UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

TESINA
TEMA:
AUTOMATIZACIÓN MEDIANTE LIMPIEZA CIP AL PROCESO DE LA
ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL
ASIGNATURA:
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL
DOCENTE:
ING. RICARDO RASHUAMAN FLORES
INTEGRANTES:
CONTRERAS ZAPATA ADOLFO CLAUDIO
JURO PIÑAN NAHOMI NINOSHKA
NUÑEZ FAJARDO ALEJANDRO MARTÍN
PEREZ OSORIO GIULIANA GIANINA
UNTOL JUARES PIERO RONALDO

BELLAVISTA-CALLAO
2021
 ÍNDICE

LISTA DE ILUSTRACIONES................................................................................2
LISTA DE TABLAS...............................................................................................3
INTRODUCCIÓN..................................................................................................5
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN..................6
1.1 Determinación del problema...................................................................6
1.2 Objetivos de la investigación...................................................................6
1.3 Justificación.............................................................................................6
II. MARCO TEÓRICO........................................................................................7
2.1 Antecedentes...........................................................................................7
2.2 Fundamentos teóricos...........................................................................10
2.2.1 Materia prima..................................................................................10
2.2.2 Proceso de elaboración de cerveza...................................................12
2.2.3 Contaminación................................................................................16
2.2.4 Limpieza y desinfección..................................................................17
2.2.5 Sistema CIP....................................................................................23
2.2.6 Tipos de sistemas CIP.......................................................................25
2.2.7 Clasificación de los sistemas CIP según su distribución en la planta
de producción..............................................................................................30
2.2.8 Secuencia de operaciones.................................................................32
2.2.9 Sensores, actuadores y controladores en el sistema CIP.................35
2.2.10 Estructura de Implementación del Sistema CIP..............................38
V. RESULTADOS...............................................................................................42
VI. CONCLUSIONES..........................................................................................42
VII. RECOMENDACIONES................................................................................42
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................42

2
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Malta...............................................................................................11
Ilustración 2 Lúpulo.............................................................................................11
Ilustración 3 Levadura........................................................................................12
Ilustración 4 Diagrama de flujo de los procesos de elaboración........................12
Ilustración 5 Proceso de la elaboración de la cerveza artesanal.......................13
Ilustración 6 Maceración.....................................................................................13
Ilustración 7 Fermentación.................................................................................14
Ilustración 8 Embotellado...................................................................................16
Ilustración 9 Reproducción de bacterias............................................................16
Ilustración 10 Limpieza y desinfección combinada CIP.....................................20
Ilustración 11 Funcionamiento de la limpieza CIP.............................................22
Ilustración 12. Sistema CIP................................................................................23
Ilustración 13 Sistema CIP de ebullición y descarga.........................................25
Ilustración 14 Sistema CIP de camino único......................................................26
Ilustración 15 Sistema CIP de empleo no recuperable......................................27
Ilustración 16 Sistema CIP de empleo repetido.................................................28
Ilustración 17 Tanques de un sistema CIP.........................................................30
Ilustración 18 Sistema CIP centralizado.............................................................31
Ilustración 19 Sensor de temperatura................................................................35
Ilustración 20 Sensor de nivel............................................................................35
Ilustración 21 Sensor de conductividad..............................................................36
Ilustración 22 Bomba de retorno........................................................................36
Ilustración 23 Bomba de alimentación................................................................37
Ilustración 24 Valvula de control.........................................................................37
Ilustración 25 PLC..............................................................................................38
Ilustración 26 Vista frontal sistema CIP..............................................................38
Ilustración 27 Vista posterior sistema CIP..........................................................38
Ilustración 28PARTES Y DETALLES DEL SISTEMA CIP.................................39
Ilustración 29 Descripción vista posterior CIP....................................................41
Ilustración 30 Línea de desagüe CIP.................................................................41

LISTA DE TABLAS

3
Tabla 1. Ventajas de los sistemas CIP...............................................................24
Tabla 2. Inconvenientes de los sistemas CIP....................................................24
Tabla 3 Ventajas y desventajas del sistema CIP centralizado...........................31
Tabla 4 Ventajas y desventajas del sistema CIP descentralizado.....................32

4
INTRODUCCIÓN

5
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA
INVESTIGACIÓN
I.1 Determinación del problema

Debido a la gran exposición y peligro de contaminación

microbiológica que se dan en industrias de cerveza artesanal y por
las complicaciones que se presenta durante la limpieza manual de
los equipos del proceso, puesto que requieren un mayor esfuerzo
humano y no resulta eficiente.

I.2 Objetivos de la investigación

I.2.1 Objetivo General

Estudiar la aplicación del sistema CIP en el proceso de elaboración

de la cerveza, con el fin de garantizar un control de limpieza durante
el proceso productivo.

I.2.2 Objetivos específicos

 Desarrollar conocimientos generales de los sistemas CIP a un
sector agroalimentario particular.
 Conocer el propósito de los sistemas CIP, la secuencia de
operaciones que estas siguen y los requerimientos que necesita el
sistema para llevar a cabo su cometido.
 Conocer la estructura de la implementación de un sistema CIP en
la industria cervecera.

I.3 Justificación
Realizamos el presente trabajo debido a los grandes inconvenientes
y necesidades que presentan los sectores en la industria para
realizar una adecuada limpieza para una amplia selección de
equipos, así como también para reducir el trabajo de limpieza manual
realizado.

6
 II. MARCO TEÓRICO

II.1 Antecedentes

 Sistema de limpieza CIP en una industria de fabricación de cerveza,

investigación realizada por Viruega Sevilla, David. En este trabajo de
fin de grado se abarca la necesidad de llevar a cabo la correcta higiene
en una instalación de fabricación de cerveza. Mediante los sistemas
Cleaning in Place (CIP) se pueden efectuar las operaciones de
enjuagado, limpieza y desinfección de forma controlada y automática o
semiautomática con la mínima intervención humana. Antes de justificar
la implantación de un sistema CIP, ha de conocerse bien el proceso de
elaboración de la cerveza, así como los aspectos microbiológicos que
cobran importancia en la posible contaminación. Posteriormente se
hace un análisis general de los agentes químicos de limpieza y
desinfección, llegando a plantear efectuar conjuntamente estas
operaciones. Descritas las generalidades de los CIP, se propone un
diseño sin base de cálculo de un sistema CIP para una instalación
cervecera de escala media a partir de todo lo anteriormente explicado y
con diagramas en Microsoft Visio.
 Diseño y propuesta del sistema de automatización Clean in Place
(CIP) en el área de producción de una empresa láctea de
Cajamarca, para mejorar la eficiencia de los ciclos de lavado,
investigación realizada por Fran Martin Torres Villanueva.

En la empresa láctea de Cajamarca utilizada en la presente

investigación se identificó diferentes problemas como el ineficiente
proceso de limpieza que principalmente era por el sistema obsoleto que
tenía la empresa, además se realizaban procesos manuales y
adicionales para los controles de temperatura y dosificación de los
líquidos necesarios para la limpieza. Los operarios del sistema de
saneamiento se sobrecargaban al tener estas operaciones de más y en
muchas ocasiones no realizaban controles adecuados y arriesgaban la
calidad del producto final. Con el diseño y la propuesta de un sistema
7
 automatizado de limpieza Clean in Place (CIP) se logra obtener ciclos de
lavado con tiempos precisos y con controles de temperatura y
concentración adecuados para las soluciones, a través de la
Automatización Industrial.

Para el análisis de la empresa se utilizaron herramientas aprendidas

durante la carrera de ingeniería industrial como diagramas de flujos,
diagramas de operaciones, diagrama de recorrido, balance de
materiales, Ishikawa, etc. La Automatización industrial, se determinó
como principal método para lograr obtener eficientes ciclos de lavado,
por lo que se ha requiero diseñar un sistema de limpieza automatizado
Clean In Place (CIP), donde logrará eliminar los procesos manuales.

En conclusión, los resultados obtenidos, luego de proponer un sistema

automatizado para los ciclos de lavados, son:

 Ciclos de lavado con tiempos exactos.

 Controles adecuados de Temperatura y concentración de soda y

ácido.

 Ahorros de insumos.

 Ahorro de tiempos.

 Operaciones sin riesgo.

Por último, se recomienda a las empresas lácteas dar mantenimiento a

sus sistemas de lavado de sus áreas de producción y actualizarlo cada
cierto tiempo, esto evitará pérdidas de concentraciones y generará
eficientes ciclos de lavado cumpliendo con los estándares de limpieza
requeridos.

 Diseño y construcción de un sistema Clean in Place en base a la

norma regional NTC 5245 para seis estaciones de ordeño en la
hacienda de la Alborada ubicada en la provincia del Carchi,
investigación realizada por Eduardo Vieira de Carvalho

El diseño y la construcción de un sistema de Clean in Place para seis

estaciones de ordeño en la hacienda la Alborada ubicada en la provincia

8
del Carchi se desarrolla para satisfacer las necesidades de la hacienda
en la medida de mejorar la calidad higiénica de la leche ya que la
limpieza del sistema de ordeño se hace indispensable luego de cada
sesión de ordeño. Este proyecto diseñado para realizar una limpieza
integra del sistema de ordeño tiene la posibilidad de dos tipos de
limpieza, una rutinaria y una especial. La primera remueve de los ductos
la grasa y la segunda la piedra de leche. Debido a los detergentes que
se usan para cada lavado, los mismo necesitan temperaturas
específicas para que reaccionen correctamente, se diseña una etapa de
calentamiento de agua, una etapa de dosificación de reactivos y una
etapa de descarga. El sistema de CIP dosifica la cantidad exacta de los
detergentes y posteriormente recircula la mezcla por la res de tuberías,
pezoneras y ductos limpiándolos y sanitizandolos. Es un sistema
completamente automático y fácil de operar, ha sido diseñado bajo la
norma técnica colombiana NTC-5245 “Prácticas de limpieza y
desinfección para plantas y equipos utilizados en la industria láctea”
asegurando así que la limpieza realizada se encuentre lo más apegado
posible a las normas que rigen la calidad de la leche a nivel nacional e
internacional.

9
II.2 Fundamentos teóricos

II.2.1 Materia prima

 Agua
El agua es la materia prima utilizada en mayor proporción en la
elaboración de una cerveza. Su composición química influye de forma
directa en las propiedades sensoriales de la cerveza.
En función de la cantidad de sales minerales presentes en el agua,
podemos diferenciar de manera general dos tipos: duras y blandas.

Aguas duras
Las aguas duras se caracterizan por tener un alto contenido
mineral. Principalmente son ricas en calcio, magnesio y bicarbonato, lo
que las hace más propicias para la producción de cervezas negras.
Aguas blandas
Las aguas blandas se caracterizan por tener una baja concentración
mineral, comúnmente bajos niveles de sodio, calcio y magnesio, lo que
contribuye al perfil ligero y suave de distintas variedades o estilos de
cerveza, muchas de ellas de baja fermentación o lager.
 Malta
La malta se produce sumergiendo el cereal en agua, cuando las raíces
han crecido lo suficiente el cereal se seca con aire caliente y se voltea
para eliminar las raíces. De esta forma se obtiene la malta de cerveza.
La malta como segundo ingrediente más utilizado (por cantidad) tras el
agua, es esencial en la elaboración de la cerveza. Durante el proceso de
macerado el almidón presente en la malta se convierte en azúcares
fermentables y además aporta color, aroma, sabor y cuerpo a cada
líquido.

10
 Ilustración 1 Malta

 Lúpulo
El lúpulo es el responsable principal de proporcionar equilibrio,
intensidad y madurez a cualquier cerveza, en general, y a las artesanas,
en particular. Además, protege el producto de la acción de
microorganismos y, dependiendo de su proporción y tipo, le transfiere a
cada clase un sabor único e inigualable.

Ilustración 2 Lúpulo


Levadura
Uno de los ingredientes más complejos de la cerveza es la levadura.La
levadura es la encargada de transformar las azúcares provenientes de la
malta en alcohol.
La levadura de cerveza se obtiene de la fermentación de la cebada y
constituye las células secas y pulverizadas de un hongo llamado
Saccharomyces cerevisiae, mediante el cual se fermenta y eleva el pan
blanco.

11
 Ilustración 3 Levadura
2.2.2 Proceso de elaboración de cerveza

El proceso de elaboración de cerveza, contemplando desde los procesos

productivos aplicados a la cebada hasta el embotellado, se puede condensar
en el siguiente diagrama de flujo:

12
 Ilustración 4 Diagrama de flujo de los procesos de elaboración

A continuación, se detallará en qué consiste cada parte del proceso,

desglosando cada una de ellas en subetapas, para luego entender el porqué de
la lógica de control desarrollada.

Ilustración 5 Proceso de la elaboración de la cerveza artesanal

a) Maceración

Es durante el proceso de maceración donde se obtiene lo que llamamos

“mosto”, una solución dulce formada, entre otras cosas, por azúcares
fermentables, dextrinas, proteínas, aminoácidos y otros elementos disueltos en
agua.

El objetivo en esta etapa es convertir el almidón que contienen los granos en

azúcares fermentables (el alimento esencial de la levadura, que luego lo
convertirá en alcohol y dióxido de carbono como ya hemos explicado).

Ilustración 6 Maceración

b) Cocción

13
La principal finalidad de la cocción es balancear el sabor dulzón de los
azúcares de la malta con un sabor amargo. En los inicios de la fabricación de la
cerveza se usaban todo tipo de plantas y especias para contrarrestar o
equilibrar el sabor dulzón de los azúcares de la malta. En los últimos tiempos
se generalizó la adición de flores de lúpulo, la cual dará el amargor, sabor y
aroma necesario al mosto (en función del momento de adición).

Otra ventaja de este paso es la volatilización de sustancias, aromas o sabores

no deseados.

c) Fermentación

Con todo el mosto en el fermentador, se agrega un hongo conocido como

“Saccharomyces cerevisiae” o vulgarmente “Levadura de Cerveza”, que será la
encargada de convertirlo en cerveza al inocular los azúcares presentes,
generando dióxido de carbono y el alcohol característico de la misma.

Se vierte por encima del mosto, el cual previamente se debe oxigenar durante
el trasvase. Una vez alcanzado el nivel deseado, se tapa el fermentador y se
coloca el airlock, lo que permitirá la salida del CO 2 producido por la
fermentación y a su vez impedirá la entrada de cualquier producto
contaminante hacia dentro del fermentador.

En 12-24 horas aproximadamente tendrá que empezar la fermentación, aunque

hay cepas de levadura que son más rápidas que otras.

Ilustración 7 Fermentación

14
d) Maduración

El propósito de la maduración es transformar la caótica cerveza verde que sale

del fermentador en una cerveza atractiva, gentil y equilibrada. Al término de la
fermentación obtenemos una cerveza que tiene la mayoría de las
características planeadas en la receta, pero con una excesiva turbidez debido a
los residuos de levadura y otros sólidos que aún permanecen en suspensión
como restos de lúpulos.

Además, queda un porcentaje significativo de azúcares remanentes y una

cantidad apreciable de subproductos de la fermentación que no deben
percibirse en una cerveza terminada. Estas son las causas, no sólo de un
aspecto visual poco atractivo, sino también, de aromas y sabores que no se
desean tener.

Durante esta etapa se mantiene la cerveza en reposo, a temperaturas

determinadas (0 a 2 °C comúnmente) con el fin de mejorar las condiciones
organolépticas de la misma antes de ser finalmente embotellada y consumida.
La levadura reduce lentamente los fermentables remanentes (formados en
mayor medida por azúcares más pesados) generando CO2 que suma
carbonatación a la cerveza.

e) Embotellado

Para finalizar, se llenan las botellas directamente desde el fermentador

evitando airearlas demasiado.

Previamente se necesita realizar un priming: acción mediante la cual se da

alimento a la levadura para que genere el CO 2 extra sino se obtendría una
cerveza casi sin gas y totalmente desbrevada. A nivel casero, se suele usar
dextrosa o azúcar normal (este último no es recomendable). La cantidad por
añadir es entre 5 a 7 gramos por litro.

15
Para la adición de la dextrosa o el azúcar, esta se debe disolver en agua
caliente pero no hirviendo, luego se añade al fermentador y se debe remover
durante 5 a 10 minutos.

Tras media hora, se procede al embotellado. Una vez que toda la cerveza esta
embotellada, la maduración final durará un mes idealmente, aunque
generalmente se suele considerar ya madurada para ser consumida, a partir de
la primera semana.

Para que tenga lugar, se deja reposar en un sitio oscuro, fresco y con
temperatura estable (15-18 °C). En función de la receta, la temperatura de
maduración y la duración variará.

Ilustración 8 Embotellado

2.2.3

Contaminación

El interés en el sector alimentario por evitar accidentes debido a la acción

microbiológica es muy conocido. Concretamente, en la industria cervecera los
microorganismos tienen un papel indiscutible. La seguridad en la industria
alimentaria tiene un papel esencial en la prevención de enfermedades de
origen alimentario y en consecuencia participa en el control de los costes
sanitarios. Los microorganismos poseen una capacidad extraordinaria para
reproducirse. Cuando las condiciones para la reproducción son favorables, la
biocontaminación se multiplica.

16
 Ilustración 9 Reproducción de bacterias

La estrategia de control de riesgo microbiológico se debe ser óptima en los

diferentes procedimientos realizados, esto implica la prevención del riesgo de
biocontaminación, es decir, la inhibición, destrucción y eliminación de los
microorganismos, ya que se busca conservar los productos alimentarios. El
control de la biocontaminación industrial implica de forma directa tanto la
higiene de las superficies de los equipos como de las instalaciones de
producción.

A. Microorganismos en las líneas de producción alimentarias

Los microorganismos de los productos naturales y de los alimentos son en su

gran mayoría levaduras y mohos de tamaño microscópico. Algunos productos
alimentarios pueden contener parásitos tales como virus o protozoos que
pueden dar lugar a enfermedades. Las levaduras y los mohos pertenecen al
reino vegetal. La diferencia que presentan es su estructura celular (Leveau, y
otros, 2002).

2.2.4 Limpieza y desinfección

Una de las cosas más importantes que hay que tener en cuenta es que hay
que limpiar y desinfectar, es una necesidad básica, ya que el mosto además de
ser el alimento de la levadura que inoculamos, también lo es para muchas
bacterias, hongos y levaduras salvajes, que están en el ambiente.
La principal suciedad que nos vamos a encontrar son carbohidratos (almidón y
azúcares) durante la producción, e incrustaciones que se C2040-918 producen
por el calcio del agua y la cerveza. Se debe eliminar con brevedad, ya que
pueden ocasionar problemas.
La preocupación por la higiene en las industrias agroalimentarias es una
constante entre los responsables de producción. El alimento ha de cumplir con
las exigencias en cuanto a calidad del cliente y también de las leyes de
mercado. Es imprescindible:
17
  Que la materia prima sea de buena calidad.
 Una adecuada higiene del ambiente y del personal.
 Limpiar y desinfectar el equipamiento que entrará en contacto con el
alimento.
La limpieza y la desinfección son tan importantes como la producción.

A. Limpieza

En términos generales se entiende como la separación más completa entre,

como mínimo, dos sustancias que están unidas físicamente. Dicha separación
debe ser permanente, y que tras separar una de las sustancias, la otra queda
limpia. Según Mittal (1979), se puede decir que una superficie está limpia
cuando:

▪ No perjudica los procesos subsiguientes.

▪ Garantiza la futura integridad del producto que contacte con esa superficie.

De forma estricta, se puede decir que limpiar es la culminación de lavar y

enjuagar. Lavar es la eliminación de la suciedad de superficies rugosas
mediante tratamiento con soluciones acuosas frías o muy calientes
independientemente de la duración. Por otro lado, enjuagar consiste en
eliminar la suciedad de superficies lisas mediante sistemas acuosos. A
diferencia de limpiar y lavar, en el enjuagado se parte de la premisa de que la
suciedad presenta escasa adherencia. En la producción de cerveza, parte de la
suciedad yace emulsionada.
Sistema de limpieza CIP en una industria de fabricación cervecera.

B. Desinfección
La desinfección tiene como objetivo la obtención de una superficie
biológicamente limpia. De forma más detallada, se define la desinfección como
la adecuada eliminación de determinados microorganismos nocivos mediante
actuación sobre su metabolismo o estructura con objeto de impedir su
transmisión. No debe confundirse con esterilización. Ésta última se produce

18
cuando el proceso debe llevarse a cabo de forma aséptica, es decir, en
ausencia total de microorganismos.
C. Limpieza y desinfección combinada
Para plantearse la posibilidad de efectuar una limpieza y desinfección
combinadas, se puede considerar que los microorganismos que han de
eliminarse son en general saprofitos, como los gérmenes resultantes en la
fermentación, aunque no supongan un riesgo para la salud humana. Sistema
de limpieza CIP en una industria de fabricación cervecera. En la industria
alimentaria se utilizan medios limpiadores y desinfectantes combinados de
acción rápida y con gran capacidad de reacción, que contienen también
principios desinfectantes fácilmente inhibidos en una concentración que como
máximo se elimina con moderados grados de ensuciamiento.

Según Wildbrett (2000), los requisitos para que una limpieza y desinfección
combinadas ejecuten un trabajo eficaz son:
1. La suciedad y los residuos de alimentos nunca deben resecarse.
2. Inmediatamente después de concluir el proceso de producción, deben
eliminarse los restos visibles de alimentos. En instalaciones cerradas basta
de forma frecuente con absorber los residuos líquidos de los depósitos o
insuflar en las vías de transporte cerradas a título de limpieza previa (o
enjuagado previo).
3. Enjuagar previamente con agua templada a la temperatura adecuada, a
ser posible por encima del punto de fusión de las grasas y en todos los
casos por debajo de la temperatura de coagulación de las proteínas.
4. Practicar la limpieza y desinfección utilizando suficiente cantidad de
solución y combinando ambas fases en una proporción de acuerdo con el
tipo de trabajo a realizar.
5. Controlar la constancia de la concentración, así como de la temperatura
tanto al inicio como al final de la actuación.
Si existe dificultad a la hora de practicar una limpieza previa suficiente de las
instalaciones cerradas donde se preparan los alimentos, es de obligado
cumplimiento desmontar los módulos de la instalación o proceder a la
limpieza y desinfección por separado. Puede darse la situación en la que el
tiempo que se tiene disponible un material es muy corto, y no es posible

19
 efectuar una limpieza y desinfección separadas. No es el caso de las
instalaciones de producción de cerveza. El enjuagado previo debe ser
efectuado con especial cuidado para conseguir la eliminación total de restos
de alimentos. Para determinar cuándo ha terminado el enjuagado previo,
puede ser indicativa la desaparición de la turbidez.
Otra forma es la determinación de la DQO (demanda química de oxígeno). Si el
agua de enjuagado alcanza un valor de DQO próximo al del agua utilizada,
entonces se puede proceder a efectuar la limpieza y desinfección

Ilustración 10 Limpieza y desinfección combinada CIP

D. Limpieza CIP

Los profesionales de las industrias de fabricación de alimentos y bebidas,

farmacéutica y ciencias de la vida conocen el papel fundamental de las
operaciones de limpieza en el lugar (CIP). 

La capacidad de limpiar un sistema de procesamiento que incluye tanques,

bombas, válvulas, filtros, intercambiadores de calor y tuberías de proceso sin
tener que desmontar ninguna parte del sistema o apagar las operaciones es
esencial para la seguridad del producto, la calidad y la eliminación de la
contaminación cruzada. 

El CIP también asegura eficiencia, menor tiempo de comercialización y

rentabilidad. Sin embargo, lograr estos beneficios requiere un control estricto
del proceso CIP. 

20
Se debe usar la cantidad correcta de solución de limpieza para que sea eficaz,
pero es igualmente importante eliminar esa solución de limpieza a fondo y
mantenerla fuera de contacto con el producto.

Es interesante que la tecnología de medición utilizada para asegurar un CIP

eficiente y efectivo sea una de las más sencillas y tradicionales: el análisis de
conductividad. 

Sin embargo, usar la medición de conductividad de manera adecuada y

efectiva en CIP no es tan sencillo. Los gerentes y el personal de la planta
necesitan consejos, técnicas y mejores prácticas para la selección y aplicación
de la tecnología de conductividad.

E. Conceptos básicos de CIP

Los objetivos principales de un sistema CIP, independientemente de la

industria, son maximizar la seguridad, evitar la contaminación cruzada y
aumentar la velocidad de procesamiento. 

La mayoría de los sistemas CIP son configuraciones de varios tanques que se

utilizan para permitir el reciclaje de agua y la posible regeneración de productos
químicos de limpieza. 

Los tanques del sistema contienen agua de diferentes grados de calidad, como
agua desionizada, agua para inyección y agua de ósmosis inversa (RO).

Un proceso CIP típico contiene:

 Un enjuague previo con agua tratada con RO, que consta de tres ráfagas,
cada una de una duración de un minuto, para eliminar la mayor parte de la
carga de suelo.
 Un lavado continuo de 30 minutos de detergente alcalino a 180 ° F (82 ° C)
 Un enjuague de un minuto con agua tratada con RO
 Un enjuague de 30 segundos (a veces se requiere 10 minutos o más) de
una solución de ácido nítrico o fosfórico a 150-180 ° F (65-82 ° C)
 Un enjuague de dos minutos con agua tratada con RO para eliminar los
residuos de ácido fosfórico
21
 Un enjuague final de un minuto con agua desionizada

Además, en las ciencias farmacéuticas y de la vida, el proceso CIP es más

severo e implica varios ciclos, que incluyen un paso de drenaje inicial y final, un
enjuague previo, un lavado con hidróxido de sodio y un enjuague posterior. Los
ciclos de enjuague y lavado varían de cinco minutos a una hora. El proceso
puede incluir un ciclo de "desinfección" para reducir los niveles de
contaminación bacteriana utilizando oxidantes fuertes como peróxido de
hidrógeno, ozono, dióxido de cloro u otros compuestos que contienen cloro. 

Cuando se inicia el proceso CIP, el agua de enjuague previo se envía a través

del circuito y "persigue" el producto. Una secuencia de tiempo basada en
distancias y caudales cambiará las válvulas en el momento adecuado para
minimizar la interfaz entre el producto y el agua de enjuague. Más del 90% de
los residuos del producto se eliminan durante el enjuague previo para minimizar
el uso de productos químicos de lavado. La limpieza adecuada (según lo
Ilustración 11 Funcionamiento de la limpieza CIP

determinado por los requisitos reglamentarios) es una función de la fuerza del

detergente, el tiempo de limpieza y la temperatura. 

22
23
2.2.5 Sistema CIP
A. Definición de un sistema CIP

Las siglas CIP corresponden a las palabras de lengua inglesa Cleaning in

place. Dentro del conocimiento de la calidad en la industria alimentaria, la
limpieza con sistemas CIP entra dentro del concepto de limpieza in situ.
Un sistema CIP abarca la unión de los objetos uno tras otro en la cadena de
producción y una eventual instalación de limpieza que aporta líquidos
limpiadores a los objetos, regulando el proceso con un elevado grado de
automatización.[ CITATION Wil00 \l 2058 ]

Una definición más firme la aportan [ CITATION Moe14 \l 2058 ] quien define
un CIP como “Un método perfeccionado y automático de limpieza dirigido a
eliminar la suciedad del equipamiento de una planta y las conducciones sin
necesidad de desmontar dicho equipamiento”.

El sistema CIP lleva a cabo la circulación de soluciones detergentes y/o

desinfectantes y de agua de enjuague a través de los equipos de producción
(depósitos y tuberías). La aplicación se realiza mediante chorro o rociado para
que contacte con la superficie de los equipos bajo determinadas condiciones de
turbulencia. [ CITATION Moe14 \l 2058 ]

Ilustración 12. Sistema CIP

24
B. Ventajas y desventajas de los sistemas CIP

Ventajas Descripción

Adecuado para limpiar una Tanques, tuberías, bombas, cambiadores

amplia selección de equipos de de calor, depósitos, etc.
proceso.

Esfuerzo manual mínimo. Posee un alto grado de automatización.

Mejora de la higiene. La inacción humana, las altas

temperaturas y los fuertes detergentes
reducen la posibilidad de re-
contaminación.

Trazabilidad de las operaciones Puede automáticamente manipular los

de limpieza. parámetros de temperatura, flujo, etc.

Reducción del tiempo muerto. Permite que la limpieza sea más rápida
que de forma manual.

Menor impacto ambiental. La cantidad de vertido contaminante será

menor.

Menor coste económico. Se ahorra en agua, detergente,

desinfectante, energía y tratamiento de
residuos.
Tabla 1. Ventajas de los sistemas CIP

Inconvenientes Descripción

Alta inversión económica inicial. Los sistemas CIP se diseñan a medida.

Además, el hardware y el software
suponen un aumento del capital.

No es adecuado para eliminar Carece de eficacia en la industria cárnica

25
 suciedades pesadas y de vísceras de aves.

Inflexibilidad Los sistemas CIP estacionarios no

permiten abarcar más que procesos
adyacentes.

Mantenimiento El equipamiento sofisticado requiere de un

mantenimiento a mayores.
Tabla 2. Inconvenientes de los sistemas CIP

2.2.6 Tipos de sistemas CIP

Los sistemas CIP normalmente están provistos de uno o más tanques, de un
suministro a partir de una bomba, dosificadores, cambiadores de calor, un
complejo sistema de tuberías e instrumentación de control.

El material más empleado para fabricar los pertinentes depósitos, tuberías y

bombas de un sistema CIP es el acero inoxidable de aleación Cr- Ni. Los tipos
de acero inoxidable más comunes son: AISI 304, AISI 316 y AISI 316T.

Existen cuatro tipos básicos de CIP:

 Sistemas CIP de ebullición y descarga

 Sistemas CIP de recorrido único
 Sistemas CIP de empleo no recuperable
 Sistemas CIP de empleo repetido

El tipo de sistema CIP más apropiado para un proceso depende del criterio
económico, del tamaño de los equipos, de la frecuencia de empleo y del riesgo
de contaminación.[ CITATION Vir18 \l 2058 ]

C.1 Sistema CIP de ebullición y descarga

26
Al inicio del proceso, existe un depósito que contiene un volumen suficiente de
solución limpiadora para todo el sistema que va a ser limpiado. Después de
una limpieza manual, el depósito es llenado con agua y se añade detergente.
Entonces la solución es calentada hasta su punto de ebullición y se lleva a
cabo una limpieza de la conducción siempre que su diámetro sea inferior a 75

Ilustración 13 Sistema CIP de ebullición y descarga

mm.

Características

 Esta técnica no requiere de conducciones adicionales ni de servicios de

rociado.
 No existe efluente residual y la solución de limpieza se lleva al drenaje.
Sin embargo, el coste del agua y de los detergentes es alto. Además, la
repetibilidad es muy pobre.

C.2 Sistema CIP de camino único

En este método, una solución de limpieza recién preparada es suministrada

mediante un único tanque lleno de agua donde los agentes de limpieza se
adicionan mediante una conducción.

27
Las soluciones de lavado y enjuagado no regresan al tanque del CIP. Esto

evita que la suciedad se transporte a otras zonas de instalación.[ CITATION

Vir18 \l 2058 ]

Se requiere una alta inversión inicial.

El inconveniente más notable es que los fluidos únicamente se utilizan una sola
vez. Por lo tanto, los costes serán altos a la hora de adquirir detergentes,
desinfectantes, energía y agua, además de las cantidades de efluente
producido, el cual se lleva posteriormente a una planta de tratamiento.

C.3 Sistema CIP de empleo no recuperable

En esta modalidad se usan pequeños volúmenes de solución. Se ajustan

automáticamente a las necesidades de concentración de detergente y
temperatura con un bucle de preparado.[ CITATION Vir18 \l 2058 ]

Características

 Los sistemas CIP de empleo no recuperable están provistos de un

tanque, tuberías, bombas centrífugas, válvulas y dosificadores

28
 (inyección directa) que automáticamente suministran la solución
química.
 La solución de limpieza puede ser calentada mediante un cambiador de
calor externo, un tanque encamisado o un serpentín dentro de un
tanque, y por inyección de vapor.
 Estos sistemas utilizan la solución de limpieza una única vez y en la
menor concentración posible. El tanque debe tener la suficiente
capacidad para limpiar tanto los equipos como las conducciones. Con
objetivo de ahorrar costes, cuando se recurre a esta modalidad es
preferible que se encuentre adyacente a los equipos que van a ser

limpiados o desinfectados.
Ilustración 15 Sistema CIP de empleo no recuperable

 En ocasiones se instala un depósito adicional de agua para retener el

último enjuague con agua, para que pueda ser utilizado como enjuagado
previo a la aplicación de un detergente o desinfectante.
 Los sistemas CIP de empleo no recuperable son de pequeño tamaño y
de un diseño sencillo, lo que implica una inversión inicial menor y la
dotación de cierta flexibilidad.

29
  Son recurrentemente empleados en la industria agroalimentaria,
concretamente en el tratamiento de leche y en los fermentadores de la
industria cervecera.

C.4 Sistema CIP de empleo repetido

En esta configuración son necesarios varios tanques, que contienen

detergentes alcalinos o ácidos, desinfectantes, agua de recuperación y de
enjuagado, además de uno para el enjuagado final. Todos los tanques están
conectados mediante tuberías, provistas de válvulas y bombas de retorno.
Desde los depósitos, las bombas alimentan la cantidad exacta de detergente
directamente dentro de un tanque parcialmente lleno de agua correspondiente.[
CITATION Vir18 \l 2058 ]

Ilustración 16 Sistema CIP de empleo repetido

En caso de que la estación CIP sea muy grande, cada tanque dispone de su
propio circuito para preparar las soluciones. El contenido de cada tanque CIP
está mezclado con la recirculación de la correspondiente solución empleada en
el proceso a través de una bomba de recirculación.

El circuito de recirculación está equipado con un cambiador de calor para

acondicionar térmicamente las soluciones químicas. Si se usa un cambiador de
calor externo, el vapor suministrado (si se utiliza) es controlado por un

30
controlador de temperatura instalado en el tanque de la solución
correspondiente.

La recirculación continúa hasta que la solución de limpieza alcanza las

condiciones de temperatura y concentración. Cuando la solución está lista, la
válvula de recirculación que da acceso al tanque se cierra, mientras que la
válvula de suministro se abre, permitiendo que la solución de limpieza fluya por
la línea de suministro. Ésta es conectada a las tuberías que necesitan ser
limpiadas y a los espráis que están situados en los depósitos u otros equipos
del proceso. Las soluciones de limpieza son redirigidas al sistema CIP por
gravedad o mediante bombas de retorno. Éstas últimas deberían de estar
provistas de un sensor anti-flujo que impida el mal uso de la bomba debido al
funcionamiento en seco.

Debido a que la conductividad es proporcional a la concentración de

detergente, se instalan unos sensores de conductividad para mantener la
concentración de las soluciones de limpieza.

La separación y la reutilización de las soluciones se rigen por el funcionamiento

de un sensor de conductividad instalado al final de cada línea de retorno de la
estación CIP. Cuando el sensor detecta un incremento en la conductividad en
la solución con respecto al valor de consigna, comúnmente conocido como “set
point”, la solución vuelve al tanque de detergente correspondiente. La solución
es enjuagada por agua en la siguiente etapa de enjuagado para que la
conductividad disminuya hasta dicho valor. Una vez que se ha alcanzado el
mínimo valor predefinido de conductividad, indicando que se ha procedido
satisfactoriamente a la eliminación de restos ácidos o cáusticos del sistema, el
enjuagado, ya sea previo o intermedio, finaliza. [ CITATION Vir18 \l 2058 ]

Todo este proceso suele efectuarse de forma automática, aunque es posible

detener el ciclo en una etapa concreta.

En cuanto a la capacidad de los tanques, ésta será diseñada en función del

volumen del circuito, las necesidades de calor y del grado de limpieza deseado.

31
 Ilustración 17 Tanques de un sistema CIP

Los sistemas CIP de empleo repetido son más complejos que aquellos de
empleo no recuperable, además de implicar un coste de inversión más alto. Sin
embargo, el periodo de amortización es corto debido al ahorro en agua,
detergentes químicos y energía.

2.2.7 Clasificación de los sistemas CIP según su distribución en la planta

de producción

El tamaño de planta, el coste y la seguridad son criterios que determinan que

tipo es más conveniente.

D.1 Sistemas centralizados

Una central abastece a varios circuitos con soluciones limpiadoras de

concentración ya graduada y templada, a las que almacena en grandes
depósitos para inmediatas operaciones de limpieza.

Normalmente se usan en pequeñas plantas, cuando la distancia entre la

estación CIP y los equipos a limpiar es corta.

Tabla 3 Ventajas y desventajas del sistema CIP centralizado

Ventajas Desventajas

32
Se necesita únicamente un Alto coste económico
controlador programable lógico
(PLC, el cual controla el proceso
completo).

Los operarios no corren riesgo, ya Las soluciones de limpieza y las

que los compuestos químicos y las aguas de enjuagado deben ser
soluciones preparadas simplemente transportadas a lo largo de largas
se almacenan o son preparadas en distancias, por lo que es probable
una zona específica. que se produzcan perdidas de calor.

No existen equipos a mayores que Se necesitan mayores volúmenes de

puedan comprometer la higiene del productos químicos y agua, por lo
proceso. que se requiere mayor potencia de
bombeo.

Ilustración 18 Sistema CIP centralizado

D.2 Sistema descentralizados

Esta configuración se recomienda cuando la planta de producción es muy

amplia. Permite que las soluciones de limpieza, enjuagado y desinfección
recorran menos metros de tubería hasta llegar a los equipos. Contribuye a

33
reducir las pérdidas de calor y el volumen de agua requerido para llenar el
sistema de tuberías.[ CITATION Moe14 \l 2058 ]

Tabla 4 Ventajas y desventajas del sistema CIP descentralizado

Ventajas Desventajas

Las menores pérdidas de calor implican tiempos Requieren mayor número

más cortos de operación del sistema CIP, de tanques en el área de
además de reducir la necesidad de inyección de trabajo, cada uno con un
vapor u otros medios calefactores. PLC instalado en cada
estación.
Debido a que se trabaja con menor volumen de
agua en los procesos de enjuagado, los residuos
que lleguen del primer enjuagado serán más
concentrados, disminuyendo la cantidad de agua
vertida que la planta de tratamiento tiene que
recoger.

2.2.8 Secuencia de operaciones

Aunque existe un algoritmo predeterminado para cada tipo de industria, no
existe una secuencia universal que pueda abarcar todo el sector
agroalimentario.

Cada etapa del proceso en la industria de las bebidas puede tener unos
requerimientos en cuanto a sistema CIP se refiere. Es decir, las necesidades
de sistema CIP no pueden ser las mismas para depósitos que para tuberías.
[ CITATION Lev02 \l 2058 ]

Dado que puede darse cierta diversidad, se puede enumerar una secuencia
global, típica para sistemas de empleo repetido, que puede ser una guía de
referencia a la hora de poner en marcha un sistema CIP.[ CITATION Moe14 \l
2058 ]

E.1 Aplicación de agua y/o aire

34
Tiene como objetivo recuperar producto presente en las tuberías y los equipos
a limpiar, de forma que se minimice la pérdida del mismo, además de reducir la
cantidad de agua de enjuagado requerida.

E.2 Enjuagado previo

Se realiza tan pronto sea posible para evitar que se seque la suciedad residual.
Puede usarse agua potable limpia a 25 °C o reutilizar agua procedente de un
enjuagado intermedio en un ciclo anterior.

Este enjuagado previo elimina 90-95% de la grasa orgánica poco adherente,

junto con suciedad de carácter proteico, previamente al lavado alcalino. Para
evitar un derroche de agua es recomendable recuperar las aguas de
enjuagado. Una vez ensuciadas, inmediatamente se drenan a través de una
línea de purga o drenaje. Este enjuagado previo dura entre 3 a 10 minutos y
finaliza cuando el efluente presenta claridad.

E.3 Lavado alcalino

Para efectuar el lavado alcalino (1-3%), se calienta agua procedente de un

enjuagado previo o no, a una temperatura de entre 50 y 90°C y se añade
detergente caustico u otro.

Este detergente es, en general, reutilizado tras el ajuste de la concentración.

Para su reutilización se ha de tener en cuenta tanto la cantidad de suciedad
presente como la carga de microorganismos.

E.4. Enjuagado intermedio

Se usa agua potable a temperatura ambiente, aunque también puede usarse

tras un calentamiento, para eliminar los restos de detergente de la anterior
etapa.

El primer enjuagado intermedio suele durar entre 3 y 10 minutos, dependiendo

del equipo que ha sido limpiado, y finaliza una vez que no quedan restos
químicos pendientes de aclarar. El agua de enjuagado puede ser drenada o
reutilizada en un posterior enjuagado previo de otro ciclo del sistema CIP.

E.5 Lavado ácido

35
Siempre que sea necesario se procede a un lavado con solución ácida para
neutralizar los posibles residuos que permanezcan del lavado alcalino anterior.
También es efectivo para solubilizar la suciedad producida por depósitos de
sales minerales.

Se aplica preferiblemente reutilizando el agua de enjuagado de la etapa

anterior, en un rango de concentraciones que varía del 0,5 al 2%. Las
temperaturas son comprendidas entre los 50 y los 70ºC, mientras que el

tiempo de ejecución es de 3-20 minutos. Para eliminar los posibles residuos de

la solución ácida y la suciedad que pueda seguir estando ligeramente adherida

a la superficie del equipo, se procede a un enjuagado* con agua fría, la cual es

recirculada al tanque de agua a reutilizar.

(*) Cuando se usa un segundo detergente, ya sea alcalino o ácido, se procede

a un nuevo enjuague intermedio para confirmar que no quedan residuos
químicos.

En el caso de que no procediese ninguna desinfección a continuación, se

efectúa un segundo enjuagado con agua caliente. Éste último finaliza cuando
no hay restos de residuos químicos, y su duración comprende los 3-10 minutos.

E.6 Desinfección

La función del desinfectante es la reducción/eliminación de microorganismos de

las superficies que han sido limpiadas previamente. Normalmente se usa agua
a temperatura ambiente sin reutilizar, mezclada con desinfectante mediante
inyección justo antes de la bomba de suministro.

A menudo los desinfectantes se aplican a bajas temperaturas durante 10-30

minutos, aunque algunos desinfectantes a altas temperaturas dan muy buenos
resultados de descontaminación.

E.7 Enjuagado final (opcional)

Si el equipo de proceso se sometió a desinfección química en un paso anterior,

como parte de un proceso aséptico o línea de envasado, debe enjuagarse
posteriormente con agua estéril (Moerman, y otros, 2014).

36
Sin embargo, no es necesario si se ha aplicado una inyección de vapor
previamente. Para evitar una presión de vacío en un equipo que funciona
asépticamente se opta por aire estéril en lugar de inyección de vapor.

2.2.9 Sensores, actuadores y controladores en el sistema CIP

A. Sensor de temperatura

Para garantizar un efecto de limpieza óptimo, la temperatura del detergente

dentro del tanque debe estar monitoreada con precisión, con el fin de lograr
una calidad constante del proceso de limpieza y, en última instancia, de la
seguridad alimentaria.[ CITATION Rep16 \l 2058 ]

Ilustración 19 Sensor de temperatura

B. Sensor de nivel

Los sensores de nivel serán para cada tanque (agua, acido, soda) uno para
nivel bajo (LSL) y otro para nivel alto (LSH)

Ilustración 20 Sensor
de nivel

C. Sensor de conductividad
37
Para controlar la dosificación del concentrado de sustancias cáusticas o
peligrosas, el sensor de conductividad mide la concentración especificada.
Gracias a una medición precisa, se garantiza la seguridad alimentaria y se
logran ahorros en uso de agentes de limpieza.

Ilustración 21 Sensor de conductividad

D. Bomba de retorno

Para la conducción de los diferentes fluidos hacia los equipos a lavar se han
contemplado bombas centrífugas en el caso de retorno, debido a que son las
más recomendadas para los sistemas CIP, ya que el líquido bombeado puede
tener aire. [CITATION Ele21 \l 2058 ]

La bomba de retorno del sistema CIP debe mantenerse auto cebada para evitar
un atasco por aire, su capacidad auto cebadora y su capacidad de producir en
vacío debe permitir que la bomba de retorno de limpieza en lugar (CIP) elimine
líquidos completamente cuando es necesario.

38 Bomba de
Ilustración 22
retorno
 C. Bomba de alimentación

La bomba de alimentación del sistema CIP, bombeara el agua y las soluciones

(ácido y soda) para realizar el lavado de los tanques cisternas.

Ilustración 23 Bomba de
alimentación

D. Válvula de control o regulador de flujo

La válvula de control será usada para regular el flujo de vapor que se usa para
calentar las soluciones de ácido y soda, a través de un intercambiador de calor,
con el propósito de que la limpieza CIP sea eficiente en los tanques cisternas.

Ilustración 24 Valvula
de control

E. Controlador lógico programable o PLC

La parte esencial del sistema de limpieza CIP es el PLC (Controlador Lógico

Programable), que es el encargado de controlar el desarrollo de todo el
proceso gracias a la lógica desarrollada y programada en el software.

39
Según los requerimientos del proceso se deben analizar varios parámetros
para seleccionar el PLC, tales como: marcas, costos, beneficios que brinda,
etc.

Ilustración 25 PLC

2.2.10 Estructura de Implementación del Sistema CIP

El sistema de limpieza CIP para lavado de tanques cisternas implementado se
puede observar en la siguiente figura.

Ilustración 26 Vista frontal sistema CIP

Ilustración 27 Vista posterior sistema CIP

40
 A. Partes y detalles del sistema CIP
Un Sistema de Lavado CIP cuenta básicamente con lo siguiente:

Ilustración 28PARTES Y DETALLES DEL SISTEMA CIP

Sistema de Tanques
1. Tanque de agua caliente: Capacidad de 2000L
2. Tanque de soda (NAOH): Capacidad de 2000L, concentración al 2%
3. Tanque de ácido (HNO3): Capacidad de 2000L, concentración al 2%
Línea de descarga de Solución CIP
4. Válvula de descarga solución CIP Soda: Válvula tipo mariposa neumático
para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
5. Válvula de descarga solución CIP Acido: Válvula tipo mariposa neumático
para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
6. Válvula de descarga solución CIP Enjuague: Válvula tipo mariposa
neumático para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
7. Línea de descarga de solución CIP: Tubería de acero inoxidable de 2.5” de
Diámetro
Línea de retorno de solución CIP
8. Válvula de retorno solución CIP Soda: Válvula de 3 vías para una conexión
de tubería de 2.5” de diámetro

41
9. Válvula de retorno solución CIP Acido: Válvula de 3 vías para una conexión
de tubería de 2.5” de diámetro
10. Válvula de retorno solución CIP Enjuague: Válvula de 3 vías para una
conexión de tubería de 2.5” de diámetro
11. Línea de retorno de solución CIP: Tubería de acero inoxidable de 2.5” de
diámetro
12. Válvula check de retorno solución CIP: conexión de 2.5” de diámetro
Línea de ingreso de agua CIP:
13. Válvula de ingreso de agua a Tanque de Soda: Válvula tipo mariposa
neumático para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
14. Válvula de ingreso de agua a Tanque de Acido: Válvula tipo mariposa
neumático para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
15. Válvula de ingreso de agua a Tanque de Agua: Válvula tipo mariposa
neumático para una conexión de tubería de 2.5” de diámetro
16. Línea de ingreso de agua: Tubería de acero inoxidable de 2.5” de diámetro
17. Bomba centrifuga de alimentación de solución CIP: 40m3/h
18. Filtro angular: Conexión para tubería de 2.5 “de diámetro
19. Válvula de servicio PHE: válvula mariposa manual para tubería de 2.5 “de
diámetro
20. PHE calentador sondex
21. Válvula de desviación de flujo: para tubería de 2.5 “ de diámetro

Línea de vapor
22. Válvula de bola: para tubería de 2.5 “ de diámetro
23. Filtro FT: para tubería de 1 “de diámetro
24. Válvula de control: válvula tipo globo para tubería de 1 1/4 “de diámetro
25. Rompedor de vacío: para tubería de 1/2 “de diámetro

42
 B. Línea de condensado

Ilustración 29 Descripción vista posterior CIP

26. Filtro FT: para tubería de 1 “de diámetro

27. Trampa flotador
28. Válvula check: para tubería de 1 “de diámetro
29. Válvula tipo Bola: para tubería de 1/2 “de diámetro, purga
30. Filtro FT: para tubería de 1 “de diámetro, purga
31. Trampa termodinámica
C. Línea de desagüe

Ilustración 30 Línea de desagüe CIP

32. Válvula ingreso a Desagüe Tanque Soda: Válvula tipo mariposa manual
para tubería de 2.5” de diámetro

43
33. Válvula ingreso a Desagüe Tanque Acido: Válvula tipo mariposa manual
para tubería de 2.5” de diámetro
34. Válvula ingreso a Desagüe Tanque Agua: Válvula tipo mariposa manual
para tubería de 2.5” de diámetro
35. Línea de desagüe de tanques: Tubería de 2.5” de diámetro

SENSORES
36. Sensor de conductividad
37. Interruptor de nivel alto
38. Interruptor de nivel alto
39 Frame: Tubo cuadrado
40. Tablero eléctrico

III. CONCLUSIONES

 El proceso de elaboración de la cerveza es uno de los que más peligro

tiene en cuanto a exposición a la contaminación microbiológica. Los
sistemas CIP conllevan un ahorro en energía, costes (salvo la inversión
inicial) y de intervención humana. Además, el agua y las soluciones
químicas empleadas pueden reutilizarse si es preciso.
 Para llevar a cabo la limpieza de los equipos del proceso, se recurre a
una solución alcalina de sosa para eliminar la materia orgánica, mientras
que para la inorgánica es necesario una solución ácida compuesta por
ácido fosfórico y nítrico.
 El sistema CIP más adecuado para una industria de pequeña o mediana
escala es de tipo centralizado y de empleo repetido porque permite
ahorrar costes a largo plazo las distancias que recorren las tuberías no
son lo suficientemente largas como para apreciarse perdidas de calor
hasta que llegan a los equipos que requieren limpieza y desinfección y
se aprovecha mejor el espacio.

44
IV. RECOMENDACIONES

 No excluye en todas las situaciones la ejecución de limpieza manual.

Algunos equipos como por ejemplo las bombas centrífugas, deben
desmontarse ocasionalmente y limpiarse aparte manualmente.

V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Baumer. 2017. Electroson. Electroson. [En línea] 2017. [Citado el: 3 de

Octubre de 2021.]
https://www.electroson.com/documentos/D_10265780_0_BAUMER
%2010265780%20SENSOR%20PRESION_SENSORES%20PARA
%20LA%20LIMPIEZA%20IN%20SITU.pdf.
 Leveau,J.Y; Bouix.M. 2002. Manual técnico de higiene, limpieza y
desinfección. Madrid : AMV Ediciones, 2002.
 Moerman, F. y Rizoulieres, P. 2014. Hygiene in Food Processing.
2014.
 2016. Repositorio UNSA. Repositorio UNSA. [En línea] 2016. [Citado el:
13 de Octubre de 2021.]
http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3318/IETolpael03.
pdf?sequence=1&isAllowed=y.
 Viruega Sevilla, David. 2018. Sistema de limpieza CIP en una industria
de fabricación de cerveza. Valladolid : s.n., 2018.
 Wildbrett, G. 2000. Limpieza y desinfección en la industria alimentaria.
Zaragoza : s.n., 2000.

45