Rodrigo Torres Haro

Pared celular
Uno de los rasgos estructurales más importantes de las bacterias es su pared
celular, que está constituida por sustancias poliméricas complejas conocidas como
peptidoglucanos, los cuales son los responsables de su naturaleza rígida.
La pared celular les confiere la forma a las bacterias y les proporciona protección
mecánica, ya que ellas se encuentran en ambientes que pueden tener diferentes
concentraciones de soluto. La mayoría de estos ambientes tienen concentraciones
más bajas (hipotónicos) que el interior de la célula bacteriana, siendo
aproximadamente 10 milimolar (mM). En este caso el agua pasa de los sitios de
baja concentración de solutos, a los de
alta concentración y ocurre el proceso de ósmosis. Así pues, existe una constante
tendencia en toda la vida de la célula bacteriana a que el agua entre y de no ser
por la fuerza de la pared celular, estas se hincharían y explotarían (lisis).
Dentro de las bacterias podemos distinguir dos grandes grupos, las gram positivas
y las gram negativas, basados en la diferente coloración que ellas presentan al ser
teñidas por el proceso de tinción de Gram, estas diferencias de coloración en los
dos grupos de bacterias son debidas a diferencias en las estructuras de sus
paredes celulares.
Estructura.
La pared celular bacteriana esta compuesta por una red macromolecular
denominada peptidoglucano o mureína. El peptidoglucano es un gran polímero
formado por muchas subunidades idénticas de dos azúcares, el N-
acetilglucosamina (NAG) y el ácido Nacetilmuramíco (NAM, éter láctico de N-
acetilglucosamina) y un pequeño grupo de aminoácidos.

Las moléculas de NAM y NAG se unen en forma alterna para formar hileras de 10
a 65 azúcares que constituyen un esqueleto de hidratos de carbono (la fracción
glucano del peptidoclucano). Lashileras vecinas están unidas por polipéptidos (la
fracción peptídica del peptidoclucano), es decir, existen cadenas laterales
tetrapeptídicas, las cuales están formadas por cuatro aminoácidos que incluyen:
D-alanina, L-alanina, d-glutámico y lisina o ácido diaminopimélico (DAP), unidos al
grupo carboxilo del NAM. Los aminoácidos están dispuestos en un patrón alterno
de formas D y L. esta disposición es especifica del peptidoglucano porque todos
los aminoácidos presentes en otras proteínas corresponden a la forma L

Las cadenas laterales tetrapeptídicas se pueden unir directamente entre sí o

mediante un puente transversal peptídico compuesto por una cadena corta de
aminoácidos; es decir, el grupo carboxilo de la d-alanina Terminal está conectado
directamente al grupo amino del ácido diaminopimélico, pero se puede emplear en
su lugar un interpuente peptídico

La mayoría de los peptidoclucanos de las bacterias gram negativas carecen de

este tipo de puente. Este entrecruzamiento en las bacterias gram positivas,
produce una red densa de peptidoglucano de gran tamaño, siendo lo
suficientemente fuerte como para mantener su forma e integridad, aunque son
elásticos y pueden estirarse en cierto grado, adicionalmente también son porosos
para que puedan atravesarlos las moléculas.
Pared celular de las Bacterias Gram Positivas
En la mayoría de las células gram positivas, la pared celular está compuesta por
varias capas de peptidoglucano (hasta 25 capas) que conforman una estructura
gruesa y rígida, representando hasta el 90% de la pared celular, aunque también
presentan embebidos en dicha estructura a los ácidos teicoicos, los cuales son
polímeros de la pared celular, formados por unidades de ribitolfosfato o
glicerolfosfato, siendo estos responsables de la carga negativa de la superficie de
las bacterias y pueden intervenir en el paso de iones a través de la pared celular.

En resumen, podemos decir que los ácidos teicoicos, son polímeros de glicerol y
ribitol unidos por grupos fosfatos y a menudo presentan unidos aminoácidos como
la d-alanina o azúcares como la glucosa. Lo ácidos teicoicos están unidos al
peptidoglucano mediante un enlace covalente con el ácido N-acetilmurámico, o a
los lípidos de la membrana plasmática, en cuyo caso se denomina lipoteicoico.
Los ácidos teicoicos no están presentes en las células gram negativas

Pared Celular de las Bacterias Gram Negativas

La pared celular de las bacterias gram negativas está compuesta por una capa o
por muy pocas capas de peptidoglucano y una membrana externa. El
peptidoglucano está unido a lipoproteínas (lípidos unidos a proteínas mediante
enlaces covalentes) de la membrana externa y se encuentra en el periplasma
(espacio periplásmico), una sustancia gelatinosa localizada entre la membrana
externa y la membrana plasmática. El periplasma contiene una concentración
elevada de enzimas degradantes y proteínas de transporte. La pared celular de las
bacterias gram negativas no contiene ácidos teicoicos y el hecho de que contenga
una escasa cantidad de peptidoglucano aumenta su susceptibilidad a la ruptura
mecánica.
II.LECHE PASTEURIZADA
Diagrama de flujo para la elaboración de leche
pasteurizada.
El sistema que se utiliza para controlar este proceso es sensar las temperaturas
en las diferentes etapas y para este fin se utiliza termocuplas.
Una vez que se ha adquirido los datos de temperatura mediante un algoritmo se
regula diferentes válvulas y motores en sus diferentes etapas.
Todo el algoritmo que se ha implementado para este fin esta en el PLC que es el
encargado de recibir los datos y controlar el proceso.
El control también se puede realizar de una estación remota ya que tiene una
comunicación entre el PLC y el computador.
El proceso de pasteurización en este proyecto está controlado básicamente por un
PLC el cual controla las servo válvulas y los arranques y paros de las bombas
utilizadas para enfriamiento y calentamiento.
Al tratarse de un PLC analógico, se ha requerido de la utilización de un
microcontrolador PIC que sirve de enlace con los sensores analógicos y el PLC.
La interfaz HMI está elaborada por medio de el programa In-Touch con una
versión demo de 30 días ya que la licencia de este software es muy costosa.
Para el desarrollo del control del proceso de pasteurización es necesario primero
formular el modelo de la planta física para continuar con la elección de las técnicas
de control necesarias. El desarrollo del control del proceso de pasteurización
primero parte con la descripción de la planta y la manera en que se extraen datos
de la misma. Con los datos obtenidos se plantean para el posterior desarrollo del
modelo matemático. Se deben tener en cuenta cuales son las variables que se
quieren predecir con el modelo para así plantear ecuaciones de las propiedades
físicas de los procesos que tienen lugar en la planta.
Una vez obtenido el modelo de la planta se debe plantear la estrategia de control
que mejor se acomode al modelo obtenido. Con simulaciones de distintos valores
para el control de la planta se eligen los valores para la sintonización y elección
del control final.
El proceso de pasteurización que realiza la planta piloto de la Universidad Tadeo
es una pasteurización del tipo HTST. El rango de temperatura de trabajo es de 70-
80°C. Por ser de estas temperaturas cambian las condiciones para almacenar el
producto y el tiempo del proceso. El producto que se obtiene de esta
pasteurización debe mantenerse agitado y a más baja temperatura que el
ambiente. Esto ocurre porque la brecha térmica no elimina por completo los
patógenos indeseados y estos pueden volver a crecer exponencialmente en un
nicho con temperatura ambiente.
. Se tiene un color más oscuro para las tuberías que contienen el producto a
pasteurizar. Los transmisores del diagrama son de temperatura y nivel, y se
encuentran físicamente en la planta. El proceso de pasteurización utiliza vapor
para el calentamiento del producto a tratar. Este vapor se obtiene de una caldera
ubicada en otro laboratorio de la Universidad Tadeo. Esta caldera es un
intercambiador de calor que utiliza ACPM con el fin de transformar agua en vapor
y usar este vapor cómo fluido calefactor para otros procesos. Para darle flujo de
vapor a la planta, se debe abrir la válvula de seguridad manual V07 y prender el
proceso desde el computador que acciona la válvula neumática controlada V01. El
programa “Pasteurizador” desarrollado con herramientas de QNX, opera sobre dos
válvulas V01 y V03 con dos señales de salida de corriente que se encuentran en
el rango de 4-20 mA[14]. La válvula V01 es controlada por un PID dispuesto en el
control que genera la señal de control teniendo en cuenta la temperatura del
medio calefactor. Esta válvula aunque se controla con una señal proporcional, es
neumática ON/OFF y brinda la alimentación de vapor al proceso. La manera en
que el control actúa sobre esta válvula es con la conversión de la señal de
corriente a presión por medio del transductor T01. Este transductor cambia su
señal de salida de presión dependiendo de la señal de control de corriente. Como
la válvula es de característica ON/OFF conmuta cuando la salida de corriente tiene
su valor máximo.
La disposición del transductor tiene la opción de hacer cambiar la manera en que
convierte la señal de corriente a presión entre directa o inversa. La válvula V01
conmuta con una señal de aire de 15 psi. El rango de operación del transductor
debe ajustarse de manera que llegue a los niveles requeridos por la válvula para
conmutar.
La segunda válvula controlada por el control Optomux es la V03 la cual conmuta
entre dos estados que posteriormente serán expuestos (2,3), según un set point
de temperatura definido por el usuario. Esta válvula por medio del movimiento de
un diafragma provocado por presión de aire, conmuta entre dos salidas . El
suministro de aire a la válvula V03 es controlado por otra válvula V08 la cual
conmuta por medio de una señal de corriente. Cuando el control TC02 genera un
cambio en la señal de entrada de dicha válvula con cierta amplitud, esta conmuta
y permite el paso de la presión de aire.
Cuando es prendida la planta, el medidor de presión análogo PT01 muestra la
medida de presión del vapor que pasa al mezclador M01. La válvula V06 es una
válvula manual de alivio incluida en el bypass que funciona para retirar el vapor
condensado que se encuentre en la red de vapor. El mezclador M01 tiene como
objetivo combinar el vapor y agua de línea para alimentar el proceso.
A la salida del mezclador se encuentra la bomba P02 encargada de pasar el agua
caliente al intercambiador de calor brindando al proceso el primer flujo llamado
qin1.
El intercambiador de calor de la planta es un intercambiador de placas que está
constituido por dos secciones[19]. Una sección está dedicada al calentamiento del
producto a pasteurizar HE01. La otra sección, por el contrario, tiene como función
enfriar súbitamente el producto HE02.
Justo antes de la entrada de agua caliente en el intercambiador, se encuentra
localizado el transmisor de temperatura TT01. El agua ya utilizada por HE01 entra
a la válvula de 3 vias V04 que la divide para que una porción sea arrojada
directamente al desagüe y otra vuelva al mezclador M01 para pasar de nuevo al
intercambiador HE01.
La segunda parte del proceso empieza con la alimentación del tanque de producto
a pasteurizar TK01, el cual tiene el sensor de nivel LT01. Este sensor es utilizado
para advertir el volumen del producto y evitar que la planta se encuentre prendida
cuando no haya producto, de esta manera se protegen los equipos. También se
utiliza en el procedimiento de lavado de la planta para el cual es necesario un nivel
de producto desinfectante exacto.
La bomba de alimentación P01 pasa el producto del tanque de alimentación al
intercambiador de calor HE01 creando el flujo qin2. Allí por transferencia de calor,
el producto se calienta. Después de este calentamiento, una tubería lleva el
producto caliente (qout1) a la válvula de aire de tres vías V03. Esta válvula tiene
dos salidas (2,3), una entrada y funciona con alimentación de aire proveniente del
compresor C03 controlado por la válvula V08. La válvula conmuta entre sus dos
salidas dependiendo de la temperatura del producto a la salida del intercambiador.
Esta es medida por el transmisor de temperatura TT02 en la tubería de entrada a
la válvula.
La primer salida de la válvula (2) corresponde a la recirculación del producto y es
una tubería que lleva de nuevo el producto al tanque de alimentación TK01. Esta
salida se activa cuando la temperatura del producto es inferior a un Set-point
dispuesto por el usuario en el computador1
De esta manera el producto que esta con una temperatura media vuelve a
ingresar al intercambiador para subir un poco más la temperatura.
Una vez la temperatura alcance el nivel dispuesto en el Set-point, el control envía
un cambio en la señal de la válvula V08, con la cual esta permite el paso de aire,
haciendo que la válvula V03 conmute habilite de (1) a (3). En la otra salida se
encuentra una red de tubos que mantienen el producto a la temperatura de salida
que debe ser la de set-point. El largo de esta red de tubos depende del producto a
pasteurizar ya que es de este largo que depende cuanto tiempo estará el producto
a altas temperaturas para que se dé la muerte térmica de los microorganismos.
Después de pasar por esta red de tubos entra de nuevo al intercambiador, pero a
la parte de temperatura baja HE02. Es aquí donde se realiza el choque térmico
con temperaturas bajas para así conseguir eliminar todos los agentes que no se
quieran en el producto2
. La alimentación para el intercambiador en esta sección fue agua del acueducto
proveniente de la apertura permanente de
la válvula V05 que se encuentra a temperatura ambiente, por esta razón se espera
que la temperatura final del producto sea cercana a esta.
Realizado el choque térmico, el producto pasa por un tubo al tanque de
almacenamiento TK02 donde se guarda el producto pasteurizado. A la salida de la
parte fría del intercambiador HE02 se encuentra localizado el transmisor de
temperatura TT03 con el cual se puede saber si el producto se puede almacenar.
Es importante que esta temperatura sea baja comparada con la temperatura de
pasteurización por cuanto con estas brechas de temperatura se garantiza la no
existencia de microrganismos no deseados.
Ultra pasteurización
La ultrapasteurización o uperización, es un proceso térmico que se utiliza para
reducir en gran medida el número de microorganismos presentes en alimentos
como la leche o los zumos, cambiando su sabor y sus propiedades nutricionales
en mayor o menor medida, dependiendo del alimento.
A diferencia de la pasteurización tradicional, en la ultrapasteurización se aplica
más calor aunque durante un tiempo menor al alimento.
Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la
ausencia total de microorganismos y de sus formas de resistencia), se consigue la
denominada esterilización comercial, en la que se somete al alimento al calor
suficiente para destruir las formas de resistencia de Clostridium botulinum, pero sí
existirán algunos microorganismos como los termófilos, que no crecen a
temperatura ambiente. A los alimentos se aplica esterilidad comercial, ya que la
esterilidad absoluta podría degradar de manera innecesaria la calidad del
alimento.
Consiste en exponer la leche durante un corto plazo (de 5 a 8 segundos) a una
temperatura que oscila entre 150 y 200 °C y seguido de un rápido enfriamiento, no
superior a 4 °C. Esto se hace de una forma continua y en recinto cerrado que
garantiza que el producto no se contamine mediante el envasado aséptico. Este
proceso aporta a la leche un suave sabor a cocción debido a una suave
caramelización de la lactosa (azúcar de la leche).
La alta temperatura reduce el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce
también la pérdida de nutrientes. El producto UHT más común es la leche, pero el
proceso también puede ser aplicado a zumos de frutas, cremas, sopas y guisos.
La leche UHT tiene una vida típica de seis a nueve meses, antes de que se abra.
En contraste, en la pasteurización relámpago, la leche es calentada a 75 °C
durante 20 segundos.
Esterilización
Los controles de esterilización son todos aquellos productos, accesorios u objetos,
que nos ayudan a verificar un proceso de esterilización, ya sea testificando el paso
de éste por una temperatura o presión determinada, graficando el proceso
completo, incluyendo temperaturas, vacíos y otros, o inclusive demostrando
realmente la eliminación de microorganismos altamente resistentes.
Existen varios tipos de controles de esterilización, así como distintos fabricantes,
formas y valores. También existen para distintos métodos de esterilización, tales
como el obsoleto "calor seco, pupinell o estufa", para ETO U óxido de etileno,
plasma de peróxido de hidrogeno, entre muchos otros. Sin embargo, el único
método efectivo, seguro, rápido y económico en el arte corporal es el autoclave o
esterilización a vapor saturado a presión, por ese motivo nos enfocaremos solo y
únicamente en este tipo de esterilización.
Ley Innata del Body piercing para clientes y perforadores:
Si entras a un local de piercing y no poseen autoclave, sal arrancando.
Sí eres perforador y en la tienda que trabajas no usan autoclave, sal arrancando y
busca trabajo en otro lugar o dedícate a otra cosa.
Hacerte un piercing en un lugar sin autoclave es tanto o más riesgoso que ir a una
casa de adictos a la heroína y sentarte a inyectarte con ellos compartiendo la
jeringa.
Antes de ir a los controles de esterilización me veo en la obligación aburrida de
explicar algunas cosas básicas.
¿Qué es la esterilización?
Es eliminación total de microorganismos (bacterias, virus y hongos) y sus formas
de resistencia de objetos inanimados. La definición es mucho más compleja,
porque la verdad un esterilizador, el que sea, no elimina todos los
microorganismos, sin embargo, elimina tantos que no tienen posibilidad de volver
a reproducirse, sobrevivir o causar infección.
MÉTODOS FÍSICOS
1. Calor seco (estufa u horno)
2. Calor Húmedo (autoclave)
3. Radiaciones ionizantes ( gamma, beta y ultravioleta)
4. Ondas supersónicas (microondas odontológico)
5. Filtración
6. Ebullición
7. Flameo
8. Microesferas de Vidrio
AGENTES QUÍMICOS
1. Óxido de etileno
2. Plasma de peróxido de hidrógeno
3. Pastillas de formol
4. Soluciones químicas
Bibliografía
1. Colectivo de autores. Introducción a la Salud Pública. Editorial Ciencias
Médicas. Ciudad de la Habana 2004.
2. Colectivo de Autores. Manual de Bioseguridad Estomatológica. Editorial
Ciencias Médicas. Ciudad de la Habana 2008.
3. Dirección Provincial de Salud. Centro Provincial de Higiene y Epidemiología. La
Habana. Recomendaciones para la Desinfección y Esterilización en Clínicas y
Servicios de Estomatología. 2000