la empresa
desea lograr.
-Importantes: Son equipos donde la parada o mal funcionamiento afectan
relativamente a la empresa teniendo la facilidad de ser asumibles.

-Prescindibles: Son equipo donde la parada afecta escasamente a la empresa,

teniendo costo adicional pero que no es significativo para los objetivos de la
empresa.
A continuación, se debe considerar la influencia que una falla tiene en
diferentes factores, estos determinados por el área servicio técnico y pueden
aumentar según sean las necesidades y objetivos de la empresa: (Parra
Márquez & Crespo Márquez, 2012)
-Producción: Valoramos un equipo con esta influencia determinando si el fallo
supone una parada total de las instalaciones de la empresa o cómo ésta afecta
dentro de la misma.

Tabla.1. Factor de producción para la criticidad- Calidad: El equipo puede ser

valorado según la calidad con la cual entrega el producto final, dependiendo

36
esto de las averías o fallos del equipo o sistema.

Tabla.1.2 Factor de calidad para la criticidad.

-Mantenimiento: Valoramos el equipo según el costo de mantenimiento.

Tabla.1.3 Factor de mantenimiento para la criticidad.

-Seguridad y medio ambiente: El fallo del equipo puede ser un accidente grave
para las personas, usuarios o para el medio ambiente.

37
Tabla.1.4 Factor de seguridad y medio ambiente para la criticidad.

Para los cuatro factores se califican con A los más críticos, B los importante y C
los equipos prescindibles, con estos parámetros se realiza una matriz de 5x4
donde se exponen los valores cualitativos descritos anteriormente como se
aprecia en la tabla 1. Cuando se valora un equipo se puede generar resultados
diversos en los parámetros, por ejemplo, puede ser crítico por mantenimiento,
prescindible por seguridad e importante por calidad y producción, cuando esto
sucede siempre se categoriza el equipo con la valoración más alta obtenida en
los cuatro aspectos, es decir el equipo será crítico en el ejemplo anterior.
(García S. G., 2010).

1.5 Resumen de métodos y autores del análisis de criticidad.

El resumen se lleva a cabo mediante la tabla 1.5 donde se exponen los

métodos sus autores y año de origen, así como los criterios que tienen en
cuenta, el método representativo que puede ser mediante gráficas, matrices,
tablas o la combinación de estas y la forma en que se obtiene la información
que puede ser mediante entrevistas al personal, con el uso de bases de datos y
fichas técnicas o con la combinación de ambas.

38
No. Autor y año. Criterios que Método Fuentes de
considera. representativo información.
1 Rosendo Huerta -Impacto en la Gráfico de barras. Entrevista a personal
Mendoza (2001). producción. -Nivel especializado y
de producción de análisis de procesos.
manejado. -Tiempo
promedio para
reparar. -Impacto
ambiental. -Impacto
en la seguridad del
personal.

2 Carlos Batista Gravedad de la Matriz de criticidad. Análisis exhaustivo

posible falla de procesos y
Rodríguez
funcional (respecto sistemas que
(2003).
a la capacidad intervienen en la
productiva producción, buscar la
inherente al información gráfica
sistema o que muestre al
subsistema equipo de trabajo el
analizado). funcionamiento
-Grado de completo del flujo
conectividad del productivo.
sistema al flujo
productivo. -
Gravedad e
impacto de las
consecuencias de
las fallas. –Valor
actual del sistema
afectado.

3 Método Ciliberti -Seguridad de Se Utilizan dos Bases de datos de

procesos. -Impacto matrices de criticidad, fallas o ficha técnica
(2005).
en la producción. – una de probabilidad de de los equipos en
Consecuencias en falla VS seguridad de cuestión.
las áreas SHA. los procesos y otra
probabilidad de falla
VS impacto en la
producción.

39
4 Criticidad -Riesgos del Pueden ser matrices Bases de datos de

Basada en personal. –Impacto de criticidad, gráficos fallas.

ambiental. - de barras o tablas.
NORSOK
Pérdidas de
STANDARD Z- producción. –
008 (2008). Costos económicos
directos (Todos los
costos aparte de
las pérdidas de la
producción).

5 Método del -Impacto en la Matriz de criticidad Analizar

producción. completamente el
flujograma
flujo productivo y los
(2007).
sistemas y
elementos que
intervienen en este.

6 Criticidad basa -Impacto ambiental. Matriz de frecuencia Bases de datos de

en la norma API -Impacto en la VS consecuencias, fallas.
producción. – utilizando colores
581 (2007).
seguridad del donde rojo es alto,
personal. –Costos naranja es medio alto,
de reparación y amarillo es medio, azul
mantenimiento. o verde es bajo.

40
7 Método de -Impacto Matriz
en la de 5x4 Conocer y analizar la
– utilizando para las totalidad del flujo
criticidad de producción. consecuencias valores
Impacto en la productivo.
Santiago Garrido cualitativos desde A
calidad del hasta C.
(2010). producto final. –
Costo de
mantenimiento. –
Impacto en la
seguridad del
personal y en el
medio ambiente.

8 Propuesta del -Impacto en la Gráfico de criticidad Base de datos

creciente.
producción. - (registro de fallas
Autor del trabajo.
Impacto ambiental. parque eólico 2017).
-Costos de Entrevista a personal
reparación. - especializado.
Tiempo promedio
para reparar.

Tabla 1.5. Resumen de métodos y autores del análisis de criticidad. Fuente

(Autor)

1.6 Procedimiento para realizar el análisis de criticidad en el sistema hidráulico

de los aerogeneradores Fuente (autor).

1-Realizar el análisis sistémico del sistema hidráulico.

2-Calcular el número de fallas por elemento y seleccionar los criterios.

3-Establecer el modelo matemático para el cálculo de los criterios, la

probabilidad de falla y la criticidad.

4-Calculo de la frecuencia e falla y cada uno de los criterios.

5-Calculo de la criticidad y cada uno de los criterios.

41
Se procede de la siguiente forma:

Para el paso 1:

Se realiza un análisis del sistema al que se le realizará el estudio. Definiendo

sus componentes y la función de dicho sistema.

Para el paso 2:

Utilizando la base de datos de fallas se calcula el número de fallas por cada

elemento y se seleccionan los criterios a tener en cuenta. Estos criterios deben
de tener relación directa con las consecuencias de las fallas.

Para el paso 3:

Se definen las ecuaciones para calcular la probabilidad de falla los criterios y la

criticidad, para esto es necesario conocer cuál es el objetivo final del equipo al
que pertenece el sistema y conocer las consecuencias que tendría una parada
en el funcionamiento del equipo.

Para el paso 4:

Teniendo los datos y las ecuaciones se calculan la frecuencia de falla y los

criterios.

Y finalmente en número 5:

Se calcula la criticidad y se representan los valores.

Capítulo 2. Realización del análisis de criticidad en el sistema hidráulico

de los aerogeneradores Goldwind S50/750 del parque eólico Gibara II.

En el capítulo se realiza el análisis de criticidad al sistema hidráulico, se

desarrollan por etapas, hasta definir los sistemas y piezas críticos. Finalmente
se muestra una tabla de fallas y soluciones técnicas.

2.1 Modelo matemático para el cálculo de las consecuencias en el análisis

de criticidad del sistema hidráulico de los aerogeneradores Goldwind
S50/750 del parque eólico Gibara II.

42
Los criterios seleccionados en el impacto de las fallas se han elegido teniendo
en cuenta los criterios más utilizados en los métodos de los autores
anteriormente expuestos (las ecuaciones de frecuencia de falla y tiempo
promedio para reparar son las mismas utilizadas por (Rosendo Huerta
Mendoza, 2001) mientras que los cálculos de impacto en la producción,
ambiental y los costos de reparación fueron adaptadas al parque eólico por el
autor y profesores del departamento de energía y economía de la Universidad
de Holguín) y estos son: impacto en la producción (adaptado al parque eólico
se obtendría en kW de energía), impacto ambiental (se calcula teniendo en
cuenta la cantidad de gases residuales de la combustión que se emanan a la
atmósfera a causa de la no producción de energía por el aerogenerador que
falla), costo de reparación (son los gastos que se llevan a cabo por el
mantenimiento correctivo donde se tienen en cuenta el valor de la pieza a
cambiar y salario de personal de mantenimiento), tiempo promedio para
reparar, es el tiempo promedio que lleva reparar una falla determinada.

-Impacto en la producción:

Utilizando la siguiente ecuación se calcula el impacto en la producción en kJ.

(1.3)
: Potencia generada promedio por los aerogeneradores, se puede expresar
en kJ/s para que al multiplicarlo por el tiempo quede en kJ.

: Tiempo promedio para reparar la falla.

-Impacto ambiental:

Se valora teniendo en cuenta la cantidad de CO2 que se emiten al quemar

combustible con respecto a lo que se dejaría de emitir en un tiempo
determinado si estuviera en funcionamiento el aerogenerador, para ello se
utilizara la ecuación 1.4.

1.4
- : Emisiones o impacto ambiental en kg de CO2.

43
 : Factor de emisión de gases en kg/kWh, este es un valor constante para
cada combustible que va a depender de varios factores como son la tecnología
que utilizan los hornos para la combustión, el peso en carbono del combustible
y su poder calórico.

: Es la potencia que debe proporcionar el combustible que sea equivalente

con la energía que dejó de producir el aerogenerador a causa de dicha falla.

-Costo de reparación:

1.6

: Costo de reparación.

: Valor monetario de la pieza que se cambia, si es el caso.

: Es el costo correctivo de la acción.

-Tiempo promedio para reparar.

1.7

: Tiempo promedio para reparar en horas.

: Tiempo para reparar en horas.

: Número de fallas de la pieza en cuestión.

Como se aprecia para la presente investigación se asumen estos criterios

considerando los datos disponibles y que ellas pueden caracterizar el impacto
global de las fallas en las piezas, en correspondencia con la función que
cumplen y las particularidades del aerogenerador.

Como se explicó anteriormente criticidad es frecuencia de una falla por la

consecuencia que produzca esta, atendiendo a distintos criterios los cuales
luego de calcular la frecuencia de falla y su correspondiente consecuencia se
multiplican y se representa en un gráfico de criticidad.

2.1.2 Cálculo de la frecuencia o probabilidad de falla.

44
Para el cálculo de la frecuencia de falla α se divide el número de fallas total de
cada elemento por el número el número de meses que tiene en cuenta el
estudio, en este caso los datos se extrajeron de la base de datos del parque
eólico de Gibara del año 2017, la ecuación sería la siguiente:

2.1

: Número total de fallas.

: Tiempo en meses en que ocurren dichas fallas, en este caso 12 meses.

Para utilizar la ecuación 2.1 se emplea la tabla siguiente en la que se

encuentran todas las fallas de cada componente en un año.

Componentes: Número de fallas en el año

2017:

Bloque de freno 2. 2

Acumulador de nitrógeno. 4

Válvula 360. 5

Electroválvula 290. 1

Bomba del grupo hidráulico. 1

Pistón hidráulico. 2

Tabla 2.1 Fallas ocurridas en el sistema hidráulico de los aerogeneradores

S50/750. Fuente: Base de datos de fallas del parque eólico Gibara II año 2017.

Los elementos que más fallaron durante el año 2017 fueron la válvula 360 y el
acumulador de nitrógeno, pero como se verá más adelante esto no determina
que sean los más críticos.

Luego se calcula la frecuencia de falla para cada componente:

-Acumulador de nitrógeno:
45
 =4

-Válvula 360:

-Electroválvula 290:

-Bomba del grupo hidráulico:

-Pistón hidráulico:

-Bloque de freno 2

2.2 Cálculo de los criterios de consecuencias.

1-Tiempo promedio para reparar:

Se calcula utilizando la ecuación 1.7 para cada elemento que falla.

-Acumulador de nitrógeno:

: 48,57 h

:4

46
-Válvula 360:

-Bloque de freno 2:

-Electroválvula 290:

-Bomba del grupo hidráulico:

-Pistón hidráulico:

2-Costos de reparación:

El costo de reparación se calcula utilizando la ecuación 1.6:

-Bloque de freno 2:

-Acumulador de nitrógeno:

-Válvula 360:

-Electroválvula 290:

47
-Bomba del grupo hidráulico:

-Pistón hidráulico:

Los valores se representan en un gráfico para una mejor interpretación:

9892,64
COSTOS DE REPARACIÓN EN $

2845
1259,24
383,83 386,11 680,86

Fig. 2.1 Costos de reparación de cada elemento que falla.

De forma general la electroválvula 290 es quien tiene un mayor costo de

reparación con un precio final de $ 9’ 892 lo que la vuelve desde el punto de
vista económico en la pieza más crítica.

3-Impacto en la producción. Se calcula mediante la ecuación 1.3, pero primero

es necesario conocer cuál es la producción energética promedio de los
aerogeneradores. Para conocer este valor se empleará la base de datos diaria

48
del año 2017 del parque eólico, en la que se recogen todos los valores de
generación energética y velocidad de vientos. Para el cálculo del promedio de
generación se calculó la velocidad promedio de viento y luego se buscaron los
valores de generación energética para esta velocidad, se promediaron los
valores de generación para esta velocidad promedio y el resultado fue el valor
que se tomó como promedio de generación el cual fue 196 kW.

Entonces utilizando la ecuación 1.3:

-Bloque de freno 2:

-Acumulador de nitrógeno:

-Válvula 360:

-Electroválvula 290:

-Bomba del grupo hidráulico:

Pistón hidráulico:

Los valores se pueden ver en el siguiente gráfico para una mejor comparación:

49
 IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN EN KWH
21024,92

14170,8

2374,34 1503,32
789,88 948,64

Fig. 2.2 El gráfico muestra los valores del impacto en la producción que
producen las fallas de estos elementos.

A causa de que la electroválvula 290 y la bomba son los elementos que tienen
un mayor tiempo promedio para reparar y este tiene una relación directa (como
se puede ver en la ecuación 1.3) estos son los que mayor impacto producen en
la producción energética.

4-Impacto ambiental:

Para el cálculo del impacto ambiental se utiliza la ecuación 1.4 que calcula la
cantidad de CO2 en kg emitidos a la atmósfera como promedio por cada falla,
pero primero es necesario conocer el factor de emisión del fuel oíl, el valor de
esta constante fue extraído de la tesis de maestría del ingeniero José Luis
Pifferrer.

Fuel Oíl= 0,81 kg/kWh

50
 : Potencia que se debe producir en kW que es igual al impacto en la
producción.

-Bloque de freno 2:

( ) ( )

-Acumulador de nitrógeno:

( ) ( )

-Válvula 360:

( ) ( )

-Electroválvula 290:

( ) ( )

-Bomba del grupo hidráulico:

( ) ( )

-Pistón hidráulico

( ) ( )

Los datos se representan en un gráfico para una mejor visualización:

51
 Kilogramos de CO2 emitidos 17030,19

11478,35

1923,22
639,8 1217,69 968,4

Fig. 2.3 Cantidad de CO2 emitido en kilogramos al quemar combustible por la

ausencia de producción energética por parte de las turbinas si fallan los
elementos estudiados.

De igual forma que en el caso del impacto en la producción el impacto

ambiental tiene relación directa con el tiempo promedio para reparar, es por
esta razón que la electroválvula y la bomba son las que producen un mayor
impacto ambiental.

2.3 Cálculo de la criticidad:

Para el cálculo de la criticidad se utilizará la ecuación 2.2 en cada elemento y al

final se representarán los valores de criticidad en un gráfico de barras.

2.2

Criticidad.

Frecuencia o probabilidad de falla.

Tiempo promedio para reparar.

Costos de reparación.
52
 Impacto en la producción.

Impacto ambiental.

-Bloque de freno 2.

-Acumulador de nitrógeno:

-Válvula 360:

Electroválvula 290:

-Bomba del grupo hidráulico:

-Pistón hidráulico:

Los valores de criticidad se representan en un gráfico de barras ordenados de

menor a mayor, en él se pueden observar a simple vista tres categorías de
criticidad: baja representada por el color verde, media representada por el color
amarillo y alta representada por el rojo:

53
 Criticidad

727,
540,
593,
130
154
211
385
8,2
8,9
2,2
1,6
8
4
Baja Criticidad

Criticidad media

Alta criticidad

Los elementos más críticos del sistema hidráulico son la electroválvula 290 y la
bomba del grupo hidráulico ya que como se puede ver en los cálculos, son los
que cuando fallan producen simultáneamente un mayor impacto en la
producción, económico, ambiental y de tiempo promedio para reparar las fallas.

2.4 Carta de fallas y soluciones de los elementos de alta criticidad.

Para cumplimentar la hipótesis de investigación formulada que expresa: “Es

posible conocer, del sistema hidráulico del aerogenerador Goldwind S50/750,
las causas de fallas más críticas y sus soluciones, si se realiza su
evaluación mediante el análisis de criticidad”; se elabora la carta de fallos y
soluciones para los elementos más críticos del sistema hidráulico. Se
consideraron los manuales de explotación y las consultas al especialista
eléctrico del parque eólico ingeniero Liuber Batista Díaz.
54
Elemento Manifestación Causas Posibles Posible
solución

Electroválvula Sus fallas no se relacionan con 1-El circuito eléctrico de Para fallos 1 y 2
290 ninguna alarma, por lo que un la electroválvula falla. sustituir la
fallo de esta no envía señal al electroválvula y
2-Falla un componente
sistema de control. para 3 revisar el
mecánico de esta.
circuito de
Nota: esto puede producir una
3-No le llega alimentación.
afectación en el eje de salida de
alimentación a la pieza.
las motorreductoras del sistema
de orientación.

Bomba del grupo Tiempo insuficiente de presión o 1-Fallo en la bomba o en En caso de 1, 3 y

hidráulico presión insuficiente en el grupo el eje. 4 reemplazar la
bomba o el eje.
hidráulico.
2-Fallo del motor.
En caso de 2
Alarmas:
3-Falla del acoplamiento. revisar la

1213: Máximo tiempo de secuencia de fase

4-Bomba trancada. de rotación del
Bombeo.
motor o
1207: interruptor del grupo reemplazar el
hidráulico abierto. motor.

Tabla 2.2 Carta de fallos y soluciones para los elementos más críticos. Fuente
manual general de Goldwind S50/750 2008, consulta a especialista.

2.5 Valoración económica:

Aunque la investigación recién culmina y no es posible valorar el efecto que

puede tener en el futuro, se analiza de manera cualitativa el efecto del trabajo
del parque eólico.

Teniendo en cuenta la energía generada durante estos nueve años, desde el

punto de vista económico ha tenido un impacto positivo y no solo por la energía
entregada al sistema electroenergético nacional (SEN), sino también por el
combustible ahorrado en la generación eléctrica. Es por esta razón que el alto

55
número de fallas que generan muchas paradas en el funcionamiento de las
turbinas, tienen un impacto muy negativo desde el punto de vista económico ya
que no es solamente el valor de las labores de mantenimiento, sino además el
valor monetario de la energía limpia que se deja de producir y el del petróleo
que hay que utilizar para sustituir esta energía.

2.6 Valoración Ambiental:

Desde el punto de vista medioambiental un parque eólico a la larga siempre

tiene un impacto positivo ya que produce una energía inagotable y limpia, la
mayor afectación ambiental que producen las turbinas eólicas es el impacto
visual en el entorno y que algunas aves migratorias chocan en las hélices, pero
no generan ningún desecho, ni sólido, ni gaseoso como es el caso de la
producción energética a partir de la quema de combustibles fósiles. En el caso
de los parques eólicos de Gibara después de su puesta en funcionamiento y
hasta el año 2018 se habían dejado de emitir cerca de 134`061,12 toneladas
de dióxido de carbono a la atmósfera durante los nueve años de trabajo.

56
Conclusiones:

Se desarrolló el análisis histórico lógico al funcionamiento de los

aerogeneradores; así como a las metodologías que emplean el análisis de
criticidad.

Se realizó el análisis del funcionamiento del sistema hidráulico de los

aerogeneradores Goldwind S50/750, evidenciando las piezas y elementos que
más fallan.

Se elaboró un procedimiento para aplicar el análisis de criticidad en el sistema

hidráulico de los aerogeneradores, determinándose como criterios de
consecuencias: el tiempo promedio para reparar, el costo de la reparación, los
indicadores de impacto en la producción y ambiental. Los elementos más
críticos del sistema son la electroválvula 290 y la bomba del grupo hidráulico

Se elaboró una carta de causas y soluciones técnicas, considerando los

manuales de explotación y las consultas al especialista eléctrico del parque
eólico.

57
Recomendaciones:

Realizar el análisis de criticidad a otros sistemas del aerogenerador Goldwind

S50/750 del parque eólico de Gibara.

Desarrollar programas informáticos que calculen automáticamente la criticidad,

utilizando bases de datos de fallas y para diversos criterios de consecuencias.

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