OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE CALOR

PRIMER PARCIAL CONTROL (2019-1)

Juan Diego Higuita Hidalgo, Susana Giraldo Ramirez

Diseñar un control de temperatura con los lazos realimentado y prealimentado para el lecho.
Entregables:
1. Respuesta de lazo abierto.
2. Respuesta de lazo cerrado, método de la frecuencia.
3. El modelo de cálculo con sintonía del realimentado.
4. El modelo de cálculo del controlador prealimentado.
5. Diagrama de bloques teniendo en cuenta la combinación del control prealimentado y el
realimentado.
6. Modelo de cálculo de la combinación de los controladores.
7. El programa de solución para cada uno de los ítems anteriores.
8. Instrumentación y controladores requeridos con criterios de escogencia.
9. Diagrama P&ID con normas ISA.

Antes de comenzar la sección de control decidimos plantear el diseño del intercambiador en espiral
para tener un mejor acercamiento al equipo.

Consideraciones generales de diseño

Tomaremos como condiciones de diseño las siguientes:

La transferencia de calor en el intercambiador será de 350 kw,que está dentro del rango permitido para
el intercambiador de calor en espiral. Fijamos un flujo másico de 9,3 kg/s de aceite a calentar que se
encuentra a 20°C y con un capacidad calorífica de 1881 J/Kg°C, encontramos la diferencia de
temperatura para el aceite con la siguiente fórmula:

𝑄 = 𝑚 * 𝐶𝑝 * ∆𝑇
Así, ∆𝑇=20°C. Luego asumimos que el aceite entra a una Ti= 25°C y sale a Tf= 45°C.

Este calor es el que recibe del agua saturada, que se suministra a 1,98 bar, presión que está en un
rango permitido para el intercambiador, y esta a Ti=120°C y que sale a Tf= 80. Con esto podemos
hallar el flujo másico necesario para la operación de transferencia de calor:

𝑚 = 𝑄/∆𝑇 * 𝐶𝑝

Cp= 4180 J/kg°C tenemos que 𝑚= 2,09 kg/s. Además, asumiendo que se da flujo incompresible
tenemos que: 𝑚 = ρ𝑉𝐴. Definimos un espacio entre superficies de contacto de 25mm por lo que,
según las consideraciones de diseño, el diámetro equivalente sería 50mm y asumiendo una longitud de
1m, tendríamos: que el área transversal que atraviesa cada fluido al pasar por el intercambiador es
𝐴𝑐 = 0, 025𝑚2 y la velocidad para cada uno de los fluidos es 𝑉𝑎𝑐 = 0, 34 𝑚/𝑠 y
𝑉𝑎𝑔 = 0, 044 𝑚/𝑠.

Con estas velocidades podemos definir los regímenes para cada uno de los flujos y así determinar los
coeficientes de transferencia por convección. Para ello debemos evaluar las propiedades en las
temperaturas medias de los fluidos que son 35°C para el aceite y 100°C para el agua. Estos valores
nos arrojan las siguientes propiedades para cada fluido:

Encontrados estos datos y con las consideraciones de flujo laminar y turbulento, hallamos las
expresiones para determinar el número de Nusselt en cada fluido y por ende el coeficiente de
transferencia por convección:

0,8 0,3
𝑁𝑢 = 0, 023 * 𝑅𝑒 * 𝑃𝑟 y 𝑁𝑢𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = ℎ𝐷/𝑘 = 4, 36
𝑎𝑔𝑢𝑎

Con estas propiedades y considerando que el acero que se usa en este intercambiador es de 2mm de
espesor, con una conductividad de 30 W/m°C, y con la diferencia media logarítmica para un
intercambiador en contracorriente, podemos hallar el coeficiente global de transferencia de calor para
el intercambiador y con este el área superficial del mismo:

1 𝑒 1
𝑈= ℎ𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
+ 𝐾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
+ ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎
y ∆𝑇𝑚𝑙 = (𝑇1ℎ − 𝑇2𝑐) − (𝑇2ℎ − 𝑇1𝑐)/𝑙𝑛((𝑇1ℎ − 𝑇2𝑐) − (𝑇2ℎ − 𝑇1𝑐))

En las siguientes tablas se tabulan todas la propiedades y condiciones que se utilizaron para el diseño:
Así, las condiciones que se encontraron son en las que el equipo trabajara en condiciones
estacionarias. Dichas condiciones, evidentemente, sufriran perturbaciones a traves del tiempo y es por
ello que a parte de un planteamiento de diseño se debe implementar un sistema de control que cumpla
con estas condiciones de estado estacionario.

CONTROL DE TEMPERATURA PARA UN INTERCAMBIADOR EN ESPIRAL

Los sistemas de control son pilares fundamentales en los procesos industriales tanto biológicos como
químicos, estos son los encargados de mantener la condiciones de operación adecuadas:
productividad, seguridad y mantenimiento de equipos. Así que cualquier equipo en un proceso debe
tener asociado un sistema de control, ya sea de nivel, temperatura, flujo, entre otros.
En este caso el equipo a estudiar es un intercambiador de calor en espiral, consiste en el enrollamiento
de láminas que forman cavidades por donde dos fluidos pueden intercambiar energía, generalmente el
fluido usado como calefactor es agua; se hará un estudio de control de temperatura (muy importante
en este proceso). Se estudiará tanto control prealimentado como retroalimentado, ambos tipos tendrán
eficiencia similar dado que estamos trabajando con un modelo fenomenológico, es decir,se conocen
todas la propiedades del sistema; sin embargo el control prealimentado siempre será la mejor manera
de controlar un sistema debido a que mide las perturbaciones antes de ser procesadas por el equipo,
para esto se debe tener un conocimiento excelente de la operación y propiedades del sistema.
Para el sistema se necesitan una serie de elementos básicos que actúan en conjunto para proporcionar
un mejoramiento en el funcionamiento del equipo, estos elementos son el sensor de temperatura o
termocupla y el actuador que en este caso será una válvula.
La termocupla (tipo K) es calibrada para medir temperaturas entre 15°C y 150°C con un tiempo de
respuesta de 0.85 min y la válvula se diseña para una sobrecapacidad de 100%, con caídas de presión
despreciables y un tiempo del actuador de 0.30 min.

En este sistema de control, lo que queremos controlar es la temperatura de salida del aceite, el cual
debe salir a 45°C, y que se controlara con el flujo de entrada de agua al intercambiador.

Modelo matemático

Para el planteamiento de dicho modelo matemático se toman las siguientes consideraciones:

capacidades caloríficas constantes, coeficientes de transferencia de calor constantes y que el calor solo
es transferido a través de las secciones analizadas. La temperatura y la transferencia de calor varían
según el radio y el ángulo del intercambiador:

Para cada sección analizada se da una transferencia de calor particular, para el fluido caliente que
fluye a través del canal limitado por las particiones L y M:

Y para el fluido frío, que fluye a través del canal limitado por las particiones N y M:
Ahora, la transferencia de calor es calculada para cada diferencial de la siguiente manera:

Insertando las ecuaciones anteriores en las ecuaciones para cada flujo, obtenemos un sistemas de
ecuaciones de la siguiente manera:

Debido a que la solución del modelo matemático es bastante compleja y el planteamiento de la

función de transferencia por consecuencia también lo es, se decidió aproximar el sistema de control a
una curva de reacción que tenga un proceso similar al analizado. Dicha curva de reacción se ajustó
para distintas perturbaciones y distintos valores de la variable de salida.

1. Respuesta a lazo abierto

2. Respuesta de lazo cerrado, método de la frecuencia

Dicha respuesta a lazo cerrada es la esperada en un sistema controlado por el método de la frecuencia.
Cuando a un sistema le entra una perturbación a modo de una función sinusoidal su respuesta será de
la misma frecuencia pero con distinta amplitud y desfasada respecto a la perturbación.

3. El modelo de cálculo con sintonía del realimentado

4. El modelo de cálculo del controlador prealimentado

5. Diagrama de bloques teniendo en cuenta la combinación del control prealimentado y el

realimentado.
6. Modelo de cálculo de la combinación de los controladores.
Para determinar las constantes de usó el método de Zieger-Nichols.

7. El programa de solución para cada uno de los ítems anteriores.

Los puntos se realizaron en Matlab y simulink.

8. Instrumentación y controladores requeridos con criterios de escogencia.

La termocupla tipo K se escogió debido a que cumple con el rango de temperaturas que se necesitan
en el proceso; además es un termocupla usada frecuentemente en la industria que usa
intercambiadores de calor y hornos, esto significa un beneficio económico y disminuye las
dificultades al conseguirla. Están fabricadas con aleaciones de metales níquel-cromo o
níquel-aluminio

El controlador escogido es de tipo PID (proporcional, integral y derivativo), es el más usado en el

mercado. Representa la mejor manera de mitigar los picos, quita los offset o error de estado
estacionario y hace que el sistema llega más rápido al set-point.

9.Diagrama P&ID con normas ISA

Referencias:
Kolasinski, P. & Rogala,Z.(2015). The use of spiral heat exchangers in the orc domestic systems.
ZESZYTY NAUKOWE POLITECHNIKI RZESZOWSKIEJ.