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CONTROLES EN LA FABRICACION DE TELAS EN LA INDUSTRIA TEXTIL

SEGÚN GTC 45

* Identificación de controles existentes y medidas de intervención en la planta producción


La planta producción de la empresa Mundo Uniforms muestra índices de accidentalidad
debido a la manipulación de máquinas y herramientas para confección de uniformes, razón
por la cual se puede ver la gestión de esta empresa en cuanto a la identificación de peligros,
evaluación y valoración de riesgos, A consecuencia de ello se mencionan algunas de las
medidas de control que han sido implementadas y recomendadas para la empresa para cada
riesgo identificado dentro de las diferentes áreas.

Controles existentes

- Individuo

 Uso de elementos de protección personal (tapabocas) en todas las áreas.

 Uso de elementos de protección personal (Guantes de carnaza) en el área de corte.


Medidas de intervención

- Controles de Ingeniería

 Instalación, Inspección y mantenimiento de sistemas de ventilación.

 Mantenimiento de equipos de cómputo

 Canalización de cableado eléctrico.

 Mantenimiento preventivo a las máquinas de confección, corte y bordado de prendas.

 Mantenimiento de instalaciones eléctricas.

- Controles Administrativos

 Incorporar el proceso de inducción desde el área de RR.HH para el personal nuevo.


 Fomentar pausas activas en el área de trabajo.

 Capacitación sobre carga manual.

 Fomentar orden y aseo.

 Capacitación sobre seguridad vial.

- Elementos de protección personal

 Uso de elementos de protección personal (guantes y tapabocas).

 Usar ropa de trabajo ligera para evitar sofocación.  Valoración del Riesgo Evaluación
del riesgo Según la GTC 45 de 2012 la define como: “La evaluación de los riesgos
corresponde al proceso de determinar la probabilidad de que ocurran eventos específicos y
la magnitud de sus consecuencias, mediante el uso sistemático de la información
disponible”. (Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación - Icontec., 2012)
Luego de la identificación de controles realizada, por medio del análisis y el resultado de
las encuestas realizadas se evaluaron los riesgos encontrándose lo siguiente:

Áreas Evaluación del riesgo

BAJO
MEDIO
ALTO Diseño

Psicosocial, Biomecánico Condiciones de seguridad(riesgo eléctrico) Físico Insumos


Biomecánico Psicosocial Físico Químico Tendido Biomecánico Físico Químico
Condiciones de seguridad (riesgo mecánico) Corte Físico Químico Biomecánico
Condiciones de seguridad (riesgo mecánico) Confección Biológico Físico Químico
Biomecánico Condiciones de seguridad (riesgo mecánico) Bordados Físico Biomecánico
Condiciones de seguridad (riesgo mecánico) Plantillaje y arreglos Físico Químico
Biomecánico Control de calidad Psicosocial Biomecánico Condiciones de seguridad (riesgo
locativo y orden y aseo). Zona de planchado Físico Químico Biomecánico Condiciones de
seguridad (riesgo mecánico) Zona de terminado Químico Biomecánico Empaque Físico
Químico Biomecánico Distribución Físico Biomecánico Condiciones de seguridad (orden y
aseo). Condiciones de seguridad (riesgo mecánico)

Teniendo en cuenta el diagnóstico realizado a través de las herramientas de recolección de


información como la observación directa, encuesta y matriz de riesgos, además del
establecimiento del contexto que permitió conocer aspectos importantes de la empresa
como su estructura organizacional, políticas existentes, responsabilidades y el proceso
productivo, se encontraron los siguientes factores que dieron lugar a la aparición de esta
problemática y que no ha permitido el control de la misma:
 La carencia de una política de seguridad e higiene industrial que establezca el
compromiso de la empresa hacia la seguridad e higiene industrial, las responsabilidades de
los colaboradores y de la dirección en pro de un ambiente de trabajo seguro.
 La falta de mecanismos internos de comunicación para la socialización de información
acerca del Copaso, sus funciones, las actividades que realiza y sus responsabilidades.
 La alta complejidad de algunos procesos sin un procedimiento o guía establecida que
oriente al colaborador en la forma segura de operar las máquinas o desarrollar las
actividades.
 El excesivo número de actividades que se desarrollan con un nivel de riesgo no
aceptable.
 La falta de controles más eficientes y pertinentes que realmente mitiguen los riesgos, ya
que un 84% de los controles son de tipo individual en los que se proporciona al colaborador
elementos de protección personal y no se busca atacar el problema de raíz.
 El no uso de herramientas de seguimiento a los procesos y en especial a la gestión de la
accidentalidad, como lo es el uso de indicadores que permitan evaluar y visualizar
periódicamente los procesos y que permita la toma de decisiones basada en hechos.
 La carencia de espacios de tiempo en los cuales se pueda llevar a cabo actividades de
prevención y capacitación, como lo son las pausas activas, las inducciones al proceso, las
charlas de seguridad, entre otras.

 El desconocimiento de los colaboradores de los riesgos a los que están expuestos al


realizar cada actividad, además de sus métodos de control.

 La exposición continúa a los peligros con la que se encuentran los colaboradores de la


empresa

SUSTITUCION
-Realizar el cambio de localización del combustible aplicado en el proceso de termofusión,
ya que representa un peligro latente por encontrarse almacenadas las pipetas de gas en
cercanía a termofusionadora y a materiales combustibles como lo son la felpa, espuma,
cartón e instalaciones eléctricas. Se recomienda realizar una instalación en un cuarto
debidamente protegido para el oxígeno y el gas propano la cual se suministra a través de
tubería adecuada y representa mayor seguridad.
-Se debe acompañar esta medida con la señalización de los peligros (incendio, explosión,
entre otros) preventivas (mantener este lugar limpio y apagar únicamente con extintor),
socialización de riesgos asociados en el proceso, definición de actos inseguros y
capacitación periódica de manejo de extintores y se ubicaran en la puerta del cuarto así
como un extintor de clase C.
 Se debe iniciar actividades de capacitación en cuanto a operación de máquinas y
realización segura de tareas, acompañada de la entrega, socialización y publicación del
manual de seguridad industrial, el cual se documentó por parte de los autores del proyecto y
es una recopilación de las normas básicas de trabajo seguro y consideraciones en tema de
seguridad e higiene industrial, dicho documento se encuentra en el anexo D.
 Señalización de los peligros en cada máquina, además de los elementos de protección
personal de uso obligatorio en cada proceso.
 Definir, comunicar y realizar seguimiento al uso de los elementos de protección personal
para cada cargo como está de acuerdo:

El uso adecuado de Epp’s ELEMENTO DE PROTECCION USO ADECUADO


*GUANTES Se debe utilizar en las áreas de manipulación de cualquier tipo de herramienta
y para trabajos donde la integridad de las manos sea expuesta, de acuerdo al área de trabajo
se utilizaran distintos tipos de guantes: uso mecánico, químico, y eléctrico clase 0, o
cualquier otro que la empresa considere necesario
*TAPA BOCAS Se deberán utilizar en las áreas de manejo de químicos, de olores o donde
se encuentre partículas suspendidas de acuerdo a su tipo, en las áreas de pegado se deberán
utilizar respiradores de cartucho en las demás áreas se puede utilizar respiradores industrial
de mínima protección.
*TAPA OIDOS Obligatorio para todo el personal ya sea visitantes, colaboradores,
administrativos, o cualquier persona que por alguna razón ingrese a la planta de
producción.
*OVEROL Será portado por los colaboradores sin excepción, mientras se encuentre en las
instalaciones.
*BOTAS DE SEGURIDAD Deberá ser portado por los colaboradores sin excepción,
mientras se encuentre en las instalaciones.
Calzado de seguridad: debe proteger los pies de la humedad, sustancias químicas, superficies
ásperas, pisadas sobre objetos filosos, agudos, corto punzantes, caída de objetos, golpes,
atrapamientos y riesgo eléctrico. Evita la perdida de los pies o dedos.

*GAFAS DE PROTECCION Se utilizara en aquellas áreas donde este señalizado y/o


donde el colaborador considere que exista algún riesgo hacia la integridad de sus vistas.

 Iniciar un programa de pausas activas que involucre a todo el personal de la empresa,


delegando semanalmente un líder de la actividad para que lleve a cabo este proceso,
acompañado de charlas que concienticen y fortalezcan la cultura de auto cuidado,
comunicando la importancia de llevar a cabo estas actividades como medida para prevenir
lesiones musculo esqueléticas, estas pausas serán coordinadas por el jefe de cada sección y
será monitoreadas por la supervisor de planta, además se realizarán los ejercicios en la
mitad de cada turno y se deberán realizar las pausas mencionadas en el anexo c.

 Dotar de tapa oídos tipo copa a los operadores de las máquinas troquelado ras, cortadora
de rodillos y sinfín (cortadores de palos) para mitigar la intensidad del ruido emitido por las
maquinas, llevar a cabo mantenimiento preventivo a dichas máquinas y señalizar el uso
obligatorio de los elementos de protección personal.
 Instalar en la planta estantería pesada que permita el almacenamiento ordenados de los
productos terminados, en proceso y materias primas, permitiendo así el despeje de las zonas
de circulación, facilitando el transito al interior de la planta y disminuyendo la posibilidad
de accidentes por tropiezos, y caídas de materiales.
 Realizar una intervención inmediata de acuerdo a los riesgos definidos y las propuestas
para mitigarlos.
 Realizar seguimiento al proceso de gestión del riesgo mediante herramientas tales como
indicadores para medir dicha gestión y establecer acciones que permitan la mejora en
materia de riesgos.
 Llevar a cabo diagnostico de las condiciones cada seis meses o cada vez q se hagan
modificaciones al proceso.
 Involucrar el proceso de gestión del riesgo dentro de las políticas, objetivos, y visión de la
empresa con el fin de establecer la infraestructura que permita el desarrollo eficiente de
dicho proceso.

SEÑALIZACION
La señalización tiene como objetivo prevenir e indicar a los trabajadores las advertencias,
prohibiciones, obligaciones, peligros, emergencias y rutas de evacuación, Los trabajadores
son responsables de acatar todas las normas y reglas que nos indiquen estas señales.
PRECAUCION: tienen por objeto advertir a los usuarios sobre la existencia de una
condición peligrosa y la naturaleza de esta.

OBLIGATORIA: tienen por objeto guiar a los usuarios, suministrándoles información de


carácter obligatorio 75
PROHIBICIÓN: tienen por objeto indicar a los usuarios, las limitaciones, prohibiciones o
restricciones.
INFORMACION: tienen por objeto informar a los usuarios, salidas de emergencia, rutas de
evacuación, zonas de seguridad, entre otros

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