UNIVERSIDAD DEL BÍO-BÍO

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

APUNTE DISEÑO MECÁNICO II

Profesor: Pedro Bravo Sanhueza

2.- Normas de seguridad y de medio ambiente aplicadas al diseño

No todas las normas que se verán en los siguientes apartados son de obligado cumplimiento,
las obligatorias protegen al operador de la máquina y el resto nos ayudarán a mejorar la calidad
de nuestro producto y por lo tanto su competitividad en el mercado. Además, algunas de ellas
están en manos del fabricante.

Se analizarán a continuación estos aspectos de la normativa:

• Criterios de seguridad.
• Criterios ergonómicos.
• Criterios medioambientales.

2.1.- Criterios de seguridad.

Una máquina debe cumplir las normas y requisitos esenciales de seguridad, siendo la
norma ISO 12100 una de las más utilizadas en tal aspecto.

Las normas se clasifican del siguiente modo:

• Tipo A: normas de seguridad fundamentales, aspectos generales (Norma ISO 12100)

• Tipo B: normas relativas a una materia.

o B1: aspectos particulares (distancias, ruidos,...)

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 • B2: sistemas y dispositivos (mando,...)

• Tipo C: normas relativas a un tipo de máquina específico.

Para poder comprender una norma, es importante conocer los conceptos y terminología que se
usa en su definición:

• Fiabilidad de una máquina: aptitud de una máquina en condiciones especificadas y

durante un tiempo dado, para desempeñar sin errores una función determinada.

• Seguridad de una máquina: aptitud de una máquina para desempeñar su función, para
ser instalada, transportada, ajustada, mantenida, desmantelada y retirada en las
condiciones de uso previsto, especificadas en el manual de instrucciones sin causar
lesiones o daños de salud.

• Peligro: fuente de posible lesión o daño para la salud.

• Situación peligrosa: situación en la que una o varias personas se encuentran expuestas a

uno o varios peligros.

• Riesgo: combinación de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño

para la salud en una situación peligrosa.

• Evaluación del riesgo: estimación conjunta, en una situación peligrosa de la probabilidad

y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud, con el fin de seleccionar las
medidas de seguridad adecuadas.

• Función peligrosa de una máquina: cualquier función de una máquina que genera un
peligro cuando la máquina está en funcionamiento.

• Zona peligrosa: cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual una
persona está sometida a un riesgo de lesión o daño para la salud.

• Operador: persona encargada de instalar, poner en marcha, regular, mantener, limpiar,

reparar o transportar una máquina.

• Protección: medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos

específicos denominados resguardos y dispositivos de protección, con el fin de proteger
a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención intrínseca
no permite, de modo razonable, eliminar o reducir suficientemente.

• Información para la utilización: medidas de seguridad consistentes en sistemas de

comunicación tales como textos, palabras, signos, señales, símbolos o diagramas
utilizados separadamente o combinados, para trasmitir información al usuario.

• Prevención intrínseca: medidas de seguridad consistentes en:

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o Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos,
seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la
máquina.

o Limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la

necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.

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2.1.1.- Peligros generados por las máquinas.
Es necesario describir e identificar los diferentes peligros susceptibles de ser generados por las
máquinas, con el objetivo de facilitar el análisis de peligros que pueden surgir al:
• Diseñar una máquina.
• Elaborar una norma de seguridad relativa a una máquina.
• Evaluar los riesgos.
Según la norma ISO 12100, esta es la relación de peligros generados por las máquinas:
• Peligro mecánico. Conjunto de los factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por
la acción mecánica de elementos de máquina, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos o fluidos. El peligro generado por los elementos de la
máquina o las piezas a trabajar suele depender de:
o Su forma: elementos cortantes, aristas cortantes, partes agudas.
o Su posición relativa: zonas de aplastamiento, cizallamiento, atrapamiento cuando
está en movimiento.
o Su masa y estabilidad (energía potencial de elementos que pueden moverse por
su gravedad).
o Su masa y su velocidad (energía cinética de elementos controlados o
incontrolados).
o Su aceleración.
o Su inadecuada resistencia mecánica que puede generar roturas o estallidos
peligrosos.
o La energía potencial de elementos elásticos, líquidos, efecto del vacío o gases a
presión.
• Peligro eléctrico

• Peligro térmico

• Peligros producidos por el ruido

• Peligros producidos por las vibraciones

• Peligros producidos por las radiaciones.

• Peligros producidos por materiales y sustancias (ISO 14123). Los materiales utilizados en
la construcción de una máquina o los procesados por éstas pueden generar:

o Peligros biológicos y microbiológicos.

o Peligro de explosión y de incendio.

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 o Peligros generados en el contacto o inhalación de gases, fluidos, humos, polvos,
etc.

• Peligros producidos por no respetar los principios de la ergonomía en el diseño de las

máquinas. El hecho de que la máquina no esté adaptada a las características y aptitudes
humanas puede generar:

o Errores humanos.

o Efectos fisiológicos provocados por posturas incomodas, esfuerzos excesivos o

repetitivos, etc.

o Efectos psicofisiológicos debidos a una sobrecarga mental, estrés, etc.

• Combinación de peligros. Peligros que en solitario no son importantes, pero al unirse a

otros su combinación puede ser equivalente a un peligro mayor.

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2.1.3.- Medidas de seguridad y evaluación de riesgos.

Medidas de seguridad

Las medidas de seguridad (ISO 12100) son una serie de disposiciones que el diseñador deberá
tener en cuenta a la hora de crear un proyecto. El diseñador deberá:

• Especificar cuáles son los límites de la máquina.

• Identificar los peligros y evaluar los riesgos.
• Eliminar los peligros y limitar los riesgos.
• Crear y diseñar resguardos y/o dispositivos de protección contra cualquier riesgo
remanente.
• Informar y avisar al operador contra cualquier riesgo residual.
• Tomar todas las precauciones suplementarias necesarias.

Se intenta que las medidas de seguridad sean de fácil utilización y no dificulten su uso previsto.
Además, el diseñador deberá determinar la vida límite de la máquina y/o alguno de sus
elementos, teniendo en cuenta su uso, e identificará las situaciones peligrosas generadas en la
máquina y preverá todas las situaciones que pudieran causar lesión o daño para la salud. Para
ello deberá tener en cuenta las acciones de las personas relacionadas con la máquina y los
estados posibles de la máquina, que son:

• Funcionamiento normal.
• Funcionamiento anormal. La máquina no realiza la función prevista debido a:
o Modificación del material procesado o de la dimensión de la pieza trabajada.
o El fallo de alguno de sus elementos o de varios.
o Perturbaciones externas (vibraciones y choques, etc.)
o Error o defecto de diseño.
o Pérdida de control de la máquina por su operador.

Es necesario advertir a los usuarios acerca de aquellos riesgos contra los que la prevención
intrínseca no es totalmente eficaz. Las instrucciones y advertencias deberán establecer los
métodos y procedimientos de trabajo necesarios para evitar los peligros existentes e indicar si
es necesaria una formación especial y/o prever un equipo de protección individual.

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2.2 - Criterios ergonómicos.
A la hora de diseñar hay que cumplir una serie de especificaciones ergonómicas, las cuales
deben estar agrupadas y recogidas en epígrafes en el pliego de condiciones, de modo que sean
de utilidad en el desarrollo del proyecto.

Puede trazarse una clasificación de estas especificaciones:

• Diseño del espacio de trabajo, y dimensiones del puesto operativo.

• Diseño de los mandos, situación y disposición.
• Diseño de unas buenas condiciones ambientales.

Hay que ir adaptando estos criterios ergonómicos al progreso de la tecnología y a las nuevas
tendencias de diseño como son él "diseño industrial" o "diseño para todos". Esta tendencia es
una estrategia cuyo objetivo es lograr que los diferentes entornos y productos sean accesibles,
utilizables y comprensibles para el mayor número de usuarios, de forma natural y sin necesidad
de proponer soluciones especializadas.

(Madrid, 9 de marzo de 2015.- La salud de sus empleados tiene la máxima prioridad para Audi. Por esta razón, en
su planta de Neckarsulm, la compañía está probando una nueva tecnología que facilita muchas actividades de
montaje: el dispositivo denominado “chairless”, construido en fibra de carbono, permite a los empleados trabajar
como si estuvieran sentados sin utilizar una silla, lo que mejora su postura y reduce la tensión en sus piernas.)

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 2.2.1.- Espacio físico.

El espacio físico de un usuario de máquina-herramienta se define según los siguientes factores.

• Espacio de trabajo. Debe existir espacio útil suficiente para todos los usuarios. Para el cálculo
de las dimensiones libres (altura, medida entre hombros, etc.) hay que tener en cuenta el casco,
el calzado de seguridad que lleva el operario, así como los útiles que utilizará, equipos y
herramientas.
• La altura del plano de trabajo depende de la tarea a realizar. Partiendo de la altura del codo de
los usuarios, se debe prever la posibilidad de superar esta medida en caso de trabajos delicados
y de precisión, y reducir esta medida en caso de se exijan fuerzas o mantenimiento de pesos.

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• Accesibilidad a la máquina. Se establecerá el acceso al espacio para los usuarios, incluidos los
de mantenimiento, teniendo en cuenta el uso de herramientas y equipos y la postura de trabajo
más cómoda.

• Postura de trabajo. Hay que evitar las posturas forzadas, y se intentará que el diseño de la
máquina posibilite el estar sentado o de pié. Se supone que la postura más cómoda se alcanza
con las articulaciones en el punto medio del movimiento. Generalmente se prefieren posturas
de sentado, para trabajos de precisión y posturas de pié en la manipulación cargas pesadas o
continuos desplazamientos.

• Esfuerzo de trabajo. Los órganos de mando se colocarán en orden prioritario, según la frecuencia
de uso, la necesidad de fuerza o de precisión y se dispondrán las distancias necesarias para
alcanzarlos. Los órganos de accionamiento se deben maniobrar de modo seguro y cómodo, y
desde la posición de trabajo el operario no estará obligado a extender excesivamente sus
extremidades para coger los componentes de la máquina.

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 2.2.2.- Mandos, control, alarmas, etc.

A la hora de seleccionar el tipo y la ubicación de elementos como mandos, alarmas, etc., hay
que tener en cuenta una serie de precauciones:

• Mandos y señales. Los criterios de selección de los mandos afectan a su forma, tamaño, color,
retroalimentación, identificación, etc. Deben de ser visibles e identificables, además de
localizables y reconocibles por el tacto, con el fin de evitar un error visual, que conlleve un
riesgo, y manejables con seguridad de forma inequívoca.

• Indicadores y displays. Son preferibles los indicadores estándar, de lectura sencilla, y deben
estar colocados a la misma altura de los displays, para poder visualizar los dos de una sola
mirada. Los indicadores se agruparán por funciones similares y se colocarán de acuerdo con su
secuencia de uso. Si se dispone de una pantalla, hay que plantearse la regulación de altura.

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• Visión del proceso. Los dispositivos de información deberán estar dentro del campo de visión
del operador, y los elementos que haya que verificar visualmente, se situarán según su
prioridad, frecuencia de consulta o minuciosidad de detalles (ajustes, cifras, etc.). La distancia
visual deberá de ser la adecuada, teniendo en cuenta pérdidas visuales del operador debido a la
edad. Asimismo, hay que evitar que las protecciones obstaculicen la visión. La posición adecuada
que se supone con la cabeza relajada es la de cabeza erguida 10 grados por debajo de la
horizontal.

• Alarmas. Para temas importantes de seguridad puede ser preferible la utilización de dispositivos
de información visual y sonora en vez de uno solo de estos tipos (EN 894-2/97). El aviso sonoro
no deberá sobresaltar al operador, no dañará su oído y deberá ser audible por todo el personal,
teniendo en cuenta también las pérdidas de audición por edad. Los colores deberán adaptarse
a la normativa según la cual se rige el producto.

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 3.- Diseño de utillajes para el mecanizado.

¿Qué es un utillaje? Según el diccionario de la real academia española: " Conjunto de útiles
necesarios para una industria", entendiéndose por útil, utensilio o herramienta. Pero esta
definición no aporta mucho, el concepto de utillaje se puede entender en máquina herramienta
como el dispositivo existente entre una máquina o medio de producción y el producto final de
la pieza.

El utillaje desempeña un papel importante en la producción, ya que está en contacto directo

con el producto final durante la fabricación. Por tanto, la correcta gestión de los mismos, un
mantenimiento cuidadoso y un correcto diseño, además de la fabricación ayudarán al éxito de
una empresa. Un utillaje inadecuado por cualquier razón puede arruinar un proceso productivo,
por muy buenos que sean el resto de los elementos o factores que intervienen en el proceso de
obtención del producto. Según su finalidad, los utillajes pueden clasificarse como sigue:

• Utillajes de producción: destinados lógicamente a la fabricación de productos bajo cualquier

proceso productivo.
o Mecanizado.
o Soldadura.
o Estampación y/o punzonado (troqueles).
o Inyección (moldes).
o Ensamblaje.
o Extrusión.

• Utillajes de ensayos: destinados a la realización de prueba sobre productos.

o Ensayos de fatiga.
o Ensayos de resistencia.
o Ensayos de ciclos de vida.

• Utillajes de verificación: para el rápido control de piezas o conjunto. Pueden ser:

o Dimensionales, cuando controlan medidas y formas geométricas.
o Por variables: muestran el valor de determinada medición.
o De características, cuando sirven para verificar determinada propiedad del producto. P.ej, la
dureza, la carga de un muelle.

También pueden clasificarse según su versatilidad:

• Universales: si sirven para cualquier tipo de pieza, caso ideal que raras veces se da.
• Específicos: para un tipo de pieza determinado.
• Unitarios: para una pieza en cada operación.
• Múltiples: para varias piezas en cada operación.

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• De una estación.
• De varias estaciones.

De todos éstos, esta actividad se centra en los utillajes para el mecanizado, ya que son
posiblemente los más sencillos (aunque también se pueden complicar mucho); los conceptos
para el diseño de éstos no tienen por qué ser válidos para el diseño de cualquier otro utillaje.

3.1.- Características de los utillajes.

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 Los utillajes deben cumplir una serie de características:

• Precisión y repetibilidad, en su grado justo.

• Ligereza y manejabilidad. para facilitar el transporte y su fijación a la máquina.
• Robustez, sin ser antagónico a la ligereza, para asegurar la precisión y repetitividad.
• Fácil montabilidad y desmontabilidad, concepto de cambio rápido.
• Fácil accesibilidad, para que el operario o manipulador pueda posicionar y evacuar
rápidamente las piezas.
• Fiabilidad, confianza en que el utillaje no sea una fuente de problemas.
• Resistencia a los agentes exteriores, no degradarse ante proyecciones de soldadura,
refrigerantes, ...
• Facilidad de puesta a punto, sólo han de estar templadas las piezas necesarias.
• Capaz de absorber las diferencias por tolerancias entre piezas, dotar de los mecanismos
necesarios.
• No interferir en los movimientos de herramientas y otros elementos de máquinas.
• Economía, no es preciso que sea de aleación de titanio, con micras de tolerancia.
• Capacidad de evacuar chatarras y refrigerantes, que no se convierta en una piscina ni en
un vertedero.
• Presencia de poka-yokes, que en cada caso identifiquen el utillaje con su pieza.

3.2.- Elementos fundamentales en los utillajes.

El diseño del utillaje para la sujeción y amarre de las piezas tiene una repercusión muy
importante en su mecanizado. Debe generar la referencia espacial de la pieza, así como la
conexión física entre máquina y pieza. Además, no debe interferir en el mecanizado de la pieza,
ni dificultar los movimientos de la maniobra de la máquina, tales como el giro de la mesa o
cambio de herramienta.

La pieza debe situarse dentro de la maquina en una posición predefinida y una orientación
(alineamiento) que permita un mecanizado preciso. El utillaje debe asegurar que la posición
específica y la orientación de la pieza se puedan conseguir y, posteriormente, mantener, a pesar
de las fuerzas de corte, de fijación y del propio peso de la pieza. En muchos casos se precisarán
elementos que eviten una deflexión de la pieza por encima de los límites admisibles, producto
de la aplicación de las fuerzas descritas anteriormente.

Todo esto se traduce en tres funciones básicas de los utillajes, que son:

• Realizar la referencia espacial de la pieza para conseguir un posicionado y un alineamiento

determinados con respecto al sistema de coordenadas de la máquina.
• Amarrar la pieza para mantenerla en su posición durante el mecanizado.
• Soportar la pieza para prevenir deflexiones debidas a la fijación, peso o a los esfuerzos de corte.

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 A lo largo de este punto se analizarán estas funciones por separado. Aunque en los utillajes
reales hay elementos que desempeñan más de una de estas funciones a la vez.

Dos aspectos importantes a tener en cuenta en este tipo de utillajes son la facilidad de manejo
y la rapidez para el amarre de la pieza, lo cual nos permitirá ahorrar muchos costes, sobre todo
si trabajamos con grandes series de piezas.

• Sistemas de referencia, su finalidad es la de asegurar el correcto posicionamiento y alineado de

la pieza. Constará, por tanto, de:

▪ Bridas de centrado
▪ topes
▪ conos autocentrantes
▪ muelles y posicionadores

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• Sistemas de amarre, para fijar la pieza y evitar su movimiento durante el proceso de fabricación,
verificación y ensayo. Los amarres pueden ser mediante accionamientos hidráulicos,
neumáticos o mecánicos. Entre los elementos que se utilizan:

▪ garras
▪ bridas
▪ tornillos
▪ palancas

• Sistemas de soporte o apoyo, son los elementos que sirven de reacción frente a las fuerzas de
amarre o externas. Muchas veces los elementos de referencia actúan también como apoyos,
aunque a veces es necesario añadir algunos elementos más.

• Otros sistemas y elementos, elementos de manipulación y transporte (asas, cáncamos,...),

elementos de fijación y cambio rápido (manetas, posicionadores,...)

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 3.2.2.- Sistemas de amarre.

El objetivo del sistema de fijación es el de sujetar la pieza amarrándola contra los apoyos. Las
partes más importantes de un sistema de fijación son:

• Mordazas para el amarrado de la pieza.

• Elementos de transmisión de la presión desde el accionamiento a las mordazas.
• Accionamiento con sistema de retención de la presión.

Después de posicionar la pieza se debe fijar correctamente.

Las bridas se deben colocar lo más cerca posible de las partes que sirven de reacción a éstas,
una consecuencia de realizar mal el amarre será que se pueden producir deformaciones sobre
la pieza. Esas deformaciones pueden ser pequeñas, pero muy importantes ya que en muchos
mecanizados las exigencias dimensionales y geométricas suelen ser muy estrechas.

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 Los sistemas de accionamiento de la presión de amarre pueden ser:

• Mecánico: la fuerza de amarre es ejercida manualmente por medio de algún mecanismo

irreversible para la retención de la presión en los propios amarres (irreversible significa que
cuando el operario deja de ejercer la fuerza necesaria para atar la pieza, esa pieza seguirá atada).
• Neumático: la fuerza de atado se transmite por medio de un cilindro aprovechando la presión
del aire en un circuito.
• Hidráulico: la fuerza de atado se transmite por medio de un cilindro aprovechando la presión
del aceite en un circuito.

En la tabla de la derecha puedes observar las ventajas y desventajas de cada sistema.

Fuerzas en dispositivos de amarre

Algunas veces la fuerza de amarre es directamente opuesta a la fuerza de mecanizado, pero la

mayoría de las veces suelen ser perpendiculares entre sí (observa la imagen de la izquierda).
Para calcular la fuerza de amarre necesaria en esos casos deberemos aplicar la siguiente
fórmula:

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 Siendo μ el coeficiente de rozamiento.

Para evitar que la pieza se mueva se debe cumplir que:

F rozamiento > F mecanizado.

En cada caso, la fuerza de amarre procederá de los diferentes dispositivos:

• Dispositivos neumáticos e hidráulicos

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 Siendo:

• P = Presión de servicio (kg/cm2)

• A = Área del cilindro o dispositivo de empuje (cm2)

• Dispositivos mecánicos de amarre por medio de cuñas

Para un caso típico en el que todos los materiales son iguales, por ejemplo, acero
templado y rectificado, se considera que todos los coeficientes de rozamiento son iguales. En
este caso, para un empuje P, se obtiene una fuerza de amarre Q, (observa la imagen de la
derecha) según la siguiente expresión:

Para una aproximación inicial y ángulos de cuña pequeños es también válida esta fórmula:

La condición de irreversibilidad (al dejar de empujar la cuña, ésta se mantiene sin retroceder)
es: Y<2ω, donde:

• Y: ángulo de la cuña.
• ω= ángulo arc tan (μ).

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Dispositivos mecánicos de amarre por medio de tornillos

Éste es otro típico caso de fijación. Para un cálculo de la fuerza Q aplicada:

Siendo:

• M = par de apriete aplicado (F x l).

• r = radio medio de la rosca.
• α = ángulo de la rosca.
• ω = ángulo arc tan (μ).
• Condición de irreversibilidad (cuando dejemos de apretar el tornillo éste seguirá
sujetando la pieza). Esta se cumple si α<ω.

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 3.2.3.- Sistemas de apoyo.

Los sistemas de apoyo sirven de reacción, tanto a las fuerzas de amarre de las piezas, como a
las fuerzas de mecanizado producidas por la herramienta.

Así pues, se diferencian:

• Los apoyos de reacción a las fuerzas de amarre son aquellos sobre los cuales se coloca la pieza
para ser amarrada y evitar que el amarre deforme la pieza. Muchas veces los propios elementos
posicionadores hacen esta función, aunque hay casos en los que no se pueden colocar los
posicionadores contraponiendo las fuerzas de amarre, en estos casos es necesaria la colocación
de apoyos suplementarios. En la imagen derecha tienes un ejemplo de un caso en el que sería
necesaria la colocación de un apoyo suplementario para contrarrestar la fuerza de amarre.

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• Los apoyos de reacción a las fuerzas de mecanizado son necesarios en casos en los que las
piezas son relativamente esbeltas y se mecanizan zonas alejadas de los apoyos anteriores, en
éstos el hecho de no colocar más apoyos podría generar grandes vibraciones o incluso
deformaciones originadas por el mecanizado.

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 Fuente: Ikaskuntza Biertual eta Digitalizatuen LHII.

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