Departamento Servicio Pesado

Informe Técnico N°:

Información del Cliente

Empresa : CONSTRUCTORA EXCON email : emonsalve@excon.cl
Atención S.A. Fono: +5600000000
: Erickson Monsalve

Información del Equipo

Ref. Cliente : CONSTRUCTORA EXCON Serie: : 0821 - 0398 Sucursal : Vespucio
Marca S : 12710
Horas Fecha : 18122020un
Clase equipo : WIRGEN GROUP Kilometros : 1 Reporte :
Modelo : Cosechadora Presupuesto
: 2200 SM

Detalles del
Análisis
Antecedentes Generales / Síntoma reportado
Realizar evaluación estructural y funcional completa del equipo.

Causa Evaluada / Diagnóstico

-Realizar evaluación estructural del equipo.
-Realizar evaluación funcional del equipo.
-Realizar evaluación de pintura y desabolladura.
-Realizar evaluación en trabajos de soldadura del equipo.
-Realizar pruebas funcionales y operacionales.

Preparado : Revisado por: Cristian Zaid Kelani

por
Cargo : Técnico Cargo Jefe de Servicio
-1- :

Imagen N° 1
Departamento
Servicio Pesado Foto de equipo completo

Imagen N° 2 VIN del equipo

Imagen N° 3
Horómetro

-
2-

Imagen N° 4
Departamento Evaluación estructural y cabina.

Servicio Pesado Reponer tapa protectora de porta filtros de aire

de motor.

Imagen N° 5 Reponer tapa protectora de baterías.

Imagen N° 6
Reparar habitáculo de baterías que presentan
mucha corrosión y reemplazar cilindros
amortiguadores.

-3-
Imagen N°7 Relés principales en mal estado y sulfatados
Estos deben ser cambiados.

Imagen N° 7 Realizar reparación en aire acondicionado, este

No funciona.

Imagen N°8 Realizar reparaciones estructurales anticorrosión

 Imagen N°9 Realizar mantención eléctrica a tableros de
instrumentos

Departamento Servicio Pesado

Imagen N° 10

Cambiar llaves de paso de la calefacción y

reponer líneas.

-4-
Imagen N°11

ImagenN°1
Mantención de regletas sulfatada.
asientos del
operador y Cambiar diodos en mal estado y sulfatados.
limpieza de
cabina Cambiar conectores en mal estado.
completa.
Cambiar conectores hembras sulfatados y
rotos.
Mantención eléctrica en cabina y cambio de

Imagen N° 13 Reemplazar parabrisas de puerta izquierda

Imagen N° 14 Codigos activos de motor requieren ser

Reparados.

Imagen N° 14 Realizar sellado de cabina.

 Departamento Servicio Pesado

Reponer tapas faltantes y limpieza de cabina.

Imagen N° 15

Imagen N° 11 Bujes agripados, requieren

reemplazarse.

Imagen N° 12 Cambiar focos en mal estado y reparación

de iluminación del equipo.
-5-
 Departamento Servicio Pesado.
Sistema hidráulico.
Imagen N° 15 Reparar cilindros en general del equipo.

Imagen N° 16 Cilindros de dirección en mal estado, reparar.

Imagen N°17 Cambiar elementos de desgaste del tambor

Imagen N°18 Cambiar pernos de soporte de la correa
transportadora.

Imagen N°19 Cambiar y reparar instalación de balizas en mal

Estado.

Imagen N°20 Reparar tapas de protección de motores de

traslación, . Cambiar sensor de velocidad y
reparar cableado.
Imagen N°21 poleas del tambor de cosechadora oxidado, se
Recomienda realizar mantención y limpieza.

Imagen N°22 Reemplazar Mangueras de agua en general.

Imagen N°23 Reparar bisagras de puestas de acceso en general

Del equipo están oxidadas y deterioradas.
Imagen N°24 Reparar tapas de acceso de controles
externos del
Equipo, presenta exceso de corrosión y soportes
Deteriorados.

Imagen N°25 Cambiar extinto y porta extintor

Imagen N°25 Cambiar limit Swicht del equipo en mal estado, estos
Están ubicados en las compuertas de acceso al
tambor.
Imagen N°26 Cambiar llaves de agua, estas están
agripadas.

Imagen N°27 Desmontar enfriadores de agua para ser

enviados a
Enviados a evaluación y reparación si amerita, se
Visualiza fuga de agua por bote superior.

Imagen N°28 Cambiar tapas de radiadores en mal estado.

Imagen N°29 Reponer filtro ciclónico faltante.

Imagen N°30 Sensor de nivel se combustible deteriorado a

Causa de la corrosión, este debe ser cambiado.

Imagen N°30 Cambiar manómetros defectuosos y eliminar

Fugas varias en bloques de válvulas.
Válvula reguladora de presión requiere cambio ya
Que la manilla está trabada y en mal estado
Imagen N° 31 Acumulador de aceite hidráulico deteriorado con
Gran cantidad de corrosión, debe ser cambiado.

Imagen N° 32 Cambiar limas hidráulicas en mal estado, a medida

Que se vayan realizando las reparaciones y
pruebas

Imagen N°31 Realizar cambio de sellos, reparación de

Conexiones eléctricas y limpieza general de
Válvulas de control del equipo. Cambiar bobinas
Eléctricas en mal estado y con los conectores
rotos

Imagen N° 32 Manómetros multifuncionales trabados por

oxidación en sus
Partes móviles el cual no pueden ser reparados, se deben cambiar

Imagen N° 33 Bomba electrohidráulica de levante protección

enfriadore
Defectuosa, cambiar.

Imagen N°34 Reponer tubo de escape faltantes.

Imagen N°32 Cambiar filtros hidráulicos más relleno de aceite.

Imagen N°33 Reponer y cambiar pernos en general en el equipo,
Ya que están oxidados o faltan.

Imagen N°32 Realizar mantención a enrollador de manguera de

Agua y Cambiar mangueras de agua en mal estado.

Imagen N°33 Reparar compresor de aire, este esta

Trabado.
También se debe reponer tapa protectora delas
Correas del alternador y compresor de aire
Imagen N°34 Cambiar bomba manual del levante de capot y
También cambiar cilindros de lenate.

Imagen N°35 Eliminar múltiples fugas de aceite por motor diésel.

Imagen N°35 Reponer tapa de combustible, también se recomienda

Realizar lavado del estanque ya que este tiene
Presencia de agua y contaminación.
Imagen N°36 Motor diésel presenta mal funcionamiento y exceso
De gases al momento de dar arranque, se deben
Realizar reparaciones en sistema de combustible,
Turbocompresores y evaluación con instrumentos.

Imagen N°37 Se detectan conexiones en mal estado y sulfatadas,

Se recomienda realizar limpieza completa de
instalaciones
Eléctricas de cabina.

Imagen N°38 Componentes eléctricos defectuosos, cambiar.

Imagen N°39 Conmutadores y relés principales en mal estado
Se deben cambiar estas pirsas.

CINTA TRANSPORTADORA.

Imagen N°1 Enchufes de acople rápido de cinta transportadora

Dañados requieren cambio.

Imagen N° 2 Mangueras de motores de correas transportadoras

Contaminadas las cuales requieren ser limpiadas
Para evitar daños en componentes hidráulicos.
Imagen N°3 Cambiar cortinas de caucho de correa
transportadora

Imagen N° 4 Armados de tubos de admisión y escape de

estructura
Superior del equipo y normalizar equipo.
 PRUEBAS FUNCIONALES DEL MOTOR
DIESEL.
Al momento de ejecutar las pruebas funcionales del equipo, funcionamiento del motor y los sistemas de control se
detectaron los siguientes valores y hallazgos imprevistos que no nos permitió continuar con pruebas de potencia para
evitar que el motor, componentes mayores y funcionamiento normal sean afectados por fallas imprevistas y catastróficas
provocado gastos mayores en dichos componentes.

Imagen N°1 Se instalan instrumentos de medición.

Imagen N°2 Presión de combustible en baja en vacío 900 RPM (77PSI)

Imagen N°3 Presión de aceite de motor baja en vacío 900 RPM

(50 PSI).

Imagen N°4 Presión de refuerzo del turbo baja en vacío 900 RPM
(0 PSI).
Imagen N°5 Presión de aceite en alta en vacío 2100 RPM
(70 PSI).

Imagen N°6 Presión de combustible en alta en vacío

2100 RPM (77 PSI)

Imagen N°7 Presión de refuerzo en alta en vacío 2100 RPM

 (0 PSI).

Equipo presenta baja presión de refuerzo en alta en vacío

Lo que nos indica que existe un mal funcionamiento del
Los turbocompresores, requieren realizar reparaciones en
Dichos componentes.

Imagen N°8
Al momento de realizar tomas de presiones en
condición de stall (1800 RPM), la presión de
aceite y combustible están dentro de los rangos
normales de presión, lo que se advierte es que el
equipo expulsa gran cantidad de humo blanco por
escape y con fuerte aroma a combustible, lo que
se determina por precaución detener dichas
pruebas para evitar posible falla mayor del motor,
se concluye que existe posible problema de
funcionamiento en inyectores y
turbocompresores.

Imagen N°9
Se detecta que presión de refuerzo no indica subida de presión al momento de realizar las
pruebas en condición de stall del motor lo cual nos indica que existe una falla en sistema de admisión
del equipo

Imagen N°10 Se procede a instalación de herramienta de

Diagnostico detectando conector del ET en malas
Condiciones y con cables cortados.
Imagen N°11 Después de conectar el et este no se puede
Comunicar con el ECM del motor se comienza
Con chequeo de la falla.

Análisis de falla en comunicación con

escáner.
Imagen N°12 Se detecta pin de alimentación hacia el
Adaptador de comunicaciones en mal
estado
Y con evidente daño provocado por un
Cortocircuito en línea de alimentación.

Imagen N°13 Se detecta cable de comunicación CAN intervenido

 Y reparado, esto genera mala señal en protocolos de
De comunicación J1939.

Imagen N°14 Se detecta conexión entre el arnés de la máquina y el arnés de

Motor en mal estado, requiere reparación.

Imagen N°15 Se detecta cableado del ECM en intervenido y en mal

Estad, se recomienda realizar cambio de cableado o arnes
Imagen N°16 Se detecta puentes entre señales de sensores en el
equipo
Esto no nos genera datos confiables en sistema de control
Generando datos relevantes en el funcionamiento del motor
Se recomienda cambiar o reparar arnés.

Imagen N° 17 Se detecta diodo rectificador de señal quemado provocado

Por el cortocircuito a masa que se detectó en el cable de
alimentación del conector del ET, se decide concluir con las
Reapariciones y las pruebas con el fin de no generar una
Falla mayor en el equipo y en las herramientas de
Diagnostico.

Imagen N°18 Después de reparar arnés aún no se puede

Conectar el escáner por falla en comunicaciones.

Imagen N°19 El escáner no se puede conectar por una falla en

 La comunicación ya que esta no es enviada por el
Ecm de motor hacia el adaptador de comunicaciones.

Desmontaje de inyectores y turbocompresores para evaluación y

reparación a solicitud de cliente.
Imagen N°20
Se desmonta culatines de
motor los cuales
presentan desgaste y
malas Condiciones las
cuales permitieron la
entrada de gran cantidad
de contaminación hacia el
sector de la culata del
motor.
Imagen N°21
En esta imagen se
aprecia el gran daño en
culatines de motor,
generado por las grandes
cantidades de salinidad
en ambiente en el cual
el equipo se
Desempeñaba.
 Image N°22 Se limpian culatines y así se puede apreciar el gran
desgaste
trozos faltantes en los culatines.

Imagen N°23 Se comienza con desmontaje de inyectores,

los cuales
Al momento se sacar las tapas de válvulas se aprecia
Gran cantidad de contaminación y corrosión en el
Sector de la culata provocado por el desgaste de los
Culatines

Imagen N°24 En esta imagen se aprecia la gran contaminación

 Acumulada en el interior de la culata, esto podría
Generar desgaste prematuro de piezas móviles del
Interior de motor y falla mayor.

Imagen N°25 Se recomienda realizar desarme del motor diésel y

Realizar limpieza completa y cambio de
componentes
Dañados por la contaminación presente al interior
Del motor o en su defecto realizar limpieza y flashing
de este componente.

Imagen N°26 Gran cantidad de material particulado mineral en

Mecanismo de válvulas al interior de las culatas del
Motor, se debe realizar limpieza y cambio de
Componentes internos del motor.

Imagen N°27 Se realiza desmontaje de inyectores para ser

llevado realizar evaluaciones, y determinar si
amerita la
Reparación o cambio de estos componentes.

Imagen N°28 Se realiza desmontaje de turbocompresores por

que al momento de las pruebas estos no registran
Los valores específicos en las pruebas de
Presiones y por presencia de humedad de aceite
en líneas de Admisión y escape, también presentan
juegos Axiales y radiales en sus ejes.

PRUEBAS DE COMPRESION DE CILINDROS.

Imagen N° 1 Se fabrica inyector falso para realizar pruebas de compresión en

Motor diésel, las cuales arrojaron los siguientes resultados.
 Imagen N° 2 En imagen se muestra compres metro instalado con el
Inyector fabricado en motor diésel.

Imagen N° 3 Cartilla de valores de compresión de cilindros del N° 1 al

N°8
Imagen nos muestra que el cilindro N° 2 presenta baja
Compresión (13 bar = 188,5PsI).
 Imagen N°4 Cartilla de valores de compresión de cilindros N° 9 al N° 12

Imagen N°5 En esta imagen se muestra prueba individual al cilindro

N° 2 agregando un poco de aceite al cilindro para realizar
Descarte si la baja compresión es causada por desgaste
De anillos del pistón o fuga por asientos de las válvulas
De la culata, esta prueba nos demuestra que la baja presión
De compresión es causada por fuga de presión en empaque
O desgaste en asiento de las válvulas.

Valores de presión de compresión

obtenidos en pruebas de motor
(referencia 30 Bar, 435 Psi).
cilindro Presión obtenida.
Imagen N°6 En esta tabla se pueden observar los valores obtenidos en cada uno
1 28 Bar (406 Psi).
De los cilindros el cual nos muestra variaciones en los cilindros pero
2 13,5 Bar (196 Psi).
El que presenta mayor diferencia es el cilindro N° 2
3 30 Bar (435 Psi)
4 29 Bar (420 Psi).
5 28 Bar (406 Psi).
6 27,5 Bar (399 Psi).
7 29,5 Bar (428 Psi).
8 28 Bar (406 Psi).
9 30 Bar (435 Psi)
10 28 Bar (406 Psi).
11 30 Bar (435 Psi).
12 27,5 Bar (399 Psi).
 Conclusiones y sugerencias.

Al realizar la evaluación del equipo en su parte estructural y funcional se llegaron a las siguientes conclusiones.

 Estructural: En estructura se detectaron muchos puntos en los cuales a causa de la corrosión se

encuentran deterioradas y necesitan cambio, fabricación o reparación. Entre estas están, tapas, puertas
de accesos, soportes, mangueras, protecciones en mal estado o faltantes, reposición y cambio de
pernos estructurales en mal estado a causa de la corrosión.

 Sistema de control: Funcionamiento del equipo y se detecta que el tambor no funciona, generado por
que el sistema de control del equipo no está en su totalidad operativo, se recomienda cambiar, reparar
y normalizar dichos hallazgos para así al momento de realizar pruebas funcionales estas se realicen sin
ningún problema.

 Motor diésel: En motor se detectaron muchos problemas en su sistema de inyección provocando gran
 cantidad de gases de petróleo sin quemar en su totalidad, este problema nos puede ocasionar que los
pistones se fundan por el exceso de petróleo que es inyectado a la cámara de combustión a raíz de que
uno o más inyectores se encuentran en mal estado, estos necesitan ser evaluados, cambiados o
reparados.

 Turbos: También se detecta que en los turbocompresores existen fugas en sus cojinetes y exceso de
juego radial y axial provocando fugas de aceite por sus respectivos ejes, se recomienda realizar
mantención y reparación de dichos componentes.

 Culata: Se detectan culatines de las culatas deteriorados a causa del óxido permitiendo entrada de
grandes cantidades de polvo y contaminación hacia el motor a través de las culatas, este hallazgo
requiere realizar una limpieza del motor diésel en forma completa para evita que dicha contaminación
provoque daños en componentes internos y causar falla prematura del motor.

 Sistema eléctrico: también se debe cambiar arnés de motor que está muy deteriorado e intervenidos
como también se debe evaluar los varios cortocircuitos detectados en sistema eléctrico de la máquina. A
continuación, se adjunta tabla con valores obtenidos con los instrumentos.

 Recomendación.

Se recomienda desramar motor diésel y realizar evaluación y limpieza de componentes ya que la gran
cantidad de contaminación detectada en las culatas podría estar presente en todo el sistema de
lubricación del motor y a futuro provocar daños en metales de bancada, bielas, árbol de levas, etc.

Íte Descripción Valor Imagen

m
1 Presión de combustible baja en vacío (900 RPM) 77 PsI N°2
2 Presión de aceite de motor baja en vacío (900 RPM) 50 PsI N°3
3 Presión de refuerzo turbocompresor (900 RPM) 0 PsI N°4
4 Presión de combustible alta en vacío (2100 RPM) 77 PsI N°6
5 Presión de aceite de motor alta en vacío (2100 RPM) 70 PsI N°5
6 Presión de refuerzo turbocompresor alta en vacío (2100 RPM) 0 PsI N°7
7 Presión de combustible condición de stall (1800 RPM) 71 PsI N°8
8 Presión de aceite de motor condición de stall (1800 RPM) 70 PsI N°8
9 Presión de refuerzo turbocompresor condición de stall (1800 RPM) 0 PsI N°9

Valores de presión de compresión

obtenidos en pruebas de motor
(referencia 30 Bar, 435 Psi).
 cilindro Presión obtenida. Pruebas de compresión: En las pruebas de compresión se detecta
1 28 Bar (406 Psi). cilindro número 2 con baja presión el cual se realiza nuevamente
de forma independiente agregando aceite en el cilindro para
2 13,5 Bar (196 Psi).
descartar si la baja presión se produce por anillos desgastados o
3 30 Bar (435 Psi) falla en mecanismo de válvulas de la culata. El resultado fue que la
4 29 Bar (420 Psi). baja presión de compresión continua lo cual nos advierte que la
5 28 Bar (406 Psi). falla es provocada por la culata, se recomienda realizar reparación
de culata completa y además aprovechar de realizar reparación de
6 27,5 Bar (399 Psi). motor y limpieza completa a modo de precaución. Se adjunta tabla
7 29,5 Bar (428 Psi). de valores de pruebas de compresión.
8 28 Bar (406 Psi).
9 30 Bar (435 Psi)
10 28 Bar (406 Psi).
11 30 Bar (435 Psi).
12 27,5 Bar (399 Psi).
 Sistema hidráulico: se detecta que la gran mayoría de los cilindros hidráulicos tanto como los de
dirección como los de las compuertas y los tensores presentan fugas en sus sellos y también que sus
vástagos están corroídos en exceso, se recomienda realizar el desmontaje de los cilindros y ser
reparado o cambiados según el nivel de daño que posean estos componentes.
 Mangueras: También se requiere realizar cambio de líneas hidráulicas del equipo que se encuentran
desgastadas y corroídas.

 Cuerpos de válvulas: Por otra parte, se debe realizar mantención y cambio de sellos en cuerpos de
válvulas de control del equipo ya que presentan fugas en válvulas que se pueden trabar a causa de
contaminación.

 Sistema de enfriamiento: Se debe desmontar y enviar a evaluar y reparar enfriadores de agua y aceite y
que estos presentan fugas en sus botes superiores y daños en el panel, también así realizamos limpieza
al sistema de enfriamiento y evitamos fallas futuras por posibles alzas en temperatura y rupturas en
enfriadores.

 Pintura y desabolladura: Realizar trabajo de pintura y desabolladura completa del equipo y utilizar un
tratamiento anticorrosivo para evitar el deterioro del equipo y que el pintado pueda perjudicarse tanto
como en estructura, componentes y cabina.
Preparado
por : Diego Revisado por : Cristian Zaid Kelani
Aranguiz
Cargo : Técnico Cargo : Jefe de Servicio

-6-