UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

CENTRO DE CARRERAS TÉCNICAS

TÍTULO DEL TRABAJO

PROPUESTA DE SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO, PARA
ELIMINAR LA EMISIÓN DE POLVO EN DESCARGA DE LA
CORREA CV-103 A STOCK PILE DE CHANCADO PRIMARIO EN
SCM EL ABRA

AUTOR
MANUEL SOTOMAYOR MORENO

TRABAJO PRESENTADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TÉCNICO DE NIVEL

SUPERIOR EN MANTENCIÓN MECÁNICA MENCIÓN PLANTA.

PROFESOR GUÍA
SR. HENRY SANDOVAL CORDERO.

CALAMA, JULIO 2014

 AGRADECIMIENTOS

A Sociedad Contractual Minera El Abra y Universidad de Antofagasta por darnos

la oportunidad de desarrollarnos como personas.
 DEDICATORIA.

Principalmente quiero dedicar este trabajo a Dios, por haberme regalado el don de
la vida, por ser mi fortaleza en mis momentos de debilidad y por brindarme una
vida llena de mucho aprendizaje, experiencia, felicidad y permitirme el haber
llegado hasta este momento tan importante de mi formación profesional.

Gracias Dios por estar al lado mío en cada paso que doy cuidándome y dándome
mucha fortaleza para seguir en pie y lograr realizar mi sueño como profesional, un
sueño que creí distante y ahora en día lo estoy logrando.

A el amor de mi vida, mi esposa linda, gracias a usted por su paciencia, por su

comprensión, por su dedicación, por su fuerza, por su amor y por ser tal y como
es, porque la amo. En realidad ella me llena por dentro de muchas fuerzas para
conseguir el equilibrio que me permita dar el máximo de mí. Mis palabras sé que
no bastan para decirte cuanto te agradezco.

A mis profesores, gracias a ellos por enseñarme, aconsejarme e instruirme en el

camino del buen estudiante, por darme su apoyo y su comprensión en los
momentos difíciles, ellos siempre estaban dispuestos a ayudar en los momentos
más duros sin pedir nada a cambio. Ellos son parte de este logro, ya que ustedes
lo trabajaron y espero que su esfuerzo y empeño sea reflejado en esta tesis.

Les agradezco por el apoyo, orientación y experiencia a mi profesor guía Henry

Sandoval y coordinadora Roxana muñoz que me brindaron día a día para culminar
mi tesis muchas gracias.
INDICE
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABLAS
 RESUMEN

El presente informe fue realizado al interior de las dependencias de Sociedad

Contractual Minera El Abra, específicamente en la Gerencia Planta Beneficios y
tiene como objetivo realizar una evaluación de la condición actual, de emisión de
material particulado en la descarga de la correa CV-103 a Stock Pile y proponer
vías de soluciones para la mitigación de material particulado, que es evidente en
este sector y así proteger la salud de los trabajadores y contribuir al cuidado y
protección del medio ambiente.

Para el logro de este objetivo, se realizaron las siguientes actividades. Primero se

realizó un levantamiento mecánico y estructural, líneas de agua etc. Segundo se
realizaron mediciones a las áreas, fotografías, altura de caída de mineral,
recolección de datos de granulometría y tonelajes transportados por las correas.
Finalmente se analizaron los datos obtenidos con los cuales se identificaron los
problemas y se plantearon vías de soluciones.

Esta implementación tiene como objetivo eliminar emisión de polvo fugitivos en

descarga de la correa CV-103 a stock pile de chancado primario en SCM EL
ABRA.
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

El presente informe fue realizado al interior de las dependencias de Sociedad

Contractual Minera El Abra, específicamente en la Gerencia Planta Beneficios y
tiene como objetivo realizar una evaluación de la condición actual, de emisión de
material particulado en la descarga de la correa CV-103 a Stock Pile y proponer
vías de soluciones para la mitigación de material particulado, que es evidente en
este sector y así proteger la salud de los trabajadores y contribuir al cuidado y
protección del medio ambiente.

Para el logro de este objetivo, se realizaron las siguientes actividades. Primero se

realizó un levantamiento mecánico y estructural, líneas de agua etc. Segundo se
realizaron mediciones a las áreas, fotografías, altura de caída de mineral,
recolección de datos de granulometría y tonelajes transportados por las correas.
Finalmente se analizaron los datos obtenidos con los cuales se identificaron los
problemas y se plantearon vías de soluciones.

Esta implementación tiene como objetivo eliminar emisión de polvo fugitivos en

descarga de la correa CV-103 a stock pile de chancado primario en SCM EL
ABRA.
1.2. OBJETIVOS

1.2.1. Objetivo General.

Implementar la propuesta de sistema de supresión de polvo para eliminar emisión

de polvo fugitivos en descarga de la correa CV-103 a stock pile de chancado
primario en SCM EL ABRA.

1.2.2. Objetivos Específicos.

 Identificar los focos de generación de material particulado.

 Analizar técnicamente sistemas de supresión que ofrece el mercado.
 Presenta una estimación de disminución de material particulado en el
sector.
 CAPÍTULO II
ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA

2.1. DESCRIPCIÓN EMPRESA.

Sociedad Contractual Minera El Abra es una empresa de propiedad compartida

entre Freeport McMoran Copper & Gold 51% y Codelco Chile 49%.

Minera El Abra, produce cátodos de cobre de alta pureza a través de la extracción,

chancado, lixiviación y extracción por solventes y electro obtención, los cuales son
trasladados desde nuestra faena hasta el puerto de Antofagasta vía ferrocarril y
desde allí al mundo entero.

El proceso comienza en la mina a rajo abierto, en la cual camiones de alto tonelaje

trasladan el mineral hacia un chancador primario. El producto del chancador pasa
por tres correas siendo la tercera de 9.5 Km. de longitud, llevando el mineral
chancado a un silo de almacenamiento (stock pile). El mineral del Stock Pile es
llevando a otra etapa de chancado denominado secundario y terciario y después
pasa por tambores aglomeradores donde se le adiciona ácido sulfúrico, después el
mineral es llevado a las pilas de lixiviación.

La solución ácida producto de la lixiviación, es llevada a otra etapa denominada

extracción por solventes (SX) y posteriormente a las celdas de electro obtención,
donde finalmente se obtiene los cátodos de cobre.
2.1.2. RESEÑA HISTORICA.

La Sociedad Contractual Minera El Abra se constituyo en el año 1994 con una

participación de (49%) Codelco Chile y un (51%) Cyprus Amax Minerals Co. para

el desarrollo, puesta en marcha y operación de este yacimiento, luego que se

adjudicara aquel porcentaje en una licitación pública internacional en la que pago,

US$ 330 millones de dólares a la estatal chilena.

Fue la primera asociación de Codelco con privados en virtud de la Ley Nº 19.137

y el compromiso para asumir dicha participación demandaba que Cyprus Amax

invirtiera US$ 1,050 millones en la construcción de una mina y planta SX/EW con

una capacidad de diseño de 225.000 toneladas anuales de cátodo de cobre.

La construcción de la mina a cielo abierto y sus instalaciones comenzó en 1995, y

el primer cátodo de cobre se produjo en agosto de 1996. En 1999, Phelps Dodge

Mining Co. Asumió el control del 51% de El Abra al adquirir Cyprus Amax Minerals

Co. el otro (49%) restante continúa siendo propiedad de Codelco Chile.

Phelps Dodge Mining Co., operó la mina durante 7 años, para luego venderla a

una de las más grandes compañías transnacionales de cobre en el mundo que

cotizan en la bolsa, su porcentaje de (51%) paso a manos de Freeport McMoRan

copper &Gold, manteniéndose el (49%) en manos de Codelco Chile.

En Enero del 2011 minera el abra pone fin a un proceso productivo de pilas
dinámicas en donde se trabajó el óxido de cobre durante 14 años, remplazándolo
con las pilas permanentes que tendrán 1.800 metros de longitud y 78 metros de
alto. Estas pilas se formarán mediante el depósito de material que es transportado
a través de 27 correas trasportadoras portables alineadas entre sí, y que tienen la
particularidad de poder moverse para así, después de completar una sección,
poder ubicarse en paralelo a la pila y seguir formando una nueva sección. Al final
de esta línea se encuentra el Radial Stacker que forma la pila. Con este proyecto
la vida útil de El Abra se extiende en diez años.

El proceso de lixiviación de sulfuros será más lento que en los óxidos, con
alrededor de 900 días para llegar al final de la recuperación de mineral, en
comparación con los aproximadamente 120 días necesarios para la recuperación
del cobre de los óxidos. La producción esperada de El Abra, una vez que los
procesos se estabilicen, sería de 136.000 toneladas de cobre anual
aproximadamente, lo que es comparable con los datos de producción basada en
óxidos

Figura 1: Fotografía aérea de minera el Abra

 2.1.3. UBICACIÓN Y ACCESOS.

SCM El Abra se encuentra ubicada alrededor de un depósito de cobre que

contiene mineralizaciones de óxido y de sulfuro que se extraen mediante el

método de “cielo abierto”, se ubica a 75 kilómetros al noreste de la ciudad de

Calama, en la provincia de El Loa, en la segunda región de Antofagasta en el

norte de chile.

La mina se encuentra a una altura aproximada de unos 4.000 metros por sobre el

nivel del mar y la planta de procesamiento de mineral se encuentra a 15 Km. al

sudeste de la mina, a una altitud de 3.200 m.s.n.m. aproximadamente.

A unos 40 kilómetros aproximadamente de este lugar se encuentra un pintoresco

pueblito que se sitúa a 2.525 metros sobre el nivel del mar llamado Chiu-Chiu ,

aquí fue la primera población que se asentó en el sector del Loa, lugar en el que

se ubicaron los pueblos cazadores-recolectores en la época prehispánica.

En el corazón de minera el abra se encuentra Conchi Viejo, un pequeño poblado

que cuenta con solo dos habitantes, los hermanos Aymani. Ellos son los

encargados de resguardar el lugar, el cual revive cada 16 de julio, cuando se

celebra la fiesta en honor a la virgen del Carmen, patrona de la localidad.

 Figura 2: Fotografía de pueblo de Conchi Viejo

2.1.4 UBICACIÓN Y ACCESOS.

SCM El Abra se encuentra a una altitud cercana a 4.000 m.s.n.m.,

aproximadamente a 75 Km al noreste de Calama, en la Provincia de El Loa, II
Región de Chile. La planta de procesamiento de mineral se encuentra a 15 Km. al
sudeste de la mina, a una altitud de 3.300 m.s.n.m. aproximadamente.
El acceso a las áreas de la minera es a través de la Ruta 25 Antofagasta –
Calama, ruta 21 Calama-Chiu Chiu y camino privado Chiu Chiu Abra, Además de
contar con acceso ferroviario para traslado de ácido sulfúrico y el traslado de
cátodos de alta pureza al puerto de Antofagasta.
Figura 3: Ubicación de Minera el Abra
2.2. GERENCIA

2.2.1 GERENCIA BENEFICIO.

La gerencia Beneficios está encargada del área seca en la compañía entre sus
equipos cuenta con el chancadora primario fuller 60”/110”, feedder 101 y las
correas 101, 102,103 en el área del primario, justamente aquí es donde destaca la
propuesta de sistema de supresión de polvo, para eliminar la emisión de polvo en
descarga de la correa CV-103 a stock pile de chancado primario en SCM El Abra.
En el área del secundario sus equipos más importantes son los 6 chancadoras
MP-1250 y los 3 tambores aglomerado, en el área de aglomeración los equipos
más destacados son tres tambores de aglomeración; para finalizar se encuentra el
área de apilamiento que consta de las correas 202, 202-1, 205, 206 y los nuevos
equipos del Sulfolix que son los equipos de apilado stacking compuestos de 27
equipos.

2.3 DESCRIPCIÓN ÁREA DE TRABAJO

La práctica se realizó en un área denominada Planta de Beneficio, consta de

Chancadores, cintas transportadoras, tambores aglomerados, overland, correas

móviles. La distribución esquematizada de estos equipos es la siguiente:

2.3.1 AREA PRIMARIO:

Chancador Primario: aquí encontramos el inicio del proceso de la mena hacia la

planta, también encontramos en este edificio equipos como grúas de 120 ton.,

sistemas de lubricación, hidráulico y alimentador hacia correas.

Cintas transportadoras: desde edificio primario encontramos tres cintas

transportadoras 2 de tamaño estandarizado y otra de 14 km de cinta (desarrollo

total de la cinta), única en Sudamérica, esta correa o cinta tiene la particularidad

de ser auto generativo, es decir, que no necesita electricidad directa para mover

tal magnitud de masa, la inercia de la correa genera energía mecánica y se

convierte en eléctrica a través de 2 grandes generadores. La mena al final es

apilada en un edificio denominado Stock Pile.

Figura 4: Edificio chancado primario Figura 5: Edificio stock pile

2.3.2 ÁREA SECUNDARIO:

Alimentadores: debajo del Stock Pile encontramos un tipo bunker de dos pisos, en

el cual en el piso inferior cuenta con tres salidas en grado hacia la superficie, en el

segundo piso hay 6 sistemas de alimentadores en paralelo que alimentan a tres

correas que nacen en el piso inferior subiendo por las salidas hacia el edificio

secundario, ahí el mineral se encontrara con un sistema de selección de tamaño a

través de harneros, el mineral más grande irá directamente hacia los Chancadores

secundarios y juntarse nuevamente con el resto de mineral a tres correas más.

Figura 6: Edificio secundario

2.3.3 ÁREA DE HARNEROS:

Las tres correas que nacen bajo el edificio secundario deben llegar al edificio

harneros en donde se apila en la parte superior del edificio en 3 buzones de alto

tonelaje, los buzones tienen en su boca 2 salidas cada una que entregan él

mineral a los 6 alimentadores que están en la parte media del edificio, estos a su

vez traspasan el material hacia los harneros donde se selecciona la roca para ser

dispuesta hacia el edificio terciario o no.

La roca que pasa a través de las mallas de selección de los harneros llega hacia

una correa transversal que cruza el edificio para ser depositado a otra correa

paralelas a las de la planta que van hacia el edificio terciario, donde se deposita y

se junta con el producto de los terciarios a una correa principal.

Figura 7: Edificio harneros bananos

2.3.4 ÁREA TERCIARIA:

Bajo la correa transversal y a los pies del edificio harneros se alimentan 6 correas

de menor anchura pero de igual largo que las anteriores que llevan la roca que no

paso por la malla de selección de los harneros hasta el edificio terciario, aquí

encontramos buzones de menor capacidad en toneladas, que traspasan a 6

alimentadores la roca y esta a su vez a los chancadores terciarios que descargan

directamente a la correa principal que llevara el producto a un edificio de concreto

llamado Silo Foz.

 Figura 8: Edificio terciario

2.3.5 ÁREA DE AGLOMERADO:

En la base del edificio Silo Foz, hay 4 alimentadores que reparten la mena hacia

dos puntos, tres de estos alimentadores llevan la carga hacia los tambores

aglomerados a través de correas.

Uno de los alimentadores crea un circuito cerrado de material donde implica otro

edificio de concreto y 3 correas que descargan nuevamente hacia la correa

principal. Hay tres tambores aglomerados en donde se mezcla el material

granulado con agua y ácido y es enviado a correas Overland hasta las pilas
permanente.

Figura 9: Edificio tambores aglomeradores

2.3.6 ÁREA PILAS PERMANENTES:

En esta área encontramos prácticamente 25 correas móviles que pueden ser

dispuestas en cualquier posición que la base del piso este. Un apilador que va

creando la pila en forma de abanico y a medida de que va llenando los espacios

se va retirando una correa móvil para crear más espacio, hasta aquí llega el área

de planta beneficio.

Figura 10: Área de pilas permanentes

 CAPÍTULO III

ANTECEDENTES DEL PROYECTO

PROPUESTA DE SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO PARA

ELIMINAR EMISIÓN DE POLVO EN DESCARGA DE LA CORREA
CV-103 A STOCK PILE DE CHANCADO PRIMARIO EN SCM EL
ABRA.

3.1 CORREA 120-CV-103.

3.1.1 UBICACIÓN FISICA.

Choque del material proveniente de la correa 120-CV-103, contra el material

acumulado en el stock pile de chancado primario de SCM EL ABRA.

Figura 11: Problema Detectado, en correa 120-CV-103.

3.2 PROBLEMA DETECTADO

Actualmente Minera El Abra tiene problemas para controlar la generación de

material particulado en la descarga de la correa 120-CV-103 del stock pile de
chancado primario. Con el fin de dar solución a esta problemática y de modo de
cumplir con las políticas medio ambientales de la empresa. Sé presentan vías de
solución viable del problema en cuestión.

El presente informe tiene como objetivo dar cumplimiento a lo siguiente:

 Identificar los focos de generación de material particulado

 Presentar soluciones, para la problemática de generación de material
particulado.

3.3 ANTECEDENTES

 Para la confección del presente informe se contó con la siguiente

información :
 Inspección y fotografías del sector stock pile de chancado primario de SCM
EL ABRA
 Informe técnico de la Asociación Chilena de seguridad, de este documento
se pueden extraer los siguientes datos relevantes:
 La concentración promedio de material particulado alrededor de stock pile
es entre 0,7 y 3 mg/m3.
 La velocidad máxima del viento es 40 km/hr con dirección noreste.
 Planos mecánicos y eléctricos de las instalaciones del stock pile y de la
correa 120-CV-103.
  De acuerdo a la información disponible, los puntos o fuentes de generación
particulado son:

3.3.1 FUENTE N° 1

Choque del material proveniente de la correa 120-CV-103, contra el material

acumulado en el stock pile de chancado primario de SCM EL ABRA.

Figura 12: choque material

3.3.2 FUENTE N° 2

Incidencia del viento sobre stock pile de chancado primario de SCM EL ABRA, lo
que genera que las partículas finas sobre el stock pile sean suspendidas en el
aire, llegando a toda la área de chancado fino afectando a la salud de los
trabajadores, eficiencia de los equipos.
Figura 13: Incidencia del viento

3.3.3 FUENTE N° 3

Generación de material particulado en la descarga de la correa 120-CV-103 de

chancado primario a stock pile de SCM EL ABRA. Donde se produce un
desprendimiento del material fino con el grueso. Lo generado en este punto
provoca polvo en suspensión en el sector, el cual se mantiene dentro del stock pile
la cual se trasmite por el viento por el área de chancado fino.

Figura 14: Generación de material particulado

3.4 MATERIALES Y MÉTODOS

3.4.1 SUPUESTOS

Los supuestos principales para el desarrollo del presente informe son:

 AGUA: Existen disponibles 3 litros/seg a los pies del stock pile y 1,5
litros/seg en la zona del chute de traspaso.

 AIRE COMPRIMIDO: No hay, por lo que se consideró la implementación de

un sistema de aire comprimido (Unidad compresora).
  ALIMENTACION ELÉCTRICA: Se consideró que la sala eléctrica cercana a
las instalaciones del stock pile, cuenta con la capacidad suficiente para
absorber la potencia eléctrica del nuevo equipamiento propuesto. El
presente informe hay que considerar la implementación de los tableros de
control y fuerza de los equipos propuestos con sus canalizaciones y
cableados correspondientes.

3.4.2 CONDICIONES DEL MATERIAL TRANSPORTADO:

Material Mineral de cobre

Flujo transporte. 8700 Ton/h
Ancho correa 1,600 mm.
Espesor correa 37 mm.
Diámetro polea 2540 mm.
Altura minina stock pile 25m.
Altura Máxima stock pile 60 m.

Tabla 1: Datos del sector involucrado

3.4.3 CÁLCULO EMISIÓN MATERIAL PARTICULADO

Basado en el informe técnico del Asociación Chilena de Seguridad, la

concentración promedio de material particulado es entre 0,7 y 3 mg/m3 en la zona
del stock pile. Para estimar la cantidad de material particulado se realizó el
siguiente cálculo:

Superficie del stock pile 88m x 56m = 4,928m2

Zona bajo efecto del material 2 x4,928 = 9,856 m2, de acuerdo a lo visto
particulado en terreno.
Altura promedio stock pile 50 m.
Volumen zona bajo efecto material 9,856 m2 x 50 = 492,800 m3
particulado
Concentración promedio particulado 3mg/m3
Cantidad particulado 492,800 x 3 = 1,5 kg
 Velocidad promedio viento 11 m/seg

TABLA 2: Cálculo para estimar cantidad de material particulado

Se puede decir que el material particulado se traslada a la misma velocidad

del viento, por lo tanto el flujo másico de material particulado es:

11 x 1,5 = 16,5 kg/seg = 59,400 kg/hr

CAPITULO IV

MATERIALES Y METODOS

4.1 SOLUCIONES

De acuerdo a lo mostrado a los problemas que se generan en la descarga de la

correa CV-103 a stock pile de chancado primario de SCM EL ABRA, a
continuación se muestran soluciones que apuntan a mitigar el material particulado
creado en las fuentes 1, 2, y 3.

4.1.1 SOLUCIÓN N° 1

Instalación de supresores de polvo.

 Se considera la instalación de supresores de polvo distribuidos en la parte
posterior de la estructura del stock pile.

Esta solución considera lo siguiente:

Instalación de 35 supresores de polvo marca DSI modelo DSN 12 con las

siguientes características:

 Consumo agua: 0,2 gpm a 20 psig

 Consumo aire: 11 cfm a 80 psig.

Instalación de un sistema de bombeo de agua para el sistema de supresión

con los siguientes componentes:

 02 bombas de impulsión de agua de 7m3/hr a 3,5 barg cada una, habiendo

una en el área.

 01 estanque de acumulación de agua de 15 m3 para dos horas de

funcionamiento del sistema en caso de falla.

 Piping de interconexión entre estanque de acumulación y supresores, ya

que en el área se encuentra línea de agua.

Instalación de un sistema de aire comprimido para el sistema de supresión

con los siguientes componentes:

 02 compresores de aire de 800 cfm a100 psig cada uno.

 01 estanque de aire de 25 m3.

 Piping de interconexión entre estanque de acumulación y supresores.

Se estima que este sistema tendrá una efectividad entre 25% y
30% en la supresión del material particulado.

Figura 15: Propuesta de ubicación de supresores

4.2 SOLUCIÓN N° 2

Tal como se muestra en la foto a continuación, en la descarga de la correa CV-103

de chancado primario se produce un desprendimiento del material fino con el
grueso y la superficie disponible del material fino hacen este punto ideal para
mojar el polvo con un sistema de boquillas.

Al igual que en la solución anterior, el caudal disponible de 10 m3/hr debe

utilizarse al máximo, a modo de lograr la mayor humidificación de las partículas.
4.2.1 TAMAÑO DE GOTAS

Dado que las boquillas se encontrarán en un espacio abierto con una alta
influencia del viento, el tamaño de partículas deben ser lo suficientemente grande
para evitar que estas sean llevadas por el viento o se evaporen fácilmente, por
esta razón el tamaño de gota debe ser similar al de una lluvia fina o llovizna. De la
siguiente tabla se obtiene que el tamaño d partícula entre 100 y 600µm. Para esta
aplicación se seleccionará una boquilla con un tamaño de partícula entre 200 y
400µm.
El tamaño de la partícula de las boquillas tipo spray depende de los factores que
se muestran en el siguiente gráfico

Grafico 1: Tamaño de particula de boquilla tipo spray

En particular el tamaño de partícula se rige por la siguiente ecuación:

En donde D es el diámetro de partícula y P la presión. Por esta razón el sistema

de alimentación de agua tendrá un sistema de regulación de presión, que permita
ajustar el tamaño de partícula de las boquillas dependiendo de las condiciones
ambientales del día

4.2.2 NUMERO DE BOQUILLAS, SELECCIÓN Y UBICACIÓN

Para determinar el número de boquillas a instalar en este caso hay que determinar
cuál es el área que se debe cubrir, lo cual se determina con la siguiente tabla:
 Tabla 3: De selección de boquillas

Se instalarán boquillas por la parte posterior y los costados del flujo de

material particulado. La cantidad de boquillas es la siguiente:

4.2.3 BOQUILLAS EN LA PARTE POSTERIOR

 Dado que el ancho de la correa es 1,600 mm, se asume también que el

ancho del flujo de material tiene este mismo valor, y se propone que se
instalarán dos boquillas en este punto, cada boquilla debe tener cobertura
de 800 mm.

De acuerdo a esta información recopilada de la correa, estas boquillas

quedarían instaladas a 500 mm del flujo de material.

Ingresando estos datos en la tabla anterior, se deben instalar dos boquillas

con un ángulo de chorro de 90°. Dado el poco flujo de agua disponible y
para lograr una buena distribución de agua con las boquillas instaladas en
 los costados, en este cada una de las boquillas tendrá un flujo de 1,6 m3/hr.
A continuación se muestra un esquema de la instalación propuesta.

Fi
gu
ra

16: Esquema de la instalación propuesta, vista lateral

4.2.4 BOQUILLAS EN LOS COSTADOS:

Lateralmente el ancho de flujo de material fino, de acuerdo a la información

recabada en terreno, es de 1,500 mm.

Si se instalan dos boquillas en cada lado del flujo de material, que cada una cubra
la mitad de los 1,500 mm, a una distancia no mayor de 500mm, el ángulo del
chorro de las boquillas debe ser 90°. Se instalarán dos boquillas en cada costado
de 1,6 m3/hr cada una. Sumando el flujo gastado por estas boquillas más la
boquillas instaladas en la parte posterior, se completan los 10 m3/hr disponibles
en este punto. Un esquema de la instalación se muestra a continuación:
Figura 17: Esquema de solución propuesta, vista frontal

Además este sistema contará con mangueras retráctiles que permitirán que
las boquillas se muevan solidarías junto con el carro shuttler de la correa. La
descripción del sistema es la siguiente:

4.2.5 BOQUILLAS INYECCIÓN AGUA

Se propone utilizar 6 boquillas con un gasto de 1,6 m3/hr cada una con las
siguientes características:
 Marca BETE o similar
Modelo 1/2MP218M@7
Tipo chorro Cono lleno
Capacidad 26 lpm
Presión 3 Bar
Tamaño partícula 337 µm

4.2.6 SISTEMA BOMBEO AGUA

Se instalará lo siguiente:

Estanque de agua de 22 m3 para una autonomía del sistema de por lo menos 2

horas.

Sistema de bombeo de 11 m3/hr a 8 Bar, a modo de asegurar un flujo y presión

constante en las boquillas. Dado que el flujo y ángulo del chorro de las boquillas
depende de la presión del flujo, este sistema contará con un regulador de presión

Sistema de mangueras retráctiles para alimentación de agua a las boquillas.

4.3. EFICIENCIA DEL SISTEMA

La eficiencia de este sistema es directamente proporcional a la cantidad de agua

que se inyecte. Por lo que de manera teórica, al adicionar 10,000 kg/hr de agua
sobre 59,400 kg/hr de sólido, se puede decir que este flujo másico de agua
actuará sobre un flujo másico igual de particulado, por ende la eficiencia teórica
del sistema sería 10,000/59,400 = 16,8%. Ahora, viendo el comportamiento del
flujo de material en terreno, esta inyección de agua solo tendrá efecto sobre un 10
a 20% del material particulado, ya que el resto del particulado se encuentra
mezclado entre el mineral grueso o se genera cuando el material cae al stock pile.
En resumen el 16,8% calculado se debe castigar con un factor de 0,1 a 0,2, con lo
que la eficiencia final del sistema es entre 2 a 4%.

Se debe dejar muy en claro que esta cifra puede cambiar dependiendo de las
condiciones climáticas y la cantidad de agua que se agregue.

NOTA:

Los Sistemas de Supresión de Polvo son empleados para controlar los polvos
fugitivos de procesos tales como descarga de materiales, molienda, cribado
(zarandas), transferencias de banda y manejo de materiales a granel en general.
Se utilizan ampliamente en la industria minera, cementera, siderúrgica, agregados
para la construcción, manejo de carbón incluyendo cenizas y en la industria
alimenticia.

CAPITULO V
5.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE
SUPRESIÓN DE POLVO.

El método de control de polvo por aglomeración mediante niebla, mezcla de agua

y aire a presión, ha sido usado durante años y es considerado uno de los más
efectivos para suprimir el polvo en operaciones de transporte de material. El aire
comprimido y el agua son forzados a pasar a través de boquillas especiales que
permiten acelerar la mezcla a una velocidad supersónica, pulverizándola, lo que
genera gotas de tamaño variable cuyo porcentaje mayor está comprendido entre
los 25 y los 400 micrones.

La figura 17, muestra que frente a una gran gota de agua(cuyo tamaño es superior
a 100 micrones) la partícula de polvo viaja alrededor de ella no estableciéndose
contacto, en cambio, la gota pequeña choca contra la partícula de polvo
aglomerándola, haciéndola más pesada y forzándola a caer a la fuente de origen.

Lo anterior indica que los sistemas de supresión fundamentan su rendimiento y

eficacia en dos factores:

- Espacios confinados que aíslan la fuente generadora de polvo, de las

condiciones ambientales.

- Producción de gotas de tamaño similar al de las partículas de polvo.

Figura 17: Esquema de mecanismo de supresión de polvo

Los sistemas de supresión de polvo están formados por boquillas hidroneumáticas

que pueden generar gotas entre 1 y 500 um de tamaño. Estas son ensambladas y
conectadas por tuberías flexibles a gabinetes de control. En estas cabinas o
gabinetes, se lleva a cabo el control del flujo de agua y aire a través de
reguladores de presión y válvulas solenoide donde además se filtra el agua y el
aire comprimido.
5.2 BOQUILLAS HIDRONEUMÁTICAS.

Estas boquillas deben generar tamaños de gotas tan finas como 1 micrón y
superiores, deben ser controladas, no requerir demasiado mantenimiento, debe
tener bajo consumo de energía.

Las boquillas hidroneumáticas son fabricadas en acero inoxidable, calidad AISI

316L.

Existen tres tipos de boquillas con distintas capacidades de flujo dependiendo de

cada aplicación, cubriendo así un amplio margen en el campo de la supresión de
polvo. Generalmente, en sistemas fijos trabajan bajo las siguientes condiciones de
operación:

Presión de agua de red: mayor 40 psi.

Presión de aire de red : 75 psi.

Los consumos de estas boquillas, se pueden apreciar en tabla adjunta:

MODELO CONSUMO DE CONSUMO DE

AGUA /lt /hr Aire / SCFM

IA-BN1 1.9 -15 3
IA-BN2 7.5 -37.5 8
IA-BN3 18.8 -56.3 12

TABLA 4: Consumo de boquillas

La fotografía adjunta muestra boquilla hidroneumática típica y sus partes

constituyentes:
A.- Vástago.

B.- Cabezal.

C.- Resonador.

D. - O’ring sello vástago.

E. - Venturi.

F.- O’ring sello cabezal.

Figura 18: Boquilla hidroneumática

5.3 NEBLINA SECA O HÚMEDA

Los sistemas de supresión de polvo por aglomeración, correctamente diseñados e
instalados, deben ser capaces de operar en modo seco o húmedo según sea el
requerimiento.

Se denomina neblina seca a aquella que genera una humidificación imperceptible

a una distancia no inferior a un metro de la fuente de atomizado. Para lograr esto
se requiere que los confinamientos sean más grandes y con sellos mas
herméticos y la regulación y la regulación de la regulación de agua-aire sea más
precisa.

Se denomina neblina húmeda a aquella que si se genera una humidificación

perceptible a igual distancia. Para lograr este tipo de neblina se requiere de un
incremento del flujo de agua y del numero de boquillas dispuestas en el
confinamiento pero sin sacrificar el tamaño de las gotas de agua. Este modo,
puede ser útil cuando se requiere subir la humectación de la carga cuando esta
viene muy seca y además, la mínima humedad generada pueda ser tolerada sin
causar dificultad en el proceso. Se debe evitar trabajar con neblina húmeda
cuando las temperaturas son demasiado bajas a fin de evitar acumulación de hielo
en los confinamientos o espacios contenidos.

5.4 SISTEMA DE CONTROL

El control del agua y del aire se realiza mediante reguladores de presión. Debido a
que las diferencias de altura entre la ubicación de boquillas es relevante que sea
monitoreado mediante indicadores de presión. Es imprescindible el monitoreo de
manómetros de de aire y de agua a fin de evitar excesiva humedad que pueda
formar barro y o formación de hielo así como baja eficiencia de captura de material
particulado.

No es deseable que los sistemas se encuentren en operación cuando el equipo de

proceso o manejo de material se encuentre detenido. Se recomienda el
enclavamiento de las válvulas solenoide al equipo de proceso mediante señales
remotas.

5.5 PERIODO INVERNAL

Si las temperaturas son relevantes en la zona donde los sistemas son instalados,
es necesario proteger las líneas de agua con revestimiento anti congelamiento y
resistencias eléctricas continuas.
5.6 GABINETE DE CONTROL PRINCIPAL

Figura 19: Gabinete de control principal

El gabinete de control principal tiene como misión, la recepción de los elementos

agua y aire y su distribución al resto del sistema. La presión máxima de entrada de
agua es 120 PSI siendo la presión de trabajo, 60 PSI. La presión máxima para el
aire es de 140 PSI y la presión de trabajo, 90 PSI. Válvulas solenoides permiten el
flujo de aire y de agua mediante control eléctrico. Cada gabinete permite controlar
hasta cuatro gabinetes satélites de regulación de presión. Puede también ser un
gabinete de tipo multi combinado, en cuyo caso, hasta 10 boquillas pueden ser
comandadas directamente desde este gabinete. Entre sus principales
componentes se cuentan:
Filtros de agua y de aire de tipo secundario.

Válvulas reguladoras de agua y de aire.

Válvulas solenoides de dos vías N.C. para líneas de agua y de aire.

Válvulas solenoide de dos vías N.A. para purga automática.

Switch de presión de aire y de agua.

Válvulas de bola para apertura y cierre.

Manómetros de presión.

5.7 GABINETE DE CONTROL ELECTRICO

Figura 20: Gabinete de control eléctrico

Este gabinete controla eléctricamente el sistema de supresión de polvo y permite
tener tanto comando manual como comando automático de él. El comando
manual permite la activación del sistema independiente del accionamiento de los
equipos de la planta. El comando automático activa el sistema recibiendo las
señales remotas desde los equipos determinados previamente por medio de PLC
o similar. Este equipo trabaja con voltajes de 110V o 220V, 50/60 HZ. Entre sus
componentes se cuentan:

Gabinete cierre hermético.

Relay de control.

Relay temporizador.

Switch automático.

Switch on – off.

Switch triple posición manual off automático.

Luz piloto de energizado.

Luz piloto de sistema activo.

Luz piloto de baja presión de aire y de agua.

5.8 MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE SUPRESION DE POLVO

5.8.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento permanente preventivo de los sistemas de supresión de polvos

permite mantener la operación de los equipos en óptimas condiciones. A
continuación, se indica un cuadro con la frecuencia de las operaciones de
mantenimiento:

EQUIPO PERIODO INSPECCIÓN NOTAS

INSPECCIONADO
Bomba de agua mensualmente Inspeccione: sellos de
la bomba, rodamientos
y rodete
Compresor mensualmente Inspeccione: sellos del
compresor, filtros,
trampas de agua y de
aceite
Filtros de agua y aire semanalmente Revise filtros, limpie o
remplace de ser
necesario
Válvulas solenoides semanalmente Revise sellos,
diafragma y bobina.
Limpie los elementos,
reemplace si es
necesario
Manómetros semanalmente Revise lecturas de
instrumentos. si hay
perdida de líquido
reemplace el
manómetro
Reguladores de aire y semanalmente Abra los reguladores
agua para revisión de
diafragma y resortes de
empuje. Limpie y
efectúe pruebas de
trabajo
Conectores rápidos semanalmente Chequee posibles fugas
de agua y de aire en
 estos. Si esto es así
remplace de inmediato
Tuberías flexibles mensualmente Revise todas las líneas
por posibles fugas de
aire y de agua por
roturas. Remplace las
líneas que estén en
malas condiciones
Boquillas semanalmente Chequee la calidad de
hidroneumáticas la neblina y estado de
los resonadores. De ser
necesario remplace la
boquilla

Tabla 5: Frecuencia de mantenimiento

5.8.2 PERSONAL INVOLUCRADO

Cantidad de Especialidad Tiempo de tarea HH involucradas

Personal
2 Técnico mecánico. 2 horas 4 horas

Técnico eléctrico. 2 horas

HH Totales 4 horas
 Tabla 6: Personal involucrado en sistema de supresión de polvo.

CAPITULO VI

6.1 PARA QUE CONTROLAR EL POLVO.

La primera y más obvia razón es para dar cumplimiento a la ley 19.300 y DS 594,
para la mayoría de las industrias en todos los países los permisos de operación
dependen de dar cumplimiento a una normativa para el medio ambiente. Además
se ha comprobado de manera científica que el polvo en suspensión es la más
importante amenaza para la salud humana entre todos los elementos que
contaminan el aire.
Otra justificación es el costo de mantenimiento, aquellas plantas que mantienen
sus emisiones de polvo bajo control, tienen una tasa menor de fallas mecánicas y
eléctricas por la menor contaminación que afecta a los equipos.

Mientras que para determinadas industrias el control de polvo constituye un gasto

operacional sin otra justificación que dar cumplimiento de las leyes medio
ambientales, para otras hay una justificación mucho mayor. Por ejemplo, para un
productor de petróleo coke el cual pierde entre el 15% al 20% de su producto final
a las fugas desde los equipos de producción por causa del viento que arrastra su
producto volátil. También los productores de oro, plata y cobre los cuales pierden
entre el 3% al 5% de su material en el proceso de chancado, que tiene leyes tres
veces mayor que su mineral en bruto.

6.2 QUE ES MATERIAL PARTICULADO

El material particulado respirable se puede definir como partículas sólidas o

líquidas dispersas en la atmósfera como polvo, cenizas, hollín, partículas
metálicas, cemento y polen, entre otras, cuyo diámetro es igual o inferior a los 10
μm (1 μm corresponde a la milésima parte de un milímetro). La fracción respirable
más pequeña es conocida como PM 2.5 y está constituida por aquellas partículas
de diámetro inferior o igual a las 2.5 micras, es decir, muchísimo más pequeñas
que las pelusas que a veces vemos a la luz del sol. Su tamaño hace que sean
100% respirables, por lo que penetran el aparato respiratorio y se depositan en los
alvéolos pulmonares. Pero además de ser más agresivas para la salud, su tamaño
hace que también sean más livianas y por eso generalmente permanecen por más
tiempo en el aire. Ello no sólo prolonga sus efectos, sino que facilita el que sean
transportadas por el viento a grandes distancias y formen parte de la
contaminación de distintos lugares.

6.3 EFECTO EN LA SALUD

Como ya se dijo, el factor determinante en el efecto en la salud es el tamaño de

las partículas, debido al grado de penetración y permanencia que ellas tienen en el
sistema respiratorio. La mayoría de las partículas cuyo diámetro es mayor a 5 μm
se depositan en las vías aéreas superiores (nariz) y en la tráquea y bronquios.
Aquellas cuyo diámetro es inferior tienen mayor probabilidad de depositarse en los
bronquiolos y alvéolos a medida que su tamaño disminuye. Su acumulación puede
producir los siguientes trastornos a la salud de la población:

 Aumento en la frecuencia de cáncer pulmonar

 Muertes prematuras
 Síntomas respiratorios severos
 Irritación de ojos y nariz
 Silicosis
 Asbestosis
 Agrava el asma y las enfermedades cardiovasculares
Figura 21: Enfermedades provocadas por el polvo

6.4 DECRETO SUPREMO N° 594.

Artículo 59º.- Para los efectos de este Reglamento se entenderá por:

a) Límite Permisible Ponderado: Valor máximo permitido para el promedio
ponderado de las concentraciones ambientales de contaminantes químicos
existente en los lugares de trabajo durante la jornada normal de 8 horas diarias,
con un total de 48 horas semanales.

b) Límite Permisible Temporal: Valor máximo permitido para el promedio

ponderado de las concentraciones ambientales de contaminantes químicos en los
lugares de trabajo, medidas en un período de 15 minutos continuos dentro de la
jornada de trabajo. Este límite no podrá ser excedido en ningún momento de la
jornada.

c) Límite Permisible Absoluto: Valor máximo permitido para las concentraciones

ambientales de contaminantes químicos medida en cualquier momento de la
jornada de trabajo.

Artículo 60º.- El promedio ponderado de las concentraciones ambientales de

contaminantes químicos no deberá superar los límites permisibles ponderados
(LPP) establecidos en el artículo 66 del presente reglamento. Se podrán exceder
momentáneamente estos límites, pero en ningún caso superar cinco veces su
valor. Con todo, respecto de aquellas sustancias para las cuales se establece
además un límite permisible temporal (LPT), tales excesos no podrán superar
estos límites.

Tanto los excesos de los límites permisibles ponderados, como la exposición a

límites permisibles temporales, no podrán repetirse más de cuatro veces en la
jornada diaria, ni más de una vez en una hora.

Artículo 62º.- Cuando la jornada de trabajo habitual sobrepase las 48 horas

semanales, el efecto de la mayor dosis de tóxico que recibe el trabajador unida a
la reducción del período de recuperación durante el descanso, se compensará
multiplicando los límites permisibles ponderados del artículo 66º por el factor de
reducción "Fj” que resulte de la aplicación de la fórmula siguiente, en que "h” será
el número de horas trabajadas semanalmente: Fj = 48/h * (168-h )/120

Artículo 63º.- Cuando los lugares de trabajo se encuentran a una altura superior a
1.000 metros sobre el nivel del mar, los límites permisibles absolutos, ponderados
y temporales expresados en mg/m3 y en fibras/cc, establecidos en los artículos
61º y 66º del presente reglamento, se deberán multiplicar por el factor "Fa" que
resulta de la aplicación de la fórmula siguiente, en que "P" será la presión
atmosférica local medida en milímetros de mercurio: Fa = P/760

CAPITULO VII

CONCLUSIONES

Las conclusiones que se pueden obtener de este estudio son las siguientes:
Cabe señalar que una característica de esta Gerencia es la gran amplitud

geográfica de sus instalaciones que se extienden de una línea de

aproximadamente 20 Km. y bajo cotas de altura que para el caso del chancador

primario es de 4000 m.s.n.m. y de 3300 m.s.n.m. para el stock pile. Esta

consideración es relevante para efecto de establecer los factores de corrección

indicados por el decreto supremo Nº 594 del Ministerio de Salud. Una vez

establecido el plan de monitoreo y de medición, se concluye con este informe las

recomendaciones de implementar sistemas de supresión de polvo en correa cv-

103 sector stock pile de la Planta de Beneficios, para mitigar emisión de polvo en

el sector detallados en los capítulos anteriores. Los criterios de referencia

utilizados son para medir la exposición laboral al polvo y sílice en el proceso de

chancado de mineral. Esto lo indica el decreto supremo Nº 594“Sobre condiciones

sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo “del Ministerio de

Salud. Se propone seguir en la senda mejorar los niveles de emanaciones, cumplir

con la normativa vigente e implementar las mejoras sugeridas del presente

informe de esta cuidar la salud de los trabajadores y la comunidad, cuidado del

medio ambiente y los equipos.

 BIBLIOGRAFÍA
Referencias Bibliográficas.

Sistemas de supresión de polvo DRYFOG

Manual de operación y mantenimiento INGE AMBIENTE

Catalogo para soluciones de control polvo en ambiente THE RARING
CORPORATION

Técnicas de control de materia particulada COMERCIAL ARALCO.COM

Supresores de polvo por aplicación de neblina seca y húmeda ECOBANFF

Decreto supremo N°594 de la ASOCIACIÓN CHILENA DE SEGURIDAD