Calibración de sensores e instrumentos de medición.

Tiempo 20 minutos para cada exposición

INFORMACIÓN QUE DEBE EXPONER
· Principio Físico
· Estructura y dispositivos
· Tipos
· Aplicaciones industriales
· Video
· Informe

Calibración de sensores de medición e instrumentos

4.1 Introducción 103
4.2 Principios de calibración 104
4.3 Control del entorno de calibración 105
4.4 Cadena de calibración y trazabilidad 107
4.5 Registros de calibración 110
4.6 Resumen 113
4.7 Problemas 113
4.1 Introducción
En el último capítulo examinamos las diversas fuentes de errores de medición aleatorios y
sistemáticos. En lo que respecta a los errores sistemáticos, observamos que la recalibración a
una frecuencia adecuada era un arma importante en la búsqueda para minimizar los errores
debidos a la desviación de las características del instrumento. El uso de procedimientos de
calibración adecuados y rigurosos es esencial para garantizar que la recalibración logre su
propósito previsto; Para reflejar la importancia de realizar correctamente estos procedimientos,
todo este capítulo está dedicado a explicar las diversas facetas de la calibración.
Comenzamos en la Sección 4.2 definiendo formalmente qué significa calibración, explicando
cómo se realiza y considerando cómo calcular la frecuencia con la que debe repetirse el
ejercicio de calibración. Luego pasamos a observar el entorno de calibración en la Sección 4.3,
donde aprendemos que el control adecuado del entorno en el que se calibran los instrumentos
es un componente esencial en los buenos procedimientos de calibración. La sección 4.4
continúa con una revisión de cómo la calibración de los instrumentos de trabajo contra los
instrumentos de referencia está vinculada por la cadena de calibración a los estándares de
referencia nacionales e internacionales relacionados con la cantidad que el instrumento que se
está calibrando está diseñado para medir. Finalmente, la Sección 4.5 enfatiza la importancia de
mantener registros de calibraciones de instrumentos y sugiere formatos apropiados para tales
registros.
4.2 Principios de calibración
La calibración consiste en comparar la salida del instrumento o sensor bajo prueba con la
salida de un instrumento de precisión conocida cuando se aplica la misma entrada (la cantidad
medida) a ambos instrumentos. Este procedimiento se lleva a cabo para un rango de entradas
que cubre todo el rango de medición del instrumento o sensor. La calibración garantiza que se
conozca la precisión de medición de todos los instrumentos y sensores utilizados en un sistema
de medición en todo el rango de medición, siempre que los instrumentos y sensores calibrados
se utilicen en condiciones ambientales que sean las mismas en las que se calibraron. Para el
uso de instrumentos y sensores en diferentes condiciones ambientales, se debe realizar la
corrección adecuada para las entradas de modificación subsiguientes, como se describe en el
Capítulo 3.
Ya sea que se apliquen a instrumentos o sensores, los procedimientos de calibración son
idénticos y, por lo tanto, solo se utilizará el término instrumento en el resto de este capítulo, en
el entendido de que todo lo que se diga sobre los instrumentos se aplica igualmente bien a los
sensores de medición individuales.
Los instrumentos utilizados como estándar en los procedimientos de calibración generalmente
se eligen para que tengan una mayor precisión inherente que los instrumentos de proceso que
se usan para calibrar. Debido a que estos instrumentos solo se utilizan con fines de calibración,
a menudo se puede lograr una mayor precisión especificando un tipo de instrumento que no
sería adecuado para las mediciones de procesos normales. Por ejemplo, la robustez no es un
requisito, y la ausencia de esta restricción abre una gama mucho más amplia de posibles
instrumentos. En la práctica, los instrumentos de tipo nulo de alta precisión se utilizan con
mucha frecuencia para tareas de calibración, ya que la necesidad de un operador humano no
es un problema en estas circunstancias.
La calibración del instrumento debe repetirse a intervalos prescritos porque las características
de cualquier instrumento cambian durante un período. Los cambios en las características del
instrumento se deben a factores como el desgaste mecánico y los efectos de la suciedad, el
polvo, los humos, los productos químicos y los cambios de temperatura en el entorno operativo.
En gran medida, la magnitud de la variación de las características depende de la cantidad de
uso que reciba un instrumento y, por tanto, de la cantidad de desgaste y del tiempo que esté
sometido al entorno operativo. Sin embargo, también se produce cierta desviación incluso en el
almacenamiento como resultado de los efectos del envejecimiento en los componentes del
instrumento.
La determinación de la frecuencia a la que se deben calibrar los instrumentos depende de
varios factores que requieren conocimientos especializados. Si se requiere que un instrumento
mida alguna cantidad y una inexactitud del 2% es aceptable, entonces se puede permitir una
cierta cantidad de degradación del rendimiento si su inexactitud inmediatamente después de la
recalibración es del 1%. Lo importante es que se cuantifique el patrón de degradación del
rendimiento, de modo que el instrumento se pueda volver a calibrar antes de que su precisión
se reduzca al límite definido por la aplicación.
La susceptibilidad a los diversos factores que pueden causar cambios en las características del
instrumento varía según el tipo de instrumento involucrado. La posesión de un conocimiento
profundo de la construcción mecánica y otras características involucradas en el instrumento es
necesaria para poder cuantificar el efecto de estas cantidades en la precisión y otras
características de un instrumento. El tipo de instrumento, su frecuencia de uso y las
condiciones ambientales predominantes influyen fuertemente en la frecuencia de calibración
necesaria y, debido a que intervienen muchos factores, es difícil o incluso imposible determinar
la frecuencia requerida de recalibración del instrumento a partir de consideraciones teóricas. En
cambio, se debe aplicar la experimentación práctica para determinar la tasa de tales cambios.
Una vez definido el error de medición máximo permisible, el conocimiento de la tasa a la que
cambian las características de un instrumento permite calcular un intervalo de tiempo que
representa el momento en el que un instrumento habrá alcanzado los límites de su nivel de
desempeño aceptable.
El instrumento debe recalibrarse en este momento o antes. Este nivel de error de medición que
alcanza un instrumento justo antes de la recalibración es el límite de error que debe citarse en
las especificaciones documentadas del instrumento.
Se debe definir un curso de acción adecuado que describa los procedimientos a seguir cuando
un instrumento se encuentra fuera de calibración, es decir, cuando su salida es diferente a la
del instrumento de calibración cuando se aplica la misma entrada. La acción requerida depende
en gran medida de la naturaleza de la discrepancia y del tipo de instrumento involucrado. En
muchos casos, las desviaciones en forma de una simple polarización de salida se pueden
corregir mediante un pequeño ajuste en el instrumento (después de lo cual los tornillos de
ajuste deben sellarse para evitar la manipulación). En otros casos, es posible que sea
necesario volver a dibujar la escala de salida del instrumento o modificar los factores de escala
cuando la salida del instrumento sea parte de algún sistema de control o inspección
automático. En casos extremos, donde el procedimiento de calibración muestra signos de daño
del instrumento, puede ser necesario enviar el instrumento para su reparación o incluso
desecharlo.
Cualquiera que sea el sistema y la frecuencia de calibración que se establezcan, es importante
revisar esto de vez en cuando para asegurarse de que el sistema siga siendo eficaz y eficiente.
Puede suceder que con el paso del tiempo se disponga de un método de calibración menos
costoso (pero igualmente eficaz), y ese sistema alternativo debe adoptarse claramente en aras
de la rentabilidad. Sin embargo, el elemento principal que se examina en esta revisión es
normalmente si el intervalo de calibración sigue siendo apropiado. Los registros del historial de
calibración del instrumento serán la base principal sobre la que se realizará esta revisión.
Puede suceder que un instrumento comience a descalibrarse más rápidamente después de un
período de tiempo, ya sea debido a factores de envejecimiento dentro del instrumento o debido
a cambios en el entorno operativo. Las condiciones o el modo de uso del instrumento también
pueden estar sujetos a cambios. Dado que las condiciones ambientales y de uso de un
instrumento pueden cambiar tanto de manera beneficiosa como adversa, existe la posibilidad
de que el intervalo de calibración recomendado disminuya o aumente.
4.3 Control del entorno de calibración
Cualquier instrumento utilizado como estándar en los procedimientos de calibración debe
conservarse únicamente para tareas de calibración y nunca debe utilizarse para otros fines.
Más particularmente, no debe considerarse como un instrumento de repuesto que pueda
usarse para mediciones de proceso si el instrumento que normalmente se usa para ese
propósito se descompone. Se deben tomar las medidas adecuadas para los fallos de los
instrumentos de proceso manteniendo un juego de instrumentos de proceso de repuesto. Los
instrumentos de calibración estándar deben estar totalmente separados.
Para garantizar que se cumplan estas condiciones, la función de calibración debe gestionarse y
ejecutarse de manera profesional. Normalmente, esto significará reservar un lugar particular
dentro del departamento de instrumentación de una empresa donde se llevan a cabo todas las
operaciones de calibración y donde se guardan todos los instrumentos utilizados para la
calibración. En la medida de lo posible, esto debería tomar la forma de una habitación separada
en lugar de un área seccionada en una habitación utilizada también para otros fines. Esto
permitirá aplicar un mejor control ambiental en el área de calibración y también ofrecerá una
mejor protección contra el manejo o uso no autorizado de instrumentos de calibración. El nivel
de control ambiental requerido durante la calibración debe considerarse cuidadosamente
teniendo en cuenta qué nivel de precisión se requiere en el procedimiento de calibración, pero
no debe especificarse en exceso, ya que esto conducirá a gastos innecesarios. Normalmente
no se requiere aire acondicionado completo para la calibración a este nivel, ya que es muy
costoso, pero se deben tomar precauciones sensatas para proteger el área de temperaturas
extremas de calor o frío; Además, deben mantenerse buenos estándares de limpieza.
Si bien es deseable que todas las funciones de calibración se realicen en este entorno
cuidadosamente controlado, no siempre es práctico lograrlo. A veces, no es conveniente ni
posible retirar los instrumentos de una planta de proceso y, en estos casos, es una práctica
estándar calibrarlos in situ. En estas circunstancias, se deben hacer las correcciones
apropiadas para la desviación en las condiciones ambientales de calibración fuera de las
especificadas. Esta práctica no evita la necesidad de proteger los instrumentos de calibración y
mantenerlos en condiciones constantes en un laboratorio de calibración en todo momento,
excepto cuando están involucrados en tales tareas de calibración en la planta.
En lo que respecta a la gestión de los procedimientos de calibración, es importante que la
realización de todas las operaciones de calibración se asigne como responsabilidad clara de
una sola persona. Esa persona debe tener control total sobre la función de calibración y poder
limitar el acceso al laboratorio de calibración únicamente al personal designado y aprobado.
Solo dando a esta persona designada el control total sobre la función de calibración se puede
esperar que la función opere de manera eficiente y efectiva. La falta de una gestión tan definida
solo puede conducir a un descuido involuntario del sistema de calibración, lo que da como
resultado el uso de equipos en un estado de calibración desactualizado y la consiguiente
pérdida de trazabilidad a los estándares de referencia.
La gestión profesional es fundamental para que el cliente pueda estar seguro de que está en
funcionamiento un sistema de calibración eficaz y de que la precisión de las mediciones está
garantizada.
Los procedimientos de calibración que se relacionan de alguna manera con las mediciones
utilizadas para las funciones de control de calidad están controlados por la norma internacional
ISO 9000 (que subsume la antigua norma de calidad británica BS 5750). Una de las cláusulas
de la Norma ISO 9000 requiere que todas las personas que utilicen equipos de calibración
estén debidamente capacitadas. El gerente a cargo de la función de calibración es claramente
responsable de garantizar que se cumpla esta condición. La formación debe ser adecuada y
estar dirigida a las necesidades particulares de los sistemas de calibración implicados. Las
personas deben comprender lo que necesitan saber y especialmente por qué deben tener esta
información. La finalización con éxito de los cursos de formación debe estar marcada por la
concesión de certificados de calificación.
Estos atestiguan la competencia del personal involucrado en las tareas de calibración y son
una forma conveniente de demostrar que se ha cumplido el requisito de capacitación de ISO
9000.
4.4 Cadena de calibración y trazabilidad
Las instalaciones de calibración proporcionadas dentro del departamento de instrumentación
de una empresa proporcionan el primer eslabón en la cadena de calibración. Los instrumentos
utilizados para la calibración en este nivel se conocen como estándares de trabajo. Como tal, el
departamento de instrumentación de una empresa conserva los instrumentos estándar de
trabajo únicamente para tareas de calibración, y para ningún otro propósito, entonces se puede
suponer que mantendrán su precisión durante un período de tiempo razonable debido al
deterioro de la precisión relacionado con el uso. se elimina en gran medida. Sin embargo, a
largo plazo, las características de incluso esos instrumentos estándar se desviarán,
principalmente debido a los efectos del envejecimiento en los componentes que los integran.
Por lo tanto, durante este período más largo, se debe instituir un programa para calibrar
instrumentos estándar de trabajo a intervalos apropiados de tiempo frente a instrumentos de
precisión aún mayor. El instrumento utilizado para calibrar los instrumentos estándar de trabajo
se conoce como estándar de referencia secundario. Obviamente, este debe ser un instrumento
muy bien diseñado que brinde una alta precisión y se estabilice contra la deriva en su
desempeño con el tiempo. Esto implica que será un instrumento caro de comprar. También
requiere que las condiciones ambientales en las que se usa se controlen cuidadosamente con
respecto a la temperatura ambiente, la humedad, etc.
Cuando el instrumento patrón de trabajo haya sido calibrado por un laboratorio de patrones
autorizado, se emitirá un certificado de calibración. Este contendrá al menos la siguiente
información:
• Identificación del equipo calibrado
• Resultados de calibración obtenidos
• Incertidumbre de medicion
• Cualquier limitación de uso del equipo calibrado.
• Fecha de calibración
• Autoridad bajo la cual se emite el certificado
El establecimiento de un laboratorio de estándares de la empresa para proporcionar una
instalación de calibración de la calidad requerida es económicamente viable solo en el caso de
empresas muy grandes donde es necesario calibrar una gran cantidad de instrumentos en
varias fábricas. En el caso de las pequeñas y medianas empresas, el costo de compra y
mantenimiento de dicho equipo no está justificado.
En su lugar, normalmente utilizarían el servicio de calibración proporcionado por varias
empresas que se especializan en ofrecer un laboratorio de estándares. Lo que estas empresas
especializadas en calibración hacen de manera eficaz es compartir el alto costo de
proporcionar este servicio de calibración de alta precisión pero que se utiliza con poca
frecuencia entre un gran número de empresas. Estos laboratorios de normalización son
supervisados de cerca por las organizaciones nacionales de normalización.
En los Estados Unidos, la organización nacional de normas apropiada para validar laboratorios
de normas es la Oficina Nacional de Normas, mientras que en el Reino Unido es el Laboratorio
Nacional de Física. Actualmente existe una norma internacional (ISO / IEC 17025, 2005), que
establece los criterios que deben cumplirse para que un laboratorio de normas sea validado.
Estos criterios cubren los requisitos de gestión necesarios para garantizar el funcionamiento
adecuado y la eficacia de un sistema de gestión de la calidad dentro del laboratorio de
calibración o pruebas y también algunos requisitos técnicos que se relacionan con la
competencia del personal, la especificación y el mantenimiento del equipo de calibración /
prueba y los procedimientos prácticos de calibración. usó.
Las organizaciones nacionales de normalización suelen supervisar los laboratorios de pruebas
mecánicas y de calibración de instrumentos. Aunque cada país diferente tiene su propia
estructura para el mantenimiento de estándares, cada uno de estos marcos diferentes tiende a
ser equivalente en su efecto para asegurar que se cumplan los requisitos de ISO / IEC 17025.
Esto brinda confianza en que los bienes y servicios que cruzan las fronteras nacionales de un
país a otro se han medido con instrumentos debidamente calibrados.
Las organizaciones nacionales de normalización establecen condiciones estrictas que debe
cumplir un laboratorio de normas antes de ser aprobado. Estas condiciones controlan la gestión
del laboratorio, el medio ambiente, equipo y documentación. La persona designada como jefe
del laboratorio debe estar debidamente calificada y debe garantizarse la independencia de
funcionamiento del laboratorio. La estructura de gestión debe ser tal que se pueda resistir
cualquier presión para apresurarse o saltarse los procedimientos de calibración por razones de
producción. En lo que respecta al entorno del laboratorio, se debe proporcionar un control
adecuado de la temperatura y la humedad, y se deben mantener altos estándares de limpieza y
mantenimiento. Todo el equipo utilizado con fines de calibración debe mantenerse de acuerdo
con los estándares de referencia y estar respaldado por certificados de calibración que
establezcan esta trazabilidad. Finalmente, se debe mantener la documentación completa. Esto
debe describir todos los procedimientos de calibración, mantener un sistema de índice para la
recalibración del equipo e incluir un inventario completo de aparatos y programas de
trazabilidad. Cumplidas estas condiciones, un laboratorio de estándares se convierte en un
laboratorio acreditado para brindar servicios de calibración y emitir certificados de calibración.
Esta acreditación se revisa aproximadamente a intervalos de 12 meses para garantizar que el
laboratorio sigue cumpliendo las condiciones de aprobación establecidas.
Los estándares de referencia primarios, que se enumeran en la Tabla 1.1, describen el nivel
más alto de precisión que se puede lograr en la medición de cualquier cantidad física en
particular. Todos los equipos utilizados en los laboratorios de patrones como patrones de
referencia secundarios deben calibrarse ellos mismos con los patrones de referencia primarios
a intervalos de tiempo apropiados. Este procedimiento se reconoce mediante la emisión de un
certificado de calibración de forma estándar. Las organizaciones nacionales de normalización
mantienen instalaciones adecuadas para esta calibración. En los Estados Unidos, esta es la
Oficina Nacional de Estándares y en el Reino Unido es el Laboratorio Nacional de Física.
Existen organizaciones nacionales de normalización similares en muchos otros países. En
ciertos casos, dichos estándares de referencia primarios pueden estar ubicados fuera de las
organizaciones nacionales de estándares. Por ejemplo, el estándar de referencia principal para
la medición de dimensiones se define por la longitud de onda de la línea naranja-roja de la luz
de criptón y, por lo tanto, se puede realizar en cualquier laboratorio equipado con un
interferómetro. En ciertos casos (por ejemplo, la medición de la viscosidad), dichos estándares
de referencia primarios no están disponibles y los estándares de referencia para la calibración
se logran mediante la colaboración entre varias organizaciones nacionales de estándares que
realizan mediciones en muestras idénticas en condiciones controladas [ISO 5725 (1994) e ISO
5725-2 / Cor1 (2002)].
Lo que ha surgido de la discusión anterior es que la calibración tiene una estructura similar a
una cadena en la que cada instrumento en la cadena se calibra contra un instrumento más
preciso inmediatamente por encima de él en la cadena, como se muestra en la Figura 4.1.
Todos los elementos de la cadena de calibración deben conocerse para que la calibración de
los instrumentos de proceso en la parte inferior de la cadena se pueda rastrear hasta los
estándares de medición fundamentales. Este conocimiento de la cadena completa de
instrumentos involucrados en el procedimiento de calibración se conoce como trazabilidad y se
especifica como un requisito obligatorio para cumplir con la norma ISO 9000. Debe existir
documentación que demuestre que los instrumentos de proceso son calibrados por
instrumentos estándar vinculados por una cadena de precisión cada vez mayor a los
estándares de referencia nacionales. Debe haber pruebas claras que demuestren que no hay
ruptura en esta cadena.
Para ilustrar una cadena de calibración típica, considere la calibración de micrómetros (Figura
4.2).
Un micrómetro de taller típico tiene una incertidumbre (inexactitud) de menos de 1 en 104.
Normalmente, estos se calibrarían en el departamento de instrumentación o en el laboratorio de
estándares de una empresa con bloques de calibre estándar de laboratorio con una
incertidumbre típica de menos de 1 en 105.
Una empresa especializada en servicios de calibración proporcionaría instalaciones para
calibrar estos bloques patrón de laboratorio contra bloques patrón de grado de referencia con
una incertidumbre típica de menos de 1 en 106. Las organizaciones nacionales de
normalización aún proporcionan equipos de calibración más precisos. La Oficina Nacional de
Estándares y el Laboratorio Nacional de Física mantienen dos conjuntos de estándares para
este tipo de calibración, un estándar de trabajo y un estándar primario. Las lámparas
espectrales se utilizan para proporcionar un estándar de referencia de trabajo con una
incertidumbre de menos de 1 en 107.
El patrón primario lo proporciona un láser de helio-neón estabilizado con yodo que tiene una
incertidumbre especificada de menos de 1 en 109. Todos los eslabones de esta cadena de
calibración deben mostrarse en cualquier documentación que describa el uso de micrómetros
en la fabricación de medidas relacionadas.
4.5 Registros de calibración
Un elemento esencial en el mantenimiento de los sistemas de medición y el funcionamiento de
los procedimientos de calibración es la provisión de documentación completa. Esto debe dar
una descripción completa de los requisitos de medición en todo el lugar de trabajo, los
instrumentos utilizados y el sistema de calibración y los procedimientos operados. Los registros
de calibración individuales para cada instrumento deben incluirse dentro de este. Esta
documentación es una parte necesaria del manual de calidad, aunque puede existir físicamente
como un volumen separado si es más conveniente. Una restricción primordial en el estilo en el
que se presenta la documentación es que debe ser simple y fácil de leer.
Esto a menudo se facilita enormemente mediante un uso abundante de apéndices.
El punto de partida en la documentación debe ser una declaración de los límites de medición
que se han definido para cada sistema de medición documentado. Dichos límites se establecen
equilibrando los costos de la precisión mejorada con los requisitos del cliente, y también con
respecto al nivel de calidad general que se ha especificado en el manual de calidad. Los
procedimientos técnicos requeridos para esto, que implican evaluar el tipo y la magnitud de los
errores de medición relevantes, se describen en el Capítulo 3. Se acostumbra expresar el límite
de medición final calculado como 2 desviaciones estándar, es decir, dentro de los límites de
confianza del 95% (para una explicación de estos términos, consulte el Capítulo 3).
Los instrumentos especificados para cada situación de medición deben enumerarse a
continuación. Esta lista debe ir acompañada de instrucciones completas sobre el uso adecuado
de los instrumentos en cuestión. Estas instrucciones incluirán detalles sobre cualquier control
ambiental u otras precauciones especiales que se deban tomar para asegurar que los
instrumentos proporcionen mediciones con suficiente precisión para cumplir con los límites de
medición definidos. Se deben especificar los cursos de formación adecuados para el personal
de la planta que utilizará los instrumentos.
Habiendo descartado la pregunta sobre qué instrumentos se utilizan, la documentación debe
continuar para cubrir el tema de la calibración. La calibración completa no se aplica a todos los
instrumentos de medición utilizados en un lugar de trabajo porque ISO 9000 reconoce que los
procedimientos formales de calibración no son necesarios para algunos equipos donde no son
económicos o técnicamente innecesarios porque la precisión de la medición involucrada tiene
un efecto insignificante en el objetivo de calidad general. para un producto. Sin embargo,
cualquier equipo excluido de los procedimientos de calibración de esta manera debe
especificarse como tal en la documentación. La identificación de los equipos que se encuentran
en esta categoría es una cuestión de juicio informado.
Para los instrumentos que son objeto de calibración formal, la documentación debe especificar
qué instrumentos estándar se utilizarán para el propósito y definir un procedimiento formal de
calibración.
Este procedimiento debe incluir instrucciones para el almacenamiento y manejo de
instrumentos de calibración estándar y especificar las condiciones ambientales requeridas bajo
las cuales se realizará la calibración. Cuando un procedimiento de calibración para un
instrumento en particular utiliza prácticas estándar publicadas, es suficiente incluir una
referencia a ese procedimiento estándar en la documentación en lugar de reproducir el
procedimiento completo. eficacia continua a intervalos regulares. Los resultados de cada
revisión también deben documentarse de manera formal.
En la documentación debe definirse un formato estándar para el registro de los resultados de la
calibración.
Se debe mantener un registro separado para cada instrumento presente en el lugar de trabajo,
independientemente de si el instrumento se usa normalmente o simplemente se mantiene
como repuesto. Se debe utilizar un formulario similar al que se muestra en la Figura 4.3 que
incluya detalles de la descripción del instrumento, la frecuencia de calibración requerida, la
fecha de cada calibración y los resultados de la calibración en cada ocasión. Cuando
corresponda, la documentación también debe definir la manera en que los resultados de la
calibración deben registrarse en los propios instrumentos.
La documentación debe especificar los procedimientos que se deben seguir si se encuentra
que un instrumento está fuera de los límites de calibración. Esto puede implicar un ajuste,
volver a dibujar su escala o retirar un instrumento, según la naturaleza de la discrepancia y el
tipo de instrumento involucrado.
Los instrumentos retirados serán reparados o desechados. En el caso de instrumentos
retirados, se debe definir un procedimiento formal para marcarlos como tales para evitar que se
vuelvan a poner en uso accidentalmente.
Otros dos elementos también deben estar cubiertos por el documento de calibración. La
trazabilidad del sistema de calibración hasta los estándares de referencia nacionales debe
estar definida y respaldada por certificados de calibración (consulte la Sección 4.3). Los
procedimientos de formación también deben documentarse, especificando los cursos de
formación particulares a los que asistirá el personal diverso y qué cursos de actualización, si los
hay, se requieren.
Todos los aspectos de estos procedimientos de calibración documentados se considerarán
como parte de la auditoría periódica del sistema de control de calidad que los procedimientos
de calibración deben respaldar. Si bien la responsabilidad básica de elegir un intervalo
adecuado entre calibraciones
Las comprobaciones recaen en los ingenieros responsables de los instrumentos en cuestión, el
auditor del sistema de calidad deberá ver los resultados de las pruebas que muestren que el
intervalo de calibración se ha elegido correctamente y que los instrumentos no se salen de los
límites de incertidumbre de medición permitidos entre calibraciones. De particular importancia
en tales auditorías será la existencia de procedimientos iniciados en respuesta a los
instrumentos que se encuentran fuera de calibración. También se requerirá evidencia de que
tales procedimientos son efectivos para evitar la degradación de la función de aseguramiento
de la calidad.
4.6 Resumen
La calibración adecuada del instrumento es un componente esencial en las buenas prácticas
de medición, y este capítulo se ha dedicado a explicar los diversos procedimientos que deben
seguirse para realizar las tareas de calibración de manera eficiente y eficaz. Hemos aprendido
cómo se calibran los instrumentos de trabajo frente a un instrumento de “referencia” más
preciso que se mantiene con cuidado y se conserva solo para realizar tareas de calibración.
Consideramos la importancia de diseñar y controlar cuidadosamente el entorno de calibración
en el que se realizan las tareas de calibración y observamos que la capacitación adecuada de
todo el personal involucrado en la realización de las tareas de calibración tenía una importancia
similar. También aprendimos que la calibración de "primera etapa" de un instrumento de trabajo
contra un estándar de referencia es parte de una cadena de calibraciones que proporciona
trazabilidad de la calibración del instrumento de trabajo a los estándares de referencia
nacionales e internacionales para la cantidad que se mide, siendo este último el que más
estándares precisos de precisión de medición alcanzables. Finalmente, analizamos la
importancia de mantener registros de calibración y sugerimos formatos apropiados para estos.
4.7 Problemas
4.1. Explique el significado de la calibración del instrumento.
4.2. Explique por qué es necesaria la calibración.
4.3. Explique cómo se determina la frecuencia de calibración necesaria para un instrumento de
medición.
4.4. Explique los siguientes términos:
(a) cadena de calibración
(b) trazabilidad
(c) laboratorio de normas
4.5. Explique cómo se debe gestionar el procedimiento de calibración, en particular con
respecto al control del entorno de calibración y la elección de los instrumentos de referencia.
4.6. ¿Un instrumento de medición calibrado siempre será preciso? Si no es así, explique por
qué no y explique qué procedimientos se pueden seguir para garantizar que se obtengan
mediciones precisas cuando se utilizan instrumentos calibrados.
4.7. ¿Por qué no existe un estándar de referencia fundamental para la calibración de
temperatura? ¿Cómo se supera esta dificultad cuando se calibran los sensores de
temperatura?
4.8. Analice los procedimientos necesarios para calibrar los sensores de temperatura.
4.9. Explique la construcción y las características de funcionamiento de los siguientes tres tipos
de instrumentos utilizados como estándar de referencia en la calibración del sensor de presión:
manómetro de peso muerto, manómetro de tubo en U y barómetro.
4.10. Analice los principales procedimientos involucrados en la calibración de sensores de
presión.
4.11. Discuta el equipo especial necesario y los procedimientos involucrados en la calibración
de instrumentos que miden el caudal volumétrico de líquidos.
4.12. ¿Qué tipo de equipo se necesita para calibrar instrumentos que miden el caudal
volumétrico de gases? ¿Cómo se utiliza este equipo?
4.13. Discuta los procedimientos generales involucrados en la calibración de sensores de nivel.
4.14. ¿Cuál es el equipo principal que se utiliza para calibrar los instrumentos de medición de
masas?
Dibuje los siguientes instrumentos y analice brevemente su modo de funcionamiento: balanza
de viga, balanza de pesaje y balanza de péndulo.
4.15. Analice cómo se calibran los siguientes: transductores de desplazamiento de traslación y
acelerómetros de movimiento lineal.
4.16. Explique los procedimientos generales involucrados en la calibración de (a) sensores de
vibración y
(b) sensores de impacto.
4.17. Discuta brevemente los procedimientos involucrados en lo siguiente: sensores de
desplazamiento rotacional, sensores de velocidad rotacional y sensores de aceleración
rotacional.
4.18. ¿Cómo se calibran normalmente los instrumentos de medición de dimensiones?
4.19. Analice brevemente las dos formas principales de calibrar instrumentos de medición de
ángulos.
4.20. Discuta el equipo utilizado y los procedimientos involucrados en la calibración de
instrumentos de medición de viscosidad.
4.21. Analice brevemente la calibración de la humedad y las mediciones de humedad.