INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

INGENIERÍA EN MINAS

ANÁLISIS DEL SISTEMA DE GESTIÓN MINE REPORT EN LA

OPERACIÓN DE LA PERFORADORA PIT VIPER - 351

TOMÁS F. MADRID LOBOS

HELMAN A. RIVERA LOPEZ

Proyecto de Seminario de Título presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero en Minas

Profesor Guía: Sr. Víctor Sánchez Chacón

Santiago
2015
DEDICATORIA

TOMÁS F. MADRID LOBOS

Dedicado a mis padres Mabel y Juan quienes desde el inicio de mi vida me han brindado
su apoyo hasta hoy viendo culminada mi primera formación profesional.
A mis hermanos Francisca y Marcelo quienes me han acompañado y aconsejado en
cada momento que los he necesitado tanto en lo profesional como en lo personal.
A mi pareja Melany y su familia quienes siempre me entregaron amor y buena energía
para continuar en todo mi proceso, quienes también me entregaron todo su apoyo en lo
personal y en lo profesional.
A mi compañero de proyecto Helman quien estuvo en todo momento emocional y
profesional.
A mi profesor guía Victor quien fue la columna vertebral en el desarrollo de nuestro
proyecto, quien nos brindó todo su apoyo en lo profesional y emocional.
A mis amigos quienes estuvieron siempre presentes entregándome su apoyo.

HELMAN A. RIVERA LOPEZ

Dedico este trabajo a Alba Marina y José Alcides por ser los maravillosos padres que
son, por la pujanza y esfuerzo que han puesto para hacer de nosotros siempre las
mejores personas, a mi querida hermana Yesica por el apoyo incondicional y sus
palabras de aliento en esos momentos complejos, a mis hermanos Juan, Alejandro y
Mauricio para que luchen siempre por sus sueños y entiendan que la forma para
conseguirlo es esforzándose y dedicando tiempo a las cosas que les gustan para
convertirlas en una pasión no en un trabajo.

A mi hermosa novia Claudia y su hermosa familia por su amor incondicional, la fortaleza

que medio para dar final a este objetivo, Claudia es nuestro destino estar hasta el fin de
los tiempos juntos, a mi hermosa y consentida hija Emilia Sofía, eres la dueña de mis
pensamientos y la razón por la cual me esfuerzo cada día mas por ser mejor.

i
ABSTRACT

The investigation conducted addresses the current scenario related to the technological
progress in different industries, specifically in Chilean mining industry. Accordingly, an
innovation study is developed for the unit operation of drilling phase of an open-pit mine.

We conducted a study related to the integration of innovation in the drilling area of Mina
Los Bronces, which comprises intervening the control unit of rotary drilling rig Pit Viper
351, in order to implement a mobile application that records its drilling parameters on-line
to improve management, maintenance and communication during the operation of the
drilling rig, and also to integrate technology that monitors the operation of the drilling rig
on a regular basis and allows making timely decisions before a real-time instant analysis.
This is a proposal intended to replace dated reporting formats which are prepared by
each operator at the end of the working day and then delivered to the related line
manager. Currently, reporting formats are handwritten templates by the personnel which
are subsequently sent via e-mail to report on the functioning parameters and overall
conditions of the drilling rig after the end of the working day.

The purpose of this technological integration is to improve several significant factors in

drilling operation, such as: maintaining a regular on-line control over the machinery,
obtaining reliable data, preventing failure of machinery, control over previous and current
maintenance, which allows generating accurate performance reports among operators,
better order in data storing, an historical record of drilling parameters conducted by the
machinery, and an improvement in the communication between working areas
associated.

ii
RESUMEN

La investigación desarrollada se emplaza en el escenario actual que se encuentra el

avance tecnológico en las industrias, en este caso se enmarca la investigación en la
industria minera en chile, para la cual se desarrolla un estudio de innovación para lo
operación unitaria de perforación en minería a Cielo Abierto.

Se desarrolla el estudio de integración de innovación al área de perforación en Mina Los

Bronces, que consiste en intervenir la unidad de control de una perforadora Rotativa Pit
Viper 351, para implementar una aplicación móvil que registre sus parámetros de
perforación en línea, todo esto para agilizar la Gestión, Mantención y Comunicación en
la operación de la maquinaria, para integrar tecnología que monitorea constantemente
el funcionamiento de la maquinaria y permita tomar decisiones oportunas ante un análisis
instantáneo real. Esta es una propuesta que vienen a reemplazar los formatos antiguos
de registro de reportes de fin de turno entregados por cada operador al jefe de turno, los
cuales se desarrollan actualmente mediante un registro de planilla manuscrita por el
personal para posteriormente ser enviada por correo electrónico para informar sobre los
parámetros de funcionamiento y las condiciones que se encuentra la maquinaria una
vez terminado el turno.

La integración tecnológica generara el mejoramiento de variados factores importantes

dentro de la operación de perforación, tales como: mantener un control continúo en línea
sobre las maquinarias, una obtención de datos fidedignos, prevención de fallas de
maquinarias, control sobre el mantenimiento previo y actual, permite generar certeros
reportes de desempeño entre operarios, mejor orden en el almacenamiento de datos, un
registro histórico de los parámetros de perforación ejecutados por maquinaria y una
mejora en la comunicación con las áreas de trabajo asociadas.

iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................... 1
1.2. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 2
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................. 2
1.4. ALCANCES......................................................................................................................... 3
1.5. METODOLOGÍA DE ESTUDIO .......................................................................................... 4
CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES ............................................................................ 6
2.1. UBICACIÓN ........................................................................................................................ 6
2.2. CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA ................................................................................... 7
2.2.1. GEOLOGÍA REGIONAL ............................................................................................ 7
2.2.2. Complejo de Brechas ................................................................................................ 8
2.2.3. Geotecnia ................................................................................................................. 13
ASPECTOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN ............................................ 17
3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ROCA QUE AFECTAN LA PERFORACIÓN .............. 17
3.1.1. Dureza ..................................................................................................................... 17
3.1.2. Resistencia .............................................................................................................. 18
3.1.3. Elasticidad ................................................................................................................ 19
3.1.4. Plasticidad ................................................................................................................ 19
3.1.5. Abrasividad .............................................................................................................. 20
3.1.6. Textura ..................................................................................................................... 21
3.1.7. Estructura ................................................................................................................. 21
3.2. FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ....................................................................... 21
3.3. MÉTODOS DE PERFORACIÓN ...................................................................................... 22
3.3.1. Perforación Rotopercutiva ....................................................................................... 23
3.3.2. Perforación rotativa .................................................................................................. 31
3.4. TRICONOS ....................................................................................................................... 34
3.4.1. Elementos constitutivos y criterios de diseño ......................................................... 34
3.4.2. Metalurgia de los materiales del Tricono ................................................................. 39
3.4.3. Tipos de Triconos .................................................................................................... 39
3.4.4. Selección del tipo de tricono .................................................................................... 41
3.4.5. Efectos de los parámetros de operación sobre los Triconos .................................. 41
3.4.6. Selección de toberas ............................................................................................... 42
3.4.7. Evaluación de los Triconos gastados ...................................................................... 42
3.5. TIPOS DE MAQUINARIA DE PERFORACIÓN ................................................................ 44
3.5.1. Perforación Manual .................................................................................................. 44

iv
 3.5.2. Perforación Mecanizada .......................................................................................... 44
PERFORACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ............................................. 47
4.1. DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN ..................................................................... 47
4.2. PROCESO DE PERFORACIÓN ...................................................................................... 49
4.3. RIESGOS PRESENTES EN LA OPERACIÓN DE PERFORACIÓN ............................... 51
4.4. EQUIPOS DE PERFORACIÓN ........................................................................................ 53
4.5. REPORTES DE PERFORACIÓN .................................................................................... 53
4.6. COSTOS DE PERFORACIÓN ......................................................................................... 55
PERFORADORA PIT VIPER – 351 ...................................................................... 58
5.1. DESCRIPCIÓN GENERAL............................................................................................... 58
5.1.1. CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO ......................................................................... 59
5.2. COMPONENTES MECÁNICOS ....................................................................................... 62
5.3. SISTEMA DE CONTROL DEL EQUIPO (RCS) ............................................................... 70
5.4. SISTEMA EARS ............................................................................................................... 78
5.1. MANTENIMIENTO GENERAL DE LA PERFORADORA VIP VIPER 351 ....................... 81
5.5.1. Plan de mantenimiento de la perforadora Pip Viper 351. ........................................ 81
METODOLOGÍA PROPUESTA ............................................................................ 88
6.1. INNOVACIÓN Y DESARROLLO ...................................................................................... 88
6.2. INTERNET DE LAS COSAS (IOT) ................................................................................... 89
6.3. PROYECTO TELEFÓNICA I+D ....................................................................................... 90
6.3.1. Fiware ...................................................................................................................... 90
6.4. PROPUESTA DE INTEGRACIÓN ................................................................................... 92
6.4.1. Áreas de trabajo....................................................................................................... 92
6.4.2. Parámetros de Reporte de Perforación .................................................................. 93
CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPO .................................................................. 101
7.1. DESCRIPCIÓN GENERAL............................................................................................. 101
7.2. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN ................................................................................. 101
7.2.1. Interfaz de Ingreso ................................................................................................. 101
7.2.2. Interfaz de Maquinarias ......................................................................................... 102
7.2.3. Interfaz de Reporte ................................................................................................ 103
7.2.4. Interfaz de envió de reporte ................................................................................... 104
7.3. COSTOS DE MINE REPORT APP ................................................................................ 105
7.4. BENEFICIOS DE MINE REPORT .................................................................................. 106
CAPITULO 8: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 109
8.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 109
8.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 111
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 112

v
ANEXOS .................................................................................................................................... 113

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Zonificación Geotécnica ............................................................................................. 16
Tabla 3-1. Clasificación de la roca según su resistencia y dureza .............................................. 17
Tabla 3-2. Factores que influyen en la resistencia de la roca ..................................................... 18
Tabla 3-3. Porcentaje de cuarzo en rocas ................................................................................... 20
Tabla 3-4. Perforación según su aplicación ................................................................................. 22
Tabla 3-5. Parámetros de funcionamiento de un martillo neumático .......................................... 27
Tabla 3-6. Parámetros de funcionamiento de martillos hidráulicos (López Jimeno). .................. 28
Tabla 3-7. Ventajas y Desventajas de la perforación hidráulica (OTH) ....................................... 28
Tabla 3-8. Velocidad de rotación en función del tipo de roca existente. ..................................... 30
Tabla 3-9. Ventajas y Desventajas de la perforación DTH .......................................................... 31
Tabla 3-10. Tipo de montaje por categoría minera ...................................................................... 31
Tabla 3-11. Velocidad de rotación en función de la calidad de la roca ....................................... 33
Tabla 3-12. Aceros para Triconos ................................................................................................ 39
Tabla 3-13.Fallas Presentes en el uso de Triconos .................................................................... 43
Tabla 3-14. Perforación mecanizada según tipo de trabajo ........................................................ 46
Tabla 4-1. Acciones Preventivas en el proceso de perforación ................................................... 52
Tabla 4-2. Equipos de perforación en mina Los Bonces ............................................................. 53
Tabla 4-3. Ejemplo de reporte de fin de turno. ............................................................................ 54
Tabla 5-1. Descripción técnica general de la perforadora Pit Viper - 351 ................................... 59
Tabla 5-2. Parámetros medioambientales de funcionamiento .................................................... 60
Tabla 5-3. Actividades realizadas durante la mantención diaria. (ATLAS COPCO) ................... 83
Tabla 5-4. Actividades que se realizan en el mantenimiento semanal. ....................................... 84
Tabla 5-5. Mantenimiento de 100 horas ...................................................................................... 85
Tabla 5-6. Mantenimiento de 250 horas ...................................................................................... 86
Tabla 5-7. Mantenimiento de 500 horas ...................................................................................... 87
Tabla 5-8. Mantenimiento de 1000 horas .................................................................................... 87
Tabla 5-9 Mantenimiento de 2000 horas ..................................................................................... 88
Tabla 6-1. Parámetros adecuados de RPM Y EMPUJE requeridos según tipo de roca............. 96
Tabla 6-2. Límites de velocidad y tiempo óptimos ....................................................................... 97
Tabla 6-3. Kpi de rendimiento y operación .................................................................................. 99
Tabla 7-1. Costos de Mine Report APP ..................................................................................... 106

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1. Ubicación Geográfica de Mina Los Bronces ............................................................... 6
Figura 2-2. Lito – Alteración Mina Los Bronces ........................................................................... 13
Figura 2-3. Zonificación geotécnica Mina Los Bronces ............................................................... 15
Figura 3-1. a) OTH, b) DTH, c) Rotativa ...................................................................................... 23
Figura 3-2. Accionamientos Básicos de la Perforación Rotopercutiva ........................................ 25
Figura 3-3. Fases de formación del fracturamiento ..................................................................... 26
Figura 3-4. Desviación en la perforación con OTH y DTH. ......................................................... 30
Figura 3-5.Esquema y partes de un tricono ................................................................................. 34
Figura 3-6. Descentramiento en rocas blandas y duras. ............................................................. 36
Figura 3-7. Angulo del cono en rocas blandas y duras ............................................................... 36
Figura 3-8. Cojinete de bolas y rodillo ......................................................................................... 37
Figura 3-9. Rodamiento de fricción .............................................................................................. 38

vi
Figura 3-10.Tricono izquierdo con insertos, Tricono derecho con dientes de acero ................... 40
Figura 3-11. Clases de insertos de tungsteno ............................................................................. 41
Figura 3-12. a) Rotura de incertos, b) Conos trabados ............................................................... 43
Figura 3-13. Perforadora manual RH, Atlas Copco. .................................................................... 44
Figura 3-14. Perforadora mecanizada Flexiroc L8, Atlas Copco. ................................................ 45
Figura 4-1. Diseño descriptivo de los parámetros de una malla de perforación ......................... 47
Figura 4-2.Plan mensual de perforación en Mina Los Bronces .................................................. 49
Figura 4-3. Proceso de planificación de la perforación ................................................................ 50
Figura 4-4. Diagrama del proceso de ejecución de la perforación. ............................................. 51
Figura 4-5. Reporte de fin de turno Mina Los Bronces ................................................................ 55
Figura 5-1. Layout de perforadora Pit Viper – 351 ...................................................................... 62
Figura 5-2. Marco principal .......................................................................................................... 63
Figura 5-3. Sistema de propulsión y carrocería ........................................................................... 63
Figura 5-4. Accesorios de tubería de perforación ........................................................................ 65
Figura 5-5. Torre, Carrusel y Varilla ............................................................................................. 66
Figura 5-6. Cabeza Giratoria, Pit Viper -351................................................................................ 67
Figura 5-7. Generador diésel ....................................................................................................... 68
Figura 5-8. Compresor y Depuradores de aire ............................................................................ 69
Figura 5-9. Sistema hidráulico ..................................................................................................... 70
Figura 5-10. Pantalla GUI ............................................................................................................ 71
Figura 5-11. Interfaz de parámetros de perforación .................................................................... 72
Figura 5-12. Parámetros de perforación seleccionados manualmente por el perforador ........... 73
Figura 5-13. Parámetros de acceso rápido .................................................................................. 74
Figura 5-14. Anulaciones de interbloqueos de perforación ......................................................... 75
Figura 5-15. Parámetros del funcionamiento del motor ............................................................... 76
Figura 5-16. Pantalla de configuración ........................................................................................ 77
Figura 5-17. Pantalla de propulsión ............................................................................................. 78
Figura 5-18. Diagrama de flujo de los sensores .......................................................................... 79
Figura 5-19. Controlador electrónico. .......................................................................................... 80
Figura 5-20. Tablero de interfaz ................................................................................................... 81
Figura 5-21. Verificación de sistemas .......................................................................................... 84
Figura 5-22. Sistema de Filtrado .................................................................................................. 85
Figura 5-23. Sistema de refrigeración .......................................................................................... 86
Figura 5-24. Componentes del sistema de compresión .............................................................. 87
Figura 6-1. Infografía de la Internet de las Cosas ....................................................................... 89
Figura 6-2. Arquitectura de Plataforma Fiware .............................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 7-1. Logo Corporativo ..................................................................................................... 101
Figura 7-2. Interfaz de Ingreso ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 7-3. Interfaz de Maquinarias ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 7-4. Interfaz de reporte de operación ................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 7-5. Interfaz de envió de reporte ......................................... ¡Error! Marcador no definido.

ÍNDICE DE GRÁFICOS
Grafico 4-1. Costos asociados a perforación en Mina Los Bronces ............................................ 56
Grafico 4-2. Gastos asociados a la perforación en Mina Los Bronces ........................................ 56

vii
 INTRODUCCIÓN

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La investigación se enmarca en el presente avance que ha tenido la tecnología en las

industrias y como está afectando actualmente al desarrollo productivo en el área minera,
el innovar en la industria es un pilar fundamental para generar nuevas competencias, por
lo que la falta de innovación en algunas áreas de la minería nos lleva a querer investigar
una posible mejora en el área de perforación, destacando que como base de
funcionamiento productivo esta la comunicación, gestión y mantención, queriendo
investigar la viabilidad de alguna solución tecnológica para la mejora de los tres aspectos
antes mencionados.

En el área de perforación de mina Los Bronces actualmente se presenta una falencia en

el registro de información de fin de turno de cada maquinaria de perforación, la cual es
efectuada mediante una planilla de registro que es completada por cada trabajador una
vez terminado el turno, esta planilla muestra los parámetros de trabajo efectuados por la
maquinaria en el proceso de perforación donde una vez llenada esta planilla por el
trabajador es entregada al jefe de turno el cual mediante vía mail comunica el
funcionamiento de la maquinaria y su estado mecánico una vez finalizado su turno de
operación.

La investigación contempla la innovación como concepto fundamental para mejorar la

falencia en esta operación unitaria, para la cual se plantea la implementación de una
aplicación móvil que ayude a agilizar la gestión, mantención y comunicación, mediante
una conectividad directa con la maquinaria de perforación Pit Viper 351 que se encuentre
en operación, la conectividad en línea con el funcionamiento de la perforadora quiere
obtener un registro constante de los parámetros de perforación efectuados por la
maquinaria, esta propuesta de valor quiere dar soluciones a la necesidad planteada por
el área de perforación en mina Los Bronces.

1
 1.2. OBJETIVO GENERAL

Analizar un sistema de gestión que permita evaluar en tiempo real la operación de una
perforadora Pit Viper 351, aplicando el concepto tecnológico de la Internet de las Cosas.

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Generar y entregar una base teórica sobre los fundamentos de perforación que
son aplicados en la operación del funcionamiento de una perforadora Pit Viper –
351.

 Analizar y establecer los parámetros de perforación relevantes en la operación

que serán transmitidos en línea para el control de la perforadora Pit Viper – 351.

 Estudiar y evaluar para el almacenamiento de datos la plataforma virtual

FIWARE.

 Analizar y diseñar una aplicación móvil que permita generar información

instantánea sobre el funcionamiento de la perforadora.

 Analizar los datos obtenidos por la aplicación móvil para tomar decisiones más
certeras.

 Estudiar los beneficios que podría entregar la integración de la aplicación en la

operación.

2
 1.4. ALCANCES

El alcance de este proyecto se emplaza en el hecho de investigar una propuesta de

innovación que sea de valor para el mercado de la minería en la operación unitaria de
perforación, enmarcándose en un estudio que evalúa la viabilidad técnica de
implementar un aplicación móvil que se aplique al método de explotación de minería a
Cielo Abierto en la operación de una perforadora Pit Viper 351.

Considerando la descripción mecánica de la perforadora a analizar y buscando de esta

manera la intervención de su sistema operativo de funcionamiento donde solo se
muestra y explica la base por la cual se quiere generar una recopilación del registro de
sus datos de perforación, solo se da énfasis a la necesidad del área de perforación y los
métodos de perforación, dando a entender cómo pueden verse beneficiados estos
mediante la implementación de la innovación propuesta.

No se profundiza el estudio de las áreas asociadas para generar el desarrollo real de la

aplicación (Electrónica, Telecomunicaciones, Informática y Diseño), solo se da a
entender cuál es su función principal para generar el producto final, por lo que se enfatizó
en el área asociada a la especialidad (Minería), para proponer una propuesta de valor
tecnológica que provoque una mejora a través de la innovación.

En el desarrollo de la innovación no se propone un flujo de caja para la implementación

de la aplicación móvil, esto debido a que es un estudio totalmente teórico y no se han
tomado pruebas empíricas que validen con resultados concretos las hipótesis
planteadas, demostrando de esta manera solo una propuesta de valor que podría
beneficiar a al área de perforación.

Las conclusiones y recomendaciones se centran fundamentalmente en el impacto que

puede causar la implementación de la aplicación móvil en la operación de perforación,
reemplazando los reportes de fin de turno que son realizados mediante una planilla
manuscrita a un artefacto de registro instantánea que se encuentre en conexión en línea
con la maquinaria.

3
 1.5. METODOLOGÍA DE ESTUDIO

La metodología propuesta emplaza el desarrollo investigativo efectuado sobre

implementar una aplicación móvil a la operación unitaria de perforación, esto está
orientado a generar una agilización a la gestión, mantención y comunicación en el área
de perforación, requiere de un estudio secuencial de investigación el cual ayuda a
desarrollar la metodología apropiada para la implementación de la propuesta de
innovación. Definiendo los siguientes pasos:

1) Se desarrolla una recopilación bibliográfica sobre el tema de especialidad

(Perforación) asociado a la innovación propuesta.

2) Se identifican las áreas asociadas para llevar al desarrollo progresivo de la

investigación. identificando 5 áreas:

 Minería
 Electrónica
 Telecomunicaciones
 Informática
 Diseño

3) Se hace estudio completo sobre la maquinaria a intervenir para efecto de

implementar la aplicación móvil. Identificando:

 Componentes mecánicos
 Tecnología integrada
 Mantenciones
 Parámetros de funcionamiento

4) Se determinan los parámetros relevantes a obtener de la maquinaria para

obtener el control continuo de este en línea y poder generar los reportes de fin
de turno en la operación.

4
5) Se desarrolla el planteamiento de la innovación propuesta para el desarrollo de
la aplicación móvil en el área de perforación.

6) Se estudia la viabilidad de integrar una plataforma virtual llamada Fiware, para

integrarla en el proceso de almacenamiento de datos. Destacando:

 Arquitectura del programa.

 Almacenamiento
 Sistema operativo

7) Se desarrolla el diseño de la aplicación móvil que se integrará al proceso de

perforación en reemplazo del sistema antiguo de reporte de fin de turno en la
operación.

8) Se plantean las conclusiones y discusiones con respecto a la investigación, la

cual es totalmente teórica sin datos empíricos si no llevada a desarrollo solo a
base de estudios bibliográficos, información directa e hipótesis.

5
CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES

2.1. UBICACIÓN

El Área Los Bronces se localiza en la zona cordillerana de la Región Metropolitana, y de

la V Región de Valparaíso, a unos 65 km al noreste de la ciudad de Santiago (Ver Figura
2-1). El Área Los Bronces se extiende aproximadamente entre las coordenadas UTM
16.635.600 - 6.328.000 m Norte y 375.700 – 382.200 m Este.

Figura 2-1. Ubicación Geográfica de Mina Los Bronces

El acceso hacia mina Los Bronces es por la Ruta G-2 (Ver Figura 2-1) hasta el sector
denominado Corral Quemado, kilómetro 17, donde comienza la Ruta G-245 que conduce
hacia las instalaciones de Anglo American Sur. Al sector Riecillos se accede por un
camino interno de Anglo American Sur, que se inicia en el sector Los Bronces (cajón del
estero El Plomo), atravesando el portezuelo Los Ángeles y desde ahí ingresando al cajón
del Estero Riecillos.

6
 2.2. CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA

2.2.1. GEOLOGÍA REGIONAL

La mina Los Bronces forma parte del mega yacimiento cuprífero de Río Blanco-Los
Bronces (complejo de brechas), perteneciente a la faja central de sistemas porfídicos de
edad Mioceno-Plioceno (Ver Figura 2-2). Las rocas más antiguas que afloran en el
sector, corresponden a secuencias volcánicas de la Formación Farellones, las que
fueron intruidas por rocas plutónicas del Batolito San Francisco y diversos cuerpos
porfíricos de composición cuarzomonzodiortico y cuarzodioritico.

Rocas volcánicas estratificadas

Se representan en el área por estratos volcano - sedimentarios de la Formación

Farellones, compuestas por andesitas basálticas, traquiandesitas y dacitas (Gajardo,
1969; Urqueta, 1969; Cepeda, 1976), formando una estructura de roof pendant en la
parte superior del sistema y sobre yacen en forma discordante a la Formación Abanico.
Esta Formación constituye la roca de caja donde se emplazó el plutón granodiorítico, y
por lo tanto se encuentra como clasto en las brechas definidas en el yacimiento.

Rocas Intrusivas

Este conjunto litológico está representado por familias composicionales y texturales de

rocas pertenecientes al Batolito San Francisco, y también por un conjunto de cuerpos
filonianos que cortan a rocas del batolito (Contreras, 2003). Estas rocas se distribuyen
espacialmente en los bordes del yacimiento e instruyen a la Formación Farellones y al
cuerpo de brechas del yacimiento.

 Batolito San Francisco

Aflora en un área de 200 km2, 20 km en la dirección Norte-Sur y 10 km en la dirección

Este-oeste (Warnaars y otros, 1985). Es considerado un intrusivo polifásico conformado
por múltiples plutones de textura y composición variable, que incluye rocas de
composición cuarzomonzonita y cuarzomonzodiorita, además de dioritas cuarcíferas,
granodioritas, y ocasionalmente granito y sienita (Stambuk y otros, 1982 ).

7
  Unidad Cuarzomonzonita (QM)

Aflora en la parte superior del valle del Río San Francisco. Corresponde
composicionalmente a granitos, granodioritas y cuarzomonzodiorita (Thiele,
1980), con textura hipidiomorfa inequigranular de grano medio a grueso y color
gris. Relativo a las alteraciones, la presencia de biotita secundaria y anhidrita,
más la existencia de vetillas tipo A de cuarzo, biotita y pirita, indicarían una
alteración principal potásica. A esta alteración se le sobreimpone una alteración
propílitica penetrativa, con ocurrencia de clorita, biotita secundaria y carbonatos.
De manera poco desarrollada se presenta una alteración fílica y argílica
intermedia asociada a halos de vetillas tipo B y vetas D (Contreras, 2003). Las
rocas de esta unidad intruyen a la Formación Farellones y son cortadas por la
Unidad Cuarzomonzodiorita, las unidades porfídicas y el complejo de brechas.

 Unidad Cuarzomonzodiorita (QMD)

Conjunto de litologías de composición diorita, tonalita a granodiorita, con textura

hipidiomórfica inequigranular de grano fino y color gris a gris verdoso. Es afectada
por las mismas etapas de alteración de la unidad anterior; sin embargo, la
ocurrencia de éstas varían notablemente, ya que forma núcleos de alteración que
generalmente se sobre imponen entre sí (Contreras, 2003). Esta unidad intruye
a la Formación Farellones y a la Unidad Cuarzomonzonita, y es cortada por
intrusiones más jóvenes de carácter filoniano.

2.2.2. Complejo de Brechas

Warnaars al (1985) reconocieron siete tipos de brechas hidrotermales, formando un

cuerpo alongado, el cual se extiende alrededor de 2 km en dirección Norte-Sur y un
ancho de 750 m. Posteriormente Contreras (2003) añade a esta lista 2 brechas
hidrotermales y una brecha ígnea. Mediante sondajes este complejo ha sido reconocido
hasta 700 m de profundidad, desarrollando una forma de cono invertido, cuyo eje se
inclina con un ángulo cercano a 80°, hacia el este. Estas brechas afloran a una altura
entre 4.150 y 3.450 m.s.n.m. Las brechas son clasificadas según el tipo de matriz y/o
cemento, naturaleza y forma de los clastos, tipos y grados de alteración. Estas unidades

8
se denominaron: Brecha Fantasma, Brecha Ígnea, Brecha de Magnetita-Biotita, Brecha
de Biotita, Brecha Central, Brecha Occidente, Brecha Infiernillo, Brecha Gris Fina,
Brecha Anhidrita y Brecha Donoso.

 Brecha Ígnea (BXIG)

Definida por Contreras (2003) como una brecha monomíctica, en la cual la matriz y los
clastos poseen una composición QMD. La matriz presenta una textura de grano fino o
porfídica, englobando a clastos redondeados de textura hipidiomórfica inequigranular.
Su origen se asociaría al sucesivo emplazamiento de los intrusivos de composición QMD
que cortan a la Unidad QM.

 Brecha de Biotita-Magnetita (BXBM)

Esta unidad es identificada por Contreras (2003), como una brecha polimíctica formada
principalmente por clastos de intrusivos de composición tonalítica, cuarzodiorítica y
diorítica. La matriz está compuesta por biotita secundaria, magnetita, clorita, cuarzo,
anhidrita, sericita y los sulfuros predominantes son pirita-calcopirita y ocasionalmente
bornita”. Los clastos presentan una alteración potásica de intensidad variable y vetillas
de tipo A caracterizada por biotita secundaria, feldespato potásico y anhidrita. El contacto
de esta brecha con los intrusivos adyacentes es gradual, pasando de una roca con
alteración potásica intensa a clastos con igual alteración y matriz de brecha compuesta
principalmente por minerales de alteración de la etapa potásica. Se presenta como clasto
dentro de brechas más jóvenes

 Brecha de Biotita (BXB)

Definida por Contreras (2003) como una “brecha polimíctica formada por clastos
principalmente de intrusivos profundos de composición tonalítica, cuarzodiorítica y
diorita. La matriz está compuesta de biotita secundaria, sericita, feldespato potásico,
cuarzo y de manera subordinada turmalina y clorita. Los sulfuros predominantes son
pirita y calcopirita y ocasionalmente bornita y molibdenita. Los clastos presentan una
alteración potásica caracterizada por biotita secundaria con una menor presencia de
cuarzo y feldespato potásico. Los contactos de esta brecha con los intrusivos profundos
y la BXBM son graduales.

9
  Brecha Fantasma (BXF)

Definida por Warnaars (1985) como una brecha, donde los clastos son fragmentos finos
a gruesos de cuarzomonzonita y mineralización diseminada y ocasionalmente de
stockwork. La matriz está compuesta por polvo de roca y cristales cuarzomonzonítico
con poca diseminación de cristales de cuarzo, turmalina, especularita y sulfuros. Ambas
muestran una alteración homogénea, moderada a fuerte de cuarzosericita.
Las leyes de cobre y molibdeno es más alta en la brecha fantasma que en la unidad
Cuarzomonzonita. La mineralización se asocia a pirita-calcopirita-calcosina-molibdenita.

 Brecha Central (BXC)

Definida por Warnaars y otros (1985) como una “brecha de matriz gris oscura a negra
compuesta de cristales de grano fino de turmalina con cantidades menores de cuarzo,
polvo de roca, especularita, sericita, sulfuros y ocasionalmente anhidrita. Los clastos son
subredondeados a subangulares con tamaños cercanos a 5 cm. Su composición
corresponde principalmente de cuarzomonzonita, excepto en el lado sur donde se
encuentran clastos de latitas y andesitas. Presenta una alteración de cuarzo secundario
y cuarzo-sericítica y argilización. El cemento está constituido principalmente por
turmalina y subordinadamente por especularita, sulfuros de cobre y hierro.

 Brecha Occidente (BXO)

Los clastos son fragmentos de cuarzomonzonita que presentan uan alteración cloritiica
y de emplazamiento de los minerales maficos por clorita, turmalina,especularita
subordinada y esporádicamente molibdenita (Cuadra 1980). La mineralización es escasa
tanto en la matriz como en los clastos, y está formada por pirita y calcopirita. Se dispone
en contacto gradual con la Brecha Central y la matriz es de color verde dependiente
de la clorita. (Warnaars y otros, (1985).

10
  Brecha Infiernillo (BXI)

Warnaars y otros, (1985) la definen como una “brecha en la cual los clastos
corresponden a andesita con cantidades menores de cuarzomonzonita y pórfido
cuarzolatita, se encuentran alterados fuertemente a clorita, silicificados (moderado a
fuerte) y afectados por una débil alteración cuarzo-sericita. La alteración no es
homogénea, debido a que existen sectores en que predominan clastos frescos, y otros
en los que ocurren parcialmente alterados.
La paragénesis de alteración más común corresponde a clorita, sílice, sericita y
ocasionalmente epidota. La matriz está compuesta por cuarzo, clorita, turmalina,
especularita y sulfuros (pirita, calcopirita, calcosina, molibdeno y en menor cantidad
bornita). La brecha se distingue por el intenso color verde que afecta tanto a los clastos
como a la matriz. Esta brecha contiene clastos de Brecha Central, y en profundidad
cambia a Brecha Occidente.

 Brecha Anhidrita (BXA)

Definida por Warnaars y otros (1985) como una unidad en la cual la matriz, está
compuesta por anhidrita, turmalina, especularita, cuarzo, sulfuros (pirita, calcopirita,
molibdeno). Los clastos son angulares a subangulares con tamaños menores a 20 cm,
y corresponden a fragmentos de Brecha Infiernillo y Brecha Central, alterados
fuertemente a clorita y moderada silicificación. En algunos afloramientos la anhidrita está
hidratada a yeso.

 Brecha Gris Fina (BXG)

Warnaars y otros (1985) definen a esta unidad como una brecha en la cual la matriz
presenta un color gris y está compuesta por cuarzo, polvo de roca, sericita, clorita,
especularita y sulfuros (pirita, calcopirita, calcosina). Los clastos, poseen un tamaño
inferior a 5 cm. Son subangulares a subredondeados de composición pórfido
cuarzomonzonítico, cuarzolatítico y andesitas, alterados a cuarzo-sericita y silicificación
moderada. La mineralización se encuentra diseminada en la matriz y en los clastos están
como vetillas y de manera diseminada.

11
  Brecha Donoso (BXD)

Corresponde a una brecha monolítica. Los clastos están compuestos por

cuarzomonzonita y algunos cuarzodiorita, sienita y raramente andesita. La matriz
consiste en turmalina negra, cuarzo, pirita, calcopirita, especularita y raramente anhidrita
y bornita. El contenido de cobre primario es más alto que en las otras brechas,
exceptuando para algunas zonas de la Brecha Infiernillo.

 Chimenea de Brecha Riolitica (RIO)

Este cuerpo constituye el Miembro La Copa del Complejo Subvolcánico Río Blanco y fue
definido por Latorre (1981) como una chimenea de brecha subvolcánica de composición
riolítica, que en su parte superior está compuesta por flujos de brechas tobáceas
soldadas riolíticas y pórfido riolítico. Con respecto a las relaciones de contacto, este
miembro se relaciona mediante una discordancia de erosión con la Formación
Farellones.

12
 Figura 2-2. Lito – Alteración Mina Los Bronces

2.2.3. Geotecnia

Las estructuras reconocidas en el yacimiento Los Bronces presentan las siguientes

características:

Estructuras Menores o Sistemas de Diaclasas:

 Disposición principal N40-80°E con manteos sobre 65°/SE-NW
 Disposición secundaria N25-50°W con manteos sobre 80°/SW-NE

13
  menor subhorizontal (<15°) (reconocida principalmente en elsector de Donoso)
 Se presentan con escaso relleno (espesor <5mm, blando)
 En sector de Unidad Riolita, se presentan con continuidades mayores a un
banco y espaciamientos de 1 a 2 metros

Estructuras continuas de poco espesor:

 Disposición principal N40-80°E con manteos superiores a 70°/NW-SE
 Corresponden a fallas y vetas arsenicales
 Continuidades entre 3 y 6 bancos. Algunas superiores a 10 bancos.
 Espesores decimétricos, con relleno de especularita y roca fracturada
 Marcada sinuosidad

Estructuras de gran espesor y gran continuidad:

 Espesores métricos
 Constituidas por una franja de cizalle central y limitadas por vetas
 Arsenicales

La clasificación de los distintos tipos de estructuras presentes en el yacimiento

comprende las siguientes agrupaciones:

Estructuras Menores:
 Sistemas de Diaclasas

Estructuras Intermedias:
 Longitudes entre 1 y 6 bancos
 Espesores centimétricos a decimétricos

Estructuras Mayores:
 Longitudes mayores a 6 bancos
 Espesores decimétricos a métricos

14
Las estructuras mayores del yacimiento Los Bronces (Ver Figura 2-3),
 Falla Central
 Falla Sur
 Falla Riolita
 Falla Infiernillo

Figura 2-3. Zonificación geotécnica Mina Los Bronces

 Zonificación Geotécnica

En mina los bronces se encuentran la siguiente distribución de la zonificación Geotecnica

existente (Ver Tabla 2-1), en las cuales se desarrollan las operaciones unitarias.

15
 Tabla 2-1. Zonificación Geotécnica

Unidad Litológica Ambiente GSI

Primario 58 - 70
Brecha Donoso
Secundario -
Primario 59 - 69
Brecha Central Donoso
Secundario 49 - 59
Primario 51 - 57
Brecha Central Infiernillo
Secundario 41 - 47
Primario 39 - 55
Brecha Occidente
Secundario 29 - 45
Primario -
Brecha Infiernillo
Secundario 33 - 38
Primario 48 - 56
Brecha Fantasma
Secundario 38 - 46
Primario -
Andesita
Secundario 53 - 62
Primario 45 - 56
Riolita
Secundario -
Cuerzomonzonita Cuarzo- Primario 50 - 63
Sericitica Secundario 40 - 53
Primario 59 - 80
Cuerzomonzonita Potasica
Secundario 49 - 70

16
 ASPECTOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN

3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ROCA QUE AFECTAN LA

PERFORACIÓN

Para la realización de una buena perforación se requiere reconocer de la mejor manera

el terreno al cual se tiene sometido el equipo de perforación, es de ahí que en este
apartado se referencian conceptos geológicos y geotécnicos que permiten la
caracterización de las zonas de trabajo en base a las propiedades físicas de las rocas.

Las principales propiedades físicas de la roca influyen de forma directa en el método de

perforación elegido para el desarrollo de las labores, además, Las propiedades de la
roca también influyen directamente sobre las variables de perforación (empuje, velocidad
de rotación y velocidad de perforación) limitando los metros perforados a una buena
caracterización del terreno y una buena elección de accesorios que permitan superar
estas limitantes. Las propiedades de la roca relacionados son:

3.1.1. Dureza

Es la resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más

duro, siendo la escala de Mohs el método de clasificación de la dureza (Ver Tabla 3-1).
La composición de los granos de mineral, la porosidad y la humedad son algunos de los
factores que influyen directamente sobre la dureza de la roca.

Tabla 3-1. Clasificación de la roca según su resistencia y dureza

Resistencia a la
Clasificación Dureza Mohs
compresión (MPa)
Muy Dura +7 +200
Dura 6–7 120 – 200
Medio dura 4,5 – 6 60 – 120
Medio blanda 3 – 4,5 30 – 60
Blanda 2–3 10 – 30
Muy blanda 1- 2 -10

17
 3.1.2. Resistencia

Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción

bajo una carga exterior, estática o dinámica. La resistencia depende fundamentalmente
de su composición mineralógica (Ver Tabla 3-2).
A continuación, se muestra una serie de características y factores externos que influyen
en esta propiedad y que permite clasificarla:

Tabla 3-2. Factores que influyen en la resistencia de la roca

Factores que influyen en la resistencia de la roca

Factores Característica Variante
Fragilidad de la roca.
Resistencia máxima a la
Defectos locales.
Geomecanica de la roca compresión.
Cohesión entre partículas.
Resistencia a la tracción.

Porcentajes de minerales
Cuarzo 500 Mpa.
Composición mineralógica dispuestos en la roca. A
Ferromagnéticos y
mayor cantidad de
aluminisicato 200 > 500 Mpa.
cuarzo mayor
Calcita 10> 20 Mpa.
resistencia.

Reduce el número de
contactos entre A mayor porosidad menor
Porosidad
partículas. resistencia

A mayor tamaño del Influencia del tamaño afecta

mineral menor cuando los cristales son
Tamaño de los cristales
resistencia. menores a 0.5 mm.

Resistencia mayor con

Compactación de la
cemento silicio y menor con
Tipo de cementación litología.
cemento arcilloso.

Cambia el grado de
Variación en las Mpa de la
Profundidad de la roca. metamorfismo.
roca.

Es mayor en sentido
perpendicular que en paralelo
Resistencia de la roca Sentido de acción de la
a las estructuras que
anisotropicas. fuerza.
acompaña.

18
 3.1.3. Elasticidad

La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento

elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando las tensiones
superan el límite de elasticidad.
Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas para cargas
estáticas, se consideran tres grupos de rocas:

 Las elasto-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.

 Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica.
 Las altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es
insignificante.

Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan por el módulo de elasticidad "E"
y el coeficiente de Poisson "y". El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad
entre la tensión normal en la roca y la deformación relativa correspondiente.
Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría de las rocas sedimentarias son
inferiores a los de los minerales correspondientes que los constituyen.

3.1.4. Plasticidad

Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede la

deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el límite
de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se desarrolla
con una tensión invariable. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo
tiempo: para el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el
aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas. La
plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se manifiesta
sobre todo a altas temperaturas

19
 3.1.5. Abrasividad

La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de

otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Los factores
que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:

 La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen

granos de cuarzo son sumamente abrasivas (Ver Tabla 3-3).
 La forma y tamaño de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que
los redondeados.
 La porosidad de la roca. Da lugar a superficies de contacto rugosas con
concentraciones de tensiones locales.
 La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual
dureza, son más abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con
presencia de granos duros, por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.

Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación

Tabla 3-3. Porcentaje de cuarzo en rocas

Contenido en Contenido en
Tipo de roca Tipo de roca
cuarzo (%) cuarzo (%)
Anfibolita 0–5 Mica neis 0 – 30
Anortosita 0 Mica esquisto 15 – 35
Diabasa 0–5 Norita 0
Diorita 10 – 20 pegmatita 15 – 30
Gabro 0 Filita 10 – 25
Gneis 15 – 50 cuarcita 60 – 100
Granito 20 – 35 arenisca 25 – 90
Grauvaca 10 – 25 Pizarra 10 – 35
Caliza 0–5 Pizarra grano fino 0 – 20
Mármo 0 Taconita 0 – 10

20
 3.1.6. Textura

La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales

constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la
porosidad, etc. Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento
de la perforación. Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la
perforación es más difícil que cuando son redondos, como en una arenisca.
También influye de forma significativa el tipo de material que constituye la matriz de una
roca y que une los granos de mineral. En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que
presentan una baja densidad y son consecuentemente más porosas tienen una menor
resistencia a la trituración y son más fáciles de perforar.

3.1.7. Estructura

Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad, planos
de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas
afectan a la linealidad de los pozos, a los rendimientos de perforación y a la estabilidad
de las paredes de los taladros.

3.2. FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN

Dentro de las operaciones unitarias existentes en mina (perforación, carguío, transporte

y servicios mina), perforación es la primera etapa en ser aplicada para la explotación del
yacimiento.

Definiéndose como la acción que a través de medios mecánicos tiene como objetivo
generar una cavidad, con la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos y
varían según su aplicación (Ver Tabla 3-4). La roca fragmentada es extraída de los pozos
a través un accionamiento mecánico o hidráulico de la máquina de perforación. La
estructura básica de la maquinaria que se caracteriza, es la siguiente:

 La Perforadora: Es la fuente de energía mecánica.

 El Varillaje: El medio de transmisión de la energía producida por la perforadora.
 La Boca: Es el artefacto que mantienen el contacto directo con el macizo rocoso,
trasmitiéndole toda la energía producida por la perforadora para generar el
fracturamiento.

21
  El Fluido de Barrido (Aire o Agua): Es el que efectúa la limpieza y evacuación
del detrito producido por la perforación.

Tabla 3-4. Perforación según su aplicación

 Percusión
Mecánicos  Rotación
 Rotopercusión
 Soplete
 Plasma
Térmicos
 Fluido caliente
 Congelación
 Chorro de agua
Hidráulicos  Erosión
 Cavitación
Sónicos  Vibración de alta frecuencia
 Microvoladura
Químicos
 Disolución
 Arco eléctrico
Eléctricos
 Inducción magnética
 Rayo
Sísmicos
 láser
 Fusión
Nucleares
 Fisión

3.3. MÉTODOS DE PERFORACIÓN

Es importante el criterio de selección de los métodos de perforación para una operación,

todo esto debido a que cada máquina tiene óptimo funcionamiento para diferentes
desarrollos, los cuales son elegidos mediante un criterio adecuado del conocimiento del
funcionamiento de cada una de ellas, en este caso de nombrar 3 métodos (Ver Figura
3-1), siendo estos los más utilizados a nivel global en minería.

22
 Figura 3-1. a) OTH, b) DTH, c) Rotativa

3.3.1. Perforación Rotopercutiva

Es un método muy utilizado en minería subterránea y trabajos menores en minería a

cielo abierto como el precorte.

La energía requerida para fragmentar la roca, se basa en un principio básico donde a

través de un pistón se golpe el adaptador de la culata, logrando que se produzca una
onda de tensión que se traslada a lo largo del taladro hasta llegar al fondo (Bit).

Teóricamente la onda tiene una forma rectangular. Su longitud es dos veces la del pistón,
mientras que su altura depende de la velocidad del pistón al momento del impacto y
también la relación entre el área del pistón y el acero de perforación.

La perforación a rotopercutiva se basa en el funcionamiento de cuatro conceptos básicos

(Ver Figura 3-2), que en su accionamiento conjunto producen el proceso de perforación,
definiéndose:

23
 Percusión

Los impactos producidos por el golpe o del pistón originan unas ondas de choque que
se transmiten a la boca a través del varillaje en el martillo en cabeza) o directamente
sobre ella (en el martillo en fondo).
La energía liberada por el golpe del martillo de puede estimar a partir de la siguiente
expresión:

𝒎𝒑 = 𝐌𝐚𝐬𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐏𝐢𝐬𝐭𝐨𝐧

𝑽𝒑 = Velocidad máxima del pistón
𝒑𝒎 = presión del fluido de trabajo (aceite
𝟏 o aire) dentro del cilindro (30% a 40%
𝐄𝐜 = 𝟐
𝐦𝐩 𝐱 𝐕𝐩𝟐 o 𝐄𝐜 = 𝐩𝐦 𝐱 𝐀𝐩 𝐱 𝐥𝐩
menor que la presión de trabajo nominal
o del compresor)
𝑨𝒑 = Superficie de la cara del pistón
𝒍𝒑 = Carrera del pistón

Rotación

Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se produzcan sobre la
Roca en distintas posiciones.
 Cuando se perfora en bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales
oscilan entre 80 y 150 r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°.

 En el caso de bocas en botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más

bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°.

Empuje

Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un empuje sobre
la sarta de perforación, la importancia del equilibrio.

24
 Empuje Insuficiente
Reduce velocidad de penetración
Mayor desgaste de varilla y manguitos
Aumento la perdida de apriete del
varillaje y calentamiento del mismo
Empuje Excesivo
Disminuye la velocidad de perforación
Dificultad para desenroscar el varillaje
Aumenta desgaste de bocas y
desviación de los pozos.

Barrido

El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno, es totalmente
relevante que se evacuen los detritos debido a que su excesiva acumulación afecta en
el desgaste de identaciones del Bit y genera un mayor consumo de energía.
La velocidad de barrido de puede estimar a partir de la siguiente expresión:

𝑽𝒂 = Velocidad ascensional (m/s)

𝛛𝐫 𝟎.𝟔
𝐕𝐚 = 𝟗. 𝟓𝟓 𝐱 x 𝐝𝐩 𝝏𝒓 = densidad de la roca (g/cm3)
𝛛𝐫+𝟏

𝒅𝒑 = Diámetro de las partículas (mm)

Figura 3-2. Accionamientos Básicos de la Perforación Rotopercutiva

Al momento de aplicar la combinación equilibrada de estas cuatro acciones básicas que

funcionan en la perforadora rotopercutiva, se produce el fracturamiento del macizo y
este proceso de fracturamiento se puede presentar en cinco fases (Ver Figura 3-3).

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

b) Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de tensiones
y formación de una cuña en forma de V.

25
 c) Pulverizado de la roca de la cuña por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores de las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido del barrido.

Figura 3-3. Fases de formación del fracturamiento

Dentro de la perforación rotopercutiva se encuentran dos variantes de perforación:

 Perforación con Martillo en Cabeza (OTH)

Es el sistema de perforación más clásico aplicado, en el cual dos de las acciones

básicas, Rotación y Percusión, se producen fuera del pozo (Figura 6).

En la perforación con martillo en cabeza también se clasifica según su funcionamiento

de perforación en neumática e hidráulica.

 Perforadoras Neumáticas

Este tipo de perforadora dispone de unos engranajes cilíndricos que transmiten el

movimiento de rotación

El impacto realizado en el exterior de la perforación de un pistón de acero sobre el

varillaje, que a su vez transmite la energía al fondo del taladro por medio del bit que
fragmenta la roca. Para asegurar una sección circular en el pozo, a cada golpe el bit gira
para generar un corte nuevo en la roca virgen en el fondo del barreno. Además, es
preciso evacuar del barreno el detrito (barrido), lo que se consigue mediante la inyección
de aire o agua al fondo del taladro. Parte de la energía del impacto se pierde en la

26
transmisión y en los cambios de sección del varillaje, por lo que la velocidad de
penetración de la perforación disminuirá con la profundidad del barreno. Es un sistema
que conceptualmente es similar a la perforación manual, donde un operario golpea con
una maza la cabeza de una barra.

Los equipos más comunes en este método son:

 Jack Hammer
 Jack Leg
 Stoper

Un martillo accionado por aire comprimido (Ver Tabla 3-5) consta básicamente de:

 Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial
donde va colocado el 28 elemento porta varillajes, así como un dispositivo
retenedor de las varillas de perforación.
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través
de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta
el interior del varillaje.

Tabla 3-5. Parámetros de funcionamiento de un martillo neumático

Relación diam.piston/diam.barreno 15 – 1,7

Carrera del pistón (mm) 35 - 95
Frecuencia de golpe (golpes/min) 1500 - 3400
Velocidad de rotación (r/min) 40 - 400
Consumo relativo de aire
2,1 – 2,8
(m^3/min.cm.diam)

Las longitudes de perforación alcanzada por este tipo de perforadoras no suele superar
los 35 metros, debido a las importantes pérdidas de energía producidas en el recorrido
de la onda de tensión en el varillaje.

27
  Perforadoras Hidráulicas

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos

que una neumática.
La diferencia más importante entre ambos sistemas es en que en lugar de utilizar aire
comprimido, generado por un compresor accionado por un motor diesel o eléctrico, para
el accionamiento del motor de rotación y para producir el movimiento alternativo del
pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que suministran un caudal de aceite
que acciona aquellos componentes (Ver Tabla 3-6).

Los equipos más comunes en este método son:

 Boomer E1 – Dh
 Boomer L2 D
 Simba 1354

Tabla 3-6. Parámetros de funcionamiento de martillos hidráulicos (López Jimeno).

Presión de trabajo (Mpa) 15 – 1,7

Potencia de impacto (Kw) 35 - 95
Frecuencia de golpe (golpes/min) 1500 - 3400
Velocidad de rotación (r/min) 40 - 400
Consumo relativo de aire
2,1 – 2,8
(m^3/min.cm.diam)
Par máximo (Nm) 100 - 1800

La perforación hidráulica presenta mejoras en comparación a la neumática, se

presenta en la Tabla 3-7.

Tabla 3-7. Ventajas y Desventajas de la perforación hidráulica (OTH)

Ventajas Desventajas
Menor consumo de energía Mayor inversión Inicial
Menor coste de accesorios de
Mantenciones más costosas
perforación
Mayor capacidad de perforación
Mayor elasticidad de operación
Mayor facilidad para la automatización

28
  Perforación con Martillo en Fondo (DTH)

Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en cabeza, el elemento que
proporciona la percusión o martillo va situado en el interior del taladro e incorpora
únicamente el mecanismo de percusión (los elementos que proporcionan la rotación y el
empuje son del todo independientes y están situados en superficie.

Las restricciones que impone el martillo en fondo, en cuanto al diámetro de pistón, son
mayores en los pequeños diámetros de perforación. Por ello puede afirmarse que los
martillos en fondo de mayor diámetro son más efectivos que los de pequeño diámetro.
Igualmente puede decirse que para diámetros de perforación inferiores a 80 mm no
existen martillos en fondo con un rendimiento aceptable. Sin embargo, no todo son
desventajas para el martillo de fondo. Este sistema tiene también importantes ventajas
en comparación con el martillo de cabeza neumático, como son:

 Velocidad de perforación prácticamente constante e independiente de la

profundidad. Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde aproximadamente
entre un 5 y un 10% de la energía disponible en cada varilla, de forma que la
velocidad de perforación va disminuyendo con la profundidad en igual proporción.
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el escape del
martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.
 Menor nivel de ruido.
 Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.
 Menores desviaciones (Ver Figura 3-4).

29
 Figura 3-4. Desviación en la perforación con OTH y DTH.

Las velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca son relevantes para
generar un uso óptimo de los cuatro conceptos básicos que generar el funcionamiento
(Ver Tabla 3-8).

Tabla 3-8. Velocidad de rotación en función del tipo de roca existente.

Tipo de Roca Velocidad de Rotación (r/min)

Muy blanda 40 - 60
Blanda 30 - 50
Media 20 - 40
Dura 10 - 30

El método de perforación DTH presenta mejoras en comparación al método OTH (Ver Tabla 3-
9).

30
 Tabla 3-9. Ventajas y Desventajas de la perforación DTH

Ventajas Desventajas
La velocidad de penetración casi
Límite de diámetros ( 12 – 200 mm)
constante
Menor desgaste de las Brocas Riesgo de pérdida del martillo
Compresores de elevado consumo
Vida útil de las barras más prolongada
energético.
Menores desviaciones de los barrenos
Menor consumo de aire
Menor decibel en el área de trabajo

3.3.2. Perforación rotativa

Es el método de perforación en el cual su principio de funcionamiento se basa en hacer

rotar una herramienta junto con una gran fuerza de empuje.

Bajo esta denominación se agrupan todas aquellas formas de perforación en las que la
fragmentación de la roca se produce básicamente por compresión, corte o por la acción
combinada de ambos. Un empuje sobre el bit de perforación que supere la resistencia a
la compresión de la roca y un par de giro que origine su corte por cizalladura, son las
dos acciones básicas que definen la perforación rotativa.

Las perforadoras rotativas tienen un sistema de montaje sobre oruga o neumáticos,

influyendo en su elección las condiciones del emplazamiento donde se quiera perforar y
las pendientes a trabajar (Ver Tabla 3-10).

Tabla 3-10. Tipo de montaje por categoría minera

Velocidad de
Montaje
Desplazamiento (km/hr)
Gran Minería Oruga 2 -3
Pequeña y Mediana
Neumático 20 -30
minería

En la gran minería a cielo abierto la movilidad de los equipos es escasa, por lo mismo
no es de gran relevancia la velocidad en la que se desplacen los equipos para los frentes

31
de carguío. No asi en la pequeña y mediana minería, donde los tiempos de permanencia
de los equipos en frentes de carguío es menor debido a la menor producción.

Las unidades de funcionamiento de esta máquina son los siguientes:

 Unidad de Potencia

La fuente primaria de potencia de estos equipos puede ser eléctrica o motores diésel,
los equipos que perforan diámetros superiores 8” generalmente son alimentada por
energía eléctrica mediante corriente alterna de mediano voltaje (380 – 500 Volt) y hay
perforadoras que son accionadas por un motor diésel que transmite energía eléctrica o
con un motor independiente.

 Mecanismo de rotación

El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de

barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado
sobre el cabezal deslizante.

En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor

eléctrico de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil
regulación de la velocidad de rotación en un rango entre O a 150 rpm. Los equipos
montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico
que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de
torque, que permite variar la velocidad de rotación.

 Mecanismo de Empuje

Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje
que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente,
casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico.
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden
de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en
día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el
izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros
por minuto.

32
  Mecanismo de barrido

El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación-por
el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud
de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].

El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente

relacionados con la máquina y otros que son factores externos a la misma.

 Cabe resaltar:
 La magnitud del empuje sobre la roca
 La velocidad de rotación
 El desgaste de la boca
 El diámetro del barreno
 El caudal de aire necesario para la evacuación del detritus.

Entre los factores que no dependen de la máquina se encuentran:

 Las características del macizo rocoso (Ver Tabla 3-11).

 Los rendimientos dependientes del operario.

Tabla 3-11. Velocidad de rotación en función de la calidad de la roca

Resistencia a la
Tipo de roca Velocidad (rpm)
compresión (Mpa)
Muy blandas <40 120-100
Blandas 40 - 80 100 – 80
Medianas 80 - 120 80 - 60
Duras 120 - 200 60 - 40
Muy duras >200 40 - 30

33
 3.4. TRICONOS

Los Triconos son las herramientas de corte localizado en el extremo inferior de las barras
de perforación y se utiliza para triturar o cortar las estructuras rocosas y permitir la
extracción del detritus durante el proceso de perforación de los pozos de producción.
(Ver Figura 3-5).

Figura 3-5.Esquema y partes de un tricono

El tricono se basa en la combinación de dos acciones:

 Incrustación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al

empuje sobre la boca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
 Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de
desgarre de los conos al girar sobre el fondo del pozo. La acción de corte sólo se
produce en rocas blandas, en otras formaciones se da una combinación de
trituración y cizalladura debido al movimiento del tricono.

3.4.1. Elementos constitutivos y criterios de diseño

Los elementos constitutivos de un tricono y, consecuentemente de diseño son:

 los conos o estructura de corte.

34
  los rodamientos o cojinetes.
 Cuerpo del tricono.

 Conos

Son tres conos que poseen los elementos de corte, posicionados de forma especial
sobre los cojinetes, que rotan sobre pernos y constituyen una parte fundamental del
cuerpo del tricono.

Para generar el efecto de corte, estos conos se diseñan en base a unos parámetros
especiales que se nombran a continuación:

 Angulo del eje del cono: es el ángulo que forman los ejes de los conos con la
horizontal. Este ángulo determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con
el diámetro del barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del cono debe disminuir
y recíprocamente.
El avance del tricono en el fondo del barreno lo regula en gran parte el tamaño y
forma de los conos, es decir el perfil del mismo.

 Descentramiento: En el caso de rocas duras, este descentramiento es

prácticamente nulo, con lo que el arranque de la roca se efectúa por trituración al
sufrir los conos un movimiento de rodadura perfecta. En rocas blandas se tiende
a que el descentramiento sea mayor, obteniéndose así la rotura de la roca por
desgarre o ripiado, ya que los conos experimentan un movimiento de
deslizamiento junto con el de rotación. En rocas de tipo medio se combinan por
igual ambos efectos de rotación y deslizamiento, obteniendo el arranque de la
roca por trituración y desgarre (Ver Figura 3-6).

35
 Figura 3-6. Descentramiento en rocas blandas y duras.

 Angulo del cono: El ángulo del cono es inversamente proporcional al ángulo del
eje del cono (Ver Figura 3-7), de forma que cuando éste aumenta el ángulo del
cono debe disminuir para evitar las interferencias entre los conos.

Figura 3-7. Angulo del cono en rocas blandas y duras

 Longitud de los dientes: En un tricono de dientes la longitud de éstos está

definida por la profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es de insertos, la
longitud vendrá dada por la parte visible de los botones de metal duro.

 Espesor del cono: Se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la

resistencia estructural del cono. El espesor está determinado por el tamaño de

36
 los cojinetes, por la profundidad de la fresa en los triconos de dientes y por la
profundidad de encastramiento en los de botones.

 Cojinetes

Permite a los conos girar alrededor del cuerpo del tricono, Los tipos de rodamientos
empleados en los triconos son los siguientes:

 Bolas y rodillos: la pista se posicionan de tal manera que puedan soportar

grandes cargas radiales, la pista de bolas mantiene el cono en funcionamiento y
soporta el empuje hacia el interior (Ver Figura 3-8).

Figura 3-8. Cojinete de bolas y rodillo

 Rodamientos planos a fricción: es un perno solido unido a la superficie interna

del cono que se convierte en el principal elemento del rodamiento que soporta la
carga radial (Ver Figura 3-9).

37
 Figura 3-9. Rodamiento de fricción

En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a

través de los cojinetes con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La
adición de aceite a la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los
cojinetes y, por tanto, disminuye el coste de perforación.

 Cuerpo del tricono

El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas denominado cabezal. Cada
cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y las toberas capaces
de dirigir el fluido de barrido hacia donde la limpieza sea más efectiva. Los triconos
actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente al fondo
del barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión para
limpiar tanto el fondo del barreno como los conos.

Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres cabezas en una unidad y
después se mecaniza la rosca donde se inserta la tubería. La rosca transmite al tricono
los esfuerzos de torsión y los axiales producidos por la perforadora a través de las
tuberías.

38
 3.4.2. Metalurgia de los materiales del Tricono

Uno de los éxitos conseguidos en la fabricación de los Triconos ha sido el empleo de

aleaciones especiales diferentes para cada uno de los elementos que lo constituyen (Ver
Tabla 3-12).

Tabla 3-12. Aceros para Triconos

Elementos del Tricono Propiedades Requeridas Tipo de Acero

Resistencia al impacto y a la Carbono, manganeso,
Cono abrasión. níquel y molibdeno.
Resistencia a la fatiga. Carbono, manganeso,
Cabezas Alta resistencia al impacto. cromo y molibdeno.
Carbono, manganeso,
Cojinetes de rodillos y
Alta resistencia al impacto. níquel, cromo y
bolas
molibdeno
Cromo, carbono, níquel,
Pasadores y buje guía Resistencia al desgaste
manganeso y silicio
Carbono, wolframio,
Botón de empuje Resistencia al desgaste cromo, molibdeno y
vanadio.
Cobalto, cromo, carbono,
Superficie de cojinetes Resistencia al desgaste
wolframio y níquel.
Resistencia a la abrasión
Dientes Wolframio, carbono.
elevada
Resistencia a la abrasión
Wolframio, carbono y
Insertos elevada
cobalto.
Resistencia al impacto.

3.4.3. Tipos de Triconos

Existen dos tipos de Triconos (Ver Figura 3-10):

 Dientes de acero: Se fabrica a partir de piezas forjadas de aleación de acero

con níquel, molibdeno y cromo. Los triconos con dientes de acero son los más
económicos; cuando se usan apropiadamente pueden perforar por varias horas
y se diseñan para trabajar en formaciones blandas, medias y duras.

39
  Dientes con insertos de carburo de tungsteno: En estos triconos se
introducen insertos duros de carburo de tungsteno aplicando presión en huecos
perforados en el cono de la broca. Su tiempo de vida útil es mayor ya que esta
aleación es más resistente al desgaste durante la perforación que el acero. Este
tipo perfora desde formaciones blandas, medias, hasta duras.

 Triconos muy agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la

compresión de hasta 100MPa.
 Triconos agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la compresión
de 75 – 125MPa.
 Triconos medias: Para formaciones de roca media con resistencia a la
compresión de 100 – 310 MPa.
 Triconos duros: Para roca dura con resistencia a la compresión de 200MPa.

Figura 3-10.Tricono izquierdo con insertos, Tricono derecho con dientes de acero

Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos
(Ver Figura 3-11), en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.

40
 A. B. C. D.
Figura 3-11. Clases de insertos de tungsteno

A. Inserto de carburo de tungsteno de diente largo.

B. Inserto de carburo de tungsteno en forma de diente.
C. Inserto de carburo de tungsteno de forma cónica.
D. Inserto de carburo de tungsteno de forma oval.

3.4.4. Selección del tipo de tricono

En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a

compresión de la roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían muestras a las
compañías fabricantes de triconos para que asesoren sobre el tipo de boca a utilizar,
velocidades de penetración probables y duración en metros.

3.4.5. Efectos de los parámetros de operación sobre los Triconos

Las principales variables de operación en la perforación rotativa son, el empuje o peso

sobre la boca y la velocidad de rotación.

 Efecto del peso sobre los cojinetes: La vida de un cojinete es inversamente

proporcional al cubo del peso ejercido sobre el mismo. Pero, como en los triconos
se emplean elementos de fricción que sufren desgastes y fatigas, esta relación
no es válida y se acepta que la duración de un cojinete es inversamente
proporcional al peso elevado a una potencia que varía entre 1,8 Y 2,8.

41
  Efecto del peso sobre los elementos de corte: El peso excesivo produce la
rotura de los insertos y el desgaste de la estructura de corte en rocas duras. En
formaciones blandas y no abrasivas, la estructura de corte raramente limita la
vida del tricono y un empuje alto no dá lugar a daños, siempre que exista sufí-
ciente aire para limpiar el fondo del barreno.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre la vida de los cojinetes: La vida de
los cojinetes es inversamente proporcional a la velocidad de rotación.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre los elementos de corte: En
formaciones abrasivas el desgaste de los insertos aumenta con la velocidad de
rotación. En formaciones duras, una alta velocidad de rotación produce roturas
de los insertos por impacto.

3.4.6. Selección de toberas

Los triconos se diseñan para que una parte del aire, que aproximadamente es un 20%,
se aproveche para la refrigeración y limpieza de los cojinetes: El resto del aire pasa a
través de unas toberas, con el fin de limpiar los conos dentados y producir la turbulencia
necesaria para iniciar la elevación del detritus a través del espacio anular.

Estas toberas disponen de unos diafragmas, los cuales pueden cambiarse de posición
para obtener las condiciones adecuadas y conseguir una limpieza efectiva en el fondo
del barreno. También, pueden utilizarse toberas recambiables para el mismo fin.

3.4.7. Evaluación de los Triconos gastados

Un trabajo importante en la utilización efectiva de los triconos lo constituye el análisis de

las bocas gastadas (Ver Figura 3-12), ya que la identificación de las posibles causas
ayuda a corregir los errores de operación y mejorar la selección del tipo de tricono. Los
fallos (Ver Tabla 3-13) de las bocas se producen generalmente debido a tres causas:

 Fallos de los cojinetes.

 Fallos de la estructura de corte
 Fallos del faldón.

42
 Tabla 3-13.Fallas Presentes en el uso de Triconos

Fallas en los cojinetes

Causas posibles Soluciones
Velocidad de rotación excesiva Reducir la velocidad de rotación
Tipo de tricono adecuado Cambiar a otro tipo
Aire insuficiente para refrigerar cojinetes
Chequear el compresor
y el varillaje,
Bloqueo del paso del aire Chequear el conducto de aire
Empuje excesivo sobre el tricono Reducir el empuje
Fallas de la estructura de corte
Aire insuficiente para limpiar el centro del Aumentar el volumen de aire o disminuir
barreno. avance.
Elección inadecuada del tricono. Cambiar al tipo siguiente.
Excesiva velocidad de rotación. Reducir la rotación.
Aire insuficiente para limpiar el centro del
barreno.
Fallas del Faldon
Aire insuficiente para la velocidad de Aumentar el volumen de aire o disminuir
penetración avance.
Formaciones diaclasadas y abrasivas Programa para recrecer faldones.
Pandeo de la barra. Cambio de la barra.
Aire insuficiente para la velocidad de Aumentar el volumen de aire o disminuir
penetración avance.

Figura 3-12. a) Rotura de incertos, b) Conos trabados

43
 3.5. TIPOS DE MAQUINARIA DE PERFORACIÓN

En la perforación podemos encontrar dos grandes clasificaciones según el tipo de

trabajo empleado, destacando los siguientes:

3.5.1. Perforación Manual

Es utilizada en áreas de trabajo reducidas ya que por sus condiciones de infraestructura

no es posible ingresar maquinaria de mayor tamaño o el empleo de esta no está
justificado económicamente, esta es operada manualmente por el perforista a cargo (Ver
Figura 3-13).

Figura 3-13. Perforadora manual RH, Atlas Copco.

3.5.2. Perforación Mecanizada

Los equipos de perforación van montados sobre estructuras de alto tonelada y

resistencia, donde se emplaza una cabina controladora para el manejo y control de los
parámetros de perforación. Las perforadoras pueden tener un desplazamiento a través
de neumáticos y orugas (Ver Figura 3-14).

44
 Figura 3-14. Perforadora mecanizada Flexiroc L8, Atlas Copco.

Los tipos de trabajo ejercidos por las perforadoras son variados, aplicándose en el
campo de minería a cielo abierto o subterráneo, para el desarrollo de diferentes tareas
(Ver Tabla 3-14).

45
 Tabla 3-14. Perforación mecanizada según tipo de trabajo

Es utilizado comúnmente en operaciones de

Perforación de Banqueo minería a Cielo Abierto en la generación de
barrenos verticales.
Es utilizado comúnmente en operaciones de
Perforación de Avance Minería Subterránea en la generación de Barrenos
Horizontales, en el avance de galerías y túneles.
Es utilizado en los frentes de explotación de la
Perforación de Producción mena, para posteriormente el material
fragmentado ser llevado al chancador 1.
Es utilizado en Minería Subterránea u Obras
Civiles, mediante la aplicación de métodos de
perforación tales como:
Perforación de Chimeneas  Blind Hole
 Raise Boring
 Jaula Alimak
 Entre otros.
Es empleado en macizos rocoso cubiertos con
Perforación de Rocas con materiales sin consolidar (Agua, Barro, Arena,
Recubrimiento etc…), aplicando recubrimiento de las barras para
la perforación.
Es empleada en Minería Subterránea, Obras
Civiles y Minería a Cielo Abierto, para la
prevención de la caída de roca, diferentes
métodos de sostenimiento de roca tales como:
Sostenimiento de rocas
 Pernos Helicoidales
 Split set
 Swellex
 cables

46
 PERFORACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

4.1. DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN

El diseño de mallas de perforación es efectuada en base a ecuaciones matemáticas y

criterios de experiencia en terreno sobre la voladura de rocas, al igual que se generan
planes de perforación (Ver Figura 4-2).

Es necesario comprender conceptos claves aplicados en el diseño de perforación (Ver

Figura 4-1), definidos a continuación:

 Burden: la distancia más corta al punto de alivio al momento que el barreno

detona.
 Espaciamiento: es la distancia entre taladros de una misma fila.
 Taco: Distancia considerada para tapar el pozo.
 Pasadura: Es una sobre perforación a la altura teórica del banco.
 Los pozos de perforación pueden ser diseñados de acuerdo a su categoría
dentro de la planificación de la malla de perforación, existiendo:
 Precorte: Genera una línea de debilidad que protege el banco del golpe de las
ondas de campo cercano producidos por la tronadura.
 Buffer: Pozos de amortiguación previos a la línea de pozos de Precorte.
 Producción: Pozos de primera línea que son los determinantes para
fragmentar la roca mineralizada y obtener la granulometría óptima.

Figura 4-1. Diseño descriptivo de los parámetros de una malla de perforación

47
Se deben aplicar formulas básicas preliminares de acuerdo al lugar de trabajo para el
diseño de la malla de perforación, definiendo las siguientes:

 Diámetro

D: Diámetro (pulg)
𝐃 = 𝐇/𝐊
H: Altura del Banco (m)
K: 1,2 – 1,7

 Burden

𝐁 = (𝟐𝟎 𝐚 𝟒𝟎)^𝐃 B: Burden

D: Diámetro (pulg)

 Espaciamiento

𝐒 = (𝟏 𝐚 𝟐)^𝐁 S: Espaciamiento
B: Burden (pulg)

 Taco

𝐓 = (𝟐𝟑 𝐚 𝟑𝟎)^𝐃 T: Taco

D: Diametro

 Pasadura

𝐉 = (𝟎, 𝟐 𝐚 𝟎, 𝟑)^𝐁 J: Pasadura

B: Burden

48
 Figura 4-2.Plan mensual de perforación en Mina Los Bronces

4.2. PROCESO DE PERFORACIÓN

El proceso de perforación es ejecutado por los operadores una vez entregada la

planificación de las mallas de perforación (Ver Figura 4-3).

49
 Figura 4-3. Proceso de planificación de la perforación

En el proceso de la perforacion es relevante destacar la clasificacion de los factores que

influyen en su desarrollo para una operación optima (Ver Figura 4-4).

50
 Figura 4-4. Diagrama del proceso de ejecución de la perforación.

4.3. RIESGOS PRESENTES EN LA OPERACIÓN DE PERFORACIÓN

Los riesgos siempre están presentes en todo proceso productivo, estos riesgos se
pueden clasificar y encontrar en cada operación, estos riesgos pueden ser prevenidos
junto con un plan de desarrollo de operación seguro.

Se desarrolla un plan de acción para cada riesgo probable en cada etapa del proceso
previo (Ver Tabla 4-1), ejecución y posterior a la perforación.

51
 Tabla 4-1. Acciones Preventivas en el proceso de perforación

Tarea en
Evento no Deseados Medidas de control
Perforación
Traslado a Estar autorizado y poseer las
plataforma de Colisión competencias exigidas para
perforación conducir en el área mina rajo
Cumplir y respetar reglamento
Revisión plataforma Choque
de tránsito interior mina rajo
Revisión Realizar chequeo del vehículo
Atropello
perforadora antes de utilizarlo (AFRS)
Traslado
Aplicar técnicas de manejo a
perforadora entre Desbarrancamiento
la defensiva en todo momento
pozos
Golpeado por caídas
Traslado Evaluar condición de pared de
de rocas por transitar
perforadora en talud, previo al inicio del
cerca de pared de
interior rajo mina trabajo
banco
Mantener control de la
Caída mismo nivel por superficie y estar atento a
Perforación hielo o superficie de condiciones del entorno.
trabajo irregular Prohibición de correr y hablar
por teléfono celular
Abastecimiento de
Mantener 100% del personal
agua, combustible y Exposición a altura
de P&T con exámenes
aceros de geográfica
vigentes
perforación
Cambio de aceros y
Dar a conocer los riesgos de
accesorios de Exposición a sílice
sílice a personal de P&T
perforación

52
 4.4. EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Los equipos de perforación son supervisados por coordinadores y jefes de turno, junto
con una empresa externa que presta servicios de perforación, disponiendo en la mina
diferentes modelos de perforadoras de acuerdo al trabajo (Ver Tabla 4-2).

Tabla 4-2. Equipos de perforación en mina Los Bonces

Flota Motor Marca Modelo

HR49
Bucyrus – HR59
Eléctrico
Caterpillar
HR49-R2
Anglo American PV 271
Pit Viper – Atlas
Diésel
Copco PV 351

DK32
Sandvik
DK33
ROC15
Servicio Externo Diésel
ROC16
Atlas Copco ROC18
ROC19
ROC20

4.5. REPORTES DE PERFORACIÓN

Los reportes de perforación entregados a los supervisores y jefes de turno una vez
finalizada la operación de la máquina de perforación, es de suma importancia que los
datos sean fidedignos, este reporte informa al personal del área sobre la operación que
se ejecutó mostrando sus parámetros de funcionamiento y la productividad lograda en
el día.

Este reporte es manual escrito en cada fin de turno (Ver Tabla 4-3).

53
 Tabla 4-3. Ejemplo de reporte de fin de turno.

Perforadora Nº : Operador : Tricono en uso :

Fecha : Grupo : 1234 Turno : AB Cambio Tricono :
Plano de Perforación : SI NO Cavidades : SI NO Fase :

Nº Traslado Mts Mts

Disparo RPM Presión Metros Inicio Final Diferencia Observaciones
Pozo entre Relleno Rotura
pozos
1            
2            
3            
4            
5            
6            
7            
8            
9            

54
Los reportes de fin de turno actuales son completados por el operador con la información
presente en la Figura 4-5

Figura 4-5. Reporte de fin de turno Mina Los Bronces

4.6. COSTOS DE PERFORACIÓN

En mina los Bronces la operación unitaria de perforación representa solo el 8% de los

costos mina, para una perforadora diésel se considera un valor aproximado de US$ 3.5
millones, tienen una vida útil de 76000 Horas.

Los costos y gastos ejercidos por la operación de perforación de mina Los Bronces
pueden apreciados en los Gráficos 4-1 y 4-2

55
 Grafico 4-1. Costos asociados a perforación en Mina Los Bronces

Grafico 4-2. Gastos asociados a la perforación en Mina Los Bronces

Dentro de los gastos más relevantes dentro de la operación unitaria de perforación,

es el desgaste de acero de las maquinarias, el cual es relevante controlar para un
buen consumo de material.

56
 Aceros

Acero Costo [US$/m]

Tricono 4,1
Barra Patera 0,14
Barra Seguidora 0,14
Amortiguador 0,6
Adaptador Superior 0,06
Adaptador Inferior 0,02
Anillo Guia 0,97
Total 6,04

 El costo de perforación total se determina en base a la siguiente ecuación:

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥

Costo de la broca de perforacion 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
= +
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎

57
 PERFORADORA PIT VIPER – 351

5.1. DESCRIPCIÓN GENERAL

Nomenclatura: PV 351 – 35 cm diámetro, 1 pasada

La perforadora diesel Pit Viper 351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforadora
de pozos de voladura (Ver Figura 5-1), de dirección de cabeza superior, instalado en una
oruga, que está diseñado para una perforación giratoria de agujeros de 10 5/8” a 16”
(270 mm a 406.4 mm) de diámetro con profundidades de 65 pies (19.8 m) en paso
simple. Un carrusel estándar, que sostiene dos varillas adicionales de 35 pies (10.66 m),
incrementa la capacidad de profundidad a bordo a 135 pies (41.15 m). El sistema de
alimentación de cable impulsado hidráulicamente tiene capacidad para 125,000 libras
(38,100 kg) de carga de punta. El peso total de la máquina es de aproximadamente
380,000 libras (115,824 kg).

Figura 5-1. Perforadora Pit Viper – 351

Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se

utiliza para limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el
compresor (Ver Tabla 5-1).

58
Los sistemas que soportan las funciones de perforación y propulsión del perforador están
controlados por componentes:

 Neumáticos
 Hidráulicos
 Eléctricos.

Tabla 5-1. Descripción técnica general de la perforadora Pit Viper - 351

Series de productos Large-range drilling rigs

Método de perforación Rotativa – Single Pass
Diámetro del barreno 270 - 406 mm
Empuje hidráulico 534 kN
Tracción hidráulica 267 kN
Peso sobre la broca 56700 kg
Profundidad en una pasada 19.8 m
Profundidad máxima de barreno 41.1 m
Peso estimado 175 - 188 t
Diámetro del barreno 270 - 406 mm

5.1.1. CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

El perforador diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente
por un sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de
oscilación de “viga en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un
terreno disparejo con menos tensión de torsión en el marco principal.

El perforador diesel PV351 utiliza un motor diesel conectado directamente a una caja de
engranajes de dirección de bomba hidráulica en un extremo y el compresor de aire
conectado directamente al otro extremo. La caja de cambios de dirección de la bomba,
el motor diesel y el compresor de aire están montados sobre un “generador flotante”.
Éste es un marco independiente que fortalece el marco principal y “flota” para mantener
la alineación adecuada del sistema de transmisión, desarrollándose según los
parámetros medio ambientales existentes (Ver Tabla 5-2).

Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se

utiliza para limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el
compresor. Los componentes hidráulicos y eléctricos controlan los sistemas que
soportan las funciones de perforación del perforador.

59
El perforadora diesel PV 351 incorpora:

 cuatro (4) gatos de nivelación para mantener el perforador a nivel y estable

mientras se está perforando. La torre está construida con tubería de acero
soldado.
 Un cambiador de varilla perforadora tipo carrusel se encuentra instalado en la
torre y sostiene dos (2) piezas de 35 pies (10.67 m) de largo. Dos cilindros
hidráulicos bajan y suben la torre.

Tabla 5-2. Parámetros medioambientales de funcionamiento

Alta - Sobre 6000 pies (1828.8 metros)

Altitud
Nominal - Nivel del mar a 6000 pies
(1828.8 metros)
Resistente - Roca dura

Rendimiento Normal - Roca suave

Ligero - Arena y grava

Caliente- Sobre 125° F (52° C)

Nominal- Entre los límites de 125° F

(52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.

Temperatura ambiente
Frío- Entre los límites de 15° F (-9° C) y
-30° F (-35° C).

Extremadamente frío - Debajo de -30° F

(-35° C)
Excelente - Bancos bien preparados,
Programa de mantenimiento
programado,
Entrenamiento avanzado para
operadores y mecánicos.
Servicio
Nominal - Buenas condiciones de
funcionamiento, Mantenimiento normal,
Entrenamiento básico para operadores
y mecánicos.

60
 Deficiente - Malas condiciones de
funcionamiento, Mantenimiento
limitado,
Entrenamiento limitado para operadores
y mecánicos.
Construcción - Aplicación nominal

Agregados - Aplicación liviana

Oro, cobre y hierro - Aplicación

resistente
Tipo de aplicación
Carbón - Aplicación nominal

Pozos de agua - Aplicación liviana

Aceite y gas - Aplicación nominal

La distribución de los componentes que conforman la maquinaria de perforación,

están distribuidos alrededor de todo el chasis externo (Ver Figura 5-2), cada
ubicación está determinada y planeada según el funcionamiento adecuado de la
maquinaria.

61
 Figura 5-2. Layout de perforadora Pit Viper – 351

5.2. COMPONENTES MECÁNICOS

 Marco principal

El perforador diesel Blasthole PV351 utiliza un marco principal fabricado con soldaduras
(Ver Figura 5-3), que está diseñado por Drilling Solutions y construido de una viga en I
de brida amplia de 30 pulg (762 mm), que pesa aproximadamente 326 lb/pies (47.8
kg/m). El peso de la soldadura es de 49,700 lb (22,543.9 kg).

62
 Figura 5-3. Marco principal

 Sistema de propulsión y carrocería

El perforador diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente
por un sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos (Ver Figura 5-4).
Una horquilla de oscilación de “viga en movimiento” permite que el perforador se
propulse sobre un terreno disparejo con menos tensión de torsión en el marco principal.

Figura 5-4. Sistema de propulsión y carrocería

63
  Accesorios y herramientas de la tubería de la perforación giratoria

1. Cabeza giratoria
2. Rueda auxiliar (también llamado elemento separador secundario), que se utiliza
con o sin el amortiguador secundario
3. Amortiguador secundario
4. Varilla perforadora
5. Varilla o estabilizador de arranque (opción)
6. Cable y montacargas auxiliar
7. Gancho de elevación
8. Llave de interrupción
9. Llave de horquilla deslizante (tabla)
10. Buje de rodillo (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla)
11. Buje centralizador de la tabla (sobre la tabla)
12. Broca auxiliar
13. Punta Tricónica
14. Canasta de puntas (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla,
después de mover el buje de rodillo, cuando instala o retira la broca tricónica).

Todos los componentes antes mencionados pueden ser vistos en la Figura 5-5.

64
Figura 5-5. Accesorios de tubería de perforación

65
  Torre, Carrusel y Varilla

Un grupo de poleas en la parte superior e inferior de la torre sostienen los cables de

alimentación. El ensamble de la torre cuenta con una cabeza giratoria conducida por
hidrostática y sistemas de alimentación de perforación hidráulica (Ver Figura 5-6). El
sistema de alimentación consiste de la cabeza giratoria, dos cilindros de alimentación
hidráulica y un cable de alimentación conectado a las placas de montaje que están
conectadas al envolvente de la cabeza giratoria.

La torre está diseñada para sostener la cabeza giratoria mientras sube y baja la tubería
de perforación. Ésta está construida para soportar el torque que ejerce la cabeza
giratoria durante la operación de perforación.

Figura 5-6. Torre, Carrusel y Varilla

 Cabezal Giratorio

La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para
girar la broca y agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación (Ver
Figura 5-7).

66
La tubería de perforación está conectada directamente a la cabeza giratoria y toda la
presión de rotación y alimentación se ejerce a través de la cabeza giratoria.

Dos motores hidráulicos activan la rotación de la cabeza giratoria. La pantalla de

perforación, ubicada en la pantalla de la computadora central en la cabina del operador,
mostrará la cantidad de presión hidráulica que se aplica a los motores de la cabeza
giratoria en forma de velocidad de rotación. Las velocidades de rotación que varían de 0
a 160 rpm se pueden obtener utilizando esta cabeza giratoria.

Figura 5-7. Cabeza Giratoria, Pit Viper -351

 Sistema de Transmisión

Consta de un motor diesel directamente conectado a un compresor de aire en un

extremo y a la dirección de la bomba hidráulica en el otro extremo (Ver Figura 5-8). Este
ensamble completo del generador está instalado en su propia base secundaria, la cual
a su vez está instalada sobre el marco del equipo. La configuración del tren de dirección
en línea maximiza la eficiencia mecánica. La base secundaria “flotante” separada aísla
los componentes de las cargas por Impacto de propulsión y de perforación y ayuda a
mantener la alineación entre éstos.

67
 Figura 5-8. Generador diésel

 Compresor de aire

Todos los compresores de aire que se utilizan en los perforadores PV351 son de diseño
de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite (Ver Figura 5-9). Los bujes de rodillo
cónico se utilizan para manejar cargas radiales y axiales. El equipo estándar para el
compresor de aire incluye depuradores de aire separados en tres etapas e
instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de
aceite, válvula de desviación, filtro de aceite, bomba de aceite y receptor de aire de
combinación y tanque separador de aceite. Se proporciona un sistema de apagado de
seguridad para una descarga alta de la temperatura del aire.

68
 Figura 5-9. Compresor y Depuradores de aire

 Sistema hidráulico

Todas las funciones de perforación y propulsión se activan hidráulicamente. El sistema

hidráulico consiste de un depósito hidráulico de 360 galones (1360.8 litros), bombas
hidráulicas instaladas en una caja de engranajes de dirección de la bomba y varias
válvulas, cilindros, tubos, mangueras y filtros (Ver Figura 5-10). Un enfriador de aceite
hidráulico asegura temperaturas bajas del aceite para maximizar la eficiencia del sistema
y la vida del componente.

Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones
de perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión).
La bomba de dirección del ventilador suministra aceite a los motores del ventilador. Las
bombas dobles de circuitos auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a
través de las válvulas de 7 y 9 carretes.

69
 Figura 5-10. Sistema hidráulico

5.3. SISTEMA DE CONTROL DEL EQUIPO (RCS)

El RCS de Atlas Copco es un sistema computarizado de control del equipo que rige y
supervisa el perforador proporcionando una representación de interfaz gráfica de usuario
(GUI) de todas las presiones hidráulicas y neumáticas estándar que utiliza el operador
normalmente en la perforación de pozos.

El diseño de RCS contienes las siguientes cualidades que benefician al aoperador:

1. Ambiente de funcionamiento limpio (cabina sellada sin mangueras hidráulicas,

conexiones en la compuerta o fugas en la cabina).
2. Reducción del ruido en el ambiente de funcionamiento (sin válvulas hidráulicas
en la cabina).
3. Visualización computarizada de todas las presiones de perforación.
4. Visualización en la pantalla de la posición de la cabeza de poder.
5. Interbloqueos operativos y de seguridad automáticos.
6. Identificación automática y visualización de las advertencias y fallas del sistema.
7. Visualización en la pantalla de los datos J1939 del motor.
8. Acceso a los menús de diagnóstico y capacidades de resolución de problemas
que se observan directamente desde la pantalla.

70
 9. Calibración y ajuste de los parámetros del sistema en la pantalla.
10. Análisis de formación de rocas y registro de datos (opcional).
11. Navegación GPS a bordo (opcional).

El hallazgo de fallas en el RCS se realiza directamente en la pantalla.

 Pantalla GUI e Interfaces

La pantalla de la computadora proporciona una representación de Interfaz gráfica de

usuario (GUI, por sus siglas en inglés) de todas las presiones hidráulicas y neumáticas
(Ver Figura 5-11) estándar que utiliza el operador normalmente en los perforadores de
agujeros de control estándar de ADS.

Figura 5-11. Pantalla GUI

71
Los botones F son usados para comunicarse con las diferentes interfaces existentes en
el sistema de control.

 F1: Trabajo de perforación

En la parte inferior de la pantalla se encuentran una serie de íconos. Cada ícono se

encenderá cuando el operador seleccione su modo (Ver Figura 5-12).

Los íconos que se muestran de izquierda a derecha son:

o Modo de perforación
o Modo de configuración
o Modo de propulsión
o Detección neutra del control de la palanca de mando
o Navegación GPS
o Calibración de la posición de la cabeza de poder.

Figura 5-12. Interfaz de parámetros de perforación

72
En la parte inferior se encuentra una serie de iconos que se encenderá cuando el
operador los seleccione (Ver Figura 5-13). El color amarillo representa falla y el verde
que el icono fue seleccionado.

Figura 5-13. Parámetros de perforación seleccionados manualmente por el perforador

 F2: Unidades y Anulaciones

Esta pantalla muestra las opciones de selecciones de “Unidades” (sistema métrico o

imperial). Utilice las teclas de flecha para navegar hacia estos campos y presione intro
para modificar (Ver Figura 5-14 y 5-15). Utilice las teclas de flecha para incrementar o
disminuir los números en el campo.

73
Figura 5-14. Parámetros de acceso rápido

74
 Figura 5-15. Anulaciones de interbloqueos de perforación

 F3: Parámetros del motor

1. Nivel de combustible
2. RPM del motor.
3. Temperatura del refrigerante.
4. Temperatura hidráulica.
5. Temperatura del extremo neumático.
6. Nivel del tanque de agua.
7.
Estos parámetros están representados gráficamente en la Figura 5-16.

75
 Figura 5-16. Parámetros del funcionamiento del motor

 Pantalla de Configuración

El operador activa las funciones del panel del operador al presionar el botón N.° 0 en el
panel del operador del lado izquierdo. Cuando el operador selecciona el Modo de
configuración (botón N.° 1 en el panel del operador del lado izquierdo), la pantalla de
Configuración que está abajo se despliega en la pantalla GUI. La pantalla contiene la
siguiente información: RPM del motor, condición del Soporte de la torre, posición del
Soporte de la barra amortiguadora y Regla de nivel (Ver Figura 5-17). El ícono
Configuración estará en verde.

76
 Figura 5-17. Pantalla de configuración

 Pantalla de propulsión

El operador activa los paneles al presionar el botón activar panel (botón N.° 0 en el panel
del operador del lado izquierdo). Cuando el operador selecciona el modo de propulsión
(botón N.° 6 en el panel del operador del lado izquierdo), el botón F1 se limita a la pantalla
de trabajo de propulsión estándar que se muestra a continuación (Ver Figura 5-18), y la
hidráulica se cambia a las funciones de propulsión.

77
 Figura 5-18. Pantalla de propulsión

5.4. SISTEMA EARS

Es un sistema electrónico de regulación neumática el cual consta de los siguientes

componentes:

1. Sensor de flujo (Ver Figura 5-19)

2. Actuador y válvula mariposa proporcional en la entrada del compresor.
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Actuador y válvula de ventilación proporcional en el tanque receptor
5. Controlador electrónico
6. Botón de función de ENCENDIDO/APAGADO de Regulación neumática
ubicado en el
1. panel del operador del lado derecho
7. Botón de función de Incremento del flujo de aire ubicado en el panel del
operador del

78
 2. lado derecho
8. Botón de función de Reducción del flujo de aire ubicado en el panel de
operación del
3. lado derecho
9. Capacidades de diagnóstico vistas directamente desde la Pantalla de
visualización GUI
10. Tablero de interfaz del hardware
a. Relevador de control de energía
b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible
d. Circuitos de acondicionamiento de energía del sensor
e. Circuitos eléctricos de eliminación de ruido
11. Sistema de interconexión

Figura 5-19. Diagrama de flujo de los sensores

 Controlador electrónico MC2

El Controlador electrónico supervisa las entradas de presión y flujo, las entradas del
operador y los datos del motor (Ver Figura 5-20). Controla los actuadores para que el
compresor expulse el flujo o presión que se solicitó. También detecta varias condiciones
de falla y alerta al operador al encender una luz de código de error en la Pantalla de
visualización GUI. El controlador recibe inicialmente del interruptor de la llave pero luego
cierra su potencia para que pueda realizar una secuencia de apagado después que el

79
interruptor de llave se apaga. El controlador Electrónico MC2 está ubicado en la caja
eléctrica N.° 3.

Figura 5-20. Controlador electrónico.

 Tablero de interfaz del hardware

El tablero de interfaz del hardware, ubicado en la caja eléctrica N.° 3, es un tablero de

circuitos instalado en el riel DIN con fajas terminales en cada lado (Ver Figura 5-21). No
se debe exponer al lavado. Este tablero contiene circuitos para realizar las siguientes
funciones.

1. El Relevador de control de potencia permite que el controlador electrónico cierre

elvoltaje de suministro al sistema EAR. Esto permite que el sistema realice el
drenado deltanque receptor después que se apague el interruptor de la llave.
2. El Puerto de diagnóstico permite que una computadora personal equipada con el
software correcto supervise el sistema por medio de un puerto USB.
3. El Fusible protege el sistema en el caso de un corto del cableado.
4. Los Circuitos de acondicionamiento de potencia del sensor proporcionan energía
correctamente regulada a los sensores y entradas del operador.
5. Los Circuitos eléctricos de eliminación de ruido evitan que los motores eléctricos
generen ruido eléctrico en los actuadores de la válvula.

80
 Figura 5-21. Tablero de interfaz

5.1. MANTENIMIENTO GENERAL DE LA PERFORADORA VIP VIPER 351

El mantenimiento se realiza de acuerdo a las especificaciones de fabricante y

generalmente está referido a lubricación y cambio de piezas que se desgastan por el
uso.

5.5.1. Plan de mantenimiento de la perforadora Pip Viper 351.

Dentro del mantenimiento de la perforadora Pit Viper 351, atlas copco considera los
siguientes intervalos de mantención preventiva:

 Cada 10 horas 0 diariamente

 Cada 50 horas o semanalmente
 Cada 250 horas

81
  Cada 500 horas
 Cada 1000 horas
 Cada 2000 horas
 Cada 2500 horas
 Cada 5000 horas

Considerándose la de 10 horas y la de 50 horas como inspecciones rutinarias que debe

realizar el operador para mantener el equipo en óptimas condiciones generando
reportabilidad a mantenimiento en el caso de observarse dificultades mayores. Dentro
de estos trabajos a realizar se considera lo siguiente:

 Mantenimiento de 10 horas o diariamente.

Este mantenimiento considera la verificación de los elementos básico del equipo

realizado por el operario (Ver Tabla 5-3), a la siguiente tabla se muestra las tareas
realizadas durante este trabajo:

82
 Tabla 5-3. Actividades realizadas durante la mantención diaria. (ATLAS COPCO)

Descripción Acción del servicio

Inspeccionar las conexiones y ductos.
Inspeccionar la acumulación de polvo en la copa.
Depuradores de aire
Inspeccionar el depurador previo
Verificar si los envolventes del radiador, HOC y
COC tienen contaminantes.
Verificar si el radiador, HOC y COC
Sistema de enfriamiento tienen fugas.
Revisar el nivel de refrigerante del radiador
Revisar el nivel de aceite del cárter
Motor
(Agregar si está bajo)

Motor hacia la línea de dirección de la Grasa

caja de engranajes
Verificar el nivel de aceite en el depósito
Sistema hidráulico
hidráulico. (Agregar si está bajo).
Tambor de grasa lubricante Verificar el nivel de grasa en el tambor de grasa.
Caja de engranajes de la dirección de Revisar si hay fugas. Revisar el nivel de aceite.
la bomba
Verificar el nivel de aceite del compresor en el
receptor. Agregar si
Tanque receptor está bajo.
Verificar el traspaso de aceite
Revisar el nivel del aceite (Agregar si está bajo).
Cabeza giratoria
Engrasar el buje superior de la cabeza giratoria
Pistas y mandos finales Revisar las fugas de aceite y los ruidos inusuales

Los sistemas de medición de niveles de los sistemas hidráulicos y de combustible en el

vip viper 351 se encuentran ubicados en una zona en común para facilitar la tarea de
revisión diaria, como se muestra en la figura 5-22.

83
 Figura 5-22. Verificación de sistemas

 Mantenimiento de 50 horas o semanal

Se consideran tareas que requieren ajuste (Ver Tabla 5-4), de esta manera se asegura
el funcionamiento óptimo de algunos elementos críticos dentro del proceso.

Tabla 5-4. Actividades que se realizan en el mantenimiento semanal.

Descripción Acción del servicio

Abrazaderas/Manguera de aire del Inspeccionar y apretar los pernos de la

compresor abrazadera
Cable de alimentación, cable de acero y
Inspeccionar el desgaste y la condición
abrazaderas
Revisar el nivel de aceite en los
Mando final de la pista
mandos finales.

84
 Figura 5-23. Sistema de Filtrado

En los mantenimientos de 100, 250, 500,1000 y 2000 horas se requiere personal y

herramientas especializadas y por lo tanto se requiere una programación entre el
departamento de perforación y mantenimiento para generar el plan de trabajo, a
continuación se muestran las tablas con los trabajos a realizar según el intervalo
requerido (Ver Tablas 5-5, 5-6, 5-7, 5-8, 5-9):

Tabla 5-5. Mantenimiento de 100 horas

Descripción Acción del servicio

Revisar: Nivel de electrolitos

Baterías
Revisar – Mantener las terminales limpias y apretadas
Cambiar el aceite inicial después de las primeras 100 horas de funcionamiento
Cabrestante de Y luego cambiarlo cada 1000 horas después del cambio
servicio de aceite inicial.
Inspeccionar los pernos de montaje.
Carrocería Verificar el ajuste de la pista

85
 Tabla 5-6. Mantenimiento de 250 horas

Descripción Acción del servicio

Sistema de Enfriamiento
Motor
Caja de engranajes de la dirección
de la bomba
Mando final de la pista
Probar la protección del inhibidor de corrosión en
el radiador.
Reemplazar los filtros del refrigerante
Cambiar el aceite del motor
Cambiar – Filtros de aceite de motor
Cambiar los filtros de combustible
Limpiar el tubo del respiradero del cárter
Revisar el nivel de aceite
Inspeccionar los pernos de montaje del mando
final.
Cambiar el aceite de mando final inicial

La refrigeración de los sistemas hidráulicos son condiciones críticas dentro del equipo y
hace parte de los elementos que se pueden monitorear en línea en busca de cambios
bruscos en la operación del equipo (Ver Figura 5-24)

Figura 5-24. Sistema de refrigeración

86
 Tabla 5-7. Mantenimiento de 500 horas

Descripción Acción del servicio

Depósito hidráulico
Caja de engranajes de la
dirección de la bomba
Cabrestante de servicio
Bomba de inyección de agua
Muestrear el líquido hidráulico. Cambiar el líquido
si la muestra indica que es necesario.
500 horas para el cambio de aceite inicial y cada
1000 horas después de eso.
Revisar el nivel de aceite.
Lubricar el cable de alimentación y el cable de
acero contra corrosión.
Cambiar: Aceite del cárter

Tabla 5-8. Mantenimiento de 1000 horas

Descripción Acción del Servicio

Compresor de aire
Caja de engranajes de la
dirección de la bomba
Tanque receptor
Cabeza giratoria
Cabrestante de servicio
Cambiar: Filtros de aceite del compresor
Cambiar: Aceite de la caja de engranajes
Cambiar: Aceite del compressor
Cambiar: Aceite de la cabeza giratoria
Cambiar: Aceite de cabrestante de servicio

Figura 5-25. Componentes del sistema de compresión

87
 Tabla 5-9 Mantenimiento de 2000 horas

Descripción Acción del servicio

Depuradores de aire
Mangueras de descarga del
compresor de aire
Depósito hidráulico
Mando final de la pista
Cambiar los elementos cuando la Pantalla del
operador indique que se requiere servicio o a las
2,000 horas.
Cambiar la manguera de descarga del compresor
Cambiar: Respiraderos del tanque hidráulico (4)
Cambiar el aceite de mando final.

Adicionales a los mantenimientos generales del equipo, se asocian los mantenimientos

específicos del motor, los cuales consideran, reparaciones mayores, desmontes y
cambio de piezas por término de vida útil.

Para los autores se considera de gran relevancia para la integración de los procesos
de perforación y mantenimiento por medio de canales de comunicación más rápidos el
siguiente planteamiento dado por CUMMINS CHILE para su plan de mantenimiento: El
departamento de mantenimiento necesita informes de funcionamiento diarios del
operador para realizar los ajustes necesarios en el tiempo asignado y establecer normas
para un trabajo de mantenimiento más extenso, a medida que los informes indiquen que
es necesario. La comparación e interpretación inteligente del informe diario junto con
una acción de seguimiento práctica eliminarán la mayoría de las fallas y la mayoría de
las reparaciones de emergencia.

88
 METODOLOGÍA PROPUESTA

6.1. INNOVACIÓN Y DESARROLLO

La innovación Tecnológica es la introducción de nuevos productos y servicios, nuevos

procesos, nuevas fuentes de abastecimiento y cambios en la organización industrial, de
manera continua, y orientados al cliente, consumidor o usuario1. La tecnología está en
un desarrollo ascendente constante en la cotidianidad de la sociedad, por lo cual el
innovar es cada vez más necesario para permanecer en la competencia.

Actualmente en las empresas nacionales un 39 % de las grandes empresas innova y

algunas tienen su propio centro de desarrollo tecnológica, en las medianas solo innova
un 32 % y en las pequeñas solo un 16%2.

Actualmente es relevante innovar en todos los ámbitos empresariales o de comercio, las

competencias aumentan y el quedar obsoleto es parte del no innovar en la actualidad.
Las empresas mineras son una potencia económica mundial que siempre necesita de la
innovación para integrarlos en sus proceso, ya sea esto para aumentar su productividad,
mejorar la comunicación, mejorar el desarrollo de las operaciones unitarias etc... La
integración de la tecnología a los procesos mineros es un pilar fundamental que mejora
cada vez más en beneficio de los clientes.

1 J.A. Schumpeter
2 Ministerio de Economia, Fomento y Turismo. 2013 “De donde proviene la información para
innovar”

88
 6.2. INTERNET DE LAS COSAS (IOT)

Internet de las cosas, algunas veces denominado "Internet de los objetos", lo cambiará
todo, incluso a nosotros mismos. Si bien puede parecer una declaración arriesgada, hay
que tener en cuenta el impacto que Internet ha tenido sobre la educación, la
comunicación, las empresas, la ciencia, el gobierno y la humanidad. Claramente Internet
es una de las creaciones más importantes y poderosas de toda la historia de la
humanidad3.

El internet se está ya fomentando como necesidad básica en el desarrollo de la sociedad

y la economía, el hecho de que los objetos puedan dar información más fidedigna y
aumenten el desarrollo productivo en las empresas es algo muy llamativo que pone en
la mira su aplicación, en la minería es necesario innovar en la aplicación de este sistema
de conexión que puede llegar a mejorar los procesos productivos.

Figura 6-1. Infografía de la Internet de las Cosas

3 CISCO.2011 “ Informe técnico”

89
 6.3. PROYECTO TELEFÓNICA I+D

Telefónica I+D por medio del concepto de la internet de las cosas propone su plataforma
virtual fiware para generar innovación tecnológica en el área minera. Analizar donde se
podría implementar un sistema de sensoramiente que permita mantener un control de la
operación a través de la conexión a internet o aplicar tecnologías asociadas a internet
que podrían permitir un mejor beneficio en una operación.

6.3.1. Fiware

FIWARE es una plataforma, impulsada por la Unión Europea, para el desarrollo y

despliegue global de aplicaciones de Internet del Futuro. FIWARE intenta proveer de una
arquitectura totalmente abierta, pública y libre así como de un conjunto de
especificaciones que permita a los desarrolladores, proveedores de servicios, empresas
y otras organizaciones desarrollar productos que satisfagan sus necesidades, sin dejar
de ser abierta e innovadora4.

La plataforma fiware ofrece un lugar sencillo conjunto de APIs (Application Programming

Interfaces) que facilitan el desarrollo de aplicaciones inteligentes en varios sectores
verticales. Las especificaciones de estas API son pública y libre de regalías. La
implementación del código abierto para cada uno de los componentes fiware está
disponible públicamente para que varios proveedores fiware pueden surgir más rápido
en el mercado con una propuesta de bajo costo5.

Se impulsa el planteamiento de la plataforma fiware como un área tecnológica para el

desarrollo del internet de las cosas. Esta plataforma está compuesta por diversos
procesos de recopilación e interpretación de datos provenientes de las señales de los
sensores (Ver Figura 6-2), mostrando su arquitectura:

4 FIWARE. Open APIs for Open Minds

5 https://www.fiware.org/about-us/

90
 Cloud Hosting: Proporcionan los recursos básicos de computación, de red y de
almacenamiento.

 Manejo de datos: Proporcionan herramientas para análisis tipo “Big Data”

 Módulos para integración de aplicaciones: Proporciona elementos para integrar

aplicaciones, permitir su publicación, etc. así como aspectos de negocio.

 Manejo de los sensores y la Internet de las cosas: Utiliza de forma fácil y

estandarizada los recursos de los sensores y actuadores.

 Red de comunicaciones y control de terminales: Elementos para dotar de

seguridad y privacidad a las aplicaciones

Figura 6-2. Arquitectura Plataforma Fiware

91
 6.4. PROPUESTA DE INTEGRACIÓN

La propuesta de integración está basada en una necesidad presentada en el área de

perforación de Minera Los Bronces, en la cual es un problema administrativo la gestión
de los reportes de fin de turno en cada operación de perforación, los cuales actualmente
son efectuados de forma manuscrita y vía mail.

En la idea de complementar la internet de las cosas y la plataforma Fiware nos lleva a

querer evaluar la implementación de una aplicación móvil que ayude a mejorar la:

 Gestión
 Mantención
 Comunicación

En el proceso unitario de perforación se considera para efecto de estudio una

perforadora Pit Viper – 351 para la cual se consideraran parámetros considerados
relevantes para la perforación y operación en efecto de diseñar la aplicación móvil.

6.4.1. Áreas de trabajo

Figura 6-3. Diagrama de áreas de trabajo

92
  Minería

Área inicial en el proceso de formación de la aplicación móvil, la cual entrega la

necesidad (Reporte de fin de turno) a solucionar con la propuesta de integración
planteada para la operación de una perforadora Pit Viper 351.

 Electrónica

Área en la cual se analiza la intervención de la unidad de control de la maquinaria a

estudiar, para generar la decodificación y poder generar una transmisión de los
parámetros de funcionamiento de la maquinaria.

 Telecomunicaciones

Área que se encarga de analizar la red de transmisión de datos hacia la estación base
de almacenamiento.

 Informática

Área encargada del proceso de almacenamiento de datos y la creación de una

traducción del lenguaje algoritmico que nos permita interpretar de buena manera los
datos entregados por la maquinaria.

 Diseño Gráfico

Área final del proceso que se encarga de la arquitectura de diseño sobre la cual se
interactuara con el usuario (Jefe de perforación o supervisor).

6.4.2. Parámetros de Reporte de Perforación

.

El estudio comprende la implementación de una aplicación móvil que mostrara datos en

línea del funcionamiento de la perforadora, logrando obtener los parámetros de
perforación aplicados en la operación.

93
Se pretende generar una red de transmisión de datos para los parámetros de perforación
utilizados que serán almacenados en una base de datos, para este almacenamiento se
considera la plataforma fiware.

Los parámetros que se mostraran en la aplicación están diferenciados en dos conceptos

diferentes, el primero radica en datos informativos sobre el turno y la maquinaria
utilizada, desplegándose una barra de opciones en ambos casos que lo llevaran a la
elección de la informacion de relevancia según el equipo, horarios y personal; el
segundo concepto se refiere a las claves de índice de desempeño del proceso de
perforación (KPI) y permiten la rápida toma de decisiones, generar una proyección de
rendimiento, costos y requerimientos que se desean para mejor las condiciones
asociadas a la perforación y procesos continuos, los ítem informativos son:

 Turno

Contiene información que permite tener un control sobre el turno en el cual se está
ejecutando el funcionamiento de la maquinaria de perforación.

 Tipo de Perforadora

Importante para identificar la maquinaria de la cual se quiere obtener los parámetros de

perforación actuales que se quieren obtener.

Los KPI´s que se utilizaran para mejor la gestión en el proceso y generar los reportes de
final de turno o en el periodo de tiempo que se requiere son:

 Malla

Para tener un control del área en el cual se encuentra emplazada la maquinaria y en el

desarrollo actual en el que se encuentra el área de perforación antes de entregarlo a
tronadura. Este ítem contiene información de diseño de malla a la vez que se pueden
generar los siguientes indicadores de desempeño y control de la operación de
perforación evitando reprocesos o generando correcciones rápidas si es necesario:
a) Control de longitud de pozos: se contabilizan diariamente los pozos largos y
cortos generando un indicativo de porcentaje de calidad de los pozos.
Requerimiento: 70% semanal.

94
Formula KPI nivel calidad pozos

𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬 − (𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐥𝐚𝐫𝐠𝐨𝐬 + 𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐜𝐨𝐫𝐭𝐨𝐬)

𝐧𝐢𝐯𝐞𝐥 𝐜𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐳𝐨(%) = . 𝟏𝟎𝟎
𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬

b) Control de número de pozos: junto con el control anterior, se corrobora que

estén perforados todos los pozos de la malla antes de pasar a tronadura, o bien
se contabiliza los que ya están listos y se informa al equipo de perforación.
Requerimiento: 95% semanal.

Formula KPI Nivel cantidad pozos

𝐧𝐢𝐯𝐞𝐥 𝐜𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬(%)

𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬 − 𝐩. 𝐬𝐢𝐧 𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒂𝒓 𝒐 𝒊𝒏𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒐𝒔
= . 𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒐𝒛𝒐𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒂𝒅𝒐𝒔

c) Control de malla de perforación (%) este indicador muestra el porcentaje de

los pozos que no cumplen con las características de diseño. Requerimiento: 95%
semanal.

Formula KPI nivel malla de perforación

𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬 − 𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐝𝐞𝐬𝐚𝐥𝐢𝐧𝐞𝐚𝐝𝐨𝐬

𝐧𝐢𝐯𝐞𝐥 𝐦𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐝𝐞 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧(%) = . 𝟏𝟎𝟎
𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬

 Revoluciones por Minuto (Rpm) y empuje del equipo

RPM y empuje: estos parámetros no se registran correctamente y son parte

fundamental del desarrollo de la aplicación móvil de gestión. Con ello se podrá conseguir
información valiosa para determinar causas de desperfectos y control de los mismos, y
revisar estándares de mantención.
Se utilizarán rangos de RPM y empuje por tipo de roca: dura, media o blanda, definidos
en un estudio realizados previamente. La regla general es que para roca dura se debe
utilizar una menor rotación y mayor empuje, al revés para las más blandas.

95
Con esto se cumplirá con los requerimientos de los fabricantes y permitirá sacarle un
mayor rendimiento a los aceros de perforación. (Requerimiento: 90% semanal):

Tabla 6-1. Parámetros adecuados de RPM Y EMPUJE requeridos según tipo de roca

Dureza / Nuevas Variables RPM Empuje [KN]

Duro 60-75 300-151
Medio 76-90 150-51
Blando 91-110 50-0

A continuación se muestras los KPI que pueden medir el rendimiento del equipo y que
pueden ayudar a mejorar los costos asociados a las herramientas de corte y
mantenimiento de equipo.

Formula del KPI control RPM y empuje por dureza.

𝐄. 𝐏. 𝐏
𝐜𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐜𝐨𝐧 𝐯𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐩𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 𝐢𝐝𝐞𝐚𝐥 𝐩𝐨𝐫 𝐝𝐮𝐫𝐞𝐳𝐚 𝐝𝐞 𝐫𝐨𝐜𝐚 (𝐃, 𝐌, 𝐁)
= . 𝟏𝟎𝟎
𝐜𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐳𝐨𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐝𝐨𝐬

E.P.P: eficiencia de parámetros de perforación.

Permite tener un control sobre la exigencia de motor de la maquinaria una vez

efectuando la operación de perforación, estos KPI requiere que en el programa contenga
los rangos de funcionamiento óptimos.

 Metros Perforados (m)

Permite tener un control sobre los metros de perforación efectivos ejecutados por la
maquinaria. Este indicador mide la cantidad de metros a perforar por día requerido para
cumplir con un eficiente proceso, se pretende que diariamente se cumpla mínimo con la
meta establecida la cual es determinada según el plan de voladura. El buen resultado
que se presente en este indicador dependerá de variables como tiempo de proceso,
rendimiento del personal y del equipo, condiciones del terreno, disponibilidad de flota. El

96
análisis diario, mensual o del histórico de este KPI si es necesario nos permitirá tomar
correcciones apropiadas para mejorar la productividad dentro del proceso.

 Control de Velocidad de perforación (m/h)

Permite Obtener un parámetro clave sobre el funcionamiento de la maquinaria, la

Velocidad de perforación efectiva (dureza roca: dura, media, blanda): al contener
parámetros de estudio de la litología del lugar se incluirá en la aplicación parámetros
referenciales de velocidad de perforación según el lugar de trabajo, de esta manera se
puede generar un ritmo óptimo de trabajo.
Los rangos de tiempos por dureza se determinaron mediante un cálculo simple de
transformación de unidades, en base al estudio de reportes de perforadoras. Además,
se considera el largo de pozo promedio de aproximadamente 16 metros, obteniéndose
lo siguiente:

Tabla 6-2. Límites de velocidad y tiempo óptimos

Control Tiempo Control Velocidades (equivalencia)

Dureza
[min] [m/h]
Duro 27 – 38 25 – 36
Medio 17 – 24 40 – 56
Blando 12 – 15 64 – 80

Se muestra en la Tabla los límites de control de velocidades y su equivalente en minutos

de perforación por pozo. Información que será replicada en la herramienta virtual,
permitiendo evaluar el rendimiento del proceso al instante y evitando alteraciones en los
datos.
Este control será útil para un análisis de velocidades por equipo y de terrenos e incluso,
permitiría estudiar las velocidades a lo largo del pozo para retroalimentar al modelo de
bloques de perfil y planta.

El requerimiento será un mínimo de 80% semanal (ajustable), haciendo diferencias para

equipos Bucyrus y Pit Viper. A continuación el indicador:

Formula KPI control velocidad efectiva de perforación por tipo de roca

97
 cantidad de pozos con velocidad promedio ideal por dureza de roca (D, M, B)
E. V. P = . 100
cantidad de pozos perforados/malla

E.V.P: eficiencia de velocidad de perforación.

 Cuociente de velocidades

Este indicador permitirá además, evaluar la velocidad operativa (traslados y

maniobras).

Formula del KPI Cuociente de velocidades de perforación

velocidad operativa [mh]

Cuociente velocidad de perforacion =
velocidad efectiva [mh]

 Uso de la Disponibilidad física (%)

El indicador uso de la disponibilidad de flota de perforadoras define el porcentaje de

utilización del equipo teniendo en cuenta el tiempo en que este presenta eficientemente
condiciones necesarias para operar. El no cumplimiento de este KPI dependerá de
factores como programación de perforación, requerimientos del operario, jefe de turno u
otras áreas que eviten el funcionamiento normal de equipo.

Formula del KPI de uso de disponibilidad física.

operacion efectiva
Disponibilidad fisica (%) =
tiempo fisicamente disponible

Unido a la disponibilidad se encuentran otros indicadores del equipo que deben

valorarse en busca de mejoras las condiciones de operación, producción y desempeño,
(Ver Tabla 6-3) estos indicadores se mostraran en la siguiente tabla:

98
 Tabla 6-3. Kpi de rendimiento y operación

KPI Descripción Fórmula

Porcentaje del tiempo

𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂
Eficiencia operativo en que el equipo 𝑬𝑭(%) =
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
opera de forma efectiva.

Porcentaje del tiempo total

Utilización calendario en que el equipo 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂
𝑼𝑬(%):
Efectiva opera de forma 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍𝒆𝒏𝒅.
efectiva/primaria

Rendimiento Unidades de producción sobre 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏

𝑹𝑶:
Operativo el tiempo operativo 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐

Unidades de producción
Rendimiento sobre el tiempo de operación 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑹𝑬:
Efectivo efectiva/primaria 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂

Relación porcentual que

Efectividad mide la eficiencia productiva
𝑬𝑮𝑬
General de los de un equipo o proceso,
𝒑𝒓𝒐𝒅 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍 𝒓𝒆𝒂𝒍
Equipos involucrando indicadores de = 𝑼𝑬. .
𝒑𝒓𝒐𝒅 𝒐𝒃𝒋𝒆𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒄𝒂𝒍 𝒐𝒃𝒋𝒆𝒕𝒊𝒗𝒐
utilización, rendimiento y
calidad

 Costos por metro perforado real vs el planeado: área de reporte perforación

Este indicador permite visualizar la perspectiva económica del proceso de perforación, y

generar realineamiento de mejoras en caso de que los costos reales sobrepasen los
planeados, debido a reprocesamiento de los pozos por incumplimiento de las
especificaciones de profundidad y diámetro, en este indicador juega un papel muy
importante el monitoreo en línea, para generar un control del proceso óptimo que permita
mejor trabajo final en primera instancia.

99
  Eficiencia de perforación

La eficiencia de un proceso se puede definir como la relación existente entre los

resultados alcanzados y los recursos utilizados. Dentro del proceso de perforación este
término es de gran importancia ya que permite mirar la cantidad de metros perforados
por metro cubico banco (BCM) teniendo en cuenta los recursos para el procesos.

100
 CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPO

7.1. DESCRIPCIÓN GENERAL

El desarrollo del prototipo se enmarca bajo el concepto de innovación a través de la

Internet de las cosas, este proyecto se logró llevar a cabo complementado la necesidad
propuesta por el área de perforación en mina los bronces y utilizando el programa de
desarrollo de prototipos de aplicaciones móviles Justinmind. Logrando construir una
aplicación móvil nombrada Mine Report.

7.2. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN

La construcción de Mine Report APP (Ver Figura 7-1), fue desarrollada mediante un
proceso en el cual se definieron todos los parámetros a considerar para la generación
de los reportes de fin de turno en una perforadora Pit Viper 351, estos parámetros fueron
integrados en la aplicación móvil que estará conectada en línea con el funcionamiento
de la maquinaria.

Figura 7-1. Logo Corporativo

7.2.1. Interfaz de Ingreso

Primeramente se encuentra con una interfaz de ingreso, en la cual el jefe de turno puede
debe ingresar su USUARIO y CONTRASEÑA (Ver Figura 7-2), entregada por la

101
compañía una vez tomado el cargo de jefe de perforación, esta interfaz nos permite
ingresar a la plataforma a monitorear las maquinarias en operación.

Figura 7-2. Interfaz de Ingreso

7.2.2. Interfaz de Maquinarias

La interfaz de maquinarias, muestra las perforadoras existentes en faena y las que se

encuentras en operación (Ver Figura 7-3), para el jefe de turno esta la opción de
seleccionar el modelo y la perforadora de la cual quiere obtener información de su
operación donde podrá ejecutar el reporte de fin de turno o solo obtener información
sobre el funcionamiento en un momento del desarrollo del turno. Esta interfaz nos lleva
a mostrarnos el reporte de la perforadora seleccionada.

102
 Figura 7-3. Interfaz de Maquinarias

7.2.3. Interfaz de Reporte

La interfaz de reporte nos muestra los parámetros actuales de funcionamiento de la

perforadora en operación en el turno (Ver Figura 7-4), en los cuales nos ayudan a tomar
decisiones oportunas y preventivas inmediatas, nos entrega datos fidedignos en línea
actualizados, estos datos pueden ser presentados a través de gráficos los cuales nos
ayudan a hacer comparaciones históricos sobre el funcionamiento de cada parámetro.

103
 Figura 7-4. Interfaz de reporte de operación

7.2.4. Interfaz de envió de reporte

La interfaz de envió de reporte, ayuda a controlar los contactos que deben ser
informados a cada fin de turno sobre la operación de la maquinaria (Ver Figura 7-5).
Estas datos pueden ser seleccionados de acuerdo a la situación que se encuentre el
jefe de turno, donde se puede dar informe no necesariamente sobre el reporte de fin
de turno si no también controlar durante el turno parámetros irregulares e informar al
área adecuada que pueda tener conocimiento sobre estas condiciones.

104
 Figura 7-5. Interfaz de envió de reporte

7.3. COSTOS DE MINE REPORT APP

1 Euro = 1,08 US$ (11 / 11 / 2015)

Crear una aplicación móvil en el momento actual que se encuentra la tecnología no es

un costo a considerar para cualquier empresa y emprendedor, debido a que
dependiendo de su funcionamiento los costos no bajan de los 2160 US$.

En este caso se considera el desarrollo de una aplicación móvil que funciona en conjunto
con una base de datos a través de una fuente externa que es la que entrega los datos,
este tipo de aplicaciones móviles tienen un rango de costo de entre 5400 – 37800 USD$.

105
En el caso del desarrollo de la aplicación Mine Report, es una aplicación que funciona a
través de una base de datos que es alimentada por una fuente externa que entrega los
parámetros para que opere la aplicación móvil. Mediante un estudio de mercado
actualizado al día 11/11/2015 se puedo obtener una cotización con una empresa de
prestigio europeo llamada yeeply la cual nos entregó el costo que debería tener el
desarrollar la aplicación móvil propuesta (Ver Tabla 7-1).

Tabla 7-1. Costos de Mine Report APP

Condiciones de la APP Costos US$

Android + IOS 6480
Interfaz Personalizada 7776
Aplicación de Pago 324
Con email 1620
Integrada a un sitio web 2592
Usuarios con perfil propio 2592
Panel de administración 2592
Bilingüe 1296
Total 25272

7.4. BENEFICIOS DE MINE REPORT

 Mantener un control continuo de las maquinarias de perforación

Al contar con un monitoreo continuo del equipo, se pueden evaluar las condiciones de
rendimiento, desempeño y operación durante el trabajo tanto del equipo como del
operario, evitando esperar el informe del operador para tomar decisiones que puedan
solucionar dificultades de trabajo diario.

 Obtención de datos fidedignos instantáneos de la operación

La información recopilada por la herramienta virtual es confiable y segura, lo que genera

al jefe de turno y la gerencia la posibilidad de contar con información instantánea que
permita validar las decisiones tomadas ya sea en el momento, al final del turno o a largo
plazo, generando de esta manera la información adecuada para la creación de los
índices de desempeño.

106
  Prevención de fallas en la maquinaria en base a los parámetros entregados
por la operación

La aplicación ayuda a la prevención de fallas prematuras por causa de operaciones

inadecuadas, siendo las variantes de operación del equipo indicadores constantes de
operación, además es posible monitorear los signos vitales del equipo en línea haciendo
posible el soluciona imprevistos de funcionamiento.

 Control continúo sobre el mantenimiento necesario para cada maquinaria.

La aplicación tiene asociado el plan de mantenimiento por máquina, lo que permite

controlar los tiempos de mantenimiento al generarse alertas tempranas, de esta manera
se pueden gestionar los repuestos, asignar personal de mantenimiento y controlar los
tiempos utilizados para el procedimiento a través de un canal de comunicación rápido y
técnico.

 Reportes de desempeño entre operarios del mismo equipo

Permite generar balances entre operadores de las mismas maquinarias, logrando

determinar la calidad del operador y si necesita una nueva capacitación, de esta manera
se logran equipos altamente competitivos.

 No permite adulterio de datos en la operación y entrega datos concretos

Los reportes se tomaran directamente del equipo, evitando de esta manera la falta,
manipulación o mala interpretación de datos generada durante toda la cadena de los
procesos, de esta manera se evita la pérdida de tiempo en corroborar los datos y las
dificultades con el área de tronadura por no conformidad en la información brindada.

 Mejor orden administrativo en el almacenamiento de datos

Toda la información recopilada del proceso se almacenara en una nube virtual de alta
capacidad por lo que la herramienta permite utilizar la información independiente del día
en que se generó. De esta manera se pueden generar históricos y reconocimiento de

107
fallas o necesidades en el proceso en base a comparativos de funcionamiento, haciendo
mucho más sencilla las labores administrativas y el manejo de información.

 Registro histórico de la operación de la maquinaria

Los históricos en la operación nos permite mejorar los parámetros con los cuales se
está trabajando, realizar recomendaciones en áreas como planificación y diseño acerca
de las dificultades que presento el equipo en cierta área, gestionar el uso de
herramientas y mejorar las condiciones de trabajo.

 Reducción de costos

Podría permitir reducir costos de acero al controlar de mejor manera los parámetros que
afectan las herramientas de corte y al reducir sobreesfuerzos sobre los componentes de
las barras, en mantención la reducción de costos en debido a su acción preventiva de
informar sobre el funcionamiento de la maquinaria, permitiendo tomar decisiones
certeras y reduciendo los imprevistos.
La aplicación permitirá la reducción de reprocesos de pozos, lo que se verá reflejado en
mayor tiempo de producción generando beneficios económicos.

 Mejor comunicación entre áreas de trabajo

El área de perforación contara con mayor información tanto de perforación como de

procesos pre y pos perforación lo que permitirá retroalimentar a estas áreas, haciendo
posible la mejora de todos los procesos y generando un ambiente de colaboración y
coordinación.

108
CAPITULO 8: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

Es de total relevancia para el desarrollo de la investigación, tener un buen manejo de los

argumentos teóricos relacionados a la perforación en minería a Cielo Abierto, siendo
estos la base teórica a la necesidad planteada en la gestión de los reportes de fin de
turno en la operación de una perforadora Pit Viper 351.

Se consideran las tecnologías actuales como un aporte a la Innovación y el Desarrollo

de la industria minera, ayudando en el aumento productivo en las operaciones unitarias
y a mejorar procesos que hoy se encuentran con necesidad de integración tecnológica
que agilice sus procesos. Considerando la relevancia que es determinar los equipos de
trabajo que se desarrollaran para la integración de la Innovación (Minería, Electrónica,
Telecomunicaciones, Informática, Diseño) dentro de la operación.

La determinación de los parámetros de perforación (Malla, Rpm, Velocidad de

Perforación, Fuerza de Empuje, Velocidad de Barrido, Disponibilidad) adecuado nos
entrega un correcto control de la operación de perforación, mejorando el rendimiento de
la maquinaria, logrando determinar la factibilidad técnica de generar una transmisión en
línea de los KPI planteados que se integrarán en el nuevo reporte de fin de turno,
ayudando de esta manera a mejorar los beneficios económicos en la operación de
perforación.

Se crea un prototipo virtual que simula el reporte de fin de turno actual con los parámetros
reales existentes en la operación de perforación, este prototipo representa el producto
final después de generar toda la integración del sistema Iot a en la operación unitaria
dando una solución al sistema de gestión que se encuentra funcionando.

Los datos en línea y las generaciones de reportes en tiempo real permiten la toma de
decisiones de calidad, permitiendo reducir la incertidumbre generada durante el proceso
de perforación, de esta manera se realza el trabajo en equipo y se puede mejor la
productividad y rendimiento de los operarios en sus equipos.

109
Se permite generar un histórico de los ratos reales existentes en la operación de
perforación de los parámetros establecidos para el análisis de estudio, mejorando el
almacenamiento de datos y agilizando el proceso comunicacional entre las operaciones
asociadas a las etapas de perforación.

Se estudió y analizó el uso de fiware como la plataforma que permite almacenar,

transformar, evaluar y analizar las parámetros de perforación recopilados del equipo,
utilizando las diferentes herramientas que en la plataforma se encuentran, de esta
manera se logra que toda la información almacenada se pueda analizar en su totalidad,
permitiendo así el estudio detallado de cada variable, permitiendo de esta manera hacer
un análisis de estudio más certeros sobre el comportamiento de la maquinaria.

110
 8.2. RECOMENDACIONES

Es necesario que la innovación propuesta sea sometida a una evaluación técnica-

económica sobre todo el proceso (Minería, Electrónica, Telecomunicaciones, Informática
y Diseño) que conlleva llegar a obtener los parámetros de operación.

El prototipo debe ser sometido a una implementación que desarrolle datos empíricos que
avalen la viabilidad de su implementación.

EL prototipo del proyecto ser presentado en una muestra directa con los potenciales
clientes en busca de recopilar información y recomendaciones que los usuarios puedan
tener de la herramienta y de esta manera mejorar la aplicación.

Se propone la plataforma FIWARE y sus diferentes herramientas virtuales como el medio

por el cual se gestionara, almacenara y transformara la información de forma adecuada
el uso de la aplicación planteada.

Se requiere un mejor estudio de los parámetros asociados en la aplicación de tal manera

que se puedan reducir más la incertidumbre generados por estos y logrando mayor
control sobre la operación, queriendo que en la aplicación se muestren datos mucho más
certeros, generando mayor confianza durante el proceso.

Se recomienda analizar técnicamente el equipo recopilar de datos desde la unidad de

control de la maquinaria, asignando a un especialista electrónico para que se lleve a
cabo la evaluación.

111
BIBLIOGRAFÍA

Atlas Copco. (2008). Manual de operacion y mantenimiento de la perforadora PIT

VIPER - 271. Santiago: Edicion propia.

Atlas Copco. (2008). Manual de operacion y mantenimiento de la perforadora PIT VIPER

- 351. Santiago: Edicion propia.

Escuela de entrenamiento San Martin. (2009). Manual de perforacion. Lima: Edicion

propia.

Gomez Castillo, J. (2012). El proceso de exploracion minera mediante sondaje. Madrid:

E.T.S de Ingenieros en Minas de Madrid.

Lopez Jimeno, c. (1994). Manual de perforacion y voladura de rocas. Madrid, España:

ITGE.

Matulic Rios, N. (2015). Beneficios economicos asociados a la implementacion de la

metodologia AC/QC en perforacion de operacion los bronces. Santiago: Edicion
propia.

Ministerio de economia,fomento y turismo. (2013). De donde proviene la informacion

para innovar. Santiago: Edicion propia.

Piqueras, V. Y. (Noviembre de 2015). El blog de Victor Yepes.

Sablereau, F. (2008). Construccion de modelo geotecnico mina Los Bronces. Santiago:

Edicion propia.

Telefonica. (2015). Telefonica Iot. Recuperado el Septiembre de 2015, de tidchile:

http:/tidchile.com

Justinmind. (2015). Prototype faster comunicate better for web and mobile Apps, from:
http:/justinmind.com

112
ANEXOS

113
a. Memoria de Calculos

i. Pull Down:

El empuje E se calcula en base a:

𝑬=(𝑬𝒎+𝑬𝒎𝒂𝒙)𝟐
Donde
𝐸𝑚 = 28,5 × 𝑅𝐶 × 𝐷
𝐸𝑀𝑎𝑥 = 2 × 𝐸𝑚
E = en lb.
D = en pulg
RC = en MPa
Una regla practica cuando las perforadoras utilizan su peso bruto (PB) para aplicar el
empuje (o pull Down):
E = 0.65 PB
Presión de aire y volumen:
Para determinar el caudal:
El requerimiento volumétrico puede calcularse por:

𝑸 = 𝑽(𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )/𝟏𝟖𝟑. 𝟑𝟓
Dónde:
Q = Caudal del aire circulado en CFM
V = Velocidad (BAILING SPEED) en ft. /min
D = Diámetro del taladro en pulgadas
d = Diámetro del barreno en pulgadas

ii. Calculo de la velocidad de penetración:

𝑾 𝑹𝑷𝑴
𝑽𝑷 = [𝟔𝟏 − 𝟐𝟖𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪] ( ) ( ) 𝑹𝑬𝑳𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑫𝑬 𝑩𝑨𝑹𝑵𝑬𝑹
∅ 𝟑𝟎𝟎

SC = Resistencia a la compresión uniaxial (en miles de psi.)

114
W = Pull Down (en miles de libras)
∅ = Diámetro de broca en pulgadas
RPM = Velocidad rotacional en RPM
VP = Velocidad de penetración en ft/hora

SMITH GRUNNER, aplica la misma fórmula pero en diferentes segmentos de SC

(resistencia a la compresión).

 5000 ≤ SC ≤ 15000 PSI

𝑾 𝑹𝑷𝑴
𝑽𝑷 = [𝟑𝟓𝟔 − 𝟐𝟏𝟕𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪] ( ) ( )
∅ 𝟑𝟎𝟎
 15000 ≤ SC ≤ 25000 PSI

𝑾 𝑹𝑷𝑴
𝑽𝑷 = [𝟑𝟕𝟖 − 𝟐𝟑𝟔𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪] ( ) ( )
∅ 𝟑𝟎𝟎
 25000 ≤ SC ≤ 50000 PSI

𝑾 𝑹𝑷𝑴
𝑽𝑷 = [𝟐𝟏𝟎 − 𝟏𝟏𝟓𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪] ( ) ( )
∅ 𝟑𝟎𝟎
 50000 ≤ SC ≤ 100000 PSI

𝑾 𝑹𝑷𝑴
𝑽𝑷 = [𝟔𝟏 − 𝟐𝟖𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪] ( ) ( ) 𝑮𝑬𝑵𝑬𝑹𝑨𝑳
∅ 𝟑𝟎𝟎

iii. Fórmula para costo de brocas:

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐨𝐫 𝐩𝐢𝐞 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐝𝐨

𝐂. 𝐎. 𝐦𝐚𝐪. 𝐡𝐨𝐫𝐚 × 𝐯𝐢𝐝𝐚 𝐝𝐞 𝐛𝐫𝐨𝐜𝐚 𝐞𝐧 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 − 𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐛𝐫𝐨𝐜𝐚
=
𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐩𝐢𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐝𝐨𝐬

115
b. Planillas de mantenimiento en una perforadora Pit Viper 351.

116
c. Gráfico de velocidad promedio en las perforadoras Pit Viper 351 de Mina Los
Bronces.

117