UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Aster Junior Vargas Blandón.

Cód. 1.113.517.200

APLICAR CONCEPTOS DE SISTEMAS HIDRONEUMÁTICOS

FASE 1

SISTEMA HIDRONEUMÁTICOS – 243011_3

2018 – 2 – 14/09/2018
El grupo de trabajo colaborativo analizará el caso de estudio planteado
dentro de esta guía de actividades y discutirán dentro del foro de
trabajo colaborativo las posibles soluciones que puedan surgir mediante
las lecturas de referencias complementarias y sugeridas como también
utilizando la rúbrica TIGRE.

Con el fin de identificar las posibles soluciones del sistema, en primera

instancia propongo los elementos que creo son necesarios para el
desarrollo del diseño:

TANQUE PRESIÓN

Debe ser cargado o alimentado con aire a presión haciendo que el

sistema permanezca con una adecuada funcionabilidad, debe contar con
Orificios para la entrada y la salida del fluido, adicional a esto se
requiere que cuente con una entrada para la respectiva carga.

MOTOR Y BOMBA (Motobomba)

La bomba la debemos calcular de acuerdo a los lineamientos del

Problema, teniendo en cuenta El caudal de descarga, Diámetro de
Succión y Diámetro de descarga.

VALVULA REGULADORA DE PRESIÓN

Esta Valvula será la encargada de controlar la presión del sistema y

cada uno de los tanques.

INDICADORES O MANÓMETROS

Con este dispositivo podremos identificar las presiones en cada punto

del sistema, este elemento nos sirve para el control.

VALVULA DE DRENAJE.

Nos permite realizar un mantenimiento preventivo mínimo al sistema

evitando la acumulación de partículas, la corrosión y obstrucción del
fluido.
VÁLVULAS CHEQUE

La función Primordial de esta válvula es mantener a presión la tubería en

servicio y poner en descarga la alimentación.

PRESOSTATO

Nos facilita la activación por medio de contactos, dispositivo para

conexión o desconexión de las electroválvulas, que permiten el paso de
llenado del tanque hidroneumático y los tanques de mezcla, del mismo
modo contribuye en el ahorro de energía regulando el funcionamiento
del compresor y de la motobomba.

COMPRESOR

Fundamental en el sistema hidroneumático, Sabemos que por medio de

su funcionamiento, el tanque cuenta con una compresión de aire
determinada de acuerdo al cálculo del sistema.

TABLERO DE CONTROL.

Como su nombre lo indica será el tablero desde donde se debe controlar

todo el sistema, las presiones y todo lo relacionado con el
funcionamiento del mismo.

Los elementos que tenga el tablero pueden ser:

 Interruptor principal de protección

 Contactores eléctricos
 Relés térmicos
 Relés auxiliares.
 Relés para las electroválvulas
 Bombillos de señalización
 Resistencias.
INTRODUCCIÓN

Con este estudio se busca automatizar una cierta parte del proceso de la
empresa de plásticos (plasticol s.a.). La problemática a resolver busca
desarrollar un proyecto que posibilite obtener un sistema presurizado de
agua, tal que sea capaz de llevar este líquido a los tanques de
almacenamiento que se encuentran a gran distancia (580) metros, en
donde se desea desarrollar un sistema hidroneumático que pueda suplir
esta necesidad por una bomba en este caso. El objeto de estudio busca
automatizar cada paso mediante la implementación de los sistemas
hidroneumáticos iniciando con la formulación de un diagrama de
tecnología.

Estructuralmente se tienen cuatro (4) tanques: El primero con agua

potable del depósito, el segundo acondicionado con un agitador del
agua, el tercer tanque donde se realiza un filtrado y un último tanque
donde se almacena el líquido ya para ser entregado al cliente final.
Además, se cuenta con tres válvulas (a, b y c) que comunican entre sí
estos tanques.

En este informe se presenta de una manera general y a través de un

diagrama tecnológico la manera de como automatizar esta parte de la
empresa de plásticos (plasticol s.a.). En el cual se espera contar con un
PLC para el manejo de entradas y salidas, temporizadores, etc. un PC
para hacer la interfaces con PLC y actuadores

Por lo anterior este documento pretende plantear la solución a un

problema consistente en automatizar una empresa de plásticos (plasticol
s.a.), aplicando los conocimientos adquiridos en los semestres
anteriores y sobre todo en la primera unidad del curso de sistemas
hidroneumáticos de la universidad nacional abierta y a distancia.

La automatización se compone de todas las teorías y tecnologías

encaminadas de alguna forma para sustituir el trabajo del hombre por el
de la máquina. En este trabajo daré unas muy buenas ideas para
automatizar un proceso de un área de una empresa que necesita unas
reformas para mejorar el rendimiento, transporte y la producción para
tener muchas más ganancias ya que se optimiza tiempos perdidos
mejorando la calidad y cantidad del producto.

Siendo nuestros objetivos de automatizar este proceso, tendremos que

tener claro primero que todo cómo funciona el proceso y eso lo tenemos
en la guía como apoyo de trabajo. Como veremos, el tipo de
automatización a implantar depende del tipo de proceso a automatizar:
no da lo mismo automatizar un proceso continuo que un proceso
gobernado por eventos. Debido a la gran cantidad de procesos distintos
que funcionan actualmente.

SISTEMAS HIDRONEUMATICOS

Entre los diferentes sistemas de abastecimiento y distribución de agua

en edificios e instalaciones, los Equipos Hidroneumáticos han
demostrado ser una opción eficiente y versátil, con grandes ventajas
frente a otros sistemas; este sistema evita construir tanques elevados,
colocando un sistema de tanques parcialmente llenos con aire a presión.
Esto hace que la red hidráulica mantenga una presión excelente,
mejorando el funcionamiento de lavadoras, filtros, regaderas, llenado
rápido de depósitos en excusado, operaciones de fluxómetros, riego por
aspersión, entre otros; demostrando así la importancia de estos
sistemas en diferentes áreas de aplicación. Así mismo evita la
acumulación de sarro en tuberías por flujo a bajas velocidades. Este
sistema no requiere tanques ni red hidráulica de distribución en las
azoteas de los edificios (evitando problemas de humedades por fugas en
la red) que dan tan mal aspecto a las fachadas y quedando este espacio
libre para diferentes usos.

Los Sistemas Hidroneumáticos se basan en el principio de

compresibilidad o elasticidad del aire cuando es sometido a presión,
funcionando de la siguiente manera: El agua que es suministrada desde
el acueducto público u otra fuente, es retenida en un tanque de
almacenamiento; de donde, a través de un sistema de bombas, será
impulsada a un recipiente a presión (de dimensiones y características
calculadas en función de la red), y que posee volúmenes variables de
agua y aire. Cuando el agua entra al recipiente aumenta el nivel de
agua, se comprime el aire y aumenta la presión, cuando se llega a un
nivel de agua y presión determinados (Pmáx.), se produce la señal de
parada de bomba y el tanque queda en la capacidad de abastecer la
red; cuando los niveles de presión bajan, a los mínimos preestablecidos
(Pmín.) se acciona el mando de encendido de la bomba nuevamente.
Como se observa la presión varía entre Pmáx y Pmín, y las bombas
prenden y apagan continuamente. El diseño del sistema debe considerar
un tiempo mínimo entre los encendidos de las bombas conforme a sus
especificaciones, un nivel de presión (Pmín) conforme al requerimiento
de presión de la instalación y un Pmáx, que sea tolerable por la
instalación y proporcione una buen calidad de servicio.
Usualmente los encargados de los proyectos consideran un diferencial
de presión de 10 mca, lo que puede resultar exagerado, ya que en el
peor de los casos la presión varía permanentemente entre 5 y 15 mca.
Este hecho es el que los usuarios notan, ya que estas variaciones en la
presión se traducen en fluctuaciones del caudal de agua. Además, el
sistema de calentamiento de agua variará su temperatura en función del
caudal. En efecto, el caudal de 15 mca es un 35% superior al que se
tiene, si la presión es de 5 mca. Una instalación con sistema
hidroneumático, calculado según lo anterior, consumirá un 18 % más de
agua por el hecho de tener que aumentar la presión sobre el mínimo,
este aumento conlleva a una pérdida de energía importante.

Mientras mayor sea el diferencial de presión y menor el tiempo entre

partidas de los motores, más pequeña resulta la capacidad del estanque
de presión.
Las bombas estarán funcionando entre dos puntos de operación de
presión y por consiguiente de caudal, por lo que al no ser un punto
único, no podrá estar permanentemente en su punto óptimo de
eficiencia.

El reglamento de Instalaciones Sanitarias obliga a que la capacidad de

las bombas sea un 125% del gasto máximo probable a la presión
mínima requerida para el sistema, a fin de asegurar abastecer la
demanda máxima al mismo tiempo que se llena el estanque de presión.

CÁLCULO DE PRESIONES
El artículo número 205 de la Gaceta Oficial 4.044 extraordinario,
recomienda que la diferencia de presiones no sea inferior a 14 m.c.a.
Sin embargo no se establece un límite máximo que se pueda utilizar,
por lo que hay que tener en cuenta que al aumentar el diferencial de
presión, aumenta la relación de eficiencia del tanque considerablemente.
La presión de operación mínima del sistema, deberá ser tal que
garantice en todo momento, la presión residual (requerida), en la toma
más desfavorable y puede ser obtenida, del siguiente balance de
energía:

Dónde: h = Diferencia de altura entre el nivel inferior y el nivel

superior del líquido en el tanque.
Σhf = Sumatoria de pérdidas tanto a lo largo de la tubería como en
accesorios, que sufre el fluido desde la descarga del tanque
hasta la toma más desfavorable.
V2/2*g = Energía cinética o presión dinámica.
hr = presión residual.
La elección de la presión máxima se deja a criterio del proyectista.
Presentación en Prezi:
http://prezi.com/0qtvqggrzi-
z/?utm_campaign=share&utm_medium=copy&

Vídeo YouTube: https://youtu.be/SKN_EMYXwiw

Para este caso de automatización propongo los siguientes artículos:

3 electroválvulas On-off de simple efecto de referencia BGT118 K5.

Para la elaboración de un sistema hidroneumático es necesario contar

con los siguientes componentes:
Tanque de presión
Bombas (acorde a la necesidad de la red)
Interruptor eléctrico
LLaves de purga para el drenaje en las tuberías
Manómetro
Válvulas de seguridad
Válvulas de retención
Conexiones flexibles
Dispositivos de control automático
Interruptores de presión
Tablero de control y potencia de motores
Dispositivo de drenaje de tanque
Compresores

De acuerdo a los requerimientos del usuario, puede ser equipado con

posicionadores, regulador del filtro de aire, final de carrera, volante,
válvula solenoide etc. accesorio.
El actuador neumático e bromeó con electroválvula, Como una válvula
de corte.
El actuador neumático e bromeó con posicionador eléctrico, Como un
válvula de regulación.

BGT serie tiene un tamaño pequeño, Luz Peso, Fiable rendimiento, La

capacidad de flujo, Especialmente adecuado Para
Medio viscoso, Contiene partículas, fibra de la naturaleza de la ocasión.
Confiable Rendimiento, La capacidad de flujo, especialmente adecuado
para el medio viscoso, que contiene partículas,
Fibra de la naturaleza de la ocasión.
Ampliamente utilizado en el cemento, alimentos, protección del medio
ambiente, la industria ligera, petróleo, papel, química y otros

Mangueras neumáticas de diámetro de 8 mm para alimentar las válvulas

de paso.

Descripción.

* Diámetros exteriores: 4 a 12 mm
* Diámetros interiores: 2,6 a 8 mm
* Longitud de trabajo: 0,5 a 6 m
* Presión de funcionamiento dependiente de la temperatura: -0,95 a 10
bar
* Fluido
* Aire comprimido
* Vacío
* Resistencia elevada a la radiación UV y a las fisuras por esfuerzo

2 Bombas con referencia de tipo R57DRS132MA.

Características Estándar

· Eficiencia Estándar
· Trifásicos, II, IV, VI y VIII polos, 60Hz
· Tensiones: 208-230/460V, 200V, 460V o 575V
· Totalmente Cerrado con Ventilación Externa - TEFC (IP55)
· Rotor de Jaula de Ardilla / Aluminio Inyectado
· Anillo de sello V'Ring en ambas tapas (carcasas 586/7 equipadas
con sello laberinto taconite como estándar)
· Rodamientos de bolas
· Eje de acero carbón 1045 (4140 para carcasas 404/5T y
superiores)
· Dimensiones NEMA
· Clase de Aislamiento “F” para todas las carcasas
· Elevación de temperatura: Clase “B” (80ºC)
· Diseño NEMA “A”
· Factor de Servicio 1.15
· Régimen continuo (S1)
· Temperatura ambiente de 104ºF (40ºC)
· Altitud: 3300 ft (1000 m)
· Agujeros con rosca NPT en la salida de la caja de conexiones
· Montado en la posición F1
· Placa de identificaciones en acero inoxidable AISI 316 con
grabación a laser
· Pintura: Pintura sintética a base de resina alchidica (excede a la
prueba ASTM B117 de maresía)
· Color: RAL 5002
· Pino de dreno automático – con presión compensada
· Rodamientos reengrasables, con sistema de lubricación por presión
positiva (carcasas 254T y superiores)
· Termistores tipo PTC (1 por fase) para carcasas 324T y
superiores
· Caja de conexiones con junta de estanqueidad
· Impregnación por inmersión y horneo (carcasas 143T hasta 326T
y 586/7T)
· Impregnación por flujo continuo de resina (carcasas 364/5T
hasta 504/5T)

1 Tanque de depósito que por defecto lo tendría de 20.000 𝑐𝑚3.

Información detallada de Depósito sencillo con sistema de agitación en

acero inox de 20.000 litros: Deposito sencillo con sistema de agitación,
construido en acero inoxidable, agitador central, dos tapas abatibles en
la parte superior, fondo del depósito vaciado total y cuatro patas de
apoyo con sus suplementos. Capacidad............20.000 litros
Características
Ancho: 3 metros
Alto: 8.90 metros

1 tanque de agitación o mezclado.

Información detallada de Depósito sencillo con sistema de agitación en

acero inox de 20.000 litros:
Deposito sencillo con sistema de agitación, construido en acero
inoxidable, agitador central, dos tapas abatibles en la parte superior,
fondo del depósito vaciado total y cuatro patas de apoyo con sus
suplementos. Capacidad............20.000 litros
Características
Ancho: 2.5 metros
Alto: 4.5 metros

1 tanque de filtrado para una buena homogenización y limpieza del

líquido.

Es principalmente aplicable a las fases de producción, tales como la

hidrólisis, la neutralización, cristal, destilación y almacenamiento, etc.
en las industrias de la medicina (taller de materiales, la síntesis de
taller), industria química, alimentos, industria ligera y así
sucesivamente.
La serie de SS. Los tanques de almacenamiento están hechos de acero
inoxidable (SUS304 o SUS316L). Todas las juntas y el interior están con
acabados de espejo sin ningún ángulo muerto y se limpian fácilmente
Características
Ancho: 2.5 metros
Alto: 4.5 metros

4 tanques de almacenamiento con una capacidad de 5000 𝑐𝑚3.

Estructura
1- volumen de 50L-20000L, se puede personalizar según las
necesidades del cliente, en este caso lo estaríamos trabajando en 5000
𝑐𝑚3.
2- utilizado en material de acero inoxidable sanitario.
3- estructura de tres capas: el interior del cuerpo, revestimiento y
aislamiento, capa de aislamiento lleno de material aislante.
4-. pared interior polaca menos 0.6 mm, acabado exterior se podría
añadir o pulido espejo.
5- forma de cono inferior, con camisa de refrigeración puede adoptar
chaqueta hoyuelo, curvado y revestimiento acceso ondulado.
6- Todos los tubos están DIN o ISO tubería sanitaria, pulido espejo.
7- utilizado como vino de tanques de almacenamiento y fermentación,
productos lácteos, industrias, etc.;
8- aplicable en el campo de alimentos, productos lácteos, jugos, química
y campos biológicos.
1 un motor eléctrico trifásico para el agitador con referencia SA5Z
DT90S-48M6/TF.

CIMISA

Características

Grado de protección: IP 55
Carcasa: hierro fundido
Potencias: 0,5 a 450 HP
Aislación: clase F
Factor de servicio: continuo (S1)
Tensiones: 440 V
Color: azul RAL 5010
Termistor PTC: en todas las carcasas
Motor a prueba de explosión
Motor trifásico para áreas clasificadas certificación CESI, según
directivas ATEX. Zona 1, grupo IIA/IIB T4.

1 PLC el que más he utilizado sería un S7 1500 Tía portal por un fácil
manejo.

¿Características del S71500 PLC y TIA Portal V12 dirigido sus retos del
proyecto?
S7-1500 es capaz de utilizar las nuevas características innovadoras
para disminuir el tiempo de diseño y construcción en comparación con
otros modelos de PLC. Los módulos de terminales estandarizados para la
línea de módulos de señales S7-1500 hace para un diseño más eficiente
y disminución de los costes de mantenimiento de piezas de repuesto. La
función de los módulos de terminales de múltiples posiciones ha
permitido para el cableado fácil y rápido de los módulos de señales que
contribuyeron a la reducción del tiempo de construcción en general,
menos cableado.

Errores y más fácil la solución de problemas. Por último, a bordo,

pantalla en color en el S7-1500 ayuda en gran medida en la puesta en
marcha. La capacidad de establecer rápidamente la dirección IP, ver y
restablecer los fallos, y controlar el modo de funcionamiento del PLC sin
la necesidad de conectar un terminal de programación ayudó a reducir
la cantidad de tiempo necesario para programar y poner en marcha el
sistema. Además, la pantalla permite a los no ingenieros para
diagnosticar rápidamente y corregir errores, maximizando el tiempo del
sistema de agua con su mezcla y el aumento de la productividad global
del centro de producción.

El software v12 TIA Portal también contribuye a la reducción del tiempo

de programación. El entorno totalmente integrado del PLC, HMI y la
unidad de programación a través StartDrive permite de forma rápida y
sencilla de programas, control y seguimiento de datos de la bomba y
sus entradas en si. Las nuevas características de programación tales
como la conversión de tipo de datos integrado y diagnóstico en línea
fáciles también ayudaran a agilizar la fase de puesta en marcha.

¿Cómo mejora la empresa con este PLC?

Anteriormente, el sistema de agua de tamaño insuficiente limita el
volumen de máquinas que podrían ser fabricados y probados en un
momento dado. Nuestro sistema de agua será mejorado ahora
suministrando niveles sostenidos de agua de alto volumen de cuatro
tanques adicionales de producción, potenciando la empresa para
aumentar su capacidad total de producción hasta en un 50%. Mediante
la incorporación de dispositivos de control de Siemens, el PLC goza de
buenas herramientas de mantenimiento y programación que minimizan
la cantidad de tiempo que pasamos de operación y solución de
problemas del sistema - que nos permitirá centrarnos aún más
estrechamente en la construcción de sistemas superiores para otros
clientes más adelante.

6 sensores de nivel 7ML5221-2DA18 ultrasónicos.

SITRANS Probe LU es un transmisor ultrasónico de dos hilos para la

medición de nivel y de volumen de líquidos en depósitos de
almacenamiento y recipientes de proceso simples, así como para la
medición de caudal en canales abiertos.

El SITRANS Probe LU es indicado para las mediciones de nivel en la

industria del agua y aguas residuales, así como para el almacenamiento
de productos químicos.
El rango de medida del SITRANS Probe LU es de 6 o 12 m (20 o 40 ft).
La función de supresión automática de falsos ecos para la eliminación de
falsos ecos de componentes fijos, la relación mejorada señal/ruido y una
precisión aumentada del 0,15% del rango de medida o 6 mm (0,25")
confieren al Probe LU la más alta fiabilidad.
Rango de medida 0,25… 12 m (0.8… 39 ft)
Temperatura de proceso -40... 85 °C (-40... 185 °F)
Salida -4... 20 mA / HART, - PROFIBUS PA - seguridad intrínseca
(opcional)

Compresores industriales.

Este compresor es especialmente diseñado y construido para aumentar

la presión y poder accionar la válvula por medio de las señales del PLC.
A veces se podría utilizar de manera intermitente en un taller, en una
llantera, restaurante, planta procesador, en continuos bombeos de
gasoductos, embotelladoras de gaseosas o cerveza, sopladores de
bolsas y envases plásticos, etc.).

Existen diversas formas de comprimir aire, dando esto a que existan

muchos tipos de compresores, todo dependiendo del mecanismo que se
utilicen. Los compresores a pistón o émbolo (alternativos), son los de
uso más difundido y por su diseño, los compresores de aire de pistón
producen altas presiones en volúmenes pequeños, y generalmente se
utilizan para aplicaciones domésticas e industriales

Monitor para el Scada.

SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de Datos)

Esta es una aplicación del software del PLC, especialmente diseñada

para el funcionamiento del proyecto sobre ordenadores en el control de
la producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de
campo (controladores autónomos...) y controlando el proceso de forma
automática desde la pantalla del ordenador. También proveerá toda la
información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios,
tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de
datos...).

Tubería de 2 pulgadas para todo el sistema.

Todos los implementos y accesorios para este proyecto sera de 2
pulgadas para tener un mejor fluido y una buena presión para poder
llegar el liquido hasta los cuatro tanques que los tenemos a 580 metros
de distancia del sistema principal.

Manómetros.

La presión manométrica se expresa ya sea por encima o por debajo de

la presión atmosférica. Los aparatos que sirven exclusivamente para
medir presiones inferiores a la atmosférica o negativas se llaman
vacómetro, también manómetros de vacío.

En este caso vamos a utilizar manómetros por encima ya que estamos

trabajando fluidos hidroneumáticos para saber que presión estamos
trabajando en cada parte del sistema tomando un control para que no
se nos vaya a presurizar el sistema ocasionando un daño bien sea
grande o pequeño pero lo tenemos que evitar siempre ya que este nos
para la producción en cualquier momento.

Mapa conceptual.

Diagrama Tecnológico

ESQUEMA DE UN SISTEMA HIDRONEUMATICO

Resultado de imagen para informacion sobre sistemas hidroneumaticos

SISTEMA HIDRONEUMATICO PARA UNA EMPRESA CON TABLERO DE

CONTROL ELECTRICO
MARCO TEÓRICO

Para el control efectivo del proceso y fabricación de la empresa de

plásticos (plasticol s.a.) Se usará el control de variables por PID el cual
se puede explicar cómo el control inteligente que mantiene alguna
variable física, en nuestro caso la presión hidroneumática en esta
empresa, en un rango estable, casi sin fluctuaciones que garantizan la
calidad del producto entregado. Así podemos solicitarle al control PID
por medio de un Set Point el valor de llenado que el proceso necesite
mínimo de 5000 𝑐𝑚3 para ser entregados a cada tanque y el control por
medio de las acciones proporcional, integral y derivativa hará lo
necesario para mantener ese Set Point que se necesita. El valor
proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera
una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que,
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El derivativo determina la reacción del tiempo en el que
el error se produce. Debemos recordar que el control PID es un control
de lazo cerrado o sea que tiene realimentación.
Adicional al control PID se usará también el poderoso software LabVIEW
el cual es un sistema de pruebas de hardware y software para hacer
diseño y control de plantas y sistemas productivos, es una interfaces
meramente gráfica que usa iconos en lugar de códigos de programación.
El otro gran componente del proyecto de la empresa de plásticos
(plasticol s.a.) es el PLC el cual definiremos como controlador lógico
programable. Podríamos decir que este el cerebro del proceso ya que
basado en un programa previamente cargado controla todo el proceso, a
este llegan todas las conexiones de los sensores y actuadores
procesando toda la información y toma decisiones para garantizar el
proceso de producción de la empresa (plasticol s.a.)

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El sistema comienza activando la válvula (A), es una electroválvula On-

off de simple efecto de referencia BGT118 K5 con una presión máxima
de 5,6 bar conectada neumáticamente con dos mangueras neumáticas
de diámetro de 8 mm, una para abrir y la otra para cerrar la válvula,
arrancando la bomba con referencia de tipo R57DRS132MA, con unas
rpm de 400, con un HP de 5.5 ”caballos de fuerza“ y con un voltaje de
440 Voltios trifásicos ya que esto lo vamos a implementar en una
empresa, la cual le extrae agua del tanque de depósito que por defecto
lo tengo de 20.000 𝑐𝑚3 , llenando el tanque (A) con 5000 𝑐𝑚3 de agua
potable, una vez se obtiene la cantidad requerida, por medio del sensor
de nivel 7ML5221-2DA18 ultrasónico alimentado a 24 voltios con una
fuente de voltaje directo, calibrado de 4 a 20 miliamperios donde 4
miliamperios es 0% y 20 miliamperios es el 100% de la capacidad de los
tanques, esta mide el contenido del tanque de agua potable, este
entrega el dato por medio de una señal análoga de 4- 20mA al PLC
como decía anteriormente, la válvula (A) se cierra mediante la acción
neumática y la orden de la programación.

Con los 5000 𝑐𝑚3 de agua en el tanque (A) se agita durante un tiempo
determinado que se puede graduar según criterios a trabajar y el sensor
de nivel actúa cuando tenga la cantidad establecida por programación
para darle la orden a la válvula (B) que se abra para que pase agua al
tanque (B) el cual se le agrego un filtro y poder entregar el agua más
limpia al consumidor final.

En el tanque (A) tiene un agitador movido por un motor eléctrico

trifásico a 440 voltios, con un HP de 8.2 caballos de fuerza, con las RPM
de 1680 y su referencia es SA5Z DT90S-48M6/TF, este a su vez es
accionado por el PLC por medio del SAX-4001 que es un arrancador
suave o también podríamos utilizar un variador de frecuencia
monitoreado por el PLC para este elemento, también se tiene un
temporizador con rango de 0 a 180 segundos para agitar el agua
durante este tiempo, el PLC por medio de un lazo de control PID arranca
o para el agitador del tanque (A) tal cual como decía antes.
En el diagrama tecnológico se observa que una vez la cantidad del
tanque (A) es alcanzado por el sensor de nivel, que las celdas de carga
indiquen que ya el tanque esta con el peso programado y pasan los 3
minutos se abrirán las válvulas B y C en este caso son las
electroválvulas On-off de simple efecto de referencia BGT118 K5 del
mismo tipo que la válvula (A) accionadas por el PLC arrancando de
manera sincrónica la bomba que alimenta el tanque C que lo tenemos a
580 metros, esta agua es transportada por una tubería de 2 pulgadas
que es para todo el proyecto y así tener una mejor fluidez, presión y
cantidad para mejorar el transporte del agua hasta los tanques.

Una vez cumplido el set point y que el sensor de nivel 7ML5221-2DA18

de la señal de que ya está lleno el tanque © para todo el proceso y la
secuencia para ser almacenado en el otro tanque que sería el nro (D) el
cual no diseñe por espacio, lo cual este proceso empieza un nuevo ciclo
para los otros 4 tanques que nos pide la guía.
CICLOS DE BOMBEO

Cuando se dimensiona un tanque se debe considerar la frecuencia del

número de arranques del motor en la bomba. Si el tanque es
demasiado pequeño, la de manda de distribución normal extraerá el
agua útil del tanque rápidamente y los arranques de las bombas serán
demasiado frecuentes. Un ciclo muy frecuente causa un desgaste
innecesario de la bomba y un consumo excesivo de potencia.

Por convención se usa una frecuencia de 4 a 6 ciclos por hora, el ciclo de

cuatro (4) arranques/hora se usa para el confort del usuario y se
considera que con más de seis (6) arranques/hora puede ocurrir un
sobrecalentamiento del motor, desgaste innecesario de las unidades de
bombeo, molestias al usuario y un excesivo consumo de energía
eléctrica.

El punto en que ocurre el número máximo de arranques, es cuando el

caudal de demanda de la red alcanza el 50% de la capacidad de la
bomba. En este punto el tiempo que funcionan las bombas iguala al
tiempo en que están detenidas. Si la demanda es mayor que el 50%, el
tiempo de funcionamiento será más largo; cuando la bomba se detenga,
la demanda aumentada extraerá el agua útil del tanque más
rápidamente, pero la suma de los dos periodos, será más larga.

PRESIONES DE OPERACION DEL SISTEMA HIDRONEUMATICO PRESION

MINIMA (Pmin)
La presión mínima de operación ( Pmin) del cilindro en el sistema
hidroneumático deberá ser tal que garantice en todo momento, la
presión requerida (presión residual) en la toma más desfavorable y
podrá ser determinada por la fórmula siguiente:

Pmin = h + hf + hr

h = Altura geométrica (o diferencia de cotas) entre el nivel del

tanque subterráneo y el nivel de la pieza más desfavorable.
hf = La sumatoria de todas las pérdidas (tanto en tubería recta
como accesorios) que sufre el fluido desde la descarga del tanque hasta
la toma más desfavorable.
hr = Presión residual.

Un estimado bastante preciso (para edificios de más de cuatro pisos) es

el siguiente:
· Se establece una altura entre placas de 2,75 Mts (si no hay otro
dato)
· Como pérdidas ( hf ) se estima un 10% de la altura de la
edificación más unos 7 Mts de pérdidas en piso.
· Como presión residual se estiman 7 Mts, cuando los W. C. son con
tanque y 12 Mts cuando son con Fluxómetro.

Como ejemplo tomemos un edificio de 8 pisos + P.B. + P. H. con

partes de tanque:

H=
10 x 2,75
27,5 Mts
hf
=
2,75 + 7
9,75 Mts
hr
=

7,00 Mts
PRESION MINIMA ( Pmin)=
44,3 Mts
65 PSI

Presión diferencial y máxima

Se recomienda que la presión diferencial no sea inferior a 14 metros

columna de agua (20 PSI). Sin embargo, no fija un límite máximo que
se pueda utilizar, por lo que hay que tener en cuenta que al aumentar el
diferencial de presión, aumenta la relación de eficiencia del cilindro
considerablemente y por lo tanto reduce el tamaño final del mismo;
pero aumentar demasiado el diferencial puede ocasionar inconvenientes,
pequeños, tales como un mayor espesor de la lámina del tanque,
elevando su costo y obligando a la utilización de bombas de mayor
potencia para vencer la presión máxima, o graves, tales como fugas en
las piezas sanitarias y acortamiento de su vida útil. La elección de la
presión máxima (Pmax) se deja a criterio del diseñador.

POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA Y EL MOTOR

La potencia de la bomba para un sistema hidroneumático podrá
calcularse por la misma fórmula indicada en la página 3 de los presentes
apuntes:

Q (lps)* H (metro s) CV = -------------------------

75 * (n%/100)

Las bombas deben seleccionarse para trabajar contra una carga por lo
menos igual a la presión máxima en el tanque hidroneumático.

Esto está indicado en Gaceta para garantizar que las unidades de

bombeo seleccionadas alcancen la presión máxima requerida por el
sistema hidroneumático; pero de tenerse a mano curvas características
de las unidades de bombeo, la selección podrá hacerse por medio de
ellas.

La potencia del motor eléctrico que accione la bomba será calculada

según las mis más consideraciones utilizadas en el cálculo de los
sistemas de tanque a tanque.

PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO

La planificación del proyecto está relacionada con el diagrama de

tecnología, que de primera mano enseña las posiciones de las válvulas,
las conexiones necesarias, la disposición de los actuadores y su
ubicación, además del orden jerárquico del sistema de control y
adquisición de datos.

CONCLUSIONES

Con este proyecto se pretende automatizar la empresa de plásticos

(plasticol s.a que actualmente es de tipo manual, y tiene como prioridad
automatizarla para que el producto llegue con buena presión, que sus
tiempos no sean tan largos en el llenado de los tanques, automatizar
cada paso mediante la implementación del software LabVIEW, iniciando
con la formulación de un diagrama de tecnología.

Se analizaron los aspectos a tener en cuenta en este proceso para

automatizar y mejorar secuencias implementando mejoras que pueden
ayudar al personal operativo y a los departamentos mecánicos y
electrónicos para un mejor funcionamiento de la maquinaria que en este
caso es hidroneumático.

Conocimos un proceso bastante interesante porque aprendimos todo el

funcionamiento de esta empresa de plásticos y cómo podemos mejorar
esta máquina o proceso a trabajar por si solas, por supuesto con la
supervisión de los operarios y los departamentos de mantenimiento para
tener un control del flujo o del líquido que se está produciendo en la
empresa seleccionada.

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 Componentes a usar para el sistema propuesto

De acuerdo al requerimiento se evaluara los componentes necesarios para el sistema

planteado, teniendo en cuenta la funcionalidad de cada uno de ellos.

1. Tanque de presión

De acuerdo a la necesidad del sistema se requiere un elemento esencial, el cual tiene una
gran importancia en el funcionamiento del proceso, demostrando ser una opción eficiente y
de grandes ventajas. Hacemos referencia a un tanque parcialmente lleno con aire a presión,
haciendo que la red mantenga una adecuada disposición en su funcionamiento. Este
elemento consta de un orificio de entrada y otro de salida para el servicio, teniendo en
cuenta que requiere mantener un sello de agua, que evita la entrada de aire a la red de
distribución, de igual forma es necesaria una entrada de aire para mantener la presión en
caso que esta sea requerida.

Figura 1. Tanque de presión

2. Conjunto Motor Bomba acorde a la necesidad de la red

La Motobomba seleccionada es un equipo tipo monobloque, que permite el abastecimiento de

la demanda máxima de acuerdo a las presiones de trabajo, el tamaño de la bomba debe
garantizar una autonomía de manera automática, que permita mantener la presión del
sistema, de acuerdo a los cálculos previos. Podemos encontrar una bomba en stand bye,
como respaldo del sistema en caso que falle el conjunto de motobomba principal, o en su
efecto se podría usar bombas alternadas para mantener los motores óptimos en el
aislamiento del conductor. El funcionamiento de la motobomba de acuerdo a un análisis
requiere la viabilidad entre optimización y costes, teniendo en cuenta que si opera de
manera alternada, sus componentes tendrían una vida útil más corta, o se podría acordar
operarlas por horas trabajadas, para tener un mejor seguimiento a los equipos.
 Figura 2. Conjunto motor Bomba

 Aplicaciones

Bombeo de agua para tanques de mezcla con un ph 7

 Para las especificaciones del motor es necesario tener en cuenta:

 Conexión del motor (trifásico, bifásico, monofásico)

 Potencia
 Tensión
 Revoluciones por minuto
 Frecuencia
 Corriente nominal
 Rodamientos
 Dimensiones
 Tipo de arranque
 Peso
 Para las especificaciones de la bomba es necesario tener en cuenta:

 Diámetro de succión: 2.1/2”

 Diámetro de descarga: 1.1/2 ”
 Caudal de descarga máximo
 Altura máxima
 Presión máxima
 Peso
 Dimensiones
 Características del sello mecánico
 Características del tipo de rodamiento del eje

a 3. Purga para drenaje de la tubería

Este dispositivo permite mantener un sistema óptimo, de acuerdo a la periosidad de su
operación permitiendo purgar el sistema, de esta manera se evita acumulación de partículas
que generen oxidación y atascamiento del fluido. Este sistema de purga puede ser de
manera automática o manual, dependiendo de la dureza del agua y del tiempo de horas
 trabajadas. Con este dispositivo ayudamos al mantenimiento propio de las tuberías
internamente, para evitar obstrucción de estas con el transcurso del tiempo.

Figura 3. Válvula de purga

a 4. Manómetro
Es un instrumento necesario en el sistema, nos permite medir la presión del tanque y de la
red en diferentes puntos, esto con el fin de identificar las áreas de la red, donde se evidencie
ausencia de presión o problemas de baja presión. Nos sirve como elemento de supervisión y
de seguimiento a la red, determinando deficiencia del sistema.

Figura 4. Manómetro

 Especificaciones para tener en cuenta:

 Material de la caja
 Esfera Ondulada, en el anillo de acero inoxidable
 Modelo / caja de relleno RChg / sin caja de relleno RChgG / con relleno de caja Glicerina
 Clase de precisión / tamaño nominal caso
 Material contacto fluido
 Rangos de presión

a 5. Válvulas de seguridad
Este dispositivo debe garantizar las sobrepresiones generadas en el tanque hidroneumático,
cumpliendo con un alto grado de seguridad y confiabilidad, su selección depende del diseño
del sistema, el material de fabricación y sus componentes de instalación. Su importancia
radica en la protección del sistema dando continuidad a la producción, y la seguridad e
integridad a las personas, al medio ambiente y a los equipos.

Figura 5. Válvula de seguridad

a 6. Válvulas antirretorno
Esta válvula es requerida en nuestro sistema, teniendo en cuenta que
es indispensable cerrar el paso del fluido en circulación, asegurando
fugas del sistema por la válvula de entrada, además protege la
electroválvula que permite el ingreso de fluido. Básicamente la función
de esta válvula es mantener a presión la tubería en servicio y poner en
descarga la alimentación.

Figura 6. Válvula anti retorno

b 7. Interruptores de presión
 Este instrumento es uno de los elementos más importantes para el sistema de control de
nuestro sistema, el interruptor de presión o presóstato, permite activar por medio de unos
contactos, otro dispositivo para conexión o desconexión de las electroválvulas, que
permiten el paso de llenado del tanque hidroneumático y los tanques de mezcla, de igual
forma ayuda en el ahorro de energía en la operación del compresor y de la motobomba.
Es importante calibrar las presiones de servicio en el interruptor de presión, para que actué
de acuerdo a las presiones requeridas en el cálculo previo.

Figura 7. Interruptor de presión

c 8. Compresor
El compresor es el componente esencial en el sistema hidroneumático, teniendo en cuenta
que por medio de su funcionamiento, mantiene el tanque con una compresión de aire
determinada de acuerdo al cálculo del sistema. Su función específica es mantener un
porcentaje del tanque con una presión, que se ve reflejada en el agua bajo presión, para que
la descarga esté disponible de acuerdo a la demanda del servicio.
 Figura 8. Compresor

 Entre sus especificaciones para tener en cuenta son:

 Capacidad
 Categoría alta presión
 Categoría especial estacionario
 Potencia del motor
 Velocidad del motor
 Tensión de alimentación
 Corriente nominal
 Frecuencia

d 9. Dispositivo de drenaje del tanque hidroneumático, con su correspondiente llave de

paso
Este elemento garantiza un mantenimiento predictivo al tanque hidroneumático, de acuerdo a
sus características se debe garantizar un servicio total en apertura y cierre, debe tener una
resistencia mínima a la circulación del fluido, para garantizar el desfogue del tanque y de la
tubería del sistema en la parte inferior.
 Figura 9. Drenaje tanque hidroneumático

e 10. Filtro y secador para aire, en el compresor o equipo de inyección

Este filtro permite mantener la calidad de aire del sistema, así como la de proteger los
componentes de la contaminación. El secador permite cubrir la presión máxima de trabajo,
reduciendo el monóxido de carbono generado en el sistema, con un pre filtrado de las
partículas. Estos elementos forman parte integral del sistema alargando la vida útil de sus
componentes.

Figura 10. Tratamiento del aire

11. . Electroválvulas
 Este actuador es necesario en el sistema, ya que por medio de estos, permite el llenado de
los tanques de acuerdo a la presión de servicio, permitiendo el paso del fluido. Esta válvula
opera por medio de una bobina solenoide en la cual operaria en posición abierto cuando
reciba señal de un contacto del presóstato de acuerdo a la presión preestablecida.

Figura 11. Electroválvula hidráulica

g 12. Tablero de control potencia de motores

El tablero de control está compuesto por unos elementos específicos, encargados como su
nombre lo indica del control del proceso, para ello es necesario identificar la
instrumentación y actuadores necesarios del sistema propuesto. Sus componentes van
relacionados a la función de operación, incluidos sistemas de seguridad y protección, de
acuerdo a las características y calibración de la instrumentación y los dispositivos de
control que garanticen el normal funcionamiento de los motores y de las electroválvulas.

Para este control, es necesario un selector que permita su operación de manera local y
automática, es necesario visualizar en el tablero, el funcionamiento del compresor y las
motobombas donde se verifique motores en servicio, motores apagados, además de tener
indicación de disparo térmico en caso de falla. Es importante llevar la señal de disparo de la
válvula por sobre presión del tanque hidroneumático y que esta señal por medio de un relé
visualice esta falla en el tablero.
También se podría llevar las señales de operación de las electroválvulas, accionadas en el
proceso de llenado de los tanques de mezcla, esto para corroborar la operación de estos
actuadores, esta señal de operación se llevaría de un contacto NO del relé de accionamiento
de cada válvula.
 Figura 12. Tablero de control

 Los componentes necesarios para el tablero de control pueden ser:

 Interruptor principal de protección para cada motor

 Contactores eléctricos para los motores en AC3 teniendo en cuenta que es corriente
inductiva y de acuerdo a la corriente nominal de placa.
 Relés térmicos para cada motor, de acuerdo a la corriente nominal
 Relés auxiliares para el control de las señales de la instrumentación.
 Relés para la operación de las electroválvulas
 Bombillos de señalización de operación de los motores y electroválvulas
 De acuerdo a la tensión de ser necesario un transformador para que el control sea de 110v
 El tablero debe tener una resistencia para la calefacción, manteniendo los componentes con
una humedad relativa determinada.

1 13. Cabezal de descarga

El cabezal de descarga hace referencia al conjunto de elementos necesarios para tratar, medir
y suministrar el agua que se distribuye en la red, en el sistema de impulsión es importante
verificar su instalación para garantizar que el agua llegue al último tanque de destino, de
igual forma el sistema de purga, que evita acumulación de partículas minerales,
ocasionando obturación a la red, generando altos costes de mantenimiento, su diámetro
debe ser acorde a la distancia y potencia del motor.
 Identificación de la simbología

Conociendo la importancia de la función en el diseño del sistema, es importante identificar la

simbología aplicada a las redes hidroneumáticas y el sistema de control, de tal forma que
nos facilite relacionar estos elementos para un control adecuado al sistema. Para ello
reconocemos la simbología de algunos elementos que podemos usar a nuestro
planteamiento.
Simulación
 Esquema de los requerimientos de nuestro sistema

Conclusiones

Entre los diferentes sistemas de abastecimiento y distribución de agua en instalaciones

industriales, los equipos Hidroneumáticos han demostrado ser una opción eficiente y
 versátil, con grandes ventajas frente a otros sistemas; este sistema evita construir tanques
elevados, instalando un tanque parcialmente lleno con aire a presión. Esto hace que la red
hidráulica mantenga una presión necesaria, mejorando el funcionamiento del servicio.

Se identifican los diferentes componentes para el funcionamiento del sistema, teniendo en

cuenta su importancia en el proceso de acuerdo a los requerimientos. También podemos
establecer una relación entre cada elemento de acuerdo a su función específica.

Se realiza un análisis al sistema eléctrico, teniendo en cuenta el circuito de fuerza y de

control, verificando los componentes a usar para el funcionamiento óptimo del sistema,
donde damos importancia al control de protección y las especificaciones propias de las
características de cada elemento a usar.
Se identifica la simbología de los circuitos hidroneumáticos, para familiarizarnos con estos
sistemas.

Recomendaciones

 · Se requiere identificar la potencia real de la bomba para definir los elementos de

fuerza y protección instalados en el tablero de protección.
 · Es necesario identificar en la línea de servicio, válvulas de corte que permitan
en determinado momento, cerrar o abrir válvulas para el mantenimiento del sistema

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